ABSORCIÓN GAS-LÍQUIDO:

GOTITAS DE LÍQUIDO EN GAS CONTINUO.

CÉSAR FEGHALI RESTREPO

SIMÓN TAMAYO UPEGUI

JULIETA MARÍA RAMÍREZ MEJÍA

PROFESOR:

HERNÁN ÁLVAREZ

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MEDELLIN

FACULTAD DE MINAS

DEPARTAMENTO DE PROCESOS Y ENERGÍA

CURSO OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA

SEMESTRE 2 DE 2016
INTRODUCCIÓN
Las industrias químicas y bioquímicas producen una gran variedad de productos de valor
agregado. Estos pueden provenir de diversas fuentes por lo cual, a partir de su generación
también se pueden producir una gran variedad de compuestos cuya presencia, aunque sea
en proporciones muy pequeñas, puede afectar las propiedades globales del producto o
simplemente puede ser que esto no interese en ningún sentido (Yetilmezsoy, 2011).
Aspecto por el cual se han desarrollado métodos de separación diversos para darle solución
a esta situación y otras de índole similar.
Uno de estos es la absorción de un gas en un líquido, que se emplea principalmente para
retirar los contaminantes gaseosos de las corrientes de gas saliente de un proceso, como
resultado por ejemplo de una combustión. También se emplea para eliminar olores, humos
y otros componentes tóxicos. Se pueden eliminar contaminantes de la corriente de producto
de combustión como: dióxido de azufre, sulfuro de hidroógeno, ácido clorhídrico, oóxido
fluorhídrico, mercaptanos, óxido de etileno, alcoholes y fenol (Mederos & Ancheyta 2007).
En este punto, la absorción de gases ha cobrado gran interés en el marco de
reglamentaciones ambientales cada día más exigentes con la industria y por qué no, de
industrias más responsables y consientes con el ambiente y con sociedades más críticas
(Yetilmezsoy, 2011). Pegar párrafo siguiente, pues son continuidad.
Es por esto que en la actualidad, la mayoría de la plantas industriales modernas utilizan
sistemas de tratamiento de gases para reducir las emisiones de contaminantes atmosféricos
nocivos producidos en un proceso determinado. En particular, el dióxido de carbono como
uno de los principales contribuyentes al deterioro de la capa de ozono.
En el presente trabajo se realiza el diseño de una torre spray ¿co-corriente o contra-
corriente? para absorción de dióxido de carbono en alcanolaminas, usando la metodología
vista en clase, que incluye el desarrollo un procedimiento para el diseño del equipo desde el
entendimiento de aspectos fenomenológicos, matemáticos y operacionales de la
transferencia de masa en el sistema refinado-extracto especifico (gas-líquido). Para dar
solución al tratamiento de una corriente gaseosa dentro de la normativa de manejo de gas
natural.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

La absorción de gases es una operación unitaria de transferencia de masa en la cual una
mezcla gaseosa (Refinado) se pone en contacto con un líquido (Extracto), a fin de disolver
de manera selectiva uno o varios componentes minoritarios de una corriente gaseosa y de
obtener una solución de éstos en el líquido (absorbente). Se presentan gradientes de
concentración tanto en el líquido como en el gas, y la difusión ocurre en las dos fases. La
absorción es favorecida cuando se emplean presiones elevadas y temperaturas bajas.
El mecanismo molecular consta de la transferencia de masa del soluto A de interés desde el
seno del gas hacia la capa límite del lado gaseoso de la interface, atravesando la interface
hasta la capa límite del extracto y viajando hacia el seno de este fluido. La transferencia de
masa se realiza a través de la superficie de contacto entre las fases, sin oponer resistencia.
Por lo cual, los equipos utilizados en la operación deberán garantizar la dispersión de un
fluido en el otro, estableciendo una superficie de contacto desarrollada (Benitez., 2009)

EQUIPO SELECCIONADO
El equipo elegido para la operación de absorción de gas continuo en liquido disperso es la
torre spray, que consiste en un cilindro de plexiglás con una boquilla atomizadora en la
parte superior. La fase gas fluye hacia arriba a través de una cámara abierta y la fase líquida
se introduce por boquillas de pulverización u otros dispositivos de atomización. El líquido
introducido en forma de gotitas finas cae en contracorriente al gas ascendente. La boquilla
de pulverización está diseñada para subdividir el líquido en un gran número de pequeñas
gotas; para una tasa de flujo de líquido dado, gotas más pequeñas proporcionan una mayor
área de contacto de interface a través del cual se da la transferencia de masa. Debe tenerse
cuidado con el tamaño de dichas gotas ya que puede darse una producción de gotas tan
finas que son arrastradas en el flujo a contracorriente (Welty et al. 2008)
La figura muestra un diagrama esquemático del equipo a usar en el proceso de absorción de
CO2.

Calidad muy regular de la imágen, así le hayan puesto

un marco. Está borrosa.

Gráfico 1. Representación gráfica de la torre spray.

De acuerdo al esquema:
1- Bomba para el transporte de la solución de alcanolaminas
2- Tanque en donde se almacena la solución de alcanolaminas
3- Salida del solvente
4- Rotámetro para el líquido
5- Torre (o cámara) de spray
6- Manómetro digital
7- Entrada del gas natural (Extracto)
8- Salida del gas (Refinado)

Gráfico 2. Diagrama e imagen real de la torre en operación. Buena ilustración!!!, pero

eviten dejar letreros en otro idioma.

CURVA DE DISTRIBUCIÓN DE EQUILIBRIO

Para la construcción de la CDE se tomaron datos experimentales realizados en el instituto
mexicano del petróleo, en los cuales se reporta la solubilidad del dióxido de carbono en una
solución de Alcanolaminas (32.5 wt.% MDEA–12.5 wt.% DEA ), con condiciones de
temperatura de 313.15K y de presión de 2000KPa.
Los datos referidos son:
 Tabla 1. Solubilidad de CO2 en la solución de alcanolaminas. Tomado de:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0378381204000421

Los datos para graficar la CDE están dados en unidades en base libre de soluto. Por lo que
es necesaria la conversión del eje Y, que denota la fase gas, este factor se da a
continuación:
[ ]
[=] = =
− 2000[ ]− [ ]
Mientras que el eje X se encuentra en las unidades indicadas, donde se desprecia la mínima
concentración de CO2 presente en la solución inicial de Alcanolaminas. Los datos con las
unidades correctas son:
X (mol CO2/mol
alcanolaminas) Y (mol CO2/mol gas)
0 0
0,277 0,00225
0,425 0,00816
0,578 0,0294
0,67 0,0401
0,787 0,0693
0,886 0,1919
0,952 0,3476
0,996 0,6643

Construcción de la CDE:
Faltó documentar todo el detalle de esta construcción . Con mostrar la gráfica no es suficiente.
Gráfico 3. Gráfica de la curva de distribución de equilibrio para el proceso.

CORRIENTES DE ENTRADA Y SALIDA.

Entradas:
1. Gas agrio: 8% (V CO2/V gas) =0,166 mol CO2/mol gas. Flujo: 100 m^3/h
2. Alcanolaminas: Se supone libre de CO2

Salidas:
1. Gas agrio: 0.5% (V CO2/ V gas) = 0,010 mol CO2/mol gas.
2. Alcanolaminas: Por determinar con los balances.

BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA Digan para que van a hacer esto: para
tener un modelo del proceso y usarlo como soporte al diseño.
Nomenclatura:
Refinado: Corriente de gas contaminado
Extracto: Alcanolaminas (Solución acuosa de 32.5 wt.% MDEA–12.5 wt.% DEA)
Soluto: Dióxido de carbono
Consideraciones:
Para establecer el modelo semi-físico de base fenomenológica es necesario el
planteamiento de los balances de materia y energía que definen el proceso. Estos balances
se basan en las siguientes consideraciones
 Proceso que ocurre de forma adiabática, por lo que no hay transferencia de calor
con los alrededores.
 Sistema isotérmico.
 Se desprecia el choque entre las gotas.
 Al ser una torre de aspersión se presentan flujos en contracorriente.
 Se desprecia la transferencia de calor en el líquido y los efectos térmicos de la
reacción química.
 Se asume que el componente que se transfiere principalmente es el CO2, teniendo
conocimiento de que en el proceso de endulzamiento del gas también es factible
que se absorban otros componentes en menor medida, como el CS2, H2S, pero no
tienen tanta afinidad por el solvente como el CO2.
 No se transfiere solvente del líquido al gas, ni se transfiere solvente del gas al
líquido.
 Hay equilibrio térmico entre las fases en todo el proceso.
 Los efectos de calor de disolución de soluto en las fases son despreciables.
 Se desprecian las variaciones en el diámetro de las gotas por evaporación.
 Se desprecian los efectos por condensación de hidrocarburos.
 La resistencia a la transferencia de masa de la fase liquida se desprecia porque la
reacción que ocurre en las gotas se considera instantánea e irreversible cuando la
absorción de CO2 ocurre en una solución con exceso de reactivo, como es nuestro
caso. (Ky=ky)
 Se toma un promedio del diámetro de las gotas.

Diagrama de bloques de proceso

Gráfico 4. Diagrama de bloques del proceso de absorción en contracorriente.
1. Sistema de proceso total (SPt)

1.1
 Balance de masa total:
1
= + − −

 Estado estacionario:

+ = +
1.2

 Balance de masa para el dióxido de carbono (CO2):

1 _
= , , + , , − , , − , ,

 Estado estacionario:

, , + , , = , + , ,
1.3

 Balance de masa para el gas agrio:

1 _
= , , − , ,

 Estado estacionario:

, = ,

1.4
 Balance de masa de la solución de alcanolaminas:
1 _
= , , − , ,

 En estado estacionario:

, = ,
1.5

 Balance de energía térmica:

1 ( )

= , , + , , − , , − , ,
1
+

 En estado estacionario:

1
, − , + = , − , + ,
 2. Sistema de proceso refinado (gas):

2.1
 Balance de masa total:
1
= − −

 En estado estacionario:

= −
2.2
 Balance de masa del dióxido de carbono:

1
= , , − , , −

 Estado estacionario:

, − , =
2.3
 Balance de masa para el gas:

1
= , − ,

 Estado estacionario:

, = ,

2.4
 Balance de energia termica:
 1 ( )

= , , − , , + ( )
−ℎ ( − )

 Estado estacionario:

ℎ ( − ) = , , − , , + ( )

3. Sistema de proceso extracto (solución de Alcanolaminas):

3.1

 Balance de masa total:

= , − , +

 Estado estacionario:

, − ,, = −

3.1
 Balance de masa del dióxido de carbono:

1
= , − , +

 Estado estacionario:

, − , =

3.3
  Balance de masa para la solución de alcanolaminas:

1
= , − ,

 Estado estacionario:

, = ,

3.4
 Balance de energía:

1 ( )

= , − , + 2 ( 0) + ( )
+ℎ ( − )

 Estado estacionario:

, − ,

= 2 ( 0) + ( ) +ℎ ( − )

MÉTODO GRÁFICO
El método gráfico es utilizado mediante la relación de la línea de operación en unas
condiciones específicas de proceso y la curva de distribución de equilibrio, para dar una
aproximación del número de etapas requeridas con el fin de realizar la transferencia de
masa. Además de ello, este método puede entregar la relación límite entre las fases, el
número de unidades de transferencia y la altura de una unidad teórica requerida para lograr
la separación requerida. A pesar de ello, el método gráfico presenta una gran limitación,
donde al cambiar las condiciones de proceso debe trazarse una nueva línea de operación.
Es de importante mención que el equilibrio de fases se supone entre el gas y el líquido que
sale de cada etapa, con lo que se asume que las fases son inmiscibles y solo se transfiere el
soluto entre ellas.
Para la actual operación de absorción son conocidas tres concentraciones que corresponden
a las condiciones de entrada y la condición de salida del refinado como punto esencial en el
proceso. Con estos datos es posible trazar la línea de operación calculando la relación límite
mediante la extensión de la línea hasta que corte la CDE. Al tener condiciones de operación
tan cercanas a la CDE se estableció un método para hallar las etapas aproximadas, donde se
grafica la relación límite y dos veces la relación límite.

Método:
Gráficamente se encontró el punto faltante, mediante el corte de la CDE en la condición
requerida de proceso, este punto se determinó como X lim= 0.8772

Gráfico 5. Método gráfico para determinar la concentración de CO2 en el refinado límite.

Posterior a ello se construyó la línea de operación y se procedió a graficar las etapas

correspondientes. Arrojando las siguientes gráficas:
Gráfico 6. Etapas teóricas del proceso método gráfico donde se presenta la relación límite.

Gráfico 7. Etapas teóricas del proceso método gráfico donde se presenta dos veces la
relación límite.

El gráfico 7 denota las etapas teóricas desde una aproximación gráfica, pero presenta una
limitación; ya que la CDE es muy cóncava, de modo que para el cálculo del NUT es
preferible utilizar otros métodos de aproximación matemáticos.
A su vez, conociendo la línea de operación se tiene la relación de flujos de extracto y de
refinado libre de soluto, mediante la pendiente de la línea recta:

Teniendo el flujo de entrada del gas, se halla la cantidad de extracto para llevar a cabo la
operación. Operando dos veces a la relación límite y usando el método gráfico se tiene un
flujo de 28.50 [kmol/h] de extracto libre de soluto, con una base de cálculo de refinado
libre de soluto de 100 [kmol/h].

COEFICIENTES DE TRANSFERENCIA DE MASA

La aproximación a los coeficientes de transferencia de masa para este sistema tiene una
gran complejidad ya que tenemos una partícula de CO2 que se difunde un una mezcla de
hidrocarburos y otros gases hacia una solución acuosa de dos diferentes alcanolaminas, el
tratamiento de transferencia de masa en fases multicomponentes es complejo y con la
configuración actual del equipo no hay buenas correlaciones que den cuenta de cómo se
comporta la transferencia de masa, por lo tanto se hicieron una serie de suposiciones y
partiendo desde la definición de la constante de transferencia de masa según la ecuación
general de transferencia de masa solucionada para dos de sus casos generales así para el
coeficiente en el extracto se tiene que:
 La molécula de CO2 es muy pequeña comparada con las de DEA y MDEA, por lo
tanto se puede tomar un caso general tal como CO2 que difunde en DEA y MDEA
quieto.
 Se deben hallar las difusividades del CO2 en una mezcla de dos componentes.
 La gota de solución de alcanolaminas se puede suponer como esférica.

Así tendríamos un k local para la fase extracto (líquido), donde z sería el radio promedio de
las partículas que salen del aspersor.

Umesi y Danner (1981) compararon 3 ecuaciones para sistemas con tres componentes, las
tres arrojaron la misma desviación del 25%.Una de las ecuaciones que evaluaron fue la de
Perkins-Geankoplis (1969).

. °
=

:
=
=
 °
=
= ó
=

Experimentos realizados por Mandal, Kundu y Bandyopadhyay (2003) aportan los datos de
viscosidades de la solución mixta de alcanolaminas a las proporciones a 313.15 K (40°C).
Compuesto Viscosidad [mPa∙s]
MDEA 1.92
DEA 1.97
MDEA + DEA 1.98

Tabla 2. Viscosidades de las soluciones de alcanolaminas a las proporciones de

operación 32.5 wt.% MDEA–12.5 wt.% DEA (Mandal, Kundu y Bandyopadhyay,2003)

De los trabajos realizados por Masy (2013) se obtuvieron las difusividades individuales del
CO2 en DEA y MDEA.

Compuesto Fórmula semidesarrollada

DEA 0,1348× 10

MDEA 0,1861× 10

Tabla 3. Difusividad de Fick para CO2 en las alcanolaminas a una concentración

promedio cercana los rengos de operación (Masy, 2013)

Para el coeficiente el gas se consideró:

 la composición molar promedio del gas se puede decir que el CO2 difunde en
CH4,equimolarmente.

La ecuación Chapman-Enskog (1955) dice:

 0.001858
=
Ω

Para este caso se debe considerar una distancia promedio de recorrido del CO2 desde el
seno del gas hasta la superficie de una gota se solución.
Así tenemos que con los datos anteriores obtenemos valores para los coeficientes locales
de:

= 9.88 × 10 ⁄ y = 4.55 × 10 ⁄ por ser 4 órdenes de magnitud mayor kg

que kl y para hacer los cálculos del método analítico más manejables se optará por suponer
que el K englobante de las fases a lo largo de la torre dependerá solamente de kl.
CÁLCULO DE LA ALTURA TEÓRICA MEDIANTE EL MÉTODO GRÁFICO
Mediante el método gráfico es factible hallar el número de unidades teóricas para la
realización del proceso de absorción, este indicado desde 2 veces la relación límite, plantea
1,4 etapas teóricas. Como ya se dijo, esta conclusión gráfica puede no ser tan acertada por
la concavidad de la CDE, de modo que se procederá a realizar el método de los trapecios
para esta aproximación.
Inicialmente se debe realizar una división del intervalo en el que trabajara las fracciones de
soluto en el líquido, según las especificaciones del proceso. Tomando 11 puntos al azar que
recorran la línea de operación se desarrolla la tabla 1 y con el gráfico de la columna 3 y 4 se
logra el cálculo del área bajo la curva.

Área bajo la
x y x* 1/(x-x*) curva
0 0,041 0,67560424 1,480156491 0
0,0487 0,0549 0,72389316 1,481057664 0,0721
0,1487 0,0834 0,78808691 1,563998245 0,15225
0,2487 0,1119 0,82904355 1,723117277 0,16436
0,3487 0,1404 0,85808485 1,963152204 0,1843
0,4487 0,1689 0,88003392 2,318389409 0,21407
0,5487 0,1974 0,89735161 2,868192717 0,2593
0,6487 0,2259 0,91144612 3,805955383 0,3337
 0,7487 0,2544 0,92319052 5,730970379 0,4768
0,8487 0,2829 0,93315921 11,84003434 0,8785
0,8651 0,2876 0,93466192 14,37568059 0,214
2,94938

Tabla 4. Cálculos para el desarrollo del método de los trapecios

Gráfico 8. X VS 1/X-X* para el cálculo del área bajo la curva

Es notorio que difiere a cabalidad de lo hallado mediante una apreciación gráfica en escalón
de las unidades teóricas, pero presenta este método mayor confiabilidad respecto al inicial
por lo que se obtiene un número de unidades teóricas de 3, que se utilizarán a continuación
para el cálculo de la altura teórica.
El siguiente paso es calcular el HUT, el cual permitirá el cálculo de la altura teórica junto
con el NUT:

̇
=
∗ ∗

Se conoce Es= 28,5 (Kmol/m2.h) gracias al cálculo realizado mediante la pendiente de la

línea de operación y suponiendo una base de cálculo, tal como se realizó con antelación.
Además el coeficiente overall del equipo se plantea despreciando el coeficiente de la fase
gas; ya que según los cálculos quien limita la transferencia de masa es el de la fase líquida,
este corresponde a KOL= 9,88x10 /
Ahora lo que limita los cálculos es el conocimiento de am, la cual puede calcularse
mediante aproximaciones matemáticas dadas para gotas, como sigue:

1. Se calcula el flujo volumétrico

0,475 /
= = 0,1043 /
4,55 kmol/

2. Se calcula el espacio ocupado por el gas

= −

= 0,4764 ∗ (2x10 )

= 4x10
3. Para no tener efectos de coalescencia se asume una distancia entre gotas,
aproximadamente de 0,6 ∗ 10 , y se calcula el porosidad:

(2.6x10 ) − ∗ (2x10 )
∈= 6 = 0,76
(2.6x10 )

4. Conociendo el espesor es posible calcularla relación área/volumen, así:

6 ∗ (1 − 0,76)
=
2 ∗ 10 ∗ 3,8

= 189,47

5. De esta manera es factible calcular HUT, desde la iteración de Af :

̇
=
∗ ∗

= 0,895

A partir de esto se puede calcular una altura teórica

= ∗ = 0,895 ∗ 3= 2,68m
Obteniendo una altura de la torre teórica de 2,68 m, altura que debe ser corregida por
eficiencia dado el supuesto de la existencia de un coeficiente global englobante, que es una
suposición errada; ya que el coeficiente va variando en todos los puntos del equipo. Para
esto se usa la eficiencia de Murphree, el cual es un modelo semiteórico basado en las tasas
de transferencia de masa y calor, estos modelos asumen que el vapor y corrientes líquidas
que entran en cada bandeja de composiciones son uniformes. Aunque se desarrolle
generalmente para operaciones de destilación, funciona para otros tipos de operaciones.

, − ,
=
, − , ∗

, ,
Con = ∗
, ,

0,2826 − 0,041
= = 0,86
0,2826 − 0,0021

2,68
= = 3,11
0,86
Con lo cual se obtiene una altura real de 3,11 m, siendo el doble de lo reportado en la
literatura para este tipo de torres, lo cual puede estar justificado en el coeficiente de
transferencia de masa que limita la transferencia que presenta un valor muy pequeño, por lo
que el proceso es factible que no sea tan eficiente.

MÉTODO ANALÍTICO O GENÉRICO

Resultados en Estado Estacionario: Concentraciones de Refinado y Extracto respecto
a la longitud del equipo.
Teniendo a disposición un código que simula operación en contra corriente y en estado
estacionario, se procede a introducir los datos calculados en el método gráfico
(concentraciones y fluxes tanto de Refinado como de Extracto). En este método, lo que
hace el simulador es mostrar cómo cambian las variables de la operación a medida en que
la operación avanza en cada tramo de la torre. Para cada partición que se propone, el
simulador recalcula las propiedades (flux, concentraciones, coeficientes globales y
propiedades inherentes de las fases). Además, el simulador hace converger los datos y
muestra cuál debería ser la altura del equipo (concentraciones reales y concentraciones
supuestas) a la cual las fases salen a tales concentraciones. Lo anterior, de esta manera:
Gráfico 9. Concentraciones para el extracto VS longitud.

Gráfico 10. Concentraciones para el refinado VS longitud.

Las gráficas muestran de qué manera cambia el Refinado y el Extracto con respecto a la
altura del equipo. Las líneas rectas representan la concentración supuesta y las líneas
cóncavas son las concentraciones reales (las que simula el programa). Al inicio de ambas
gráficas se puede evidenciar una especie de perturbación (o, también, una línea que no
pertenece a la tendencia de toda la gráfica) la cual se puede explicar por el uso del
coeficiente, que, claro, repercute directamente en el flux de transferencia de masa. Por un
lado, el coeficiente local para el líquido es una simplificación bastante considerable que
afecta, como se dijo, el flux de transferencia. Dicha perturbación pudo ocurrir debido a que
en esa etapa la transferencia ocurre muy rápido (inicio del proceso), igualmente, se puede
considerar que como se asumieron densidad y viscosidad constantes pudieron afectar el
flux en esta etapa. Así, los valores convergen para una altura analítica del equipo de 3.2m,
la cual corresponde a un valor considerablemente mayor con respecto a la literatura, que
reporta torres de 1.5 m aproximadamente.
A su vez, es de importante mención la diferencia que presenta respecto al valor obtenido de
manera teórica-gráfica inicialmente sin tener en cuenta la eficiencia, donde el método
gráfico y el analítico presentar gran variación, mientras que cuando se tiene en cuenta el
factor de eficiencia en el aspecto gráfico, los dos métodos son apreciablemente cercanos
respecto a los resultados que arrojan.

CÁLCULOS DE CAÍDA DE PRESIÓN

Lo fundamental a tener en cuenta en el cálculo de la caída de presión para la torre spray es
la fase gas. Esta, debe ser calculada viendo las gotas como si ellas fueras partículas de un
lecho fijo; es decir, se debe calcular como si tomáramos una fotografía. Teniendo en cuenta
cuántas gotas hay en la torre, podemos hallar la porosidad del lecho y, poder así, usar la
ecuación de Ergun. Debemos de considerar entonces la caída de presión que arroja el gas

La ecuación provee una buena descripción del flujo a través de las partículas esféricas (que,
recuérdese, se asumen como lecho fijo). Que viene siendo una ecuación modificada de
Ergun (ecuación de McDonald et al, 1979) para Re mayores a 1000.
Conociendo de antemano todas las propiedades de la Ecuación, procedemos así:
H=Altura del equipo (hallada en la simulación)
ɛ=porosidad
ƞ=Viscosidad dinámica
Uo=Velocidad superficial
Dp=diámetro partícula
B= Coeficiente McDonald=1.8
A= Coeficiente adimensional=180
Se obtiene una presión de
ΔP= 70 mbar
Comiti (2006), reporta una caída de presión para una torre spray de 1.25 m la cual dice
que debe oscilar entre 6.3 mbar y 1. Mbar. Considerando el alto flujo de gas que con el que
se alimenta la torre y, también, considerando casi el doble de la altura de la torre, se puede
aseverar que 70mbar es un valor asequible para la caída de presión. Esta viene siendo una
de las ventajas primordiales del uso de la torre Spray (pues el gas sube sin ningún obstáculo
de por medio, como sí lo pudieran tener una torre de platos o una torre empacada), la cual
provee una caída de presión muy baja y unos costos muy bajos; aunque, por otro lado la
eficiencia de la torre no es sumamente alta, pero es funcional para muchos procesos en la
industria.

ELEMENTOS DE CONTROL PARA EL PROCESO

Pareamiento de variables
El control del proceso tiene que ir enfocado en cumplir los requerimientos de CO2 en la
corriente de gas dulce para que pueda ser transportado con seguridad por las tuberías de gas
natural, sin riesgo de que se generen polvos y agregados de CO2 en la línea que
comprometerían la integridad de la tubería y generar posibles fugas de gas, por lo tanto se
plantea un pareamiento de variables donde la concentración de CO2 en la salida del gas
determine como debe ser el flujo de extracto a suministrar para satisfacer los
requerimientos del fijados en el set-point, se tiene entonces un lazo simple de control
retroalimentado determinado por las concentraciones de salida de CO2 en refinado donde
bastaría con un buen control PI para que el sistema opere de manera eficiente, aparte para
evitar inundaciones en la torre por parte del flujo de extracto cargado con CO2 que se va
depositando en el fondo de la torre, se puede instalar un control de nivel que vaya
entregando solución para su tratamiento en el desorbedor.
A pesar de las bajas caídas de presión que se reportan para torres de aspersión, las
dimensiones de la torre hacen que controlar la presión en la misma sea recomendable asi
con un control retroalimentado de presión que regula la entrada de gas si se supera un valor
de presión en la torre, respecto a la temperatura en la torre, no cambia significativamente
debido a las simplificaciones que se hicieron en la elaboración del proyecto, pero se optó
por disponer de indicadores de temperatura en la salida del intercambiador de calor y del
enfriador del extracto previo y posterior a su paso por el desorbedor, por último se vió la
necesidad de poner una alarma que indique cuando la concentración de CO2 sea tal que la
absorción en la torre no sea viable, entonces así tenemos que:
 Variables manipuladas (u)
Flujo de entra Extracto
Flujo de salida del extracto
Flujo de Refinado
Tabla 5. Pareamiento de variables
Variables controladas (y)
Concentración de CO2 en refinado
Nivel del extracto en el fondo del tanque
Presión en el absorbedor

El siguiente P&ID muestra como desde un tanque de almacenamiento de gas se surte

refinado por medio de un ventilador por la parte inferior de la torre, que cuenta con un
fondo falso donde se va depositando el extracto que cae desde los difusores en la parte
superior de la torre, la línea de alimento de refinado también cuenta con un rotámetro de
turbina que mide el flujo de gas que desde que viene del tanque de almacenamiento, la línea
de alimento de extracto cuenta con un rotámetro y una válvula solenoide que es la que
ejerce la acción de control sobre este fluido, por aquí entra la solución de aminas (extracto)
que se irriga en la parte superior de la torre con la ayuda de una bomba centrifuga, así
mismo en la parte superior de la torre se encuentra la salida de gas natural parcialmente
dulce (salida refinado) la que cuenta con un trasmisor de concentración de CO2, esta línea
también cuenta con un compresor que almacena el gas endulzado parcialmente para su
tratamiento posterior donde se le retirará una fracción de H2S. el extracto cargado con CO2
que va saliendo de la torre cuando alcanza un determinado nivel, hace que se accione la
válvula solenoide que abre el paso al bombeo de la misma a un intercambiador de calor de
tubos y corazas donde se calienta, paso siguiente se hace pasar por un desorbedor que
separa una fracción del CO2 del extracto en cuya parte inferior se tiene un enfriador que
adecua el extracto renovado a la temperatura la necesaria para operar en la torre de
absorción, de allí se bomba al taque de almacenamiento donde vuelve a empezar el proceso
de absorción, en la parte superior del desorbedor se tiene la salida de CO2 que por medio de
un ventilador se lleva a la chimenea.
Gráfico 11. P&ID para el endulzamiento de gas natural en una torre de aspersión con una
solución de DEA/MEA (elaboración propia)

CONCLUSIONES

 Se concluye la validez de los métodos gráficos en el cálculo de los parámetros de

diseño esenciales en un absorbedor tipo spray; ya que es consecuente con los
valores calculados mediante el método genérico. A su vez, se denota la aplicabilidad
de estos por su facilidad y dimensionamiento rápido de las condiciones del equipo
principales que deben estar acopladas con otros parámetros de diseño muy
relevantes como el área de transferencia y el diámetro de gota para obtener un
equipo eficiente para el proceso.
 Es plausible concluir, que a pesar de obtener un valor de altura para la torre que
sobrepasa los niveles reportados en la literatura, se obtiene un acercamiento
apropiado para el desarrollo del proceso de transferencia de masa; ya que al tener
coeficientes tan bajos que limitan la transferencia, como lo es el del líquido se
tendrán que proponer condiciones operativas que permitan obtener la concentración
de refinado deseada.
 El método genérico o analítico es fundamental para el diseño de un equipo de
transferencia de masa; éste, no sólo ayuda a determinar la altura del equipo a
medida que cambian las concentraciones sino que también muestra el
comportamiento que tienen las fases tanto de Refinado como de Extracto a lo largo
de la torre. Asimismo, también hace constatar que las ecuaciones que están ligadas a
los coeficientes de transferencia, fluxes, entre otros, son los adecuados para la
operación y el desarrollo del diseño.
 El desarrollo de la simulación para el diseño de una operación de transferencia de
masa muestra la viabilidad inherente del diseño, mostrando, por ejemplo, cómo se
ve afectado los cálculos de las variables si las propiedades de las fases Refinado y
Extracto se asumen constantes o no. En este sentido, haber simulado nuestro
proceso hace que dejemos de tratar el diseño como una caja negra y nos indica de
forma tajante que el diseño que se está realizando se comporta de tal o cual forma al
haber hecho las consideraciones respectivas.
 La estrategia de control propuesta para la torre de absorción cumple su función sin
ser de compleja aplicación al poder usar controles proporcionales e integrales, el
aspecto económico del planteamiento del P&ID sería tal vez lo único a variar puesto
que se propuso la implementación de válvulas solenoides y de un indicador de
concentración de CO2 que son instrumentos costosos y sensibles.
 El pareamiento de variables es claro e indica la dependencia del proceso a cumplir
con los requerimientos establecidos a la planta por la leyes de minas y energía para
el adecuado transporte de gas natural, el equipo es viable y ofrece alternativas para
la purificación de gases donde casi siempre se trabaja con torres empacadas que a
pesar de entregar excelentes áreas de contacto se debe enfrentar inconvenientes
como la caída de presión y el mantenimiento y reemplazo del empaque.
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