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Buen trabajo, aunque es raro que cinco lectores dejen escapar tantos problemas de formato y entreguen un material

con baja calidad en figuras. Los resultados están OK aunque algunos deberían haberser explicado un poco más.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN


SEMESTRE 02 DE 2018
DESHUMIDIFICACIÓN DE UNA MEZCLA GASEOSA DE NITRÓGENO Y BENCENO CON
BENCENO LÍQUIDO

Daniela Castillo Reya,Alejandro Bustamante Pabónb , Isabela Sofía Correa Cardonac, Dilan
Monsalve Monsalved, Luis Francisco Vallejo Molinae
a, b Ingeniería biológica, Departamento de biociencias, Facultad de ciencias;
c, d, e Ingeniería química, Departamento de procesos y energía, Facultad de minas.

1. INTRODUCCIÓN

Los procesos de interés para el área de ingeniería de procesos son múltiples, sin embargo, estos
pueden dividirse en etapas denominadas operaciones unitarias, las cuales poseen base científica y se
desarrollan mediante técnicas comunes, permitiendo mediante su estudio sistemático, la disminución
de la complejidad en el manejo de los procesos mencionados. El transporte de fluidos y sólidos, la
transferencia de calor, procesos de separación mecánicos como tamizado y filtración, son algunos
ejemplos de operaciones unitarias. Una razón por la cual dichas operaciones unitarias son de gran
importancia a nivel industrial, es que mediante estas es posible desarrollar separaciones de diferentes
tipos, lo cual generalmente es necesario en procesos industriales con diferentes propósitos, como
pretratamiento de alguna materia prima, purificación del compuesto de interés del proceso, limpieza
Sin punto
de un efluente contaminado, entre otros.x (Mc. Cabe, 2007) . Punto

Comúnmente, efluentes gaseosos de procesos como la refinería de petróleo, presentan alta


concentración de compuestos orgánicos volátiles, también conocidos como VOC por su sigla en
Cursiva o itálica por estar en otro idioma.
inglés (Volatile organic compounds), siendo los más comunes benceno, tolueno y xileno. Estos
__________________________
compuestos son nocivos para la salud de los seres vivos, debido a que son neurotóxicos y
Punto
cancerígenos.x (Lim, 2014).Por este motivo, es importante remover los compuestos contaminantes de
la corriente efluente del proceso, antes de ser liberada al medio ambiente. Un proceso apropiado para
dicho propósito es la deshumidificación, el cual es una separación que permite extraer un compuesto
de interés de una mezcla en fase gaseosa, poniéndolo en contacto con un compuesto puro en fase
líquida, siendo este último, el mismo compuesto de interés. Dicho proceso, además de la limpieza de
la corriente permite la recuperación del solvente, el cual se obtiene puro en la fase líquida, por lo que
no requiere tratamientos adicionales previos a su reutilización.

En el presente trabajo, se realiza una descripción del proceso de deshumidificación y su utilidad en


Punto
la industria,x se escoge un equipo adecuado para llevarPunto
a cabo la deshumidificación de una corriente
gaseosa de nitrógeno y benceno con benceno puro líquido,x se desarrolla el planteamiento del modelo
semi-físico de base fenomenológica (MSBF), y finalmente, se realiza el diseño del equipo por medio
del método gráfico y el método de simulación.
2. DESCRIPCIÓN DE LA OPERACIÓN
2.1 A MANERA DE DEFINICIÓN: DESHUMIDIFICACIÓN
Cuando se pone en contacto una solución binaria de gases A y B, junto a un líquido con menor
temperatura y el potencial químico en la interfase gas-líquido del componente A es menor que en el
seno de gas, se producirá una transferencia de masa del componente A del gas hacia el líquido,
proceso al cual se le denomina deshumidificación. Es importante destacar que cuando un gas pasa a
En ingeniería, mejor punto que punto y coma.
estado líquido transfiere su calor de vaporización;x en este caso el receptor de dicha energía va a ser
el líquido en contacto con el gas. La deshumidificación de un gas resulta ser una solución eficaz
cuando se quiere purificar mezclas gaseosas, en especial cuando se habla de la humedad en el aire
(Treybal, 2004).

2.2 FENOMENOLOGÍA ASOCIADA A LA DESHUMIDIFICACIÓN

La transferencia de masa es el movimiento de una sustancia desde el seno de una fase A hacia el seno
de una fase B, estas fases pueden ser sólidas, líquidas o gaseosas y pueden estar o no, en contacto
directo entre ellas, siendo la primera opción lo más común en procesos industriales. Este fenómeno
de transferencia se da por gradientes químicos de las sustancias en las fases principalmente, o por
otros efectos físicos y térmicos que pueden estar o no acoplados.

La deshumidificación de un gas es una operación de transferencia de masa en la cual se ponen en


contacto una corriente gaseosa y una líquida, la gaseosa está conformada por el vapor de una sustancia
y un gas o mezcla de gases (insolubles en la fase líquida), la fase líquida es la sustancia pura de este
vapor y el objetivo de esta operación es transferir el vapor hacia la fase líquida (Treybal, 1980). La
transferencia de masa se da desde la fase gaseosa hacia la fase líquida como se mencionó
anteriormente, ya que esta operación se lleva a cabo en condiciones adiabáticas, la transferencia de
masa entre las dos fases ocurre debido a la diferencia de temperaturas entre la fase gaseosa y la fase
líquida, (ya que por diferencia de potencial químico no tendría sentido). Como el líquido está a una
temperatura menor que la mezcla gaseosa, cuando ambas se ponen en contacto esta última se enfría
y debido a esto, el vapor pierde su energía de vaporización la cual es transferida a la fase líquida
aumentando su temperatura, el vapor se condensa y se transfiere a el líquido, así la mezcla gas-vapor
(fase gaseosa) se ve reducida en su concentración del vapor y temperatura y la fase líquida aumenta
tanto su temperatura como su volumen.

Cabe resaltar que este fenómeno ocurre solo en la interfase gas-líquido, en la fase gaseosa, el vapor
se transfiere desde el seno de la fase hasta la interfase gas-líquido, por un gradiente químico y la
transferencia de masa se modela como transferencia en una sola fase. Como se puede notar esta es
una operación en la cual la transferencia de masa y la transferencia de calor están fuertemente
relacionadas, por lo que se hace necesario hacer el modelamiento como un sistema de transferencia
de masa y transferencia de calor acoplados.
--------------- Por formato, un espacio mayor entre secciones marca mejor las partes del texto.
3. PROCESOS INDUSTRIALES QUE USAN LA DESHUMIDIFICACIÓN DE UN GAS

La deshumidificación de un gas con un líquido puro es un proceso el cual se utiliza en sectores muy
marcados de la industria, este tiene dos usos potenciales. El primero es el uso de equipos de
acondicionamiento de aire.*Los seres humanos tienen una debilidad inherente la cual es la comodidad,
_______________________
quieren estar en un ambiente ideal, uno de estos problemas es la humedad del lugar donde se
* Hay empresas que lo requieren en partes del proceso: ¿Cuáles? NO lo dicen.
encuentre, las condiciones medioambientales no se pueden alterar pero se puede acondicionar un
recinto cerrado. Los equipos de deshumidificación se utilizan para tratar aire con humedad relativa
alta y bajarla a niveles más reconfortantes. El segundo uso consiste en la extracción de componentes
volátiles en corrientes gaseosas. Este es muy usado en la industria para recuperar compuestos de alto
valor, purificar corrientes gaseosas en procesos intermedios extrayendo componentes no necesarios
que influyen negativamente en el proceso y eliminación de componentes contaminantes en gases de
desecho.
_______________ Espacio cambio de sección.
4. EQUIPOS MÁS FRECUENTEMENTE USADOS PARA LA DESHUMIDIFICACIÓN EN
LA INDUSTRIA

El objetivo de los equipos usados para los procesos de operaciones gas-líquido es incrementar el área
de contacto entre el fluido gaseoso y el líquido para que se dé la difusión interfacial de los
componentes, entre mayor superficie quede expuesta entre ambos fluidos la eficiencia de la
transferencia incrementará también. Los equipos se clasifican según su método de operación en el
cual se puede dispersar el gas en el líquido como ocurre en las torres de burbujeo o el líquido en el
gas como en las torres empacadas.

4.1 EQUIPOS CON DISPERSIÓN DEL GAS

4.1.1 Tanques de burbujeo o columnas de burbujas:


_____
Si es un solo item, ¿vale la pena abrir 4.1.1 sin que exista al menos 4.1.2? NO.
Es un equipo en el cual la fase gaseosa discontinua en forma de burbujas se pone en contacto con una
fase continua líquida. El tanque de burbujeo tiene un burbujeador por el cual es introducida la
corriente gaseosa al líquido en contracorriente, este fenómeno produce una leve agitación en el tanque
que ayuda a mejorar la transferencia de masa. El burbujeador puede ser un simple tubo abierto o
varios orificios también pueden utilizarse platos porosos hechos de cerámica, plástico o metales
F
sintetizados teniendo la desventaja de que estos se taponan fácilmente, en la________
figura 1 podemos ver un
diagrama de un tanque de burbujeo. Por formato, al referirse a una figura o una tabla con número
siempre se empieza con mayúscula: Figura 1.

Baja calidad de la figura.

Figura 1. Tanque de burbujeo (Seader, 2011) . Punto


4.2 EQUIPOS CON DISPERSIÓN DEL LÍQUIDO

4.2.1 Torres empacadas:

Las torres empacadas son columnas verticales que se llenan con empaques (sólidos inertes) o
dispositivos de gran superficies en las que el flujo puede ir en contracorriente o en cocorriente
(Benítez, 2009). En estos equipos el fluido más denso pasa a través del lecho empacado brindando
una gran superficie de contacto con la otra fase, el objetivo del empaque es proporcionar una buena
área de contacto para que la transferencia de masa sea eficiente a una alta velocidad y con una baja
caída de presión. Generalmente la fase que se dispersa es la de mayor velocidad de flujo para mejorar
el contacto interfacial esto si el fluido tiene menor viscosidad o menor capacidad de humedecimiento
del empaque, en caso contrario se debe dispersar la otra fase. Los empaques utilizados pueden ser de
dos tipos: aleatorios o regulares, los primeros se dejan caer en la columna quedando distribuidos de
forma aleatoria sobre esta y los segundos se ponen ordenadamente al interior del equipo, el material
del empaque y la forma de este dependerá de los requerimientos del proceso. Las secciones
empaquetas están sostenidas por una placa de soporte y una placa de sujeción superior unida a un
distribuidor del líquido que brinda homogeneidad en la distribución del fluido en la sección, en la
F
figura 2 se ve un diagrama de una torre empacada:

Pésima calidad de la imagen. NO se leen los


letreros para nada.

Figura 2. Torre empacada (Benítez, 2009) . Punto

4.2.2 Torres de platos:


Las torres de platos son cilindros verticales en los cuales el líquido y el gas se ponen en contacto a
contracorriente por un sistema de platos conectados entre sí por conductos, cada plato es una etapa
donde ocurre la difusión interfacial y luego los dos fluidos se separan para pasar a otra etapa. El
líquido fluye por las bandejas a través de un agujero de salida que lo lleva al plato inferior, mientras
que el gas fluye hacia arriba a través de agujeros en cada bandeja por los cuales es burbujeado al
líquido de la bandeja superior, en la Ffigura 3 se ve un esquema de una torre de platos.
Figura 3. Torre de platos (Seader, 2011)

5. EQUIPO SELECCIONADO

El equipo seleccionado para realizar el proceso fue una torre de lecho empacado, debido a que estos x ¿Por qué este
x texto NO está
equipos son los más utilizados a nivel industrial para procesos que involucran operaciones gas- x justificado a la
líquido como humidificación, deshumidificación y absorción debido a su alta efectividad ya que x derecha como los
x demás?
proporcionan un contacto continuo de las fases.

5.1 DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO

Las torres o columnas empacadas son equipos que generalmente presentan una coraza de forma
cilíndrica, estas se ubican de forma vertical y su forma más común de operación es en contracorriente,
aunque también se documentan casos en que su funcionamiento es en cocorriente. En el
funcionamiento a contracorriente las corrientes de líquido y de gas ingresan por la parte superior e
inferior de la torre respectivamente como se muestra en la Ffigura 4, ambas fases están ayudadas por
inyectores y distribuidores que garantizan una buena repartición de las fases a través de toda la torre.

El equipo está relleno de pequeños sólidos que presentan una gran variedad de formas y tamaños
llamados empaques, de ahí el nombre de torre empacada, estos están hechos de una diversidad
considerable de materiales y formas, que son seleccionados dependiendo del proceso que se va a
realizar, ya que pueden proporcionar ciertas ventajas a el mismo. El objetivo de los empaques es
aumentar el área de contacto entre las fases para que se lleve a cabo el proceso de transferencia de
masa. (Nikolev, 2006)
Figura 4. Torre empacada. Tomada de Quimtia industrial, (2018).

Figura torcida y borrosa ¿?

Figura 5. Esquema de torre empacada. Tomada de IMAGENESMY. (2014)


Como se puede ver en laFfigura 5 la torre está compuesta principalmente por las siguientes partes,
siendo algunas de estas innecesarias dependiendo del diseño que se haga del equipo:

1: Coraza.

2: Empaque.

3: Distribuidor de la fase gaseosa.

4: Distribuidor de la fase líquida.

5: Tubo de ingreso de la fase gaseosa.

6: Tubo de salida de la fase gaseosa.

7: Tubo de ingreso de la fase líquida.

8: Tubo de salida de la fase líquida.

9: Soporte de relleno

La descripción del funcionamiento general de la torre es el siguiente: el líquido ingresa por el tubo de
ingreso de la fase líquida ayudado por un distribuidor e irriga el empaque, mojando toda la superficie
que este aporta, luego el gas ingresa por el tubo de ingreso de la fase gaseosa y es distribuido por los
distribuidores de esta fase para que pase a través de los espacios libres que deja el empaque junto con
el líquido, cuando se ponen en contacto el líquido con la fase gaseosa, se da la transferencia de masa
y calor por los efectos mencionados anteriormente; el líquido continúa su camino hacia la parte
inferior de la torre donde es extraído de esta por un ducto de salida para la fase líquida mientras que
el gas se desplaza a la parte superior de la torre y es expulsado por la respectiva tubería de salida.

5.2 OPERACIÓN GENERAL DEL EQUIPO

En una torre empacada casi siempre se realizan operaciones de gas-líquido, aunque también se puede
trabajar con Liquido-Liquido teniendo algunas consideraciones. El principal concepto para entender
el funcionamiento de este equipo es tener claro que cuando se habla de lechos se asume que las dos
fases pasan a través de los intersticios o porosidades que tienen las partículas sólidas teniendo un
contacto interfacial que va a permitir la transferencia de masa, teniendo una operación continua, es
decir que el contacto entre las fases va a ser constante. En esta operación se considera que cuando las
fases fluyen a través del lecho empacado el gas es la fase continua mientras que el líquido es la fase
dispersa siendo esta la condición general, existen dos formas más en las cuales puede operar el equipo,
pero estas son indeseadas.

5.2.1 CONDICIONES O REGÍMENES DE OPERACIÓN DE LA TORRE

Como se dijo anteriormente, hay condiciones de operación en las torres empacadas, en las cuales
bien sea por el flujo de la fase gaseosa, el flujo de la fase líquida o la relación entre ambas, se
presentan situaciones de mala operatividad del equipo, estas situaciones están bien caracterizadas y
se han llamado también regímenes de flujo, estos son principalmente cuatro y se exponen a
continuación.
En cursiva porque está en otro idioma!!!
5.2.1.1 REGIMEN DE CARGA INSUFICIENTE (TURNDOWN MALDISTRIBUTION)
___________________________________

En este régimen se da muy poco flujo de la fase líquida, dejando grandes áreas del empaque sin
humedecimiento y haciendo que el comportamiento de la torre sea relativamente igual al de una torre
con solo flujo de fase gaseosa, la transferencia de masa es poca por no decir que es nula y la caída de
presión es similar a la de la torre con solo el gas fluyendo a través del empaque. (De la Hoz, 2003)

5.2.1.2 REGIMEN DE PRECARGA

Este régimen se presenta poco antes de llegar al punto de operación ideal de la torre, en este, la caída
de presión dentro de la torre tiene una relación lineal con la velocidad del gas, se da transferencia de
masa con una eficiencia estable que no depende del flujo de gas y la retención del líquido debido a la
velocidad del gas es constante. (Ramos, 1982)

5.2.1.3 REGIMEN DE CARGA

Es el régimen ideal para la operación de la torre, ya que es este se presenta la mayor eficiencia, se
aumenta la caída de presión en relación con los anteriores regímenes y hay alta retención del líquido
dentro del equipo. Es de suma importancia el control a la hora de operar en este régimen ya que la
película de líquido sobre los empaques presenta una gran inestabilidad y las perturbaciones pueden
hacer que la torre caiga en un régimen de inundación. (De la Hoz, 2003)

5.2.1.4 REGIMEN DE INUNDACIÓN

En este régimen de operación aparecen zonas dentro de la torre en las que aparecen piscinas de
líquido, haciendo que el líquido se transforme en la fase continua y el gas en la fase dispersa, esto
genera un burbujeo y espuma que llena toda la torre, este fenómeno toma el nombre de inmersión. El
punto más extremo de esta condición es cuando toda la torre se llena de líquido y el gas burbujea a
través de este, la eficiencia de la torre se reduce al mínimo. (Treybal, 2004)

Luego de exponer todos los regímenes en los que puede operar una torre empacada, se presenta la
OK
Figura 6 donde se puede apreciar claramente las zonas en las que se da cada régimen de operación,
____
la zona sombreada corresponde al régimen de carga y allí es donde se desea que se dé la operación
general descrita anteriormente.
Borrosa

Figura 6. Curva característica de caída de presión. Tomada de Diseño de un módulo para el


dimensionamiento de torres empacadas (Hector Jr De la Hoz Siegler, 2003).

5.3 CARACTERÍSTICAS DE LA CORAZA

Las torres empacadas como se hizo mención, presentan generalmente una carcasa en forma de
cilindro o paralelepípedo, estas existen en una gran variedad en las industrias, por lo que su diseño
depende de la utilidad que se le vaya a dar además de las condiciones de operación a las cuales se
vaya a llevar a cabo el proceso. Debido a esta versatilidad, estos equipos pueden tener corazas en una
amplia gama de materiales, desde vidrio templado, pasando por plástico, hasta acero e incluso madera,
también varían en tamaño desde unos pocos centímetros hasta varios metros de altura y así mismo en
las dimensiones de su diámetro.

Para la operación de deshumidificación de un gas, el principal requerimiento es que esta coraza sea
adiabática y que no permita el intercambio de calor entre el proceso que se está llevando a cabo en su
parte interna y el exterior.

5.4 CARACTERIZACIÓN DE LOS ELEMENTOS INTERNOS (INTERNALS)

5.4.1 EMPAQUES

Para el funcionamiento apropiado de una columna empacada se requieren ciertos elementos


adicionales a la coraza y al empaque. Estos accesorios son denominados constituyentes internos.

En los últimos años la industria de elementos de transferencia de masa para operaciones unitarias
tales como destilación viene desarrollando diferentes tipos de empaques aleatorios y estructurados y
el tipo grid o rejilla. Los empaques estructurados tienen características diferentes mejorando la
transferencia de masa, transferencia de calor, reduciendo la caída de presión y el comportamiento en
servicios con alto factor de ensuciamiento de acuerdo al sistema o servicio donde se encuentren
operando.

El empaque tiene como función ofrecer su superficie específica (que oscila entre 50 y 1000 m2/m3)
como área humectable para favorecer el contacto entre las fases y así dinamizar los fluxes de
transferencia entre las mismas. Debe procurarse una caída de presión tan baja como sea posible.

5.4.1.1 TIPOS DE EMPAQUE

Universalmente se clasifican los empaques, según su organización en un lecho, como empaques al


azar y empaques estructurados.

a. Empaques al azar

b. Empaques estructurados

A una capacidad dada, los empaques estructurados ofrecen mayor área superficial específica y por
mayor eficiencia. De igual forma, dada una eficiencia (igual área superficial específica) el factor de
empaque de los empaques estructurados es menor, lo que corresponde a una mayor capacidad.

En general los empaques estructurados tienen mayor eficiencia y capacidad y presenta menor caída
de presión por plato teórico que los empaques al azar. Sin embargo, la eficiencia y la capacidad de
los empaques estructurados disminuyen rápidamente al aumentar la presión o la velocidad de líquido,
con lo cual se reduce su ventaja sobre los empaques al azar. ¿Por qué no dicen que empaque seleccionaron?

Figura 7. Tipos de empaques para torres empacadas. Tomada de Industria e ingeniería química,
(2014)

5.4.2 DISTRIBUIDORES DE LÍQUIDO

Debido a que los empaques secos no son efectivos a la hora de llevar a cabo el proceso de transferencia
de masa, se hace necesaria la correcta distribución del líquido en la totalidad de la torre, la cual se
podría definir como la provisión de líquido a igual velocidad por unidad de área de superficie del
lecho.

Para esta función, en las torres empacadas se dispone de distribuidores de líquido, los cuales para
tener un buen funcionamiento deben cumplir con criterios como, distribución uniforme del líquido,
resistencia la obstrucción, capacidad para funcionar en variaciones de flujo, baja caída de presión,
deben ser compactos y capaces de mezclar el líquido. Hay varios tipos de distribuidores los más
conocidos son, de rebosaderos y de orificio, cada uno de ellos presenta ciertas ventajas y son más
eficaces o factibles en ciertos tipos de torres, dependiendo sus diámetros y la condición de operación
de estas principalmente.

Figura 8. Distribuidor de líquido para torres empacadas. Tomada de plastic packed towers internals,
Koch Glitsch, (2001).

5.4.3 REDISTRIBUIDORES DE LÍQUIDO

Estos funcionan con el mismo principio de los distribuidores de líquido, pero a diferencia de estos,
están a lo largo de la torre y su función es disminuir la canalización, efecto en el cual se crean
corrientes de líquido como arroyos a lo largo de la torre dejando películas más gruesas en unas partes
y más delgadas en otras. (Ramos, 1982)

Estos redistribuidores tienden a estar acompañados de unos dispositivos llamados limpia paredes, los
cuales se encargan de recoger el líquido que va bajando por la pared interna de la coraza y
reintroducirlo hacia el centro de la torre para que moje los empaques, además de que poseen
chimeneas para permitir el paso del gas. (De la hoz, 2003)

Para tener en cuenta, el redistribuidor puede ser un plato que recoge el líquido que va descendiendo
y lo vuelve a introducir al proceso como un distribuidor o puede ser un plato que haga las dos
funciones al tiempo. (Koch-Glitsch Inc, 2001)
Figura 9. Plato distribuidor y redistribuidor. Tomada de "Packed towers internals guide" Norton
chemical process product

5.4.4 SOPORTES DE EMPAQUE

La función principal de estos elementos internos es el de sostener el peso de los empaques pero
también pueden cumplir la función de redistribuidores, cabe resaltar que el peso que estos van a
soportar debe ser razonable.

Estos elementos deben ofrecer espacio suficiente para permitir el paso del líquido y el gas,
preferiblemente por lugares diferentes, aunque existen algunos que dejan pasar ambas fases en
contracorriente.

Pueden ser fabricados en gran cantidad de materiales, para su elección se debe de tener en cuenta las
condiciones de operación y las sustancias involucradas en el proceso.

Figura 10. Soporte para empaques. Tomada de Tomada de "Packed towers internals guide" Norton
chemical process product corporation, (2001).

5.4.5 ELIMINADORES DE ROCÍO


Esto se debería evitar desde el diseño. Aclararlo.
Cuando la velocidad del gas es muy alta o se está
______________________________________ operando la torre muy cerca del régimen de
inundación, este arrastra gotas muy pequeñas de líquido, para eliminar esta “neblina” se utilizan
eliminadores de rocío, estos pueden ser diseñados especialmente o puede adaptarse un espacio de la
torre con empaque con una altura de alrededor de 100 mm y este es suficiente para lograr el cometido.
(Treybal, 2004)
¿Mejor decir Soportes?
-------------------------------
5.4.6 CONTENEDORES DEL EMPAQUE

La función de estos dispositivos es no dejar que el gas levante el lecho o lo fluidice cuando las
velocidades de este son muy altas. Hay contenedores de varios tipos los cuales se seleccionan
dependiendo de la fragilidad de los empaques, cuando el empaque es muy frágil, por lo general se
pone el plato contenedor sobre este y se deja que actúe bajo su propio peso, de lo contrario se usan
ganchos u otros dispositivos para fijarlo. (Treybal 204)

Figura 11. Retenedor de empaque. Tomada de Tomada de "Packed towers internals guide" Norton
chemical process product corporation, (2001).
------------------- Espacio para separar Sección
6. SUSTANCIAS INVOLUCRADAS EN EL PROCESO SELECCIONADO

6.1 CARACTERÍSTICAS DE REFINADO Y EXTRACTO

Como ya se mencionó anteriormente, el proceso seleccionado tiene como propósito reducir la


concentración en una corriente gaseosa de nitrógeno y benceno, poniéndola en contacto con una
corriente de benceno líquido, así, pueden identificarse el refinado del proceso (R) como nitrógeno, y
el extracto (E) y sustancia a transferir (A) como benceno. Puede observarse en laFfigura 12 (a) y b) el
diagrama de flujo de proceso y el diagrama de bloques del sistema de proceso, respectivamente.

La corriente de refinado entra al equipo con una concentración de 165 ppm en masa de benceno en la
mezcla a una temperatura de 343.15 K y una presión de 1.5 bares, y se va a reducir su concentración
a 30 ppm, para que posteriormente se diluya la mezcla con una corriente de aire de exhosto hasta 0.5
ppm para cumplir con las reglamentaciones. La temperatura de entrada de la corriente de extracto es
273.15 K a una presión de 1.5 bares.
Figura 12. Diagramas del proceso, a). Diagrama de flujo de proceso, b). Diagrama de bloques del
sistema de proceso.

Tabla 1. Condiciones de los fluidos presentes. ¿Esta mencionada esta tabla


en el texto?

6.2 CONDICIONES DE TEMPERATURA Y PRESIÓN DE OPERACIÓN

El proceso de deshumidificación de benceno se plantea como un proceso adiabático, donde el equipo


se aísla térmicamente del exterior, por lo cual no se establece una temperatura de operación para este.
La presión de operación del proceso se define como 1 bar en la parte superior de la torre, y la presión
corrientes de alimentación como 1.5 bar,* esto con el fin de mantener el gradiente de presión y
de las ____________________________________
promover el flujo hacia la torre, además, al no manejar altas presiones se favorece el cuidado del
equipo y los empaques, y la seguridad de operación del proceso.
* ¿Verificaron que ese 0.5 bar=7.25 psi los pueda suministrar un ventilador o los tengan los vapores? Esa presión
es alta para una corriente gaseosa. Revisar.
6.3 CURVA DE DISTRIBUCIÓN DE EQUILIBRIO

Debido a que el proceso no presenta cambios en la concentración del extracto ya que es un líquido
puro, no es posible construir una curva de distribución de equilibrio (CDE) del tipo fracción de soluto
en el extracto vs fracción de soluto en el refinado; por esta razón se utiliza la ecuación de Antoine y
la ley de gases ideales, para construir una CDE del tipo temperatura del extracto vs fracción del soluto
Punto
en el refinado, que luego se puede convertir temperatura del extracto vs xentalpía del refinado. Ambas
curvas se las muestra a continuación en lasFfiguras 13 y 14.

Figura 13. CDE Yw vs T.

FIGURA 14. CDE H vs T.


7. DISEÑO
7.1 MSBF DEL PROCESO SELECCIONADO
Después de aplicar los balances de masa y energía a cada sistema y subsistema del proceso, y
despreciar los términos innecesarios se llega al siguiente modelo semi-físico de base fenomenológica:
7.1.1 Sistema de proceso total
 Balance de energía
̂𝐸2 − 𝐸𝑤1 ∗ 𝐻
𝐸𝑤2 ∗ 𝐻 ̂𝐸1 = 𝑅𝑤2 ∗ 𝐻
̂𝑅2 − 𝑅𝑤1 ∗ 𝐻
̂𝑅1

7.1.2 Sistema de proceso refinado


 Balance de masa total
𝑎𝑀 ∗ 𝑧 ∗ 𝑁𝐴 ∗ 𝔐𝐴 = (𝑅𝑤2 − 𝑅𝑤1 )/𝐴𝐹

7.1.3 Sistema de proceso extracto


 Balance de masa total

𝑎𝑀 ∗ 𝑧 ∗ 𝑁𝐴 ∗ 𝔐𝐴 = (𝐸𝑤2 − 𝐸𝑤1 )/𝐴𝐹

 Balance de energía
𝑇𝐸2
̂𝐸1 − 𝐸𝑤2 ∗ 𝐻
(𝐸𝑤1 ∗ 𝐻 ̂𝐸2 )/𝐴𝐹 = ℎ𝐸 ∗ (𝑇𝐸2 − 𝑇𝑖 ) ∗ 𝑎𝐻 ∗ 𝑧 + (∅𝐸𝑀 /𝐴𝐹 ) ∗ [𝜆𝐴 + ∫ 𝐶𝑃𝐴𝐹𝑎𝑠𝑒𝐸 (𝑇)𝑑𝑇
𝑇0

 Ecuaciones adicionales
𝑇𝐸2
̂𝐸2 = 𝐸𝑤2 ∫
𝐻 𝐶𝑃𝐴 (𝑇)𝑑𝑇
𝑇0

∅𝐸𝑀 = 𝐸𝑤1 − 𝐸𝑤2

Del anterior modelo se pueden hacer algunas aproximaciones, además de distinguir las variables, los
parámetros y las constantes:
Variables: Ew2, Ew1, HE2, TE2, z.
Parámetros: Rw2, Rw1, HE1, HR2, HR1, NA, aM, AF, hE, Ti, λA, CpAFaseR.
Constantes: mA.
Aproximaciones: Para el presente estudio se va a considerar que la temperatura de la interfase gas-
líquido es igual al promedio entre la temperatura de entrada del extracto y la temperatura de entrada
del refinado, además asumiendo la condición de mezclado ideal, se considera que la temperatura de
salida del extracto es la misma temperatura dentro del equipo.

7.2 SOLUCIÓN/DISEÑO VÍA GRÁFICA

Las condiciones de los fluidos presentes en cada fase, y las condiciones de las fases se muestran en
laTtabla 2.
Tabla 2. Condiciones de los fluidos . ¿Vale la pena repetir esta información
que ya estaba arriba en la Tabla 1?
Propiedades

Masa molecular
Unidades

Mbenceno 78,110 [kg/kmol]

Mnitrogeno 28,000 [kg/kmol]

Mmix 28,008 [kg/kmol]

Concentraciones
-

Cbenceno 0,000165 [kg/kg


sln]

Cbenceno2 0,00003 [kg/kg


sln]

Cnitrogeno 0,999835 [kg/kg


sln]

Viscosidades
-

µbenceno 7,60E-06 [Pa*s]

µnitrogeno 1,78E-05 [Pa*s]

µmix 1,78E-05 [Pa*s]

Densidades
-

ρbenceno 873,1500 [kg/m3]

ρNitrogeno 0,9644 [kg/m3]

ρMix 1,10831062 [kg/m3]


El tipo de _______________________
empaque que se seleccionó para el diseño de la torre fue aleatorio, debido a que la eficiencia
y la capacidad de los empaques estructuras disminuye con el aumento de la presión o la velocidad del
líquido en el sistema, además del elevado costo de instalación que tienen los empaques ordenados
(lechos). Se escogieron anillos Pall metálicos del proveedor Koch Glitsch (Flexiring) con ______
__________ DN 1”,
debido a que este tipo de empaques tienen una distribución de área superior y por consiguiente son
más eficientes que los anillos Rasching usados comúnmente además tienen una caída de presión más
baja y un tiempo de residencia mayor, el material se escogió debido a que el benceno es una sustancia
corrosiva que generaría daños si se utilizaran empaques plásticos y ya que no se van a usar altas
temperaturas se pueden ahorrar los costos que tendría un empaque cerámico.

El diámetro de la torre se halló tomando en cuenta un régimen de flujo de inundación para evitar la
condición de flooding en la torre y debe garantizar una caída de presión por debajo de _____________
1.5”ca por pie
de empaque,* para encontrar el valor que cumpla estas condiciones se utilizaron las ecuaciones
___________
mostradas en el anexo 1, donde se parte del parámetro el flujo (X), los datos obtenidos para el cálculo
T
del diámetro y el resultado obtenido se muestran en la tabla 3.
* ¿Comprobaron que esa media atmósfera de presión de entrada es muy grande?
Para el régimen de operación en inundación se hallan los datos a partir de una correlación de
Sherwood et al. (1938) que da el parámetro de flujo (X) y a partir de este se calcula el parámetro de
caída de presión en condiciones de inundación (Yflood) y el coeficiente a las condiciones de operación
(Cs, flood) como se muestra a continuación:

𝐸𝑤2 𝜌𝐺 0.5
𝑋= ( )
𝐹𝐺 𝜌𝐿
ln(𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 ) = −(3,5021 + 1,028 ln(𝑋) + 0,11093(𝑙𝑛(𝑋))2 )

𝑌𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑
𝐶𝑆,𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 = ( )
𝐹𝑝 𝜇𝐿0.1

Con los parámetros anteriores se halló la velocidad del gas en condiciones de inundación y luego se
halla en condiciones normales:

𝑣 𝐶𝑠,𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑
𝐺,𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑= 0.5
𝜌𝐺
( )
𝜌𝐿 −𝜌𝐺

𝑣𝐺 = 𝑉𝐺,𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑 𝑓𝑓𝑙𝑜𝑜𝑑

Para hallar el diámetro de la torre se utilizó la ecuación presentada por (BENITEZ, 2004) la cual
relaciona el caudal de gas con la velocidad del gas hallada anteriormente, se debe tener en cuenta las
unidades de Q [m3/s]:

4𝑄𝐺 0.5
𝐷=( )
𝑉𝐺 𝜋
Tabla 3. Resultados método gráfico
Propiedades Dato Unidades

ρMix 1,10831062 [kg/m3]

µmix 0,0000178 [Pa*s]

%R 81,8181818 [-]

ṁbenceno 19,5281679 [Kgbenceno/h]

Ew1 4709,27123 [Kg/s]

X 0,32346901 [-]

Yflood 0,08347947 [-]

Fp 223 [m-1]

µLiquido 5,50E-05 [Pa*s]

CS, flood 0,129632 [-]

VG, flood 3,63622551 [m/s]

f flood 0,45 [-]

VG 1,63630148 [m/s]

D 1,05 [m]

La caída de presión de la fase Fluida (el gas), es tal vez la variable más importante en el diseño de
una torre empacada.
La caída de presión se halló usando un método gráfico dado por el fabricante para los empaques
*
Flexiring@ con diferentes diámetros, para esto se necesitaron calcular los parámetros mostrados en la
_________
F
tabla 4 y leer los datos del diagrama mostrado en la figura 15, la caída de presión hallada está dada
* Arriba hablan de otra marca!!!
por cada metro de altura del equipo por lo que para saber la caída de presión total se debe conocerse
este valor sin embargo se tomó el dato obtenido como un valor aceptable.

Tabla 4. Parámetros calculados.


Caída de presión

AT 0,869 [m2]

Vs 1,358 [m/s]

Fs 1,430 [m/h*(kg/m3)^0,5]

FluxEw 6,206 [m3/m2*h]

∆Ρ 2,32 [mBar/m]

∆Ρ 232 [pa/m]

Figura 15. Caída de presión dada por el fabricante. Esta gráfica es Intalox ¿? Arriba
hablar de Flexiring. Revisar.
Para el cálculo de la altura de la torre se utiliza el concepto de número de unidades teóricas y altura
de una unidad teórica, el cual la multiplicación de estas es igual a la altura de la torre.
𝑍 = 𝐻𝑈𝑇 ∗ 𝑁𝑈𝑇

𝑅𝑆,𝑤
𝐻𝑈𝑇 =
𝑘𝑌𝑤𝑜 ∗ 𝑎𝑀

̂𝑅
𝑑𝐻
𝑁𝑈𝑇 = ∫
̂𝑅 − 𝐻
(𝐻 ̂𝑖 )

Donde RS,w es el flux másico de solvente en el refinado, kywo es el coeficiente global de transferencia
de masa, aM es el área superficial de transferencia de masa por unidad de volumen, los cuales son
constantes, y 𝐻̂𝑚𝑖𝑥 es la entalpia de la mezcla en la línea de operación y 𝐻
̂𝑖 la entalpia en la condición
de equilibrio.

Se puede hacer una aproximación para la integral dependiendo del valor del número de Lewis

𝐷𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 𝛼 5.93𝑥10−6


𝐿𝑒 = = = = 0.7
𝑑𝑖𝑓𝑢𝑠𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝐷𝐴−𝐵 8.97𝑥10−6

Este es muy cerca de 1 y se puede aproximar a las propiedades del agua, y entonces el área de
transferencia de calor se aproxima al área de transferencia de masa y ambos se aproximan al área del
empaque.

0,144
𝐻𝑈𝑇 = = 0,3692
1,75𝐸 − 03 ∗ 223
1
̂𝑚𝑖𝑥 vs
Para el número de unidades teóricas se procede a graficar 𝐻 y después a determinar el
̂ −𝑚𝑖𝑥)
(𝐻 𝑖
área bajo la curva esta será el NUT.

Tabla 5. Cálculos para el NUT.


1/(Hi-
Te Hi H mix Hmix)
298,15 135,35194 80,89725 0,01836389
302,15 165,43129 118,95725 0,02151739
306,15 199,740795 157,01725 0,0234063
310,15 238,77284 195,07725 0,0228856
314,15 283,054268 233,13725 0,02003325
318,15 333,146605 271,19725 0,01614222
322,15 389,646135 309,25725 0,01243953
326,15 453,183821 347,31725 0,00944585
330,15 524,425078 385,37725 0,00719177
334,15 604,069407 423,43725 0,00553611
338,15 692,849885 461,49725 0,00432241
340,15 740,904294 480,52725 0,00384058
Figura 16. Gráfica para cálculo de Hmix.

El Hmix se calculó con la recta de la línea de operación y el Hi el valor de la entalpia en la CDE


ambas para una misma temperatura entre las temperaturas de operación. Se obtuvo un polinomio de
grado 5 el cual tiene un R2 = 0.992 el cual es una muy buena representación estos se muestran en la
¿En rojo? OJO Figura 16. Al integrar el polinomio entre el valor final e inicial de Hmix. Se obtiene el área bajo la
___________
formato.
curva el cual es el NUT.

Tabla 6. Polinomio característico.


Polinomio
5 4 3 2 1 0
-2,00E-14 3,00E-11 -1,00E-08 1,00E-06 9,00E-05 7,40E-03

Tabla 7. Área bajo la curva.


Área bajo la
Integral curva
-38,9852738 162,925284 -133,187386 36,8091382 10,0962933 2,957262 40,62

𝑁𝑈𝑇 = 40.62 Esta algo alto, pero es válido.


______________

Teniendo el NUT y el HUT se calcula la altura de la torre

𝑍 = 𝐻𝑈𝑇 ∗ 𝑁𝑈𝑇 = 0.3692 ∗ 40.62 = 14.99𝑚


7.3 SOLUCIÓN/DISEÑO VÍA SIMULACIÓN

7.3.1 Cálculo de parámetros

Los parámetros Rw2, Rw1, HR2, HR1, Ti, y λA, fueron calculados desde las condiciones del proceso
mencionadas anteriormente, CpAFaseR se calcula como un polinomio función de la temperatura, AF, y
aM fueron calculados anteriormente según el empaque de la torre escogido, mientras que los cálculos
de HE1, NA y hE, se especifican a continuación. En la tabla 5 se puede observar el valor de cada
parámetro con sus unidades.

7.3.1.1 Cálculo de HE1

El cálculo de la entalpía a la entrada del extracto se realizó mediante la siguiente ecuación:

Donde:

T0: Temperatura de referencia del sistema [K].

TE1: Temperatura de entrada del extracto [K].

Cp: Capacidad calorífica del extracto [K].

Puesto que el extracto entra a la misma temperatura de referencia del sistema (298.15 K), el valor de
la entalpía de entrada del extracto se toma igual a cero.

7.3.1.2 Cálculo de NA

Para el cálculo del flux de componente A, se emplearon las concentraciones conocidas de entrada y
salida del refinado, y se calculó el coeficiente de transferencia de masa como se muestra a
continuación.

Debido a que la fase gaseosa es desde la que se debe condensar el componente de interés, y dado que
la fase líquida es el mismo componente puro, se considera que la transferencia de masa entre las fases
está limitada por la fase gaseosa, por lo cual para hallar el coeficiente de transferencia de masa global,
se emplea únicamente el coeficiente de transferencia de masa local en dicha fase, suponiendo que
estos presentan valores similares.
Punto
Para hallar este coeficiente se emplea la correlación dada por Onda et al xpara empaques dispuestos
de forma aleatoria (Perry, 1999):

Ecuación borrosa!!!

Donde:
R: Constante universal de los gases [J/mol.K].
T: Temperatura del gas [k].
ap: Superficie de empaque seco [m^-1].
DG: Difusividad del benceno en el nitrógeno [m^2/s].
A: Parámetro según tamaño del empaque.
G: Flujo enfase gaseosa (Flujo de refinado) [kg/s].
uG: Viscosidad del gas [Pa.s].
NSc,G: Número de Scmidt.
dp: Diámetro nominal del empaque [m].

Se obtiene un valor para el coeficiente de transferencia de masa de kG = 1.75e-06 mol/m^2*s.

Finalmente se calcula NA mediante la siguiente ecuación:

𝑁𝐴 = 𝑘𝐺 ∗ (𝑌𝑅,2 − 𝑌𝑅,1 )

7.3.1.3 Cálculo de hR
El cálculo del coeficiente convectivo de transferencia de calor fue hecho mediante la correlación de
Nusselt para tubos horizontales y esferas (Cengel, 2007), como se muestra en la siguiente ecuación:

Borrosa. ¿No era mejor


redigitarla?

Donde:
g: aceleración de la gravedad [m/s^2].
ρl, ρv: densidades del líquido y del vapor, respectivamente [kg/m^3].
μl: viscosidad del líquido [Pa.s].
h*fg= hfg + 0.68*Cpl*(Tsat-Ts): Calor latent modificado de vaporización [J/kg].
D: Diámetro del empaque [m].
Ti: Temperatura de la interfase [K].
Tsat: Temperatura de saturación del líquido [K].

Tabla 8. Valores de los parámetros del modelo.


7.3.2 Cálculo de variables
Mediante una simulación realizada en el programa Matlab, la cual se adjunta en los anexos, fue
posible hallar los valores para cada una de las variables del modelo planteado, los valores obtenidos
se muestran en la tabla 9.

Tabla 9. Resultados del modelo

------------------> Este no lo entrega el modelo.

Digan como llegaron a este z.


7.4 CONTROL DEL PROCESO

El control del proceso propuesto es de gran importancia para garantizar la efectividad de la separación
en este y las condiciones de seguridad tanto para el mismo proceso como para el personal de planta y
alrededores. Debido a esto se proponen la presión de operación de la torre y la concentración de salida
del refinado como variables a controlar, sin embargo en el presente trabajo sólo se realizará el control
para la segunda propuesta, ya que se considera como la de mayor importancia para garantizar que el
proceso está realizando efectivamente la separación definida.

Como se mencionó previamente, la variable de interés a controlar seleccionada en el proceso es la


concentración de salida del refinado, la cual se pretende mantener en un valor de 30 ppm en masa de
benceno en nitrógeno, sin embargo a causa de la dificultad de la medición de esta y el alto costo de
los sensores adecuados, se propone controlar dicha concentración con un control de temperatura de
la salida del refinado. En la figura 16 se presenta el diagrama de instrumentación y tuberías del
proceso (P&ID), en el cual se pueden observar las variables controlada y manipulada, siendo la
temperatura de salida del refinado ( TR,1 ) y el flujo de entrada de refinado ( R2 ), respectivamente.
Figura 17. Diagrama de instrumentación y tuberías (P&ID) del proceso.

En el diagrama de instrumentación y tubería puede observarse el sensor de temperatura, TT


(temperature transmitter), el cual mide esta variable a la salida del refinado y transmite una señal
eléctrica al controlador, TC (temperature controller), donde dicha señal es comparada con el valor
definido de Set Point, según esto el controlador define una acción de control para el actuador,
transformando la señal eléctrica en una señal neumática que se transmite a la válvula, la cual
finalmente se abre o se cierra en la proporción indicada. El lazo de control propuesto es de tipo
retroalimentado (Feedback).

A continuación, puede observarse en la tabla 10, las propuestas de control hechas para el proceso.

Tabla 10. Propuestas de control para el proceso.


8. DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Las torres empacadas son equipos complejos ya que tienen una gran cantidad de elementos que deben
ser seleccionados con mucho cuidado y teniendo en cuenta cada una de las condiciones de operación
que se da en esta. Pueden estar hechas y compuestas de una gran cantidad de materiales que brindaran
ciertas ventajas y hacen que la operación se lleve a cabo más o menos eficientemente. Esta eficiencia
también depende fuertemente del regimen de flujo en el que opera la torre y este depende
principalmente del flujo de gas, por lo que se puede decir que es el flujo más importante en la torre,
sin dejar de lado al flujo de líquido que puede producir problemas de inundación y resequedad en la
torre

Los resultados obtenidos para el diseño del equipo mediante la solución vía simulación del modelo
semi-físico de base fenomenológica (MSBF) propuesto, presentan valores coherentes con los
esperados para el proceso. El valor del flujo de salida del extracto presentó un aumento de 0.072 kg/h
respecto al flujo de entrada de este, lo cual concuerda con la ganancia de masa de benceno de esta
corriente a lo largo del proceso, además, el aumento de la entalpía y de la temperatura de salida de
esta corriente conforme a la transferencia de calor esperada desde la corriente de refinado se
evidenciaron en los valores obtenidos, siendo el aumento de temperatura de 22.46 K y de entalpía de
89.78 kJ/kg. La altura teórica hallada para el equipo es de aproximadamente de 15.86 m, el cual es
un valor razonable respecto al grado de separación y al flujo de refinado propuesto para el proceso.

9. CONCLUSIONES

Las torres empacadas son los equipos que más se usan en la industria para la deshumidificación de
un gas, por lo cual se han realizado una cantidad considerable de estudios para su adecuado
modelamiento.

Por la gran cantidad de elementos internos que contienen las torres empacadas se hacen unos equipos
complejos y difíciles de operar, más aun cuando no se tiene control dentro de los empaques de la torre
que pueden llegar a ser los elementos más importantes de esta.

Cada elemento interno de las torres empacadas tiene su propia complejidad, además que hay una
gama muy variada de cada una.

Las dimensiones de diseño obtenidas para la torre de lecho empacado fueron 1.05 m de diámetro y
15.86 m de altura.

El lazo de control propuesto para el proceso es de tipo retroalimentado, con temperatura de salida del
refinado como variable controlada y flujo de entrada de esta corriente como variable manipulada.
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