Anda di halaman 1dari 18

Capítulo

5
Corrosión por oxígeno

Descripción general Hierro y acero


Un agua de pH neutro que no contenga oxígeno disuelto no corroe significativamente el
hierro ni el acero cerca de la temperatura ambiental. La velocidad de corrosión del hierro en
aguas desaireadas a temperatura ambiente es menos que 0.2 mils/año (0.005 mm/año). En un
agua saturada con aire, las velocidades de corrosión pueden ser 100 veces mayores. La
velocidad de la corrosión del hierro y de la mayor parte de las aleaciones inoxidables es casi
proporcional a la concentración del oxígeno disuelto (por lo menos a concentraciones de
oxígeno hasta varias partes por millón) (Fig. 5.1). La corrosión cesa cuando todo el oxígeno
disuelto se ha consumido. De hecho, se ha intentado una desaireación pasando el agua a través
de unas partes de acero sacrificatorias que tengan relaciones grandes de superficie a volumen.
Al agua se le despoja del oxígeno mediante la corrosión con el acero y queda así menos
corrosivo hacia el acero corriente abajo.
Las velocidades de corrosión en un sistema hermético que contenga agua saturada con aire
se pueden calcular (suponiendo que solamente se forme Fe20s como producto de la
corrosión). La pérdida de metal promedio sería alrededor de 0.0002 in (0.0006 cm) de
profundidad en un tanque esférico que contenga 100 000 ft3 (2830 m3) de agua saturada con
aire a temperatura ambiental si todo el oxígeno disuelto quedara consumido. Debe ser obvio
que una corrosión apreciable por oxígeno requiere de cantidades muy grandes de agua en
contacto con superficies metálicas durante periodos prolongados. Tales condiciones se
cumplen en una variedad de aplicaciones con agua de enfriamiento.
Figura 5.1 Efecto de la concentración de oxígeno sobre la corrosión del acero suave en un
agua de lento movimiento con un contenido de 165 ppm de CaCl2; prueba de 48 horas, 25°C.
[Cortesía de H. H. Uhlig, D. N. Triadis y M. Stern, "Effect of Oxygen, Chiorides and Calcium
Ion on Corrosión Inhibition of Iron by Polyphosphates", J. Electrochem. Soc. 102, p. 60
(1955). Reimpreso con permiso de The Electrochemical Society, Inc.]

Las principales reacciones catódicas y anódicas en aguas con un pH cerca de lo neutral se


muestran en las reacciones 5.1 a 5.3:

Ánodo: Fe -> Fe"- + 2e~ (5.1)

Cátodo: 2IT + '4 O, -»• H,0 - 2e-(predomina en soluciones alcalinas, aireadas)(5.2)

H+-»l/2H2-e-(predomina en soluciones ácidas, desaireadas)(5.3)

La velocidad de corrosión se ve controlada principalmente por las velocidades de las


reacciones catódicas. Las reacciones catódicas 5.2 y 5.3 suelen ser mucho más lentas que la
reacción anódica 5.1. La reacción más lenta controla la velocidad de la corrosión. Si se
disminuye el pH del agua, se favorece la reacción 5.3, lo que acelera el ataque. Si la
concentración de oxígeno es alta, se favorece a la reacción 5.2, lo que también incrementa el
desgaste mediante un proceso llamado despolarización. La despolarización es simplemente la
remoción de iones hidrógeno de la solución cerca del cátodo.
La reacción 5.2 está controlada primordialmente por la difusión de oxígeno a la superficie de
la corrosión. Cualquier proceso que haga más lenta la difusión del oxígeno entorpece la
reacción 5.2, lo que reduce al final las velocidades de corrosión. Conforme los productos de la
corrosión se acumulan sobre la superficie corroída, se retardan la difusión del oxígeno y la
reacción 5.2, lo que da como resultado una velocidad de corrosión disminuida. Es
precisamente por esta razón que las muestras de corrosión se deben exponer a las aguas
oxigenadas un tiempo suficiente para lograr datos reproducibles sobre la velocidad de
corrosión.
Cuando se pone una muestra de acero limpio en aguas oxigenadas, se formará pronto una
capa de herrumbre. Las velocidades de corrosión son altas en el inicio y descienden
rápidamente mientras se vaya formando la capa de herrumbre. Una vez que el óxido se forme,
la formación de herrumbre se hace lenta y el óxido acumulado retarda la difusión. Así, se hace
más lenta la reacción 5.2. Con el tiempo se logra una corrosión de régimen casi permanente
(Fig. 5.2). Así pues, se tiene que satisfacer un periodo mínimo de exposición, determinado
empíricamente mediante la siguiente ecuación, para obtener datos consistentes sobre
velocidades de corrosión para las muestras que se exponen en los sistemas de agua de
enfriamiento (Figs. 5.2 y 5.3):
Tiempo mínimo de exposición* = 85/velocidad de corrosión

La capa de productos de la corrosión que se forma debido a la corrosión por el oxígeno se


presentó en el capítulo 3, "Tuberculación". Sin embargo, el producto inicial de la corrosión es
el hidróxido ferroso [Fe(OH)z] (Reacción 5.4):
Fe + W + W2 -> Fe (OH)a (5.4)

* El tiempo mínimo de exposición se calcula como el número de días; la velocidad de


corrosión está en milésimas de pulgada por año.

(, < ta < (3 .... < t* (CR), > (CR)2 > (CR)3.... > (CR)* días

Velocidad de corrosión esperada (m /por /año)


Tiempo de exposición de la muestra (testigo)
Figura 5.2 Gráfica de la velocidad de corrosión del acero al carbono contra el
tiempo de exposición en un agua de enfriamiento oxigenada típica. Observe cómo
la velocidad de corrosión promedio disminuye con el tiempo y converge hacia CR*
al llegar a t* (el tiempo de exposición mínimo para lograr resultados
reproducibles).

Figura 5.3 Como en la figura 5.2. Observe que la velocidad de corrosión promedio (CR
promedio) es siempre mayor que la velocidad de corrosión instantánea (CR instantánea) y que
esta diferencia es mayor con los tiempos de exposición cortos.
El hidróxido ferroso se oxida rápidamente a hidróxido férrico en aguas oxigenadas
(Reacción 5.5):
Fe (OHa) + VzHaO + V402 -> Fe (OH)3 (5.5)
Los hidróxidos férrico y ferroso suelen contener agua de hidratación. Una capa de magnetita
hidratada se forma a veces entre los hidróxidos férrico y ferroso (véase la Fig. 3.2). La capa
triple de productos de la corrosión usualmente se llama herrumbre. La mayor parte de la
herrumbre es la capa de hidróxido férrico. (Sin embargo, en los tubérculos el hidróxido
ferroso es muchas veces el componente mayor; véase Cap. 3.)
La velocidad de la corrosión del acero por oxígeno se duplica por cada 35-55°F (20-30°C)
de ascenso en temperatura, empezando cerca de la temperatura ambiental. La corrosión es
casi proporcional a la temperatura hasta alrededor de 180°F (80°C) en los sistemas abiertos al
aire. Si bien las velocidades de corrosión se incrementan con la temperatura, el oxígeno
disuelto se expulsa de la solución conforme las temperaturas aumenten. Según las
temperaturas se acerquen a la ebullición, las velocidades de corrosión caerán a niveles muy
bajos, ya que la concentración de oxígeno disuelto también desciende a la vez que las
temperaturas del agua se elevan (Fig. 5.4).
Cuando el pH del agua está entre alrededor de 4 y 10 cerca de la temperatura de ambiente,
las velocidades de corrosión del hierro son casi constantes (Fig. 5.5). Por abajo de un pH de
4, se disuelven los productos protectores de la corrosión. La superficie descubierta del hierro
entra en contacto con el agua, y el ácido puede reaccionar directamente con el acero. La
evolución de hidrógeno (Reacción 5.3) se vuelve marcada a un pH abajo de 4. Junto con la
despolarización por el oxígeno, la velocidad de la corrosión aumenta fuertemente (Fig. 5.5).

Figura 5.4 Efecto de la temperatura sobre la corrosión del hierro en aguas que contienen
oxígeno disuelto (Cortesía de McGraw-Hill Inc., Corrosión, Causes and Prevention, por F.
Speller, p. 168, McGraw-Hill, 1951).
Figura 5.5 Efecto del pH sobre la corrosión del hierro en aguas aireadas a temperatura
ambiente. (Reimpreso de Industrial & Engineering Chemistry 16, 665, 1924, W. Whitman, R.
Russell y V. Altieri, publicado por la American Chemical Society).

Arriba de un pH de aproximadamente de 10 cerca de la temperatura ambiental, la alcalinidad


en la superficie se incrementa y las velocidades de corrosión caen en forma precipitada.
Cuando la concentración de hidróxido de sodio aumenta a varios puntos porcentuales, la
velocidad de corrosión disminuye a casi cero. Aun a concentraciones muy altas de hidróxido
de sodio, la velocidad de corrosión se incrementa apenas ligeramente.
Las diferencias en concentraciones de aleaciones de carbono, tratamiento térmico y
formación mecánica suelen producir diferencias apenas pequeñas en la velocidad de corrosión
en un rango de pH de 4-10. Hay menos certeza sobre cómo varían las velocidades de
corrosión a niveles de pH altos y bajos debido a estos factores. Los hierros fundidos que
contienen partículas de grafito pueden experimentar una forma única de ataque llamada
corrosión grafítica (véase Cap. 17, "Corrosión grafítica").

Aleaciones de cobre
El cobre no se corroe de ordinario en agua salvo que esté presente el oxígeno disuelto. En
aguas aireadas casi puras, se forma una capa protectora delgada de óxido cuproso e hidróxido
cúprico. El oxígeno tiene que difundirse a través de la película para que la corrosión ocurra.
El oxígeno tiene un doble papel en la corrosión del cobre: estimula el ataque mediante una
interacción en el cátodo, y retarda la corrosión produciendo una capa protectora con los
productos de la corrosión. Las velocidades altas (en el agua) pueden perturbar la capa de
productos de la corrosión, lo que incrementa el ataque.
El bióxido de carbono disuelto, los ácidos, cloruros y sulfates, el amoniaco, el bióxido de
azufre y los sulfures son corrosivos hacia las aleaciones de cobre. Los ligados con zinc
reducen el ataque en aguas que contengan sulfuro de hidrógeno; los latones más altos en zinc
son los más resistentes. Tiene que haber presencia de oxígeno disuelto para que se dé la
corrosión con ácido sulfúrico. En el agua de mar, las velocidades de corrosión de los latones
que contienen por lo menos 68% de cobre son bajas. Las velocidades de corrosión del cobre
en aguas de mar de lento movimiento pueden ser menores que 0.002 in/año (0.05 mm/año).
Sin embargo, estas velocidades en soluciones de cloruro de sodio se incrementan fuertemente
con la temperatura, duplicándose casi por cada 68°F (20°C) de aumento en la temperatura y
sube hasta alrededor de 176°F (80°C). Conforme se eleve la temperatura, se incrementa la
tendencia para un ataque localizado. Una concentración aumentada de sulfuro de hidrógeno
se ha correlacionado con niveles mayores de picadura.
En la mayoría de las referencias, las aleaciones de cobre-níquel y cobre-estaño se comportan
de manera similar a las aleaciones cobre-zinc. La presencia de ácidos, sulfuro de hidrógeno,
amoniaco y bióxido de carbono degradan la resistencia a la corrosión.

Aluminio
Las aleaciones con aluminio se ven esencialmente inalteradas por el oxígeno disuelto en aguas
puras hasta 350°F (180°C). Si bien mucha de la resistencia del aluminio contra la corrosión se
debe a la presencia de una película adherente de óxido, no es necesario el oxígeno para formar
la capa. La reacción directa con el agua puede producir el óxido protector. Por estas razones
se usa muchas veces aluminio para contener agua destilada.
El ataque es usualmente el resultado directo de condiciones de pH alto o bajo en la presencia
de aniones agresivos tales como los cloruros.

Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen 11% o más de cromo. En la tabla 5.1 se listan los grados
comerciales comunes de aceros inoxidables y sus composiciones. Es el cromo el que imparte
el carácter de "inoxidable" al acero. El oxígeno se combina con el cromo y el hierro para
formar una película de óxido altamente adherente y protectora. Si la película se rompe en
ciertos ambientes oxidantes, se repara con rapidez sin ninguna corrosión sustancial. Esta
película no se forma fácilmente hasta que por lo menos un 11% de cromo se disuelva en la
aleación. Por debajo de 11% de cromo, la resistencia a la corrosión en aguas oxigenadas es
casi la misma que la del hierro sin alear.
La resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables se reduce en las soluciones
desaireadas. Este comportamiento es contrario al comportamiento del hierro, del acero de baja
aleación y de la mayoría de los metales no ferrosos en aguas oxigenadas. Los aceros
inoxidables presentan velocidades de corrosión muy bajas en medios oxidantes hasta que el
poder oxidante de la solución se vuelva lo bastante grande como para abrir una brecha en el
óxido protector localmente. El pH de la solución en sí no controla el ataque (véase Cap. 4,
"Corrosión debajo de depósitos"). La presencia de cloruros y otras sustancias químicas
"despasivantes" deteriora la resistencia contra la corrosión.

Zinc
El metal principal que se usa en los recubrimientos galvanizados es el zinc. En los sistemas de
agua de enfriamiento, es común el uso de entrepaños y tubería de acero galvanizado.
El zinc se corroe a una velocidad algo intermedia entre la del hierro y la del cobre en la
mayoría de las aguas naturales. Se forman óxidos e hidróxidos voluminosos cuando el zinc se
sumerge en aguas oxigenadas. El ataque en la ausencia del oxígeno ocurrirá, tanto como en el
aluminio, pero las velocidades de corrosión son tan bajas como 1 mil/año (0.025 mm/año) a
temperaturas ambientales cuando no hay oxígeno presente; las velocidades de corrosión son
tres veces mayores a 149°F (65°C). Cuando el agua está saturada con oxígeno, las velocidades
de corrosión son de alrededor de 9 miVaño (0.23 mm/año) a temperatura ambiente; las
velocidades se incrementan a 14 mil/año (0.36 mm/año) a 104°F (40°C). El ataque suele ser
general si el abastecimiento de oxígeno es adecuado. Se favorece el ataque localizado cuando
la concentración de oxígeno cae debajo de los niveles de saturación.
El zinc es un anfótero; se corroe con pH alto y pH bajo. A 86°F (30°C), las velocidades de
corrosión son tan altas como 190 mil/año (4.8 mm/año) a un pH de 3 y son de 70 miVaño (1.8
mm/año) a un pH de 13.5. La velocidad de corrosión es tan pequeña como 2 miVaño (0.05
mm/año) con niveles de pH débilmente alcalinos.

Lugares
La corrosión por oxígeno sólo ocurre sobre superficies metálicas que están expuestas a aguas
oxigenadas. Muchas aleaciones industriales que se usan comúnmente reaccionan con el
oxígeno disuelto en el agua, para formar una variedad de óxidos e hidróxidos. Sin embargo,
las aleaciones que más seriamente se ven afectadas son los hierros fundidos, el acero
galvanizado y los aceros que no sean inoxidables. El ataque sobreviene en lugares donde
también ocurre la tuberculación (véase Cap. 3). Muchas veces, la corrosión por oxígeno es un
precursor del desarrollo de tubérculos.
Los intercambiadores de calor de acero al carbono, las cajas de agua de hierro fundido, las
mallas, los componentes de bombas, la tubería de los sistemas de agua para servicios, las
columnas de alimentación de agua, los sistemas de protección contra incendio, el acero
galvanizado, los componentes de máquinas (motores) y virtualmente todos los componentes
ferrosos no inoxidables están sujetos a una corrosión significativa en aguas oxigenadas.

Identificación
La corrosión en aguas fuertemente oxigenadas tiende a producir un desgaste general sobre
muchas aleaciones (Figs. 5.6 y 5.7). El ataque localizado, incluyendo la picadura, se favorece
algunas veces cuando una concentración alta de oxígeno disuelto desciende a niveles bajos.
También puede ocurrir una corrosión localizada cuando las capas protectoras de productos de
la corrosión, que se formaron bajo condiciones favorables, quedan expuestas a
concentraciones elevadas de oxígeno en los trastornos o durante periodos ociosos (Fig. 5.8 e
Historia de caso 5.1).

Figura 5.6 Capa de herrumbre en un tubo de acero al carbono para el suministro de agua a
una planta. Observe la región exfoliada parcialmente en la parte inferior de la foto.
Hierro y acero
Los productos de corrosión son principalmente de herrumbre friable café y anaranjada. Están
presentes muchas veces unos óxidos e hidróxidos más oscuros, densos y reducidos debajo de
las capas más friables. Los óxidos que se forman con bajas concentraciones de oxígeno y a
temperaturas altas tienden a ser oscuros. Al quedar expuestos a la luz a los óxidos se les aclara
el color, y se vuelven café amarillentos después de secarse. Aquellos óxidos que contengan
altas concentraciones de cloruros y sulfates tienden a volverse rojos al secarse en el aire. Con
frecuencia, se desarrollan tubérculos si las superficies están sumergidas constantemente
(véase Cap. 3).
Las capas de óxido estratificadas se forman en áreas sujetas a neblinas (Figs. 5.6 y 5.7). La
estratificación de los productos de corrosión es común bajo condiciones húmedas y secas
alternadas (Fig. 5.9). El desgaste suele ser general si las concentraciones de oxígeno
permanecen cerca de la saturación a temperatura ambiental. Las superficies tienen contornos
irregulares ondulatorios formados por áreas de pérdida de metal, de poca profundidad, que se
cruzan entre sí (Fig. 5.10). Conforme el pH del agua descienda, los contornos de la superficie
se volverán más rugosos.

La picadura se puede presentar cuando las capas protectoras de depósitos o productos de la


corrosión se rompen localmente. El ataque localizado ocurre durante los trastornos o cuando
unos periodos ociosos prolongados cambian las condiciones del agua en forma abrupta. Las
regiones adyacentes a los sitios de corrosión localizada muchas veces se conservan tersas y
libres de ataque. Depósitos y productos de la corrosión cubren las superficies metálicas,
excepto donde el ataque ha ocurrido. Si el flujo es lento cuando ocurre la picadura, un anillo
de herrumbre precipitado anaranjado y café rodea a cada picadura (Fig. 5.11). La herrumbre
se forma debido al ion hierro que se oxida al ser expulsado de la picadura para formar un
reborde de hidróxido férrico. Si el flujo es significativo, estos anillos pueden estar ausentes o
alargarse para formar elipses con sus ejes mayores paralelos a lo largo de la dirección del
propio flujo. Se favorece una herrumbre uniforme cuando la corrosión es lenta. El ataque
rápido tiende a producir una capa más irregular de productos de la corrosión.

Figura 5.7 Astilla o rebaba de herrumbre de la figura 5.6.


Figura 5.8 Superficie severamente picada en una tubería de acero suave para el retorno del
agua de enfriamiento de una fábrica. Observe la profunda pérdida de metal localizada y
rodeada de aureolas de herrumbre. La picadura es común cuando la concentración de oxígeno
varía mucho transcurriendo el tiempo.

Acero galvanizado
El zinc es susceptible al ataque por celdas de concentración de oxígeno. Las áreas cubiertas o
las áreas agotadas en su concentración de oxígeno tienden a corroerse, formando productos de
corrosión voluminosos, blancos y friables. Una vez que la capa de zinc se rompe, el acero
subyacente se vuelve susceptible al ataque y se desgasta localmente en forma severa (Figs.
5.12 y 5.13).

Figura 5.9 Pared de un tanque de acero, originalmente de V2 in (1.3 cm) de grueso, que se
convirtió totalmente en óxido. Estaba expuesta en forma continua a un vapor de aguas
oxigenadas a alrededor de 180°F (82°C).
Figura 5.10 Superficie de acero corroída en forma general.

Figura 5.11 Como en la figura 5.8. Observe las aureolas de herrumbre alrededor de cada
picadura. También note el poco ataque presente entre las picaduras.
Figura 5.12 Tubo de acero galvanizado corroído severamente que surte agua al sistema de
cojinetes del ventilador de una torre de enfriamiento. Donde se ha consumido el metal
galvanizado, solamente queda visible una mancha de herrumbre café.

Figura 5.13 Como en la figura 5.12 pero en sección transversal del tubo, se muestra un
desgaste severo donde está ausente la capa galvanizada.

Factores críticos
La aireación diferencial estimula al ataque localizado (véase Cap. 2, "Corrosión en
hendiduras"). La corrosión por oxígeno cesa con una concentración cero de oxígeno. Sin
embargo, si unas regiones con concentraciones de oxígeno muy bajas están en contacto con
regiones de concentraciones apreciables de oxígeno, el desgaste en las regiones deficientes en
oxígeno puede ser severo. Es por esta razón que los depósitos, aunque no sean agresivos
innatos, pueden estimular el ataque al establecer celdas de concentración de oxígeno entre las
regiones ocluidas debajo de los depósitos y adyacentes a las regiones ricas en oxígeno. Las
velocidades de corrosión locales pueden ser mucho más altas que las velocidades generales
debido a las relaciones desfavorables entre las áreas de ánodo y cátodo establecidas mediante
la aireación diferencial (véase Cap. 4).

Eliminación
La corrosión debida al oxígeno se puede reducir o eliminar mediante lo siguiente:
 Tratamiento químico apropiado del agua (con inhibidores de corrosión, dispersantes y
formadores de película)
 Recubrir las superficies metálicas con barreras impermeables al agua (tales como
pintura, epoxis, aspersiones térmicas, grasas y aceites)

 Sustituir materiales más resistentes tales como aceros inoxidables y aleaciones de


cobre en lugar de aleaciones menos resistentes tales como los aceros al carbono
Desaireado (que puede incluir tratamientos mecánicos, térmicos, y/o
químicos)
 Reducir al mínimo los depósitos
 Protección catódica (incluyendo el uso de corrientes aplicadas o ánodos
sacrificatorios)
 Evitar que las superficies entren en contacto con el agua

Advertencias
La corrosión por oxígeno implica muchos factores que la aceleran tales como la concentración
de aniones agresivos debajo de los depósitos, la operación intermitente y variaciones en las
características químicas del agua. Muchas veces es difícil evaluar por inspección visual
únicamente cómo cada factor contribuye al ataque. El análisis químico de los productos de
corrosión y los depósitos es beneficioso frecuentemente, así como un examen microscópico
más detallado de los productos de la corrosión y las regiones desgastadas.

Problemas relacionados
Véase también capítulo 2, "Corrosión en hendiduras"; capítulo 3, "Tubercu-lación"; y capítulo
4, "Corrosión debajo de depósitos".

HISTORIA DE CASO 5.1

Industria: Proceso químico


Localización de espécimen: Cabezal principal para el retomo del agua de enfriamiento
Orientación del espécimen: Horizontal
Ambiente: El tratamiento de aguas fue de cromo-zinc durante los primeros 6 años
y de orthofosfatos durante los siguientes 5 años. Cloro residual libre
0.1-0.3 ppm; orthofosfato filtrado 10-17 ppm, 6-8 ciclos; calcio <200
ppm, 200°F (93°C), presión 50 psi (0.3 MPa).
Tiempo en servicio: 11 años
Especificaciones de la muestra: 3.5 in (8.9 cm) de diámetro exterior, tubo de acero
suave

Un tubo de acero en el cabezal de retorno del agua de enfriamiento contenía numerosas


picaduras hondas en las superficies internas; una picadura penetró la pared del tubo (Fig. 5.8).
Las picaduras varían en su tamaño desde depresiones de punta de alfiler hasta cavidades de Va
in (1-3 cm). Algunas picaduras están llenas de óxidos oscuros, friables y se ven rodeadas de
anillos de óxido anaranjados (Fig. 5.11). Las picaduras son más numerosas y profundas al
fondo aparente del tubo. Las superficies entre las picaduras están cubiertas de una capa tenaz,
de óxido negro.
El sistema se operaba de modo cíclico. Se proveía vapor a un reactor de proceso para iniciar
una reacción química exotérmica. Una vez que la reacción empezara, se proporcionaba agua
de enfriamiento para mantener la temperatura del proceso. El agua de enfriamiento entraba al
cabezal de retorno a 200°F (93°C) después de salir del reactor del proceso.
La picadura se debió a la exposición intermitente de las superficies del tubo a un agua
altamente oxigenada. A los episodios de alta concentración le seguían periodos con una
concentración de oxígeno relativamente baja durante los cuales se formaba una capa
protectora de magnetita negra. Los puntos débiles en la capa de magnetita sufrían ataque
durante las excursiones de alta concentración de oxígeno, lo que causaba una corrosión
localizada intensa. ".

HISTORIA DE CASO 5.2

Industria: Refinería
Localización del espécimen: Dos secciones de tubería para condensador superior
Orientación del espécimen: Horizontal
Ambiente: Interno: Temperatura del agua que entra 85°F (29°C),
temperatura del agua que sale 115°F (46°C), presión alrededor de 120
psig (0.82 MPa), pH 7.5-7.6, cloración gaseosa 0.3-0.6 ppm libres con
golpe de 3 ppm semanalmente; 14-16 ppm de orthofosfatos; 3.0-3.5
ppm de zinc; dispersante
Externo: Gasolina desintegrada, 130 psi (0.9 MPa)
Tiempo en servicio: 1 y 12 años
Especificaciones de la muestra: 1 in (2.5 cm) de diámetro exterior, 0.110 in (0.280
cm) de espesor de pared mínimo, tubos U de acero SA214

Dos secciones de la tubería de un condensador de acero experimentaron una pérdida de metal


considerable en las superficies internas. Una sección vieja contenía una perforación; la
sección más nueva no había fallado. Una capa estratificada de óxido y depósitos cubría todas
las superficies internas (Fig. 5.14). La corrosión fue severa a lo largo de una junta de
soldadura longitudinal en la sección más vieja (Fig. 5.15). Unas celdas de concentración de
oxígeno diferencial operaban debajo de la fuerte acumulación de productos de corrosión y
depósitos. El tubo más viejo se perforó a lo largo de una junta de soldadura.
El análisis por rayos X de los productos de corrosión y depósitos que se removieron de las
superficies internas mostró 68% de hierro, 12% de fósforo, 8% de silicio, 3% de azufre y 2%
cada uno de zinc, sodio, cromo y calcio; otros materiales representaron el remanente de los
depósitos y productos de la corrosión.
Figura 5.14 Producto3 de corrosión y depósitos estratificados en la superficie interna de un tubo (Ampliación: 7.5X.)

Figura 5.15 Contorno rugoso en la superficie interna del tubo que se mostró en la figura 5.14. Observe el ataque
preferencial sobre la junta de soldadura. (Ampliación: 7.5 X.)
HISTORIA DE CASO 5.3
Industria: Proceso químico
Localización del espécimen: Tubería de una torre de enfriamiento para un intercambiador de calor
Orientación del espécimen: Vertical

Ambiente: Alrededor de 60-8OºF (1 6-27ºC), pH 7.5-8.2, cloración >O. 1 de


residual libre

Tiempo en servicio: Desconocido

Especificaciones de Tubos de acero de 314 in (1.9 cm) de diámetro exterior, revestidos


la muestra: con resina epoxifenólica

Se recibió una sección de 1 ft (30 cm) de largo del tubo de acero de un intercambiador de calor que no contenía ninguna
falla. Se presentó la sección para evaluar la superficie interna, que estaba recubierta con una resina epoxifenólica.

Un examen visual cercano de las superficies internas usando un estereomicroscopio de bajo poder reveló una capa de
óxidos de hierro rojizos sobre la superficie interna. Había sobre la superficie pequeños montículos, como terrones de
productos de corrosión parecidos a tubérculos (Fig. 5.16).

Un nuevo examen de la superficie después de una limpieza breve con ácido mostró que
alrededor del 90% estaba cubierto aún con resina, si bien la resina se había vuelto burbujas y
roto en pequeños sitios tuberculares (Fig. 5.17).
El recubrimiento de resina estaba quebrado, lo que permitía que las aguas oxigenadas entraran debajo del recubrimiento.
Así se establecieron celdas de concentración de oxígeno diferencial. La herrumbre y otros productos de la corrosión
ejercieron una presión desde abajo del recubrimiento, causando más deslaminaciones y roturas. A tales procesos se les llama
a veces "gateo" debido a la forma en que el óxido parece que levanta con gato mecánico" o desprende la capa protectora de la
superficie metálica.

Figura 5.16 Recubrimiento deslaminado de resina epoxifenólica, sobre una superficie interna. (Ampliación: 7.5X.)
Figura 5.17 Como en la figura 5.16 pero después de una breve limpieza química. El recubrimiento es más fácilmente
visible, y unas pequeñas depresiones se ven debajo de las burbujas en él. (Ampliación: 7.5X.)

HISTORIA DE CASO 5.4

Industria: Metales primarios

Localización del espécimen: Tubería de regreso de agua de enfriamiento desde una caldera de
recalentamiento

Orientación del espécimen: Vertical

Ambiente: 1100-200ºF (38-93ºC); ensuciado severamente con grasas y


aceites, sin ningún tratamiento químico salvo un biocida de
cloro-bromo; se podían reventar las tuberías cuando estén
obstruidas completamente con grasas, aceites y hierro

Tiempo en servicio: 5 años

Especificaciones de la 518 in (1.6 cm) de diámetro exterior, tubos de acero al carbono


galvanizados
muestra:

Había ocurrido repetidamente la obstrucción de las tuberías de retorno del agua de enfriamiento. El material removido de
las superficies internas contenía grandes cantidades de grasas, aceites y herrumbre (Fig. 5.18).

En algunos lugares, se había gastado la capa galvanizada, exponiendo al acero subyacente (Figs. 5.19 y 5.20). El desgaste
se debió a la exposición de las superficies a concentraciones altas de oxígeno disuelto. Era alta la probabilidad de que unas
celdas de concentración operaran debajo de la acumulación fuerte de depósitos y productos de la corrosión.
Figura 5.18 Superficie interna de un tubo de acero al carbono galvanizado, fuertemente ensuciada y corroída.

Figura5.19 Como en la figura 5.18. Capa de galvanizado típica sobre la superficie interna en sección transversal.
Compárese con la figura 5.20. El área blanca uniforme en la parte inferior es el acero del tubo. (Ampliación: 220X, sin grabar
o atacar con ácido.)
Figura 5.20 Área pequeña de una superficie interna con una rotura (brecha) en la capa galvanizada. (Ampliación: 110X, sin
grabar o atacar con ácido.)