UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

Departamento de Ingeniería Metalúrgica y Minas

AVANCE NÚMERO 1

“ELABORACIÓN DE ESTRATEGIAS PARA AUMENTAR LA TASA DE

EXCAVABILIDAD DE LAS PALAS HIDRÁULICAS 6060 BH PARA FINNING
CAT”.

Eduardo Cepeda Tabilo

Carlos Macias Muñoz
Marian Monson Lavín
Daniel Morales Rojas

Profesores Guía:
Elias Tapia Vega
Ariel Salazar Araya
Italo Montofré Bacigalupo

Antofagasta, Chile
2019
 RESUMEN

En el presente documento se desarrollan los análisis estadísticos de las

operaciones unitaria de carguío y transporte, específicamente en base a los
reportes de estado de las flotas de equipos, correspondiente a los camiones 793F
y las retroexcavadoras 6060 BH. Esto con la finalidad de conocer los tiempos de
ciclos de las maquinarías e identificar los eventos que están causando mayores
demoras y pérdidas operacionales en el primer trimestre del presente año.
Además de dar la posibilidad de conocer cómo está trabajando cada uno de los
operadores de equipos de carguío en faena.

Lo anteriormente mencionado, se desarrolla para lograr generar planes

estratégicos correspondientes a estas operaciones unitarias, como propuestas
de mejora tanto para la compañía minera como para Finning.

2
 CONTENIDO
ÍNDICE DE ILUSTRACIONES ...................................................................... 4

ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................... 5

MARCO TEÓRICO ....................................................................................... 6

1. Factores que influyen en operaciones de manejo de materiales ........ 6

2. Equilibrio entre el tamaño de camiones y palas ................................. 9

DESARROLLO ........................................................................................... 11

1. Análisis de reportes de estado ............................................................. 11

2. Análisis de Tiempos de Ciclo ............................................................... 18

3. Análisis de Operadores de equipos de carguío ................................... 21

PROBLEMÁTICAS Y PROPUESTAS ........................................................ 26

BIBLIOGRAFÍA .......................................................................................... 29

3
 ÍNDICE DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1: Diagrama de Pareto Pala 60.................................................. 11
Ilustración 2: Diagrama de Pareto Pala 61.................................................. 12
Ilustración 3: Mantención teórica vs Mantención real Pala 60 .................... 14
Ilustración 4: Mantención teórica vs Mantención real Pala 61 .................... 15
Ilustración 5: Material Grueso/Apretado por grupo Pala 60 ........................ 16
Ilustración 6: Material Grueso/Apretado por grupo Pala 61 ........................ 16
Ilustración 7: Material Grueso/Apretado mensual Pala 60 .......................... 17
Ilustración 8: Material Grueso/Apretado mensual Pala 61 .......................... 17
Ilustración 9: Tiempo Operativo Pala 60 ..................................................... 19
Ilustración 10: Promedio por grupo de tiempos de ciclo Pala 60 ................ 20
Ilustración 11: Tiempo Operativo Pala 61 ................................................... 20
Ilustración 12: Promedio por grupo de tiempos de ciclo Pala 61 ................ 21
Ilustración 13: Tiempo efectivo y no efectivo Pala 60 ................................. 23
Ilustración 14: Tiempo efectivo y no efectivo Pala 61 ................................. 23
Ilustración 15: Tiempo de detenciones Pala 60 .......................................... 24
Ilustración 16: Tiempo de detenciones Pala 61 .......................................... 25

4
 ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Principales detenciones Pala 60 ................................................... 12
Tabla 2: Principales detenciones Pala 61 ................................................... 13
Tabla 3: Rendimiento de grupos por mes Pala 60 ...................................... 22
Tabla 4: Rendimiento de grupos por mes Pala 61 ...................................... 22

5
 MARCO TEÓRICO

El conocimiento y control de los rendimientos es muy importante, ya que con

ellos se puede determinar, la capacidad de producción que se puede obtener,
efectividad, potencial productivo y la rentabilidad económica del proyecto. Todo
lo anterior es preciso para llevar a cabo la planificación de los trabajos y la
selección de los equipos más apropiados, en número y tamaño.

1. Factores que influyen en operaciones de manejo de materiales

Para estimar el rendimiento de los equipos mineros se deben tener en cuenta
factores básicos de los cuales depende el desarrollo de las operaciones:

1.1 Componentes de tiempo del ciclo de trabajo: Los principales tiempos que se
distinguen en el ciclo de trabajo en una explotación minera son los que
corresponden a la carga, transporte, descarga, retorno, espera y maniobras.

Los factores que influyen en cada uno de esos tiempos son:

a) Factores de carga:

- Tamaño y tipo de equipo de carga

- Tipo y condiciones del material a cargar

- Capacidad de la unidad

- Experiencia y destrezas del operador

b) Factores de transporte:

- Capacidad y características del equipo

- Distancia de transporte

- Condiciones de la pista de rodadura

6
 - Pendientes

- Factores secundarios que afectan a la velocidad de transporte

c) Factores de descarga:

- Destino del material: chancador, botaderos, stock pile, etc.

- Condiciones del área de descarga

- Tipo y maniobrabilidad de la unidad de transporte

- Tipo y condiciones del material

d) Factores de retorno:

- Capacidad y rendimiento del equipo

- Distancia de retorno

- Condiciones de la pista de rodadura

- Pendiente

- Factores que afectan la velocidad de llegada del equipo de transporte

e) Factores de espera y maniobras:

- Maniobrabilidad del equipo

- Dimensiones del área de trabajo

- Tipo de equipo de carga

- Localización del equipo de carga

- Esperas en proximidades de la unidad de carga

7
 - Esperas para depositar la carga en el chancado

1.2 Factores de eficiencia y organización:

Cada equipo se considera como parte de un sistema, y, por lo tanto, queda

sometido a pérdidas de tiempo producto de deficiencias en la dirección,
supervisión, condiciones del trabajo, clima, etc. Estas demoras y pérdidas de
tiempo son las que caracterizan al factor de eficiencia de la operación.

Las estimaciones en este ámbito indican la producción media que puede

alcanzar un equipo a lo largo de un determinado periodo de tiempo. Un cálculo
optimista y un número de máquinas insuficiente destinadas a llevar a cabo la
operación pueden imposibilitar conseguir los niveles de producción previstos. Es
importante considerar las demoras y pérdidas de tiempo en las operaciones,
éstas generalmente consisten en trabajos nocturnos, traslados de equipos de
carga o cambios de rajo, interrupciones por tronaduras, malas condiciones
climatológicas, tráfico, etc. o por factores como la experiencia del operador,
equilibrio con equipos auxiliares, etc.

Es necesario tener también en cuenta la disponibilidad, definida como la

disposición de los equipos para trabajar durante el tiempo de trabajo programado,
es decir, hay que considerar las pérdidas de trabajo, debido a fallas inoportunas
y a reparaciones programadas o rutinas de mantenimiento.

Una dirección y supervisión deficientes reducen los tiempos reales de

producción y la capacidad de los equipos debe ser incrementada para conseguir
las producciones requeridas. Por el contrario, si la dirección y supervisión son
excelentes, con buenos talleres, programas de mantenimiento preventivo y
adecuado, bajas pérdidas de tiempo en el transporte, altas disponibilidades, etc.,
el tiempo efectivo de producción es alto.

1.3 Factores de esponjamiento y densidades:

8
 Al excavar un material, éste se quiebra en partículas menores que no pueden
ajustarse como cuando estaban en su estado natural. Esto da lugar a la
existencia de poros en el material, provocando un aumento en su volumen
llamado “esponjamiento”. Por lo tanto, para el cálculo de rendimientos y
producciones es primordial distinguir los conceptos de material in situ o en banco,
y material suelto o esponjado.

1.4 Capacidad nominal del equipo:

La capacidad nominal es aquella que los fabricantes de maquinarias indican,

generalmente, de dos formas, en peso y en volumen.

Para estimar las producciones horarias de cada equipo, se debe tener en

cuenta que la sobrecarga de cualquier máquina genera un incumplimiento en los
tiempos de trabajo dados por el fabricante, por lo que los rendimientos tienden a
disminuir debido a que se generan descensos en la velocidad de operación de
estas. Hay que tener en cuenta que las sobrecargas, también afectan el consumo
de combustible, aumentando el número e importancia de reparaciones y
obligando a una mantención más cuidadosa, elevando a la vez los costos sin que
esto implique una ventaja en la producción.

2. Equilibrio entre el tamaño de camiones y palas

Para que la explotación se pueda desarrollar de manera eficaz, debe existir
entre los equipos de carga y transporte cierto equilibrio. Y una regla muy
importante es que el número de pases de material que debe realizar el equipo de
carga sobre el equipo de transporte debe estar entre 3 y 6. Esta relación de
compatibilidad queda justificada por las siguientes razones:

3.1. El tamaño de la tolva es grande en comparación con el tamaño del balde,

de esta manera existen menos derrames y menor intensidad de los
impactos sobre el equipo de transporte.

9
3.2. El tiempo de carga es el suficiente para no generar una mala saturación
del equipo de carga.

10
 DESARROLLO

El análisis contempla netamente dos palas hidráulicas 6060 Backhoe CAT

(pala 60 y 61) y una flota de dieciocho camiones de extracción 793F CAT
pertenecientes a Minera Candelaria, cuyo funcionamiento se ve limitado debido
a la existencia de ineficiencias operacionales que se identifican y analizan a
continuación:

1. Análisis de reportes de estado

Mediante los reportes de estado se analiza la distribución de tiempos de cada
evento en los cuales se ven involucradas las palas 60 y 61 durante el primer
cuatrimestre del año 2019 (enero-abril).

Para la identificación de los principales problemas que afectan en los tiempos

de los equipos de carguío, se realiza un diagrama de Pareto para ambas flotas,
tomando en cuenta los eventos catalogados como demoras no programadas,
mantenciones no programadas y pérdidas operacionales.

1.1 . Análisis de Detenciones

Distribución de tiempos
400 100%
350 90%
80%
300
70%
% Acumulado
Duración (h)

250 60%
200 50%
150 40%
30%
100
20%
50 10%
0 0%
Eventos

DURACIÓN (h) % ACUMULADO

Ilustración 1: Diagrama de Pareto Pala 60

11
Tabla 1: Principales detenciones Pala 60

Evento Duración (h) % Acumulado

MNP: M MOTOR 340.5 31%
ENTREGADO POR MANTENCION 155.8 46%
MATERIAL GRUESO/APRETADO 101.3 55%
MNP: M HIDRAULICO 89.7 63%
MNP: M CUCHARON/BALDE 57.8 69%
TRASLADO LARGO PALA 45.4 73%
LIMPIEZA PATO 37.9 76%
MNP: M F/S ESPERANDO MECANICO 37.3 80%

La Ilustración 1 y Tabla 1 permiten observar que, durante el primer cuatrimestre

del año 2019, las principales causas de las detenciones se deben
mayoritariamente a una alta mantención no programada debido a una falla de
fábrica en el motor identificada durante el mes de enero, dejando a la pala 60
inhabilitada. Por otra parte, es evidente apreciar los diversos problemas de
mantención que presenta el equipo y finalmente la presencia de material
grueso/apretado en el frente de carguío (101.3 horas).

180 100%
160 90%

140 80%
70%
120
% Acumulaod
Duración (h)

60%
100
50%
80
40%
60
30%
40 20%
20 10%
0 0%
Eventos

Horas % Acumulado

Ilustración 2: Diagrama de Pareto Pala 61

12
Tabla 2: Principales detenciones Pala 61

Evento Duración (h) % Acumulado

MATERIAL GRUESO/APRETADO 168.0 18%
MNP: M MOTOR 162.6 36%
MNP: M CUCHARON/BALDE 90.2 45%
TRASLADO LARGO PALA 74.0 53%
LIMPIEZA PATO 54.6 59%
ENTREGADO POR MANTENCION 54.1 65%
MNP: M F/S ESPERANDO MECANICO 48.3 70%
MNP: M HIDRAULICO 45.6 75%
ARREGLO PISO 38.1 79%
MNP: M SISTEMA DE LUBRICACION 26.2 82%

Mientras que para la pala 61, como muestra la Ilustración 2 y Tabla 2, también
se ve afectado por la falla de fabrica en motor en el mes de enero, pero las
principales detenciones son ocasionadas por la presencia de material
grueso/apretado en el frente de carguío.

1.2 . Análisis de Mantención

Asumiendo una Disponibilidad Física de 85%, el 15% restante corresponde

al tiempo de mantención que debe tener el equipo en base al tiempo nominal
mensual. Este además se subdivide en mantención programada (PR) y
mantención no programada (NPR) que corresponden a un 70% y 30%
respectivamente.

13
 500
450
400
350
Duración (h)

300
250
200
150
100
50
0
Enero Febrero Marzo Abril
Tiempo (meses)
NPR Real PR Real
NPR Teorico (30%) PR Teorico (70%)
Mantención Programada Teorica (h)

Ilustración 3: Mantención teórica vs Mantención real Pala 60

Como se observa en el análisis de pareto de la pala 60, el mayor motivo por

el cual ésta no estuvo operando es debido a problemas con el motor, además de
varios otros problemas mecánicos que no estan programados. En el mes de
enero 498 horas son destinadas a mantención (Ilustración 3), superando por
mucho la cuota de sólo el 15% de mantención que se tiene previsto,
correspondiente a 112 horas. Durante los meses posteriores la mantención se ha
de regularizar, disminuyendo los problemas mecánicos no programados e incluso
teniendo que bajar del 15% teórico durante los meses de marzo y abril para
compensar las mantenciones realizadas en enero.

14
 350

300

250
Duración (h)

200

150

100

50

0
Enero Febrero Marzo Abril
Tiempo (meses)
NPR Real PR Real
NPR Teorico (30%) PR Teorico (70%)
Mantención Programada Teorica [h]

Ilustración 4: Mantención teórica vs Mantención real Pala 61

Al igual que la pala 60, la 61 tiene problemas mecánicos durante el mes de

enero que la llevan a estar un total de 311 horas no disponible, siendo
nuevamente por culpa de mantenciones no programadas. Se observa en la
Ilustración 4 que durante los meses posteriores también comienzan a disminuir
las mantenciones no programas, logrando cumplir en marzo la cuota de 15% de
mantención predestinada, aunque no todavía el plan de distribución entre
mantención programada y no programada.

1.3 . Análisis Pérdidas Operacionales

Dentro de las pérdidas operacionales, el evento que posee mayor relevancia

es el de material grueso/ apretado. En las Ilustraciones 5 y 6 se puede observar
que el grupo 2 es el que tiene la mayor cantidad de horas, siendo además muy
alto por sobre los demás grupos.

15
 MATERIAL GRUESO/APRETADO
POR GRUPO PALA 60
100 83.8
Duración [h]

50
9.0 7.7 0.8
0
Grupo

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4

Ilustración 5: Material Grueso/Apretado por grupo Pala 60

MATERIAL GRUESO/APRETADO
POR GRUPO
200 156.2
Duración [h]

100

0.8 9.2 1.8

0
Grupo

Grupo 1 Grupo 2 Grupo 3 Grupo 4

Ilustración 6: Material Grueso/Apretado por grupo Pala 61

Los posibles motivos por los cuales el grupo 2 tiene tal diferencia con los
demás grupos se pueden deber a:

 Los demás grupos no están marcando los tiempos de este evento como
el grupo 2, trabajando con material grueso/apretado en tiempo efectivo,
por lo que hay una subestimación de los tiempos de trabajo más lentos.
 Solo el grupo 2 se preocupa de remover materiales gruesos.

16
 MATERIAL GRUESO/APRETADO MENSUAL PALA 60
50 45.8

40
Duración [h]

30 24.0
20.4
20
11.1
10

0
Meses

Enero Febrero Marzo Abril

Ilustración 7: Material Grueso/Apretado mensual Pala 60

Como se ve en el análisis de la mantención, durante enero la pala 60 tuvo

bastantes problemas que la llevan a tener un gran tiempo de mantención, esto,
a su vez, conlleva a que la pala no trabaje suficiente tiempo, y no se encuentra
con este evento como en los demás meses, pero a medida que avanzan el tiempo
este evento aumenta hasta decaer cierta cantidad en abril como se aprecia en la
Ilustración 7. Este último evento se debe a que la pala se moviliza a otra fase.

MATERIAL GRUESO/APRETADO MENSUAL

100
80.1
80
Duración [h]

60
44.9 41.5
40

20
1.5
0
Meses

ene feb mar abr

Ilustración 8: Material Grueso/Apretado mensual Pala 61

17
 La pala 61, pese a contratiempos por mantención, logra operar durante los
meses de enero y febrero en similares condiciones. La pala se mantiene en la
misma fase durante la mayor parte del tiempo por lo que el aumento en marzo
puede ser debido a la profundización del rajo. Se desconoce el motivo por el cual
en abril presenta tan bajas detenciones por este evento. Puede haber disminuido
drásticamente el problema de material grueso/apretado o se puede haber
encontrado una solución.

2. Análisis de Tiempos de Ciclo

Para el correcto accionar, y, por consiguiente, para dar cumplimiento a las
labores para las cuales son diseñados los equipos de carguío y transporte se
hace necesario realizar un análisis de los tiempos empleados para dar
cumplimiento a su labor, es decir, la examinación de los tiempos de ciclo del
equipo.

Para el correcto análisis de los tiempos de ciclo de los equipos se procede a

depurar la base de datos identificando datos incompletos, incorrectos, inexactos
e impertinentes mediante los siguientes criterios:

 Eliminación de valores nulos (=0) en los tiempos de carga y

aculatamiento.
 Eliminación de datos anómalos, identificándolos con un gráfico de Caja y
Bigotes, repitiendo el procedimiento tres veces.

2.1. Tiempo Operativo

El tiempo de carga, de espera y aculatamiento forman parte del tiempo

operativo de los equipos en la compañía minera analizada, el cual tiene
contemplado tanto el tiempo efectivo como la perdida operacional, esto es debido
a que las pérdidas operacionales no son horas perdidas, sino labores de
producción más lentas (menor producción horaria).

18
 El tiempo de carga toma en cuenta todas las baldadas necesarias para llenar
un camión, que en el caso de las palas 6060 con los camiones 793 F son 5 los
pases necesarios. Otro detalle importante que tomar en cuenta es que todos los
grupos tienen turnos 4x4 y los mismos horarios, por lo que todos los grupos tienen
escenarios similares de trabajo y cualquier cambio drástico en uno de ellos se ha
de saber.

Tiempo Operativo
Espera [h] Aculatamiento [h] Efectivo [h]

529, 38% 620, 44%

245, 18%

Ilustración 9: Tiempo Operativo Pala 60

Del tiempo operativo total del primer cuatrimestre, se puede observar en la

Ilustración 9, que un 38% corresponde a tiempo efectivo de carga, mientras que
44% de espera por un equipo de transporte, el 18% restante corresponde a
tiempo de aculatamiento, reflejando que existe un déficit de camiones ya que se
está perdiendo tiempo efectivo de carga esperando la llegada de un camión. Esto
presenta un problema debido a que un ciclo de pala óptimo debe tener un flujo
constante de camiones, preferentemente sin tiempos de espera o lo más cercano
a cero, pero como se observa el tiempo esperando equipo es incluso mayor que
el cargando.

19
 PROMEDIO POR GRUPO P60
Espera [min] Aculatamiento [min] Carga [min]

3.0 2.8 3.0

3.0
1.4 1.3 1.5
1.3
3.3 3.2 3.7 3.8

GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4

Ilustración 10: Promedio por grupo de tiempos de ciclo Pala 60

Se observa en la Ilustración 10 que el grupo 3 obtuvo el menor tiempo de

carga con 2.8 minutos en promedio (33.8 segundos por pase), mientras que los
demás grupos están similares en promedio con 3 minutos. En cuanto a tiempo
de espera los grupos durante los turnos del grupo 3 y 4 el tiempo de espera de
camiones es mayor por 30 segundos en comparación con los del grupo 1 y 2.
Los tiempos de aculatamiento en los grupos 2 y 3 fueron mejores a los del grupo
1 y 4, lo que indica un mayor control por parte de los operadores de los camiones
o frentes con mejores accesos.

Tiempo Operativo
Espera [h] Aculatamiento [h] Efectivo [h]

734, 41% 680, 38%

372, 21%

Ilustración 11: Tiempo Operativo Pala 61

20
 Si bien la pala 61 trabaja más en enero debido a que no tuvo los mismos
problemas mecánicos que presento la pala 60, la distribución de los tiempos es
similar, con un 41% del tiempo correspondiente a efectivo cargando, un 38% de
espera por un equipo de transporte y un 21% restante correspondiente a
aculatamiento (Ilustración 11). Al igual que para la pala 60, el óptimo de tiempo
de espera es 1.4, pero aun así se observa una alta cantidad de tiempo esperando
a camiones.

PROMEDIO POR GRUPO P61

Espera [min] Aculatamiento [min] Carga [min]

2.7 3.1 2.8 2.8

1.5 1.4 1.6

1.4
2.8 2.4 2.6 2.8

GRUPO 1 GRUPO 2 GRUPO 3 GRUPO 4

Ilustración 12: Promedio por grupo de tiempos de ciclo Pala 61

Existe un menor tiempo de espera respecto a la pala 60 en todos los grupos,

lo que puede deberse a encontrarse en diferentes frentes actualmente. Se repite
la tendencia de los operadores de los grupos 2 y 3 teniendo un mayor control
sobre el equipo debido a un menor tiempo de aculatamiento (Ilustración 12).

3. Análisis de Operadores de equipos de carguío

La realización de un análisis de las habilidades operacionales de un
trabajador siempre es compleja, ya que no existe un mecanismo que permita
medir de manera exacta este parámetro además de la visual. En vista y
consideración de lo anterior, en esta oportunidad se procede a realizar un estudio
de las habilidades de los operadores de acuerdo al rendimiento y los tiempos
registrados en los reportes del área de despacho mina.

21
Tabla 3: Rendimiento de grupos por mes Pala 60

Mes Tiempo Porcentaje del Tiempo Tonelaje Rendimiento Camiones / % Utilización

/Grupo Total (h) Total (%) Total (ton) (ton/h) hora Operativa
Enero 178 100.00% 288,222 1,615 7 24.00%
Grupo 1 45 25.46% 82,280 1,811 7 23.70%
Grupo 2 58 32.30% 85,668 1,486 6 30.00%
Grupo 3 40 22.44% 53,966 1,347 6 22.20%
Grupo 4 35 19.79% 66,308 1,878 8 19.60%
Febrero 464 100.00% 807,554 1,739 7 69.10%
Grupo 1 129 27.87% 232,804 1,799 7 89.90%
Grupo 2 95 20.52% 140,844 1,478 6 66.20%
Grupo 3 123 26.46% 230,142 1,873 8 64.00%
Grupo 4 117 25.15% 203,764 1,744 7 60.80%
Marzo 551 100.00% 922,746 1,675 7 74.10%
Grupo 1 158 28.61% 241,032 1,529 6 82.10%
Grupo 2 127 23.12% 225,302 1,768 7 66.40%
Grupo 3 133 24.22% 234,982 1,761 7 74.10%
Grupo 4 133 24.05% 221,430 1,671 7 73.60%
Abril 345 100.00% 474,804 1,376 6 49.80%
Grupo 1 83 23.98% 114,708 1,386 6 43.10%
Grupo 2 93 26.92% 146,894 1,581 7 49.20%
Grupo 3 81 23.41% 122,452 1,515 6 51.80%
Grupo 4 89 25.69% 90,750 1,023 4 56.80%

Con la finalidad de detectar problemas en cuanto a la labor de los operadores,

se efectúa el cálculo del rendimiento de cada operador por grupo.

Tabla 4: Rendimiento de grupos por mes Pala 61

Mes Tiempo Porcentaje del Tonelaje Rendimiento Camiones % Utilización

/Grupo Total (h) Tiempo Total (%) Total (ton) (ton/h) / hora Operativa
Enero 400 100.00% 742,940 1,856 8 53.8%
Grupo 1 96 24.01% 198,924 2,069 9 50.1%
Grupo 2 90 22.48% 152,944 1,699 7 46.9%
Grupo 3 106 26.41% 196,020 1,854 8 58.7%
Grupo 4 108 27.10% 195,052 1,798 7 60.3%
Febrero 481 100.00% 978,648 2,035 8 71.6%
Grupo 1 91 18.91% 174,724 1,921 8 63.2%
Grupo 2 99 20.65% 175,450 1,767 7 69.0%
Grupo 3 140 29.15% 308,066 2,197 9 73.0%
Grupo 4 150 31.29% 320,408 2,129 9 78.4%
Marzo 587 100.00% 1,053,184 1,675 7 78.9%
Grupo 1 152 25.84% 288,948 1,529 8 79.0%
Grupo 2 135 23.01% 249,018 1,768 8 70.4%
Grupo 3 163 27.68% 268,620 1,761 7 90.3%
Grupo 4 138 23.47% 246,598 1,671 7 76.6%
Abril 522 100.00% 895,884 1,376 7 75.4%
Grupo 1 157 30.07% 286,770 1,386 8 81.8%
Grupo 2 133 25.50% 229,658 1,581 7 70.5%
Grupo 3 116 22.21% 196,746 1,515 7 74.3%
Grupo 4 116 22.23% 182,710 1,023 7 74.4%

Mediante el análisis de rendimiento por operador de las Tablas 3 y 4 se

puede observar que es repetitivo el bajo rendimiento presentado por el grupo 2.
22
3.1. Análisis de tiempo operativo v/s tiempo no operativo de cada equipo por
mes:

Se realizan análisis de forma mensual para las palas 60 y 61, contemplando

el tiempo operativo y no operativo de cada equipo como se puede apreciar en las
Ilustraciones 13 y 14.

Tiempo Operativo v/s Tiempo No Operativo

100%
80% 39% 33%
52%
60% 80%
Tiempo [h]

40%
61% 67%
20% 48%
20%
0%
ene feb mar abr
Tiempo No Operativo [h] 593 260 244 362
Tiempo Operativo [h] 151 412 500 331
Meses

Ilustración 13: Tiempo efectivo y no efectivo Pala 60

Tiempo Operativo v/s Tiempo No Operativo

100%
80% 35% 29% 34%
52%
60%
Tiempo [h]

40% 71%
65% 66%
20% 48%
0%
ene feb mar abr
Tiempo No Operativo [h] 386 235 214 232
Tiempo Operativo [h] 358 437 530 460
Meses

Ilustración 14: Tiempo efectivo y no efectivo Pala 61

23
 En las Ilustraciones 13 y 14 se observa que en el mes de enero el tiempo sin
operar de las palas 60 y 61 corresponden al 91% y 72% del tiempo total
respectivamente, lo cual se explica con la detención del equipo debido a
mantención de motor por falla de fábrica. Una vez solucionado el problema de
motor, los equipos comienzan a regularizar su rendimiento, obteniendo tiempos
sin operación relacionados principalmente a detención por material
grueso/apretado en el frente de carguío.

3.2. Análisis de tiempo de detención por grupo:

Se procede a realizar comparación de los tiempos sin operar producto de

detenciones ocasionadas por demoras programadas, no programadas y pérdidas
operacionales por grupo respecto a cada pala, con la finalidad de establecer
estudio de las posibles causas.

Tiempo de Detenciones
120
100
80
Tiempo (h)

60
40
20
0
Enero Febrero Marzo Abril
Grupo 1 26.0 81.7 119.2 71.6
Grupo 2 37.4 66.1 90.1 75.4
Grupo 3 28.5 93.9 91.6 69.3
Grupo 4 21.4 76.0 94.8 72.4

Meses

Ilustración 15: Tiempo de detenciones Pala 60

En la Ilustración 15 se puede apreciar que el grupo con mayor tiempo sin

operación respecto al pala 60 corresponde al grupo 2, obteniendo un total de
277,3 horas en el primer trimestre.

24
 Tiempo de Detenciones
120
100
80
Tiempo (h)

60
40
20
0
Enero Febrero Marzo Abril
Grupo 1 61.1 64.2 98.2 115.9
Grupo 2 73.3 69.7 97.3 88.6
Grupo 3 77.7 85.5 113.3 76.8
Grupo 4 78.5 99.3 87.2 81.0

Meses

Ilustración 16: Tiempo de detenciones Pala 61

En la Ilustración 16 se puede apreciar que el grupo con mayor tiempo sin

operación respecto a la pala 60 corresponde al grupo 3, obteniendo un total de
239,3 horas en el primer trimestre.

25
 PROBLEMÁTICAS Y PROPUESTAS

1. Inexpertis por parte del operador

Como estrategia ante la inexpertis del operador, se proponen capacitaciones

dirigidas al personal operador de equipos de carguío, a través de una inducción
teórica y práctica con una posterior evaluación de las mismas características que
permita discriminar si el operador es apto para la labor. La realización de este
entrenamiento busca orientar a los operadores hacia un mejor manejo del equipo,
además de capacitaciones periódicas para obtener los valores de producción
estimados.

2. Características de diseño del área de operación y del equipo de

carguío

Como estrategia ante características erróneas de diseño en el área de

carguío o de los componentes del mismo, se propone reevaluar las dimensiones
de estas, chequeando en terreno su correcto o incorrecto funcionamiento,
permitiendo disminuir el tiempo de ciclo del equipo de carguío y además de un
menor desgaste de sus componentes.

Por otra parte, verificar si es que están trabajando bajo las condiciones
ideales para la retroexcavadora, ya que los factores más influyentes en su
productividad son el diseño del balde, la altura de carga y descarga y el ángulo
de giro del equipo. El mínimo de este último en conjunto con una elevación lo
más reducida posible, generan el máximo rendimiento de la pala.

Por otra parte, evaluar la factibilidad de operar con una estación doble, o bien
cargando a distinto nivel.

3. Distancias excesivas hacia botadero

26
 Como estrategia ante las grandes distancias de las fases trabajadas hacia el
botadero, se sugiere poner atención en la labor de despacho mina para el cálculo
de la mejor ruta, que permita optimizar los tiempos de ciclo de los camiones y por
ende de las palas, y en su defecto de persistir el problema, crear nuevas rutas
que optimicen los tiempos o bien alternativas para ubicación de nuevos
botadores.

4. Match pala-camión

Como estrategia ante un match pala-camión erróneo, se propone la

verificación de este mediante la simulación de la operación en software TALPAC,
y de ser incorrecto habría que considerar un cambio de equipos o variaciones en
la flota de equipos por palas.

5. Retroexcavadoras con baja prioridad

Examinar la planificación a mediano y largo plazo de la mina con la finalidad

de corroborar cual es la prioridad actualmente, además de realizar evaluación a
despachadores para calificar sus habilidades en la distribución de recursos
(equipos).

Al dirigir y despachar de forma ineficiente los equipos de transporte respecto

a los de carguío se incurre en un incremento de la perdida operacional,
desencadenando mayores costos en insumos y menor rendimiento al final del día
(neumáticos, combustible, etc.).

Se propone realizar capacitaciones al personal de despacho para que puedan

sobrellevar los eventos negativos que se puedan dar en la operación, con la
finalidad de disminuir la perdida operacional y maximizar el rendimiento de las
palas en cuestión.

6. Descoordinación con EEAA

27
 Chequear la presencia temporal o permanente de el/los wheeldozer(s), ya
que si acompañan de manera permanente las tareas para las que son requeridos
estas se desarrollan de manera más continua, disminuyendo a demás los
tiempos de ciclos y costos asociados a insumos con desgaste asociado. Su
utilización será dirigida específicamente a:

- Nivelación de bancos. Cuando se utilizan palas de ruedas, excavadoras,

perforadoras, etc., se requieren plataformas sensiblemente horizontales y sin
obstáculos para que los camiones de extracción puedan aproximarse sin riesgo
de corte en los neumáticos o pérdidas de tiempos.

- Alimentación de equipos de carguío. La productividad de los equipos de

carga sobre ruedas puede mejorarse cuando los tractores suministran y
depositan el material suelto en una posición idónea para efectuar la carga del
mismo.

28
 BIBLIOGRAFÍA

CAT. 2012. Ficha técnica Camión Minero 793F. [en línea]

<https://s7d2.scene7.com/is/content/Caterpillar/C10293583> [consulta: 15
abril 2019]

CAT. 2014. Ficha técnica Pala Hidráulica 6060 BH. [en línea]
<https://s7d2.scene7.com/is/content/Caterpillar/C10270938> [consulta: 16
abril 2019]

Fisonga, M., & Mutambo, V. 2017. Optimization of the fleet per shovel productivity
in surface mining: Case study of Chilanga Cement, Lusaka Zambia. Cogent
Engineering 4(1):1–16.

Gómez, J., López, C., López, E., Manglano, S., & Toledo, J. 1995. Manual de
arranque, carga y transporte en minería a cielo abierto. 2a ed. Madrid,
Instituto Tecnológico Geominero. 604p.

Li, Z. 1990. A methodology for the optimum control of shovel and truck operations
in open-pit mining. Mining Science and Technology 10(3):337–340.

Lopez, V. 2012. Diseño de operaciones mineras a cielo abierto. Mexico,

Universidad Nacional Autónoa de Méxco. 600p.