BAB I

PENDAHULUAN

PT Holcim Indonesia Tbk adalah perusahan yang bergerak pada sektor

industri semen. PT Holcim Indonesia merupakan bagian dari Lafargeholcim Group.
Lafargeholcim Group mempunyai 4 pabrik yaitu Tuban Plant, Cilacap Plant,
Narogong Plant dan Lhoknga Plant[1].
Proses dalam industri semen terdiri dari beberapa tahap, antara lain
penghancuran bahan baku (Crushing), penyimpanan dan pengumpanan
(Stockpiling), penggilingan (grinding) dan pengeringan (drying), homogenisasi
(homogenizing), pemanasan awal (Pre-Heating), pembakaran (firing), pendingin
(Cooling), penghalusan akhir (Finishing Grinding), pengemasan (Packing)[2, 3].
Semua proses tersebut saling berhubungan dan berkelanjutan, oleh karena
itu di perlukan alat transport untuk membantu perpindahan material dari tahap
pertama hingga tahap akhir material menjadi semen. Dalam industri semen ada
berbagai alat transport yang digunakan sesuai jenis dan jumlah material yang di
angkutnya. Alat transport yang di gunakan antara lain adalah belt conveyor, apron
conveyor, air slide, chain conveyor, pneumatic conveyor, bucket elevator dan screw
conveyor[4]. Selain itu terdapat alat transport yang memiliki fungsi khusus seperti
Grate Cooler. Grate Cooler selain berfungsi sebagai alat transport juga berfungsi
sebagai alat pendingin material clinker secara cepat (quenching process)[5].
1.1 Latar Belakang

Di dalam suatu pabrik semen terdapat grate cooler. Alat ini digunakan untuk
mentransport material clinker dari discharge kiln menuju alat transport selanjutnya
berupa apron conveyor, Cooler selain berfungsi sebagai alat transport juga
berfungsi sebagai alat pendingin material clinker secara cepat (quenching
process)[5]. Berbeda dengan grate cooler di plant lain, grate cooler di Tuban plant
dilengkapi Roller Crusher yang berfungsi sebagai penghancuran material clinker
menjadi lebih kecil (size reduction) yang menggunakan hydraulic motor untuk
menggerakkan Roller Crusher tersebut[6, 7]. Fluida didalam hydraulic motor
secara tidak langsung akan mengalami kenaikan suhu dikarenakan paparan panas
yang diterima selama proses penghancuran[7]. Sehingga didalam sistem hidrolik
penggerak hydraulic motor dilengkapi dengan alat penukar panas (Heat
Exchanger)[7].
Pada dasarnya Heat Exchanger membutuhkan proses pembersihan secara
periodik, hal ini terjadi karena timbulnya lapisan kerak (scaling) pada permukaan
Heat Exchanger[7]. Ketika lapisan kerak pada permukaan Heat Exchanger
menumpuk maka akan menyebabkan proses pertukaran panas antar fluida menjadi
kurang optimal. Sehingga Δt antara fluida panas dan dingin akan menurun. Dan
menyebabkan temperature fluida didalam tangki meningkat.
Selama tahun 2018 trend temperature Oil tank 472 – HS1 menunjukkan
kenaikan temperature yang relatif berada diatas batas alarm atas 1 (55 ⁰C) seperti
yang ditunjukkan pada grafik xx.

grafik oil tank temperature 472 - HS1 (⁰C)

TAHUN 2018
65.0

60.0

55.0
temperature (⁰c)

50.0

45.0

40.0

35.0

30.0

Bulan

Merupakan indikasi dibutuhkan proses cleaning heat exchanger. Bahkan

beberapa kali hampir menyentuh batas alarm atas 2 (65⁰ C) yang sangat dihindari.
Hal ini karena ketika temperature oli dalam oil tank 472 – HS1 menyentuh batas
alarm atas 2 akan menyebabkan kiln stop, disebabkan trip pada grate cooler karena
overheat pada 472 – HS1.
 Parameter Operating Temp Oil Tank (⁰C)
H2 (Trip) 65
H1 (Alarm) 55
PH 53
PL 30

Parameter ditetapkan sedemikian rupa untuk menjaga viskositas fluida pada

sistem yang selain digunakan untuk menggerakkan Polytrack Grate Cooler, juga
menggerakkan hydromotor yang menggerakkan planetary gear pada roller crusher
grate cooler. Viskositas fluida dapat turun dikarenakan perubahan temperature,
dapat menyebabkan kebocoran kebocoran pada sistem disebabkan oleh viskositas
yang rendah.
Sedangkan jadwal proses cleaning Heat Exchanger 472 – HS1 hanya
mengacu pada trend temperatur saat berada diatas batas alarm atas 1 (55 ⁰C)
merupakan indikasi dibutuhkan process cleaning. Sedangkan proses cleaning heat
exchanger hanya menggunakan cara manual seperti yang ditunjukkan pada gambar
xx yang membutuhkan waktu lebih lama.

Dan saat ini untuk mengatasi masalah tersebut karyawan Hydraulic, Pneumatic,
Lubrication (HPL) melakukan replace Heat Exchanger. Namun proses yang
digunakan untuk melakukan replace Heat Exchanger membutuhkan stop kiln dan
stop grate cooler seperti yang ditunjukkan pada gambar xx yang memakan waktu
kurang lebih 5 jam kerja dan dapat menyebabkan production loss karena kebutuhan
start up kiln setelah proses replacing Heat Exchanger.

Improvement yang akan dilakukan adalah membuat desain instalasi pipa dan
Heat Exchanger menjadi paralel (duplex) dengan harapan proses cleaning &
replacing menjadi lebih singkat dan tanpa memerlukan stop kiln dan stop grate
cooler, sehingga dapat mengurangi production loss yang disebakan oleh cleaning
& replace Heat Exchanger.
1.2 Rumusan Masalah
Pada sistem saat ini proses cleaning atau replace Heat Exchanger pada 472 –
HS1 masih membutuhkan stop kiln & grate cooler yang dinilai kurang efisien
sehingga menimbulkan kerugian dalam pengoperasiannya. Berdasarkan uraian dari
latar belakang, memunculkan beberapa rumusan masalah yang sebagai berikut:
1. Apakah metode yang dilakukan sejauh ini untuk melakukan cleaning alat
penukar panas ?
2. Bagaimana modifikasi saluran pipa Heat Exchanger dapat menutupi kekurangan
dari metode yang digunakan saat ini ?
3. Apa sajakah keuntungan yang didapat dari modifikasi saluran pipa Heat
Exchanger yang diterapkan pada 472 – HS1 ?
1.3 Batasan Masalah
Agar pembahasan dalam tugas akhir ini tidak melebar, maka penelitian
dalam tugas akhir ini dibatasi dalam ruang lingkup:
1. Perancangan jalur pipa
2. Penentuan Jenis valve
 3. Bagaimana prinsip kerja dari modifikasi saluran pipa yang
digunakan
4. Dampak yang terjadi setelah sistem diganti (improvement)
1.4 Tujuan
1.4.1 Tujuan Umum
Sebagai salah satu syarat untuk menyelesaikan Program Diploma III Jurusan
Teknik Mesin Politeknik Negeri Jakarta.
1.4.2 Tujuan Khusus
1. Dapat memberikan solusi melakukan cleaning atau replace Heat
Exchager pada 472 – HS1 sebelum temperature oli dalam tangki
mencapai batas alarm atas 1 tanpa memerlukan stop kiln dan grate
cooler.
2. Mencegah meningkatnya production loss karena kebutuhan cleaning
atau replace Heat Exchanger karena stop kiln dan grate cooler.
3. Penentuan komponen desain dengan beberapa pertimbangan
1.5 Luaran yang Diharapkan
Luaran dari tugas akhir ini adalah berupa jurnal dan ilmu yang nyata bagi
PT.Holcim Indonesia Tbk.
1.6 Kegunaan Program
1.6.1 Bagi Mahasiswa
Dengan adanya tugas akhir ini diharapkan dapat menambah ilmu
pengetahuan bagi penulis khususnya dan menerapkan sistem perancangan jalur pipa
yang baik.
1.6.2 Bagi PT. Holcim Indonesia Tbk Pabrik Tuban
Dengan adanya tugas akhir ini diarapkan dapat memberikan konsep yang
matang tentang perancangan jalur pipa untuk modifikasi saluran Heat Exchanger,
sehingga dapat meningkatkan efisiensi maintenance dan mengurangi production
loss karena kebutuhan cleaning atau replace Heat Exchanger.
1.6.3 Bagi Politeknik Negeri Jakarta
Dengan adanya tugas akhir ini diharapkan dapat membantu mahasiswa
Politeknik Negeri Jakarta saat mencari literatur tentang alat penukar panas, gate
valve, ball valve, perancangan jalur pipa .