INFORME FUNDICIÓN DE METALES

Andrés Mateo Linares Osorio

Camilo Andrés Ramírez Gaviria

FECO+ - 202

I. INTRODUCCIÓN que la producción se realice en mayor cantidad y

en menor tiempo.
Durante la creación de herramientas y piezas utilizadas en ● Molde desechable: Estos moldes implican que el
distintas industrias, es necesario el conformado de formas muy
molde debe ser destruido al concluir la
específicas que de maneras arcaicas no se pueden realizar.
Debido a esta necesidad surgió el método de la fundición de
elaboración de una pieza.
metales, proceso en el que mediante distintos tipos de moldes
se da forma a un metal en estado líquido. Gracias a la facilidad Durante la práctica se realiza un proceso de fundición
para dar forma, se utilizó bastante en la creación de armas, con un molde desechable en arena. Este es beneficioso
herramientas y piezas que no requieren acabados superficiales ya que permite moldear metales con alto punto de fusión
finos. como el acero y el níquel.
II. MARCO TEÓRICO
El proceso de fundición de arena se aprecia en la Figura
El proceso de fundición data de la edad de bronce,
1.
cuando eran necesarias armas y herramientas que hasta
la fecha se habían realizado en piedra, allí se empezó a
dar forma a metales mediante martillazos lo que es
conocido como forjado y marcó el inicio de la
metalurgia.

Buscando mejores herramientas surgió la necesidad de

realizar mezclas entre metales que facilitaran darles
forma y lo realizaron con hornos rudimentarios a altas
temperaturas que después eran vertidos en moldes
manufacturados en piedra suave la cual era tallada en la
forma deseada. Figura 1. Proceso de fundición en arena

Procesos de fundición Para el molde de arena en el que va a ser vertido, tiene

Se pueden clasificar los procesos de fundición según el
molde que se utiliza, puede ser molde permanente o
desechable.
● Molde permanente: Se trata de moldes
realizados en moldes realizados en materiales
duros de cerámica o de metal, que pueden ser
utilizados en repetidas ocasiones, esto permite
que tenerse en cuenta las propiedades del metal en
cuestión ya que de esto depende la cantidad que debe
utilizarse, y también las propiedades que debe tener la
arena y los agentes externos que deben utilizarse para
que se logre un buen resultado. Para los materiales
comúnmente más utilizados en la fundición por molde
desechable en arena se encuentran sus propiedades
consignadas en la Tabla 1.

Tabla 1.
En el proceso, se utilizan distintos tipos de modelos
según la necesidad que tenga la pieza por lo que se
utilizan agentes separadores que permiten un fácil
desmontaje de la pieza.
Los modelos pueden ser:
● Modelos de una sola pieza: Tienen la misma
forma del producto con un poco más de material
para contrarrestar la contracción y procesos que
necesite el material posteriormente.
● Modelos divididos: Consisten en dos partes de la
pieza, el plano donde son partidas coincide con
el fin de la mitad del molde de arena, facilita
obtener formas más complejas.
● En este los modelos partidos se adhieren a una
placa de acoplamiento; la placa cuenta con guías
para lograr hacer coincidir las mitades que harán
las cavidades en la arena. En ocasiones las
placas modelo cuentan con partes como los
sistemas de vaciado, canales o mazarotas.
Arena
La arena también es un factor que debe ser tenido en
cuenta, la utilizada es una arena de Sílice a la cual se le
aplica un aglutinante “bentonita” y agua, la arena debe
ser tamizada de tal manera que la que esté en contacto
con el molde sea más fina y con esto lograr un mejor
acabado.
El molde
Los componentes principales de un molde para fundición
en arena son:
1. El molde está soportado por una caja de moldeo:
existe un molde superior e inferior, y la unión
entre las dos formas la línea de partición.
2. El bebedero es el conducto que recibe el metal y
lo lleva hacia el interior del molde; el extremo
del bebedero tiene forma de cómo para facilitar
el proceso de verter el metal fundido.
3. La mazarota es una cavidad que se llena de
metal fundido y suministra el metal adicional
necesario para contrarrestar el proceso de
contracción durante la solidificación del metal.
4. Los canales de llenado llevan el metal fundido
desde la mazarota hasta la cavidad del molde.
5. Los insertos hechos en arena que permiten
generar cavidades huecas dentro de la pieza
fundida reciben el nombre de corazones. En
ocasiones requieren de sujetadores para
permanecer en la posición adecuada durante el
proceso de verter el metal líquido.
6. Los respiraderos tienen como función permitir el
flujo hacia el exterior del aire y gases que se
acumulan durante el proceso de fundición en el
interior del molde. Permiten que se realice un
buen proceso de llenado de la cavidad.
III. METODOLOGÍA
Para poder realizar este laboratorio se necesita comenzar por
la realización del molde en el cual se va a verter el material
fundido. Para esto se disponía de los siguientes recursos y
equipos
● Arena
● Agua
● Bentonita
● Chatarra
● Mezcladora
● Tamiz de diferentes mallas
● Apisonadores
● Cajas de moldeo
● Horno de inducción
Adicionalmente es necesario conocer qué variables afectan el
proceso de fundición como lo son: La altura a la cual se va a
verter el metal fundido, el tiempo de llenado del molde,
tiempo de solidificación del material, los canales que
suministran el material. Utilizando las siguientes fórmulas se
puede calcular todo esto para poder realizar un buen molde y
por ende una buena fundición
Fórmula 1. Tiempo de solidificación
 Fórmula 2. Tiempo de llenado del molde

H = ρV [C s (T m − T 0 ) + H f + C l (T p − T m )]
Fórmula 3. Energía calorífica

Una vez realizados los cálculos se puede proceder a la

preparación de la arena, para ello es necesario tamizar para
obtener un grano uniforme, luego de tener la arena tamizada es
necesario pesarla, ese valor será necesario para medir el agua
y la bentonita en una relación de 5% del peso de la arena en
agua y lo mismo para la bentonita.
El siguiente paso es mezclar todo, para ello se utiliza la
mezcladora para tener una consistencia más uniforme y que no
queden grumos.
Teniendo la mezcla uniforme se procede a poner el modelo en
la caja de moldeo base, se le aplica talco para que sea más Imagen 2. Arena tamizada
fácil la remoción del modelo, se utiliza un tamiz fino para
generar la arena de contacto, esta es la que va a dar el acabado
final a la pieza, esta es la que va a dar el acabado final a la
pieza, luego se llena el molde con la arena restante y se
compacta con el apisonador. Se repite el mismo proceso para
la caja de moldeo tapa teniendo en cuenta de poner el
bebedero y el respiradero.

Imagen 3.Mezcla de arena con bentonita

Imagen 1.Tamizado de arena

Imagen 4. Mezcla de agua con la arena-bentonita

 Imagen 5. Arena de contacto Imagen 8. Secado de los moldes

IV. PREGUNTAS
1. ¿Qué ventajas tiene el proceso de fundición en arena?
- Económico: es un proceso más barato que el
resto de fundiciones.
- Resistencia a altas temperaturas.
- Posibilidad de utilización en gran cantidad de
metales y aleaciones.
- Acabado uniforme y semi-liso.
- Posibilidad casi infinita de diseños.
- Se trata de un proceso flexible con costos de
materiales bajos.
2. ¿Qué desventajas tiene el proceso de fundición en
arena?
- Malas propiedades mecánicas
Imagen 6. Apisonado de la arena - No se recomienda para piezas de gran tamaño.
- Las tolerancias obtenidas en fundición en arena
suelen ser bastante grandes.
- Si la geometría es muy compleja no es
recomendable hacer la fundición en arena.
- Los acabados no son muy buenos por tanto se
necesita realizar un maquinado para dar un mejor
acabado
3. ¿Calcule la velocidad del fluido si se tiene una altura
de bebedero de 25cm?

√2 (9.81 ) (0.25m)v = 2.213 ms

m
v = √2ghv = s2
4. ¿Existen normas para la fundición? Si es así diga
¿Cuáles son?
- ASTM A536
- ASTM A48-41
5. ¿Qué otros tipos de fundición existen?
- Fundición gris
- Fundición modular
- Fundición blanca
- Fundición maleable
- Fundición a cera perdida
- Fundición en molde metálico revestido de
cerámico.
.
Imagen 7. Fabricación de Corazones
 V. CALCULOS TEORICOS VI. RESULTADOS
Para el desarrollo de la práctica, se deben tener conocimientos
teóricos previos de lo que se espera observar o corroborar lo
que se apreció durante el laboratorio.

Las variables que se mencionaron en la metodología se

calculan teniendo en cuenta la Tabla 2. de propiedades del
metal fundido que fue el Aluminio. Así mismo las condiciones
bajo las cuales se realizó el proceso de fundición, necesarias
para los cálculos.

Propiedad Valor teórico

Imagen 9. Molde
Densidad ( ρ ) 2.6989 g/cm3

Calor específico sólido (CS) 0.900J/g ° C

Temperatura de fusión (Tm) 660.37 ° C

Temperatura inicial (T0) 12 ° C

Calor de fusión (Hf) 386.9 J/g

Temperatura de vaciado 691 ° C

(Tp)

Volumen aproximado (V) 1185 cm3

Altura de vertido 35cm

aproximada hasta parte más
inferior del molde(h)

Área transversal del molde 237cm2

aproximada (A)
Tabla 2. Información para cálculos teóricos [2]

A partir de esto se puede determinar que el calor total Imagen 10. Extracción del modelo
requerido para elevar el metal a la temperatura de fusión es
H = 1.86MJ , la velocidad del flujo en la base del molde es
v = 262.04cm/s . De esta manera se puede analizar cómo se
comportará el metal a la hora de solidificar, es de esperarse
que ocurra un rechupe debido a que la práctica se realizó con
un molde abierto.
 desarmó una gran parte, esto fue debido a que la arena de
contacto no quedó correctamente apisonada quedando como
un polvo encima del modelo y no adaptándose a la figura de
este, adicionalmente en la parte posterior de la caja también
hubo arena que no se compacto de manera homogénea y se
cayó al girar la caja, sumandole que las varillas empleadas
para hacer este procedimiento no atravesaron la caja de
extremo a extremo lo que se tradujo en una fuerza interna al
molde de arena ayudando a que se destruyera una parte de
este.
Luego en la siguiente práctica en la realización de los machos
y la fundición de los lingotes se observó que en el macho
cilíndrico (imagen 11) se obtuvo un muy buen resultado
gracias a que la arena fue bien apisonada y el CO​2
secó de manera óptima el macho quedando listo para una
fundición, sin embargo en la realización de los otros machos
la arena no quedo bien apisonada por tanto al desmoldar se
deshicieron.
Para la fabricación de los moldes para los lingotes todo fue
satisfactorio, tanto la preparación de la arena, como la
apisonada y el secado, sin embargo para la primera colada del
aluminio la temperatura de esta era muy baja por tanto al
vaciarla en el molde el líquido era más espeso y su secado fue
mucho más rápido que en la segunda colada. Para la segunda
colada la fundición alcanzó la temperatura óptima y su secado
Imagen 11. Macho terminado
fue más lento, aún así si se llegaran a comparar las
propiedades mecánicas del lingote uno vs el lingote 2
probablemente por el tiempo de secado las propiedades sean
diferentes.

VIII. CONCLUSIONES
● El proceso de fundido es útil a la hora de realizar
geometrías complejas que no necesitan una superficie
fina.
● Durante el vertido, es importante que la temperatura
del metal este al menos 10 grados por encima de su
temperatura de fusión para garantizar que adopte
adecuadamente la forma del molde.
● Es importante una preparación adecuada del molde
en el que se vertirá el metal, en el caso de moldes
desechables un buen aglutinante,apisonado y secado
de la arena, para que este no se dañe en el desmonte.
● Para procesos que requieren mayor exactitud, es
necesario tener en cuenta el coeficiente de
compresión lineal para obtener las dimensiones
deseadas.

IX. BIBLIOGRAFÍA
Imagen 12. Lingotes terminados [1] Escuela Colombiana de Ingenieria Julio Garavito, Fundición, Ingenieria
industrial, 2008,
VII. ANÁLISIS DE RESULTADOS https://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/9627_fundicion.pdf
Durante el desarrollo del laboratorio hubo varios errores que
dificultaron la correcta realización de este, si se observa la
imagen 10 se identifica que al sacar el modelo de la caja se
[2] MatWeb, Aluminium,
http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?MatGUID=0cd1edf33a
c145ee93a0aa6fc666c0e0