TABLEROS INDUSTRIALES, TIPOS CARACTERISTICAS, ALMACENADO Y

MECANIZADO.

CONTENIDO

1. CARACTERISTICAS GENERALES
2. TIPOS DE TABLEROS INDUSTRIALES O AGLOMERADOS
2.1. TABLEROS CONTRACHAPADOS
2.2. PROCESO DE ELABORACIÓN
2.3. CLASIFICACIÓN DEL TRIPLEX
2.4. VENTAJAS
2.2. TABLEROS DE PARTÍCULAS
2.2.1. PROCESO DE FABRICACION DE LOS TABLEROS DE PARTICULAS
2.3. TABLEROS DE FIBRAS DE DENSIDAD MEDIA (M.D.F)
2.3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS TABLEROS DE FIBRAS DE
DENSIDAD MEDIA
2.3.2. USOS, DIMENSIONES Y ESPESORES DE LOS TABLEROS DE FIBRAS DE
DENSIDAD MEDIA
2.3.3. TRABAJABILIDAD Y RECOMENDACIONES
2.4. TABLEROS (OSB) Oriented Strand Board
2.4.1. USOS DEL OSB
2.5. TABLEROS DE PULPA DE MADERA
2.6. TABLEROS DE PULPA DE CAÑA
3. ALMACENAJE, MOVILIZACIO Y MANEJO DE TABLEROS AGLOMERADOS
4. MECANIZADO DE TABLEROS
4.1. CORTE CON SERRUCHO
4.2. CORTE CON SIERRA CIRCULAR DE MESA
4.3. CORTE DE TABLEROS AGLOMERADOS CON SIERRA CINTA O SIN FIN
4.4. LIJADO DE TABLEROS AGLOMERADOS
4.5. ENCHAPADO DE CANTOS EN TABLEROS AGLOMERADOS
4.6. TALADRADO DE TABLEROS AGLOMERADOS
4.7. USO DE TORNILLOS EN TABLEROS AGLOMERADOS
4.8. USO DE CLAVOS EN TABLEROS AGLOMERADOS
4.9. MOLDURADO DE TABLEROS AGLOMERADOS
5. INSTALACION DE HERRAJES EN TABLEROS AGLOMERADOS
5.1. INSTALACION DE BISAGRAS
6. RECOMENDACIONES PARA EL ENCHAPADO DE TABLEROS
7. FUENTES CONSULTADAS

1. CARACTERISTICAS GENERALES
1
 La principal característica de los tableros industriales es el aspecto ecológico ya que
con ello se logra una mejor y mas intensiva utilización de la madera, lo cual ayuda a
reducir la presión sobre la explotación de bosques y en ultimo termino los arboles
cortados van a ser de una utilidad mayor a las que se obtiene en otra formas de
producción.

Además de lo anterior, los tableros presentan características como:

 BAJO CONTENIDO DE HUMEDAD: los tableros comerciales presentan una

humedad muy baja debido a que todos los insumos para su fabricación han sido
presecados en horno y además su proceso de elaboración implica el uso de altas
temperaturas para fraguado de los adhesivos.

 INMUNIZACION: las mezclas utilizadas como adhesivos para la elaboración de

tableros. Contienen un porcentaje de productos inmunizantes con el fin de
preservarlos contra el ataque de hongos e insectos llamados agentes xilófagos por
que se alimentan de madera.

 VARIEDAD DE VDIMENSIONES Y CALIBRES: los tableros son comercializados en

dimensiones que permitan fácilmente la modulación requerida por cada artículo,
minimizando los desperdicios y además viene en calibres delgados o gruesos que
se adaptan a las diferentes partes del mueble.

 RESISTENCIA: las diferentes formas como se procesa la madera para su

fabricación, permite encontrar tableros de resistencia muy variada, algunos con una
resistencia mayor que la madera solida y otros que permiten su utilización en partes
donde no son necesarias altas exigencias mecánicas.

 HOMOGENEIDAD: los tableros al no tener sentido de fibra, garantizas

homogeneidad de sus propiedades en todos sus sentidos.

2. TIPOS DE TABLEROS INDUSTRIALES O AGLOMERADOS

Los tableros derivados de la madera se clasifican de acuerdo al proceso de fabricación
en:

2.1. TABLEROS CONTRACHAPADOS: Los tableros contrachapados, también

conocidos como madera terciada, son productos elaborados con chapas de
madera obtenidas por desenrollado, las cuales se ensamblan con adhesivos de
alta resistencia a la humedad. Está conformado por un número impar de chapas
de tal manera que el sentido de las fibras entre dos chapas adyacentes forman
ángulo recto. Ver figuras.

Disposición del sentido de las fibras Estructura de un contrachapado

(Triplex)

2
El Triplex o contrachapado es una de las láminas de madera más usadas en la
industria del mueble. A pesar del advenimiento de nuevos tableros de
aglomerado éste sigue vigente en el mercado gracias a sus diferentes usos y
características

La madera más utilizada en la fabricación del Triplex es el KATIVO

2.1.1. PROCESO DE ELABORACIÓN

1. Selección y corte de los árboles, previendo que estos reúnan los requisitos
necesarios en cuanto a diámetro, longitud y edad según la especie, con el fin de
obtener las trozas necesarias para su transformación.
2. Descortezado a través de un anillo mecánico giratorio, provisto de cuchillas que
ejercen presión sobre la corteza del árbol desprendiéndola y proporcionándole
cierta simetría a la troza, posteriormente es seccionada en un serrucho mecánico
de acuerdo a las condiciones de calidad y las dimensiones de las láminas que se
deseen.
3. Extracción de las chapas: se realiza en un torno de alta velocidad que corta la
madera con una cuchilla, desenrollándola en forma de tela de madera, de
forma continua, en calibres o espesores que varían de acuerdo a las necesidades
de producción. Dicha tela es enrollada en carretes para ser llevados a las
guillotinas, donde son cortadas en dimensiones estándares, obteniendo las
diferentes chapas de madera que conformarán la lámina de Triplex.
4. Secado: Se realiza en máquinas con base de vapor o gas, con porcentajes que
oscilan entre el 3 y 12 por ciento de humedad.
5. Clasificación de las chapas: Se realiza para determinar cuáles serán utilizadas
como chapas, es decir la cara de la lámina, y cuales como contrachapas, el
reverso de la misma, y de esta forma ordenar el material que se pasará a la
prensa.
6. Encolado e inmunizado: Los centros y hojas que conforman las láminas se
impregnan, con resina a base de urea-formaldehido para los productos de uso
interior, o resina fenol-formaldehido para los productos de uso exterior. Al
momento de encolar las chapas se realiza simultáneamente la inmunización del
producto contra hongos e insectos tropicales.
7. Armado y prensado: Una vez están encolados los centros y las hojas de las
láminas, con las chapas y contrachapas clasificadas, se procede al armado de
éstas para luego montarlas en la prensa, donde la resina fragua por medio de
procesos de presión y alta temperatura, lo cual garantiza la adherencia de las
distintas capas de madera que conforman la lámina de Triplex. El prensado se
efectúa a una presión de 10 a 15 kg/cm², el tiempo de prensado varía de 3 a 20min
según el calibre a fabricar y la temperatura oscila entre 100 y 110 grados
centígrados para de urea formol y de 135 a 145 para colas de fenol formol.

3
8. Escuadrado y Lijado: Después de ser prensadas, son recortadas en sierras
múltiples con el fin de garantizar el escuadrado de las mismas, luego son
sometidas a un proceso de lijado para darles el espesor y acabado adecuado y
posteriormente ser clasificadas en las diferentes referencias de producto o
calidades dentro del mercado.

2.1.2. CLASIFICACIÓN DEL TRIPLEX

De acuerdo a la clasificación de las láminas se pueden tener Triplex de uso decorativo

o no decorativo, estructural o de embalaje. Dichas clasificaciones determinan el uso y
aplicación de cada una de las mismas.
 Las decorativas: son aquellas láminas en las cuales la apariencia de la chapa es
más homogénea destacándose la veta, tienen un color y tono más uniforme, su
textura presenta pelo, una fibra encontrada, nudos sanos y otras características
propias de la madera. Por lo regular este tipo de producto presenta un calibre
delgado y se ofrece a un precio mayor en comparación a las demás láminas de
triplex.
 Las láminas no decorativas: son aquellas que presentan una forma más
acentuada y características más comunes de la madera, que generalmente se
definen como defectos de la lámina, y los cuales son producto del proceso de
desenrollado donde se pueden presentar y apreciar manchas de corazón, nudos
sanos, nudos abiertos, rajas, fibra encontrada y desgarrada. Dichas características
de apariencia hacen que la lámina no sea recomendada para aplicaciones en áreas
donde se aprecie su superficie.
 Las láminas estructurales: son aquellas donde la conformación interna del Triplex
es el factor más importante, ya que éste garantiza estabilidad y resistencia a
grandes y constantes esfuerzos. Dentro de esta misma división están las láminas de
embalaje que, al igual que las estructurales, cumplen con la función de proteger y
resistir esfuerzos y cargas.

De acuerdo a la Norma Técnica Colombiana N.T.C 698 las láminas de madera

contrachapada se clasifican en tres tipos, según su capacidad de exposición a la
humedad y la intemperie:

• Tipo I – Interior: Son láminas resistentes a la humedad ambiente, diseñadas para

uso y aplicaciones en interior donde las exposiciones a la humedad y el sol son leves y
temporales.
• Tipo II: Resistente al agua y a la intemperie de exposición moderada.
• Tipo III – Exterior: A prueba del agua y para usos marinos, diseñadas para
aplicaciones exteriores en donde la exposición a la intemperie es permanente.

Las características de apariencia en las láminas de Triplex son el factor que determina
su uso.

 Las láminas delgadas tienen mayor aplicación en la elaboración de fondos,

espaldares, entrepaños, puertas entamboradas, enchapes de superficies como
tapas de las mesas, y a nivel estructural sencillo, en enchapes de paredes o
cielorrasos. Es recomendado especialmente en todo elemento decorativo que se
encuentre a la vista.
4
 Las láminas gruesas se aplican en elementos o estructuras que requieren soportar
mayores cargas o esfuerzos como estanterías, entrepisos, cubiertas, escaleras o en
la elaboración de formaletas, superficies de contacto y partes estructurales.

2.1.3. VENTAJAS
 Se ha comprobado que ofrece mayor resistencia a la flexión, es decir una buena
estabilidad dimensional y que además, en las labores de entamborado o no se
"sopla" o expande.
 Funciona bien con cualquier pegante base en P.V.A o base de resina, no se
desgarra tornillos y en el caso de Triplex grueso, permite realizar ensambles de la
misma forma sencilla como si se hiciera con madera maciza.
 Permite corregir defectos de fabricación o imperfecciones que se dan en la lámina
frente a cambios ambientales. Por ejemplo, mientras que otros productos ante la
humedad pueden pudrirse, desmoronarse y echarse a perder por completo, el
Triplex, permite reformar la lámina parcialmente, mientras disimula a su vez la
imperfección.
 Resulta fácil de pintar pero es importante que la calidad del Triplex sea óptima pues,
mientras se trabajen láminas con imperfecciones, estas serán más evidentes en el
momento de aplicar la pintura o barniz. Otra recomendación se hace en el corte que
debe realizarse transversalmente cuando la herramienta no esté muy afilada.
 En Colombia los tableros contrachapados (triplex) se producen en dimensión de
1.22m x 2.44m y en calibres o espesores de 3, 4, 7, 9, 12, 15,19 y 30mm.

2.2. TABLEROS DE PARTÍCULAS

So tableros compuestos generalmente por tres capas de partículas, siendo las

partículas del centro de un tamaño mayor a las que constituyen las caras del tablero.

Por le tamaño reducido de las partículas, es posible usar, para estos tableros, algunas
piezas que resultan del proceso de aserrado de maderas y troncos que por su torcedura
no es rentable utilizarlos como madera solida. Ver Figura.

Apariencia visual de un tablero de partículas (tablex)

2.2.1. PROCESO DE FABRICACION DE LOS TABLEROS DE PARTÍCULAS.

1. Triturado y corte de partículas: Las partículas se producen triturando y cortando la

madera y deben tener forma plana y alargada.
2. Secado y tamizado: El secado debe ser hasta un 3 o 5% de contenido de humedad
y luego el tamizado permitirá separar las partículas mas gruesas para formar el
centro del tablero y las más finas para las caras, de ser necesario, algunas de las
5
 partículas gruesas deben ser trituradas nuevamente para que cumplan con los
tamaños máximos requeridos.
3. Encolado: Para el encolado, las partículas se ponen en movimiento generalmente al
interior de un tambor con boquillas que lanzan la cola nebulizada.
4. Armado: El armado se realiza en moldes o bandas transportadoras. El armado en
moldes se realiza depositando una capa de partículas finas en el fondo, luego una
capa de partículas gruesas en el centro y por ultimo otra capa de partículas finas. Al
ser armados en bandas transportadoras es necesario tener partículas finas
almacenadas en dos recipientes diferentes, para ser alimentadas a medida que
avanza para formar las tres capas del tablero.
5. Prensado y dimensionado: Después de ser prensados a latas temperaturas, son
enfriados, dimensionados, lijados y almacenados durante algún tiempo para que el
adhesivo adquiera su máxima resistencia (curado). Ver figura.

Proceso de fabricación de los tableros de partículas

Las dimensiones mas difundidas de los tableros de partículas son: 1.53m x 2.44m y
1.83 x 2.44m, en calibres3, 7, 9, 12, 15, 19, 30 y 40mm.

Actualmente, existe en el mercado una gran variedad de medidas de tableros y

algunas empresas productoras, ofrecen a sus clientes tableros a la medida necesaria
para su producción.
Los tableros de partículas también se consiguen enchapadas ya sea en chapas de
madera o en laminados sintéticos (papeles melamínicos y laminados de lata presión),
en imitación madera, colores planos (brillante y mate).
La tecnología en la fabricación de tableros de partículas a logrado grandes avances en
el desarrollo de dicho producto ya que actualmente se encuentran en el mercado
tableros resistentes a la humedad.

2.3. TABLEROS DE FIBRAS DE DENSIDAD MEDIA (M.D.F)

6
Es un tablero formado por fibras de madera de pino conocido mundialmente como
(Medium Density Fiberboard) aglutinadas con resinas sintéticas, que son compactadas
en un proceso controlado que utiliza presión, tiempo y temperatura. Ver Figura.

Estructura de un tablero de fibra de media densidad (M.D.F)

El M.D.F aparece en el mercado de los Estados Unidos en la década de los sesenta,

producto de los crecientes precios de la madera y por la constante presión por el
manejo de subproductos de aserraderos.
Hoy por hoy el consumo de M.D.F crece vertiginosamente, se calcula este crecimiento
anualmente en un 15% a nivel mundial, básicamente por las siguientes ventajas:

 Homogeneidad: La distribución homogénea de las fibras de la madera en todo el

espesor del tablero, permite que los bordes sean moldurados sin que aparezcan
fallas en el núcleo.
 Estabilidad: Tiene gran estabilidad dimensional comportándose adecuadamente
en los cambios de humedad- ambiente.
 Superficie fina: La perfección de la superficie, lo hace idóneo para todo tipo de
acabado: talla, enchapado en chapilla o melamínicos, acabado y pintura,
impresión, etc.
 Altas propiedades mecánicas: Las altas resistencias a la tracción interna y la
flexión, se traducen en un elevado poder de fijación de tornillos y grapas.
 Trabajabilidad: Puede ser trabajado con cualquier maquinaria convencional
utilizada para trabajar madera maciza.

2.3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS TABLEROS DE FIBRAS DE

DENSIDAD MEDIA.

1. Astillado de la madera.
2. Desfibrado (conversión de las astillas en fibras)
3. Encolado (mezcla con adhesivos)
4. Armado del tablero y prensado (se forma un manta continua en una banda
trasportadora que va a las prensas donde se compacta el tablero, para pasar
luego a las maquinas de dimensionado y lijado. Ver figura.

7
3.3.2. USOS, DIMENSIONES Y ESPESORES DE LOS TABLEROS DE DENSIDAD
MEDIA.

Se utiliza para la fabricación de muebles, revestimientos, paneles divisorios, zócalos,

molduras, artesanías, instrumentos musicales, muebles de baño y cocina, muebles de
oficina, closets, etc.
Las medidas comerciales del los tableros de fibras de media densidad son: 1.22m x
2.44m, 1.52m x 2.44m, 1.83m x 2.44m y 2.14 x 2.44m, y espesores de: 3, 4, 5.5, 9,
12, 15, 18, 25 y 30mm

3.3.3. TRABAJABILIDAD Y RECOMENDACIONES.

 Para introducir un tornillo, se sugiere perforar primero el tablero con una broca
entre el 80 y 90% del diámetro del tornillo a utilizar.
 Se recomienda utilizar herramientas adecuadas con filos de carburo de
tungsteno o diamante. Se debe utilizar clavo o tornillo estriado con rosca corrida
y sección recta (tornillos auoperforantes o de ensamble), no se deben utilizar
clavos y tornillos tradicionales utilizados para madera solida (tornillo goloso).

8
  Para asegurar la estabilidad y duración del tablero se recomienda proteger las
caras y sellar los cantos con resinas permeabilizantes.
 Uno de los problemas mas frecuentes se presenta en la aplicación de pinturas
ya que los tableros de fibra M.D.F, contienen en sus caras parafina solida, la
cual le brinda estabilidad dimensional al tablero, al ser aplicada una pintura con
solventes o disolventes muy agresivos o en gran cantidad, la parafina solida es
levantada hacia la superficie del tablero, impidiendo el secado normal de la
pintura. El problema se presenta principalmente al aplicar las primeras manos
de pintura y no por la de acabado.

Para solucionar dicho problema se recomienda:

 Aplicar la menos cantidad de disolvente posible.
 Aplicar las pinturas nitrocelulosicas en capas delgadas de manera que los
solventes no queden atrapados al secar la pintura.
 Tratar el tema con los fabricantes de pinturas, para que recomienden o formulen
alguna especificación para pintar M.D.F.

2.4. TABLEROS (OSB) Oriented Strand Board

La OSB se hace de virutas o astillas grandes de madera. Los paneles se forman con
capas pegadas entre sí con las fibras perpendiculares unas respecto a las otras. Esta
orientación cruzada confiere resistencia a los paneles y hace de la OSB la hoja
adecuada para estructuras. Ver figuras.

Estructura de los tableros de filamentos orientados (OSB)

El OSB, por su proceso de producción, es semejante a los aglomerados de partículas

y de fibras, toda vez que se forman colchones y se prensan a latas temperaturas. La
diferencia es al compara las partículas y las fibras de madera con los filamentos de de
madera, los filamentos siginificativemente mas grandes que las partículas.
Al igual que en el proceso de los de partículas y de fibras, en el OSB, el colchón
consta de diferentes capas, en donde las caras externas los filamentos se orientan a lo
largo y en el centro a loa ancho, El resultado, en cuanto a las propiedades físico-
mecánicas, es el de un tablero de mayor dureza, rigidez, estructural, fortaleza,
durabilidad así como facilidad en la manipulación y en la instalación y en ocasiones

9
presentación, es mas resistente como material estructural y a prueba de fuego, a los
cambios del clima y a los impactos.

2.4.1. USOS DEL OSB

 Techos: Es un material de excelentes características para hacer cubiertas de techo

o plataformas de techo, con gran fortaleza contra los vientos y buen comportamiento
contra los sismos.
 Pisos: El OSB puede ser utilizado como cubierta de pisos pos su dureza y
superficie extraplana que ofrece estabilidad y homogeneidad. Así mismo, puede ser
instalado sobre vigas en la construcción de estructuras base para finalizar pisos en
madera, alfombra, concreto o baldosas, presentando un óptimo comportamiento
como sistema de soporte.
 Paredes: dentro de las actividades de ingeniería, el PSB representa un excelente
material que resiste fuerzas laterales y verticales, cumple funciones térmicas y
acústicas. Sobre el se pueden realizar operaciones como serruchar, clavar, taladrar,
pegar, pitar, lijar, etc.

Además de los usos ya mencionados el OSB se puede utilizar en la construcción de:

 Empaques, pallets y embalajes.
 Estantería y mostradores.
 Muebles como closets, bibliotecas y gabinetes para interiores.
 Sistemas de ventilación residencial.
 Barreras y cerramientos.
 Cajas, tanques y depósitos.

2.5. TABLEROS DE PULPA DE MADERA.

Son fabricados con madera que ha sido sometida a un proceso de astillado a un

cocinado con el fin de extraerles azúcares y resinas que contienen la madera, para
proceder a la operación de conformación del tablero en prensas hidráulicas a altas
temperaturas, este tipo de tablero es el que se conoce como har-board o madeflex. La
madera utilizada para este tablero es el eucalipto.

2.6. TABLEROS DE PULPA DE CAÑA.

Son elaborados con tallos de caña luego de haberles extraído todo su jugo. Estas
fibras son sometidas a un proceso de corte y secado para proceder a conformar el
tablero aglomerándolo con resinas que curen a altas temperaturas.

3. ALMACENAJE, MOVILIZACIO Y MANEJO DE TABLEROS AGLOMERADOS.

Al almacenar y manipular tableros aglomerados, se deben tener en cuenta las

siguientes recomendaciones:

No deslizar un tablero sobre otro, esto hace que las impurezas rayen las superficies
decorativas. Se debe limpiar los tableros antes de apilarlos.

10
Evitar las variaciones extremas de temperatura y humedad. No permitir que las
superficies y los cantos del tablero estén en contacto directo con el agua.

Al almacenar horizontalmente los tableros, se debe colocar soportes (listones de

madera sólida) espaciados 50 cms. entre sí.
Al apilar una tarima sobre otra, los listones deben estar debidamente alineados.
Separar 15 cms. de las paredes. Colocar tableros de mayor espesor en la parte inferior
de la tarima.

Al transportar dejar suficiente espacio vertical entre tarimas para que las uñas o
plataformas del montacargas no toquen ni rayen los tableros.
Siempre se deben almacenar los tableros en lugares secos y bien ventilados, sin que
la luz natural incida directamente sobre los mismos.
Cuando almacena tableros en tarimas, dejar suficiente espacio entre ellas, para
permitir la circulación del aire.

Nunca se debe deslizar un tablero sobre la superficie decorativa. Se debe levantar

totalmente y llevarlo hasta el lugar de trabajo. Apoyándolo sobre sus cantos. Cuando
se movilizan tarimas, se debe evitar la flexión excesiva de los tableros. Se deben
deslizar en forma vertical y no se debe doblar. Siempre se debe evitar golpear la
superficie decorativa.

4. MECANIZADO DE TABLEROS

4.1. CORTE CON SERRUCHO

11
Al cortar tableros con serrucho de costilla este debe tener diente fino bien afilado.
Debe formar un ángulo de 30º con relación al tablero. Antes de cortar, se debe trazar
una línea guía con formón afilado.
Posterior al corte se debe pulir los cantos con lija o cepillo de carpintero. Siempre se
debe colocar el tablero sobre una mesa o un caballete. ¡NO! cortar en forma vertical.

4.2. CORTE CON SIERRA CIRCULAR DE MESA

Siempre se debe cortar de tal forma que la cara decorativa del tablero quede a la vista.
Cuando el corte se realiza con sierra circular electro manual, la cara decorativa del
tablero debe quedar hacia abajo.
La velocidad mínima de la sierra debe ser de 3.500 RPM. La altura de la sierra sobre
el tablero a cortar debe ser de 15mm. Las velocidades de avance recomendadas son:
 Avance manual 12 m/min.
 Avance automático de 18m/min.

Al alimentar la sierra, no forzar el tablero contra la velocidad normal de la máquina.

El tablero debe sujetarse firmemente cerca de la superficie a cortar, eso reduce las
vibraciones.

A realizar cortes en la sierra circular de banco se debe utilizar una base de madera de
desperdicio debajo del tablero en caso de no tener sierra guía (incisora). Se
recomienda utilizar motores con una potencia mínima de 2 HP.
El disco de la sierra debe tener dientes de metal duro y un mínimo de 3 dientes por
pulgada. Utilizar de preferencia con 6 grados de ataque negativo. Utilizar hojas de
sierra con dientes plano- trapezoidal.

La máquina de banco recomendada para el corte de tableros es la sierra

escuadradora para tableros, la cual cuenta con un disco incisor que realiza un
precorte en la cara inferior, antes que la sierra principal haga el corte final, con el fin de
evitar astilladuras.

12
4.3. CORTE DE TABLEROS AGLOMERADOS CON SIERRA CINTA O SIN FIN

La sierra cinta o sinfín, es apropiada para todo tipo de tablero. Se utiliza para rodear
(cortes curvos) o rectos donde la tolerancia de corte no sea muy precisa. Cuando se
utiliza esta máquina para tableros se recomienda cortar la pieza un poco más grande y
terminarla con cepillo o lijadora.
La hoja de sierra cinta debe tener al menos 5 dientes por pulgada y estar afilada. La
velocidad apropiada es de 1500-1800 RPM.

4.4. LIJADO DE TABLEROS AGLOMERADOS

No se debe utilizar lijadora sobre la superficie de tableros enchapados con

melamínicos ya que su acabado podría rayarse permanentemente.
Se puede lijar manualmente las superficies triplex, MDF, tablex y tableros enchapados
con chapilla de madera, al realizar esta operación se debe hacer en sentido de la veta
o fibra de la madera. Se pueden además utilizar lijadoras de Banda, Vibración Orbital,
o Roto Orbital.

Número y tipo de mineral abrasivo recomendados:

 Para cantos o bordes: Grano # 150 - 220
 Para caras: Grano ·220 - 280
 El diámetro de discos: 5 y 6 pulgadas. Velocidad 1500 r.p.m.
 El tipo de mineral abrasivo: Oxido de Aluminio

¡NUNCA SE DEBE MECANIZAR TABLEROS EN CALIBRADORAS ABRASIVAS YA

QUE EL GRANO UTILIZADO EN ESTA MAQUINA ES PARA DESBASTAR MADERA
SÓLIDA Y NO PARA PULIR, ESTO DESTRUYE LA SUPERFICIE DE LOS
TABLEROS AGLOMERADOS¡

4.5. ENCHAPADO DE CANTOS EN TABLEROS AGLOMERADOS

Para dar un acabado perfecto en los tableros partículas, contrachapados o alistonados

y para garantizar que no tenga filtración de humedad, debe aplicarse cubrecanto en
todos sus cantos.
Al hacerlo manualmente se aplica cemento de contacto en las partes a pegar
utilizando espátula, siguiendo el sentido del corte, para evitar el levantamiento de las
partículas.
13
La aplicación del cubrecanto o tapacantos en el sector industrial se puede realizar con
equipos manuales, semiautomáticos y automáticos llamados Enchapadoras de
Cantos. En las enchapadoras de cantos automáticas se utilizan adhesivos
termoplásticos llamados Hot Melt, los cuales se depositan en un calderín, que por
medio de calor funde el adhesivo, el cual se aplica por medio de boquillas
dosificadoras al canto que se desplaza simultáneamente con el cubrecanto mediante
avance automático.
Para cada tablero se dispone del cubrecanto apropiado en el espesor requerido. Los
diferentes tipos de cubrecantos son:
 Tapacantos de P.V.C. delgado
 Tapacantos de PVC Grueso Termoplástico:
 Tapacantos de madera natural (chapilla y listones de madera)
 Caucho
 Tapacantos de ABS: Estos son elaborados a partir de un plástico denominado
ABS (Acrilonitrilo– Butadieno – Estireno), de apariencia similar al PVC pero que
tiene mayor resistencia mecánica y menor densidad que éste.


4.6. TALADRADO DE TABLEROS AGLOMERADOS

Los tableros aglomerados pueden ser taladrados con taladros manuales, berbiquí o
brocas de barrena.
Cuadro se utilizas taladros eléctricos se recomiendan una velocidad de 3.000 RPM,
como mínimo.
Para perforar un tablero, se deben utilizar brocas estándares. Sin importar el diámetro
del agujero, siempre se debe colocar una pieza de madera en la parte inferior. No
perforar un tablero sin apoyarlo directamente sobre una superficie. Para perforaciones
o agujeros grandes, se debe usar plantilla y/o una ruteadora.

4.7. USO DE TORNILLOS EN TABLEROS AGLOMERADOS

Los tornillos más aconsejables para los tableros aglomerados son los de corte afilado y
con rosca profunda, preferentemente hasta la cabeza. Conocidos como tornillos de
ensamble o autoperforantes.
Al realizar dicha operación se debe utilizar una perforación una guía en el tablero, la
cual debe ser de un diámetro menor al del tornillo.
Se debe utilizar avellanador en para perforar el sitio donde va la cabeza del tornillo.
Se recomienda humedecer con pegante P.V.A, de alto porcentaje de sólidos, la punta
del tornillo, esto facilita la introducción y el agarre.

14
4.8. USO DE CLAVOS EN TABLEROS AGLOMERADOS

Al utilizar clavos en tableros aglomerados se recomienda:

 Usar clavos Estriados o helicoidales.

 Fijar con leve inclinación de 15º a 30º
 En la fijación de los clavos se debe tener en cuenta:
 Caras: 12 mm del canto.
 25 mm. de los vértices.
 Canto: 12 mm del canto.
 25 mm. de los vértices.

4.9. MOLDURADO DE TABLEROS AGLOMERADOS

Al moldurar tableros aglomerados se debe tener en cuenta:

 Velocidad de giro de la máquina: de 15.000 a 25.000 r.p.m.
 Utilizar fresas de carburo de tungsteno.
 No fresar más del 60% del espesor del tablero.
 Para fresados profundos efectuarlos en dos o hasta tres pasos.

Partes de una fresa para proceso de moldurado o fresado

D= Bastago
A= radio del moldurado
B= Diametro de la fresa
C= Altura o profucdidad de corte.
E= longitud de la fresa

15
Algunos perfiles en fresas para moldurado

5. INSTALACION DE HERRAJES EN TABLEROS AGLOMERADOS

Al instalar herrajes en tableros aglomerados se deben seguir loa siguientes

recomendaciones:

Cuando se instalan herrajes por cara se debe realizar a 12mm como mínimo del canto
o borde.
Cuando la instalación se realiza por canto la distancia con respecto a las esquinas
debe ser de 50mm.
Las perforaciones guía para aplicación deben ser del 80 a 90% del diámetro de los
tornillos.

5.1. INSTALACION DE BISAGRAS

Existe una gran variedad de bisagras, tornillos, tiraderas, rieles para cajones, etc.,
disponibles en el mercado.
Las bisagras corridas o de plano, llamadas también bisagras de cazoleta, son ideales
para tableros aglomerados. Con ellas, los esfuerzos de los tornillos se reparten a una
mayor superficie y se obtienen excelentes resultados.

Recomendaciones:
La cazoleta tiene un diámetro de 35 mm y una profundidad de 11.1 mm. La perforación
en el tablero debe ser exacta. Se recomienda dejar 5 mm entre el filo del tablero y la
perforación (c=5) para la cazoleta (ver gráfico). Solo con maquinaria muy avanzada se
puede perforar 3 ó 4 mm del filo del tablero.

Los tipos de bisagras para montaje sde puestas en tablero aglomerado son:
 Recta: para puertas de parche.
 Acodada: para puertas de semiparche.
 Super acodada: para puertas embutidas o internas.

16
 6. RECOMENDACIONES PARA EL ENCHAPADO DE TABLEROS

Para realizar aplicación de enchapes sobre los tableros se debe observar las
siguientes recomendaciones:
 Preparar la superficie del tablero a ser enchapada con una lija #220.
 Limpiar la superficie retirando cualquier residuo de polvo, evitando contacto con
grasas.
 Aplicar el adhesivo de manera uniforme, evitando concentraciones excesivas en
áreas.
 Considerar el calibre de la chapa a ser aplicada.
 Colocar la chapa, en el caso de figuras, de adentro hacia afuera.
 Proteger la contracara aplicando sellador.
 No exponer los tableros enchapados al contacto directo con el sol.

7. FUENTES CONSULTADAS:

http://www.madecentro.com/modulos/verSeccion.aspx?id=58

http://www.revista-mm.com/rev42/art10.htm

Revista El Mueble Y La Madera, No.16 Junio-Agosto/97, páginas 19, 20, 21 y 22.

Revista El Mueble Y La Madera, No.18 Noviembre-Diciembre/98, páginas 38 Y 39

Revista El Mueble Y La Madera, No.22 Diciembre-febrero/98, páginas 39, 40, 41 y 42

CARLOS ALBERTO ALZATE MONTOYA, Enchapado de maderas, Páginas 27, 28, 29

y 30

17
DOCUMENTO ELABORADO POR:
GUSTAVO MARTINEZ PATIÑO
FEBRERO DE 2009

18