Algo

UNIVERSIDAD DE CHILE
FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE MINAS
METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO SEMI AUTOMÁTICO Y OPTIMIZADO DE

RAMPAS EN MÚLTIPLES FASES EN MINERÍA A CIELO ABIERTO
TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGÍSTER EN MINERÍA
MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS
PEDRO PABLO SANHUEZA SOTO
PROFESOR GUÍA:
NELSON MORALES VARELA
MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
ANDRÉS PARRA RETI
CHRISTIAN IHLE BASCUÑÁN
BASTIÁN RUDLOFF STEIN
Este trabajo ha sido parcialmente nanciado por CONICYT y AMTC
SANTIAGO DE CHILE
2018
RESUMEN DE LA MEMORIA PARA OPTAR
AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS Y AL GRADO
DE MAGÍSTER EN MINERÍA
POR: PEDRO PABLO SANHUEZA SOTO
FECHA: JULIO 2018
PROF. GUÍA: NELSON MORALES VARELA
METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO SEMI AUTOMÁTICO Y

OPTIMIZADO DE RAMPAS EN MÚLTIPLES FASES EN MINERÍA A
CIELO ABIERTO
En la actualidad, el proceso de diseño operativo de fases en minería a cielo abierto toma
una gran cantidad de tiempo y es considerado un arte dentro de la industria. Este se lleva a
cabo de manera iterativa probando escenarios de aciertos y errores hasta llegar a un diseño que
sea adecuado y operativo. Por tanto, el planicador minero resuelve este problema mediante
el arte del diseño utilizando criterio experto, invirtiendo una gran cantidad de tiempo en
la elaboración de los diseños y sin asegurar que se esté optimizando el benecio económico
de la envolvente económica. Además el diseño nal depende fuertemente de su criterio.
El objetivo del presente trabajo es crear una metodología de diseño que permita la ge-
neración semi automatizada de rampas en múltiples fases que respete restricciones técnicas,
operativas y sean óptimas desde un punto de vista económico. Esta herramienta permitirá
acelerar y fortalecer el proceso de planicación, al mismo tiempo que otorgar valor en la
evaluación de proyectos en minería a cielo abierto con respecto a la metodología de diseño
actual.
La presente investigación se basa en un trabajo previo que permite abordar el problema de

rampa en un solo pushback. Para poder afrontar el presente problema de diseño de múltiples
fases este se divide en dos tipos de geometría: fases concéntricas y fases direccionadas. Para
ambas se establece una metodología que utiliza como motor principal un modelo matemático
que permite resolver el diseño de rampas para una sola fase, el cual es adaptado de acuerdo con
los requerimientos que permitirán extender esta herramienta a múltiples fases. La metodología
se basa en un modelo de optimización que es iterativo, en donde se pueden ir visualizando
las soluciones parciales de rampa mediante una interfaz gráca. También es posible realizar
conexiones entre rampas y decidir, en la medida de la disponibilidad de espacio geométrico,
el tipo de rampa a generar. La metodología se aplica a un caso de estudio el cual demuestra
ser factible traspasar este diseño a nivel de bloques a un diseño en un software de diseño
minero.
La metodología desarrollada permitiría ahorrar una alta cantidad de recursos, tiempo del
planicador y robustece el proceso de planicación. Esto pues permite realizar un análisis
exhaustivo de distintas conguraciones de rampa a un modelo de bloques con fases operativas.
Además, sirve como guía al momento de realizar un diseño en un software, en donde es posible
conocer la envolvente con diseño de cada fase junto a las distintas ubicaciones de donde
comienzan, se conectan y terminan las distintas rampas de las fases.
i
ABSTRACT OF THE THESIS TO OBTAIN
THE GRADE OF MINING ENGINEER
AND MASTER IN MINING ENGINEERING
BY: PEDRO PABLO SANHUEZA SOTO
DATE: JULY 2018
THESIS ADVISOR: NELSON MORALES VARELA
METHODOLOGY FOR OPTIMUM AND SEMI AUTOMATED RAMP

DESIGN IN MULTIPLE PHASES IN OPEN PIT MINING
Currently, the phase design process in open pit mining takes a great amount of time and is
considered an art within the industry. This process is carried out in an iterative way proving
success and error scenarios until reaching a nal design that is adequate and operational.
In this way the mining planner solves the problem through the art of design, using expert
criteria, investing a large amount of time in the development of the designs, and without
ensuring that the economic benet of the economic envelope is being optimized. In addition,
the nal design depends strongly on the engineer criteria.
It is for the foregoing that the objective of this work is to create a design methodology
that allows a semi automated generation of ramps in multiple phases that respect technical
and operative constraints, and also optimal from an economic point of view. This tool will
accelerate and strengthen the planning process, while granting value in the evaluation of
projects in open pit mining comparing to the current design methodology.
The present investigation is based on a previous work that allows to approach the problem
of ramp in a single pushback. In order to solve the multi-phase design problem, it is divided
into two kind of geometries: concentric phases and directed phases. For both, there is an
established methodology that uses as a main engine a mathematical model that allows to
solve the ramp design for a single phase which is adapted according to the requirements
that will allow extending this tool to multiple phases. The methodology is based on an
optimization model that is iterative, where you can visualize partial ramp solutions through
a graphical interface. It is also possible to make connections between ramps and decide, as
far as the availability of geometric space, the type of ramp to generate. The methodology is
applied to a case study which proves to be feasible to transfer this design at a block level to
a design in a mining software.
The methodology would allow to save a high amount of resources, time of the planner,
and to strengthen the planning process by being able to carry out an exhaustive analysis of
dierent ramp congurations to an operational phases block model. It also serves as a guide
when making a design in a software, where it is possible to know the envelope of each phase
design and the dierent locations where the ramps of dierent phases start, connect and end.
ii
Remember to look up at the stars and not down at your feet...
Stephen Hawking
iii
Agradecimientos
Primero que todo agradecer a mi papás, han sido un gran pilar en mi vida y me han
apoyado en cada idea o sueño que he tenido. Gracias por su esfuerzo y por inculcarme todos
sus valores, y lo más importante, enseñarme a soñar y perseverar para lograr mis objetivos.
Agradecer también a mi hermano Jorge por su apoyo y toda la buena onda. Los quiero mucho.
A Sofía, por todo su cariño y ayuda en esta etapa. Por acompañarme a Canada, crecer
juntos y compartir todas las lindas experiencias que tuvimos, por lejos fué la mejor experiencia
de mi vida. Es bacán estar junto a alguien que comparte tu misma losofía de vida.
Al profesor Nelson, por creer en mi desde el principio. Por todo su apoyo en el desarrollo
de mi tesis y por ayudarme a poder seguir creciendo con mi pasantía en Canada. Es una gran
persona y profesor, estoy muy agradecido por todo lo que ha hecho por mi y fue un agrado
compartir con usted en tierras canadienses. A los integrantes de mi comisión por darse el
tiempo de conversar y poder evaluar mi trabajo, especialmente a mi profesor co-guía Andrés
por conar en mi para otras tareas docentes. Gracias por su dedicación.
A mis compañeros del laboratorio DELPHOS: Fabián, Consuelo, Max, Ada, Juan Pablo,
Espejo, Majo, Marcos, Walter, Enrique y Diego. En especial a Gerson y a Pierre por ayu-
darme constantemente cuando necesitaba su ayuda computina para poder seguir avanzando.
Destacar adicionalmente a Javier y Valentina que me recibieron en un principio con mucha
buena onda y a Nelis que también me ayudó con la postulación a Canada.
A todos mis amigos de la universidad, particularmente a mi grupo más cercano: Bruno,

Eduardo, Pepe, Héctor, Manolo, Marcos, Sergio y Leandro por compartir innumerables juntas
y días de estudio. También a Raúl por su gran amistad durante todo el proceso que vivimos.
A mis amigos del colegio: Girish, Juanpa, Pablo H, Pablo G y Carlos Torres. Porque la
amistad se mantiene aunque vivamos lejos y no podamos hablar seguido, se extrañan los días
donde estábamos todos compartiendo y riéndonos juntos.
Gracias a Nicole y Carol por haber tenido la paciencia y gran disposición de ayudarme
con mi proceso de titulación y actividades docentes.
Finalmente, gracias a Becas de Magíster Conicyt (CONICYT-PFCHA/MagisterNacional/2017-

22170666) y a Advanced Mining Technology Center (Proyecto Basal FB0809) por hacer po-
sible este trabajo.
iv
Tabla de contenido
1. Introducción 1
1.1. Descripción del problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2. Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.1. Objetivo general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2. Objetivos especícos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Alcances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Metodología del trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.5. Estructura de la Tesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2. Antecedentes 6
2.1. Planicación minera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.1.1. Metodología tradicional de planicación en minería a cielo abierto . . 8
2.1.2. Valorización de bloques y generación de pits anidados . . . . . . . . . 8
2.1.3. Determinación del pit nal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.1.4. Diseño de fases y plan de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2. Diseño minero a cielo abierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.2.1. Componentes geométricos de diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2.2. Estado del arte actual en el diseño de rampas en múltiples fases . . . 16
2.2.3. Impacto del diseño de rampas en un proyecto minero . . . . . . . . . 25
2.3. Investigación de operaciones aplicado a planicación minera a cielo abierto . 26
2.4. Optimización de rutas en la industria ingenieril . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.4.1. Industria minera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.4.2. Otras industrias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.4.3. Comentarios sobre la optimización de rutas . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.5. Modelo de rampas en monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5.1. Descripción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5.2. Aplicación del modelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3. Metodología 45
3.1. Revisión bibliográca y software de diseño minero . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2. Extensión del modelo de rampas en monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.2.1. Fundamentos de uso del programa de rampas en monofase . . . . . . 47
3.2.2. Modelo de rampas en monofase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.2.3. Automatización del modelo de rampas en monofase . . . . . . . . . . 47
3.2.4. Tipos de geometría de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.3. Vericación mediante casos sintéticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
v
3.4. Caso de estudio y comparación de metodologías . . . . . . . . . . . . . . . . 48
4. Desarrollo de la metodología y casos sintéticos 49

4.1. Desarrollo de la metodología . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4.1.1. Desarrollo de una interfaz gráca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.1.2. Metodología para fases concéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.1.3. Metodología para fases direccionadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.1.4. Generar metodología para rampas general . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.1.5. Criterios de diseño para el uso de la metodología y el programa de rampas 65
4.2. Aplicación caso sintético con fases concéntricas . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3. Aplicación caso sintético con fases direccionadas . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5. Caso de estudio 79
5.1. Modelo de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2. Parámetros técnico económicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.3. Determinación pit anidados y pit nal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.4. Selección de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.5. Aplicación de la metodología multifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.6. Análisis de escenarios planta/botadero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.6.1. Escenario 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.6.2. Escenario 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.6.3. Escenario 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.6.4. Escenario 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.6.5. Resumen de los escenarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6. Conclusiones y trabajo futuro 98

6.1. Metodología multifase y caso de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
6.2. Trabajo futuro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Bibliografía 102
Anexo A. Modelo Monofase 105
A.1. Modelo matemático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
Anexo B. Estudio de frontera 108

Anexo C. Modelo sintético concéntrico 119
C.1. Modelo de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
C.2. Pits anidados y selección de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Anexo D. Modelo sintético direccionado 122

D.1. Modelo de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
D.2. Pits anidados y selección de fases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Anexo E. Caso de estudio 125

E.1. Modelo multifase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
E.2. Fases diseñadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Anexo F. Escenarios 127
vi
F.1. Escenario 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
F.2. Escenario 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
F.3. Escenario 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
F.4. Escenario 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
vii
Índice de tablas
2.1. Ancho mínimo requerido de rampa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2.2. Comparación entre envolvente, modelo matemático y modelo diseñado. . . . 44
4.1. Resultados selección de fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

4.2. Resultados caso sintético concéntrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.3. Resumen de diferencias en tonelaje y benecio caso sintético concéntrico . . 70
4.4. Resultados selección fases direccionadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
4.5. Resultados caso sintético direccionado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.6. Resumen de diferencias en tonelaje y benecio caso sintético direccionado . . 77
5.1. Parámetros del modelo de bloques del caso de estudio . . . . . . . . . . . . . 79

5.2. Escenario económico para caso de estudio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3. Escenario geotécnico y geométrico del caso de estudio . . . . . . . . . . . . . 81
5.4. Características del pit nal determinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.5. Resumen cubicaciones de las fases en modelo de bloques. . . . . . . . . . . . 85
5.6. Resumen cubicaciones de las fases con rampa a nivel de modelo de bloques . 89
5.7. Resumen de tiempos de cómputos de las fases con rampa a nivel de modelo
de bloques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.8. Resumen cubicaciones de las fases con rampa diseñadas en software CAD. . 91
B.1. Características modelo de bloques 1, estudio de frontera . . . . . . . . . . . . 109

B.2. Características modelo de bloques 2, estudio de frontera . . . . . . . . . . . . 109
B.3. Escenarios modelo de bloques 1 y 2. El primer valor corresponde al escenario
del modelo de bloques 1 y el segundo al escenario del modelo de bloques 2. . 110
B.4. Escenarios modelo de bloques 1, rampas tipo espiral . . . . . . . . . . . . . . 113
B.5. Escenarios modelo de bloques 2, rampas tipo espiral . . . . . . . . . . . . . . 114
B.6. Escenarios modelo de bloques 1, rampas tipo switchback . . . . . . . . . . . 115
B.7. Escenarios modelo de bloques 2, rampas tipo switchback . . . . . . . . . . . 116
C.1. Parámetros del modelo de bloques sintético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

C.2. Estadísticas básicas de cobre para el modelo de bloques sintético . . . . . . . 120
C.3. Escenario económico para caso sintético concéntrico . . . . . . . . . . . . . . 120
D.1. Parámetros del modelo de bloques sintético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

D.2. Estadísticas básicas de cobre para el modelo de bloques sintético . . . . . . . 123
F.1. Resumen cubicaciones de las fases diseñadas por metodología multifase, esce-
nario 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
viii
nario 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
nario 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
nario 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
ix
Índice de ilustraciones
2.1. Proceso de planicación minera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.2. Pits anidados obtenidos en software Doppler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3. Secuencias de extracción. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.4. Esquema de una mina a cielo abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.5. Parámetros geométricos de un conjunto de bancos. . . . . . . . . . . . . . . 13
2.6. Componentes de ancho de rampa considerando dos vías. . . . . . . . . . . . 15
2.7. Rol del diseño de caminos en los accidentes mineros. . . . . . . . . . . . . . . 16
2.8. Enfoque integral típico para el diseño de caminos mineros. . . . . . . . . . . 17
2.9. Tipos de rampas en minería a cielo abierto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.10. Intersección de rampas para distintas fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.11. Método de diseño de rampa en corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.12. Método de diseño de rampa en relleno. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.13. Método de diseño de rampa mixto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.14. Esquema representativo del diseño convencional original y el propuesto con un
corte de las fases. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.15. Esquema de un grafo con nodos y arcos direccionados. . . . . . . . . . . . . 29
2.16. Aplicación de algoritmo hormiga para acueductos mineros. . . . . . . . . . . 31
2.17. Esquema de una red de túneles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.18. Comparación entre diseño ingenieril, DOT1 y DOT2. . . . . . . . . . . . . . 33
2.19. Mapa de la mina Roto South. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.20. Ubicación óptima de los puntos de carga/descarga y su ruta de carguío asociada. 36
2.21. Solución gráca generada por PLANEX. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.22. Layout del sistema de suministro de agua en Nueva York. . . . . . . . . . . . 39
2.23. Caso de estudio ciudad Metropolitana de Madras, India: red de paradas de
buses. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.24. Representación de frontera, vista en perl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.25. Vista en perl y planta del diseño de rampa en una mina real . . . . . . . . 43
2.26. Modelo matemático de rampa diseñado en software CAD. . . . . . . . . . . 44
3.1. Metodología general para la extensión del modelo. . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.1. Ejemplicación de fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

4.2. Ejemplicación de fases direccionadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.3. Interfaz gráca para escoger punto de partida. . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4. Metodología para fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.5. Metodología para fases direccionadas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
x
4.6. Vista en planta, primer tramo de rampa de la metodología direccionada. . . 55
4.7. Esquema ilustrativos en vista de perl de rampas con dos niveles. . . . . . . 56
4.8. Interfaz gráca multifase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4.9. Segundo tramo de rampa con conexión, metodología direcionada. . . . . . . 59
4.10. Segundo tramo de rampa sin conexión, metodología direcionada. . . . . . . . 60
4.11. Vista en planta de fases, ejemplo metodología direcionada. . . . . . . . . . . 61
4.12. Vista en planta de rampa de la primera fase, ejemplo metodología direcionada. 61
4.13. Interfaz gráca para primer proceso, ejemplo metodología direccionada. . . . 62
4.14. Interfaz: resultado parcial del primer tramo de rampa , ejemplo metodología
direcionada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.15. Interfaz gráca para segundo proceso de conexión, ejemplo metodología direc-
cionada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.16. Interfaz: resultado parcial del segundo tramo de rampa , ejemplo metodología
direcionada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.17. Interfaz: continuación para tercer tramo de rampa , ejemplo metodología di-
recionada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.18. Resultado nal, ejemplo metodología direcionada. . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.19. Resultado nal alternativo con una conexión, ejemplo metodología direcionada. 65
4.20. Visualización fases para caso sintético concéntrico. . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.21. Visualización rampas caso 1, fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.24. Visualización fases para caso sintético direccionadas. . . . . . . . . . . . . . . 72
4.25. Visualización rampas caso 1, fases direccionadas. . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.1. Visualización de las leyes de cobre del modelo de bloques del caso de estudio. 80
5.2. Curva tonelaje ley de cobre del modelo de bloques del caso de estudio. . . . 80
5.3. Visualización de los pits anidados del caso de estudio. . . . . . . . . . . . . . 82
5.4. Curva pit by pit, caso de estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.5. Pit nal determinado, caso de estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.6. Selección de fases, caso de estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.7. Modelo de bloques correspondiente a las fases, caso de estudio. . . . . . . . . 85
5.8. Rampas multifase, caso de estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.9. Rampas multifase ltrada, caso de estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.10. Vista en planta de las rampas generadas para cada una de las fases, caso de
estudio. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.11. Vista en planta, rampas diseñadas operativas del caso de estudio. . . . . . . 90
5.12. Vista en planta, escenarios denidos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.13. Rampas multifase, escenario 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
5.17. Gráco resumen de los escenarios planta - botadero. . . . . . . . . . . . . . . 96
xi
B.1. Pits anidados estudio de frontera, modelo de bloques 1. . . . . . . . . . . . . 108
B.2. Pits anidados estudio de frontera, modelo de bloques 2. . . . . . . . . . . . . 109
B.3. Límites de frontera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
B.4. Rampa genérica tipo espiral para estudio de frontera. . . . . . . . . . . . . . 112
B.5. Rampa genérica tipo switchback para estudio de frontera. . . . . . . . . . . . 112
B.6. Resumen rampas tipo espiral para casos con frontera entera. . . . . . . . . . 117
B.7. Resumen rampas tipo switchback para casos con frontera entera. . . . . . . . 117
C.1. Visualización modelo de bloques para caso sintético concéntrico. . . . . . . . 119

C.2. Visualización pits anidados para caso sintético concéntrico. . . . . . . . . . . 121
D.1. Visualización modelo de bloques para caso sintético direccionado. . . . . . . 122

D.2. Visualización pits anidados para caso sintético direccionado. . . . . . . . . . 123
E.1. Vista en planta, diseño de rampa a nivel de modelo de bloques. . . . . . . . 125

E.2. Vista en planta, rampas diseñadas operativas junto con el diseño a nivel de
modelo de bloques. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
F.1. Vista en planta, rampas diseñadas a nivel de modelo de bloques para escenario
1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
xii
Capítulo 1
Introducción
La industria minera es una de las principales actividades productivas de Chile y ha actuado

como motor para su desarrollo económico. Entre los años 2006 - 2015 la minería ha alcanzado
una participación en el PIB de un 14.3 % en promedio y aproximadamente un 8 % el año 2016.
Así mismo, Chile es uno de los países con las mayores reservas de cobre del mundo alcanzando
un 28 % de estas, generando el 32 % de la producción mundial según Cochilco (2017).
Chile ha sido y seguirá siendo un eje fundamental para la extracción de esta materia prima,
por lo que es necesario fortalecer y mejorar los procesos que se llevan a cabo en los proyectos
para poder agregar valor al negocio minero.
Dado que la minería posee precios de los metales variables en el tiempo y economías
de escalas en los costos, se deben tener diseños exibles que permitan generar distintas
alternativas para mejorar la operación minera con el n de entregar un resultado económico
adecuado. Existen muchas maneras para lograr esto, que van desde mejoras en la eciencia
operativa hasta la planicación minera.
La planicación minera es el área que mayor inuye en el valor presente neto de un proyecto
debido a que es donde se evalúan y se determina la factibilidad de los planes mineros, por lo
que hacer una planicación poco robusta podría tener un impacto signicativo en el negocio
minero. Esta etapa esta compuesta por una serie de subetapas en donde conjuntamente se
deben trasladar a un diseño minero. Esto se hace determinando el método de explotación
adecuado dada las características del yacimiento, estimando las capacidades de producción,
inversiones, infraestructuras necesarias y llevar a cabo un detallado diseño ingenieril (Newman
y col., 2010). Como resultado se obtienen las reservas y un plan de producción el cual reeja
la cantidad de material que hay que extraer desde la mina a lo largo de todo su periodo de
vida útil.
Es por lo anterior que la planicación minera siempre ha buscado optimizar cada una
de sus subetapas con el n de poder obtener el mayor retorno económico posible. Así se ha
visto actualmente en la industria, en donde con la tecnología computacional actual es posible
desarrollar técnicas de optimización en cada uno de los procesos que esta etapa conlleva.
1
Una de las etapas más importantes en donde se materializa la planicación minera es
el diseño minero, el cual consiste en incorporar las rampas y accesos a las distintas fases
que tenga el proyecto minero, de manera de adecuarse lo más elmente posible al plan
minero. Estas rampas permitirán el acceso y el transporte de material desde el interior del
rajo hasta su destino, el cual puede ser botadero, planta, stocks u otros mediante equipos
mineros. Cada rampa debe cumplir con criterios operacionales y técnicos para que el diseño
sea operativamente aplicable (Hustrulid, Kuchta y Martin, 2013b), al igual que se deben
considerar aspectos geométrico de las fases. Además se deben probar distintos escenarios con
el n de obtener la conguración de rampas que permitan cumplir con el plan minero.
1.1. Descripción del problema

El diseño de rampas en múltiples fases es un problema que ha sido poco abordado en la
literatura, ya que no hay un protocolo o guía que sirva para su diseño e implementación. La
metodología de diseño que se usa en la actualidad es más bien un arte que se lleva a cabo
de manera iterativa probando escenarios de aciertos y errores hasta llegar a un diseño que sea
operativo. Por ejemplo, un ingeniero dedicado al diseño de rampas se demora aproximada-
mente 2 días en realizar un diseño en una sola fase. Si un proyecto u operación minera consta
de 10 fases, entonces el tiempo necesario para elaborar todas las fases son 20 días. Se va a
suponer que la elaboración de los planes de producción toma un tiempo de 5 días. Entonces
el tiempo total es de 25 días. A esto se va a proponer que se necesitan 3 ciclos de diseño y de
planes de producción para obtener resultados denitivos. Entonces, el tiempo total empleado
es de 75 días lo cual es demasiado tiempo y dinero invertido, sin contar que la solución puede
no ser óptima.
De esta manera, el estándar para resolver el problema es mediante el arte del diseño
y no la implementación de modelos matemáticos que permitan hacer un diseño óptimo de
rampas para el transporte de material. Por lo tanto, el planicador minero invierte una gran
cantidad de tiempo en la elaboración de los diseños y también el diseño depende fuertemente
de su criterio. Además de que el hecho de que los diseños son realizados manualmente en un
proceso iterativo en un software tipo CAD no garantiza un resultado óptimo en cuanto el
benecio económico.
Es por lo anterior que surge la idea de crear una herramienta capaz de generar rampas
de una forma óptima a nivel de modelo de bloques, en donde se debe velar que el diseño
sea operativo, que sea aplicable a múltiples fases, que existan conexiones entre sus rampas,
y nalmente que permita cumplir con los requerimientos operativos y estratégicos de la
compañía minera.
2
1.2. Objetivos
1.2.1. Objetivo general

El objetivo general es construir una metodología que permita generar rampas de transporte
semi-automáticas y óptimas a nivel de bloques que satisfagan las restricciones operacionales
que deben tener las fases en un proyecto minero a cielo abierto.
1.2.2. Objetivos especícos

• Realizar un levantamiento de información con respecto al estado del arte actual del dise-
ño de rampas en múltiples fases. La información comprenderá los criterios, restricciones
operacionales y consideraciones que se deben tener en cuenta.
• Extender el modelo de rampas monofase actualmente formulado a un modelo en múl-

tiples fases.
• Validar la metodología formulada mediante casos sintéticos, en donde se someterá a

distintos escenarios para determinar su comportamiento.
• Realizar un caso de estudio de una mina real comparando la metodología propuesta y

su posterior diseño en software CAD.
• Realizar un análisis de escenarios de ubicación de planta y botadero aplicado al caso

de estudio.
1.3. Alcances
• La tesis está orientada a minería a cielo abierto.
• Se considerarán pushbacks (fases a nivel de bloques) que cumplan criterios de operati-

vidad como datos de entrada.
• Los parámetros geomecánicos correspondientes a ángulos de talud, inter-rampa y global

se considerarán conocidos.
• La metodología servirá solamente como guía al planicador en la toma de decisiones.
• Los resultados del diseño de rampas serán a nivel de modelo de bloques.
• Se considerará una topografía plana.
• No se incorporará temporalidad en la secuencia de rampas. Se consideran sólo volúme-

nes.
• Para la evaluación de la metodología se utilizará el criterio de benecio de acuerdo al

contenido de mineral en los diseños. No se evaluará utilizando un plan minero.
3
1.4. Metodología del trabajo
Las tareas que se tienen contempladas en el desarrollo de la tesis son las siguientes:
1. Revisión bibliográca
Se pretende realizar un levantamiento de la información mediante la revisión de tesis,
papers y trabajos relacionados con el tema que se abarca con el n de estudiar trabajos
similares y establecer los criterios de diseño de rampas en múltiples fases.
2. Adquirir experiencia en el uso de software de diseño minero

Se va a adquirir experiencia en el uso de herramientas tipo CAD, con el n de poder
materializar los diseños obtenidos con el modelo matemático.
3. Entender y extender el funcionamiento del modelo de rampas en monofase.

El trabajo se basará en un modelo de optimización de rampas para un solo pushback
por lo que se indagará en este modelo para poder entender su funcionamiento y detectar
falencias. Posteriormente se extenderá este modelo para que funcione en múltiples fases
cumpliendo restricciones operacionales y de conectividad.
4. Vericación del modelo extendido a casos sintéticos.

Se probará la metodología desarrollada para aplicarlo a casos sintéticos y poder validar
el correcto funcionamiento de este.
5. Aplicación de la metodología a un caso de estudio.

Se aplicará la metodología propuesta a un caso de estudio de una mina real, luego el
resultado obtenido se materializará en un software tipo CAD y se compararán resulta-
dos.
6. Análisis de escenarios planta y botadero

Finalmente se plantearán una serie de escenarios de ubicación de planta y botadero con
el n de utilizar la metodología planteada y generar distintas conguraciones de rampa,
de acuerdo a estas ubicaciones, con el objetivo de escoger el mejor escenario.
1.5. Estructura de la Tesis

La estructura de esta tesis es la siguiente:
En el Capítulo 2 se presenta el uso tradicional de la planicación minera y el estado

del arte en cuanto al diseño de rampas. Adicionalmente se exponen los principales trabajos
realizados en base a optimización de rutas en la industria ingenieril. Finalmente se presenta
el modelo de optimización de rampas en monofase, el cual será la base de este trabajo, y en
donde se explica su funcionamiento.
En el Capítulo 3 se presenta la metodología formulada para poder desarrollar y abordar

el presente trabajo.
En el Capítulo 4 se expone la metodología multifase planteada y su funcionamiento. Ade-

más, ésta es probada y validada mediante el uso de casos sintéticos.
4
En el Capítulo 5 se presenta un caso de estudio en donde se aplica la metodología planteada
a un caso de una mina real y se plantean una serie de escenarios de planta y botadero para
poder escoger la conguración de rampas que maximiza el benecio.
Finalmente, en el Capítulo 6 se presentan las conclusiones de este trabajo y las posibles

extensiones para trabajos futuros.
5
Capítulo 2
Antecedentes
2.1. Planicación minera

Dado los distintos escenarios de los precios de los commodities en el tiempo la industria
minera se ha visto obligada a mejorar sus procesos productivos y a optimizarlos desde sus
etapas más tempranas como en estudios de prefactibilidad y factibilidad para aminorar los
distintos costos que conlleva el ciclo minero. En particular, la planicación minera cumple un
rol fundamental ya que es la etapa minera que mayor inuencia tiene sobre el valor presente
neto de un proyecto minero.
La planicación minera es el proceso que permite delinear los recursos y extraerlos en

el momento correcto al menor costo posible de tal forma de satisfacer los objetivos de la
empresa o dueño minero. Todo proceso de planicación requiere tener denido previamente
una misión empresarial, la cual puede ser cualquiera de las siguientes:
• Imponer una meta anual de cobre no a producir, la mezcla de minerales se realiza de
tal forma de satisfacer la capacidad del concentrador.
• Maximizar la permanencia en el negocio minero.
• Maximizar los excedentes actualizados del negocio minero.
En función del horizonte temporal de evaluación, la planicación se puede dividir en largo,

mediano y corto plazo (Osanloo, Gholamnejad y Karimi, 2008):
1. Planicación de largo plazo: Comprende un periodo de 20 - 30 años dependiendo

de la situación. Dene una envolvente económica en función de las reservas mineras
disponibles, sobre la cual se trabajará para establecer un plan minero anual, estable-
ciendo el tamaño de la mina, el método de explotación, ritmo de extracción, secuencia
de explotación y el perl de las leyes de corte. Se incorporan variables más bien prome-
dio y generales, debido a que el tamaño del problema a resolver no permite un mayor
nivel de detalle.
2. Planicación de mediano plazo: Por lo general abarca un horizonte de tiempo tria-
6
nual y anual, produce planes de producción orientados a obtener las metas productivas
en el corto plazo denidas en el largo plazo. Permite asegurar el presupuesto de opera-
ciones y retroalimentar la planicación de largo plazo.
3. Planicación de corto plazo: Posee un horizonte de tiempo diario, semanal, mensual

y trimestral. Es en esta instancia de planicación donde se debe analizar los recursos
utilizados en la operación de la mina. Es necesario recopilar la información operacional
de modo de retroalimentar la planicación de mediano plazo.
Estos horizontes deben ser capaces de hacer sinergias entre sí de tal forma de lograr
optimizar el proceso global, como se muestra en la Figura 2.1. Es importante mencionar que
gran parte de la toma de decisiones que se deben realizar en un proyecto minero son hechas
con un cierto nivel de incertidumbre, en donde a medida que se considera un mayor tiempo
de horizonte, esta se incrementa. Entre las fuentes más importantes de incertidumbre en
un proyecto se encuentran: leyes del depósito y su variabilidad, características geotécnicas,
recuperación metalúrgica, precio de los commodities, tipos de cambio monetarios, políticas
monetarias y scales relacionadas con impuestos y royalties.
Figura 2.1: Proceso de planicación minera. Fuente: Muñoz (2012)

.
En la siguiente sección se expondrán cada una de las etapas de planicación usadas tra-
dicionalmente en la industria minera.
7
2.1.1. Metodología tradicional de planicación en minería a cielo
abierto
La planicación a largo plazo es un proceso iterativo en donde se sigue una metodología
que se basa en el uso de herramientas de optimización matemática, uso de software de dise-
ño y experiencia del planicador. Una correcta planicación requiere un estudio en detalle
considerando los siguientes factores:
• Modelo de bloques a utilizar (obtenido mediante simulaciones o técnicas como varia-

ciones de kriging a partir de datos de sondajes)
• Modelo de costos mina y planta.
• Precio de largo plazo de los recursos a ser explotados y procesados.
• Parámetros de diseño como ángulos de talud, recuperaciones mina y metalúrgica, ancho

de rampa, ancho de berma, altura de banco, etc.
• Restricciones medio ambientales y sociales.
Una vez que se determina que hay material de valor económico y posible de explotar
por minería a cielo abierto, se debe determinar tanto el diseño del pit como su plan de
producción, por lo que se requiere hacer una serie de iteraciones de aciertos y errores hasta
encontrar un diseño que se adecúe al plan minero esperado. El diseño de un pit depende
de un análisis preliminar que consiste en lo siguiente: el yacimiento debe ser discretizado en
un modelo de bloques en donde cada uno de estos bloques posee atributos como volumen,
leyes, tonelajes y otras propiedades de los minerales. Después, cada uno de estos bloques
se valorizan en base a factores técnico-económicos, como precios de los metales, costos y
recuperaciones metalúrgicas. Finalmente, se debe resolver el problema de pits anidados y
pit nal (el cual puede ser resuelto por técnicas de optimización como Lerchs y Grossman
(1965)) para poder delimitar la envolvente ecónomica óptima, y posteriormente diseñar la
mina dada una selección de pit anidados candidatos a ser fases (Newman y col., 2010).
Lo anterior es la metodología tradicional de planicación más usada en la industria minera

propuesta por Whittle (1998) . En las siguientes secciones se detallará cada una de las etapas.
2.1.2. Valorización de bloques y generación de pits anidados

Como se mencionó anteriormente, la metodología actualmente utilizada en la industria
minera para el cálculo de pit nal y pits anidados se basa en un algoritmo descrito por Lerchs
y Grossman (1965). Este algoritmo consiste en primer lugar en discretizar el depósito mineral
en una grilla de bloques, en donde cada bloque posee atributos como volumen, densidad, leyes
de metales de interés, leyes de contaminantes, etc. Posteriormente, cada bloque es valorizado
mediante la Ecuación 2.1, utilizando parámetros económicos como el precio del metal y sus
costos asociados al proceso minero. Además, se considera que los destinos pueden ser botadero
o planta.
8
VBloque = M ax[(P · Rf − CRyV ) · R · LB · f · TB − (CM + CP ) · TB , −CM · TB ] (2.1)
Donde:
VBloque = Benecio económico del bloque al extraerlo y procesarlo. [USD]
TB = Tonelaje del bloque. [t]
CM = Costo de extracción del bloque. [USD/t]
CP = Costo de procesamiento del bloque. [USD/t]
LB = Contenido del elemento de interés del bloque. [ %]
R = Recuperación metalúrgica del elemento de interés. [ %]
P = Precio de venta del elemento de interés. [USD/lb]
Rf = Factor multiplicador del precio.
CRyV = Costo de renación y venta del elemento de interés. [USD/lb]
f = Factor de transformación de unidades.
Por lo tanto, la valorización de un bloque estará dada por el mayor valor entre extraerlo
y procesarlo (planta) o simplemente extraerlo sin procesarlo (botadero).
Para poder generar los pits anidados se utiliza un factor multiplicador llamado Revenue
Factor el cual corresponde a un ponderador del precio del metal de interés. De esta manera
se denen envolventes crecientes en tamaño, en donde se obtiene una idea de la secuencia
que debiese seguir la explotación del yacimiento (Whittle, 2011).
La Figura 2.2 muestra el resultado obtenido mediante la metodología explicada.
(a) Vista planta (b) Vista perl
Figura 2.2: Pits anidados obtenidos en software Doppler. Fuente: Elaboración propia.
También se utiliza el concepto de ley de corte crítica y marginal para diferenciar el destino
de los bloques ya sea planta, botadero, stock u otros.
9
2.1.3. Determinación del pit nal
A lo largo de la vida de la mina, el plan para el pit nal puede ir cambiando debido a
que se cuenta con una mayor cantidad de información como sondajes, nuevos precios de los
metales y nuevas tecnologías que permiten aminorar costos, entre otros. Por lo que se debe
estudiar con diversos escenarios económicos, planes distintos y diferentes ritmos de extracción
(Whittle, 2011).
Unos de los criterios para determinar el pit nal consiste en denir dos tipos de secuencias
que representan el mejor y el peor caso posible de extracción, tal como se muestra en la
Figura 2.3. El Best Case, dado por la Figura 2.3b, representa una secuencia de extracción
pit anidado a pit anidado, en donde la razón estéril mineral va aumentando en el tiempo. En
cambio, el Worst Case representa una secuencia de extracción banco a banco, en el cual la
razón estéril mineral es decreciente en el tiempo debido a la gran cantidad de lastre que se
debe remover en un comienzo, esta secuencia se aprecia en la gura 2.3a.
(a) Worst Case (b) Best Case
Figura 2.3: Secuencias de extracción. Fuente: Whittle (2011).
Esto permite dimensionar los dos escenarios extremos que acotan en términos económicos
la solución del problema del plan minero de largo plazo, por lo que sirve como referencia para
evaluar la envolvente nal. Finalmente el pit nal se debe determinar dependiendo los objeti-
vos estratégicos de la empresa, ya sea: maximizando la cantidad de reservas, maximizando el
valuar actual neto o minimizando el riesgo económico (dado por la diferencia de valor entre
Best Case y Worst Case).
2.1.4. Diseño de fases y plan de producción

El conjunto de pits anidados no toma en consideración el ancho operativo para poder
incorporar los equipos, ni la secuencia de extracción requerida para poder cumplir con res-
tricciones espaciales como el número de bancos por año y su desfase, por lo que se deben
diseñar las fases sobre los pits anidados correspondientes.
Se sugiere realizar el diseño de fases mediante la utilización de software mineros de diseño

minero. En esta etapa se deben incluir los accesos a las fases para que los equipos puedan
transportar el material de tal forma que cumplan con los criterios operacionales para el
correcto funcionamiento de ellas y de los equipos asociados.
Según Mathieson (1982), las etapas que involucra un correcto diseño de fases es la siguiente:
10
1. Antes de empezar a diseñar se debe tener en cuenta los siguientes factores:
• Los ritmos de extracción de mineral y estéril requeridos en cada fase.
• Los tamaños y los tipos de equipos a utilizar. Esto condicionará los espacios mí-
nimos requeridos para una correcta operación.
• Ángulos interrampa y globales apropiados.
2. Usando las restricciones anteriores, el ingeniero procede a diseñar las fases incluyen-
do sus rampas asociadas. Las rampas deben asegurar un acceso a cada banco y las
transiciones entre fases deben ser cuidadosamente planeadas.
3. Una vez completado el diseño, los diseños de las fases son transferidos a un modelo de
fase banco obteniendo características como tonelajes y leyes.
4. La última tarea es determinar el plan de producción anual basado en: la fase banco
denidas, movimiento mina, capacidad de planta, leyes de los elementos de interés
económico y cantidad de no obtenidos. Este plan se lleva a cabo mediante un proceso
iterativo junto al diseño de fases, ya que se debe establecer un diseño que permita
cumplir con el plan de producción de acuerdo al objetivo estratégico de la empresa.
Como el presente trabajo incorpora esta etapa en profundidad, en el Capítulo 2.2 se

detallará cada una de las componentes de un diseño minero.
2.2. Diseño minero a cielo abierto

Un rajo posee una variedad de componentes de diseño que deben ser rigurosamente deter-
minadas para poder otorgar durabilidad y exibilidad a un sistema minero. Generalmente el
proceso de diseño comienza con la división de sectores con dominios geológicamente y geo-
técnicamente similares, en donde se estudia la estabilidad de los diseños dependiendo de un
nivel de aceptabilidad que es propuesto por las políticas de la compañia minera y también
de las normas regulatorias.
En la Figura 2.4 se muestran algunos de los componentes generales de una mina a cielo
abierto, entre ellos:
• Rampas: Es el camino en pendiente que permite el tránsito de equipos desde la super-

cie a los diferentes bancos en extracción. Puede permitir la circulación de camiones
en ambos sentidos.
• Bancos: Cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los cuales se extrae
el mineral. El banco se va cortando por el horizonte inferior, es decir hacia abajo, ge-
nerando una supercie escalonada o pared del rajo.
• Berma: Es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, que se deja

especialmente para detener los derrames de material que se puedan producir al interior
del rajo.
11
• Caminos mineros: Corresponden a caminos que permiten el acceso hacia el rajo o
hasta botaderos en las cercanías de este.
• Sobrecarga: Corresponde a todo el material que hay que remover para poder acceder
al mineral y poder explotarlo.
Figura 2.4: Esquema de una mina a cielo abierto. Fuente: Newman y col. (2010)
A continuación se expondrán en mayor detalle los parámetros de diseño y como determi-

narlos según la literatura existente.
12
2.2.1. Componentes geométricos de diseño
La componente de extracción básica en minería a cielo abierto es un banco, en donde se
puede apreciar en la Figura 2.5 sus parámetros geométricos.
Figura 2.5: Parámetros geométricos de un conjunto de bancos. Fuente: Read y Stacey (2009)
A continuación se detallan cada uno de los parámetros geométricos (Hustrulid, Kuchta

y Martin, 2013a) (Wetherelt y Wielen, 2011):
• Altura de banco: Cada banco posee una supercie superior e inferior separados por
una distancia H, esta distancia corresponde a la altura del banco. Esta se elige en fun-
ción de los equipos de operación seleccionados y la selectividad que se desea, los bancos
pueden variar desde 5 m a 15 m.
• Ángulo cara banco: Es el ángulo comprendido entre la pata y la cresta de un banco

con respecto a la horizontal. Puede variar considerablemente dependiendo de la calidad
◦ ◦
de la roca y sus características. Generalmente varía entre 55 a 90 .
• Ancho de berma: La berma cumple la función de contener cualquier desprendimiento

de material o caida de rocas de bancos superiores. Una fórmula empírica para el cálculo
13
de ancho de bermas dada una altura de banco fue propuesta por Ritchie (1963) y luego
modicada por Richard Call (1986) (Storey, 2010) se muestra en la Ecuación 2.2.
AnchoBerma = (0,2 · AlturaBanco + 4,5)[m] (2.2)
• Ancho de rampa: Su ancho dependerá netamente de los equipos que transitarán por
ella, considerando una distancia de seguridad asociada y un ancho para el drenaje de
la mina. Posteriormente se explicará como determinarlo.
• Altura global: Corresponde a la altura proyectada en la vertical entre la pata del

banco más profundo y la cresta del banco que intersecta con la supercie.
• Ángulo global: Se mide como el ángulo entre la pata del banco más profundo y la
◦ ◦
cresta del banco que intersecta con la supercie. Valores típicos varían entre 40 a 50 .
• Ángulo interrampa: Corresponde a la inclinación medida entre la pata del banco

inferior y la pata del banco superior, para el segmento de bancos contenidos entre
rampas en una pared del rajo.
Estos parámetros son utilizados como datos de entrada para poder realizar un diseño
minero. Generalmente son estimados por el área de geomecánica en donde principalmente se
buscan parámetros que permitan asegurar la estabilidad y seguridad de la mina a lo largo de
su vida útil.
Cálculo de ancho de rampa
El ancho de la rampa debe tener espacio suciente para el número de vías que se requieran,
zanjas de drenaje, y también se debe considerar tener un margen de distancia para poder
incluir factores de seguridad como pretiles y distancias de seguridad. En la Figura 2.6 se
aprecia un esquema que muestra todos los componentes requeridos para hacer el cálculo.
14
Figura 2.6: Componentes de ancho de rampa considerando dos vías. Fuente: Hustrulid, Kuchta
y Martin (2013b)
En donde:
• Distancia zanja: Esta se construye con el n de canalizar las aguas de drenaje. Su

ancho dependerá netamente de las condiciones de drenaje de la zona, generalmente
tiene un ancho de 1 [m] por una profundidad de 50 [cm].
• Distancia de seguridad: La distancia de seguridad considera el efecto visual que se

produce al conducir un equipo de gran altura, lo cual hace que el conductor perciba los
objetos a una distancia menor a la que realmente esta. Generalmente se considera una
distancia igual a la mitad del ancho del camión más grande.
• Ancho de camión: El ancho de rampa también dependerá de el ancho del camión de

mayor tamaño y del número de vías considerada.
• Pretil o berma: Su objetivo es detener o contener a los equipos en caso de emergencia.

Comúnmente se utiliza como altura de pretil la mitad del diámetro de las ruedas de los
◦
equipos que transitan por el camino y un ángulo de reposo de 37 , dado que el material
que se ocupa generalmente es estéril. Algunas minas incluyen pretiles en la mitad de
los caminos mineros para separar las vías.
Alternativamente y según Thompson (2011), este ancho se puede estimar mediante la

Tabla 2.1, la cual entregará como resultado el ancho mínimo que se requiere en la rampa
para poder incluir todos los parámetros anteriormente expuestos. Se le deberá sumar un
factor de 0.5 en caso de uso de rampas tipo switchback, rampas con poca visibilidad o si se
espera una alta congestión de equipos mineros.
15
Tabla 2.1: Ancho mínimo requerido de rampa. Fuente: Thompson (2011)
◦
N Vías Factor multiplicador de ancho
del camión más grande
1 2
2 3.5
3 5
4 6
Cálculo de ancho de carguío mínimo
El ancho de carguío permitirá saber cual es la distancia mínima que requiere el planicador
al momento de diseñar las distancias entre fases, de tal modo de que sean operativas para que
los equipos puedan desarrollar sus actividades en un espacio adecuado. Este ancho se calcula
mediante las dimensiones de los equipos de transporte, pretiles involucrados y el radio del
equipo de carguío.
2.2.2. Estado del arte actual en el diseño de rampas en múltiples

fases
El diseño de rampas es uno de los aspectos más importantes en la planicación de una
mina a cielo abierto ya que es una componente principal en la operación de transporte debido
a que los costos de transporte de camiones pueden representar hasta un 50 % de los costos de
operación totales. Su presencia debería estar incluida en etapas tempranas de ingeniería ya
que pueden alterar signicativamente los ángulos de talud, los cuales afectarán directamente
a la cantidad de reservas esperadas (Hustrulid, Kuchta y Martin, 2013a). También su diseño
afecta directamente a la seguridad de la mina tal como se aprecia en la Figura 2.7 en donde
se aprecia que un 10 % de los accidentes ocurren debido a un mal diseño de rampas en cuanto
a su geometría.
Figura 2.7: Rol del diseño de caminos en los accidentes mineros. Fuente: Thompson (2010)
16
Unos de los posibles efectos de un diseño de caminos inadecuado o mal mantenido son los
siguientes (Thompson y Visser, 2003):
• Decrecimiento de la vida útil de los camiones y neumáticos.
• Pérdida de productividad.
• Mala calidad de translado.
• Generación excesiva de polvo en suspensión.
Las minas actuales generalmente poseen un alto estándar de diseño de caminos el cual
incorpora al plan minero global, dando como resultado un camino correctamente construido
que es seguro y fácil de mantener a lo largo del tiempo.
La metodología tradicional de diseño de caminos esta dado por la Figura 2.8.
Figura 2.8: Enfoque integral típico para el diseño de caminos mineros. Fuente: Thompson
(2010)
Las etapas más importantes del diseño son:
1. Diseño geométrico: Este es el punto de partida para cualquier diseño de caminos que
se quiera realizar. Se reere a como será la disposición de los caminos tanto horizontal-
mente como verticalmente considerando distancias de frenado, distancias de visibilidad,
disposición de las intersecciones, los pretiles y variaciones en el ancho de los caminos
17
impuestos por el método de explotación. El objetivo nal es generar un diseño eciente
y seguro.
2. Diseño estructural: Entra al detalle del diseño anterior, determinando factores como
los materiales requeridos para la construcción del camino en base a la vida útil pro-
yectada y al tráco de equipos. El objetivo es asegurar que el camino minero pueda
permitir el tránsito de equipos con altas cargas sin comprometer costos excesivos de
construcción y mantenimiento.
3. Diseño funcional: Esta enfocado en proveer seguridad y caminos fáciles de maniobrar

con equipos al mejor rendimiento económico. El tipo de material a usar como carpeta
y el rendimiento de los equipos es crucial durante esta etapa ya que controlan factores
como la resistencia a la rodadura, generación de polvo en suspensión, calidad de ma-
niobra de los camiones y la velocidad de deterioro de los caminos.
4. Gestión de las mantenciones: Corresponde a desarrollar una estrategia que permita

mantener las funcionalidades de un camino minero al menor costo posible. Se hace una
planicación de las mantenciones que deberán tener los caminos.
El presente capítulo, y en todo el trabajo, se centra exclusivamente en el diseño geométrico

de rampas en múltiples fases.
Tipo de rampas y su materialización en un diseño
Existen dos tipos de diseño de rampas los cuales son utilizados en minería a cielo abierto,
rampas en espiral y rampas tipo switchback tal como se aprecia en la Figura 2.9.
18
(a) Espiral
(b) Switchback
Figura 2.9: Tipos de rampas en minería a cielo abierto. Fuente: Hustrulid, Kuchta y Martin
(2013a)
Generalmente en diseño de fases se utiliza una combinación de ambas rampas, sin embargo,
autores como Couzens (1979), Tannant y Regensburg (2001) sugieren que se debe evitar
siempre el uso de rampas tipo switchback en un rajo debido a que generan una serie de
factores negativos al momento de implementarlos. Entre estos factores se encuentran:
• Tendencia a aumentar el tráco de equipos.
• Mayor desgaste en neumáticos.
• Causa problemas en la mantención de los equipos.
• Plantean más de un peligro en términos de seguridad en comparación a las rampas tipo

espiral.
• Disminuyen la velocidad media de los equipos.
• Mayor dicultad en la constructibilidad.
• El ángulo de talud disminuye en el sector del switchback, por lo que se puede extraer
más estéril y aumentar la REM. Sin embargo, pueden existir otros sectores del rajo en
donde no exista rampa y el ángulo de talud aumente.
• Pueden resultar geometrías que no son favorables geomecánicamente.
19
Aunque algunas veces las condiciones son tales que usar rampas tipo switchbacks se vuelve
necesaria o atractiva de usar, estos casos son:
• Problemas geotécnicos del rajo, en donde se hace una rampa switchback en una pared
estable.
• Geometría del yacimiento o topografía.
• Disposición de las fases y espacio disponible entre fases.
En caso de que las rampas tipo switchback sean necesarias el planicador debería tener
en cuenta lo siguiente (Hustrulid, Kuchta y Martin, 2013a):
• La dirección del tráco.
• Considerar problemas que los conductores puedan tener con la visibilidad de los cami-
nos.
• Considerar las condiciones climáticas del diseño.
• Considerar ancho de curvatura adecuados.
• Realizar switchbacks en terreno plano.
Como se dijo anteriormente, generalmente en un diseño minero se utiliza una combinación

de rampas tipo espiral y switchback, por lo que su combinación permite conectar rampas de
las distintas fases tal como se muestra en la Figura 2.10. Estas conexiones otorgan ventajas
en la operación minera tales como exibilidad en donde los camiones pueden trasladarse de
una fase a otra mediante las intersecciones de las rampas. También permite tener opciones
de ruta en caso de derrames de material en algunas rampas. Otra ventaja es que si se tienen
dos accesos al rajo, en etapas tempranas de extracción de alguna fase, se puede decidir la
ruta más corta para llegar a botadero y posteriormente cuando se esté extrayendo mineral
cambiar la ruta para llevar el material a chancado. Cabe señalar que estas conexiones se
buscarán hacer cuando el rajo no ha profundizado demasiado, usualmente se utiliza una sola
rampa para llegar al fondo mina dado que ya se esta terminando la fase y es menos costoso
en términos de construcción.
20
Figura 2.10: Intersección de rampas para distintas fases.
La materialización de una rampa en el diseño de un rajo puede realizarse de las siguientes

formas:
• En corte: Esta metodología consiste en construir la rampa desde abajo hacia arriba,
es decir, tomando como punto de partida la pata del banco más profundo. Se genera
una extracción extra de material al ampliarse el rajo al ensancharse más en los bancos
superiores tal como se muestra en la Figura 2.11.
Figura 2.11: Método de diseño de rampa en corte.
• En relleno: Esta metodología consiste en construir la rampa desde arriba hacia abajo,
es decir, tomando como punto de partida la pata del banco más cercano a la supercie, lo
21
que produce un achicamiento a medida que uno va profundizando por lo que quedarían
bloques y/o bancos sin extraer. Esto se aprecia en la Figura 2.12.
Figura 2.12: Método de diseño de rampa en relleno.
• Mixto: Esta consiste en construir la rampa mediante una combinación de los dos
métodos anteriores. Se toma como referencia un banco intermedio, lo cual produciría
un achicamiento menor en los últimos bancos y un ensanchamiento menor en los bancos
superiores como se aprecia en la Figura 2.13.
Figura 2.13: Método de diseño de rampa mixto.
El método a escoger dependerá de una serie de factores que convergerán para poder obtener
un mayor retorno económico. Entre los factores más importantes a considerar se encuentra la
desviación de la cantidad de material con respecto al tonelaje inicial y la razón estéril/mineral.
Es por lo anterior que se deben probar distintas conguraciones de rampas para poder escoger
la que más se adecúe a la situación dada, pero además se deben responder otra serie de
interrogantes como el número de accesos, punto de partida, conexión entre rampas de distintas
fases, etc.
Según diversos autores como Couzens (1979), Hustrulid, Kuchta y Martin (2013a), Gallag-
her y Kear (2001), Visser (2015) y Thompson y Visser (2000) se deben tener en consideración
una serie de factores que son fundamentales antes de realizar un diseño de rampas:
22
1. La primera decisión a ser tomada es donde estará o estarán las entradas de las rampas
para acceder al rajo. Esto dependerá netamente de la ubicación de los chancadores o
del botadero, ya que se preere que la entrada de la rampa esté lo más cercana posible
a ellos para disminuir distancias de transporte.
2. ¾Debería haber más de un acceso al rajo?, esto permitiría otorgar exibilidad al siste-
ma de manejo de materiales de la operación pero agregaría un mayor costo al sistema
debido a que se obtendría una mayor cantidad de estéril.
3. ¾La rampa debiese estar dentro o fuera del límite de la fase? ¾Debiesen ser rampas
temporales o permanentes? dependerá netamente del valor presente neto que se espere.
4. ¾Deberían haber rampas tipo espiral o tener switchbacks en una pared? ¾O una com-
binación? dependerá netamente de la geometría de las fases y si se quiere buscar algún
punto de conexión.
5. ¾Cuantas vías tendrá la rampa? esto tendrá un efecto en el ancho de rampa.
6. ¾Cuál debería ser la pendiente de la rampa? actualmente la mayoría de las faenas ope-
ran con una pendiente de un 10 %.
7. ¾Cuál debería ser la dirección del ujo de tráco, al costado derecho o izquierdo?.
8. ¾Qué y cuántos equipos transitarán? esto determinará el ancho de rampa que se tendrá
que utilizar y se tendrá una idea de cuánto será el tráco de equipos.
9. Factores de seguridad como bermas o pretiles y distancias de seguridad dentro de la

rampa.
10. Ángulos inter rampa y global, los cuales condicionarán el diseño de rampa de tal forma
de cumplir con estos ángulos para mantener la estabilidad del rajo.
11. Disposición de las fases, dependiendo de su disposición geométrica se deberá usar ram-
pas tipo switchback o espiral debido a espacio disponible y conexiones entre ellas.
12. ¾ Se utilizarán bancos abiertos o cerrados?
13. Topografía, este es un factor fundamental en el diseño de rampas. Si se tienen topogra-

fías tipo laderas se deberá profundizar por el rajo por rampas ubicada por el costado.
Una vez que se ha realizado el diseño de rampas en cada fase, se debe corroborar que la
rampa y el diseño del rajo cumplan con los siguientes criterios (Eccles, 2013):
• Se debe tener acceso a todos los bancos mediante la rampa dado el plan de producción.
También se debe tener en consideración el acceso a las fases siguientes.
23
• Considerar que las fases con rampas tengan un ancho operacional adecuado para que
los equipos puedan operar. Sobre todo en la zona en donde empalman las fases.
• Se debe tener un ancho operacional adecuado en el fondo mina, generalmente mayor a

80 metros.
• Se deben cumplir los criterios geotécnicos para asegurar la estabilidad global y a nivel
de banco, evitando diseñar zonas que no sean suavizadas.
Los criterios anteriormente señalados son los conceptos claves que ocupa cualquier dise-
ñador al momento de realizar la planicación. Estas guías ayudarán a desarrollar un diseño
correcto.
Pendientes de rampa óptima
El rendimiento de los equipos depende de la selección de una pendiente de rampa adecua-

da, especialmente cuando hay crecimientos bruscos en distancias verticales. Para escoger la
mejor pendiente se requiere examinar la geometría y el rendimiento del equipo para distintas
pendientes. Los tiempos de ciclo de camiones son el indicador básico que determinarán esta
pendiente ya que esta directamente ligado a la productividad de estos. Se preeren mayo-
res pendientes de rampas ya que permiten disminuir distancias de transporte y exponer el
mineral más rápidamente. Sin embargo si las pendientes son muy empinadas, los camiones
tendrán que ir disminuyendo la velocidad en las bajadas para asegurar un tiempo de frenado
adecuado y por temas de seguridad, en cambio para las subidas se tendrán que usar menores
marchas variando su velocidad de ciclo, lo que causará un efecto negativo global como la dis-
minución de la productividad, aumento en la cantidad de combustible consumido y aumento
en los costos de mantención y neumáticos (Tannant y Regensburg, 2001).
Cada camión tendrá su pendiente óptima ya que dependerá de su rendimiento, resistencia a

la rodadura, gasto de combustible y velocidades asociadas a sus marchas. Como no es factible
establecer una única pendiente óptima para todos los equipos mineros se debe optar por la
que menos efectos negativos cause. Según simulaciones realizadas por Thompson (2010), los
mejores resultados de rendimiento se obtienen en un rango de 8-11 %. Lo razonablemente
aceptado por las distintas faenas mineras en Chile es utilizar una pendiente de un 10 % como
valor máximo.
Cálculo de radio de curvatura de camiones
Según Tannant y Regensburg (2001), un camino minero debe poseer un ancho y un peralte
adecuado para que los equipos puedan transitar por curvas de forma segura dada una cierta
velocidad. Se tiene que tener también en cuenta el radio de curvatura mínimo del equipo
estudiado.
24
El diseño de curvas y rampas tipo switchbacks deben considerar el rendimiento de los
equipos. El diseño de rampas debe permitir una velocidad de equipos constante para que
los camiones funcionen de acuerdo a lo planicado. Un mal diseño de curvas implicará una
reducción de los tiempos de ciclo lo cual agregará miles de dolares de costo extra por cada
día que transcurre.
La Ecuación 2.3 muestra la fórmula generalmente aceptada para un diseño de curvas, esta
considera la velocidad del camión, la fricción de la rueda con la supercie, el peralte y el
radio de curvatura.
v2
R= (2.3)
127(e + f )
Donde:
R = Radio de curvatura [m].
v = Velocidad del camión [km/h].
e = Peralte [m/m].
f = Coeciente de fricción entre la rueda y la supercie del camino.
2.2.3. Impacto del diseño de rampas en un proyecto minero

Se han realizado pocos estudios acerca de optimización de diseños y menos utilizando
herramientas de optimización, dado que no existen este tipo de metodologías a nivel de
usuario o en etapas avanzadas de desarrollo.
Como se mencionó en las secciones anteriores, el planicador deberá obtener, dado un

conjunto de pits anidados, un amplio rango de diseños y conguraciones de rampas en un
proceso iterativo y luego escoger el diseño de rampa óptimo que maximiza el benecio y sea
operativo, por lo que el diseño nal es altamente dependiente del criterio humano sin asegurar
que sea el óptimo global.
Uno de los trabajos realizados por Gallagher y Kear (2001) da cuenta de un proceso
iterativo de diseño de rampa manual en 2 y 3 fases. En su estudio se analizaron distintos
diseños de rampas modicando las fases del plan original y se compararon con el diseño real
hecho en 1998 en donde se utilizó un diseño de fases concéntricas (por lo que sus rampas no
estaban directamente conectadas entre ellas). El principal resultado obtenido por los autores
fue que al cambiar el diseño de rampas de dos fases original a un diseño de rampas con
tres fases (ver Figura 2.14) y con conexión entre ellas se redujeron los gatos operacionales y
los cotos de capitales en un 25 %, y por consiguiente, aumentó el VAN en un 8 % en total.
También se hubiesen requerido menos camiones mineros para transportar el mineral, debido
a la optimización de las distancias.
25
Figura 2.14: Esquema representativo del diseño convencional original y el propuesto con un
corte de las fases. Fuente: Gallagher y Kear (2001)
Dado el caso anterior aplicado a una mina real, se vuelve interesante el poder optimizar las
rutas de acarreo de material en una mina a cielo abierto para poder obtener mejores resultados
en términos económicos y productivos si se escoge bien la conguración de rampas.
2.3. Investigación de operaciones aplicado a planicación

minera a cielo abierto
La investigación de operaciones ha sido ampliamente utilizada en el último siglo en mi-
nería tanto en etapas tempranas de ingeniería hasta la etapa de explotación minera. Esta
disciplina permite ayudar al planicador minero a tomar decisiones como cuándo y cómo se
debe realizar la extracción en una mina a cielo abierto y subterránea. Dentro de las princi-
pales aplicaciones en donde se utiliza la investigación de operaciones son: planicación de la
producción, selección y mantención de equipos, procesamiento de minerales y ventilación en
minas subterráneas (Topuz y Duan, 1989).
A continuación se detallan las distintas aplicaciones relacionadas a la investigación de

operaciones aplicada a planicación minera.
Pit nal estratégico
Bajo la metodología tradicional de cálculo de pit nal se encuentra la propuesta por Lerchs
y Grossman (1965), la cual provee una solución exacta y computacionalmente factible en un
diseño a cielo abierto. Este problema puede ser convertido a programación entera mediante
la Ecuación 2.4:
26
X
máx vb · yb (2.4)
b∈B
s.a. yi 6 yj ∀(i, j) ∈ P
yb ∈ {0, 1}
En donde B es el conjunto de bloques, (i, j) ∈ P es el conjunto de precedencias entre

bloques, vb es el benecio de extraer el bloque b y nalmente se tiene la variable de decisión
yb que tiene el valor de 1 si el bloque b es extraído y 0 si no.
Este algoritmo ha sido ampliamente utilizado por diversos software mineros debido a su
precisión en la solución y sus tiempos de cómputo relativamente rápidos (Newman y col.,
2010). Posteriormente este algoritmo fue mejorado interpretando el problema como un grafo
teórico por diversos autores, entre ellos está Hochbaum y Chen (2000) que proponen que este
problema puede ser resuelto mediante el uso de ujos máximos en redes, en donde se mejoran
los tiempos de cómputo signicativamente.
Modelos de secuenciamiento de bloques
Un problema más complejo de resolver aparte del pit nal, que nos entregará una en-
volvente económica, es determinar cuándo es el mejor momento para extraer los bloques y
donde serán enviados. Para poder proponer un modelo matemático que permita resolver esto
se debe considerar los destinos a los cuales se puede enviar el material y sus recursos, el
conjunto de precedencias entre bloques, variable de decisión de extracción de bloque y los
parámetros económicos del modelo:
X
máx v(i, d, t) · xidt (2.5)
i∈B
X X
s.a. A− (r, t) 6 a(i, d, r) · xidt 6 A+ (r, t) ∀r ∈ R, ∀t ∈ T
i∈B d∈D(r)
XX
xidt 6 xjds ∀i ∈ B, ∀j ∈ S(i), ∀t ∈ T
s6t d
XX
xidt 6 1 ∀i ∈ B
d t
xidt ∈ {0, 1} ∀i ∈ B, ∀d ∈ D, ∀t ∈ T
27
Donde:
B = Conjunto de bloques.
T = Conjunto de periodos.
R = Conjunto de recursos.
D(r) ⊂ D = Son los destinos afectados por el recurso r.

S(i) = Conjunto de precedencias del bloque i.
v(i, d, t) = Benecio económico al extraer el bloque i, en el
destino d y en el tiempo t.
A− (r, t) y A+ (r, t) = Demanda y capacidad por recurso y periodo,
respectivamente.
a(i, d, r) = Cantidad del recurso r que es enviado al destino d

dado el bloque i.
La variable de decisión es xidt , que toma el valor de 1 cuando el bloque i es extraído y

enviado al destino d en el tiempo t o 0 en otro caso.
Como el problema anterior es difícil de resolver bajo las técnicas convencionales, se han
desarrollado una serie de técnicas heurísticas para poder resolver este tipo de problemas com-
plejos (Newman y col., 2010). Además, existen diversas variaciones al modelo anteriormente
descrito, en donde se pueden agregar restricciones de stocks, tipo de extracción, capacidad,
desagregación de bloques, etc.
Modelos de ubicación de equipos
Además de determinar el agendamiento de la producción, es importante calcular los recur-

sos necesarios para poder llevar a cabo este plan de producción. En la literatura estos modelos
están generalmente separados unos de otros pero en teoría las decisiones están conectadas
(Newman y col., 2010).
El problema táctico consiste en el tamaño y naturaleza de la ota de equipos, la cual se

puede determinar dada las características geológicas del yacimiento y las capacidades de los
equipos disponibles. El problema operacional de la ubicación de los equipos esta implicada por
el agendamiento y las estrategias de dispatch ; dependiendo de factores como la conguración
de rampas y las limitaciones de los equipos. Como resultado se han creado tanto modelos
estocásticos como determinísticos.
Oraee y Asi (2004) usan una metodología estocástica junto a simulación de equipos con-
siderando parámetros difusos en los datos de salida de las palas. Los autores en el estudio
desean alcanzar los niveles de producción dado el plan asegurando también que el mineral
enviado a planta tenga una calidad suciente.
Existen otros enfoques como el realizado por Kappas y Yegulalp (1991) y también Najor
28
y col. (2006), que utilizan una teoría de colas de equipos para analizar los rendimientos de
los sistemas pala - camión considerando las distancias en las cuales se deben transportar los
camiones, las capacidades de los equipos, velocidades, tiempos de mantención, etc. El modelo
de Najor y col. (2006) fue aplicado en un caso de estudio de una mina en Australia llamada
Pilbara, en donde se obtuvo que al no considerar los tiempos de cola en el plan base, se
sobreestimó la producción en un 8 %.
Finalmente, Burt, Caccetta y Welgama (2005) desarrollaron un modelo de programación

entera mixta que determina el número de camiones asignados a un equipo de carguío pa-
ra poder minimizar el costo de operación bajo las restricciones de capacidad, tiempos de
ciclo, eciencia de los equipos y requerimientos de tonelaje a mover. La ota de camiones
es heterogénea en términos de capacidad y algunos equipos no pueden trabajar en forma
conjunta. Como conclusión principal se obtiene que los costos de operación se incrementan
a medida que la productividad disminuye, ambas linealmente de acuerdo a la antigüedad de
los equipos.
2.4. Optimización de rutas en la industria ingenieril

En general existen muchos algoritmos de optimización matemática que permiten resolver
un problema de rutas, actualmente se usan técnicas de optimización de grafos o se plantean
problemas de programación entera mixta.
En las aplicaciones que utilizan grafos, se denen un conjunto de vértices llamados nodos y
se crean aristas llamados arcos como se ve en la Figura 2.15 . Los arcos poseen un cierto valor y
orientación por lo que se pueden encontrar rutas dado por los distintos nodos que minimicen
ciertos parámetros como distancias, costos o lo que se busque como función objetivo. En
cambio, en un problema de programación entera mixta se deben establecer las ecuaciones
matemáticas con una función objetivo a minimizar o maximizar sujeta a ciertas restricciones,
luego se debe resolver por algún método de optimización determinística o alguna heurística.
Figura 2.15: Esquema de un grafo con nodos y arcos direccionados. Fuente: West (2001)
29
A continuación, se expondrán las aplicaciones más importantes que han utilizado estos
tipos de optimización aplicados en rutas tanto en la industria minera como otro tipo de
industrias ingenieriles.
2.4.1. Industria minera

En lo que respecta a la industria minera no existen aplicaciones de optimización de rampas
en minería a cielo abierto que permita diseñar un recorrido minimizando costos o maximi-
zando benecio. Sin embargo, se han desarrollado algoritmos de optimización de rutas en
construcción de acueductos, rutas de buses y en minería subterránea se ha investigado acer-
ca de la optimización de túneles óptimos que minimicen los costos de desarrollo y costos
asociados a la vida de la mina.
Aplicación en acueductos mineros
Existen diversas aplicaciones de optimización de rutas en tuberías, ya sea de agua, gas,

petróleo y acueductos mineros. Una aplicación interesante realizada por Baeza, Ihle y Ortiz
(2017) fue determinar por dónde se deben instalar tubería de concentrado o relave, determi-
nando la mejor trayectoria de modo de considerar un diseño funcional dada las restricciones
de topografía, construcción y de reología de los líquidos. El objetivo es minimizar una fun-
ción de costos dependientes de una serie de parámetros como materiales y pendientes de la
topografía. Además, dentro de las restricciones más importantes en este ámbito es no tener
puntos en que la tubería pase por sectores muy bajos en altura en comparación a otros puntos
vecinos ya que se tendería a acumular sólidos provocando corto circuitos en el sistema.
En este estudio se plantea el uso de un algoritmo de optimización tipo hormiga (ant colony
optimization ) que consiste en replicar el comportamiento de las hormigas para encontrar
comida y llevarla de vuelta al hormiguero. La réplica consiste en que las hormigas vagan de
manera aleatoria y una vez encontrada la comida regresan a su colonia dejando un rastro
de feromonas. Si otras hormigas encuentran dicho rastro, es probable que estas no sigan
caminando aleatoriamente y puede que sigan el rastro de feromonas. A medida que pasa
el tiempo, el rastro de feromonas comienza a evaporarse por lo que se reduce la fuerza
de atracción. Cuanto más tiempo le tome a una hormiga viajar por el camino y regresar
de vuelta otra vez, más tiempo tienen las feromonas para evaporarse. Un camino corto es
marcado más frecuentemente y por lo tanto tendrá una mayor cantidad de feromonas que en
caminos largos, por lo que se tenderá a converger a un óptimo dada una cierta cantidad de
iteraciones.
En la investigación se utilizó como nodos la topografía existente en donde existen cambios

de cota. El valor del arco entre dos nodos está dado por la Ecuación 2.6 que corresponde al
costo de instalar una tubería dada la topografía y costos asociados:
Ck = c0 + c1 p1,k + c2 p2,k , k ∈ (0, ..., N − 1), (2.6)
30
donde c0 estará asociado al costo por unidad de largo de tubería dado por los materiales
e instalación de esta, c1 p1,k y c2 p2,k dependerán de la pendiente del terreno en la dirección de
trayectoria y de la pendiente cruzada asociada (tangente al terreno y normal a la trayectoria)
respectivamente.
Se validó el modelo mediante casos sintéticos y se aplicó a un caso de estudio en donde se

obtuvieron los resultados mostrados en la Figura 2.16 en donde en rojo se muestra el camino
realizado por las hormigas después de varias iteraciones en un terreno montañoso. Además,
se realizó una comparación de este método con el algoritmo Dijkstra (1959). La principal
conclusión es que se pudo realizar un diseño de tuberías incorporando sus costos asociados
lo cual es usualmente realizado por criterio experto de manera subjetiva.
Figura 2.16: Aplicación de algoritmo hormiga para acueductos mineros. Fuente: Baeza, Ihle
y Ortiz (2017)
Este trabajo cuenta con un punto de origen y un punto de destino de tal forma que
el algoritmo encuentre el camino óptimo. En el presente trabajo se tendrá en mente este
concepto de ir tomando múltiples puntos de origen y destino para poder ir conectando las
rampas.
Aplicación en minería subterránea
El problema de diseño de túneles en minería subterránea consta en cómo generar una

red de túneles óptimos que minimicen los costos de desarrollo dadas ciertas restricciones
geométricas y técnicas.
Entre las restricciones más importantes que se deben satisfacer en la red de túneles se
encuentra que, en primer lugar, se deben respetar las características operacionales de los
equipos que transiten dentro de las rampas, es decir, que se cumplan las pendientes y radios
de giro adecuados para el correcto funcionamiento de estos. En segundo lugar, los túneles
31
deben poder conectar con los distintos niveles de la mina para poder acceder a ellos, y
nalmente las rampas debe estar a una cierta distancia mínima del cuerpo mineralizado con
el n de evitar daño por esfuerzos debido a la explotación subterránea.
El propósito principal de los trabajos que se han realizado sobre esto es minimizar el costo
de la red de accesos dadas las restricciones mencionadas más las que se estimen convenientes,
los costos generalmente están dados por una combinación de costos de desarrollo, acarreo, etc.
Mientras más factores se agreguen al problema más realista será, pero se sacricará tiempo
de cómputo. Con esto es posible aumentar la viabilidad de un proyecto minero, buscando la
ruta óptima que permita aumentar el valor del negocio en forma global.
Entre las investigaciones más importantes que se han realizado en este ámbito se encuentra
el trabajo de Brazil y col. (2002), que consistió en la creación de una herramienta de opti-
mización que permita obtener la mejor alternativa para la construcción de rampas, piques y
galería de manera que se minimicen los costos asociados a la minería subterránea. El método
de Brazil y col. (2002) se basa generando un problema de grafo utilizando redes de Steiner,
en donde se establecen nodos de origen y destino que representan los puntos en donde se
debe transitar obligatoriamente (como accesos a niveles o el adit de acceso). Luego, estos
nodos son unidos en arcos, los cuales representarán los tramos de los túneles, en donde cada
arco tendrá un costo asociado correspondiente al costo total de llegar de un nodo a otro. Lo
anterior se ve representado en la Figura 2.17.
Figura 2.17: Esquema de una red de túneles. Fuente: Brazil y col. (2002)
La función de costos que se minimiza estará dada por la Ecuación 2.7 .
Crampa = dij + fij (G(i, j))tij (2.7)
Donde
32
dij = Costo por metro construido.
fij = Costo por metro de manejo de material asociado al gradiente del

tramo entre los nodos i,j.
G(i, j) = Gradiente entre los nodos i y j.
tij = Tonelaje estimado a ser transportado por el tramo (i,j).
En los trabajos desarrollados por Brazil y col. (2002) se han creado dos software que
permiten la generación de túneles subterráneos optimizados: Underground Network Optimiser
(UNO
TM ) y Decline Optimisation Tool (DOT
TM ).
El software UNO
TM utiliza un algoritmo que busca el costo mínimo para ir conectando
nodos, en donde el costo de la red es la suma de dichos costos. El software DOT
TM utiliza el
algoritmo de redes de Steiner a partir de los cuales se va construyendo la ruta mediante la
concatenación de rampas y galerías de largos variables.
Un ejemplo de su aplicación se muestra en la Figura 2.18, en donde se aprecia el diseño de

túneles realizado por un ingeniero y el realizado por el software DOT
TM y DOT2TM . El DOT1
fue reemplazado por una nueva versión llamada DOT2 en donde se mejoran restricciones de
pendientes y radios de curvatura.
Figura 2.18: Comparación entre diseño ingenieril, DOT1 y DOT2. Fuente: Brazil y col. (2008)
Las principales conclusiones de su trabajo fue que el software DOT2

TM corrige ciertos
33
errores de la primera versión por lo que se obtiene una red de túneles de menor largo (1768
vs 1883 metros) y con mayor rapidez en la resolución del problema. Además la solución
encontrada por la optimización permite ahorrar un 10 % de la inversión si se hubiese realizado
esta solución en comparación al diseño realizado manualmente.
Dentro de las ventajas de diseñar rutas de acceso optimizadas a los sectores productivos
de una mina subterránea, se pueden identicar:
• Ahorro de costos de logística asociada a la construcción de dichos accesos.
• Ahorro en los tiempos de trabajo, tanto para la construcción como para la posterior
operación.
• Mayor utilización de equipos, debido a que se generarán rutas óptimas de trabajo.
El trabajo de Brazil y col. (2002) da cuenta de un factor relevante a tener en cuenta

en los diseños mineros: el radio de curvatura de las rampas. La curvatura permitirá a los
equipos operar correctamente en la realidad y de manera eciente por lo que se debe tener
en consideración este factor dentro del trabajo.
Aplicación en rutas de camiones mineros
Otra aplicación interesante aplicado en la industria minera a cielo abierto es la optimiza-

ción de rutas de camiones a botadero. En el trabajo hecho por Choi y col. (2009) se utiliza un
modelo basado en el sistema GIS (Sistema de información geográca) que combina el criterio
AHP (evaluación multicriterio) y el algoritmo del camino más corto propuesto por Dijkstra
(1959) para determinar la ruta óptima de acarreo para que los camiones mineros descarguen
en botadero a partir de la extracción de estéril en una mina a cielo abierto.
El modelo puede considerar múltiples criterios simultáneos para su evaluación (por ejem-
plo: velocidad de los camiones, mineralización, curvas, visibilidad y mantenciones de las rutas
entre otros.) y también puede evaluar factores adversos al movimiento de los camiones. Se
genera una grilla del mapa en donde se ubican los nodos y se generan arcos que conectarán
estos nodos en donde su ponderador se calcula como:
 AAS(P )+AAS(Q)
√

 2
· U 2 + H2 · V F Conexión directa
Cruta = (2.8)
 AAS(P )+AAS(Q) · (U · √2)2 + H 2 · V F
 q
Conexión diagonal
2
Donde
34
Cruta = Costo promedio de trasladarse del nodo P al nodo Q.
ASS(nodo) = Es el puntaje promedio obtenido por el criterio múltiple

utilizado mediante la técnica AHP en el nodo.
U = Es la resolución de la celda en la grilla [m].
H = Es la diferencia de elevación entre dos celdas adyacentes P,Q.
VF = Es el factor vertical que toma en consideración una

puntuación para superar la pendiente entre dos celdas.
Dado lo anterior, se creó un nuevo software llamado Dump Traveler que incluye el modelo
anteriormente descrito.
También se realizó una aplicación del modelo a una mina de carbon llamada Roto South
en Indonesia, en donde el layout de la mina se muestra en la Figura 2.19 y el resultado al
aplicar el software fue el de la Figura 2.20:
Figura 2.19: Mapa de la mina Roto South. Fuente: Choi y col. (2009)
35
Figura 2.20: Ubicación óptima de los puntos de carga/descarga y su ruta de carguío asociada.
Fuente: Choi y col. (2009)
El software permite obtener soluciones racionales para determinar las rutas óptimas para
el movimiento de camiones. Más aún, se pueden hacer variar ciertos factores para ver que
tan sensible son las rutas al cambio de ciertos parámetros críticos en la operación. También
se pueden obtener los tiempos de ciclo asociado a esas rutas.
2.4.2. Otras industrias

Entre las grandes industrias que han aplicado algoritmos de optimización a problemas de
rutas óptimas se encuentra la industria forestal en donde se requiere determinar los caminos
con menor costo, menor tiempo de construcción y operacionalmente viable para acceder a la
cosecha de materias primas como árboles. También se encuentran otras industrias como la
de transporte en donde es de vital importancia determinar los recorridos óptimos ya sea de
buses, trenes o carreteras para poder realizar un proyecto eciente en términos económicos.
Aplicación en la industria forestal
Un desafío importante para los ingenieros forestales es diseñar redes de carreteras que
minimicen la cantidad de caminos construidos y permitan satisfacer las demandas de acceso
para la cosecha de árboles, extinción de incendios, operaciones y recreación de vehículos
motorizados, entre otros. En los últimos años, se ha usado programación matemática entera
mixta, heurísticas y análisis de redes para encontrar soluciones que entreguen el menor costo
dado el problema. Algunos modelos consideran costo de usar las maquinarias, costo de los
efectos ecológicos, costo en la construcción de los caminos, topografía (pendientes), tiempo,
entre otros.
Según Stückelberger (2008), las herramientas existentes tienen ciertas deciencias como:
36
• Se consideran costos de construcción constantes sin tener en consideración otros facto-
res.
• Se descuidan las restricciones de curvatura y se limitan las direcciones a las cuales se

puede construir un camino.
• Se optimiza la red de caminos en base a un solo objetivo, minimizar costos.
• No se tienen buenas soluciones para terrenos con pendientes muy empinadas.
Dentro de los software ocupados para optimización más usados son PLANS, PLANEX O
NETWORK. Cada uno formula el problema en términos de una optimización combinatoria,
en donde se comparan tres componentes principales: un número nito de sets de caminos
dado por segmentos, una función objetivo y un mecanismo de optimización (Stückelberger,
2008).
En el caso del software PLANEX (Epstein y col., 2001) permite resolver la construcción
de una red de caminos en conjunto con la ubicación de la maquinaria de recolección en la
planicación forestal para cosechar hasta mil hectáreas de terreno. El sistema se alimenta
desde información digitalizada almacenada en bases de datos geográcas. Esta herramienta
permite diseñar automáticamente una red de caminos, en donde permite disminuir uno de
los costos más importantes asociados a esta actividad.
PLANEX implementa una heurística de dos fases: la primera fase básicamente instala, en
cada iteración, el equipo con el costo de cosecha total más barato por metro cúbico de volumen
de madera. Esto incluye el costo de maquinaria, construcción de carreteras y transporte local.
La segunda fase considera los intercambios locales de ubicaciones de maquinaria de cosecha
y la reoptimización de la red de carreteras.
Uno de los resultados obtenidos por este software se muestra en la Figura 2.21, en donde
se aplicó a un caso de estudio que permitió ahorrar costos de cosecha y de construcción
signicativamente. PLANEX demora aproximadamente 15 minutos en resolver mil hectáreas
y también permite resolver el problema una vez que ya fue modicado, por lo que permite que
el planicador pueda probar múltiples escenarios y se pueda enfocar en realizar un análisis
exhaustivo en vez de enfocarse en generar el mapa con los caminos. Una de las principales
restricciones impuestas fueron que los caminos deben tener una pendiente máxima, tener un
radio de curvatura adecuado para los equipos e incluir los costos de cosecha, construcción y
ubicación de las posibles áreas donde se instalarán las máquinas de cosecha.
37
Figura 2.21: Solución gráca generada por PLANEX. Fuente: Epstein y col. (2001)
Aplicación en la industria civil
Existe una variedad de estudios realizados para la industria civil relacionada con la ins-
talación de tuberías para la distribución de agua. Uno de los estudios realizado por Eusu
y Lansey (2003) dan cuenta de un software llamado SFLANET el cual combina la aplicación
de un algoritmo de las ranas saltarinas (Shued Frog Leaping Algorithm ) en conjunto con
un software de simulación hidráulica (EPANET) para poder modelar los distintos fenómenos
asociado a los uidos.
El algoritmo de las ranas saltarinas es un algoritmo evolutivo basado en inteligencia co-

lectiva diseñado para abordar problemas de optimización combinatoria. Este algoritmo está
inspirado en la evolución de los memes a través de la interacción entre individuos y de un
intercambio global de información. Más especícamente, este algoritmo simula una evolución
memética de un conjunto de ranas (soluciones). En este algoritmo las ranas individuales no
son importantes ya que son consideradas únicamente como fuentes de información para las
diferentes memes. La población está formada por un conjunto de ranas (soluciones) que se
organizan en varios subconjuntos (o memeplexes ), los cuales simulan diferentes especies. En
cada memeplexes las ranas evolucionan teniendo en cuenta la riqueza genética de los indi-
viduos que la componen. Tras un determinado número de pasos evolutivos, algunas ranas
son cambiadas de subpoblación para tratar de enriquecer la calidad genética de las ranas de
la subpoblación destino. Los procesos de evolución e intercambio se repiten hasta alcanzar
la condición de nalización y son los que caracterizan a este algoritmo (González y David,
2013).
La formulación del problema para el diseño de una red de tuberías para la distribución de
38
agua al menor costo dependerá de datos de entrada como el layout de las redes de tuberías,
su conectividad, demanda de agua y utiliza como variable de decisión el tamaño de las
tuberías. Además se tendrán en consideración las siguientes restricciones: conservación de
masa, conservación de energía, caída de presión en las tuberías, requerimientos de ujo y
diámetros aceptables de diseño.
En la gura 2.22 se aprecia el layout de tuberías que se utilizó para un caso de estudio en
las tuberías de Nueva York.
Figura 2.22: Layout del sistema de suministro de agua en Nueva York. Fuente: Eusu y Lansey
(2003)
Las principales conclusiones del trabajo fue que estos tipos de algoritmos permiten resolver
un problema extremadamente complejo y fue posible implementarlos en un software. Además
las soluciones que entrega son adecuadas para el problema de estudio, en donde se obtuvieron
mejores soluciones que otros algoritmos de resolución propuestos por otros autores.
Aplicación en la industria transportes
Otro trabajo en donde se han ocupado algoritmos evolutivos es en el realizado por Patt-
naik, Mohan y Tom (1998), en donde se utiliza un algoritmo genético para determinar una
39
conguración de rutas y su frecuencia asociada para cumplir con el objetivo buscado. Se
busca minimizar el costo total de transporte dado por el usuario y operador.
Los algoritmos genéticos tienen un carácter altamente paralelo que transforma un conjunto
de objetos matemáticos individuales cada uno con una aptitud, en una nueva población
usando operaciones modeladas bajo el principio Darwiniano de reproducción y supervivencia
del más apto y donde naturalmente ocurren operaciones genéticas (Koza, 1992).
El modelo funciona en dos fases: la primera un conjunto de candidatos a rutas son ge-
nerados y luego se selecciona el conjunto óptimo de rutas mediante el algoritmo genético.
En la Figura 2.23 se muestra un resultado obtenido al estudiar el transporte en la ciudad
Metropolitana de Madras en India. Los arcos contienen el largo de las rutas, las velocidades
promedios de los buses de transporte y demanda potencial de pasajeros.
Figura 2.23: Caso de estudio ciudad Metropolitana de Madras, India: red de paradas de buses.
Fuente: Pattnaik, Mohan y Tom (1998)
2.4.3. Comentarios sobre la optimización de rutas

Gran parte de la literatura actual resuelve un problema de optimización en dos dimensiones
o transforma un problema de tres dimensiones en uno de dos dimensiones, no se consideran
conectividades entre rutas y hay poco desarrollo en cuanto a restricciones geométricas, es
más, la mayoría plantea un problema de grafo utilizando heurísticas.
En los trabajos anteriores es posible tener en cuenta para el presente trabajo los siguientes
factores:
40
• Costos de construcción e instalación son considerados en varios trabajos, incluyéndolos
en funciones objetivos como penalizaciones o simplemente como valorización en los
nodos.
• Radios de curvatura, los cuales condicionaran la factibilidad de las soluciones obtenidas.

Existen distintos algoritmos para poder estimar estos radios de curvatura e incorporar-
los a un modelo.
• Incluir múltiples puntos de origen y destino, esto permitiría hacer múltiples ramica-
ciones de las rutas.
El problema de diseño en una mina a cielo abierto es diferente en estos sentidos ya que
es un problema en tres dimensiones con profundidad variable, también incluye una cuarta
dimensión correspondiente a la temporalidad de las rampas ya que las rutas se generan y
después se cortan o desaparecen con el avance de la mina. Se debe tener en consideración la
secuencia de fases operativas en donde se tendrá que materializar una rampa incluyendo sus
conexiones respectivas entre ellas y además existirán una serie de restricciones geométricas
y técnicas que se deben respetar en todo momento. Es por esto que este problema se debe
abordar con otro método, por lo que se utilizarán modelos matemáticos en donde se vea
el problema global en un modelo de bloques. Sin embargo, los trabajos realizados permiten
obtener una visión más amplia que facilitará proponer soluciones y/o manejar opciones para
poder resolver problemas particulares.
2.5. Modelo de rampas en monofase
2.5.1. Descripción
El uso de la investigación de operaciones ha sido ampliamente reconocida por proporcionar
modelos efectivos y poder solucionar problemas complejos tal como se mencionó en la Sección
2.3. Este tipo de herramientas han sido impulsadas en el último tiempo y aplicadas a la gran
industria de la minería.
Uno de los modelos matemáticos que se han desarrollado en el laboratorio de planicación

minera DELPHOS, y el cual se utilizará en el desarrollo de este trabajo, es un programa que
fue desarrollado en lenguaje C++ que permite modelar el diseño de rampas de una mina a
cielo abierto dada una sola fase o pit nal. Este modelo entregará como resultado todos los
bloques que deben salir por el diseño minero, resolviendo un problema de optimización ma-
temática lineal, cuya función objetivo es la maximización del benecio total del pit diseñado
(alternativamente se puede minimizar el largo de la rampa). El modelo matemático completo
se encuentra en Anexo A.1, el cual cuenta con restricciones de conectividad, tramo de rampa
por nivel, precedencias, extracción de bloques de diseño, bloques de trayectoria obligatorios,
entre otros.
El modelo cuenta con dos programas computacionales independientes:
1. Precedencias: Este programa genera las precedencias entre bloques dado un modelo
41
de bloques como dato de entrada. Se le debe ingresar un ángulo global, ángulo interram-
pa y también niveles de precedencia. También es posible considerar más de un ángulo
global mediante el uso de una roseta. Como datos de salida se obtiene un archivo con
la información de las precedencias para cada bloque.
2. Cómputo de rampa: Este programa permite realizar el cómputo de rampas a partir

de un modelo de bloques. Se utiliza como dato de entrada: el archivo con las preceden-
cias descrito anteriormente, una fase o pit nal del modelo de bloques y una serie de
parámetros que se detallarán a continuación:
• Frontera y límite de frontera: Se introduce la noción de frontera alrededor del

pit, el cual es una capa de bloques que van por dentro y fuera del pit nal tal
como se muestra en la Figura 2.24:
(a) Frontera entera (b) Frontera limitada
Figura 2.24: Representación de frontera, vista en perl. Fuente: Elaboración propia
Esta frontera corresponderá al dominio de búsqueda de caminos posibles entre

niveles consecutivos, en la parte más externa de la rampa para cada nivel. De
este modo el camino de la rampa será limitado por este espacio por lo que es una
medida de control para que el diseño no se escape del pit dado.
También como se aprecia en la Figura 2.24b se pueden limitar las fronteras inter-
nas y/o externas a conveniencia, en donde se eligen los niveles en los que se quiere
tener una frontera exterior o interior. Lo anterior sirve para ahorrar tiempo de
cómputos ya que habrán menos caminos posibles, sin embargo, se sacrica valor
agregado.
• Sentido de giro de la rampa y niveles de giro: Se pueden generar rampas

tipo espiral en sentido horario o anti-horario. También se pueden hacer una com-
binación de estos dos tipos anteriores para formar una rampa tipo switchback, en
donde se puede denir los niveles para el cual la rampa va en un sentido y los
niveles para el cual la rampa cambiará de sentido.
• Pendiente de la rampa: Se dene cual será la pendiente de la rampa en por-

centaje.
• Ancho de rampa: Se debe ingresar el ancho de rampa requerido en metros. Debe

ser múltiplo del tamaño del modelo de bloques.
• Bloque de partida: Se ingresa el ID del bloque por donde la rampa se empezará

a construir. Se considera a nivel de supercie y el bloque seleccionado debe perte-
42
necer a la frontera. También se puede dejar este parámetro libre y que el programa
encuentre el bloque de partida óptimo.
• Puntos obligatorios de trayectoria: Alternativamente se pueden ingresar los

ID de o los bloques de trayectoria en donde se quiera que la rampa se genere obli-
gatoriamente. Eventualmente se pueden generar problemas infactibles por lo que
no necesariamente se obtendrían siempre soluciones al problema
• Función objetivo: Se puede maximizar el benecio total (pit con diseño de ram-
pas) o se puede minimizar la cantidad de bloques a extraer. En el presente trabajo
se utilizará la maximización del benecio total.
• Parámetros de Gurobi: Se utiliza el software Gurobi para poder resolver el

problema matemático. Para ello se introduce el GAP deseado, el tiempo máximo
de ejecución y el tipo de método de optimización.
El resultado que se obtiene es a nivel de modelo de bloques, en donde se genera un

documento de texto que agrega columnas de atributo al modelo de bloques, tales como
las capas de la frontera, el diseño de rampa y el diseño de pit con rampa.
2.5.2. Aplicación del modelo

En el trabajo de título realizado por Díaz (2017) se aplica esta herramienta a un caso de
estudio de una mina real en donde se aplica el modelo a una sola fase. El resultado generado
por el modelo matemático utilizando un ancho de rampa de dos bloques, una frontera externa
e interna de dos bloques, una pendiente del 10 % y rampa tipo espiral se presenta en la
siguiente gura a nivel de modelo de bloques:
Figura 2.25: Vista en perl y planta del diseño de rampa en una mina real. Fuente: Díaz
(2017)
Posteriormente este diseño fue operatizado en un software tipo CAD, el resultado es el

mostrado en la Figura 2.26:
43
Figura 2.26: Modelo matemático de rampa diseñado en software CAD. Fuente: Díaz (2017)
Tabla 2.2: Comparación entre envolvente, modelo matemático y modelo diseñado.
Tonelaje Benecio Razón

total total estéril
[Mton] [MUSD] mineral
Envolvente 59.7 245.56 0.452
Modelo matemático 60.88 232.7 0.496
Modelo diseñado CAD 64.22 230.57 0.574
Como se aprecia en la Tabla 2.2 la envolvente representa el mejor límite de diseño en

términos de benecio económico, tonelaje de mineral y tonelaje de cobre no enviado a
planta. Al integrar los diseños de rampa estas mejores opciones disminuyen inevitablemente
su valor, ya que los nuevos límites incluyen la rampa y estos incorporan estéril y descartan
mineral del fondo de la envolvente.
En Díaz (2017), se realizó adicionalmente una comparación entre este diseño realizado
por la herramienta y el diseño de un planicador para una sola fase. El diseño aplicando el
modelo matemático obtuvo una leve mejora de un 1.59 % en el benecio económico y de un
1.40 % en la cantidad de reservas disponibles para la extracción, en relación al estado-del-arte
actual. Si bien no se gana mucho benecio para el caso de una fase, fue posible obtener una
solución similar a la de un ingeniero experto y a menor tiempo.
Al introducir el modelo matemático se logra mayor robustez en el proceso de planicación

al permitir analizar distintos escenarios de construcción de rampa, en un limitado periodo de
tiempo. Si bien los resultados obtenidos no son excesivamente mejores que el arte del diseño;
para este caso de estudio en particular, es posible encontrar un diseño que asegura ser el
óptimo tan sólo con la ayuda del modelo matemático desarrollado. Por lo que se pretende
extender esta herramienta para crear una metodología que sirva para generar las rampas en
múltiples fases considerando aspectos geométricos.
44
Capítulo 3
Metodología
En la presente sección se presenta la metodología utilizada en esta tesis con el n de obtener

los resultados mostrados en el Capítulo 4 y 5. La metodología se basará principalmente en una
metodología secuencial que incluye desarrollar nuevas estrategias para abordar el problema
de múltiples fases. Las etapas generales son las siguientes:
1. Revisión bibliográca de rampas en múltiples fases y trabajos de optimización en rutas
2. Adquirir experiencia en el uso de software de diseño minero
3. Extender el funcionamiento del modelo de rampas en monofase.
4. Validación del modelo extendido a casos sintéticos.
5. Aplicación de la metodología a un caso de estudio.
3.1. Revisión bibliográca y software de diseño minero

En esta etapa se lleva a cabo un levantamiento de la información con respecto al estado del
arte actual de rampas en múltiples fases incluyendo sus parámetros de diseño, de tal forma
de poder entender los conceptos principales y poder aplicarlos en la metodología. Dada la
poca información sobre criterios de construcción de rampas en múltiples fases, se realizan
reuniones con gente con experiencia en la industria minera de tal forma aprender y poder
materializar un diseño.
También se revisan documentos relacionados con la optimización de rutas tanto en la

industria minera como en otras áreas de la ingeniería para poder obtener ideas y/o aplicar
conceptos al presente trabajo.
45
Una vez que ya se conocen los conceptos básicos de diseño de rampas se adquiere expe-
riencia en el uso de software CAD en donde se aprende a utilizar las principales herramientas
para diseñar y modicar una mina a cielo abierto dada una cierta conguración de fases.
3.2. Extensión del modelo de rampas en monofase

La Figura 3.1 muestra un esquema general de la metodología que se usó para poder
desarrollar el presente trabajo y extender la herramienta de rampas en monofase. Cada ítem
se explicará con mayor detalle a continuación.
Entender los fundamentos

del programa de rampas
en monofase
Corregir y mejorar
programa de rampas en
monofase
Automatizar el cómputo de Creación script

diseño de rampa para una
Desarrollo
fase interfaz gráfica
Dividir el problema según

geometría de fases
Metodología fases Metodología fases

concéntricas direccionadas
Metodología general
Figura 3.1: Metodología general para la extensión del modelo.
46
3.2.1. Fundamentos de uso del programa de rampas en monofase
Lo primero es adquirir conocimiento del funcionamiento del programa de rampas para una
fase. Para ello, se interioriza en cada uno de los datos de entrada del modelo expuestos en el
Capítulo 2.5, en donde se prueba el modelo para distintas conguraciones y combinaciones
entre estos datos de entrada. Se prueban distintos anchos de rampa, rampas tipo espiral y
switchback, se va cambiando la frontera de tal forma de obtener un distinto tipo de solución
y se analizan los tiempos de resolución que tarda Gurobi en resolver cada uno de ellos.
También se analizan los datos de salida del modelo, los cuales son entregados en un modelo
de bloques con distintos atributos matemáticos que dan cuenta de las operaciones realizadas.
3.2.2. Modelo de rampas en monofase

Una vez que ya se entiende los fundamentos del programa se realizan una serie de pruebas
para detectar errores de programación del modelo. Para ello se trabaja con Pierre Nancel-
Penard, investigador de AMTC, quien está a cargo de la programación de esta herramienta.
En esta etapa existe un método iterativo en el que se va arreglando y mejorando el modelo,

en donde principalmente se incorporan bloques de trayectoria obligatoria para la rampa, se
corrigen errores asociados a rampas tipo switchback, se mejora la precisión de la medición de
los ángulos de precedencias, se agregan niveles para los sentido de giro de rampa (en donde
se pueden denir el sentido de giro en los niveles que se requiera, esto permite realizar hasta
5 switchbacks mediante su manipulación), entre otros.
Cabe señalar que a lo largo de todo el trabajo, especícamente cuando se desarrolla la

metodología, también se fue mejorando el programa de acuerdo a los requerimientos que
necesitaba para la correcta ejecución del programa, por lo que se obtuvo varias versiones de
este. Sin embargo, y dado los alcances de este trabajo, aún quedan ciertos parámetros por
mejorar que se detallarán más adelante.
3.2.3. Automatización del modelo de rampas en monofase

Se desarrolla un script en lenguaje Python para automatizar el proceso de cómputo de
rampa para una sola fase, lo anterior se realiza ya que el proceso es manual y se deben
ejecutar los programas en forma separada, editando cada uno de los parámetros, con esto se
permite unicar y acelerar el proceso además de poder manipular la variables de entrada lo
que permitirá extender la herramienta.
Dentro del proceso de desarrollo del script, se programaron funciones para poder manipular
archivos de texto, funciones para poder cortar un modelo de bloques y poder generar su
frontera, y se desarrolló una interfaz gráca.
Además se desarrolla una interfaz gráca para poder seleccionar un punto de partida de
47
rampa en supercie y también para poder seleccionar un bloque de conexión de alguna rampa
en donde se desee la unión.
3.2.4. Tipos de geometría de fases

Para poder simplicar y abordar el problema general de mejor forma se propone desglosarlo
en dos partes:
1. Fases concéntricas.
2. Fases direccionadas.
Las características de cada una será mencionada en el Capítulo 4.
Para cada uno de estos casos se formula una metodología para poder determinar la rampa
a partir del programa de rampas en monofase.
3.3. Vericación mediante casos sintéticos

Antes de vericar la metodología propuesta, se realiza un estudio de frontera y ancho de
rampa con el n de determinar la mejor combinación entre el tamaño y límite que debiera
tener la frontera dado un ancho de rampa, de tal forma de obtener un benecio lo más cercano
al óptimo en un tiempo de ejecución razonable. Posteriormente este resultado se utiliza para
los casos sintéticos y para el caso de estudio.
Finalmente se pretende vericar la metodología para fases concéntricas y direccionadas

utilizando un modelo de bloques creado para cada caso. Se evaluará el funcionamiento de
la metodología y se estudiarán las diferencias de atributos como tonelajes, leyes y REM
obtenidas en comparación con la materialización de este diseño en un programa CAD.
3.4. Caso de estudio y comparación de metodologías

La última parte de este trabajo consiste en la aplicación de ambas metodologías a un caso
de estudio de una mina real.
Se obtienen los resultados obtenidos por el modelo y luego se materializa en un softwa-

re CAD para poder compararlos en cuanto a términos técnico y económicos. También se
plantean distintos escenarios de ubicación de planta y botadero para poder obtener distintas
conguraciones de rampa y poder escoger la mejor.
48
Capítulo 4
Desarrollo de la metodología y casos

sintéticos
4.1. Desarrollo de la metodología

Tal como se mencionó en el Capítulo 3, para poder abordar de mejor forma un problema de
fases se divide la problemática en dos partes según la geometría de fases: fases con geometría
concéntrica y fases con geometría direccionada.
Una fase con geometría concéntrica se muestra en la Figura 4.1 en donde se puede apre-
ciar un conjunto de tres fases las cuales no comparten una pared del talud, son totalmente
independientes entre sí.
(a) Vista en planta (b) Vista en perl
Figura 4.1: Ejemplicación de fases concéntricas.
La Figura 4.2 muestra una conguración de fases direccionadas, en donde se aprecia que
las fases sucesivas comparten una cierta proporción de la pared de la fase anterior.
49
Figura 4.2: Ejemplicación de fases direccionadas.
Cabe señalar que ambos tipos de geometrías de fases deben respetar el ancho operacional
para que sean operativas.
Se realiza esta simplicación al problema ya que servirá para poder abordar un problema
más complejo de fases que no sigan un cierto patrón denido mediante la combinación de
fases concéntricas y direccionadas.
4.1.1. Desarrollo de una interfaz gráca

Se desarrolla una interfaz gráca que permite facilitar el uso del programa mediante la cual
se puede seleccionar un bloque de partida de rampa en el modelo de bloques. La metodología
anterior consistía en ingresar como dato de entrada al programa un índice de bloque. Sin
embargo, no se conoce previamente la ubicación física de los bloques por lo que la interfaz
gráca soluciona este problema y acelera el proceso. Una representación de la interfaz gráca
se muestra en la Figura 4.3 en donde esta interfaz permite mostrar una sola fase (Figura 4.3a)
o todas las fases que se le ingresa como datos de entrada con el n de conocer la geometría
e ir determinando la mejor conguración de rampa (Figura 4.3b). La interfaz gráca se abre
como una ventana externa en donde se debe seleccionar el bloque mediante el cursor por
donde se quiere iniciar la rampa.
(a) Una fase (b) Cinco fases
Figura 4.3: Interfaz gráca para escoger punto de partida.
50
Para el bloque de partida se utiliza solamente la frontera externa para no limitar la gene-
ración de la rampa solamente a la frontera interna si se escogiera esta.
4.1.2. Metodología para fases concéntricas

Para el caso de fases concéntricas se considera que las rampas entre fases no interactúan
entre sí directamente, ya que no comparten una pared del rajo en donde se puedan conectar.
Las rampas de las fases más tempranas irán necesariamente desapareciendo producto de la
profundización de las fases siguientes, por lo que para acceder a las primeras fases será a
través de la última fase en entrar en producción.
La metodología para este tipo de geometrías de fases es la presentada en la Figura 4.4, la

cual fue automatizada mediante una script en lenguaje Python usando la librería Minelink
desarrollada por el laboratorio DELPHOS:
Sentido
horario
Obtener
Inputs del Computar Sentido rampa con
problema rampa fase i antihorario mayor
beneficio
Switchback
en algún Guardar
nivel solución
rampa fase i
Sentido de giro
No ¿ Se computaron
todas las fases?
Iterar con fase siguiente
Si
Unir
soluciones
Figura 4.4: Metodología para fases concéntricas.
Las componentes de la metodología son las siguientes:
1. Inputs del problema: En primer lugar se ingresan los datos de entrada al problema,
los cuales son los siguientes:
51
• Fases: Se ingresa la columna del modelo de bloques que posee el conjunto de fases
concéntricas operativas.
• Puntos de partida: Se utiliza la interfaz gráca explicada en la Sección 4.1.1 para

poder seleccionar los puntos de partida de rampa fase a fase. Alternativamente
se puede dejar este parámetro como libre para que el mismo programa sea quien
encuentre el punto de partida que maximiza el benecio.
• Sentido de giro y/o switchbacks: Se puede denir algún sentido de giro para rampas
en espiral que se tenga como preferencia o dejar que se pruebe con una combinación
entre rampas en sentido horario y antihorario. Alternativamente se pueden denir
algún nivel en el modelo de bloques en donde se quiera denir una rampa tipo
switchback.
• Frontera y ancho de rampa: Se dene el ancho que tendrá la frontera para cada
fase, también el ancho de rampa a utilizar.
• Pendiente: Se dene la pendiente que tendrá la rampa en el diseño.
2. Computar rampa para fase i y obtener rampa con mayor benecio: Se resuel-
ve el problema de rampa en monofase para cada fase de manera iterativa. Dependiendo
del tipo de rampa y su sentido de giro se elige la alternativa que otorga mayor benecio.
3. Guardar solución y seguir iterando: Se guarda la solución encontrada y se prosigue

con las fases siguientes en un proceso iterativo hasta que no hayan más fases a computar.
A grandes rasgos esta metodología consiste en ir resolviendo el problema de rampas para

las distintas fases una a una de manera independiente y de forma secuencial. Sin embargo,
hay que tener en cuenta que si bien las fases son independientes la posición de las rampas
es importante debido a que se puede dar el caso de que se agregue una gran distancia para
poder conectarse a una rampa de una fase inferior.
4.1.3. Metodología para fases direccionadas

En el caso que se tengan fases direccionadas la metodología cambia de gran forma debido
a que como se comparte una pared del rajo es posible la conexión de rampas en algún punto
por lo que es necesario denir criterios de conexión. Además por el espacio físico, es necesario
incorporar rampas tipo switchback para poder seguir desarrollando la rampa.
En esta parte de la metodología también se calculan las rampas fase a fase en forma
consecutiva (comenzando por la fase 1 hasta la fase nal). Para cada fase se va construyendo
la rampa desde la supercie hasta el fondo de la fase en forma parcial, en donde se va
utilizando el programa de optimización de monofase de forma iterativa de tal forma de ir
construyendo tramos de rampa (incluyendo conexiones) hasta completar la rampa de la fase.
La metodología propuesta se aprecia en la Figura 4.5:
52
Iterar con fase siguiente
Tipo de conexión con fase anterior Realizar tramo con un Guardar tramo de
switchback dado el rampa contenido en
Conexión espacio disponible la fase
pendiente 1
constante 3
Seleccionar punto No ¿Terminar Sí Generar archivo de
de continuación rampa de rampas para fase i y
de rampa la fase i? unir soluciones
Conexión
Cómputo
pendiente 2
fase 1
relajada
No Solución infactible
1
Sin 2
3
conexión ¿Se desea Seleccionar Computar problema
53
Guardar tramo de Sí
conectar en otro punto de considerando
rampa hasta
punto de menor conexión restricciones
punto de conexión
cota? nuevo anteriores
Proceso 1
Solución factible
Proceso 2
Figura 4.5: Metodología para fases direccionadas.
Sus componentes se detallan a continuación:
1. Cómputo fase 1: Se determina la rampa de la primera fase para comenzar la meto-

dología, para ello se puede calcular una rampa mediante la metodología propuesta en
la Sección 4.1.2 de fases concéntricas para una sola fase. Generalmente la primera fase
de un proyecto minero posee rampa tipo espiral.
2. Proceso 1: Se separa la metodología en dos procesos, en el primero básicamente se

hace una búsqueda de un bloque de partida en supercie, de tal forma de que con
ese bloque y una pendiente ingresada se pueda conectar en algún punto de la rampa
de la fase anterior. Se proponen 3 mecanismos secuenciales, los primeros dos permiten
conectar a un bloque de rampa de la fase anterior y el tercer mecanismo funciona en el
caso que los dos anteriores sean infactibles dada la geometría de fases y la pendiente,
en donde se realiza un tramo de rampa sin conexión alguna.
Se comienza con el mecanismo de conexión mediante una pendiente constante, si no

existe solución factible se procede al segundo mecanismo con pendiente relajada y si
tampoco existe una solución se realizará la rampa sin primera conexión (eventualmente
se puede hacer una conexión posterior). Alternativamente, uno puede elegir el meca-
nismo con el que se quiera comenzar.
Con lo anterior se dene el primer tramo de rampa, en donde se guarda la solución que
corresponde al tramo entre el punto de partida en supercie y el punto de conexión
(Figura 4.6a). En caso que no exista punto de conexión, el primer tramo será desde el
punto de partida hasta el último nivel de rampa que se pueda realizar en el espacio
disponible entre fases (Figura 4.6b).
54
Bloque conexión
Fase 1
Fase 2
Radio búsqueda Rampa fase 1
Rampa fase 2
Último bloque del nivel
Bloque partida
(a) Incluyendo conexión de rampa
Último bloque de nivel que

esta contenido en fase 2
Fase 1
Fase 2
Rampa fase 1
Rampa fase 2
Último bloque del nivel
Bloque partida
(b) Sin conexión de rampa
Figura 4.6: Vista en planta, primer tramo de rampa de la metodología direccionada.
A continuación se detalla cada uno de los mecanismos asociados al proceso 1:
• Conexión con pendiente constante: Si se elige este mecanismo, lo primero que

se debe ingresar como dato de entrada al problema es el punto de partida de la
rampa en supercie, un radio de búsqueda en metros y un bloque de conexión de
la fase anterior (el cual se jará como bloque obligatorio de trayectoria de rampa).
Se iterará tomando como punto de partida cada uno de los bloques que estén
contenidos dentro de este radio de búsqueda con el n de poder conectar a este
bloque dada una pendiente constante.
La conexión entre las rampas debe respetar ciertas restricciones geométricas que
son necesarias para poder materializarlas en un software CAD. Para ello se identi-
can dos tipos de bloques en cada nivel de rampa: primer bloque y último bloque
por cada nivel (Figura 4.7a).
El criterio de conexión será que se deberá tener un bloque en común para las
rampas de una fase i e i+1 de tal manera que se intersecten en este punto. Para
la fase i el bloque de conexión se ilustra en la Figura 4.7b denotado como α, el
cual corresponde al bloque superior del primer bloque del nivel a − 1. Para el caso
de la fase i + 1 el bloque de conexión se ilustra en la Figura 4.7c denotado como β ,
el cual corresponde al último bloque del nivel a. Por lo tanto, la conexión estará
55
dada por la restricción de que los bloques αyβ coincidan. Finalmente en la Figura
4.7d se aprecia el resultado nal, en donde la linea en color verde representa la
conexión entre rampas.
Lo anterior se hace por niveles debido a que cuando se utiliza un software CAD
generalmente se utiliza una altura de banco igual a la dimensión vertical del bloque,
por lo que las conexiones deben ser a nivel de banco.
Sentido de la rampa
Último bloque del nivel 𝑎
Primer bloque del nivel 𝑎 − 1 Rampa fase i
Nivel 𝑎 Representación de la
rampa en la realidad
Nivel 𝑎 − 1
(a) Representación de bloques en una rampa.
Sentido de la rampa Conexión Sentido de la rampa

Sentido de la rampa Rampa fase i
Nivel 𝑎 Sentido de la rampa Rampa fase i+1

Rampa fase i
Representación de la
Nivel 𝑎 − 1
Nivel 𝑎 𝛼 Representación de la
rampa conectada
Rampa fase i
Nivel 𝑎−
Nivel 𝑎1 𝛼 Representación de la
Nivel 𝑎 − 1
(b) Representación conexión fase i.
Sentido de la rampa
Sentido de la rampa Sentido de la rampa Rampa fase i+1

Nivel 𝑎
Último bloque𝛽del nivel 𝑎 Representación de la
Nivel 𝑎 Rampa fase i+1
Nivel 𝑎 − 1 Primer
𝛽 bloque del nivel 𝑎 − 1 Rampa
rampafase i realidad
en la
Nivel 𝑎 Representación de la
Nivel 𝑎 − 1 rampa en la realidad
Nivel 𝑎 − 1
(c) Representación conexión fase i+1.
Sentido de la rampa Conexión Sentido de la rampa
Rampa fase i
Nivel 𝑎 Rampa fase i+1

Nivel 𝑎 − 1
rampa conectada
(d) Representación de conexión de rampas.
Figura 4.7: Esquema ilustrativos en vista de perl de rampas con dos niveles.
56
Adicionalmente a este criterio de conexión de rampas, para poder determinar el
punto de partida y de conexión se utilizó la interfaz gráca desarrollada, la cuál
se adaptó para poder seleccionar un bloque de partida para una fase i pudiendo
visualizar el bloque de partida y la rampa de la fase anterior (Figura 4.8a). Además
como se aprecia en la Figura 4.8b, se despliega otra interfaz (posterior a la selección
de un bloque de partida) en donde se puede visualizar las rampas de las fases
anteriores para poder seleccionar un bloque de conexión pertinente (en donde se
pueden seleccionar los bloques en rojo los cuales son los primeros bloques de cada
nivel de rampa como se mostró en la Figura 4.7b ).
(a) Selección de punto de partida (b) Selección de punto de conexión
Figura 4.8: Interfaz gráca multifase.
Si el problema anterior es factible se guarda la solución del primer tramo de ram-

pa, correspondiente a la rampa entre el punto de partida encontrado y el punto
de conexión, tal como se mostró en la Figura 4.6a. En caso de que el problema
sea infactible con todos los bloques dentro del radio de búsqueda (dado que la
geometría no siempre permitirá hacer las conexiones con una pendiente ja) se
procede al siguiente mecanismo de conexión.
• Conexión con pendiente relajada: Se considera el mismo procedimiento para

el caso anteriormente detallado. La diferencia principal es que en esta etapa se
relaja la condición de pendiente ja en todo el largo de la rampa.
Se permite que solo en el mismo nivel de conexión entre rampa la pendiente pueda
variar entre 0 y la pendiente ingresada como dato de entrada, de tal manera que
se tenga una mayor opción para hacer la conexión. Lo anterior se consideró debido
a que en la realidad se hace este tipo de iteraciones de pendiente en los últimos
tramos de la rampa de tal forma de poder conectarlas en los empalmes entre fases.
Si lo anterior es infactible debido a consideraciones geométricas se prosigue con la

siguiente y última etapa.
• Sin conexión: Si es que ninguno de los procedimientos anteriores son factibles o

si no se quiere hacer una conexión en alguna fase en especíco, se da comienzo a
esta etapa en donde no existe una conexión entre las fases.
Lo que se hace es, dado el punto de partida escogido, utilizar el programa de
57
monofase para generar una rampa de forma normal para posteriormente obtener
un primer tramo de rampa que estará denido como los bloques de rampa que
están dentro de la fase en evaluación (con esta restricción se asegura que la rampa
tiene espacio para desarrollarse, véase Figura 4.6b). Luego se guarda este tramo
de rampa para los procesos posteriores.
3. Proceso 2: El segundo proceso consiste básicamente en continuar desarrollando los

tramos de rampa, a partir del tramo obtenido anteriormente, ya sea por otra conexión
en una cota inferior o continuando con el espacio disponible de la fase.
Para lograr esto se sigue la metodología representada en la Figura 4.5, en donde se

realizan una serie de preguntas y se hace uso de la interfaz gráca que permitirá poder
continuar los tramos de rampa a partir de la información obtenida en el primer proceso.
En cada una de las preguntas el planicador deberá tomar distintas decisiones: si desea
conectar en algún otro bloque de la fase anterior, terminar el diseño de rampa o hacer
un switchback para continuar los tramos de rampas.
A continuación se explica cada uno de los cuadros del proceso 2 correspondiente a la

Figura 4.5:
• Guardar tramo de rampa hasta punto de conexión: A partir de las solucio-

nes obtenidas por el proceso 1 (especícamente la etapa de conexión con pendiente
constante o conexión con pendiente relajada) se entra a esta etapa en donde se
guarda la solución obtenida previamente. Se guarda el tramo con cada uno de los
bloques pertenecientes a la rampa y también sus primeros bloques de cada nivel
para utilizarlos en las etapas siguientes.
• ¾Se desea conectar en otro punto de menor cota?: Para continuar, se hace
una pregunta sobre si se desea conectar el siguiente tramo de rampa en algún otro
punto de la rampa de la fase anterior. Para ello se muestra grácamente el escena-
rio de fase/rampa que se lleva hasta ese momento para poder tomar la decisión. Si
la respuesta es armativa, se procede al proceso "Seleccionar punto de conexión
nuevo", si no, se procede a preguntar si se desea terminar el diseño de rampa de
esa fase.
• Seleccionar punto de conexión nuevo: Para esta etapa se abren dos ventanas
de interfaz gráca en forma secuencial, la primera es para escoger un nuevo bloque
de conexión con la rampa de la fase anterior y la siguiente es para escoger el bloque
de la rampa actual desde el cual se intentará hacer la conexión con el n de obtener
un nuevo tramo desde este punto hasta el punto de conexión, un ejemplo de este
segundo tramo se muestra en la Figura 4.9.
58
Bloque de continuación de rampa
Segundo tramo de
rampa con conexión
Nuevo bloque de conexión
Figura 4.9: Segundo tramo de rampa con conexión, metodología direcionada.
El bloque de conexión nuevo y el bloque de continuación de rampa se guardan

para poder agregarlo como restricción en la etapa siguiente para poder computar
nuevamente el problema.
• Computar problema considerando restricciones anteriores: Antes de usar

el programa nuevamente, se agregan las restricciones que se mencionaron en el
punto anterior. Se incluye el bloque de continuación del tramo y el nuevo bloque
de conexión como punto de trayectoria obligatoria de la nueva rampa. Además se
cambia el sentido de giro de forma automática solamente para los niveles inferiores
al bloque de continuación del tramo (Figura 4.9) de tal forma de poder conectar
con ese sentido de giro (lo que genera un switchback en la rampa).
Puede que dado este nuevo bloque de conexión el problema sea factible o infac-
tible. Si el problema es factible se vuelve a la primera etapa en donde se guarda
el nuevo tramo de conexión. Si el problema es infactible se vuelve a la etapa de
pregunta si se desea seguir intentando con otro bloque de conexión/continuación
o si se quiere terminar la rampa.
• ¾Terminar rampa de la fase i?: Se pregunta al usuario si quiere terminar la

rampa hasta la solución que se tiene actualmente o si se quiere continuar la rampa
sin seguir conectando.
• Seleccionar punto de continuación de rampa: En el caso que se quiera seguir

construyendo la rampa sin conexión, se desplegará una interfaz gráca en donde
se muestren los tramos de rampa ya realizados con el n de seleccionar el bloque
en donde se continuará haciendo la rampa.
• Realizar tramo switchback dado por el espacio disponible: Una vez que
ya se selecciona el bloque de continuación, se cambia automáticamente el sentido
de giro de la rampa para los niveles inferiores a este bloque de continuación para
poder realizar una rampa tipo switchback. Posteriormente se computa el programa
59
con las restricciones impuestas.
Esta rampa contiene todas las restricciones que se hayan hecho previamente (inclu-
yendo switchbacks o conexiones anteriores) ya que esta información fue guardada
previamente, por lo que se jan todos los puntos de trayectoria obligatoria guar-
dados y los sentido de las rampas para generar una nueva rampa. Con lo anterior
se genera un nuevo tramo de switchback que esté contenido en la fase, tal como
muestra la Figura 4.10.
Bloque de continuación de rampa
Tramo de rampa
switchback contenido
en la fase actual
Figura 4.10: Segundo tramo de rampa sin conexión, metodología direcionada.
• Guardar tramo de rampa contenido en la fase: Se guarda el tramo de rampa

switchback que esté contenido en la fase dado la etapa anterior. Además se guardan
los últimos bloques de cada nivel de la rampa para usarlos cuando se haga un nuevo
tramo.
Finalmente se vuelve a una etapa previa en donde se pregunta si se quiere seguir

conectando en algún otro bloque o si se desea volver a esta etapa para hacer otro
switchback en el espacio disponible. Cabe señalar que en caso que la rampa de
la fase actual profundice más que la fase anterior, la rampa continua en forma
de espiral y la iteración termina por lo que se salta directamente a la etapa de
Generar archivo de rampas para fase i y unir soluciones.
• Generar archivo de rampas para fase i y unir soluciones: Como etapa nal,
se genera un archivo con el modelo de bloques y sus atributos del resultado de
rampa para la fase actual. Este archivo contiene la unión de las soluciones locales
guardadas (si existen) con la solución global. Posteriormente se procede a seguir
con la fase siguiente si es que existen más fases por computar.
60
La metodología direccionada propuesta es bastante exible ya que permite que el diseñador
pruebe una variedad alta de combinaciones de conguraciones de rampa para un modelo de
bloques dado. Se pueden intentar hacer conexiones cuando se desee y en distintos puntos de
la rampa, también usar una combinación de rampas tipo switchback, por lo que se pueden ir
probando distintos diseños nales.
Ejemplo de uso para dos fases
A continuación se muestra un ejemplo del uso de la metodología. Para las opciones en

donde haya que seleccionar un bloque se encerrará en un círculo de color azul.
1. Se tienen las siguientes dos fases en un archivo de texto en donde los bloques están
valorizados y se tienen las siguientes fases:
Figura 4.11: Vista en planta de fases, ejemplo metodología direcionada.
2. Se computa una fase 1 utilizando una rampa en espiral y un punto de partida dado:
Figura 4.12: Vista en planta de rampa de la primera fase, ejemplo metodología direcio-
nada.
3. Proceso 1: Se empieza la iteración de la fase 2. Para ello se elige hacer una conexión
con pendiente constante, en donde los datos de entrada son el sentido de giro de la
rampa el cual se dene antihorario, un radio de busqueda de 100 metros, un bloque de
partida de la fase 2 (Figura 4.13a) y un bloque de conexión de la rampa de la fase 1
61
(Figura 4.13b).
(a) Bloque de partida de la fase 2 (b) Bloque de conexión de la fase 1
Figura 4.13: Interfaz gráca para primer proceso, ejemplo metodología direccionada.
Se encuentra solución por lo que se sigue al siguiente proceso.
4. Proceso 2: Se muestra la interfaz con la solución del primer tramo de rampa obtenido
dado por la Figura 4.14 y se continua a la siguiente pregunta ¾Se desea conectar en
otro punto de menor cota?
Figura 4.14: Interfaz: resultado parcial del primer tramo de rampa , ejemplo metodo-
logía direcionada.
La respuesta para este ejemplo es sí, se intentará conectar en otro punto de mayor
profundidad. Entonces se abre nuevamente otra ventana en donde se señala el punto
de continuación y conexión nuevos:
62
(a) Bloque de continuación (b) Nuevo bloque de conexión
Figura 4.15: Interfaz gráca para segundo proceso de conexión, ejemplo metodología
direccionada.
En este caso el resultado fue factible, por lo que se obtiene:
Figura 4.16: Interfaz: resultado parcial del segundo tramo de rampa , ejemplo metodo-
logía direcionada.
En caso de que no hubiese conexión se puede intentar escoger cualquier otro punto de
continuación.
5. No se desea seguir conectando ni tampoco terminar la rampa, por lo que se escoge

punto de continuación para hacer un switchback:
63
Figura 4.17: Interfaz: continuación para tercer tramo de rampa , ejemplo metodología
direcionada.
6. El programa naliza ya que todo el tramo siguiente de rampa esta contenido en la fase
actual, como el fondo de la fase dos está a una mayor profundidad se genera una rampa
tipo espiral.
7. Se guarda un archivo de texto con el resultado, este se muestra a continuación:
Figura 4.18: Resultado nal, ejemplo metodología direcionada.
También es posible hacer el mismo ejemplo con la misma conexión y sin otra conexión
adicional. El resultado es el siguiente:
64
Figura 4.19: Resultado nal alternativo con una conexión, ejemplo metodología direcionada.
4.1.4. Generar metodología para rampas general

Para poder desarrollar una metología general se combinan estas dos metodologías anterio-
res. En donde se puede ir utilizando cualquiera de las metodologías dependiendo la secuencia
de fases que se tenga, las cuales pueden ser concéntricas o direccionadas.
Por lo que la metodología sería:
1. Identicar las fases y asegurar que sean operativas.
2. Determinar si las fases son concéntricas o direccionadas, para ello comparar cada par
de fases en forma secuencial.
3. Aplicar la metodología que corresponda a cada fase.
4. Obtener la solución a la fase y unir todas las soluciones.
4.1.5. Criterios de diseño para el uso de la metodología y el progra-

ma de rampas
Los criterios de diseño que se pudieron detectar para que este fuera correcto son los
siguientes:
1. Visualizar la distribución de fases para tener una idea de como estructurar las rampas.
2. Determinar la ubicación de botadero y planta.
3. Al visualizar la distribución de fases determinar las zonas en donde las fases empalman,
ya que en esta zona es donde debe haber una conexión de rampas dada la geometría.
65
4. Los puntos de partida de las rampas en cada fase deben estar, dentro de lo posible, en
paredes nales del rajo para asegurar su permanencia.
5. Al ir construyendo los tramos de rampa se debe tener en consideración dejar espacio

operativo entre la rampa y la fase.
6. Intentar realizar conexiones entre las rampas en los primeros niveles para otorgar e-
xibilidad al sistema.
7. Preferir rampas en espiral y evitar hacer más de tres switchbacks, para ello se debe
escoger un punto de partida adecuado.
8. Poseer al menos 2 accesos a la mina, en caso de cualquier imprevisto.
4.2. Aplicación caso sintético con fases concéntricas

En la presente sección se aplicará la metodología de fases concéntricas a un caso sintético
para vericar su uso, para ello se utiliza un modelo de bloques que posee cobre como elemento
de interés económico y se calculan los pits anidados que luego se transformarán a fases. En
este caso se escogerán dos fases por simplicidad.
El procedimiento para escoger las fases y los parámetros económicos utilizados en el modelo
de bloques se encuentra en la sección de Anexos C.
La Tabla 4.1 muestra las características principales de la fase 1 y 2, las cuales están
representadas en la Figura 4.20:
Tabla 4.1: Resultados selección de fases concéntricas.
Material Mineral Ley media Cu Benecio

REM
[Mton] [Mton] [ %] [MUSD]
Fase 1 233.83 133.70 0.75 0.34 3,506.61
Fase 2 585.71 185.46 2.16 0.15 3,062.66
Total 819.54 319.17 1.57 0.21 6,569.27
66
(c) Isométrico
Figura 4.20: Visualización fases para caso sintético concéntrico.
Estas fases se ingresan como dato de entrada al modelo de rampas junto con las condiciones
de ancho de frontera obtenidas en la Sección B. La fase 1 y 2 poseen 10,824 y 40,710 bloques
respectivamente.
Se realizaron tres casos de conguración de rampas en los que se utilizó la metodología

planteada en la Sección 4.1.2. Los casos computados fueron los siguientes:
• Caso 1: Se encuentra la mejor combinación de rampas en espiral para ambas fases

dejando el punto de partida libre (de tal forma que el programa encuentre el bloque
óptimo de partida) y probando con combinación de rampas en espiral en sentido horario
y antihorario.
• Caso 2: Se realiza la misma rampa en espiral del caso 1 para la fase 1. Se computa
una rampa con un switchback en el nivel 22 del modelo de bloques y también se deja
libre el punto de partida.
• Caso 3: Se realiza la misma rampa en espiral del caso 1 para la fase 1. Se computa
una rampa con tres switchback en el nivel 22, nivel 16 y nivel 11 del modelo de bloques
y se deja libre el punto de partida.
Los resultados grácos y numéricos obtenidos al aplicar la metodología son los siguientes:
67
(c) Isométrico
Figura 4.21: Visualización rampas caso 1, fases concéntricas.
(c) Isométrico
68
(c) Isométrico
Tabla 4.2: Resultados caso sintético concéntrico

Caso a Fase REM
1 269.83 148.64 0.82 0.32 3823.00
1. F1 E
2 606.48 177.81 2.41 0.14 2725.69
F2 E
Total 876.31 326.46 1.68 0.20 6548.69
1 269.83 148.64 0.82 0.32 3823.00

2. F1 E
2 604.94 176.92 2.42 0.14 2715.81
F2 S1
Total 874.77 325.57 1.69 0.20 6538.81
1 269.83 148.64 0.82 0.32 3823.00

3. F1 E
2 603.88 177.12 2.41 0.14 2725.16
F2 S2
Total 873.71 325.77 1.68 0.20 6548.16
a F1: Fase 1, F2: Fase 2, E: Rampa en espiral, Sx: Rampa con x switchbacks.
A modo de resumen se realiza una tabla comparativa de la diferencia porcentual en bene-

cio y tonelaje total de cada fase con respecto a la fase escogida sin rampa:
69
Tabla 4.3: Resumen de diferencias en tonelaje y bene-
cio caso sintético concéntrico
Diferencia Diferencia
Caso a Fase
Material [ %] Benecio [ %]
1 15.4 9.0
1. F1 E
2 3.5 -11.0
F2 E
Total 6.9 -0.3
1 15.4 9.0
2. F1 E
2 3.3 -11.3
F2 S1
Total 6.7 -0.5
1 15.4 9.0
3. F1 E
2 3.1 -11.0
F2 S2
Total 6.6 -0.3
a F1: Fase 1, F2: Fase 2, E: Rampa en espiral, Sx: Rampa con
x switchbacks.
Bajo esta metodología se permite realizar rampas en forma independiente sin conexión
entre ellas. Al no tener conexión entre ellas se pueden hacer rampas en espiral y/o switchbacks
como más conveniente sea dependiendo de las características del yacimiento. En general es
conveniente realizar rampas en espiral debido a su productividad.
Existe una alta exibilidad de la metodología para poder escoger el bloque de partida de
rampa y su tipo de rampa, como se apreció en los casos sintéticos 2 y 3 se pueden fácilmente
realizar cuantos switchbacks sea necesarios bastando solo identicar el nivel en el que se
requieran. Con esto, se puede buscar la conguración de rampa que se desee, por lo que se
puede generar un cierto escenario de rampa (como un switchback en algún empalme con la
fase siguiente) para después lograr alguna conexión en un bloque deseado.
Uno de los principales problemas que poseen este tipo de conguración de rampas es que
para acceder a una rampa de una fase i a explotarla, se debe ingresar por la rampa de la
fase siguiente i+1 ya que la rampa de la fase anterior va a ir desapareciendo producto de
la explotación de la fase actual. Usualmente este tipo de conguración se utiliza en fases
tempranas en donde generalmente las primeras fases son pequeñas.
De la Tabla 4.3 se pueden desprender los siguientes análisis:
• La diferencia de material con respecto al pit nal escogido no es mayor al 10 % por lo

que se valida la metodología en este ámbito.
• Rampas en espiral extraen más material que rampas tipo switchbacks, esto se debe
principalmente a que los switchbacks requieren más espacio en una sola pared del rajo
70
por lo que una vez que se entra a la frontera interna la rampa sigue buscando solución
en esta. Además, a medida que se agregan más rampas switchbacks la diferencia de to-
nelaje con respecto a la fase entregada irá disminuyendo por la misma razón explicada
anteriormente.
• En la fase con rampa más temprana se extrae más material que en la fase sin rampa, lo
que apresura la extracción de mineral para generar un mayor benecio. La última fase
pierde benecio debido a lo anterior, sin embargo, el valor total es en promedio de -0.3
%.
4.3. Aplicación caso sintético con fases direccionadas

La metodología propuesta para fases direccionadas será aplicada a un caso sintético para
validar su uso, para ello se utiliza otro modelo de bloques acorde al caso en donde su elemento
de interés principal es el cobre. Se calculan los pits anidados y luego se escogen dos fases
operativas para probar la metodología.
El procedimiento de selección de fases se encuentra en la sección de Anexos D.
La Tabla 4.4 muestra las características principales de la fase 1 y 2, las cuales se encuentran
ilustradas en la Figura 4.24.
Tabla 4.4: Resultados selección fases direccionadas.

REM
Fase 1 118.20 40.91 1.89 0.23 981.19
Fase 2 98.54 23.41 3.21 0.16 481.80
Total 216.74 64.32 2.37 0.20 1,462.98
71
(c) Isométrico
Figura 4.24: Visualización fases para caso sintético direccionadas.
Estas fases se ingresan como datos de entrada a la metodología planteada. La fase 1 y 2

poseen 12,848 y 50,422 bloques respectivamente.
Se plantean una serie de casos de conexión entre rampas y puntos de partida para probar
su funcionamiento, estos casos fueron los siguientes:
• Caso 1: Se considera una fase 1 con una rampa en sentido antihorario. La fase 2 se
conecta una vez en el empalme con la fase 1 mediante una rampa que inicia en sentido
antihorario también.
• Caso 2: Es similar al caso anterior pero la fase 1 se hace en sentido horario, de esta
forma el tramo de rampa de la fase 1 hasta la conexión con la fase 2 queda de forma
permanente en el rajo.
• Caso 3: En la fase 1 se computa una rampa en espiral en sentido horario y la rampa

de la fase 2 realiza un switchback y luego se conecta a la rampa de la fase 1 en una
cota inferior.
• Caso 4: Se realiza lo que se denomina en jerga minera corbata, la cual consiste en

una conexión entre rampas en la cual ellas quedan de forma permanente y los equipos
pueden desplazarse con una alta exibilidad.
• Caso 5: En este caso se realizan rampas de forma independiente, sin conexión entre
ellas. Para la fase 2 se parte con la rampa en sentido horario y luego se hacen switch-
backs por disponibilidad de espacio.
72
(c) Isométrico
Figura 4.25: Visualización rampas caso 1, fases direccionadas.
(c) Isométrico
73
(c) Isométrico
(c) Isométrico
74
(c) Isométrico
Estas alternativas serán evaluadas en cuanto al benecio entregado de acuerdo a la canti-

dad de mineral que exista en el diseño.
75
Tabla 4.5: Resultados caso sintético direccionado.

Caso a Fase REM
1 129.50 46.67 1.77 0.24 % 1094.75
1. Conexión,
2 90.53 17.75 4.10 0.14 % 348.06
Fase 2 A
Total 220.03 64.42 2.42 0.20 % 1442.81
1 129.66 46.87 1.77 0.24 % 1101.82

2. Conexión,
2 85.98 17.58 3.89 0.14 % 349.14
Fase 2 H
Total 215.65 64.45 2.35 0.20 % 1450.96
1 129.66 46.87 1.77 0.24 % 1101.82

3. Conexión
2 70.85 14.42 3.91 0.14 % 285.18
inferior
Total 200.52 61.28 2.27 0.21 % 1387.00
1 126.78 45.89 1.76 0.24 % 1077.73
4. Corbata 2 85.56 17.19 3.98 0.14 % 337.93
Total 212.35 63.08 2.37 0.20 % 1415.66
1 129.66 46.87 1.77 0.24 % 1101.82

5. Sin
2 83.55 17.11 3.88 0.14 % 342.67
conexión
Total 213.22 63.98 2.33 0.20 % 1444.49
a H: Rampa sentido horario, A: Rampa sentido antihorario.
A modo de resumen se realiza nuevamente una tabla comparativa de la diferencia porcen-

tual en benecio y tonelaje total de cada fase con respecto a la fase escogida sin rampa:
76
Tabla 4.6: Resumen de diferencias en tonelaje y benecio
caso sintético direccionado
Caso a Fase
Material [ %] Benecio [ %]
1 9.6 % 11.6 %
1. Conexión
2 -8.1 % -27.8 %
Fase 2 A
Total 1.5 % -1.4 %
1 9.7 % 12.3 %
2. Conexión,
2 -12.7 % -27.5 %
Fase 2 H
Total -0.5 % -0.8 %
1 9.7 % 12.3 %
3. Conexión
2 -28.1 % -40.8 %
inferior
Total -7.5 % -5.2 %
1 7.3 % 9.8 %
4. Corbata 2 -13.2 % -29.9 %
Total -2.0 % -3.2 %
1 9.7 % 12.3 %
5. Sin
2 -15.2 % -28.9 %
conexión
Total -1.6 % -1.3 %
a H: Rampa sentido horario, A: Rampa sentido antihorario.
Las diferencias de material y benecio se realizan con respecto al total dado por la Tabla
4.4 correspondiente a las envolventes de fases utilizadas.
Bajo esta metodología se permiten realizar conexiones de rampas utilizando el programa

de rampas de forma iterativa, en donde se encuentra un punto de partida de tal forma de
conectar en el empalme de las fases. Además una vez realizado algún tramo de rampa se
puede intentar conectar nuevamente a partir de algún bloque que se requiera. También es
posible realizar rampas sin conexión alguna, computando rampas de forma automática en el
espacio disponible de la fase.
Es posible entonces realizar una gran variedad de conguraciones de rampa, por lo que
permitirá hacer un análisis exhaustivo a un conjunto de fases que se requiera operativizar.
A partir de la Tabla 4.6 se desprende que hay una diferencia de tonelaje negativa en
comparación a la fase entregada como dato de entrada. Esto se explica debido a que el punto
de conexión se encuentra generalmente en la zona de la frontera interior, lo que implica que al
77
seguir continuando la rampa en forma de switchback esta se desarrolle en la frontera interior,
y por consiguiente, el tonelaje sea menor. Estas diferencias no superan el 10 %.
Las diferencias de benecio no son signicativas tampoco. Ocurre algo similar al caso
anterior, en donde las fases más tempranas van extrayendo más mineral de lo que tenía su
fase original, lo que implica que en el futuro la fase siguiente tenga un menor benecio al
tener una menor cantidad de mineral.
Finalmente, dependiendo de la conguración de rampa se extraerá más o menos material

que la fase original dependiendo de cuantos switchbacks se realizan y en que parte de la
frontera se realizan estos switchbacks.
78
Capítulo 5
Caso de estudio
A continuación se procede a aplicar la metodología encontrada a un caso de estudio de una

mina real. Para ello primero se determinan las fases del modelo de bloques, posteriormente
aplica la metodología a las fases determinadas y se materializa este diseño de rampas a nivel
de bloques en un software CAD. Finalmente se plantean una serie de escenarios de ubicación
de planta y botaderos para poder encontrar el escenario que maximice el benecio de las
fases con diseño de rampas.
5.1. Modelo de bloques

Se realiza un caso de estudio con un modelo de bloques de una mina real compatible con
una explotación minera a cielo abierto. El modelo de bloques posee 229,842 bloques y cumple
con las siguientes características:
Tabla 5.1: Parámetros del modelo de bloques del caso de estudio
X (Este) Y (Norte) Z (Cota)
Mínimo [m] 390,010 7,130,010 900
Máximo [m] 392,250 7,132,250 1240
Soporte [m] 20 20 20
Se considera una topografía plana en la cota 1240 del modelo de bloques. Además este
posee atributos como ley de cobre, densidad y tonelaje los que servirán para su posterior
valorización. A continuación se muestran las leyes de cobre superior a 0.1 % para poder
facilitar la visualización:
79
Figura 5.1: Visualización de las leyes de cobre del modelo de bloques del caso de estudio.
La curva tonelaje-ley del modelo de bloques es la siguiente:
Curva tonelaje - ley Cu

400 1.60
350 1.40
300 1.20
250 1.00
Tonelaje [Mt]
Ley Cu [%]
200 0.80
150 0.60
100 0.40
50 0.20
0 -
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1
Ley de corte [%]
Figura 5.2: Curva tonelaje ley de cobre del modelo de bloques del caso de estudio.
5.2. Parámetros técnico económicos

El caso de estudio se desarrolla considerando los parámetros económicos mostrados en la
Tabla 5.2, en donde cada uno de los indicadores se consideran jos a lo largo del tiempo. Se
considerará que la estrategia de la compañía minera será maximizar el valor actual neto del
proyecto así como también maximizar las reservas.
80
Tabla 5.2: Escenario económico para caso de estudio
Parámetros económicos
Precio Cu [USD/lb] 3
Costo mina [USD/ton] 3.4
Costo planta [USD/ton] 6.1
Costo renación Cu [USD/lb] 0.85
Recuperación metalúrgica Cu [ %] 85
Tasa de descuento [ %] 10
Sólo se considerarán dos destinos: planta y botadero. Los cuales serán discriminados me-
diante la ley de corte crítica. Para efectos del presente caso de estudio se considerarán que
estos parámetros económicos serán jos.
El escenario geotécnico y geométrico del rajo se encuentran detallados en la Tabla 5.3:
Tabla 5.3: Escenario geotécnico y geométrico del caso de estudio
Parámetros técnicos
Altura banco doble [m] 20
Ancho berma [m] 8.5

◦
Ángulo cara banco [ ] 70
◦
Ángulo inter rampa [ ] 53
◦
Ángulo global [ ] 45
Ancho de rampa [m] 30
Ancho operacional de fases mínimo [m] 100
Se considerarán bancos dobles teniendo en consideración que el modelo de bloques es de

20 x 20 x 20. El ángulo global fue determinado dada la geometría de los parámetros del rajo
asumiendo que estos son entregados por el área de geotecnia.
5.3. Determinación pit anidados y pit nal

Con los parámetros económicos de la sección anterior se valoriza cada unos de los blo-
ques para poder determinar sus pits anidados. Se utiliza la herramienta Doppler para poder
resolver este problema en donde se varía el revenue factor desde 0 a 1 con un intervalo de
0.01.
La siguiente gura muestra una visualización de los 100 pits anidados:
81
(a) Vista en planta (b) Isométrico
Figura 5.3: Visualización de los pits anidados del caso de estudio.
Además se calcula la ley de corte dado los parámetros económicos para poder distinguir
entre los bloques de mineral y estéril, ésta es de un 0.24 %.
Para poder determinar el pit nal del modelo de bloques en estudio, se realiza un gráco
de pits anidados en donde se muestra su plan asociado mediante la metodología best case y
worst case. También se muestra en tonelaje de mineral y estéril asociado a cada pit anidado.
450 200
400 180
350 160
140
Tonelaje [Mton]
300
VAN [MUSD]
120
250
100
200
80
150
60
100 40
50 20
0 0
49
51
53
55
57
59
61
63
65
67
69
71
73
75
77
79
81
83
85
87
89
91
93
95
97
99
101
Pit anidado
Mineral Esteril Best Case Worst Case
Figura 5.4: Curva pit by pit, caso de estudio.
El primer pit anidado económicamente extraible es el número 50. Se puede apreciar tam-
bién que a partir del pit anidado 85 no hay una variación signicativa en el valor presente
neto del plan del best case, sin embargo, el plan mediante worst case baja considerablemente.
82
Se elige el pit anidado número 95 como pit nal debido a que se tiene por objetivo ma-
ximizar el valor actual neto y maximizar la cantidad de nos del yacimiento. Al elegir el pit
anidado 95 se tiene un 92.5 % de los nos en comparación al último pit anidado.
La conguración del pit nal escogido se presenta a continuación:
Figura 5.5: Pit nal determinado, caso de estudio.
Sus características se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 5.4: Características del pit nal determinado
N◦ Bloques 12,150
Material [Mton] 151.74
Mineral [Mton] 77.72
Estéril [Mton] 74.02
REM 0.95
Ley media [ %] 0.49
Benecio [MUSD] 587.41
5.4. Selección de fases

En la Figura 5.6 se muestra la división de las fases a partir de los rajos anidados:
83
FASE 2
FASE 1
FASE 3
FASE 4
FASE 5
Figura 5.6: Selección de fases, caso de estudio.
Principalmente se aprecia que las fases fueron escogidas de tal forma que cumplan los
anchos operacionales adecuados, un volumen similar entre fases y tratar en lo posible de que
la REM sean pequeñas al comienzo.Se escogieron fases de acuerdo a la formación de medias
lunas de tal forma de poder hacer conexiones en los empalmes entre fases.
Las fases siguen un orden determinado por los rajos anidados en donde la fase 1 esta
contenida dentro de los primeros pits anidados. La fase dos sigue la dirección Norte - Este
debido a que existe una mayor mineralización en esa zona. Posteriormente se sigue con la
fase 3 en sentido opuesto para nalmente terminar con las fases que estan direccionadas en
el Sur - Este.
Cabe señalar que existe un sector en el Norte - Oeste que posee una mineralización de
alta ley que no será considerada dentro del diseño de fases, esto se debe principalmente a que
tiene una potencia pequeña y el programa de rampas no permite realizar rampas en estos
espacios pequeños.
Estas fases fueron diseñadas y cubicadas para posteriormente hacer un ltro de los bloques
que están contenidos en las fases para utilizarlas dato de entrada para la metodología, estas
se aprecian en las siguientes guras:
84
Figura 5.7: Modelo de bloques correspondiente a las fases, caso de estudio.
Finalmente el resumen de las cubicaciones de las fases con bloques es la siguiente:
Tabla 5.5: Resumen cubicaciones de las fases en modelo de bloques.
Material Mineral Estéril Ley Media Benecio

Fase REM
[Mton] [Mton] [Mton] [ %] [MUSD]
1 5.21 4.74 0.50 0.58 % 0.11 63.52
2 22.34 9.16 13.18 0.54 % 1.44 71.92
3 38.35 22.14 16.2 0.51 % 0.73 202.79
4 57.24 25.09 32.15 0.45 % 1.28 120.45
5 24.43 9.77 14.66 0.42 % 1.50 26.96
Total 147.56 70.88 76.68 0.49 % 1.08 485.63
Diferencia con
-2.8 % -8.8 % 3.6 % -1.0 % 13.9 % -17.3 %
envolvente
Se aprecia que las diferencias de tonelaje y benecio no superan el 10 % en comparación

a la envolvente de pit nal, lo cual permite validar el uso de estas fases para utilizarlas por
medio de la metodología planteada. La diferencia principal en el tonelaje y benecio se debe
principalmente a que se obtienen fases con geometrías regulares, es decir, sin curvas muy
abruptas y un ángulo de talud constante para no obtener más de un fondo mina, por lo que
no se alcanza el conjunto de bloques de la envolvente nal en su totalidad.
La Tabla 5.5 servirá pasa posteriormente hacer una comparación con respecto a las fases
operativas con un diseño de rampa incluido.
La cantidad de bloques para cada una de las fases es la siguiente:
• Fase 1: 1,078 bloques.
85
5.5. Aplicación de la metodología multifase

Se realiza el caso de estudio en primera instancia sin considerar la ubicación de la planta
y botadero, las entradas de las rampas se buscan de acuerdo a las distintas conexiones que
se le entrega al sistema.
Se ingresarán las fases mostradas en la sección anterior como datos de entrada con un gap
del 1 %, además se trabaja con una pendiente del 10 % y un ancho de rampa de un bloque.
Para la metodología concéntrica se utiliza un ancho de frontera interna y externa de 1 bloque
(20 [m]) de tal forma de que la rampa no se aleje de los límites de las fases y así el tonelaje
no diera signicativamente. Para la metodología direccionada se utiliza una frontera interna
de 2 bloques y externa de 1 bloque de tal modo que exista el espacio suciente para realizar
conexiones y que se puedan hacer rampas tipo switchbacks. Además se considera que los
bloques que están fuera de los límites de las fases a nivel de bloques determinadas en la
Sección 5.4 son bloques de estéril con el n de no forzar al programa a buscar bloques que
están fuera de este límite.
Se considera que la fase 1 y 2 se utilizará la metodología de fases concéntricas ya que la fase

1 es pequeña como para realizar una conexión por lo que carece de sentido por los esfuerzos
que se deben hacer en la operación para lograr una conexión. Entonces, se realizarán rampas
independientes entre la fase 1 y 2 de tipo espiral, en la fase 2 se realiza un solo switchback
justo en el empalme con la fase 3 para que posteriormente realizar una conexión y que quede
una intersección de 4 caminos posibles.
Posteriormente para las fases 3, 4 y 5 se utiliza la metodología direccionada en donde se

intentará conectar a las rampas de las fases anteriores en las zonas donde empalman las fases
si es factible.
El esquema general de conexión de todas las rampas se muestra a continuación:
86
Figura 5.8: Rampas multifase, caso de estudio.
Con el n de poder facilitar la visualización general de las fases se muestran las rampas
sin considerar la fase 1:
Figura 5.9: Rampas multifase ltrada, caso de estudio.
Adicionalmente se muestra cada una de las fases por separado:
87
(a) Fase 1 (b) Fase 2
(c) Fase 3 (d) Fase 4
(e) Fase 5
Figura 5.10: Vista en planta de las rampas generadas para cada una de las fases, caso de
estudio.
La fase 2 se conecta con la 3 y la fase 3 se conecta con la 4 de tal modo de otorgar

exibilidad al sistema de camiones. Las conexiones entre estas fases se pueden ver a detalle
en la sección de Anexos E.1. Para la fase 5 se considera una rampa independiente debido a
que no era factible la conexión con la fase 3.
La Tabla 5.6 y 5.7 muestran un resumen de los resultados de cada una de las fase-rampa.
88
Tabla 5.6: Resumen cubicaciones de las fases con rampa a nivel de modelo de bloques
Material Ley Media Benecio
Fase REM Tonelaje Benecio
[Mton] [ %] [MUSD]
[ %] [ %]
1 6.21 0.56 % 0.09 72.95 19.3 % 14.8 %
2 24.78 0.55 % 1.03 101.82 10.9 % 41.6 %
3 44.46 0.50 % 0.71 221.08 15.9 % 9.0 %
4 52.98 0.44 % 1.82 67.30 -7.4 % -44.1 %
5 15.28 0.40 % 0.87 12.50 -37.5 % -53.6 %
Total 143.71 0.49 % 1.13 475.65 -2.6 % -2.1 %
Tabla 5.7: Resumen de tiempos de cómputos de las fases con rampa a nivel de modelo de
bloques
Fase Tiempo de cómputo [s]

1 21.9
2 57.7
3 1364.6
4 2978.5
5 4708.0
Total 9130.7
La diferencia en tonelaje y benecio se realiza en comparación a las cubicaciones de la

Tabla 5.6 correspondiente al modelo de bloques de las fases. La Tabla 5.7 corresponde al
tiempo de cómputo del programa por cada rampa asociada a su fase.
Se desprende de la Tabla 5.6 que se obtiene un tonelaje de un 2.6 % menor en comparación

al de las fases originales, lo que conlleva a una pérdida de aproximadamente un 2.1 % de
benecio. Esta pérdida de benecio se debe principalmente a que al incorporar un sistema de
rampas en unas fases no operativas se deba extraer más material o menos material en ciertos
sectores (lo cual es optimizado por el programa) lo que implica un cambio en el benecio
económico. También se aprecia que las últimas fases se ven afectadas en cuanto al tonelaje y
benecio por las primeras fases ya que estas extraen parte de la fase 4 y la fase 4 extrae parte
de la fase 5, por lo que se adelantaría producción. Esto mejoraría el valor presente neto del
proyecto pero afectaría en el caso que las últimas fase pierdan valor económico y tonelaje,
este último factor tendrá un efecto negativo en cuanto al dimensionamiento de equipos y
planta.
En cuanto a los tiempos de cómputo, para resolver el problema completo se requiere un
89
tiempo de 2.5 horas para obtener las rampas a nivel de modelo de bloques. Para un modelo
de bloques mayor tomaría mucho más tiempo el poder resolver esta clase de problemas,
la metodología se encarga de ahorrar tiempo para el planicador al momento de encontrar
puntos de partida de rampa y conexiones respectivas.
A n de estudiar la factibilidad operacional de estos diseños, se materializa este diseño de

rampas en un software CAD y se realiza una cubicación nuevamente de las fases con rampa
materializada en el software de tal forma de hacer una comparación de material entre ambos
diseños y poder validar el uso de la metodología propuesta:
(e) Fase 5
Figura 5.11: Vista en planta, rampas diseñadas operativas del caso de estudio.
90
En Anexos E.2 se puede apreciar los diseños con los respectivos bloques de rampa que
se utilizan como guía para poder hacer el diseño. La Tabla 5.8 muestra un resumen de las
características de las fases diseñadas y su diferencia porcentual con respecto a la solución de
rampas a nivel de bloques.
Tabla 5.8: Resumen cubicaciones de las fases con rampa diseñadas en software CAD.
[Mton] [ %] [MUSD]
[ %] [ %]
1 6.31 0.58 % 0.10 70.61 1.6 % -3.2 %
2 23.57 0.64 % 1.21 81.25 -4.9 % -20.2 %
3 47.20 0.60 % 0.78 225.17 6.2 % 1.8 %
4 58.60 0.60 % 2.12 58.80 10.6 % -12.6 %
5 16.30 0.42 % 1.11 11.46 6.7 % -8.3 %
Total 151.99 0.58 % 1.26 447.29 5.8 % -6.0 %
Las diferencias de tonelaje se realizan con respecto al total dado por la Tabla 5.6 corres-
pondiente al diseño de rampas a nivel de bloques.
Al materializar el diseño de rampas a nivel de bloques en un software de diseño minero

se aprecia en primer lugar que se obtiene un tonelaje de 5.8 % superior al del modelo debido
a que para lograr las curvaturas de las rampas se debe suavizar la envolvente y con ello
atrae material que no esta considerado, con ello también el benecio se ve afectado en forma
negativa.
Como se aprecia en la sección de Anexos E.2 hay una diferencia en los tramos de la rampa
diseñada y la rampa de bloques, en donde los bloques de rampa no siguen una curvatura
denida ya que no existe una restricción en el modelo matemático que incluya esto. Algo
similar ocurre para las rampas tipo switchback, en donde no se considera el espacio necesario
que requieren los equipos para poder girar y tener un radio de curvatura adecuado, además
este espacio le quita o agrega material a los bancos superiores o inferiores (dependiendo si se
utiliza una metodología de construcción de rampas abajo hacia arriba o arriba hacia abajo
en el software CAD) lo cual tampoco está considerado, por lo que el tonelaje entregado por el
programa de rampas esta sesgado. Además al incorporar switchbacks provoca que se requiera
un mayor ancho de frontera para que la rampa tenga espacio suciente para girar, lo que
implica que una vez que la rampa entra a la frontera interior se quedé allí lo que restaría
tonelaje.
Otros factores a considerar si se quiere seguir exactamente la rampa a nivel de bloques

es tener en cuenta la altura de banco (el cual debe ser equivalente al tamaño del modelo de
bloques), anchos de berma, banco abierto o cerrado. Estos factores tampoco son considerados
en el modelo matemático.
91
Al momento de diseñar la rampa en el software especializado, ésta guía de bloques de
rampa permite acelerar fuertemente el proceso de diseño, al no tener que iterar en el punto
de partida para llegar a un determinado punto de conexión. Se aplicó una metodología de
diseño de abajo hacia arriba.
Es importante recalcar que el tiempo total, correspondiente a hacer el cómputo de rampas

y luego hacer estos diseños, es un tiempo similar al que tomaría un planicador en hacer todo
el proceso. Se puede ganar tiempo en ubicar los puntos de partida de la rampa para poder
hacer las conexiones de rampa.
La herramienta tiene un gran potencial de análisis, debido a la pequeña variación de tone-

laje total permite validar la metodología presentada bajo los parámetros técnicos propuestos
por lo que es factible de utilizar como herramienta para encontrar distintas combinaciones
de conguraciones de rampa sin tener la necesidad de aplicar el diseño a un software espe-
cializado.
5.6. Análisis de escenarios planta/botadero

En la presente sección se realizan diversos escenarios de ubicación de planta y botadero
con el n de poder obtener la conguración de rampas que maximice el benecio. Se asume
que los sectores de la planta y botadero poseen suciente espacio para poder construirlos,
no poseen interés económico, ni tampoco serán afectados ante una expansión posterior de la
mina.
Como ya se validó la metodología en la sección anterior al aplicarla en un software CAD,

se utiliza solamente las soluciones a nivel de bloques para buscar la conguración de rampa
óptima.
Los escenarios son 4 y se presentan a continuación en la siguiente gura:
92
(a) Escenario 1 (b) Escenario 2
(c) Escenario 3 (d) Escenario 4
Figura 5.12: Vista en planta, escenarios denidos.
El escenario 1 (Figura 5.12a) consiste en ubicar la planta y botadero en el sector norte -

este, mientras que el escenario 2 (Figura 5.12b) es el contrario, ubicar la planta y botadero
en el sector sur - oeste. Finalmente el escenario 3 y 4 (Figura 5.12c y Figura 5.12d) consiste
en ubicar la planta y botadero en sectores opuestos.
Dependiendo de las distintas ubicaciones de planta y botadero, afectará directamente a

la construcción de las rampas en cada una de las fases, se intenta siempre realizar la mayor
cantidad de conexiones posibles entre las fases.
Los parámetros de entrada para los escenarios son los mismos que para el caso de estudio.
5.6.1. Escenario 1
El resultado del diseño de rampas mediante la metodología propuesta para el escenario 1
se muestra en la siguiente gura:
93
Figura 5.13: Rampas multifase, escenario 1.
Para mayor detalle el diseño de rampa para cada una de las fases y también sus cubica-
ciones se encuentran en Anexos F.1.
Los puntos de partida de las fases están diseñados de tal forma que los equipos mineros
puedan ir al botadero o planta por aquellas entradas. La rampa de la fase 3 se ubica lo más
cerca posible de estas ubicaciones, sin embargo, su entrada será extraída mediante la rampa
de la fase 4. Las fases que tienen conexión entre ellas son la fase 2 y 3, fase 3 y 4, y fase 4 y
5.
5.6.2. Escenario 2
94
En este caso los puntos de partida se realizaron en el sentido opuesto, en donde la rampa
de la fase 2 será extraída al momento de explotar la fase 4. En este caso se logra la conexión
de las fase 2 y 3, y fase 4 y 5.
5.6.3. Escenario 3
La rampa de la fase 1 y 2 comienzan en un punto de partida cercano a la de la planta en

primera instancia, esto debido a que la fase 1 está compuesta en su mayoría por mineral y la
rampa de la fase 2 permitirá la salida a la planta a las fases posteriores mediante conexiones
de la fase 3, 4 y 5 . Las salidas a botadero se realizan en las fase 3, 4 y 5, una vez que la fase
2 se conecte con la fase 3 es posible utilizar esta rampa desde la fase 2 para ir a descargar a
botadero.
5.6.4. Escenario 4
95
El caso es similar al escenario 3 pero al revés, en este caso el acceso a la planta estará
dado por la rampa de la fase 3, la cual está conectada a las siguientes fases y así se logra la
conexión para poder acceder a planta y a botadero.
5.6.5. Resumen de los escenarios

Cada escenario posee su propia conguración de rampas la cual es determinada por la
ubicación de la planta y el botadero. En la Figura 5.17 se muestra un gráco con el resumen
de las desviaciones de tonelaje y benecio en comparación a las fases dadas como dato de
entrada para cada uno de los escenarios:
-9.0%
-8.2%
-8.0%
-7.3%
-7.0%
-6.1%
-6.0% -5.3% Diferencia
Desviación
-4.9% tonelaje [%]

-5.0%
-4.0% Diferencia
beneficio [%]
-3.0%
-2.3%
-2.0%
-1.0%
-1.0%
0.0%
0.3%
1.0%
1 2 3 4
Figura 5.17: Gráco resumen de los escenarios planta - botadero.
96
Se puede desprender del gráco que la mayoría de las conguraciones de rampa obtienen
menos tonelaje que el modelo de bloques de fases por las mismas razones explicadas en el
caso de estudio. Además, al hacer una conexión se condiciona a la rampa a seguir en la
misma frontera donde se está por lo que si el bloque de conexión esta en la frontera interna
la rampa de la fase seguirá desarrollándose en esta frontera y se extraerá una menor cantidad
de material.
Todos los escenarios tienen una exibilidad similar, hay al menos 2 conexiones entre fases
lo que permite que el sistema de equipos pueda trasladarse entre las conexiones de rampas y
posteriormente dirigirse a su destino ya sea planta o botadero, por lo que la elección queda
a criterio del benecio.
En cuanto al benecio, la que menos diere con el modelo de bloques de fases es el escenario
3, este escenario en comparación al 1 y 2 es un poco más robusto ya que posee rampas
permanentes en el tiempo y son pocas las que se extraen producto de la profundización de
las fases. En comparación al escenario 4, hay una diferencia de un 3.9 % en benecio.
Todos los escenarios toman un tiempo de cómputo total entre 2 a 4 horas. Por lo que es
un tiempo adecuado dado todo el tiempo que toma todo este proceso.
Finalmente se escoge el escenario 3 como el que maximiza el benecio por las razones
previamente explicadas, por lo que la ubicación de la planta debiera estar en el norte - este
y la ubicación del botadero debiese estar en el sur - oeste. Cabe señalar que esto conlleva los
supuestos de que existe espacio disponible para ubicarlos, que son zonas sin interés económico
y estables geomecánicamente en el tiempo.
97
Capítulo 6
Conclusiones y trabajo futuro
6.1. Metodología multifase y caso de estudio

La etapa de diseño en minería a cielo abierto, y en particular el diseño de rampas en
múltiples fases, es de suma importancia ya que corresponden a los accesos y trayectos que
tendrá la mina a lo largo de su vida útil en donde se accederán a todos los bancos para
extraer el material de ella. Dado lo anterior, se plantea una metodología de generación de
rampas óptimas y semi automáticas en múltiples fases a nivel de bloques en minería a cielo
abierto, la cual asistirá al planicador sirviendo como guía para el proceso de diseño.
La herramienta que resuelve el problema de diseño de rampa aún se encuentra en etapa

de desarrollo. El presente trabajo es una primera aproximación a lo que sería la extensión
denitiva de esta herramienta al diseño de rampas multifase por lo que tiene algunas falencias
que pueden ser mejoradas en el tiempo.
El tiempo de cómputo de la metodología planteada dependerá directamente del tamaño

del modelo de bloques entregado. En el presente trabajo se utilizó un modelo de bloques
pequeño el cual tardó alrededor de 2.5 horas en resolver el problema. De ésta manera se
requerirá mejorar los tiempos de cómputo mediante algoritmos matemáticos si se quieren
utilizar modelos más grandes.
En cuanto a la selección de fases, éstas se ingresan como dato de entrada. Se debe tener en
consideración que respeten un ancho operacional adecuado y que los empalmes entre fases no
formen puntas y tengan suciente espacio para que un equipo pueda operar en esos sectores.
Difícilmente se podría trabajar con pits anidados debido a que no siempre se cumplen estos
criterios operativos ni tampoco los futuros pushbacks respetan empalmes entre fases. Esto es
un punto clave que debe ser desarrollado si se quieren obtener diseños correctos.
Una vez que la metodología entrega resultados, estos se pueden ver en algún software de
visualización (en este trabajo se utilizó DOPPLER) para vericar que el diseño obtenido es
correcto. Una vez que se realiza la vericación se puede llevar este diseño a un software CAD
minero para renar el diseño y obtener su versión nal.
98
En el diseño de rampas en múltiples fases a nivel de bloques se puede analizar y concluir
lo siguiente:
• La metodología es exible en cuanto a las conexiones que se quieran realizar, es decir,

en cualquier cota de la rampa es posible intentar realizar una conexión con una rampa
de otra fase por lo que se permite realizar varias iteraciones.
• Cuando se utilizan rampas tipo switchback puede ocurrir, por distribución de leyes,
que la rampa avance hacia la frontera interior en cotas superiores. Y como este tipo de
rampas requieren más espacio en una sola pared del rajo implica que se requiera una
frontera interior más grande, y por lo tanto, la rampa se irá construyendo dentro de
la frontera interior. Esto conlleva una pérdida de tonelaje con respecto a la fase dada
como dato de entrada.
• La metodología es limitada en el caso que se quiera profundizar una fase con una rampa
de la fase anterior. El programa de rampas tampoco es capaz de generar una rampa
cuando se tienen pisos planos intermedios en las fases.
• Al utilizar la metodología se debe tener en consideración que el giro de las rampas

switchbacks deje espacio suciente para operar en el banco inferior, ya que se pueden
generar sectores no operativos. Esto se puede ir analizando en la interfaz gráca que
muestra el estado de avance de la rampa y uno puede decidir donde se quiere hacer el
switchback.
• Los puntos de conexión entre rampas se deben realizar en las zonas cercanas a los em-
palmes entre las fases, por lo que es difícil hacer que el último bloque del tramo de
rampa calce con la zona de empalme (que es nalmente el bloque en donde se realiza la
conexión). Existe un proceso iterativo para poder encontrar la rampa que cumpla esta
condición.
• El modelo optimiza las fases una a una en forma independiente y no de manera conjunta.
La principal ventaja que otorgaría la metodología, en conjunto con alguna herramienta

que permita convertir el resultado de rampas a nivel de bloques a un diseño real, es ahorrar
una alta cantidad de esfuerzo y tiempo del planicador, ya que al momento de realizar un
diseño en un software especializado de minería se utiliza el criterio experto en un proceso que
se lleva a cabo de manera iterativa probando escenarios de aciertos y errores hasta llegar a un
diseño que sea adecuado y operativo, sin encontrar necesariamente el óptimo económico. La
metodología desarrollada permite servir como guía y ahorrar tiempo al momento de realizar
un diseño en un software, como encontrar puntos de partida de rampa y conexiones. Por
lo que no es necesario iterar con el punto de partida de la rampa para poder conectar en
alguna rampa de la fase anterior, además también permite delimitar cual será la envolvente
con diseño para cada cota por lo que facilita el dibujo de líneas.
En lo que respecta a los casos sintéticos y estudio, la principal conclusión es que las
primeras fases diseñadas desplazan a las fases siguientes lo que implica que las primeras
99
tengan un mayor tonelaje y benecio (esto dependerá claramente de la distribución de leyes
y fases) y que las últimas fases tengan una menor cantidad de tonelaje y benecio total. Sin
embargo, al nal la desviación con respecto al tonelaje es menor a un 10 % al igual que el
benecio económico total de la envolvente, por lo que se debe evaluar y cubicar los tonelajes
para que el dimensionamiento de equipos y planta no se vea afectado.
En general la mayoría de los casos muestran que en el diseño total el tonelaje se ve afectado
negativamente. Esto se debe al uso de rampas tipo switchback (se puede achicar la frontera
de tal forma que la desviación no sea grande) y a la conexión de rampas (esta conexión puede
estar dentro de la frontera interior de la fase por lo que el desarrollo de la rampa seguirá
dentro de esa frontera).
Se pueden crear una serie de escenarios de ubicación de planta - botadero con el n

de poder realizar diversas conguraciones de rampas y con ello analizar exhaustivamente un
conjunto de fases en un limitado periodo de tiempo. Esto permite otorgar una mayor robustez
en el proceso de planicación.
En el trabajo no fue considerada la temporalidad en las rampas. Es muy importante

tener en consideración esto al momento de hacer un diseño ya que el plan de producción
debe hacer sinergia con el diseño de rampas para evitar interferencias entre las rampas. La
metodología brinda una solución no necesariamente factible en términos operativos ya que
considera solamente volúmenes.
La metodología de por sí, tiene una gran capacidad de análisis más que de tiempo. El
tiempo en que se demora uno en hacer la rampa y traspasar el diseño a un software CAD
debiese andar en el mismo orden de magnitud. Pero con la metodología se pueden realizar
muchos escenarios para la evaluación y análisis de un yacimiento sin necesidad de utilizar
un diseño. También permite ahorrar tiempo es la búsqueda de puntos de partida para poder
hacer las conexiones de rampas respectivas.
Finalmente, se tiene que la metodología planteada es capaz de entregar soluciones que

permiten asistir al planicador al momento de hacer un diseño minero, lo cual facilita su
labor y entrega robustez al proceso.
6.2. Trabajo futuro

A partir de este trabajo, se podrían realizar las siguientes extensiones:
• Se debe incorporar al modelo matemático el uso de topografías complejas para ser ca-
paz de trabajar con topografías más realistas. Una posibilidad es trabajar con bloques
de aire.
• Los tiempos de cómputo debiesen ser menores mediante mejores algoritmos de resolu-
ción para potenciar la herramienta y que sea competitiva.
100
• Se debe incorporar una restricción de curvatura al modelo matemático con el n de que
las rampas sigan esta curvatura a lo largo de su ruta, especialmente en rampas tipo
switchback. Con esta mejora se podría seguir de mejor forma la solución de rampa a
nivel de bloques al momento de diseñar en un software CAD.
• Se debe acondicionar la herramienta de tal forma que permita generar rampas en fases
que tengan una plataforma plana intermedia entre la supercie y el fondo mina. Esto
actualmente no es posible de realizar debido a que la frontera en estos casos no está
conectada, por lo que la rampa no puede seguir generándose.
• La gran problemática que tiene la metodología es que no hace sinergia con el plan
de producción ya que se consideran solo volúmenes para las fases. Esto puede afectar
negativamente a la conexión de rampas entre fases por lo que se pueden cortar los
accesos a fases más tempranas. Además, si no se cuenta con un plan de producción que
asegure una extracción constante de mineral proveniente de las fases ni tampoco una
cierta cantidad de meses de mineral expuesto resulta en un mal plan de producción y
con riesgos operativos.
Por lo tanto, un desafío para futuras investigaciones es conectar estas dos etapas y
hacer un solo software que unique el proceso de planicación. Una forma de abordarlo
es comenzar con el plan de producción de las fases en cuestión y luego con los tiempos
de cada bloque generar una rampa que respete la secuencia.
101
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104
Anexo A
Modelo Monofase
A.1. Modelo matemático

La nomenclatura utilizada para el modelo es la siguiente:
• B: el modelo de bloques.
• K: el nivel máximo a la cual la rampa puede comenzar.
• Bk : es el conjunto de bloques en el nivel k, k ∈ {0, 1, ..., K}.

• R: es el pit reducido.
• Rk : R ∩ Bk .
• pb : es el benecio del bloque b.
• pR k : es la suma de los benecios de todos los bloques del pit reducido en el nivel k.
• Ik es el conjunto de índices i de todos los caminos elementales del nivel k.
• sik : es el i − esimo camino elemental en el nivel k.
• oik : es el primer bloque de sik .
• fki : es el último bloque de sik .
• Ob : es el conjunto de predecesores del bloque b; ORk el conjunto de predecesores de Rk .
• Hki : es el conjunto de bloques en el nivel k entre sik y Rk que se requieren extraer para
completar el ancho de rampa.
• Lik : es el conjunto de bloques del nivel k entre Hki y Rk que se requieren extraer para
prevenir un desnivel entre la rampa y el pit.
• Dki : es el conjunto de bloques en el nivel k−1 debajo de los bloques de rampa sik ∪ Hki .
• Zki : es el conjunto de bloques en el nivel k afuera de sik (en el sentido opuesto a Rk )
para evitar diseñar el pit entre la rampa y el talud.
105
Las variables del problema son denidas como sigue:
(
1, si el bloque b es extraído
yb =
0, si no


 1, si todos los bloques del nivel k de sik corresponden


a la parte lateral de la pared de la rampa en el



xik = nivel k y fki es el primer bloque de la pared lateral

de la rampa en el nivel k-1





0, si no
El modelo matemático utilizado para el diseño de rampas es formulado como sigue:
X K X
X
máx pb y b + pR K + pRk−1 xik (A.1)
b∈B k=1 i∈Ik
X
s.a. xik ≥ xjk−1 (∀k > 1, ∀j ∈ Ik−1 )
i∈Ik |fki =ojk−1
X
xik ≤ 1 (∀k ≥ 1)
i∈Ik
yb ≤ yb0 (∀b ∈ RC , ∀b0 ∈ Ob ∩ RC )
X
xik ≤ yb (∀k ≥ 1, ∀b ∈ ORk−1 ∩ RC )
i∈Ik
xik ≤ yb (∀k ≥ 1, ∀b ∈ sik ∪ Hki ∪ Lik )
xik + yb ≤ 1 (∀k ≥ 1, ∀b ∈ Dki ∪ Zki )
X
xik ≥ yb (∀k ≥ 1, ∀b ∈ Bk−1 \Rk−1 )
i∈Ik
106
X
xik ≥ 1 (∀k ≥ 1, rk ∈ RS)
i∈Ik |gki =rk
xik = 0 (∀k < K, ∀i ∈ Ik |{sjk+1 |fk+1

j
= oik } = ∅)
yi = 0 (∀b ∈ R)
107
Anexo B
Estudio de frontera
Se realiza un estudio del ancho y límite de frontera con el objetivo de estudiar el compor-
tamiento del modelo matemático para ciertos tipos de parámetros de entrada como ancho de
rampa en cuanto al benecio económico y tiempo de cómputo.
Se utilizan dos modelos de bloques, uno con pits anidados concéntricos y otro con pits
anidados direccionados para poder posteriormente elegir un ancho de frontera adecuado para
ambas geometrías, las características de ambos modelos se muestra a continuación:
1. Modelo de bloques 1, pits anidados concéntricos: en este caso la distribución de leyes se

concentra en profundidad con un halo de leyes que van disminuyendo a medida que se
van alejando. La frontera por donde se puede generar la rampa posee una distribución
de leyes homogénea, en donde en la frontera interior posee una ley mayor que en la
frontera exterior. Los pits anidados se muestran a continuación:
Figura B.1: Pits anidados estudio de frontera, modelo de bloques 1.
Se tomará el pit 60 como dato de entrada al modelo de rampas, el cual no corresponde

al pit nal. Sus características son las siguientes:
108
Tabla B.1: Características modelo de bloques 1, estudio de frontera
N◦ Bloques 7,881
Dimensión [m] 30 x 30 x 30
2. Modelo de bloques 2, pit anidados direccionados: la distribución de leyes esta repartida

en un eje del plano, por lo que habrán sectores en donde la frontera tendrá una alta ley
(que sería la pared en donde se direccionan los pits anidados) y otros sectores donde la
ley sea baja. Los pits anidados se muestran a continuación:
Figura B.2: Pits anidados estudio de frontera, modelo de bloques 2.
Se tomará el pit anidado 60 como dato de entrada al modelo de rampas, el cual no

corresponde al pit nal. Sus características son las siguientes:
Tabla B.2: Características modelo de bloques 2, estudio de frontera
N◦ Bloques 10,725
Dimensión [m] 20 x 20 x 20
Con estos dos modelos con características distintas se realizan distintas combinaciones de
anchos de rampa, ancho de frontera y limite de frontera para poder realizar el análisis, los
escenarios para cada modelo de bloques son los siguientes:
109
Tabla B.3: Escenarios modelo de bloques 1 y 2. El primer valor corresponde al escenario del
modelo de bloques 1 y el segundo al escenario del modelo de bloques 2.
Ancho frontera Límite frontera Límite frontera

Caso Rampa
Ext. e Int. Externa Interna
1 30 - 20 30 - 20 Entera Entera
2 30 - 20 30 - 20 Pequeña Entera
3 30 - 20 30 - 20 Pequeña Intermedia
4 30 - 20 30 - 20 Intermedia Entera
5 30 - 20 30 - 20 Intermedia Intermedia
6 30 - 20 30 - 20 Intermedia Pequeña
7 30 - 20 30 - 20 Entera Intermedia
8 30 - 20 30 - 20 Entera Pequeña

Caso Rampa
9 30 - 20 60 - 40 Entera Entera
10 30 - 20 60 - 40 Pequeña Entera
16 30 - 20 60 - 40 Entera Pequeña

Caso Rampa
17 30 - 20 90 - 60 Entera Entera
18 30 - 20 90 - 60 Pequeña Entera
24 30 - 20 90 - 60 Entera Pequeña

Caso Rampa
25 60 - 40 30 - 20 Entera Entera
110
Caso Rampa
26 60 - 40 60 - 40 Entera Entera
27 60 - 40 60 - 40 Pequeña Entera
33 60 - 40 60 - 40 Entera Pequeña

Caso Rampa
34 60 - 40 90 - 60 Entera Entera
35 60 - 40 90 - 60 Pequeña Entera
41 60 - 40 90 - 60 Entera Pequeña
En donde la frontera externa e interna se limitó en tres categorías: entera, intermedia y

pequeña. Una frontera entera ocupa todo la frontera desde la supercie hasta el fondo mina,
una frontera intermedia ocupa una frontera de altura 2/3 de la altura total y una frontera
pequeña ocupa una frontera de altura 1/3 de la altura total. Para facilitar la comprensión en
la siguiente gura se muestra su diferencia:
111
(a) Frontera pequeña (b) Frontera intermedia
(c) Frontera entera
Figura B.3: Límites de frontera.
Estos casos se realizan tanto para rampas en espiral y rampas tipo switchback todos
partiendo de un punto de partida en común, las rampas tipo switchback están hechas en una
pared en donde hay mineral. A continuación se muestra un esquema de las rampas genéricas
que se generarán:
Figura B.4: Rampa genérica tipo espiral para estudio de frontera.
Figura B.5: Rampa genérica tipo switchback para estudio de frontera.
Cabe señalar que este estudio se realizó con una versión antigua del programa de rampas,
la cual a lo largo del tiempo fue mejorando por lo que los tiempos de cómputo pueden no
concordar con los casos sintéticos y de estudio, sin embargo, la lógica que sigue es la misma
en cuanto al tonelaje y benecio. Cada unos de los escenarios se realizaron con un gap del 5 %
y un máximo de 5 días en tiempo de cómputo. Los resultados se encuentran en las siguientes
tablas:
112
Tabla B.4: Escenarios modelo de bloques 1, rampas tipo espiral
Caso Tiempo Benecio Material Gap

Sol. [s] [MUSD] [Mton] [ %]
1 1,357.75 975.02 540.26 4.58 %
2 16.74 910.19 518.57 3.77 %
3 6.37 878.93 526.43 3.30 %
4 36.7 950.35 526.29 2.35 %
5 28.15 895.36 541.87 4.84 %
6 15.52 824.61 573.11 4.52 %
7 94.04 958.44 555.14 2.84 %
8 36.85 901.77 599.65 4.97 %
9 239,259.85 1,000.99 503.33 4.57 %
10 443.41 956.58 488.31 3.79 %
11 107.81 909.10 504.25 2.29 %
12 2,293.78 978.26 487.05 3.86 %
13 2,255.08 895.87 530.57 4.87 %
14 192.8 835.97 586.73 4.61 %
15 5,182.88 963.42 558.79 3.64 %
16 530.19 912.82 606.18 4.86 %
17 345,603.03 992.90 486.63 7.75 %
18 36,007.59 963.05 477.08 4.92 %
19 433.61 877.68 515.48 3.59 %
20 - - - -
21 89,822.65 903.83 533.87 4.41 %
22 1,606.17 836.25 586.66 4.87 %
23 48,662.95 960.15 568.83 4.82 %
24 13,505.95 908.54 595.79 4.78 %
25 3151.8 840.95 559.28 3.07 %
26 390,095.51 841.64 572.41 11.82 %
27 1,153.88 785.34 472.38 4.96 %
28 92.33 687.08 503.40 4.99 %
29 168,411.32 818.79 500.60 4.73 %
30 2,123.89 784.72 553.53 4.67 %
31 199.82 776.42 567.92 4.89 %
32 21,080.21 841.12 598.67 4.94 %
33 6,147.44 843.84 599.09 4.56 %
34 - - - -
35 110,326.8 725.08 474.55 4.19 %
36 873.25 670.79 491.47 3.35 %
37 - - - -
38 172,802.24 789.08 545.10 10.85 %
39 1,320.1 768.12 566.44 4.91 %
40 - - - -
41 55,182.35 834.05 583.50 4.93 %
113
Tabla B.5: Escenarios modelo de bloques 2, rampas tipo espiral

1 1,340.08 484.51 238.96 4.95 %
2 27.69 430.60 218.86 0.81 %
3 15.21 411.66 225.52 2.38 %
4 302.75 461.30 231.06 1.60 %
5 52.40 448.70 238.99 2.94 %
6 33.48 440.90 247.12 2.62 %
7 231.94 481.44 241.08 4.81 %
8 35.99 491.95 260.49 1.67 %
9 91,589.99 553.92 285.02 3.44 %
10 77,707.05 432.77 207.68 4.15 %
11 232.38 403.29 226.47 5.00 %
12 18,368.76 476.69 230.92 4.29 %
13 1,338.27 471.32 245.43 2.27 %
14 365.86 447.04 251.28 4.99 %
15 2,403.07 550.50 285.90 3.45 %
16 1,514.84 537.77 281.49 4.97 %
17 - - - -
18 - - - -
19 5,194.09 410.48 223.79 3.45 %
20 - - - -
21 71,422.02 485.21 255.43 3.37 %
22 2,695.77 476.80 264.12 4.15 %
23 55,108.67 608.03 323.84 1.16 %
24 17,134.26 591.82 314.67 3.89 %
25 12,842.09 441.06 241.83 2.22 %
26 - - - -
27 113,080.51 368.02 198.56 3.88 %
28 314.62 342.61 215.87 2.34 %
29 - - - -
30 143,092.44 432.51 246.42 5.00 %
31 654.52 433.71 250.57 4.96 %
32 0.00 - - -
33 12,106.32 501.03 285.56 4.59 %
34 - - - -
35 - - - -
36 102,742.74 343.79 217.42 1.11 %
37 - - - -
38 - - - -
39 26,002.86 449.61 264.38 4.06 %
40 - - - -
41 - - - -
114
Tabla B.6: Escenarios modelo de bloques 1, rampas tipo switchback

1 47.10 974.92 535.28 4.97 %
2 F. Insuf F. Insuf F. Insuf F. Insuf
4 39.64 937.84 527.27 3.80 %
5 22.29 923.06 526.78 2.55 %
7 39.24 954.04 535.56 4.40 %
9 28,410.00 987.11 531.98 4.70 %
10 857.25 950.69 467.46 4.75 %
11 107.73 858.01 511.41 3.93 %
12 14,679.01 967.55 477.85 3.35 %
13 547.15 912.51 528.75 4.80 %
14 111.86 866.59 558.44 4.98 %
15 3,602.20 953.64 549.03 4.92 %
16 1,698.35 945.65 580.91 4.06 %
17 432,001.50 1002.77 506.35 8.16 %
18 21,236.72 949.56 451.60 4.84 %
19 402.10 856.93 502.91 4.66 %
21 172,800.69 891.73 529.24 8.71 %
22 2,807.36 869.17 557.53 4.93 %
24 51,335.90 935.62 591.22 4.40 %
26 4,982.83 771.83 497.44 4.87 %
27 511.54 687.29 435.59 4.09 %
28 47.63 611.77 479.61 0.92 %
29 7,335.72 772.79 511.48 3.92 %
30 2,816.21 748.26 530.01 4.90 %
32 1,065.95 761.30 566.65 3.96 %
35 68,908.03 732.38 444.37 2.10 %
36 415.84 623.29 482.13 3.97 %
38 152,422.69 746.14 578.80 4.97 %
39 421.99 760.06 575.36 1.72 %
40 - - - -
41 - - - -
115
Tabla B.7: Escenarios modelo de bloques 2, rampas tipo switchback

1 243.86 512.70 252.16 1.11 %
2 21.79 264.16 204.41 1.49 %
4 78.55 486.20 235.12 0.08 %
9 9,258.25 560.01 283.56 2.64 %
10 848.79 452.64 217.41 0.55 %
11 94.65 436.72 227.50 2.25 %
12 9,159.43 491.49 236.70 4.50 %
13 4,463.72 502.46 243.66 1.08 %
14 791.24 479.62 247.12 4.71 %
15 51,129.69 551.87 278.85 4.15 %
16 5,197.86 557.92 282.66 2.22 %
17 - - - -
18 - - - -
19 444.72 436.03 227.91 2.20 %
20 - - - -
21 63,398.11 515.01 248.54 4.44 %
22 3,587.83 514.11 255.04 2.17 %
23 - - - -
24 92,599.72 585.74 294.64 4.83 %
26 31,839.86 440.67 248.92 3.45 %
27 405.10 371.54 206.56 2.11 %
28 111.28 354.79 216.25 0.65 %
29 9,515.57 424.86 238.77 4.57 %
30 804.38 416.05 239.75 3.47 %
32 10,643.11 446.12 251.37 1.43 %
34 - - - -
35 69,349.21 367.52 204.73 2.39 %
36 351.87 353.42 216.03 1.66 %
37 - - - -
38 172,800.91 365.79 244.07 27.44 %
39 1,373.14 428.61 259.03 4.99 %
40 - - - -
41 17,562.63 479.53 273.16 4.77 %
116
A modo de resumen se muestran los siguientes grácos correspondientes al modelo de
bloques 1 y 2 considerando una frontera entera para cada tipo de rampa:
25.0% 40.0%
20.0% 35.0%
30.0%
Porcentaje desviación
15.0%
10.0% 25.0%
Beneficio [%] 20.0%

5.0% Beneficio [%]
Material [%] 15.0%
0.0% Material [%]
1 9 17 25 26 34 10.0%
-5.0%
5.0%
-10.0%
0.0%
-15.0% 1 9 17 25 26 34
Casos
Casos
(a) Modelo de bloques 1 (b) Modelo de bloques 2
Figura B.6: Resumen rampas tipo espiral para casos con frontera entera.
25.0% 25.0%
20.0% 20.0%
15.0%
15.0%
10.0%
10.0%
5.0% Beneficio [%] Beneficio [%]
Material [%] 5.0% Material [%]
0.0%
1 9 17 25 26 34 0.0%
-5.0%
1 9 17 25 26 34
-5.0%
-10.0%
-15.0% -10.0%
Casos Casos
(a) Modelo de bloques 1 (b) Modelo de bloques 2
Figura B.7: Resumen rampas tipo switchback para casos con frontera entera.
Existe una diferencia en cuanto al material que se extrae al hacer la comparación en

ambos modelos de bloques. El modelo de bloques con pits anidados concéntricos muestra que
el tonelaje es menor en comparación a la envolvente, esto se debe a que como la mineralización
se encuentra en mayor parte en la frontera interior la rampa vaya optimizando por este camino
y por lo tanto el tonelaje se aleje un poco de la envolvente original y el benecio aumente
(recordando que el modelo de bloques de entrada no fue el pit nal). El caso contrario ocurre
con el modelo de bloques con pits anidados direccionados, en donde la rampa ocupa gran
parte de la frontera exterior debido a que la mineralización se encuentra en esta, lo que
provoca que el tonelaje aumente junto al benecio.
A medida que se aumenta el ancho de frontera el tiempo de cómputo aumenta en gran

proporción incluso algunos casos no terminan en el tiempo estipulado, además la desviación
de material con respecto a la envolvente también aumenta y el benecio marginal no es
signicativamente mayor la mayoría de los casos. En rampas tipo switchback se debe tener
117
cuidado de otorgar un ancho de frontera lo sucientemente grande para que la rampa tenga
espacio disponible para hacer los giros correspondientes.
Entonces, dado este trade-o entre tonelaje y tiempo de cómputo y como se busca que la
desviación de tonelaje sea lo menos posible en cada fase se propone usar una frontera de a lo
más 2 bloques de ancho (tanto para la frontera interior y exterior) pudiendo disminuir este
ancho en la medida de lo posible ya que la diferencia de tonelaje para el modelo direccionado
sigue siendo alto. Con respecto al límite de la frontera se recomienda utilizar una frontera
intermedia tanto para la frontera exterior e interior para disminuir los tiempos de cómputo,
ya que no se sacrica más de un 5 % de benecio al utilizar este criterio.
118
Anexo C
Modelo sintético concéntrico
C.1. Modelo de bloques

A continuación se muestra el modelo de bloques utilizado para desarrollar el caso sintético
de fases concéntricas. Este modelo fue generado para el propósito del trabajo.
(a) Isométrico (b) Vista en perl
Figura C.1: Visualización modelo de bloques para caso sintético concéntrico.
Los parámetros principales del modelo de bloques se aprecia en la Tabla C.1 y C.2.
Tabla C.1: Parámetros del modelo de bloques sintético
Mínimo [m] -200 -100 0
Máximo [m] 1580 1380 580
119
Tabla C.2: Estadísticas básicas de cobre para el modelo de bloques sintético
Ley de Cu [ %]
Media 0.30
Mínimo 0.00
Máximo 1.43
C.2. Pits anidados y selección de fases

El escenario económico que se considera para la estimación de los pits anidados y pit nal
en el modelo de bloques anteriormente expuesto es el siguiente:
Tabla C.3: Escenario económico para caso sintético concéntrico
Parámetros económicos
Precio Cu [USD/lb] 3
Costo mina [USD/ton] 3
Costo planta [USD/ton] 8
Costo renación Cu [USD/lb] 0.3
Recuperación metalúrgica Cu [ %] 85
◦
Al aplicar estos parámetros económicos y un ángulo de talud de 45 para el cálculo de pits
anidados y nal se obtiene los siguientes resultados:
120
(c) Isométrico
Figura C.2: Visualización pits anidados para caso sintético concéntrico.
Cabe señalar que se selecciona el pit nal con revenue factor igual a uno sin mayor análisis
debido a que solo se pretende estudiar el comportamiento de la metodología planteada para
poder validar las conguraciones de rampa.
El criterio de selección de fases será el escoger los pits anidados que cumplan con tener
un ancho operativo mayor a 100 metros, tratar de que posean REM y volúmenes similares.
Como es un caso en que las fases son concéntricas, es difícil obtener fases que sean operativas
y que respeten estas propiedades por lo que se privilegia el respetar estos anchos.
Se elige la fase 1 como el pit anidado 4 y la fase 2 como el pit anidado 11.
121
Anexo D
Modelo sintético direccionado
D.1. Modelo de bloques

A continuación se muestra el modelo de bloques utilizado para desarrollar el caso sintético
de fases direccionadas. Este modelo de bloques corresponde al modelo kd que se encuentra
en la libreria MineLib.
(a) Isométrico (b) Vista en planta
(c) Vista en perl
Figura D.1: Visualización modelo de bloques para caso sintético direccionado.
Los parámetros principales del modelo de bloques se aprecia en la Tabla D.1 y D.2.
122
Tabla D.1: Parámetros del modelo de bloques sintético
Mínimo [m] -120 -120 -100
Máximo [m] 1660 940 340
Tabla D.2: Estadísticas básicas de cobre para el modelo de bloques sintético
Ley de Cu [ %]
Media 0.54
Mínimo 0.00
Máximo 1.22
D.2. Pits anidados y selección de fases

El escenario económico que se considera para la estimación de los pits anidados y pit
nal en el modelo de bloques anteriormente expuesto son los mismos a los del caso sintético
◦
anterior, estos están dados por la Tabla C.3. Se aplica un ángulo de talud de 45 y se obtienen
los siguientes pits anidados:
(c) Isométrico
Figura D.2: Visualización pits anidados para caso sintético direccionado.
123
En este caso se escogió el pit anidado 5 como fase 1 y el pit anidado 7 como fase 2.
Lo anterior principalmente porque respetan anchos operativos y su cantidad de material a
remover son similares.
124
Anexo E
Caso de estudio
E.1. Modelo multifase

Las fases que poseen conexiones son la fase 2 con la fase 3 y la fase 3 con la 4, estas se
muestran a continuación:
(a) Rampa fase 2 y 3 (b) Rampa fase 3 y 4
Figura E.1: Vista en planta, diseño de rampa a nivel de modelo de bloques.
E.2. Fases diseñadas

Las fases operativas diseñadas en un software CAD se muestran a continuación en donde
se superpone la solución de rampa obtenida:
125
(e) Fase 5
Figura E.2: Vista en planta, rampas diseñadas operativas junto con el diseño a nivel de
modelo de bloques.
126
Anexo F
Escenarios
En la presente sección se muestra el resultado gráco y técnico de los distintos escenarios

planteados.
F.1. Escenario 1
(e) Fase 5
Figura F.1: Vista en planta, rampas diseñadas a nivel de modelo de bloques para escenario
1.
127
Tabla F.1: Resumen cubicaciones de las fases diseñadas por metodología multifase, escenario
1.
[Mton] [ %] [MUSD]
[ %] [ %]
1 6.14 0.56 % 0.08 73.12 18.0 % 15.1 %
2 20.55 0.55 % 0.92 105.62 -8.0 % 46.9 %
3 44.67 0.50 % 0.72 223.54 16.5 % 10.2 %
4 65.24 0.44 % 2.12 34.62 14.0 % -71.3 %
5 11.39 0.39 % 1.26 13.32 -53.4 % -50.6 %
Total 147.99 0.49 % 1.16 450.22 0.3 % -7.3 %
128
F.2. Escenario 2
(e) Fase 5
2.
2.
[Mton] [ %] [MUSD]
[ %] [ %]
1 6.19 0.56 % 0.07 73.97 18.9 % 16.5 %
2 20.83 0.55 % 0.98 102.9 -6.8 % 43.1 %
3 44.49 0.50 % 0.70 226.2 16.0 % 11.5 %
4 58.82 0.44 % 1.84 54.4 2.8 % -54.9 %
5 8.17 0.38 % 0.80 17.1 -66.6 % -36.7 %
Total 138.50 0.49 % 1.05 474.48 -6.1 % -2.3 %
129
F.3. Escenario 3
(e) Fase 5
3.
3.
[Mton] [ %] [MUSD]
[ %] [ %]
1 5.97 0.56 % 0.07 72.18 14.7 % 13.6 %
2 22.02 0.55 % 1.03 102.58 -1.4 % 42.6 %
3 36.01 0.50 % 0.42 246.40 -6.1 % 21.5 %
4 59.68 0.44 % 1.92 47.34 4.3 % -60.7 %
5 16.03 0.39 % 1.43 12.05 -34.4 % -55.3 %
Total 139.71 0.49 % 1.03 480.55 -5.3 % -1.0 %
130
F.4. Escenario 4
(e) Fase 5
4.
4.
[Mton] [ %] [MUSD]
[ %] [ %]
1 6.21 0.56 % 0.09 72.95 19.3 % 14.8 %
2 27.66 0.53 % 0.74 150.27 23.8 % 108.9 %
3 38.57 0.50 % 0.86 172.63 0.6 % -14.9 %
4 56.98 0.44 % 1.82 57.33 -0.4 % -52.4 %
5 6.03 0.37 % 0.97 8.7 -75.3 % -67.7 %
Total 135.45 0.49 % 1.06 461.88 -8.2 % -4.9 %
131

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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS

METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO SEMI AUTOMÁTICO Y OPTIMIZADO DE

TESIS PARA OPTAR AL GRADO DE MAGÍSTER EN MINERÍA

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL DE MINAS

PEDRO PABLO SANHUEZA SOTO

Este trabajo ha sido parcialmente nanciado por CONICYT y AMTC

METODOLOGÍA PARA EL DISEÑO SEMI AUTOMÁTICO Y

La presente investigación se basa en un trabajo previo que permite abordar el problema de

METHODOLOGY FOR OPTIMUM AND SEMI AUTOMATED RAMP

A todos mis amigos de la universidad, particularmente a mi grupo más cercano: Bruno,

Finalmente, gracias a Becas de Magíster Conicyt (CONICYT-PFCHA/MagisterNacional/2017-

4. Desarrollo de la metodología y casos sintéticos 49

6. Conclusiones y trabajo futuro 98

Anexo B. Estudio de frontera 108

Anexo D. Modelo sintético direccionado 122

Anexo E. Caso de estudio 125

Anexo F. Escenarios 127

2.1. Ancho mínimo requerido de rampa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

4.1. Resultados selección de fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66

5.1. Parámetros del modelo de bloques del caso de estudio . . . . . . . . . . . . . 79

B.1. Características modelo de bloques 1, estudio de frontera . . . . . . . . . . . . 109

C.1. Parámetros del modelo de bloques sintético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119

D.1. Parámetros del modelo de bloques sintético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

2.1. Proceso de planicación minera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

3.1. Metodología general para la extensión del modelo. . . . . . . . . . . . . . . . 46

4.1. Ejemplicación de fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

C.1. Visualización modelo de bloques para caso sintético concéntrico. . . . . . . . 119

D.1. Visualización modelo de bloques para caso sintético direccionado. . . . . . . 122

E.1. Vista en planta, diseño de rampa a nivel de modelo de bloques. . . . . . . . 125

La industria minera es una de las principales actividades productivas de Chile y ha actuado

1.1. Descripción del problema

1.2.1. Objetivo general

1.2.2. Objetivos especícos

• Extender el modelo de rampas monofase actualmente formulado a un modelo en múl-

• Validar la metodología formulada mediante casos sintéticos, en donde se someterá a

• Realizar un caso de estudio de una mina real comparando la metodología propuesta y

• Realizar un análisis de escenarios de ubicación de planta y botadero aplicado al caso

• Se considerarán pushbacks (fases a nivel de bloques) que cumplan criterios de operati-

• Los parámetros geomecánicos correspondientes a ángulos de talud, inter-rampa y global

• La metodología servirá solamente como guía al planicador en la toma de decisiones.

• Los resultados del diseño de rampas serán a nivel de modelo de bloques.

• Se considerará una topografía plana.

• No se incorporará temporalidad en la secuencia de rampas. Se consideran sólo volúme-

• Para la evaluación de la metodología se utilizará el criterio de benecio de acuerdo al

2. Adquirir experiencia en el uso de software de diseño minero

3. Entender y extender el funcionamiento del modelo de rampas en monofase.

4. Vericación del modelo extendido a casos sintéticos.

5. Aplicación de la metodología a un caso de estudio.

6. Análisis de escenarios planta y botadero

1.5. Estructura de la Tesis

En el Capítulo 2 se presenta el uso tradicional de la planicación minera y el estado

En el Capítulo 3 se presenta la metodología formulada para poder desarrollar y abordar

En el Capítulo 4 se expone la metodología multifase planteada y su funcionamiento. Ade-

Finalmente, en el Capítulo 6 se presentan las conclusiones de este trabajo y las posibles

2.1. Planicación minera

La planicación minera es el proceso que permite delinear los recursos y extraerlos en

• Maximizar la permanencia en el negocio minero.

• Maximizar los excedentes actualizados del negocio minero.

En función del horizonte temporal de evaluación, la planicación se puede dividir en largo,

1. Planicación de largo plazo: Comprende un periodo de 20 - 30 años dependiendo

2. Planicación de mediano plazo: Por lo general abarca un horizonte de tiempo tria-

3. Planicación de corto plazo: Posee un horizonte de tiempo diario, semanal, mensual

Figura 2.1: Proceso de planicación minera. Fuente: Muñoz (2012)

Este trabajo ha sido parcialmente nanciado por CONICYT y AMTC

2.1. Proceso de planicación minera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4.1. Ejemplicación de fases concéntricas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

1.2.2. Objetivos especícos

• La metodología servirá solamente como guía al planicador en la toma de decisiones.

• Para la evaluación de la metodología se utilizará el criterio de benecio de acuerdo al

4. Vericación del modelo extendido a casos sintéticos.

En el Capítulo 2 se presenta el uso tradicional de la planicación minera y el estado

2.1. Planicación minera

La planicación minera es el proceso que permite delinear los recursos y extraerlos en

En función del horizonte temporal de evaluación, la planicación se puede dividir en largo,

1. Planicación de largo plazo: Comprende un periodo de 20 - 30 años dependiendo

2. Planicación de mediano plazo: Por lo general abarca un horizonte de tiempo tria-

3. Planicación de corto plazo: Posee un horizonte de tiempo diario, semanal, mensual

Figura 2.1: Proceso de planicación minera. Fuente: Muñoz (2012)

Lo anterior es la metodología tradicional de planicación más usada en la industria minera

VBloque = Benecio económico del bloque al extraerlo y procesarlo. [USD]

CRyV = Costo de renación y venta del elemento de interés. [USD/lb]

(a) Vista planta (b) Vista perl

• Distancia zanja: Esta se construye con el n de canalizar las aguas de drenaje. Su

• Tendencia a aumentar el tráco de equipos.

• Mayor dicultad en la constructibilidad.

• La dirección del tráco.