Recubrimiento de materiales: Conceptos generales y preparación de superficies

FACULTAD DE INGENIERIA DE GEOLOGICA, MINAS E INGENIERIA
METALURGICA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA
RESUMEN PRIMERA PARCIAL:

RECUBRIMIENTO DE MATERIALES
DOCENTE : Ing. MILNER SEGOVIA SEGOVIA
CURSO : RECUBRIMIENTO DE MATERIALES
ALUMNOS:
 MAYTA CONTRERAS, JOEL 090607

INDICE
INTRODUCCION ........................................................................................................................ 1
UNIDAD DIDACTICA I: CONCEPTOS GENERALES ......................................................................... 2
DEFINICION DE RECUBRIMIENTO DE MATERIALES ................................................................. 2
CELDAS ELECTROLÍTICAS Y GALVÁNICAS ................................................................................ 2
FENÓMENO DE ELECTROLISIS ................................................................................................ 7
ELECTRODEPOSICION ............................................................................................................ 8
POTENCIAL DE CELDA ............................................................................................................ 9
DENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA .................................................................................. 11
REACCIONES QUIMICAS ...................................................................................................... 12
PH de una solución.............................................................................................................. 13
SOLUCIONES TAMPON ........................................................................................................ 14
DISOCIACIÓN IÓNICA Y EFICIENCIA DE CORRIENTE .............................................................. 15
TIEMPO Y VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN (NIQUEL) ................................................................. 18
FORMACIÓN DE UN DEPÓSITO ELECTROLÍTICO ................................................................... 19
CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS POR SU ESTRUCTURA ......................................... 22
DEPÓSITOS ELECTROLÍTICOS BRILLANTES ............................................................................ 28
UNIDAD DIDACTICA II: PREPARACION DE SUPERFICIES ............................................................ 30
IMPORTANCIA DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES .......................................................... 30
DESBASTADO ...................................................................................................................... 33
DESENGRASADO POR DIFERENTES MÉTODOS ..................................................................... 35
DECAPADO POR DIFERENTES MÉTODOS.............................................................................. 44
PULIDO MECÁNICO ............................................................................................................. 51
PULIDO ELECTROLÍTICO ....................................................................................................... 52
BIBLIOGRAFIA: ........................................................................................................................ 54
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO
INTRODUCCION
Recubrimiento o revestimiento, es un objeto que se vuelve a cubrir de sustrato. En muchos
casos los recubrimientos son realizados para mejorar algunas propiedades o cualidades de la
superficie del sustrato, tales como aspecto, adhesión, características de mojado, resistencia a la
corrosión, resistencia al desgaste, y resistencia a las ralladuras entre muchas otras. En otras
ocasiones, particularmente en procesos de impresión y fabricación de dispositivos
semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material semiconductor), el
recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado.
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UNIDAD DIDACTICA I: CONCEPTOS GENERALES
DEFINICION DE RECUBRIMIENTO DE MATERIALES

Son utilizados por que la mayoría de los metales están expuestos al medio ambiente, por tal
razón sufren de transformaciones físico-químicas que los degradan, reducen su utilidad y
llegan a destruirlos.
La aplicación del revestimiento es necesaria para asegurar que la pintura se adhiera

adecuadamente a la estructura en donde se aplica. En la mayor parte de los casos, la
aplicación de un recubrimiento metálico tiene también como finalidad proteger de la corrosión
a otro metal más económico.
La cementación, es un método de aplicación en el recubrimiento, este consiste en calentar a

temperatura altas, el metal que se va a recubrir, este está rodeado por otro metal, en polvo.
CELDAS ELECTROLÍTICAS Y GALVÁNICAS
 Celdas galvánicas
Las celdas galvánicas (también llamadas voltáicas) almacenan energía química. En éstas, las
reacciones en los electrodos ocurren espontáneamente y producen un flujo de electrones desde
el cátodo al ánodo (a través de un circuito externo conductor). Dicho flujo de electrones genera
un potencial eléctrico que puede ser medido experimentalmente.
En una reacción redox, los átomos del metal más activo se oxidan a iones, y los iones del
menos activo se reducen a átomos.
Así, en el siguiente ejemplo, cuando se sumerge en una disolución de sulfato de cobre (II), una
tira de cinc, tiene lugar el siguiente proceso:
La evolución de la reacción se aprecia porque el intenso color azul inicial de la disolución de

iones de Cu2+ se va haciendo más pálido conforme la reacción progresa. Las dos
semirreaciones que tienen lugar:
Si en el experimento anterior, se sumerge en vez de la lámina metálica de cinc una de plata, no

se observa reacción alguna. ¿Por qué?
2
Podríamos pensar que el cinc es un metal más activo que el cobre, y a su vez, la plata es
menos activa que el cobre.
Podríamos añadir que la reducción del Cu2+ en presencia del Zn metal es un proceso
espontáneo y por tanto ΔG < 0, mientras que en el caso de la plata ΔG >0.
Necesitamos disponer de un criterio que permita establecer de forma inequívoca la tendencia

que poseen los iones metálicos a ganar electrones, para, al reducirse, convertirse en metal
libre.
Siguiendo con el proceso indicado en el ejemplo anterior, el ión cobre acepta dos electrones
cuando impacta con un átomo de cinc en la lámina metálica, el Zn2+ que se forma es soluble en
agua, pero no así el Cu metálico que se deposita sobre la superficie del Zn. En las condiciones
en que se verifica el proceso la energía de la reacción se desprende en forma de calor,
podemos intentar controlar dicha energía separando el agente oxidante del reductor, para que
los electrones fluyan a través de un alambre conductor externo; de esta forma la corriente
eléctrica producida por el flujo de electrones en el alambre, puede dar lugar a un trabajo útil a
partir de la energía del proceso químico.
Figura 1. En la figura se muestra una celda galvánica en la que hay un vaso que contiene una
disolución de sulfato de zinc y una barra de zinc metálico y otro vaso con una disolución de
cobre con una barra de cobre. Ambas disoluciones están conectadas por un puente salino que
es un tubo en forma de U invertida que contiene un electrolito (generalmente KCl) y las barras
metálicas que conectan con un conductor metálico. Cuando se conectan ambas varillas se
observa que una reacción química tiene lugar. La varilla de zinc comienza a disolverse y se
deposita cobre metálico sobre la varilla. Los procesos que tiene lugar son:
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En el vaso con zinc:
se oxida el cinc metálico.
En el vaso con cobre:
se reduce el cobre.
Se trata de dos semirreaciones, la primera de oxidación y la segunda de reducción. Los

electrones fluyen por el circuito externo desde la varilla de zinc que es el ánodo hasta la de
cobre que es el cátodo. El proceso global es:
La función del puente salino es evitar la acumulación de carga en cualquiera de los

compartimentos, permitiendo que los iones difundan a través de él. No interviene en la
reacción, pero su presencia es necesaria para que la celda funcione.
Esta disposición nos permite introducir algunos términos utilizados en electroquímica:
Un conductor metálico que permite conectar un circuito externo con una disolución se conoce
como electrodo, y el dispositivo de un metal M sumergido en una disolución de sus iones
M n+ se denomina semicelda o semicélula.
Se establece un equilibrio:
Donde el proceso hacia la derecha es la reducción y hacia la izquierda es la oxidación. En el que

se manifiesta la tendencia de un elemento a captar o ceder electrones, con lo cual aparecerá
una ligera carga positiva o negativa en el electrodo según se esté propiciando una reducción o
una oxidación. El resultado es el flujo de electrones de un electrodo a otro, desde el que tiene
una determinada densidad de carga eléctrica negativa a otro con una densidad de carga
eléctrica negativa inferior.
Esta propiedad relacionada con la densidad de carga eléctrica negativa se denomina potencial
de electrodo y representa el potencial eléctrico que se crea sobre un electrodo metálico
cuando sobre en su superficie se produce una semirreacción de oxidación-reducción.
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La cantidad de energía (julios) que adquiere una carga (culombios) al trasladarse desde un
punto de un cierto potencial eléctrico a otro de potencial más bajo, es proporcional a la
diferencia de potencial eléctrico (voltios).
1 julio = 1 culombio × 1 voltio
Observando en la figura anterior, los dos compartimientos contienen iones sulfato, que,
aunque no participen en la reacción química, no permanecen al margen. En la celda donde
tiene lugar la oxidación del Zn hay un desequilibrio de carga eléctrica, se están generando
iones Zn2+ que pasan a la disolución, mientras que los iones SO42- con carga negativa
permanecen con una concentración constante, por tanto se está generando un exceso de
carga positiva; todo lo contrario sucede en la celda donde se reduce el Cu, donde la
concentración de los iones Cu2+ en disolución disminuye y la concentración de iones
SO42- permanece constante y por tanto se genera un exceso de iones cargados negativamente.
Este desequilibrio de carga es una situación inestable que impedirá si no se evita que la
reacción prosiga.
Para conseguir un flujo de electrones sostenido, es necesario eliminar el exceso de cargas que
se produce en cada celda, este problema se soluciona conectando las dos disoluciones entre sí
mediante un disco poroso o un puente salino, con ello conseguimos que no se mezclen las dos
disoluciones y se mantiene en cada compartimiento una carga neta igual a cero. (Véase figura)
El electrodo en el cual se produce la oxidación se denomina ánodo, y el electrodo en el que

tiene lugar la reducción cátodo.
Los procesos que acabamos de describir corresponden a las características esenciales de una
celda voltaica o galvánica, que es un dispositivo en el cual se produce energía eléctrica a
expensas de energía química.
TIPOS DE CELDAS GALVÁNICAS
Principales tipos
 Las celdas o células galvánicas se clasifican en dos grandes categorías:

 Las células primarias transforman la energía química en energía eléctrica, de manera
irreversible (dentro de los límites de la práctica). Cuando se agota la cantidad inicial de
reactivos presentes en la pila, la energía no puede ser fácilmente restaurada o
devuelta a la celda electroquímica por medios eléctricos
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Las células secundarias pueden ser recargadas, es decir, que pueden revertir sus reacciones
químicas mediante el suministro de energía eléctrica a la celda, hasta el restablecimiento de su
composición original.
Celdas galvánicas primarias
Las celdas galvánicas primarias pueden producir corriente inmediatamente después de su

conexión. Las pilas desechables están destinadas a ser utilizadas una sola vez y son desechadas
posteriormente. Las pilas desechables no pueden ser recargadas de forma fiable, ya que las
reacciones químicas no son fácilmente reversibles y los materiales activos no pueden volver a
su forma original. Generalmente, tienen densidades de energía más altas que las pilas
recargables, pero las células desechables no van bien en aplicaciones de alto drenaje con
cargas menores de 75 ohmios (75 Ω).
Celdas galvánicas secundarias
Las celdas galvánicas secundarias deben ser cargadas antes de su uso; por lo general son
ensambladas con materiales y objetos activos en el estado de baja energía (descarga). Las
celdas galvánicas recargables o pilas galvánicas secundarias se pueden regenerar
(coloquialmente, recargar) mediante la aplicación de una corriente eléctrica, que invierte las
reacciones químicas que se producen durante su uso. Los dispositivos para el suministro
adecuado de tales corrientes que regeneran las sustancias activas que contienen la pila o
batería se llaman, de modo inapropiado, cargadores o recargadores.
La forma más antigua de pila recargable es la batería de plomo-ácido. Esta celda

electroquímica es notable, ya que contiene un líquido ácido en un recipiente sellado, lo cual
requiere que la celda se mantenga en posición vertical y la zona de estar bien ventilada para
garantizar la seguridad de la dispersión del gas hidrógeno producido por estas células durante
la sobrecarga. La celda de plomo-ácido es también muy pesada para la cantidad de energía
eléctrica que puede suministrar. A pesar de ello, su bajo costo de fabricación y sus niveles de
corriente de gran aumento hacen que su utilización sea común cuando se requiere una gran
capacidad (más de 10A·h) o cuando no importan el peso y la escasa facilidad de manejo.
 Celdas electrolíticas
Se denomina celda electrolítica al dispositivo utilizado para la descomposición mediante

corriente eléctrica de sustancias ionizadas denominadas electrolitos.
Es capaz de comportarse como una pila galvánica. Cuando los dos electrodos son conectados
por un hilo, es producida energía eléctrica, y tiene lugar un flujo espontáneo de electrones
desde el electrodo del cinc al electrodo del cobre. La misma celda también puede ser
manejada como una celda electrolítica. Para esto sería necesario introducir en el circuito
externo una batería que forzara a los electrones a fluir en la dirección opuesta a través de la
celda. Bajo estas circunstancias, el cinc se depositaría y el cobre se disolvería; estos procesos
consumirían energía de la batería.
Los electrolitos pueden ser ácidos, bases o sales.
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Al proceso de disociación o descomposición realizado en la celda electrolítica se le llama

electrólisis.
En la electrólisis se pueden distinguir tres fases:
 Ionización - Es una fase previa antes de la aplicación de la corriente y para efectuar la

sustancia a descomponer ha de estar ionizada, lo que se consigue disolviéndola o
fundiéndola.
 Orientación - En esta fase, una vez aplicada la corriente los iones se dirigen, según su
carga eléctrica, hacia los polos (+) o (-) correspondiente
 Descarga - Los iones negativos o aniones ceden electrones al ánodo (+) y los iones
positivos o cationes toman electrones del cátodo (-).
Para que los iones tengan bastante movilidad, la electrólisis se suele llevar a cabo en disolución
o en sales. Salvo en casos como la síntesis directa del hipoclorito sódico los electrodos se
separan por un diafragma para evitar la reacción de los productos formados.
Para la síntesis de la sosa también se ha empleado un cátodo de mercurio. Este disuelve el

sodio metal en forma de amalgama y es separado así.
FENÓMENO DE ELECTROLISIS
La electrolisis es el proceso que separa los elementos de un compuesto por medio de la

electricidad.
Proceso
 Se aplica una corriente eléctrica continua mediante un par de electrodos conectados a

una fuente de alimentación eléctrica y sumergidos en la disolución. El electrodo
conectado al polo positivo se conoce como ánodo, y el conectado al negativo como
cátodo.
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 Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. Así, los iones negativos, o aniones,
son atraídos y se desplazan hacia el ánodo (electrodo positivo), mientras que los iones
positivos, o cationes, son atraídos y se desplazan hacia el cátodo (electrodo negativo).
 La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en los
electrodos es aportada por la fuente de alimentación eléctrica.
 En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre éstos y los iones,
produciéndose nuevas sustancias. Los iones negativos o aniones ceden electrones al
ánodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del cátodo (-).
 En definitiva, lo que ocurre es una reacción de oxidación-reducción, donde la fuente de
alimentación eléctrica se encarga de aportar la energía necesaria.
ELECTRODEPOSICION
Es un tratamiento electroquímico donde se apegan los cationes metálicos contenidos en
una solución acuosa para ser sedimentados sobre un objeto conductor creando una capa. El
tratamiento utiliza una corriente eléctrica para reducir sobre la extensión del cátodo los
cationes contenidos en una solución acuosa. Al ser reducidos los cationes precipitan sobre la
extensión creando una película fina. El espesor dependerá de varios factores.
La electrodepositación se emplea principalmente para adjudicar una capa con una propiedad
ansiada (por ejemplo, resistencia a la abrasión y al desgaste, protección frente a la corrosión,
la necesidad de lubricación, cualidades estéticas, etc.) a una superficie que de otro modo
escasea de esa propiedad. Otra aplicación de la electropositación es recrecer el espesor de las
piezas desgastadas p.e. mediante el cromo duro.
Su funcionamiento es el antagónico al de una celda galvánica, que utiliza una reacción redox
para obtener una corriente eléctrica. La pieza que se desea recubrir se sitúa en el cátodo del
circuito, mientras que el ánodo es del metal con el que se desea recubrir la pieza. El metal del
ánodo se va consumiendo, reponiendo el depositado. En otros procesos de
electrodepositación donde se emplea un ánodo no consumible, como los de plomo o grafito,
los iones del metal que se deposita debe ser periódicamente repuestos en el baño a medida
que se extraen de la solución.
Los electrodepósitos de aleaciones de zinc tienen frecuentemente mayor resistencia a la

oxidación que los de zinc, y sustituyeron a los antiguos recubrimientos con cadmio, metal
potencialmente tóxico.
Un ejemplo de electrodeposición fácil de realizar en cualquier laboratorio, es la

electrodeposición de cobre sobre un clip.
Sólo necesitamos un trozo de cobre, una solución de sulfato de cobre, un clip y una fuente de
corriente continua. El dispositivo se armará como se ve en la figura de abajo.
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El trozo de cobre actuará como ánodo, oxidándose para brindar iones cobre a la solución,
mientras que los iones cobre de la solución se reducirán y se depositarán sobre el clip, que
actuará como cátodo.
POTENCIAL DE CELDA
El potencial o fuerza electromotriz de una pila se puede predecir a través de la utilización de
los potenciales de electrodo, las tensiones de cada semicelda. La diferencia de voltaje entre los
potenciales de reducción de cada electrodo da una predicción para el potencial medido de la
pila.
Los potenciales de pila tienen un rango posible desde 0 hasta 6 voltios. Las pilas que usan
electrolitos disueltos en agua generalmente tienen potenciales de celda menores de
2,5 voltios, ya que los oxidantes y reductores muy potentes, que se requerirían para producir
un mayor potencial, tienden a reaccionar con el agua.
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Durante el funcionamiento de la celda, ocurren movimientos de iones en la interfaz

electrodo-solución. Al cabo de un tiempo se genera un exceso de cargas positivas y negativas
respectivamente en la solución próxima a cada electrodo. Este desequilibrio provocará que las
reacciones de oxidación-reducción ocurran a una velocidad cada vez menor. Para evitarlo se
utiliza un electrolito fuerte en el interior del puente salino, con iones que no interfieran en las
reacciones de electrodos pero que aseguren el balance de cargas.
Para construir una celda bastará entonces utilizar por ejemplo como material de los
electrodos, dos metales diferentes en contacto con sales solubles del mismo metal (por
ejemplo, cobre y sulfato de cobre, zinc y sulfato de zinc, etc.). Con eso tenemos organizada una
celda, pero qué sucederá cuando se cierre el circuito, ¿ocurrirá alguna reacción química?
Analicemos
Podría suceder:
Que los iones cobre se redujeran a cobre metálico y que el zinc se oxidara (y disolviera) a ión
zinc; o bien que el cobre se pasara a la solución como ión y el zinc oxidado se redujera a metal:
¿Cómo predecir cual reacción se producirá?, o de otra manera, ¿si colocamos un voltímetro en
paralelo con la celda, qué valor se leerá?
Para poder contestar estas inquietudes necesitamos de mayor información, por ejemplo,
conocer cuáles son los potenciales redox estándar de las especies participantes.
Potenciales redox
Considerando los valores de los potenciales de reducción estándar para el, la reducción de
Cu(II) y del Zn(II), 0,337V y -0,763V respectivamente.
Dependiendo cuál par de reacciones químicas que consideremos, y teniendo concentraciones

de las especies iónicas iguales a 1M obtendremos un valor de potencial global de 1,10V o -
1,10V.
Basado en la misma definición de potencial de celda, un valor positivo significa que la reacción
planteada ocurre de manera espontánea. Es importante aclarar en este momento que, en las
técnicas electroquímicas desarrolladas en este curso, se presentan consideraciones
termodinámicas, es decir que no incluyen conceptos relacionados con la velocidad (cinética) a
la cual las reacciones se producen.
Nos encontramos entonces en presencia de una celda galvánica. Por otra parte, un valor
negativo del potencial indica que para que la reacción ocurra del modo en que se plantea, es
necesario aplicar externamente esa diferencia de potencial y provocar una reacción, que de
otro modo no se dará de manera espontánea. En este caso tenemos una celda electrolítica.
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Cabe reiterar que este procedimiento es válido solo cuando las especies participantes en la
celda electroquímica se encuentran en condiciones estándar.
DENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA

Se define como una magnitud vectorial que tiene unidades de corriente eléctrica por unidad
de superficie, es decir, intensidad por unidad de área. Matemáticamente, la corriente y la
densidad de corriente se relacionan como:
La densidad de corriente está relacionada con los portadores de cargas (electrones, huecos,
iones en un electrolito) por:
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REACCIONES QUIMICAS
Reacciones que se producen:
 Para producir un mol de una sustancia se necesita conocer cuáles son los moles de
electrones necesarios.
 La cantidad de electricidad que es necesaria para producir un mol de electrones,
recibe el nombre de constante de Faraday (1F = 96.500 coulombios/mol). El
Faraday es la carga que corresponde a un mol de electrones.
 Para saber la carga eléctrica utilizada, Q (culombios), basta tener en cuenta que
está en función de la intensidad de la corriente, I (amperios), y del tiempo que
circula, t (segundos): Q = I · t
 La carga del e- es de 1,602. 10-19 Culombios, por lo que la carga de un mol de
electrones (el número de Avogadro de electrones) es de 96487 C = 1 F.
 En la electrolisis del cloruro de magnesio (MgCl2) podemos establecer las
siguientes equivalencias: 2 F= 1 mol de Mg; 2 F= 1mol de Cl2.
En resumen:
 La carga eléctrica es: Q = I · t ;

 La constante de Faraday es la cantidad de electricidad que es necesaria para producir
un mol de electrones, vale: 1F = 96.500 C/ mol de e-
 Diferencias entre las pilas y la electrólisis
 En una pila la energía química de una reacción redox espontánea da lugar a una
corriente eléctrica.
 En la electrolisis ocurre el proceso inverso se produce una reacción química no
espontánea suministrando energía mediante una corriente eléctrica.
 En las pilas: el ánodo es negativo y el cátodo es positivo.
 En la electrolisis es, al contrario: el ánodo es positivo y el cátodo es negativo.
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 En la electrólisis sólo existe en el circuito externo un movimiento de electrones y en el

interior de la cuba un movimiento de iones, es decir un transporte de carga y de
materia.
PH de una solución
La acidez o basicidad de una disolución depende de la cantidad de cationes H+ y aniones
OH- que tenga; es decir, depende de la concentración de iones. Por eso una disolución 1 M de
un ácido fuerte, como el ácido clorhídrico (HCI), será más ácida que una disolución de la misma
concentración molar, pero de un ácido débil, como el acético (CH3COOH).
Para distinguir las disoluciones ácidas de las disoluciones básicas, se sigue una regla general
fundamental en la concentración molar de los iones en disolución. Si la concentración de iones
H+ es mayor que la de iones 0H- la disolución es ácida. Si por el contrario la concentración de
iones 0H- es mayor, la disolución es básica o alcalina.
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+ –
[H ] > [OH ] disolución ácida
+ –
[H ] < [OH ] disolución básica
SOLUCIONES TAMPON
Las soluciones amortiguadoras, también conocidas como muelles buffer o tampón, son
disoluciones que por el agregado de cantidades moderadas de ácidos o bases fuertes
mantienen prácticamente constante el pH.
También se dice que una solución es amortiguadora, reguladora o tampón si la concentración

de protones H+, es decir el pH de una solución no se ve afectada significativamente por la
adición de pequeñas cantidades o volúmenes de ácidos y bases.
La mayoría de los organismos, incluidos los seres humanos, necesitan mantener el pH dentro
de un rango muy reducido para poder sobrevivir. Por ejemplo, la sangre humana necesita
mantener su pH justo alrededor de 7.4 y evitar variaciones significativas hacia arriba o hacia
abajo, aun cuando sustancias ácidas o alcalinas entren o salgan del torrente sanguíneo.
Las soluciones amortiguadoras, capaces de resistir cambios en el pH, son indispensables para
mantener estable la concentración de iones hidrógeno H+, una solución amortiguadora
absorberá parte de ellos, subiendo el pH; y cuando hay muy pocos, la solución amortiguadora
aportará algunos de sus propios iones H+ para reducir el pH. Las soluciones amortiguadoras
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consisten generalmente de un par ácido-base, cuya diferencia radica en la presencia o

ausencia de un protón (un par ácido-base conjugado).
Por ejemplo, una de las soluciones amortiguadoras que mantienen el pH en la sangre humana
está formada por el ácido carbónico (H2CO3) y su base conjugada, el ion bicarbonato (HCO3−).
El ácido carbónico se forma cuando el dióxido de carbono entra al torrente sanguíneo y se
combina con el agua, y es la forma principal en la que el dióxido de carbono viaja en la sangre
entre los músculos (donde se produce) y los pulmones (donde es liberado como producto de
desecho).
Si se acumulan demasiados iones H+, la ecuación de arriba se moverá hacia la derecha y los
iones bicarbonato absorberán los H+ para formar ácido carbónico. De igual manera, si la
concentración de H+ baja demasiado, la ecuación irá hacia la izquierda y el ácido carbónico se
convertirá en bicarbonato, donando iones H^+ a la solución. Sin este sistema amortiguador, las
variaciones en el pH del cuerpo humano serían tan grandes que pondrían en riesgo la
supervivencia.
DISOCIACIÓN IÓNICA Y EFICIENCIA DE CORRIENTE
Disociación iónica
Es la separación de iones que existen en una sustancia que presenta enlace iónico (Metal + no
metal), cuando se encuentra en solución acuosa
A partir de las experiencias del químico físico sueco August Arrhenius (18591927), realizadas
con el paso de la corriente eléctrica a través de soluciones acuosas, se formuló la hipótesis de
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que estas contenían los iones, partículas cargadas. Frente a eso, Arrhenius instituyó la teoría
de la disociación iónica basada en los siguientes principios:
• los iones positivos, los cationes, los iones negativos y los aniones son oriundos de
determinadas sustancias disueltas en agua.
• Dos soluciones acuosas: una de sal de cocina (NaCl), y otro de soda cáustica (NaOH), se
utilizaron para probar la conductividad eléctrica.
• El fenómeno de la disociación iónica fue comprobado por Arrhenius, cuando verificó

en ambos casos el paso de corriente eléctrica asociándola a la existencia de iones
libres en las soluciones.
Cuando se disuelven las sustancias iónicas, los iones están rodeados por moléculas de
disolvente y separados unos de otros. Este fenómeno también se conoce como ionización.
La disociación en sales por solvatación en un solvente como agua significa la separación de los
aniones y cationes. La sal puede recuperarse por la evaporación del solvente o por
cristalización al reducir la temperatura.
La disociación de los ácidos en una solución significa la liberación de un protón H+, éste es un
proceso de equilibrio, esto quiere decir que disociación y la recombinación ocurren al mismo
tiempo con la misma velocidad. La constante de disociación de los ácidos Ka indica qué tan
fuerte es un ácido, los ácidos fuertes poseen una Ka de mayor valor (por lo tanto, menor pKa).
Este equilibrio se denomina Equilibrio ácido-base.
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Eficiencia de corriente
La eficiencia de corriente de una fuente de alimentación es la corriente máxima que la fuente

de alimentación debe suministrar a la carga, manteniendo todos los parámetros especificados
en la hoja de datos (tensión de salida, potencia, etc.) y operando en las condiciones
ambientales especificadas (temperatura, humedad, etc.).
De acuerdo con el sistema SI, la intensidad de la corriente eléctrica se expresa en amperios (A).
La corriente también se puede expresar en miliamperios (mA).
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1 mA es igual a 1/1000 A, es decir, 1000 mA = 1 A (por ejemplo, 600 mA = 0,6 A).
La eficiencia de corriente es la corriente máxima que la fuente de alimentación puede

suministrar a la carga y está estrechamente relacionada con la potencia generada por la carga.
Esto se debe a una ley fundamental que rige todos los circuitos eléctricos, a saber, la ley de
Ohm. La ley define la relación entre la tensión (V), la corriente (A), la resistencia (R) y la
potencia (P).
Fórmula general de la ley de Ohm:
Una fórmula más útil de la ley de Ohm para calcular la máxima corriente de salida de la fuente
de alimentación:
Después de la transposición, la fórmula de máxima potencia de salida de la fuente de

alimentación es la siguiente:
donde:
I = corriente de salida en amperios [A],
P = potencia de salida en vatios [W],
U = tensión de salida en voltios [V],
R = resistencia de la carga.
TIEMPO Y VELOCIDAD DE DEPOSICIÓN (NIQUEL)
Los espesores medios obtenidos en los depósitos de níquel son directamente proporcional al
tiempo de deposición y a la cantidad de corriente y a la cantidad de corriente que se aplica.
La cantidad de níquel depositado en el cátodo y la cantidad disuelta en el ánodo, son

directamente proporcionales al producto de la corriente por el tiempo, según la ley de
Faraday. La constante de proporcionalidad es igual al peso molecular dividido por el producto
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del número de moles por la constante de Faraday. Para el níquel, el valor de la constante es
de 1.095 g A-1 h-1 considerando una eficiencia catódica del 100% ya que es muy poca la
cantidad de corriente que se pierde en generar H2. La ley de Faraday para el caso de la
electrodeposición de Ni se puede expresar como:
m= 1.095 (a)(I)(t)
Donde m es la cantidad en gramos de níquel depositado en el cátodo (o disuelto del ánodo), I
es la intensidad de corriente que fluye por la disolución en Amperios, t es el tiempo de flujo de
corriente en horas y a es la proporción (tanto por uno) de corriente que se emplea en la
reacción de interés. En la mayoría de casos la eficiencia anódica es del 100% mientras que la
catódica se encuentra en el intervalo del 92 al 97%, por lo que el valor de a estará
comprendido entre 0.92 y 0.97.
FORMACIÓN DE UN DEPÓSITO ELECTROLÍTICO

Todos los recubrimientos obtenidos electrónicamente están constituidos por cristales, ya estos
de tipo mediano o bien microscópico, dependiendo de la estructura adquirida por estos
depósitos metálicos. En todo proceso de cristalización cabe considerar dos partes
fundamentales: formación de los gérmenes cristalinos y desarrollo de los mismos para dar
lugar a la estructura cristalina final.
1. Formación de los gérmenes cristalinos
El proceso de formación de los primeros gérmenes cristalinos descansa en tres postulados

fundamentales:
 La descarga de los iones sobre el cátodo y la cristalización del metal a depositar son
simultaneas. Es decir, el ion metálico no se transforma en átomo perdiendo su carga
hasta que entra en contacto con el cátodo, fijándose entonces definitivamente en el
punto del mismo en que se efectuó el contacto.
 La presión o tensión de disolución depende del grosor del cristal metálico considerado.
En cualquier punto del cristal, las fuerzas atractivas que mantienen los átomos del
metal en una posición fija y perfectamente determinada deben contrarrestar la
tendencia de los mismos a pasar a la disolución, tendencia que mide la presión de
disolución.
 La descarga de los iones se realiza en los puntos del cátodo donde la diferencia de
potencial solución-cátodo es mínima, semejante a lo que ocurre con dos metales,
ambos con la misma concentración iónica, contenidos en la solución, depositándose
en primer lugar el que tenga el potencial de reducción mayor.
Basándose en estas consideraciones, se supone que, los iones del metal, al principio, se
descargan en toda la superficie del cátodo, sembrándolo de átomos insolubles, que sirven de
primeros gérmenes cristalinos. Si el empobrecimiento de la película catódica no es muy
grande, los iones metálicos, en virtud del segundo y tercer postulado, seguirán descargándose
únicamente sobre esos gérmenes primeramente formados, lo que da lugar a un progresivo
19
empobrecimiento de la película llegar a ser tal que, en cumplimiento del tercer postulado, se
formen nuevos gérmenes cristalinos.
2. Desarrollo de los gérmenes cristalinos
Una vez formados estos primeros gérmenes cristalinos, la estructura definitiva del depósito
dependerá de las velocidades respectivas de crecimiento y de formación de nuevos gérmenes.
Es decir, los iones se descargarán de la manera que los átomos a que den lugar se encontraran
en una posición y orientación tal que contribuyan al crecimiento de los cristales microscópicos
existentes, o bien se descargaran en posiciones completamente independientes al orden
cristalino establecido, dando lugar a nuevos cristales.
El que ocurra uno u otro crecimiento, dependerá de la velocidad de empobrecimiento de la

película liquida catódica. Si este empobrecimiento es débil, no se formarán nuevos cristales, y
el deposito se caracterizará, por el progresivo crecimiento de los cristales inicialmente
formados. Por el contrario, si el empobrecimiento de la película liquida catódicas intenso se
formarán continuamente nuevos cristales.
Cualquiera que haya sido el proceso de crecimiento, podemos dividir los recubrimientos
metálicos obtenidos por electrolisis en tres grupos:
 En el primer grupo quedan comprendidos los recubrimientos caracterizados por el

crecimiento continuo de todos los gérmenes cristalinos originalmente formados, sin
que aparezcan nuevos cristales. En este primer grupo se pueden distinguir dos tipos de
depósitos cristalinos, los constituidos por cristales aislados, que pueden distribuirse a
su vez, en columnas o en fibras.
 En los depósitos comprendidos en segundo grupo solamente una parte de los

gérmenes cristalinos primitivamente formados continua el crecimiento, sin formarse
nuevos cristales. Los depósitos cristalinos incluidos en este grupo, pueden adoptar
estructura cónica normal o bien agruparse en maclas.
20
 En los depósitos comprendidos en el tercer grupo, los gérmenes formados al principio

apenas se desarrollan, formándose continuamente nuevos cristales. Estos depósitos
cristalinos pueden dividirse en tres tipos: aquellos cuyos cristales poseen una
estructura quebradiza compacta, los que poseen estructura arborescente, y los que
adoptan estructura esponjosa.
A los revestimientos obtenidos a través de un proceso de electrodeposición, se les conoce

como depósitos electrolíticos. Estos electrodepósitos pueden estar compuestos pueden estar
compuestos de uno o más elementos, cada uno de ellos sobre un metal base, según la
aplicación que se desee.
En seguida se muestra una tabla que incluye los revestimientos más usados en la industria con
su respectivo metal base.
21
CLASIFICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS POR SU ESTRUCTURA

 Niquelado
El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico,

que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar
su aspecto en elementos ornamentales.
Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.
El niquelado mate se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros
metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con
corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas
de níquel en tiempos razonables.
Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel,
ácido bórico y humectante
22
El niquelado brillante se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le

añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la
placa base tiene que estar pulida con esa calidad. La temperatura óptima de trabajo está entre
40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.
En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va

depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no
debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles
sales.
 Anodizado
Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material.

Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio
mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por
medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y
durabilidad del aluminio.
Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una
capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en
gran medida del espesor de esta capa (en micras).
El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo
en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.
La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión,

la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.
Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia
en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio
de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores
tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia
óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.
Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y
coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado
y durabilidad garantiza.
Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde)
basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa
propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante
reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes,
superficie de carga afectada y características de la aleación. El control de estas variables y la
reproducibilidad de las condiciones del proceso son las que determinan el acabado azul, gris o
verde.
23
 Cromado
 Cobrizado
Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la conductividad

eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura, y como base posteriores
recubrimientos, con pequeños espesores (4-10 um.).
Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamak (es una aleación de zinc con
aluminio, magnesio y cobre).
Recomendable para los siguientes campos de aplicación:
1. Armas
24
2. Construcción de maquinaria
3. Útiles y moldes
4. Decoración
5. Mobiliario
 Galvanizado
Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se
denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani,
quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata
cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal
presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene
una carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han descubierto
metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.
La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el
proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro
(Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable,
protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en
tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces
se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar
protegido por el zinc. Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto
entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar
problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que
cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros
materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el
distinto potencial de oxidación comentado.
 Zincado
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras,
consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la
pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura

ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
25
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y

brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.
El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros
recubrimientos, tiene varias razones:
El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras,
consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace
imprescindible.
La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la
pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.
El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura

ambiente.
El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.
Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y

brillante, no deja rebabas, ni impurezas.
El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.
Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.
 Pinturas
La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película sólida y opaca
después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud de
películas «relativamente» opacas, ya que normalmente éstas son algo translúcidas. Las
pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para
formar sobre la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera
poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, etc. En la industria
automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a las
carrocerías y demás elementos de cierta protección, además del aspecto decorativo.
En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que el ligante
es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o sintéticos, mientras
que el pigmento es la materia pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere
color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y diluyentes (orgánicos y volátiles)
constituyen el vehículo que facilita la aplicación y formación de la película de pintura. El ligante
y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película definitiva (que permanece
después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto, la parte activa y útil de
las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras
26
que éstos detienen la penetración de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el estrato
superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función transitoria de hacer más fluida la
pintura, para poder aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en las
pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son
necesarios. Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso similar.
 Lacas
La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de donde
toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia. Dicha
secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto
durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales,
se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres,
adhesivos, etc.
Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y
con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el
desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un
fondo ya aplicado. La laca le da el brillo final.
Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas al nitro o acetoburitato, donde

estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar
el color. Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de
aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro
(sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.
Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no reactivo
y las de dos componentes reactivos.
Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas
lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las lacas
de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen grupos
de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo
cianatos. Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción que
produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es utilizado en la
fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran solidez y fácil
limpieza.
Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena
adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas cualidades se
emplea en terminaciones para tapicería.
Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por
evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce
un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede
requerir un pulido.
27
Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas),
colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico.
Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una
película incolora y brillante.
 Barnices
Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o aceites) y

disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El término
esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato visible),
que poseen una pigmentación fina y un color determinado, al objeto de conferir un aspecto
decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina posible, al
objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las consideraciones
siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero conviene recordar que
para que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario añadirle un pigmento.
DEPÓSITOS ELECTROLÍTICOS BRILLANTES

Descrito el mecanismo de la formación de un recubrimiento electrolítico en general, se
consideran las características que distinguen a un recubrimiento brillante. Un deposito
brillante está caracterizado por el hecho de que, al incidir sobre su superficie en haz de rayos
luminosos, estos no son difundidos uniformemente en todas direcciones, sino que estos rayos
son fuertemente reflejados en una dirección, comportándose, en suma, como un espejo.
De acuerdo con las leyes ópticas de la reflexión, la superficie es tanto más brillante cuando
menos difunda la luz y cuanto más la refleje, es decir, cuanto más geométrica se haga la
reflexión. La diferencia entre la reflexión real de una superficie metálica y la reflexión
geométrica depende de un punto S incide sobre una superficie plana xy. Si esta superficie es
perfectamente lisa, el rayo se reflejara en el punto A de la misma superficie, y seguirá el
camino AP. Pero, si la superficie no es perfectamente lisa y existe alguna rugosidad, el rayo
luminoso incide sobre ella, reflejándose en el punto B y no sobre el punto A, como anterior
mente ocurría.
28
La diferencia de marcha entre los rayos SAP y SBP es pequeña comparativamente con la
longitud de onda del rayo luminoso incidente, el efecto del rayo luminoso en P después de la
reflexión sobre su rugosidad, es el mismo que después de la reflexión sobre la superficie lisa.
La imagen muestra la diferencia de marcha de los rayos SAP y SBP, está ligada a la altura de la
rugosidad de la superficie, por la relación siguiente:
Si suponemos que p= y θ=0, la relación ultima nos da el siguiente valor h=0.025u.
De todo esto se deduce que, para obtener un brillo característico, es preciso que la
altura de rugosidad sea 20 veces más pequeña que la longitud de onda media de la
luz visible, siempre que la incidencia sea normal.
29
UNIDAD DIDACTICA II: PREPARACION DE SUPERFICIES

IMPORTANCIA DE LA PREPARACIÓN DE SUPERFICIES
Una cuidadosa preparación de superficies antes y durante la aplicación de un sistema
protector, necesariamente permitirá obtener una mejor protección del substrato que al final
se traducirá en una reducción de costos de mantenimiento.
Para seleccionar el método más adecuado de preparación de superficies, así como evaluar las
condiciones existentes, deberán ser considerados otros factores como:
 Seguridad
 Accesibilidad
 Protección de Maquinaria y Equipo
 Variables del medio ambiente
 Costos
Preparación de Superficies Metálicas
A continuación, usted podrá encontrar descripciones breves de los principales métodos de

preparación de superficies especificados por el STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC)
y la NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE), que son las principales
organizaciones Internacionales que han normado los grados de preparación.
TIPOS DE LIMPIEZA:
 Limpieza con solvente
Es llamada limpieza con solvente. sin embargo, está basado en la utilización de productos tales
como: vapor de agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas, detergentes y solventes
orgánicos. Mediante este método son removidos la mayoría de los contaminantes como:
grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador. La solución limpiadora es aplicada
suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua natural y secado
con equipo de vacío o simplemente utilizando aire seco.
 Limpieza Manual
Este método utiliza herramientas manuales, no eléctricas, para eliminar impurezas, tales
como: residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes que puedan
ser removidos con el solo esfuerzo humano.
A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente todas las

incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos para mejorar la
apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.
 Limpieza Mecánica
La limpieza mecánica, es un método que utiliza herramienta eléctrica o neumática, para

eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura, oxidación, pintura envejecida y otros
30
incrustantes que pueden ser removidos con estas herramientas. A través de este método,
generalmente no es posible desprender completamente todas las incrustaciones.
Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la apariencia del
repintado que se haga posterior a la limpieza.
 Limpieza con flama
Este método consiste en pasar sobre las superficies metálicas, altas temperaturas a alta
velocidad.
Generalmente se usa flama de acetileno. Una vez aplicada la flama a la superficie, ésta debe
limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el óxido. La pintura primaria
deberá aplicarse antes de que la superficie esté completamente fría.
 Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Metal Blanco
Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través
de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material
incrustante. Una superficie tratada con este método, presenta un uniforme color gris claro,
ligeramente rugoso, que proporciona un excelente anclaje a los recubrimientos. La pintura
primaria debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie preparada.
 Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Comercial
Procedimiento para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión, a través del
cual es eliminado todo el óxido, escama de laminación, pintura y materiales extraños. Es
permitido que pintura en buen estado e incrustaciones permanezcan adheridas aún después
de la preparación de la superficie, siempre y cuando éstas no rebasen la tercera parte de cada
superficie.
 Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Ráfaga
Este tipo de limpieza, utiliza algún abrasivo a presión para preparar superficies metálicas que
tengan una cantidad mínima de escoria, pintura, oxidación y otros contaminantes, se conoce
generalmente como 'Ráfaga' y consiste en una limpieza muy superficial que permite que
algunas incrustantes y pintura no sean eliminados del sustrato.
 Limpieza Química
Método para limpieza de metales, mediante reacción química, electrólisis o por medio de
ambos.
A través de una reacción química con algún producto específico, superficies metálicas son
liberadas de escamas, óxido, pintura y materiales extraños, posteriormente la reacción es
neutralizada con alguna otra solución y secada con aire o vacío.
31
 Limpieza por agentes atmosféricos
Consiste en la remoción de pintura, escamas de laminación u óxido, por medio de la acción de

agentes atmosféricos, seguido de alguno de los métodos de limpieza mencionados
anteriormente.
La alteración debida a agentes atmosféricos, usualmente no constituye un método efectivo en

la preparación de superficies, por lo que debe ir siempre acompañado de alguno de los
métodos sugeridos en este documento, ya sea con herramientas mecánicas o mediante la
aplicación de chorro de abrasivo.
 Limpieza con chorro de Abrasivo Grado Cercano a Blanco
Método para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión, a través del cual es
removido todo el óxido, escama de laminación, pintura y materiales extraños.
La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras de oxidación visibles
en un 95%. De hecho, la diferencia entro una limpieza con chorro de arena grado metal blanco
y metal cercano al blanco, radica en el tiempo empleado para pintar, ya que el metal es
atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado cercana al blanco en poco tiempo.
Otras Superficies Metálicas
A continuación, presentamos a Usted los principales métodos de preparación de algunas otras

superficies metálicas:
 Metal Galvanizado
Este tipo de sustrato, usualmente no requiere preparación de superficie exhaustiva y por lo

general, es suficiente una limpieza con estopa impregnada de algún solvente con el fin de
remover aceite o grasa en el sustrato. El metal recién galvanizado generalmente representa
una gran tersura que puede impedir la adherencia con el recubrimiento protector, por lo que
se sugiere efectuar una limpieza SSPC-SP-7 para asegurar buen anclaje y por tanto buena
adherencia con el recubrimiento a aplicar.
La mayoría de los metales galvanizados forman un polvo blanco sobra la superficie (Óxido de
Zinc) el cual es fácilmente removido mediante agua y detergente, y enjuagado con agua
natural.
 Aluminio
El aluminio puede ser fácilmente preparado mediante una estopa impregnada de algún
solvente con el fin de remover aceite o grasa del sustrato. Para una mejor adherencia se
recomienda utilizar ligera limpieza con chorro de abrasivo o un tratamiento fosfatizante,
mediante Deoxidine VZ-16000 de DuPont, el cual proporciona la porosidad necesaria para
recibir al recubrimiento protector.
32
Preparación de Superficies No Metálicas
A continuación, Usted podrá encontrar descripciones breves de los principales métodos de

preparación de superficies no metálicas:
 Mampostería, Piso o Concreto
El concreto debe estar completamente curado y seco (generalmente requiere de 30 ó 60 días

para curar) antes de pintar. Si se pinta cuando el concreto esta "verde" o húmedo, los
componentes alcalinos del cemento pueden decolorar o desprender algunos recubrimientos
protectores. Las grietas y porosidad del concreto deben ser resanados antes de aplicar
cualquier tipo de pintura.
Concreto pulido o aplanado de poca rugosidad, deberá ser tratado con ácido muriático antes
de pintar con el fin de bajar el brillo y proporcionar adherencia, después lavar con agua
natural, dejar secar y pintar.
 Madera
Limpiar perfectamente la madera, mediante estopa impregnada de solvente para remover

grasa y aceite, lijar la superficie si es que ésta se encuentra muy pulida, eliminar residuos de
pintura y otras impurezas, y pintar cuando la superficie es encuentre perfectamente seca.
 Misceláneos
Depósitos de brea o grasa deben ser removidos con una espátula.
Grasa o aceite deben ser removidos mediante solvente o agua jabonosa.
Cuando la superficie presente alto brillo que impida la adherencia de la pintura, lijar, cepillar,
fosfatizar a hacer limpieza ácida a la superficie.
Cuando efectúe limpieza química o fosfatizada, utilice protección en las manos, piel y ojos.
DESBASTADO
El verbo desbastar alude a eliminar las fragmentos más bastos o groseros de aquello que se
pretende labrar o perfeccionar. La noción también puede referirse en un sentido más amplio a
reducir, gastar o minimizar una cosa.
Es importante no confundir desbastar con devastar. Este segundo término (devastar) hace
mención a destruir o arrasar algo. Por otra parte, palabras como debastar o desvastar no
existen y no deben ser empleadas. Expresiones como “El carpintero aseguró que se encargaría
de debastar la madera” o “Voy a desvastar la pieza con ayuda de la máquina rebajadora” son
incorrectas.
Retomando la idea de desbastar, se trata de la acción que desarrollan quienes trabajan con
maderas, piedras y otros materiales para dejarlos más suaves y prolijos. Para desbastar, se
necesitan distintas herramientas.
33
Es posible desbastar con una escofina, por ejemplo. Esta herramienta consta de un mango de
plástico o de madera y de una espiga o punta de acero que dispone de dientes. Al pasar la
escofina por la madera, se logran arrancar astillas pequeñas e imperfecciones: es decir, se
consigue desbastar el material.
Cuando se necesita desbastar un metal, se puede recurrir a una lima. Este instrumento cuenta
con una superficie estriada que alisa y desgasta la superficie por la cual se frota.
Con un martillo y un cincel, por otra parte, se desbastan diversos materiales. Para esto, se
debe apoyar el cincel sobre el objeto y luego golpearlo cuidadosamente con el martillo. El acto
de desbastar se realiza gracias al filo de su boca.
Consejos para desbastar metal
A continuación, veremos algunos consejos para usar una amoladora angular con un disco de
desbaste para trabajar metales. Las amoladoras son máquinas muy útiles para este tipo de
tareas, ya que además permiten cepillar, pulir y cortar, y se pueden conseguir con facilidad en
las tiendas de productos para el hogar y el jardín.
Aunque parezca innecesario, el primer consejo es leer con detenimiento el manual de

instrucciones de la amoladora, así como el folleto de seguridad que siempre acompaña la
muela (el disco de piedra que se instala en la máquina para realizar la tarea deseada). Además,
es necesario escoger el tipo de protección y el diámetro de muela adecuados, según las
recomendaciones para el material a desbastar.
También es recomendable verificar los marcados que se encuentran sobre el disco, entre los
cuales están: la declaración que indica que el producto cumple con la norma EN 12413; la
velocidad de la muela en revoluciones por minuto, que debe ser igual o superior a la de la
amoladora; por lo general también se incluye la fecha de vencimiento, en el centro del disco.
Nunca se debe usar una muela que presente algún daño, y del mismo modo es importante
comprar la idónea para el material que deseamos trabajar.
Otro punto importante a tener en cuenta es el aislamiento de la máquina, algo que debe
comprobarse antes de utilizarla. Antes de comenzar a desbastar es necesario colocar el
protector y asegurarse de que esté bien ajustado, especialmente para protegernos de los
desechos que pueden saltar si se fractura la superficie. La protección es obligatoria: por mucha
experiencia que tengamos, nunca deberíamos trabajar sin ella.
También es aconsejable usar el equipo de protección personal adecuado: la ropa, una

máscara, guantes y accesorios para los ojos y los oídos. Con respecto a la pieza que deseamos
desbastar, debemos asegurarnos que no se mueva, es decir, que esté bien ajustada; del mismo
modo, es importante mantener el área de trabajo ordenada y limpia. No olvidemos que si
alguien nos acompaña también deberá usar el equipo de protección antes mencionado.
34
DESENGRASADO POR DIFERENTES MÉTODOS

Para el tratamiento de acabado de las piezas metálicas como la pintura o el galvanizado, se
requiere que la superficie de las mismas esté libre de suciedad como por ejemplo de aceites de
corte, lubricantes, óxidos de metal o productos pulimentadores que se generan durante su
fabricación y mecanizado. En ocasiones, las piezas vienen con una capa protectora de aceite
antioxidación y anticorrosivo, que debe de ser eliminada.
En los procesos empleados para el desengrase de las superficies metálicas existe una gran
variedad de instalaciones y maquinaria de complejidad y tamaño diferentes, desde las que
están totalmente automatizadas hasta aquéllas en las que se realiza el trabajo de forma
manual. Del mismo modo, los productos de desengrase utilizados varían en cuanto a su
composición y a la concentración de las diferentes sustancias químicas que contienen.
La selección del proceso de desengrase y de los productos químicos a utilizar viene

determinada por factores como:
 las características del aceite, grasa o suciedad a limpiar

 el tipo de metal de las piezas (compatibilidad de los productos de desengrase con las
piezas metálicas y con los componentes no metálicos que pueden tener estas piezas)
 el grado de limpieza requerido
 el impacto sobre el medio ambiente (estipulaciones legales / normativas)
 el coste económico
 la morfología de las piezas (dimensiones, forma)
 la cantidad de piezas
 el manejo de las piezas en las diferentes etapas de su tratamiento
 las exigencias del tratamiento de las piezas en las etapas posteriores
 su posible impacto sobre la salud del trabajador (toxicidad de los productos químicos,
estipulaciones legales / normativas)
 posibilidad de recuperación los productos de desengrase
Para facilitar el desengrase es importante reducir al mínimo el uso de aceites en las etapas
previas, como por ejemplo durante el mecanizado, y emplear aceites y grasas que sean de fácil
limpieza. De este modo se puede reducir considerablemente la cantidad del producto de
desengrase utilizado.
Las piezas metálicas que deben guardarse durante un tiempo en un almacén antes de recibir
otro tratamiento, suelen ser engrasadas para protegerlas contra la oxidación y corrosión. En
este caso es conveniente que el tiempo de permanencia en el almacén sea lo más breve
posible de tal forma que baste con aplicar una capa fina de aceite/grasa o tal vez, si la duración
de almacenaje es suficientemente corta, incluso no sea necesario. En estas situaciones siempre
es importante controlar bien las condiciones ambientales del almacén, es decir reducir al
máximo la humedad, y garantizar la ausencia de atmósferas ácidas.
35
Cuando haya una excesiva cantidad de aceite en las piezas, es recomendable aplicar un
método físico para reducirla tal como la decantación o centrifugación. En este caso hay que
considerar que no se dañen las piezas por efecto de impactos y rozamientos.
Para determinado tipo de piezas que contienen aceites y grasas de fácil separación, se puede
considerar la introducción de una etapa de pre-desengrase, como podría ser la utilización de
agua caliente, que eliminaría lo más grueso de la suciedad.
A continuación, se presenta una descripción resumida de los procesos empleados para el

desengrase. A pesar de que éstos se describen de forma separada hay que recordar que en la
práctica se pueden aplicar varios procesos de manera secuencial principalmente debido al tipo
de suciedad y grado de limpieza que se desee obtener.
a. Aspersión
El sistema de aspersión consiste en la proyección del líquido de desengrase hacia la superficie

de las piezas a limpiar. La presión con la cual se realiza la aspersión es un factor importante
para el desengrase. Cuanta más elevada sea la presión ejercida, mayor serán las fuerzas
mecánicas que actuarán sobre la superficie de las piezas y en consecuencia se obtendrá un
mayor grado de limpieza. Existen sistemas de aspersión móviles que permiten, por ejemplo, el
desengrase especialmente de piezas de grandes dimensiones. La aplicación de estos sistemas
debe realizarse en lugares (semi)cerrados para prevenir la contaminación de otras zonas
adyacentes además de contar con un sistema de extracción adecuada. Obviamente, el
operario debe disponer del equipo de protección necesaria según las características
toxicológicas del producto de desengrase.
Asimismo, existen instalaciones de aspersión automatizadas con varias etapas de limpieza que
incluso pueden incluir las fases de enjuague y secado. Para el secado existen equipos que
utilizan la autoclave en vacío. Mediante el vacío se consigue disminuir la temperatura de
ebullición, permitiendo una evaporación rápida de los líquidos residuales en las piezas.
Se pueden distinguir dos tipos de sistema de aspersión:
 Aspersión a vapor
La disolución de desengrase es inyectada en una corriente de vapor a alta presión y proyectada

sobre la pieza a limpiar.
 Aspersión con líquido
La disolución de desengrase es proyectada sobre la pieza con un caudal elevado y con una
presión relativamente baja.
b. Desengrase manual
La limpieza se realiza con paños o esponjas impregnadas con un producto de desengrase.

Normalmente esta modalidad se utiliza para desengrasar determinadas partes de una pieza
(en inglés: spot clearing).
36
Otro tipo de desengrase manual se realiza mediante el uso de una brocha o cepillo aplicando
una cantidad abundante del producto de desengrase de tal forma que el aceite o la grasa es
eliminada por arrastre.
Además, existen sistemas manuales que constan de un tanque que contiene el producto de
limpieza, y al cual está conectada una manguera, que tiene generalmente un cepillo
incorporado en su extremo externo. Las piezas sucias se colocan normalmente en un banco de
trabajo o recipiente (con o sin tapa) situado sobre el tanque. El producto de limpieza se aplica
dirigiendo la manguera con el cepillo sobre la pieza. En el banco de trabajo hay un sumidero
conectado al tanque, pasando por un filtro que limpia el producto. Una bomba hace circular el
líquido por la manguera (ver figura 1).
Los métodos manuales se utilizan generalmente cuando hay que limpiar pocas piezas o cuando
se hace con poca frecuencia ya que es un trabajo laborioso. Por otra parte, se requieren
concentraciones más elevadas del producto de limpieza que en otros procesos de desengrase
debido a que, al contrario de lo que sucede en los otros procesos, no existe un contacto y flujo
constante y prolongado entre la disolución y la pieza a limpiar.
Los procesos de desengrase manual conllevan un riesgo de exposición dérmica (salpicaduras,

contacto directo con los paños impregnados). Por ello es necesario utilizar guantes de goma,
protección facial y ocular, así como delantal impermeable. Por otro lado, si el producto de
desengrase contiene sustancias químicas volátiles, puede haber niveles de exposición
significativos a los vapores que se desprenden. En estos casos un sistema de extracción
localizada y el uso de mascarillas específicas son indispensable para minimizar la exposición
por vía inhalatoria de estas sustancias. Si se trata de sustancias inflamables hay que garantizar
además la ausencia de fuentes de ignición en la zona de trabajo donde se realiza el desengrase
manual.
Unas buenas prácticas en el trabajo pueden reducir considerablemente los niveles de

exposición. Por ejemplo, colocar los paños utilizados directamente en un bidón cerrado puede
reducir la emisión de vapores en el puesto de trabajo en un 75%.
Instalación de trabajo para la limpieza manual (figura 1)
37
c. Desengrase por vapor
El funcionamiento del desengrase por vapor está basado en la creación de un flujo de vapor
que se condensa sobre la superficie de las piezas a desengrasar arrastrando la suciedad
aceitosa.
La instalación consta de una cuba en cuyo fondo se encuentra el disolvente que se calienta
hasta su ebullición. En la parte superior se crea una zona fría mediante serpentines de
refrigeración instalados en la parte interior de la cuba. El disolvente se evapora, desplazando al
aire, ya que es más pesado, y cuando llega a la zona fría se condensa (ver figura 1).
Las piezas a limpiar se colocan en la zona de vapor y debido a que su temperatura es inferior a
la del vapor del disolvente, éste se condensa sobre la superficie metálica de las piezas,
disolviendo la grasa y depositándose al fondo de la cuba. Cuando las piezas alcanzan la
temperatura del vapor, la condensación cesa y con ello la acción del desengrase. Ello produce
que las piezas se encuentran secas cuando son retiradas de la cuba.
Esquema de una instalación de desengrase por vapor (figura 1)
Las instalaciones de desengrase por vapor pueden tener incorporadas otros procesos de
desengrase tal como se presenta en la figura 2.
38
Existe la modalidad vapor-aspersión-vapor. Esta forma de desengrase es especialmente útil

cuando las piezas tienen concavidades no accesibles por el vapor o cuando las características
del aceite o grasa no permiten su eliminación con vapor. El proceso consiste en colocar las
piezas en la zona de vapor, donde sufren un primer desengrase. Cuando la condensación del
vapor se detiene, se proyecta el disolvente (líquido) a presión sobre las piezas. Así, además de
limpiar las piezas, la temperatura de las mismas baja, lo que permite que, una vez terminada la
aspersión, se reinicie la condensación del vapor sobre su superficie, realizándose la limpieza
final.
La modalidad inmersión–vapor se utiliza especialmente en piezas pequeñas y delgadas.

Posicionadas en la zona de vapor y, debido a su morfología, su temperatura rápidamente
asciende a temperatura del vapor antes de que estén limpias. Por ello se colocan las piezas
directamente o después de haber permanecido en la zona de vapor, en el compartimiento con
el líquido caliente para su limpieza y así también disminuyendo su temperatura. Desde ahí se
colocan de nuevo en la zona de vapor para el último aclarado.
Una variante de esta última modalidad consiste en la colocación primero en el disolvente

hirviendo antes de pasar al disolvente caliente y a la zona de vapor. Este procedimiento es
especialmente útil para piezas con suciedad grasienta resistente y pesada o para piezas
colocadas juntas en una cesta, ya que el movimiento del líquido hirviendo facilita el
desengrase.
Diferentes modalidades de desengrase por vapor pueden tener incorporados otros procesos de
desengrase tal como se presente en la figura 2
Para reducir al máximo la emisión de vapores a la atmósfera es importante tener en

consideración los siguientes factores:
 Los bordes de las cubas de desengrase por vapor deben tener instalados sistemas de
extracción (ver figura 1) para minimizar la emisión de vapor hacia el ambiente de
trabajo. Se recomienda una velocidad de extracción de 640 - 915 m3/hr por m2 de
superficie de la cuba.
 Tomar las mismas precauciones de la extracción y colocación de las piezas en las cubas
de vapor mencionadas anteriormente en el proceso de inmersión. Este punto presenta
una importancia adicional para los sistemas de desengrase por vapor puesto que los
movimientos bruscos y rápidos pueden perturbar o romper la zona fría
39
temporalmente creando un flujo de vapores hacia el ambiente de trabajo. Ello puede

verse agravado por la superficie de base de la carga de las piezas. Cuánto más elevada
sea esta superficie, mayor serán las corrientes de aire que se puedan generar en la
cuba en el momento de subir o bajar la carga.
 Se recomienda que esta velocidad no supere los 3 metros/min, utilizando siempre para
ello un polipasto, aunque sea para unas pocas piezas ligeras, y que la superficie de
base de la carga no ocupe más del 50% de la superficie de la cuba.
 Las cubas de vapor deben estar alejadas de corrientes de aire (ventanas, puertas,
pasillos muy concurridos, sistemas de calefacción o de ventilación) con el fin de no
perturbar o romper la zona fría.
 Cuando se aplica la aspersión dentro de la cuba de vapor (ver figura 2) se debe realizar
por debajo de nivel de vapor. De lo contrario se perturbaría o rompería la zona fría.
 Se deben extraer las piezas de la cuba cuando estén secas. Para ello hay que
mantenerlas durante suficiente tiempo en la zona de vapor y la zona de condensación.
 Las cubas deben estar cerradas el máximo del tiempo posible. No son aconsejables las
tapas que abren hacia arriba para tener acceso a la cuba de vapor ya que dicho
movimiento crea una corriente de aire dentro de la cuba en dirección vertical que
facilita la salida de los vapores hacia el exterior. Por ello es conveniente utilizar tapas
tipo corredera que se puedan mover de forma horizontal
 La tapa debe estar situada en la parte superior de la zona de condensación, pero
siempre por debajo de las aperturas del sistema de extracción (ver figura 1). El tapar la
cuba de vapor por encima de las aperturas puede causar que el sistema de extracción
succione el vapor del disolvente hasta que se seque. Esto puede significar pérdidas de
cantidades elevadas de disolvente, así como riesgo de incendio puesto que los aceites
y grasas residuales quedan expuestos directamente al calor proveniente del elemento
de calefacción.
 Hay que revisar frecuentemente los diferentes componentes del sistema de
desengrase (tuberías, válvulas etc.) para detectar posibles fugas del solvente.
 Es importante garantizar que la altura de la zona fría (en inglés: freeboard zone) en
relación con la anchura de la cuba sea suficiente. La proporción entre ambas (altura de
zona fría / anchura de la cuba) se recomienda que sea 1:1, pero nunca inferior a
0,75:1. La altura suficiente de la zona fría minimiza los efectos de las corrientes de aire
externo sobre la zona de vapor. Asimismo, permite que el disolvente residual aún
retenido en las piezas puede evaporarse durante su extracción. Además, facilita, si es
necesario, el poder girar las piezas para escurrir el disolvente retenido en las
cavidades, manteniéndolas en la zona de condensación.
Se han desarrollado otras instalaciones de desengrase por vapor en circuito cerrado

generalmente diseñadas para la limpieza en masa de piezas pequeñas. Suelen incorporar
también una fase de lavado de las piezas mediante la inmersión en el disolvente con y sin
agitación. Incluyen un proceso de recuperación del disolvente y tienen un compartimiento
para la carga y descarga con puerta automática que sólo se puede abrir cuando el nivel de la
concentración de vapor de disolvente en este compartimiento es mínimo. De este modo la
emisión de disolvente hacia al exterior es prácticamente nulo.
40
d. Inmersión
La inmersión implica la colocación, manual o mecánica (polipasto), de las piezas a desengrasar

en un bastidor o soporte, o bien en una cesta o tambor, que a su vez se introduce en una cuba
que contiene el producto de desengrase. Existen sistemas de inmersión muy variados, desde la
inmersión manual hasta instalaciones totalmente automatizadas. La agitación de las piezas
dentro de la cuba o la agitación del líquido alrededor de las mismas facilita mucho la limpieza
ya que de esta forma se renueva la disolución sobre la superficie de las piezas y con ello la
eficiencia del desengrase. Asimismo, el aumento de la temperatura favorece el desengrase,
creando corrientes de convección de la disolución y aumentando así la capacidad de
desengrase de los compuestos químicos de la disolución. Los procesos de desengrase a
temperatura ambiente se denominan “limpieza en frío” (en inglés: cold cleaning).
Basándose en este principio de agitación se pueden destacar varios sistemas de inmersión:
 inmersión con tambores rotatorios
Se colocan las piezas en tambores que a su vez son introducidos en la cuba que contiene el
producto de desengrase al tiempo que los tambores rotan sobre sí mismos. El movimiento de
los tambores crea la agitación necesaria de la disolución que favorece el proceso de
desengrase.
 inmersión en continuo
Las piezas están colocadas en una cadena transportadora que pasa continuamente a través de
la cuba. Este movimiento de transporte genera turbulencias en la disolución de desengrase
que aumenta la eficacia de la limpieza.
 inmersión con disolución a presión
En la cuba de inmersión se hace circular el producto de desengrase a presión alrededor de las

piezas mediante bombas o impulsores de aire. El uso de sistemas de agitación por aire no es
muy recomendable desde la perspectiva de salud laboral ya que aumenta la evaporación de
los compuestos químicos presentes en el producto de desengrase y consecuentemente la
exposición a los mismos. Si se trata de baños calientes de inmersión, este sistema de agitación
también provoca pérdidas importantes de calor y además la eficacia de la limpieza no es tan
buena como con otros sistemas de agitación.
 inmersión con agitación mediante ultrasonidos o megasonidos
La agitación se genera mediante la emisión de ultrasonidos (20-50 kHz) o megasonidos (700-

1.000 kHz) proveniente de un generador cuyas ondas cruzan la disolución desengrasante. Estas
ondas acústicas crean burbujas de cavitación que cuando implosionan producen temperaturas
y presiones altas a nivel local que a su vez facilitan el efecto mecánico que ejerce la disolución
sobre la superficie1,2. Mediante este sistema se obtiene una limpieza de gran calidad, incluso
en piezas con una morfología irregular y con cavidades minúsculas que otros procesos no
pueden limpiar fácilmente. La superficie de determinadas piezas puede verse afectada por las
41
ondas ultrasónicas debido a la cavitación producida, fenómeno que no ocurre con las ondas
megasónicas.
 inmersión con contacto mecánico
En la cuba de inmersión se encuentran cepillos o escobillas en movimiento que, además de

hacer circular la disolución alrededor de las piezas, facilitan la limpieza por el contacto físico
con las piezas.
 inmersión a temperatura de ebullición
La disolución de desengrase que se encuentra en la cuba se calienta hasta su punto de

ebullición. Así, las grasas se funden facilitando su disolución o emulsificación. El continuo
movimiento de las burbujas de vapor en la disolución es un factor adicional que contribuye a la
limpieza de las piezas.
 inmersión electrolítica
Las piezas actúan como electrodos dentro una disolución. La descomposición del agua produce
la formación de hidrógeno u oxígeno en la superficie de las piezas. Las burbujas de gas
favorecen el desprendimiento de la suciedad de la pieza por el movimiento que generan. Se
suelen utilizar disoluciones alcalinas o ácidas puesto que éstas aumentan la conductividad
eléctrica y consecuentemente la acción desengrasante, además de tener capacidad intrínseca
de desengrase.
La extracción de las piezas de un baño de inmersión puede ser una importante fuente de
contaminación debido a la evaporación de los líquidos de desengrase retenidos por las mismas
piezas o bien por los bastidores o cestas utilizados. Para su prevención es recomendable tomar
en consideración los siguientes factores:
 colocar las piezas en los bastidores o cestas de tal forma que las concavidades donde
se pueda retener líquido estén inclinadas hacia abajo (ver figura 1).
 utilizar bastidores o cestas que puedan girarse manualmente o automáticamente o
bien que sea posible su movimiento para facilitar el escurrido de líquido.
 utilizar bastidores o cestas con una estructura que permite evitar el goteo de líquido
de desengrase desde una pieza hacia otra durante el escurrido.
 extraer lentamente las piezas del baño de inmersión a fin de que la película del líquido
de desengrase que se adhiere a las piezas sea mínima y así aumentar el escurrido.
 dejar suficiente tiempo para el escurrido a fin de prevenir que en el traslado de las
piezas a otro proceso de tratamiento goteen líquido de desengrase y contaminen el
suelo o los bordes de las cubas adyacentes creando así nuevos focos de
contaminación.
 colocar una plancha inclinada entre el baño de desengrase y el siguiente baño de
tratamiento a fin de prevenir el goteo en el suelo en caso de que hubiera espacio entre
ambos.
42
 mantener los bastidores y cestas en buenas condiciones a fin de que no tengan fisuras
o grietas que puedan retener el líquido de desengrase.
 utilizar bastidores y cestas recubiertos con material hidrófobo para evitar la adhesión
del líquido de desengrase a la superficie de los mismos.
 garantizar, en el caso de las cestas, que los orificios no estén obturados.
 utilizar cestas con orificios grandes y con el menor material posible para reducir la
superficie de la cesta a la que se pudiera adherir líquido de desengrase. Las cestas con
orificios muy pequeños retienen el líquido de desengrase debido a la tensión
superficial del mismo líquido que dificulta el escurrido. Por ello es conveniente
disponer de cestas con diferentes tamaños de orificios en función del tamaño de las
piezas a limpiar.
Extracción correcta e incorrecta de la pieza en un baño de inmersión (figura 1)
Para minimizar la evaporación de la disolución en los baños de inmersión y evitar así la

contaminación del aire, es recomendable que las cubas se mantengan tapadas durante el
proceso de limpieza y, en especial, en aquellos en los que se realizan el desengrase con
agitación. En caso de inmersión eléctrica que genere gases, se puede cubrir la disolución con
pequeñas bolas de material de plástico inerte.
Hay que poner especial atención en la colocación y extracción de las piezas en la disolución
desengrasante puesto que los movimientos bruscos pueden ocasionar salpicaduras. Esta tarea
también puede comportar la inhalación de vapores ya que el operario se encuentra muy
próximo o incluso con la cabeza por encima de los baños. Según las características
toxicológicas de los compuestos que contenga la disolución, es necesario el uso de protección
adecuada (delantal, guantes, gafas de seguridad, equipo de protección respiratoria).
43
e. Limpieza por abrasión
El proceso de limpieza por abrasión (en inglés: blasting o abrasive cleaning) consiste en
proyectar con aire comprimido y a gran velocidad un material abrasivo en estado sólido (arena
de sílice, escorias, granalla de acero o de plástico, bicarbonato sódico etc.) sobre la superficie a
limpiar. Este método puede no ser apropiado para piezas muy contaminadas con grasas y
ceras ya que éstas provocan que el material abrasivo permanezca adherido. Sin embargo,
puede ser útil para eliminar determinados aceites lubricantes.
Los riesgos ocupacionales que genera este tipo de limpieza derivan de la generación de
partículas metálicas o que contienen sílice cuando se utiliza arena como material abrasivo,
pudiendo causar serios efectos sobre la salud.
Por ello es necesario que estos procesos se lleven a cabo en ambientes de trabajo cerrados a
fin de no contaminar zonas de trabajo adyacentes y que el operario disponga de un equipo de
protección (protección facial y respiratoria, ropa de trabajo resistente contra los impactos de
partículas (cuero)).
Una forma especial de limpieza por abrasión es el uso de partículas de dióxido de carbono
(CO2) obtenidas mediante la conversión de CO2 de líquido a sólido. La acción de desengrase
consiste en proyectar estas partículas sobre las piezas a limpiar. En el momento del impacto el
CO2 regresa a su estado gaseoso (sublimación) causando turbulencias en la superficie del metal
y desprendiendo así la suciedad. Los contaminantes y el gas CO2 pasan por un filtro de alta
eficiencia (filtro HEPA) donde se recogen las partículas de contaminación y se libera el gas. Se
utilizan tres tipos de partículas de CO2: en forma de nieve, en gránulos (nieve comprimida
uniforme) o bien en forma fragmentada (nieve comprimida de forma irregular). La capacidad
de desengrase del CO2 en forma de nieve es limitada y solamente efectiva a altas presiones, a
diferencia de las otras dos formas sólidas que, a presiones bajas, pueden eliminar de forma
efectiva las grasas y los aceites.
DECAPADO POR DIFERENTES MÉTODOS

El decapado es un tratamiento superficial de metales que se utiliza para eliminar impurezas,
tales como manchas, contaminantes inorgánicos, herrumbre o escoria, de aleaciones de
metales ferrosos, cobre, y aluminio. Se utiliza una solución denominada licor de pasivado, que
contiene ácidos fuertes, para eliminar impurezas superficiales. Por lo general es utilizado para
quitar escorias, limpiar aceros en varios procesos de fabricación de componentes mecánicos,
antes de realizar otras operaciones tales como extrusión, soldadura, pintura, plateado.
La función del decapado consiste en eliminar los óxidos metálicos y partículas metálicas de la
superficie del metal base. Si la superficie está muy grasosa, se hace a menudo necesario un
desengrase previo.
Existen fundamentalmente tres tipos de decapado:
 Decapado químico.
 Decapado electroquímico.
44
 Decapado mecánico.
Los medios decapantes consisten en ácidos, puros o mezclados, disueltos en agua con aditivos.
Los principales aditivos utilizados son:
 Inhibidores de decapado.
 Humedactantes y tensoactivos.
 Antiespumantes.
Los sectores involucrados en procesos de decapado son principalmente:
 La siderurgia (laminación en caliente y en frío).

 Fabricación de tubos, alambres y cables.
 Galvanizados y tratamientos superficiales (cincados por inmersión “hot dipping”,
electrolíticos, anodizados y otros procesos electrolíticos).
Los principales metales cuyas superficies son decapadas junto con los ácidos que se utilizan
más frecuentemente para ellos son:
 Hierro y acero no aleado: HCI y H2SO4, en frío o caliente y otros mezclados.

 Aceros inoxidables: HCI en caliente, mezclas sulfonítricas frías y fluonítricas en
caliente.
 Fundiciones: HCI y mezclas en HNO3
 Aluminio: H2SO4, en caliente y NaOH.
 Cobre: HNO3, y mezclas con H2SO4.
Los ácidos inorgánicos de decapado y las concentraciones y diluciones habitualmente

utilizadas se reflejan en la siguiente tabla:
45
Tipos de decapados y características de los mismos.
El ácido clorhídrico HCI es el más empleado en decapados, seguido del H2SO4, HNO3, y en
menor grado el HF. El decapado con ácido fosfórico, ácido crómico y bórico tienen carácter
marginal. El único álcali empleado puntualmente como decapante metálico es el NaOH.
Los principales tipos de decapado de metal son:
a) Decapado con ácido clorhídrico
Utilizado fundamentalmente para decapado de hierro y acero inoxidable.
Comúnmente se usa una solución de clorhídrico al 18%, diluyendo al 50% el ácido comercial
con agua.
El acero, en cambio, recibe un ataque más severo con clorhídrico que con sulfúrico.
46
Entre los inconvenientes que presenta este ácido como decapante destacan:
 El elevado consumo de ácido.

 Su volatilidad.
 La toxicidad de sus vapores.
b) Decapado con ácido sulfúrico
Utilizado fundamentalmente para hierro y acero no inoxidable y en menor grado para el

aluminio.
Comúnmente se usa una solución de ácido sulfúrico variable entre un 5 y un 20%. En el caso
del acero dulce se emplea una concentración mayor, pero debe tenerse en cuenta que la
máxima acción decapante se consigue con soluciones de 30-35% y que a partir de un 45% de
contenido en ácido la solución no decapa. La temperatura de trabajo puede variar entre 50 y
80°C.
c) Decapado con ácido nítrico
En general se utiliza el ácido nítrico en combinación con otros ácidos, sobre todo el HF y en
menor grado el SO4 y HCI. El uso más extendido es el decapado de acero inoxidable que se
realiza en caliente con una mezcla de 20% de HNO3, y un 10% de HF.
En la actualidad se está sustituyendo el uso del HF por el NH4F, de mayor facilidad para el
manejo.
d) Decapado con ácido fluorhídrico
El ácido fluorhídrico se emplea con mayor frecuencia en combinación con el nítrico para los
aceros inoxidables antes mencionados y como aditivo acelerador, aunque cada vez menos, en
baños de decapado de sulfúrico de aluminio y en ocasiones de clorhídrico, por su alto poder
decapante.
e) Decapado con ácido fosfórico
Se utiliza para hierro y acero y da lugar a excelentes superficies pasivadas, protegidas y aptas
para recubrimientos como pinturas. Sin embargo, no se prestan a recubrimientos metálicos (o
electrolitos) por generar una capa aislante. Se emplea con poca frecuencia.
f) Decapado con ácido crómico
Se suele utilizar para metales como el cine, y a veces el cobre. Forma capas protectoras
aislantes de cromo, por lo que también recibe el término de pasivado y se incluye en la
categoría de residuos con metales procedentes de procesos galvánicos.
g) Decapado con sosa
Se utiliza fundamentalmente a un 10-20% en los anodizados de aluminio y a una temperatura

elevada de 60 -70°C.
47
Problemática medioambiental de los procesos de decapado
La problemática medioambiental que pueden presentar los procesos de decapado y la

posterior gestión de residuos son:
 Alta corrosividad, peligrosa para el medio ambiente y los colectores, en caso de mala
gestión.
 Carácter tóxico en algunos casos de los aditivos de decapado.
 Contenidos de metales no férreos (Zn, Cu …) en los baños de decapado.
 Emisiones gaseosas (gases nitrosos y de HCI) durante el proceso.
 Emisiones líquidas por arrastres a lavados posteriores.
 Alta salinidad y caga orgánica media de los efluentes provenientes del tratamiento
físico-químico de los baños agotados.
Los ácidos y bases son considerados tóxicos y peligrosos por su alta corrosidad, la cual puede
ocasionar daños a la salud, las infraestructuras y medio ambiente. En el caso del HNO3, los
baños en caliente producen emisiones ácidas y de gases nitrosos.
Estos últimos son de carácter altamente tóxico. Los decapados de clorhídrico concentrado
pueden generar gases especialmente cuando operan a alta temperatura.
La mayoría de los baños ácidos de decapado (HCl y H2SO4) contienen aditivos inhibidores de la
corrosión y tensoactivos, que a su vez estabilizan los baños, consiguiendo alargar la vida de los
mismos. Existe una amplia gama de aditivos cuyos efectos sobre el medio deben ser
analizados. Su concentración suele ser de unos 2 g/l o 0’2% de volumen del baño de decapado.
Existe una amplia gama de tensoactivos y humectantes no iónicos. Algunos de ellos tienen
efectos nocivos sobre el medio ambiente que son de sobra conocidos. Tal es el caso de los
alquilfenoletoxilatos, cuya concentración en los baños de decapado suelen situarse entre los
0’1 y 1 g/l en el cielo natural son metabolizados a alquilfenoles, sustancia altamente tóxica.
Estos tensoactivos son igualmente utilizados en baños desengrasantes, pinturas y
emulsionantes.
La problemática de los aditivos orgánicos puede incrementarse a la hora de realizar el proceso

de floración en frío para la consecución del floculante FeCI3, puesto que es probable la
formación de compuestos organoclorados.
La acumulación de algunos metales pesados como el cine, el cobre y el cromo en algunos

baños de decapado, que en teoría podrían pasar bien sea a los floculantes obtenidos a partir
del residuo o bien a los fangos de alguna depuradora industrial, representan otra problemática
ambiental nada despreciable.
Inventario cualitativo de los residuos generados
Las principales causas para la retirada de baños de decapado y la consiguiente generación de

residuos ácidos y alcalinos son:
48
 Agotamiento de la acidez de los baños de decapado, por acumulación de metales,

fundamentalmente hierro, con lo que pierden su capacidad decapante.
 Contaminación de los baños de decapado por metales (Zn, Ni, Cr, Cu), grasas y otras
sustancias que pueden afectar la calidad de decapado de las piezas.
a) Ácido clorhídrico
Con vistas a una futura gestión conviene señalar que los residuos generados son
fundamentalmente de dos tipos:
Los provenientes del decapado de hierro y acero, con escasas contaminaciones de otros
metales. Estos decapados pueden estar muy agotados con hierro (decapado en caliente) o
estarlo sólo medianamente (decapado en frío).
Las provenientes del decapado de hierro, acero y otros metales con contaminantes de Zn, Cu y
otros metales que proceden de procesos galvánicos y superficiales. Estos metales causan
problemas de instalaciones de recuperación de ácido HCI (límite < 2 g/l) y a la hora de la
comercialización de floculante férrico.
El desglose en estos dos tipos de residuos presenta dificultades en numerosas ocasiones por
no conocer el contenido de Zn, Cu y otros contaminantes como grasas en los mismos.
b) Sosa (NaOH)
Las principales fuentes de residuos alcalinos concentradas son:
1. Los baños de mateado de los anodizados, que deben ser renovados cuando la
concentración de aluminio supera los 140 g/l y que contienen entre 10-20% de sosa.
2. Los desengrases alcalinos acuosos. Proponemos clasificarlos en desengrases de
terminación cuyo compuesto principal es sosa y los desengrases metálicos de otros
tipos con altos contenidos de tensoactivos y aditivos.
3. avanados, conteniendo nitritos y nitratos, de escasa importancia cuantitativa por ser
baños de reducido tamaño y empleo poco extendido que casi son renovados con poca
frecuencia.
4. Los decapados de pintura. Actualmente en alza en la industria de la maquinaria y de
pintura, compitiendo con los disolventes halogenados como el cloruro de metileno,
que es un compuesto cancerígeno potencial. Las cantidades residuales generadas en la
actualidad son de escasa importancia.
Gestión de los residuos de decapado
1. Ácido clorhídrico
Se puede considerar actualmente varios tipos de gestión:
Neutralización: Se realiza normalmente con lechada de cal a veces con sosa. Es la única
solución económica a baños ácidos con alto contenido de metales pesados (como Zn, Cu, Ni,
49
Cr), contaminación alta de aceites o dilución excesiva en agua. Este tratamiento destructivo
puede realizarse “in situ” o “off site”. Posteriormente se deben flocular los hidróxidos
metálicos, precipitarlos y concentrarlos. Empleo de baños agotados de decapado de hierro
(FeCI3) como floculante. No se precisa ningún tratamiento especial, presuponiendo un baño de
decapado no contaminado (p. e. laminación en frío), se puede utilizar directamente para
afluentes de la industria textil y papelera.
Producción de FeCl3: Para ello se prestan baños de decapado agotados con hierro no
contaminados y que contengan más de 120 g/l de Fe y menos de 30 g/l de HCI. Tras una
saturación con óxido de hierro se procede a oxidar el cloruro ferroso a férrico mediante cloro,
filtrándose el precipitado.
Recuperación térmica del HCI: Para ello se prestan todos los baños no contaminados de HCI, es
decir contienen menos de 2 g/l de Zn y Pb. El proceso se desarrolla a 1.200°C y produce HCI y
Fe2O3.
2. Ácido sulfúrico
Los residuos de H2SO4 a gestionar no tienen actualmente otra salida que la neutralización,
posterior floculación, precipitación y concentración.
La cantidad de Iodos generados es alta por precipitarse CASO4 (yeso), al neutralizarse con
lechada de cal.
Existen procesos de recuperación de H2SO4, que no son viables energética ni económicamente

debido al claro exceso de producción de H2SO4 lo que no hace atractiva la alternativa de
recuperación.
3. Ácido nítrico, fluorhídrico y mezclas
La gestión de residuos de HNO3, HF y sus mezclas pasa, conociendo el estado actual de la

tecnología, necesariamente por un tratamiento destructivo, esto es la neutralización,
precipitación y deshidratación de los fangos resultantes.
Prevención
a) Buenas prácticas operativas: Van encaminadas a generar un residuo no contaminado

por otros metales que el Fe, ni grasas, para posibilitar un reciclaje o una recuperación
posterior y disminuir la contaminación de las aguas de lavado.
 Reducción de contaminantes metálicos (Zn, Cu, Cr) en los baños de decapado de la
industria de recubrimientos metálicos. Para ello es necesario reducir al máximo los
rechazos de producción o decapar las piezas rechazadas en cubas exclusivamente
empleadas para ello. Por otro lado, se debe estudiar la posibilidad de reducir el
contenido de otros metales en la chatarra, antes de la producción de acero en los
hornos de arco eléctrico.
 Reducción de otros contaminantes como grasa por medidas de optimización del
desengrase previo.
50
 Reducción del contenido de óxido de hierro en las piezas a decapar por

almacenamiento adecuado en pabellones cubiertos y reducción de stocks.
 Empleo de aditivos para alargar la vida del baño, es decir, inhibidores de la corrosión.
Esta práctica está extendida a la totalidad de las empresas.
 Minimizar los arrastres en piezas y lavados, evitando la acidificación excesiva de las
aguas de lavado, para el uso, entre otras, de tensoactivos.
b) Tecnologías limpias: Ciertos cambios en las instalaciones permiten la recogida o la

reducción de emisiones de ácidos en el decapado, sobre todo en el caliente (60-90°C).
El empleo de decapados o pre-decapados mecánicos, menos problemáticos desde el
punto de vista medioambiental, tienen escasa implantación. Deben estudiarse las
tecnologías actuales y su impacto ambiental comparado con el de los decapados
químicos.
c) Sustitución: La sustitución de algunos de los aditivos está en plena discusión, tal es el

caso de los nonilfendeloxidatos, cuyos productos de degradación son tóxicos. Estos
aditivos pueden transformarse en aromáticos clorados en el proceso de oxidación con
cloro durante la producción de FeCl3, e incrementar aún más su toxicidad.
Los objetivos son la reducción de contaminantes en los baños de decapado de HCI, la

reducción de emisiones ácidas y la sustitución de aditivos tóxicos por otros.
Cabe mencionar, analógicamente al HCI, la reducción de arrastres para evitar contaminaciones

difusas por aguas de lavado, la reducción de emisiones de los baños de HNO3 (gases nitrosos)
y HF por instalaciones de captación adecuadas y la sustitución de aditivos tóxicos.
Por otro lado, la utilización de fluoruro amónico (NH4F) en baños de decapado en sustitución
del HF parece evitar el riesgo de la manipulación de este ácido.
PULIDO MECÁNICO
Consiste en la preparación de una superficie para liberarla de rayaduras. Se consigue mediante
procedimientos mecánicos, con lijas abrasivas de diferentes granulometrías, de entre 0,25 y 10
micras.
Se utilizará este tipo de pulido cuando necesite observar inclusiones u óxidos, densidad de
poros, medir densidad de hoyuelos generados por Creep, medir ancho y largo de fisuras, o el
material no admita pulido electroquímico tal es el caso de las fundiciones de acero (Ej.: Gris,
blanca, nodular, etc.). Generalmente en rodillos de laminación, los aceros antimagnéticos al
manganeso utilizados en la excitatriz de turbinas generadoras de energía eléctrica, en algunas
aleaciones de Aluminio como el Aluminio 6061 donde hay fases frágiles con manganeso y
silicio, también Aluminio con cobre el mismo se deposita en el cátodo generando manchado de
la muestra a pulir y en cerámicos donde se puede observar densidad de poros y fases. También
en componentes donde se encuentra prohibido el contacto con cualquier tipo de ácido nocivo
al sistema.
51
La preparación mecánica de las superficies se puede dividir convenientemente en dos

etapas:
1) Esmerilado; usando técnicas abrasivas para producir una superficie razonablemente lisa y
plana.
2) Pulido; usando abrasivos finos sobre poleas para dar una superficie lisa y brillante.
Se han realizado considerables esfuerzos para investigar la estructura de las superficies

metálicas preparadas por estos métodos, y se ha establecido perfectamente que conducen a
obtener una zona severamente deformada cercana a la superficie. Esta zona tiene propiedades
diferentes a las del metal de base y se produce fundamentalmente por un proceso de fluencia;
esto es; bajo la intensa acción mecánica del pulido, el material de los picos es obligado a fluir
para rellenar los valles. Esta capa superficial recibe usualmente el nombre de "capa de Bielby",
en honor a su descubridor, y tiene un espesor de varios micrones, espesor que se incrementa
con la intensidad del pulido. La estructura resultante es prácticamente amorfa y contiene
inclusiones de óxidos del metal de base y compuestos utilizados en las pastas de pulir.
Se comprende entonces que las propiedades físico-químicas de la capa superficial obtenida

por pulido mecánico son distintas a las del metal subyacente, originando tensiones mecánicas
que, en determinadas condiciones, pueden dar lugar a procesos de corrosión.
PULIDO ELECTROLÍTICO
El electropulido (o pulido electroquímico, o pulido electrolítico) funciona básicamente debido a
que, al disolverse el metal bajo la circulación de corriente, se forma una capa viscosa de
productos de la disolución, la cual se va difundiendo lentamente en el baño electrolítico El
espesor de esta capa no es constante, siendo mayor en los valles; y como su resistencia
eléctrica es superior a la de la solución de electropulido, conduce a una disolución preferencial
de los picos, y a una nivelación de la superficie.
En la fig. nº 1 (a) se puede apreciar el esquema de un corte transversal (a escala microscópica)

de la superficie al comienzo del procedimiento, y en la (b) cómo después de un tiempo de
tratamiento la superficie se ha disuelto y comienza a "nivelarse".
52
ALGUNAS VENTAJAS DEL ELECTROPULIDO
Enfocado al acero inoxidable, el uso de este proceso permite obtener superficies lisas y
brillantes, de condiciones sanitarias, debido a la ausencia de rayaduras que impiden el acceso a
los productos de limpieza y se convierten en focos de contaminación por microorganismos.
Desde el punto de vista técnico y económico, el pulido electroquímico permite:
 tratar piezas de forma irregular y de gran tamaño, en un tiempo corto y con gran
ahorro de mano de obra.
 aumentar la resistencia a la corrosión ya que el proceso permite eliminar las capas
superficiales formadas por labores de laminación y pulido, dejando sobre la superficie
terminada una capa de óxidos de cromo y níquel extremadamente delgada y
transparente que le confiere una excelente pasividad en relación con numerosos
reactivos químicos.
 eliminar la coloración debida a procesos de soldadura o calentamiento, ahorrándose el
proceso manual de su eliminación. Cabe señalar, sin embargo, que, si se desea una
terminación uniforme, se debe realizar un decapado previo con el desoxidante-
pasivador que provee nuestra Empresa.
 disminuir la tendencia en los líquidos y sólidos a adherirse a la superficie, mejorando
los aspectos de limpieza y escurrido de las mismas, aspectos muy importantes en
intercambiadores de calor, evaporadores, etc.
 pulir piezas de formas intrincadas, en las que el pulido mecánico resulta inaccesible.
Esto es posible lograrlo en un solo tratamiento, proporcionando un aspecto uniforme
en toda la superficie, lo cual sería difícil de lograr mediante métodos convencionales.
 disminuir el tiempo y costo del pulido, debido a la posibilidad de automatización del
proceso, ahorro en insumos y mano de obra.
APLICACIONES
De acuerdo con las características del proceso de electropulido explicado anteriormente,

algunos de los posibles usuarios son:
 Industria alimenticia en general, fundamentalmente láctea, cervecera, vitivinícola y

frigorífica.
 Industrias químicas, del plástico, mecánicas, fotográfica, textil y del cuero.
 Fabricantes de instrumental quirúrgico y odontológico.
 Fabricantes de máquinas y elementos para la industria papelera.
 Fabricantes de elementos ópticos, prótesis médicas, máquinas envasadoras,
accesorios marinos, herramientas de corte, etc.
53
BIBLIOGRAFIA:
 Deposición electrolítica de Níquel, J. M. Hernández, J. D. Gallego, 2015
 Descripción del proceso electrolítico de recubrimiento metálico e influencia del ion cloruro
en el electrodepósito de níquel en la fabricación de joyas en fantasía fina de alta calidad en
la empresa Yobel Suply Chain Management, Dina Venturo Gamarra, Lima, 2014
 Thomas KB, Ellenbecker M. Evaluation of Alternative to Chlorinated Solvents for Metal
Cleaning. Govt Reports Announcements & Index (GRA&I), Issue 15, 1997
 ASM Metals Handbook ASM. Surface Engineering. Volume 5. ASM International Handbook
Committee Materials Park, Ohio: 10a ed. ASM Internacional. 2002
 Metal Finishing Association. Vapour degreasing Be Solvent Wise. GG15 Guide. 1996
 Bird RW, Donahue BA. Aqueous Alkaline Cleaners: An Alternative to Organic Solvents. Govt
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 https://www.ecured.cu/Celda_electrol%C3%ADtica
 https://es.wikipedia.org/wiki/C%C3%A9lula_electrol%C3%ADtica
 https://es.wikipedia.org/wiki/Electrodeposici%C3%B3n
 https://quimica.laguia2000.com/conceptos-basicos/electrodeposicion
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 https://es.khanacademy.org/science/biology/water-acids-and-bases/acids-bases-and-
ph/a/acids-bases-ph-and-bufffers
 https://glosarios.servidor-alicante.com/quimica/disociacion-ionica
 https://shopdelta.eu/eficiencia-de-corriente-de-la-fuente-de-alimentacion_l6_aid916.html
 https://es.scribd.com/doc/269589725/Electrolisis-y-Deposito-Electrolitico
 https://www.monografias.com/trabajos85/tipos-recubrimientos/tipos-
recubrimientos.shtml
 https://www.psm-dupont.com.mx/es/axalta/servicios/preparacion-de-superficies.html
 https://www.ecured.cu/Pulido_de_piezas#Pulido_fino_mec.C3.A1nico
 http://www.inoxidable.com/electropulido.htm
 https://definicion.de/desbastar/
 https://es.wikipedia.org/wiki/Decapado_(metal)
 https://estrucplan.com.ar/articulos/decapado/
 http://nosotrosyciencia.blogspot.com/2011/10/electrolisis.html
54

Recubrimiento de materiales: Conceptos generales y preparación de superficies

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FACULTAD DE INGENIERIA DE GEOLOGICA, MINAS E INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

RESUMEN PRIMERA PARCIAL:

DOCENTE : Ing. MILNER SEGOVIA SEGOVIA

CURSO : RECUBRIMIENTO DE MATERIALES

 MAYTA CONTRERAS, JOEL 090607

UNIDAD DIDACTICA I: CONCEPTOS GENERALES

DEFINICION DE RECUBRIMIENTO DE MATERIALES

La aplicación del revestimiento es necesaria para asegurar que la pintura se adhiera

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