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Conceptos:

James Harrington (1993), para él mejorar un proceso, significa cambiarlo para hacerlo más
efectivo, eficiente y adaptable, qué cambiar y cómo cambiar depende del enfoque
específico del empresario
y del proceso.
Fadi Kabboul (1994), define el Mejoramiento Continuo como una conversión en el
mecanismo viable y accesible al que las empresas de los países en vías de desarrollo cierren
la brecha tecnológica que mantienen con respecto al mundo desarrollado.
Abell, D. (1994), da como concepto de Mejoramiento Continuo una mera extensión
histórica de uno de los principios de la gerencia científica, establecida por Frederick Taylor,
que afirma que todo método de trabajo es susceptible de ser mejorado (tomado del Curso
de Mejoramiento Continuo dictado por Fadi Kbbaul).
L.P. Sullivan (1994), define el Mejoramiento Continuo, como un esfuerzo para aplicar
mejoras en cada área de las organizaciones a lo que se entrega a clientes.
Eduardo Deming (1996), según la óptica de este autor, la administración de la calidad total
requiere de un proceso constante, que será llamado Mejoramiento Continuo, donde la
perfección nunca se logra, pero siempre se busca.
El Mejoramiento Continuo es un proceso que describe muy bien lo que es la esencia de la
calidad y refleja lo que las empresas necesitan hacer si quieren ser competitivas a lo largo
del tiempo. Es algo que como tal es relativamente nuevo ya que lo podemos evidenciar en
las fechas de los conceptos emitidos, pero a pesar de su reciente natalidad en la actualidad
se encuentra altamente desarrollado.
LOS SIETE CEROS
1. CERO STOCK.- la empresa brinda servicios su stock es los materiales a usar en el
cumplimiento de sus servicios, cuanto más servicio brinde menor será la cantidad en
stock.
2. CERO PAPELES. - la empresa mejorara el manejo y atención de sus clientes reduciendo
al mínimo la cantidad de papeleo para la atención a sus clientes.
3. CERO ESPERAS/DEMORAS. - la atención y servicios ofrecidos al cliente debe cumplir el
tiempo según lo acordado sin demoras en el servicio.
4. CERO AVERÍAS. - las averías de los equipos y herramientas para el desarrollo del
servicio son perjudiciales para la empresa y pueden ocasionar demoras en la atención y
muchas otras falencias.
5. CERO ACCIDENTES. - en el desempeño de las actividades suelen ocurrir accidentes en el
personal como caídas y otros se debe tener cuidado y reducir estos accidentes.

6. CERO FALLAS. - las fallas en la empresa pueden ocasionar más fallos futuros como ser el
diagnostico fallido de un equipo puede ocasionar el mal funcionamiento a futuro.
7. CERO CONTAMINACIÓN. - el material utilizado por la empresa puede ser desechado por
el continuo uso, pero estos desechos deben reciclarse o reutilizarse en algún otro manejo.
¿QUÉ SON LAS 5 S?
Es una práctica de Calidad ideada en Japón referida al “Mantenimiento Integral” de la empresa, no
sólo de maquinaria, equipo e infraestructura sino del mantenimiento del entorno de trabajo por
parte de todos.

En Ingles se ha dado en llamar “housekeeping” que traducido es “ser amos de casa también en el
trabajo”.

Las Iniciales de las 5 S:

JAPONES CASTELLANO
Seiri Clasificaión y Descarte
Seiton Organización
Seiso Limpieza
Seiketsu Higiene y Visualizacion
Shitsuke Disciplina y Compromiso

La 1° S: Seiri (Clasificación y Descarte)

Significa separar las cosas necesarias y las que no la son manteniendo las cosas necesarias
en un lugar conveniente y en un lugar adecuado.

SEITON (Organización) La 2da S

La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir lo
que necesita, y cuán rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

SEISO (Limpieza): La 3° S

La limpieza la debemos hacer todos.

Es importante que cada uno tenga asignada una pequeña zona de su lugar de trabajo que deberá
tener siempre limpia bajo su responsabilidad. No debe haber ninguna parte de la empresa sin
asignar. Si las personas no asumen este compromiso la limpieza nunca será real.

Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la
empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad
generada.

SEIKETSU (Higiene y Visualización). La 4° S


Esta S envuelve ambos significados: Higiene y visualización.
La higiene es el mantenimiento de la Limpieza, del orden. Quien exige y hace calidad cuida mucho
la apariencia. En un ambiente Limpio siempre habrá seguridad. Quien no cuida bien de sí mismo no
puede hacer o vender productos o servicios de Calidad. Una técnica muy usada es el “visual
management”, o gestión visual. Esta Técnica se ha mostrado como sumamente útil en el proceso de
mejora continua. Se usa en la producción, calidad, seguridad y servicio al cliente. Consiste en grupo
de responsables que realiza periódicamente una serie de visitas a toda la empresa y detecta aquellos
puntos que necesitan de mejora.

Una variación mejor y más moderna es el “colour management” o gestión por colores. Ese mismo
grupo en vez de tomar notas sobre la situación, coloca una serie de tarjetas, rojas en aquellas zonas
que necesitan mejorar y verdes en zonas especialmente cuidadas. Normalmente las empresas que
aplican estos códigos de colores nunca tiene tarjetas rojas, porque en cuanto se coloca una, el
trabajador responsable de esa área soluciona rápidamente el problema para poder quitarla.

SHITSUKE (Compromiso y Disciplina): la 5° S

Disciplina no significa que habrá unas personas pendientes de nosotros preparados para castigarnos
cuando lo consideren oportuno. Disciplina quiere decir voluntad de hacer las cosas como se supone
se deben hacer. Es el deseo de crear un entorno de trabajo en base de buenos hábitos.
Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en
práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos
pasados y poner en práctica los buenos.

El Método de las “5 M”

El método de las “5 M” es un sistema de análisis estructurado que se fija cinco pilares


fundamentales alrededor de los cuales giran las posibles causas de un problema. Estas cinco
“M” son las siguientes:

 Máquina: Un análisis de las entradas y salidas de cada máquina que interviene en el


proceso, así como de su funcionamiento de principio a fin y los parámetros de
configuración, permitirán saber si la causa raíz de un problema está en ellas. A veces no es
fácil, sobre todo cuando intervienen máquinas complejas y no se puede “acceder fácilmente
a las tripas” o no se tiene un conocimiento profundo de sus mecanismos, pero siempre se
puede hacer algo, por ejemplo, aislar partes o componentes hasta localizar el foco del
problema.
 Método: Se trata de cuestionarse la forma de hacer las cosas. Cuando se diseña un
proceso, existen una serie de circunstancias y condicionantes (conocimiento, tecnología,
materiales,) que pueden variar a lo largo del tiempo y no ser válidos a partir de un momento
dado. Un sistema que antes funcionaba, puede que ahora no sea válido. Un cambio en otro
proceso, puede afectar a algún “input” del que está fallando.
 Mano de obra: El personal puede ser el origen de un fallo. Existe el fallo humano,
que todos conocemos y si no se informa y forma a la gente en el momento adecuado,
pueden surgir los problemas. Cambios de turno en los que el personal saliente no informa
al entrante de incidencias relevantes, es un ejemplo.
 Medio ambiente: Las condiciones ambientales pueden afectar al resultado
obtenido y provocar problemas. Valorar las condiciones en las que se ha producido un fallo,
nunca está de más, ya que puede que no funcione igual una máquina con el frio de la
primera hora de la mañana que con el calor del mediodía, por ejemplo.
 Materia prima: Los materiales empleados como entrada son otro de los posibles
focos en los que puede surgir la causa raíz de un problema. Contar con un buen sistema de
trazabilidad a lo largo de toda la cadena de suministro y durante el proceso de almacenaje
permitirá tirar del hilo e identificar materias primas que pudieran no cumplir ciertas
especificaciones o ser defectuosas.
Seguir una metodología de análisis estructurado como la anterior, permite ir acotando
áreas concretas para detectar la causa raíz de un problema y erradicarlo sin demasiado
sufrimiento. Hay quien combina esta técnica con otras de representación gráfica como, por
ejemplo, el Diagrama de Ishikawa realizan una variación agrupando Medio Ambiente
(instalaciones) dentro de Maquinarias y Equipos.

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