Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri Rabu 15-01-2014 Semester 3 Revisi

KATA PENGANTAR PENULIS
Kurikulum 2013 dirancang untuk memperkuat kompetensi siswa dari sisi mengetahuan,
ketrampilan dan sikap secara utuh, proses pencapaiannya melalui pembelajaran
sejumlah mata pelajaran yang dirancang sebagai kesatuan yang saling mendukung
pencapaian kompetensi tersebut
Sesuai dengan konsep kurikulum 2013 buku ini disusun mengacau pada pembelajaran
scientific approach, sehingga setiap pengetahuan yang diajarkan, akan dilanjutkan
sampai siswa dapat membuat dan terampil dalam menyajikan pengetahuan yang
dikuasai secara kongkrit dan abstrak serta bersikap sebagai mahluk yang mensyukuri
anugerah Tuhan akan alam semesta yang dikaruniakan kepadanya melalui kehidupan
yang mereka hadapi.
Kegiatan pembelajaran yang dilakukan siswa dengan buku teks bahan ajar ini pada
hanyalah usaha minimal yang harus dilakukan siswa untuk mencapai kompetensi yang
diharapkan, sedangkan usaha maksimalnya siswa harus menggali informasi yang lebih
luas melalui kerja kelompok, diskusi dan mengumpulkan berbagai informasi dari
sumber sumber lain yang berkaitan dengan materi yang disampaikan.
Sesuai dengan pendekatan kurikulum 2013, siswa diminta untuk menggali dan mencari
atau menemukan suatu konsep dari sumber sumber yang pengetahuan yang sedang
dipelajarinya, Peran guru sangat penting untuk meningkatkan dan menyesuaiakan daya
serap siswa dengan ketersediaan kegiatan pembelajaran pada buku ini. Guru dapat
memperkaya dengan kreasi dalam bentuk kegiatan kegiatan lain yang sesuai dan relevan
yang bersumber dai lingkungan sosial dan alam sekitarnya
Sebagai edisi pertama,buku teks bahan ajar ini sangat terbuka dan terus dilakukan
perbaikan dan penyempurnaannya, untuk itu kami mengundang para pembaca dapat
memberikan saran dan kritik serta masukannya untuk perbaikan dan penyempurnaan
pada edisi berikutnya. Atas konstribusi tersebut, kami ucapkan banyak terima kasih.
Mudah-mudahan kita dapat memberikan hal yang terbaik bagi kemajuan dunia
pendidikan dalam rangka mempersiapkan generasi emas dimasa mendatang.
Cimahi Desember 2013

Penulis,
ii
KATA PENGANTAR
Kurikulum 2013 adalah kurikulum berbasis kompetensi. Didalamnya dirumuskan secara

terpadu kompetensi sikap, pengetahuan dan keterampilan yang harus dikuasai peserta
didik serta rumusan proses pembelajaran dan penilaian yang diperlukan oleh peserta
didik untuk mencapai kompetensi yang diinginkan.
Faktor pendukung terhadap keberhasilan Implementasi Kurikulum 2013 adalah
ketersediaan Buku Siswa dan Buku Guru, sebagaibahan ajar dan sumber belajar yang
ditulis dengan mengacu pada Kurikulum 2013. Buku Siswa ini dirancang dengan
menggunakan proses pembelajaran yang sesuai untuk mencapai kompetensi yang telah
dirumuskan dan diukur dengan proses penilaian yang sesuai.
Sejalan dengan itu, kompetensi keterampilan yang diharapkan dari seorang lulusan
SMK adalah kemampuan pikir dan tindak yang efektif dan kreatif dalam ranah abstrak
dan konkret. Kompetensi itu dirancang untuk dicapai melalui proses pembelajaran
berbasis penemuan (discovery learning) melalui kegiatan-kegiatan berbentuk tugas
(project based learning), dan penyelesaian masalah (problem solving based learning)
yang mencakup proses mengamati, menanya, mengumpulkan informasi, mengasosiasi,
dan mengomunikasikan. Khusus untuk SMK ditambah dengan kemampuan mencipta.
Sebagaimana lazimnya buku teks pembelajaran yang mengacu pada kurikulum berbasis
kompetensi, buku ini memuat rencana pembelajaran berbasis aktivitas. Buku ini
memuat urutan pembelajaran yang dinyatakan dalam kegiatan-kegiatan yang harus
dilakukan peserta didik. Buku ini mengarahkan hal-hal yang harus dilakukan peserta
didik bersama guru dan teman sekelasnya untuk mencapai kompetensi tertentu; bukan
buku yang materinya hanya dibaca, diisi, atau dihafal.
Buku ini merupakan penjabaran hal-hal yang harus dilakukan peserta didik untuk
mencapai kompetensi yang diharapkan. Sesuai dengan pendekatan kurikulum 2013,
peserta didik diajak berani untuk mencari sumber belajar lain yang tersedia dan
terbentang luas di sekitarnya. Buku ini merupakan edisi ke-1. Oleh sebab itu buku ini
perlu terus menerus dilakukan perbaikan dan penyempurnaan.
Kritik, saran, dan masukan untuk perbaikan dan penyempurnaan pada edisi berikutnya
sangat kami harapkan sekaligus, akan terus memperkaya kualitaspenyajian buku ajar
ini. Atas kontribusi itu, kami ucapkan terima kasih. Tak lupa kami mengucapkan terima
kasih kepada kontributor naskah, editor isi, dan editor bahasa atas kerjasamanya.
iii
Mudah-mudahan, kita dapat memberikan yang terbaik bagi kemajuan dunia pendidikan
menengahkejuruandalam rangka mempersiapkan generasi seratus tahun Indonesia
Merdeka (2045).
Jakarta, Januari 2014

Direktur Pembinaan SMK
Drs. M. Mustaghfirin Amin, MBA
iv
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR PENULIS ...................................................................................... i

KATA PENGANTAR ..................................................................................................... iii
DAFTAR ISI..................................................................................................................... v
DAFTAR GAMBAR ..................................................................................................... viii
DAFTAR TABEL........................................................................................................... xii
PETA KEDUDUKAN BAHAN AJAR ......................................................................... xiii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................. 1
A. Deskripsi .................................................................................................................. 1
B. Prasyarat .................................................................................................................. 3
C. Petunjuk Penggunaan .............................................................................................. 3
1. Petunjuk Bagi Siswa.......................................................................................... 3
2. Petunjuk Bagi Guru/Istruktur ............................................................................ 4
3. Pendekatan Saintifik .......................................................................................... 4
D. Tujuan Akhir ........................................................................................................... 6
E. Kompetensi Inti dan Kompetensi Dasar .................................................................. 7
F. Cek Kemampuan ..................................................................................................... 9
BAB II PEMBELAJARAN ............................................................................................ 11
A. Deskripsi ................................................................................................................ 11
B. Kegiatan Belajar .................................................................................................... 11
4. Kegiatan Belajar 1 : Pemeliharaan , Perbaikan, serta Kesehatan dan ............ 11
Keselamatan Kerja ................................................................................................ 11
a. Tujuan Kegiatan Belajar. ........................................................................ 11
b. Uraian Materi .......................................................................................... 12
c. Rangkuman ............................................................................................. 43
c. Tugas A : ................................................................................................. 44
2. Kegiatan Belajar 2 : Alat Perkakas Pemeliharaan dan Perbaikan ................... 47
a. Tujuan Pembelajaran :............................................................................. 47
b. Uraian Materi : ........................................................................................ 47
4. Rangkuman ............................................................................................. 88
5. Tugas ....................................................................................................... 88
v
3. Kegiatan Pembelajaran 3 : Kerusakan Komponen-Komponen Mekanik ....... 89
a. Tujuan Pembelajaran ............................................................................... 89
b. Uraian Materi .......................................................................................... 89
c. Rangkuman ........................................................................................... 114
d. Tugas ..................................................................................................... 114
4 Kegiatan belajar 4 : Teknik Perbaikan Komponen/Elemen Mekanik ........... 115
a. Tujuan Pembelajaran :........................................................................... 115
b. Uraian materi :....................................................................................... 115
5 Kegiatan belajar 5 : Analisa Pekerjaan Pemeliharaan Alat Tangan Bertenaga
128
c. Tujuan Pembelajaran :........................................................................... 128
d. Uraian materi :....................................................................................... 128
e. Rangkuman ........................................................................................... 139
f. Tugas ..................................................................................................... 139
6 Kegiatan Belajar 6 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Alat Ukur Industri... 140
b. Uraian materi ......................................................................................... 140
c. Rangkuman ........................................................................................... 155
d. Tugas ..................................................................................................... 155
7 Kegiatan Belajar 7 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Gergaji ......... 156
b. Uraian materi ......................................................................................... 156
a. Rangkuman ........................................................................................... 167
b. Tugas ..................................................................................................... 167
8 Kegiatan Belajar 8 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Bor
Bangku/Tiang..................................................................................................... 171
b. Uraian materi ......................................................................................... 171
a. Rangkuman ........................................................................................... 186
b. Tugas ..................................................................................................... 186
9 Kegiatan Belajar 9 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Dapar Pemenas ....... 189
b. Uraian materi ......................................................................................... 189
vi
c. Rangkuman ........................................................................................... 205
d. Tugas ..................................................................................................... 205
3. Kegiatan Belajar 10 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Engine /Motor ....... 209
Bensin dan Diesel ................................................................................................ 209
b. Uraian materi ......................................................................................... 209
c. Rangkuman ........................................................................................... 228
d. Tugas ..................................................................................................... 228
10 Kegiatan Belajar 11: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Kompresor ............. 229
b. Uraian materi ......................................................................................... 229
c. Rangkuman ........................................................................................... 245
d. Tugas ..................................................................................................... 245
11 Kegiatan Belajar 11: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Punch ..................... 247
b. Uraian materi ......................................................................................... 247
12 Kegiatan Belajar 12: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Roll ............. 259
b. Uraian materi ......................................................................................... 259
13 Kegiatan Belajar 13: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Pres ............. 270
Hidrolik ............................................................................................................... 270
b. Uraian materi ......................................................................................... 270
14 Kegiatan Belajar 14: Analisis Pekerjaan Melevel dan Balancing ................. 299
b. Uraian materi ......................................................................................... 299
BAB III EVALUASI .................................................................................................... 309
A. EVALUASI ......................................................................................................... 309
B. KUNCI JAWABAN ............................................................................................ 310
C. KRITERIA KELULUSAN ................................................................................. 311
IV PENUTUP ............................................................................................................... 313
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................... 314
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 : Siklus Hidup alat/fasilitas ........................................................................ 16

Gambar 1. 2 : Jenis Kegiatan Pemeliharaan dan Perbaikan ........................................... 17
Gambar 1. 3 : Pemeliharaan yang Terprogram ............................................................... 19
Gambar 1. 4: Pola Kerusakan Alat pada Umumnya ....................................................... 21
Gambar 1. 5 : Tahapan pemeliharaan korektif ............................................................... 23
Gambar 1. 6 : Alur diagnosa gejala mencari penyebab ................................................ 24
Gambar 1. 7 : Urutan Diagnosis menemukan masalah .................................................. 25
Gambar 1. 8 : mencari kesalan dengan alat manometer ................................................ 26
Gambar 1. 9 : Skema mencari kerusakan alat ............................................................... 27
Gambar 1. 10 : Rangkaian Regulator sistem yang akan didiagnosa .............................. 29
Gambar 1. 11 : Diagram Alir Diagnosa Perbaikan (contoh: Regurator listrik) ............. 30
Gambar 1. 13 : Skema Tipe dan Level Pekerjaan Pemeliharaan & Perbaikan ............... 31
Gambar 1. 14 : Skema Mekanisme ................................................................................. 32
Gambar 1. 15 : Ilustrasi spesifikasi alat .......................................................................... 33
Gambar 1. 16 : Alat-alat Pelindung Diri ......................................................................... 42
Gambar 1. 17 : Pemakaian APD sebelum bekerja ......................................................... 42
Gambar 2. 1 : Tool Set Box Alat Tangan ....................................................................... 48
Gambar 2. 2 : Macam-macam Ragum alat ..................................................................... 48
Gambar 2. 3 : macam-macam alat penjepit komponen .................................................. 49
Gambar 2. 4: Ragum ...................................................................................................... 49
Gambar 2. 5 : Ragum meja parallel ................................................................................ 50
Gambar 2. 6 :. Pencekaman benda kerja ......................................................................... 51
Gambar 2. 7 : Ragum ekor .............................................................................................. 51
Gambar 2. 8 : Penggunaan ragum ekor........................................................................... 52
Gambar 2. 9 : Macam-macam bentuk tang .................................................................... 53
Gambar 2. 11: Penggunaan Tang Smith ......................................................................... 54
Gambar 2. 10 : Tang rivet dan paku rivet ....................................................................... 54
Gambar 2. 12 : Penggunaan Tang Kombinasi ................................................................ 55
Gambar 2. 13 : Penggunaan Tang Grip .......................................................................... 55
Gambar 2. 14 : Klem C .................................................................................................. 56
Gambar 2. 15 : Penggunaan klem .................................................................................. 56
Gambar 2. 16 : Macam-macam bentuk obeng ................................................................ 57
Gambar 2. 17 : Kunci pas berbagai ukuran .................................................................... 57
Gambar 2. 18 : Penggunaan kunci pas ............................................................................ 58
Gambar 2. 19 : Kunci ring berbagai ukuran ................................................................... 58
viii
Gambar 2. 20 : Penggunaan kunci ring........................................................................... 59
Gambar 2. 21 : Kunci Sock-set ....................................................................................... 60
Gambar 2. 22 : Jenis mata kunci sok ............................................................................ 60
Gambar 2. 23 : Penggunaan kunci sok ........................................................................... 61
Gambar 2. 24 : Kunci Heksagonal (elen) ....................................................................... 61
Gambar 2. 25 : Kunci Bintang ....................................................................................... 62
Gambar 2. 26 : Kunci inggris.......................................................................................... 62
Gambar 2. 27 : Cara pengguanaan kunci inggris ............................................................ 63
Gambar 2. 28 : Kunci Pipa.............................................................................................. 63
Gambar 2. 29 : Penggunaan Kunci Pipa ......................................................................... 64
Gambar 2. 30 : Kunci Momen Mikrometer .................................................................... 64
Gambar 2. 31 : Kunci Momen Jarum ............................................................................. 65
Gambar 2. 32 : Kunci Momen Dial ................................................................................ 65
Gambar 2. 33 : Penggunaan Kunci Momen .................................................................... 65
Gambar 2. 34 : Treker/puller .......................................................................................... 66
Gambar 2. 35 : Penggunaan treker.................................................................................. 67
Gambar 2. 36 : Jenis jangka sorong ............................................................................... 68
Gambar 2. 37 : Cara menggunakan jangka sorong ......................................................... 68
Gambar 2. 38 : Mikrometer luar ..................................................................................... 69
Gambar 2. 39 : Bagian bagian mikrometer ..................................................................... 69
Gambar 2. 40 : Penggaris Siku dan Penggunaannya ...................................................... 70
Gambar 2. 41 : Straightedge ........................................................................................... 71
Gambar 2. 42: Screwpitch Gauge dan penggunaannya .................................................. 71
Gambar 2. 43 : Dial Indikator ......................................................................................... 72
Gambar 2. 44 : Penggunaan dial ..................................................................................... 73
Gambar 2. 45 : Mengukur backlash dan kelurusan dengan dial ..................................... 73
Gambar 2. 46: Sengkang Gergaji .................................................................................... 74
Gambar 2. 47 : Cara Menggunakan Gergaji yang benar ................................................ 74
Gambar 2. 48 : Bilah Mata Kikir .................................................................................... 75
Gambar 2. 49 : Gagang kikir .......................................................................................... 75
Gambar 2. 50 : Jenis Alur Kikir ...................................................................................... 76
Gambar 2. 51 : Gunting Lurus ........................................................................................ 77
Gambar 2. 52 : Gunting Kurva ....................................................................................... 77
Gambar 2. 53 : Gunting lengkung .................................................................................. 77
Gambar 2. 54 : Tap dan ukurannya................................................................................. 78
Gambar 2. 55 :Tap ulir whitwort .................................................................................... 79
Gambar 2. 56 : Tap ulir metris ........................................................................................ 79
Gambar 2. 57 : Gagang tap ............................................................................................. 80
Gambar 2. 58 : Snei set dan tangkai pemutar ................................................................. 80
Gambar 2. 59 :Snei dan berbagai sistem ulir ................................................................. 81
Gambar 2. 60 Pahat dan Drive-pen Set........................................................................... 82
Gambar 2. 61 Jenis Bentuk Pahat Baja ........................................................................... 82
ix
Gambar 2. 62 Cara Penggunaan Pahat baja .................................................................... 83
Gambar 2. 63 : Palu kepala ball-pen ............................................................................... 83
Gambar 2. 64 : Palu Martil ............................................................................................. 84
Gambar 2. 65 : Palu Karet .............................................................................................. 84
Gambar 2. 66 : Palu Plastik ............................................................................................ 85
Gambar 2. 67 : Pengeluar Baut Patah (Bolt Extractor)................................................... 85
Gambar 2. 68 : Pot oli/ Oil Can ...................................................................................... 86
Gambar 2. 69 : Cara pelumasan menggunakan pot oli ................................................... 87
Gambar 2. 70 : Pot grease/ gemuk/ stempet ................................................................... 87
Gambar 2. 71 : Prinsip kerja pot grease .......................................................................... 88
Gambar 3. 1 : Beban Radial ........................................................................................... 91
Gambar 3. 2 : Beban Aksial ............................................................................................ 91
Gambar 3. 3 : Gabungan Aksial dan Radial .................................................................. 91
Gambar 3. 4 : Konstruksi ball bearing ............................................................................ 92
Gambar 3. 5 : Ball bearing ganda ................................................................................... 92
Gambar 3. 6 : Roller bearing .......................................................................................... 92
Gambar 3. 7 : Model pillow block .................................................................................. 93
Gambar 3. 8 : .................................................................................................................. 93
Gambar 3. 9 : Pelumasan Bearing .................................................................................. 93
Gambar 3. 10 : ................................................................................................................ 94
Gambar 3. 11: Bearing mounting pada poros ............................................................... 94
Gambar 3. 12 : Pompa sentrifugal .................................................................................. 96
Gambar 3. 13 : ................................................................................................................ 96
Gambar 3. 14 : Seal Pada Pompa .................................................................................... 96
Gambar 3. 15................................................................................................................... 97
Gambar 3. 16 : ................................................................................................................ 97
Gambar 3. 17 : ................................................................................................................ 97
Gambar 3. 18 Belt drive .................................................................................................. 98
Gambar 3. 19 V-belt ...................................................................................................... 98
Gambar 3. 20................................................................................................................... 99
Gambar 3. 21: Penampang V-belt.................................................................................. 99
Gambar 3. 22 : ................................................................................................................ 99
Gambar 3. 23: Pully ...................................................................................................... 100
Gambar 3. 24 : Perawatan belt ...................................................................................... 101
Gambar 3. 25 : .............................................................................................................. 101
Gambar 3. 26 : .............................................................................................................. 101
Gambar 3. 27 Pemasangan Belt ................................................................................... 102
Gambar 3. 28 : Tegangan Belt ...................................................................................... 102
Gambar 3. 29:Menyetel Kelonggaran rantai................................................................. 103
Gambar 3. 30 Rantai ganda........................................................................................... 103
Gambar 3. 31 Rantai dan roda gigi ............................................................................... 103
Gambar 3. 32 Roda gigi lurus ....................................................................................... 105
x
Gambar 3. 33 Gigi rack................................................................................................. 105
Gambar 3. 34 :Sepasang roda gigi lurus ....................................................................... 105
Gambar 3. 35 Berputarnya ............................................................................................ 106
Gambar 3. 36 : .............................................................................................................. 106
Gambar 3. 37 : .............................................................................................................. 106
Gambar 3. 38 : .............................................................................................................. 107
Gambar 3. 39 : .............................................................................................................. 107
Gambar 3. 41................................................................................................................. 108
Gambar 3. 40 : .............................................................................................................. 108
Gambar 3. 42 : .............................................................................................................. 109
Gambar 3. 43 : .............................................................................................................. 109
Gambar 3. 44 : Rem Sabuk ........................................................................................... 109
Gambar 3. 45 : Kopling Kerucut .................................................................................. 110
Gambar 3. 46 : Pompa Roda Gigi ................................................................................. 111
Gambar 3. 47: Gigi Helic ............................................................................................ 111
Gambar 3. 48 : Gigi Lurus (Spur) ................................................................................ 111
Gambar 3. 49 : Ball valve ............................................................................................. 112
Gambar 3. 50 Katup Globe .......................................................................................... 113
Gambar 3. 51: Katup Dua Arah ................................................................................... 113
Gambar 3. 52 : Pintu (lubang) #2 dan #3 terbuka ......................................................... 113
Gambar 4. 1 Pembuatan alur pada poros yang patah .................................................... 116
Gambar 4. 2 Penggunaan pena pada sambungan .......................................................... 116
Gambar 4. 3 Penyambungan dengan las ...................................................................... 117
Gambar 4. 4 Perbaikan tumpuan bearing yang aus ...................................................... 117
Gambar 4. 5 Perbaikan poros yang aus dengan pelapisan ............................................ 118
Gambar 4. 6 Perbaikan poros tidak dikeraskan yang bengkok .................................... 118
Gambar 4. 7 Perbaikan roda gigi dengan pengelasan ................................................... 119
xi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. 1 Kompetensi Inti Dan Kompetensi Dasar ......................................................... 7
Tabel 1. 1 Cek Kemampuan Dasar ................................................................................... 9
Tabel 2. 1 Makna dan Istilah .......................................................................................... 13
Tabel 3. 1Tabel Penilaian Sikap dan Keterampilan Kerja ............................................ 309
Tabel 3. 2 Kriteria Kelulusan ........................................................................................ 311
Tabel 3. 3 Rubik Penilaian sikap kerja ......................................................................... 311
Tabel 3. 4 Rubik Penilaian keterampilan kerja ............................................................. 312
xii
PETA KEDUDUKAN BAHAN AJAR
Diagram Pencapaian Kompetensi
Diagram ini menunjukkan tahapan atau tata urutan pencapaian kompetensi yang
dilatihkan pada peserta diklat dalam kurun waktu tiga tahun, serta kemungkinan multi
entry–multi exit yang dapat diterapkan.
TM-SDG1 TM-SDG2
Simulasi
MATA PELAJARAN KELOMPOK - C 2
(X-1) (X-2)
Digital
JUDUL BUKU TEKS BAHAN AJAR

(TM-SDG)
Teknologi TM-TMK1 TM-TMK2
Mekanik (X-1) (X-2)
(TM-TMK)
Kelistrikan Mesin TM-KM/KEN 1 TM-KM/KEN 2
& Konversi Energi
(TM-KM/KEN) (X-1) (XII-6)
Mekanika Teknik TM-MK/EM 1 TM-MK/EM 2

& Elemen Mesin
(TM- MK/EM) (X-1) (X-2)
Teknik TP-MMI TP-MMI TP-MMI TP-MMI

MATA PELAJARAN KELOMPOK - C3
Pemeliharaan 1 2 2 2
Mekanik Industri (XI-3) (XI-4) (XII-5) (XII-6)
JUDUL BUKU TEKS BAHAN AJAR
Teknik
TPL 1 TPL 2
Pengerjaan Logam
(XI-3) (XI-4)
Teknik TP-SPH 1 TPSPH 2

Pemeliharaan
Sistem Pneumatik (XII-5) (XII-6)
dan Hidrolik
TP-KM 1 TP-KM 2
Teknik
Pemeliharaan (XII-5) (XII-6)
Kelistrikan Mesin
xiii
BAB I PENDAHULUAN
A. Deskripsi
Bahan ajar Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri dengan kode “TP-MMI 1” berisi
materi dan informasi tentang Prinsip-prinsip dasar pemeliharaan, perbaikan , kesehatan
dan keselamatan kerja mekanik industri yang dapat membantu para calon operator dan
staf pemeliharaan mesin-mesin industri. Konsep-konsep pengetahuan dasar akan
berguna dalam memahami prinsip-prinsip dasar pengelolaan pemeliharaan dan
perbaikan, prinsip kerja mesin-mesin industri, faktor penyebab kerusakan komponen
mekanik, alat pemeliharaan dan teknik pemeliharaannya. Pembahasan ditekankan pada
hal-hal khusus yang berkenaan dengan konsep dasar yang selanjutnya untuk
pembahasan yang menyeluruh pembaca dapat merujuk pada buku teks yang ada pada
daftar pustaka.
Semua materi disusun dalam pokok bahasan tentang pengetahuan. Bahan ajar ini
membahas tentang beberapa hal penting yang perlu diketahui agar dapat melakukan
melaksanakan pekerjaan dasar secara efektif, efisien dan aman. Materi diuraikan dengan
pendekatan saintifik dan praktis disertai ilustrasi yang cukup agar siswa mudah
memahami bahasan yang disampaikan.
Cakupan materi pengetahuan dasar pemeliharaan , perbaikan, serta kesehatan dan

keselamatan kerja yang akan dipelajari meliputi : (a) Konsep pemeliharaan dan
perbaikan, (b) Kegiatan pemeliharaan dan perbaikan (c) Sistem pengelolaan
pemeliharaan dan perbaikan, (d) Kesehatan dan Keselamatan dan Kerja.
Cakupan materi pengetahuan dasar alat bantu kerja manual untuk pekerjaan
pemeliharaan dan perbaikan yang akan membahas tentang ; (a) Alat penjepit : ragum
meja, tang, grip, klem (b) Alat bongkar-pasang/perakitan ; Obeng, kunci pas, kunci
Ring, kunci sock, kunci inggris, penarik bearing/ treker, drive-pen (c) Alat Ukur dan
alat Pemeriksa : jangka sorong, micrometer, hight gauge, penyiku presisi, straight-edge,
(d) Alat pemotong/ pembentuk: gergaji, kikir, pahat tangan,sekrap tangan, palu, mesin
1
bor bangku/ tangan (e) Alat kerja pelumasan : pot oli, pot gemuk/grease, kuas, (f) Alat
Tes/kalibrasi mekanik dan Pengujian mesin; Dial indicator, pupitas, tes-bar, dll.
Selanjutnya cakupan materi pengetahuan dasar fungsi komponen dan jenis kerusakan
mekanik yang akan dipelajari meliputi : (a) Bearing, (b) paking dan seal, (c) belt, (d)
rantai (e), roda gigi (f) rem dan kopling gesek , (g) pompa pelumas, dan (h) katup.
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan alat ukur dan pemeriksa yang akan
dipelajari meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan alat-alat tangan yang akan dipelajari
meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan alat tangan bertenaga yang akan
dipelajari meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan mesin-mesin perkakas/ manufaktur

yang akan dipelajari meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan mesin-mesin fabrikasi logam yang

akan dipelajari meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan mesin-mesin las yang akan dipelajari
meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan kompresor, pompa air, gen-set listrik
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan peralatan angkat/angkut, dan material

handling yang akan dipelajari meliputi :
Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan system pendingin ruang/ AC yang

akan dipelajari meliputi :
2
Cakupan materi pengetahuan dasar teknik perbaikan elemen/ komponen mekanik mesin
Setiap kegiatan belajar berisi tujuan, materi, dan diakhir materi disampaikan rangkuman
yang memuat intisari materi, dilanjutkan test formatif. Setiap siswa harus mengerjakan
test tersebut sebagai indicator penguasaan materi, jawaban test kemudian diklarifikasi
dengan kunci jawaban. Guna melatih keterampilan dan sikap kerja yang benar setiap
siswa dapat berlatih dengan pedoman lembar kerja yang ada.
Diakhir bahan ajar terdapat evaluasi sebagai uji kompetensi siswa. Uji kompetensi
dilakukan secara teroritis dan praktik. Uji teoritis dengan siswa menjawab pertanyaan
yang pada soal evaluasi, sedangkan uji praktik dengan meminta siswa
mendemontrasikan/ mempresentasikan kompetensi yang harus dimiliki dan guru/
instruktur menilai berdasarkan lembar observasi yang ada.
B. Prasyarat
Bahan ajar ini merupakan kompetensi keahlian dasar dalam bidang pemeliharaan
mekanik industri, sehingga menuntut prasyarat untuk mempelajarinya yaitu telah tuntas
pada mata pelajaran antara lain:
1. Teknologi mekanik
2. Kelistrikan mesin dan konversi energi
C. Petunjuk Penggunaan
1. Petunjuk Bagi Siswa
a. Lakukan cek kemampuan untuk mengetahui kemampuan awal yang anda kuasai,
sebelum membaca bahan ajar lebih lengkap.
b. Bacalah bahan ajar secara seksama pada setiap kegiatan belajar, bila ada uraian
yang kurang jelas silakan bertanya pada guru/ instruktur.
c. Kerjakan setiap test formatif pada setiap kegiatan belajar, untuk mengetahui
seberapa besar pemahaman saudara terhadap materi yang disampaikan,
klarifikasi hasil jawaban saudara pada kumpulan lembar jawaban yang ada.
d. Lakukan latihan setiap sub kompetensi sesuai dengan lembar kerja yang ada.
3
e. Perhatikan petujuk keselamatan kerja dan pertolongan pertama bila terjadi
kecelakaan kerja yang termuat pada lembar kerja.
f. Lakukan latihan dengan cermat, teliti dan hati-hati. Jangan melakukan pekerjaan
yang belum anda pahami dengan benar.
g. Bila saudara merasa siap mintalah guru/intruktur untuk menguji kompetensi
saudara.
2. Petunjuk Bagi Guru/Istruktur

a. Guru/ intruktur bertindak sebagai fasilitator, motivator, organisator dan
evaluator. Jadi guru/intruktur berperan:
b. Fasititator yaitu menyediakan fasilitas berupa informasi, bahan, alat, training
obyek dan media yang cukup bagi siswa sehingga kompetensi siswa cepat
tercapai.
c. Motivator yaitu memotivasi siswa untuk belajar dengan giat, dan mencapai
kompetensi dengan sempurna.
d. Organisator yaitu bersama siswa menyusun kegiatan belajar dalam mempelajari
bahan ajar, berlatih keterampilan, memanfaatkan fasilitas dan sumber lain untuk
mendukung terpenuhinya kompetensi siswa.
e. Evaluator yaitu mengevaluasi kegiatan dan perkembangan kompetensi yang
dicapai siswa, sehingga dapat menentukan kegiatan selanjutnya.
3. Pendekatan Saintifik
Proses pembelajaran untuk mencapai tujuan, yang dilakukan secara interaktif,
inspiratif, menyenangkan, menantang, memotivasi peserta didik untuk secara aktif
menjadi pencari informasi, serta memberikan ruang yang cukup bagi prakarsa,
kreativitas, dan kemandirian sesuai dengan bakat, minat dan perkembangan fisik
serta psikologis peserta didik.
Penggunaan metode yang disesuaikan dengan karakteristik peserta didik dan mata
pelajaran, yang meliputi proses observasi, menanya, mengumpulkan informasi,
asosiasi, dan komunikasi. Untuk pembelajaran yang berkenaan dengan KD yang
bersifat prosedur untuk melakukan sesuatu, guru memfasilitasi agar peserta didik
dapat melakukan pengamatan terhadap pemodelan/demonstrasi oleh guru atau ahli,
peserta didik menirukan, selanjutnya guru melakukan pengecekan dan pemberian
4
umpan balik, dan latihan lanjutan kepada peserta didik. Dalam setiap kegiatan guru
harus memperhatikan kompetensi yang terkait dengan sikap seperti jujur, teliti, kerja
sama, toleransi, disiplin, taat aturan, menghargai pendapat orang lain. Cara
pengumpulan data sedapat mungkin relevan dengan jenis data yang dieksplorasi,
misalnya di laboratorium/ bengkel, studio, lapangan, perpustakaan, museum, dan
sebagainya.
1. Mengamati
Dalam kegiatan mengamati, guru membuka secara luas dan bervariasi kesempatan
peserta didik untuk melakukan pengamatan melalui kegiatan: melihat , menyimak,
mendengar, dan membaca. Guru memfasilitasi peserta didik untuk melakukan
pengamatan, melatih mereka untuk memperhatikan (melihat, membaca, mendengar)
hal yang penting dari suatu fenomena benda atau objek atau tayangan video.
2. Menanya
Selama kegiatan mengamati, guru membuka kesempatan secara luas kepada peserta
didik untuk bertanya mengenai apa yang sudah dilihat, disimak, dibaca atau dilihat.
Guru perlu membimbing peserta didik untuk dapat mengajukan pertanyaan:
pertanyaan tentang hasil pengamatan objek yang konkrit sampai kepada yang
abstrak berkenaan dengan fakta, konsep, prosedur, atau pun hal lain yang lebih
abstrak. Pertanyaan yang bersifat faktual sampai kepada pertanyaan yang bersifat
hipotetik.
Dari situasi di mana peserta didik dilatih menggunakan pertanyaan dari guru, masih
memerlukan bantuan guru untuk mengajukan pertanyaan sampai ke tingkat di mana
peserta didik mampu mengajukan pertanyaan secara mandiri.
Dari kegiatan kedua dihasilkan sejumlah pertanyaan. Melalui kegiatan bertanya
dikembangkan rasa ingin tahu peserta didik. Semakin terlatih dalam bertanya maka
rasa ingin tahu semakin dapat dikembangkan.
Pertanyaan terebut menjadi dasar untuk mencari informasi yang lebih lanjut dan
beragam dari sumber yang ditentukan guru sampai yang ditentukan peserta didik,
dari sumber yang tunggal sampai sumber yang beragam.
3. Mengumpulkan dan mengasosiasikan
5
Tindak lanjut dari bertanya adalah menggali dan mengumpulkan informasi dari
berbagai sumber melalui berbagai cara. Untuk itu peserta didik dapat membaca buku
yang lebih banyak, memperhatikan fenomena atau objek yang lebih teliti, atau
bahkan melakukan eksperimen. Dari kegiatan tersebut terkumpul sejumlah
informasi.
Informasi tersebut menjadi dasar bagi kegiatan berikutnya yaitu memeroses
informasi untuk menemukan keterkaitan satu informasi dengan informasi lainnya,
menemukan pola dari keterkaitan informasi dan bahkan mengambil berbagai
kesimpulan dari pola yang ditemukan.
4. Mengkomunikasikan hasil
Kegiatan berikutnya adalah menuliskan atau menceritakan apa yang ditemukan
dalam kegiatan mencari informasi, mengasosiasikan dan menemukan pola. Hasil
tersebut disampikan di kelas dan dinilai oleh guru sebagai hasil belajar peserta didik
atau kelompok peserta didik tersebut.
D. Tujuan Akhir
Tujuan akhir dari bahan ajar ini adalah siswa mempunyai kompetensi:
1. Menjelaskan konsep pemeliharaan , perbaikan, serta kesehatan dan keselamatan
kerja dengan benar
2. Menganalisis fungsi komponen dan jenis kerusakan maca-macam komponen
mekanik dengan benar.
3. Menganalisis alat utama dan alat bantu kerja pemeliharaan dan perbaikan
dengan benar.
4. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan alat ukur dan pemeriksa dengan
benar.
5. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan alat-alat tangan dengan benar.
6. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan alat tangan bertenaga dengan
benar.
7. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan mesin-mesin perkakas/
manufaktur dengan benar.
8. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan mesin-mesin fabrikasi logam
dengan benar.
6
9. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan mesin-mesin las dengan benar.
10. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan kompresor, pompa air, gen-set
listrik dengan benar.
11. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan peralatan angkat/angkut, dan
material handling dengan benar.
12. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan pemeliharaan system pendingin ruang/ AC
dengan benar.
13. Menganalisis pekerjaan-pekerjaan perbaikan elemen/ komponen mekanik
dengan benar.
E. Kompetensi Inti dan Kompetensi Dasar

Kompetensi inti dan kompetensi dasar yang harus dikuasai oleh siswa minimal semua
kompetensi yang dipersyaratkan dalam kurikulum nasional sebagaimana table peta
dibawah ini.
Tabel 1. 1 Kompetensi Inti Dan Kompetensi Dasar
Mata Pelajaran Dasar Kelistrikan Mesin & Konversi Energi
KOMPETENSI INTI (KELAS X) KOMPETENSI DASAR
KI-1 1.1 Mensyukuri kebesaran ciptaan Tuhan YME
Menghayati dan mengamalkan ajaran dengan mengaplikasikan pengetahuan,
agama yang dianutnya keterampilan dan sikap mengenai kelistrikan
mesin dan konversi energi dalam kehidupan
sehari-hari
1.2 Mengamalkan nilai-nilai ajaran agama sebagai
bentuk rasa syukur dalam mengaplikasikan
pengetahuan, keterampilan dan sikap
mengenai kelistrikan mesin dan konversi
energi dalam kehidupan sehari-hari
KI-2 2.1 Mengamalkan perilaku jujur, disiplin, teliti,
Menghayati dan mengamalkan perilaku kritis, rasa ingin tahu, inovatif dan tanggung
jujur, disiplin, tanggung jawab, peduli jawab dalam dalam mengaplikasikan
(gotong royong, kerjasama, toleran, pengetahuan, keterampilan dan sikap
damai), santun, responsif dan proaktif, dan mengenai kelistrikan mesin dan konversi
menunjukkan sikap sebagai bagian dari energi dalam kehidupan sehari-hari .
solusi atas berbagai permasalahan dalam 2.2 Menghargai kerjasama, toleransi, damai,
7
KOMPETENSI INTI (KELAS X) KOMPETENSI DASAR
berinteraksi secara efektif dengan santun, demokratis, dalam menyelesaikan
lingkungan sosial dan alam serta dalam masalah perbedaan konsep berpikir dalam
menempatkan diri sebagai cerminan mengaplikasikan pengetahuan, keterampilan
bangsa dalam pergaulan dunia dan sikap mengenai kelistrikan mesin dan
konversi energi dalam kehidupan sehari-hari .
2.3 Menunjukkan sikap responsif, proaktif,
konsisten, dan berinteraksi secara efektif
dengan lingkungan sosial sebagai bagian dari
solusi atas berbagai permasalahan dalam
melakukan tugas mengaplikasikan
pengetahuan, keterampilan dan sikap
mengenai kelistrikan mesin dan konversi
energi dalam kehidupan sehari-hari .
KI-3 3.1 Menjelaskan kegiatan-kegiatan
pemeliharaan/ perbaikan mekanik mesin
Memahami, menerapkan, dan industri
menganalisis pengetahuan faktual, 3.2 Menganalisis macam dan fungsi komponen
konseptual, prosedural, dan metakognitif mekanik mesin industri
berdasarkan rasa ingin tahunya tentang
3.3 Menganalisis kebutuhan alat utama, alat
ilmu pengetahuan, teknologi, seni, budaya,
bantu dan bahan pemeliharaan/ perrbaikan
dan humaniora dalam wawasan sesuai dengan jenis dan sifat pemeliharaan
kemanusiaan, kebangsaan, kenegaraan,
dan peradaban terkait penyebab fenomena
dan kejadian dalam bidangkerja yang
spesifik untuk memecahkan masalah.
KI-4 4.1 Menganalisis pekerjaan-pekerjaan
pemeliharaan/ perbaikan mekanik mesin
Mengolah, menyaji, dan menalar dalam industri
ranah konkret dan ranah abstrak terkait 4.2 Menilai jenis kerusakan komponen mekanik
dengan pengembangan dari yang pada mesin industri
dipelajarinya di sekolah secara mandiri, 4.3 Mengggunakan alat utama, alat bantu kerja
bertindak secara efektif dan kreatif dan dan bahan teknik untuk bahan pemeliharaan/
mampu melaksanakan tugas spesifik di perbaikan mekanik mesin industri
bawah pengawasan langsung.
8
F. Cek Kemampuan
Tabel 1. 2 Cek Kemampuan Dasar
Jawaban Bila jawaban
Kompetensi Dasar Pernyataan
Ya Tidak ya, kerjakan
1. Menjelaskan
kegiatan-kegiatan
pemeliharaan/
perbaikan mekanik
mesin industri
2. Menganalisis macam
dan fungsi
komponen mekanik
mesin industri
3. Menganalisis
kebutuhan alat
utama, alat bantu
dan bahan
pemeliharaan/
perrbaikan sesuai
dengan jenis dan
sifat pemeliharaan
4. Menganalisis
pekerjaan-pekerjaan
pemeliharaan/
perbaikan mekanik
mesin industri
5. Menilai jenis
kerusakan komponen
mekanik pada mesin
industri
9
Jawaban Bila jawaban
Kompetensi Dasar Pernyataan
Ya Tidak ya, kerjakan
6. Mengggunakan alat
utama, alat bantu
kerja dan bahan
teknik untuk bahan
pemeliharaan/
perbaikan mekanik
mesin industri
10
BAB II PEMBELAJARAN
A. Deskripsi
Buku teks bahan ajar ini berjudul “Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri ” berisi
empat bagian utama yaitu: pendahuluan, pembelajaran, evaluasi, dan penutup yang
materinya membahas sejumlah kompetensi yang diperlukan untuk SMK Program
Keahlian Teknik Mesin pada Paket Keahlian Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri
pada kelas XI semester 3. Materi dalam buku teks bahan ajar ini meliputi:
Pengetahuan dasar pemeliharaan , perbaikan, serta kesehatan dan keselamatan
kerja, fungsi komponen dan jenis kerusakan macam-macam komponen mekanik,
alat utama dan alat bantu kerja, serta pekerjaan-pekerjaan tentang : pemeliharaan
alat ukur dan pemeriksa, pemeliharaan alat-alat tangan, pemeliharaan alat tangan
bertenaga, pemeliharaan mesin-mesin perkakas/ manufaktur, pemeliharaan mesin-
mesin fabrikasi logam, pemeliharaan mesin-mesin las, pemeliharaan kompresor,
pompa air, gen-set listrik, pemeliharaan peralatan angkat/angkut, dan material
handling.
B. Kegiatan Belajar
4. Kegiatan Belajar 1 : Pemeliharaan , Perbaikan, serta Kesehatan dan
Keselamatan Kerja
a. Tujuan Kegiatan Belajar.
Setelah mempelajari bahan ajar ini siswa harus dapat :
1) Menjelaskan pengertian dan tujuan pemeliharaan dan perbaikan (MR),
terhadap suatu objek fasilitas industri dengan benar .
2) Menjelaskan sistem pemeliharaan terprogram dan pemeliharaan tak
terprogram dengan benar.
3) Menjelaskan lingkup pekerjaan pemeliharaan pencegahan (preventive
maintenance)dengan benar.
11
4) Mengembangkan sistem pemeliharaan dan administrasi pemeliharaan
(MR) fasilitas industri dengan benar.
b. Uraian Materi
1. Prinsip Pemeliharaan dan Perbaikan
Pemeliharaan dan perbaikan ( Maintenance & Repair), diperlukan di industri/
lembaga , karena di lembaga (pabrik, perusahaan, kantor, bengkel, sekolah dll)
yang memiliki asset berupa fasilitas utama kegiatan dan infrastruktur yang
mahal harganya untuk mendukung kelancaran kegiatan dan produksi. Fasilitas
utama yang berupa : mesin produksi, peralatan bantu produksi, bangunan dll.
sedangkan infrastruktur pendukung dapat berupa : sarana penerangan, listrik
daya, air, telepon, jalan dan fasilitas, dimana asset tersebut memerlukan
pemeliharaan yang baik secara rutin maupun berkala, agar peralatan tersebut
siap dipakai setiap waktu secara optmal..
Pemeliharaan suatu fasilitas industri harus dilaksanakan secara berencana untuk
dapat mencapai hasil dan tujuan yang optimal. Selain itu petugas yang dibekali
tanggung jawab pemeliharaan haruslah profesional dalam bidangnya. Oleh
karena itulah masalah pemeliharaan fasilitas menuntut tidak hanya
berpengetahuan dibidangnya, akan tetapi juga memiliki sikap dan tanggung
jawab dan displin yang tinggi, hal ini terkait erat dengan masalah sesiapan,
keamanan dan kenyamanan pakai suatu alat atau fasilitas yang dimiliki oleh
suatu perusahaan. Maka sifat pemeliharaan dalam dari pemeliharaan dapat
berupa ; Segera, Mendesak, atau Terus Menerus.
Pengertian pemeliharaan mengandung makna yaitu suatu kegiatan atau
tindakan yang dilakukan secara sistematis terprogram untuk
mempertahankan keadaan suatu fasilitas (objek) dalam kondisi standar (siap
operasional) serta agar usia pakai (life time) suatu alat dapat diperpanjang.
Dalam pengertian umum perbaikan indentik dengan perawatan dimana kegiatan
yang dilakukan cenderung tidak terprogram. Selanjutnya yang dimaksud
dengan kegiatan pemeliharaan (maintenance) disini meliputi kegiatan
pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance). Dalam pengertian yang
masih berkembang pada masyarakat dan industri di Indonesia bahwa antara
kegiatan pemeliharaan pencegahan (preventive) dan perbaikan (repair) adalah
12
suatu kegiatan yang terpadu dalam satu sistem tetapi secara teknik
pelaksanaannya terpisah satu dengan lainnya.
Untuk memahami ruang lingkup kegiatan suatu pemeliharaan dibandingkan
dengan kegiatan perbaikan serta untuk membedakan makna dari istilah kedua
kata tersebut dapat digambarkan sebagai berikut:
Tabel 2. 1 Makna dan Istilah
Obyek Pemeliharaan Perbaikan

Pembersihan, pelumasan,
Reparasi minor diluar
Mesin/alat penyetelan, penggantian spare
schedule, reparasi
produksi part minor terjadwal/ hasil
major, overhaul, dll.
pemeriksaan, dll.
Ganti oli, busi, tune-up, tambah Ganti kopling, balljoint,
air aki, radiator, bersihkan bersihkan karbon di
Mobil/motor
saringan udara, tambah angin, ruang bakar, turun
dll mesin, dll.
Memakan makanan sehat: sayur, Pergi ke dokter, minum
Manusia buah-buahan, olahraga, istirahat obat, dirawat di rumah
cukup, dll. sakit jika perlu, dll.
Pada dasarnya sasaran dan tujuan manajemen pemeliharaan & perbaikan sangat
tergantung dari misi (hal yang ingin dicapai) oleh suatu organisasi. Tentu saja
misi ini akan berbeda antara organisasi satu (misalnya sekolah) dengan
organisasi lainnya (misalnya misi industri perakitan mobil).
Tujuan pemeliharaan dan perbaikan di sekolah umumnya hanya untuk
memperpanjang usia pakai alat. Banyak sekolah yang belum mempunyai unit
khusus untuk penanganan pemeliharaan dan perbaikan peralatan maupun
fasilitas lainnya.
Pada sebagian industri, masalah pemeliharaan dan perbaikan secara umum selalu
dikaitkan dengan tanggungjawabnya terhadap produk yang berkualitas, tepat
waktu dan mempunyai nilai ekonomis yang tinggi. Beberapa industri atau
organisasi yang besar bahkan mempunyai misi yang selalu dikaitkan dengan
aset dan investasi. Jadi kegiatan pemeliharaan & perbaikan alat & fasilitas lain
13
diperhitungkan sebagai bagian dari aset & investasi. Oleh karena itu, bagian atau
unit pemeliharaan & perbaikan merupakan bagian yang sangat penting dari
organisiasi semacam ini.
Tujuan dari pemeliharaan peralatan adalah untuk menjaga agar kondisi semua
mesin/peralatan yang ada di bengkel tersebut tetap normal. Sehingga bengkel
tetap berproduksi serta mengurangi biaya perbaikan akibat kerusakan yang fatal.
1.1 Keuntungan dari Pemeliharaan
Peralatan yang selalu dipelihara akan memberikan keuntungan yang besar
contohnya adalah:
a. Menjaga agar semua peralatan dalam kondisi normal dan siap pakai
b. Umur pakai peralatan menjadi lebih panjang/lama
c. Kerusakan peralatan berkurang, sehingga biaya perbaikan dapat
dikurangi.
d. Kegiatan belajar mengajar praktek tetap berjalan
e. Mengurangi biaya penggantian peralatan akibat sering mengalami
kerusakan.
f. Mengurangi kecelakaan operator akibat peralatan yang bermasalah
g. Dapat mengetahui kerusakan komponen peralatan sedini mungkin,
sehingga kerusakan peralatan yang mendadak dapat dihindarkan.
1.2 Pekerjaan Pemeliharaan

Pekerjaan pemeliharaan peralatan adalah suatu usaha yang berupa tindakan
untuk mempertahankan atau mengembalikan suatu mesin/alat pada kondisi
yang dapat diterima. Tindakan tersebut contohnya adalah memberi
pelumasan, membersihkan mesin/peralatan, mengganti oli mesin,
mengencangkan mur baut yang longgar, mencegah terjadinya korosi,
mengganti bearing, menyetel mesin, mengganti lampu kontrol yang rusak,
mengecek dan menambah air pendingin pada motor disel, mengecek
bilamana ada kebocoran, mengganti seal yang aus, mengecek dan
mengganti belt yang aus dan sebagainya.
4.3 Faktor Penentu Keberhasilan Pemeliharaan Peralatan
Keberhasilan pemeliharaan dalam suatu industri ditentukan oleh
kemampuan dan pengalaman personil yang menangani pemeliharaan serta
14
dukungan manejemen. Faktor-faktor penentu keberhasilan pemeliharaan
adalah:
a. Pengetahuan, keterampilan dan sikap personil bagian pemeliharaan
peralatan
b. Adanya informasi data peralatan yang lengkap termasuk adanya buku
manual
c. Ketersediaan suku cadang peralatan pada suplier dan di pasaran
d. Kelancaran arus informasi yang mendukung
e. Kemampuan membuat dan melaksanakan rencara pemeliharaan
f. Kedisiplinan petugas pemeliharaan dalam melaksanakan tugasnya
g. Penerapan keselamatan dan keamanan kerja
h. Ketelitian pekerja
i. Kelengkapan fasilitas pemeliharaan
j. Ketersediaan administrasi pemeliharaan yang handal
k. Tersedianya dana untuk pemeliharaan sesuai program
4.4 Siklus Hidup Alat/Fasilitas

Banyak faktor yang mempengaruhi dalam menyusun kebijakan kegiatan
pemeliharaan yang handal antara lain: pengadaan, pemakaian, sistem
pemeliharaan dan perbaikan fasilitas. Untuk mencapai hasil kerja yang
maksimal, operasional pemeliharaan haus didukung oleh organisasi
pengelolaan dan mekanisme kerja baik serta dana yang cukup.
Kalau digambarkan bagaimana kedudukan kegiatan pemeliharaan dalam
history suatu alat (objek), maka kegiatan pemeliharaan fasilitas adalah
menempati bagian tersendiri yang terkait dengan unsur-unsur lain dalam
suatu sistem dimana kegiatan yang ada tidak dapat dipisahkan seperti
digambarkan dalam suatu siklus hidup alat/fasilitas dibawah ini.
15
PENGHAPUSAN KEBUTUHAN
PERBAIKAN /
PERAWATAN
KERUSAKAN PENGADAAN
PEMELIHARAAN
PENCEGAHAN
(PREVENTIVE
PEMAKAIAN
Gambar 1. 1 : Siklus Hidup alat/fasilitas
Dari gambar 1.1 diatas, dapat ditarik kesimpulan bahwa pengadaan didasarkan
pada kebutuhan fasilitas dan dalam setiap pengadaan alat/fasilitas harus
diprogramkan dalam pemakaiannya tentang pemeliharaan (pemeliharaan dan
perbaikan). Dimana dalam pemeliharaan rutin fasilitas harus tersedia dana, suku
cadang/peralatan dan tenaga pelaksana. Atau sebaliknya, pelaksanaan
pemeliharaan sangat bergantung kepada pengadaan fasilitas tersebut, faktor
tersedianya sukucadang (spare part) dan penguasaan teknologi terhadapnya.
Disamping itu, faktor cara pemakaian/penggunaan alat akan sangat
berpengaruh kepada tindakan pemeliharaan fasilitas tersebut. Dimana si
pemakai/operator sangat berpengaruh terhadap kelangsungan operasi fasilitas
(life time) dan untuk pengoperasian yang benar setiap alat/mesin membutuhkan
prosedur operasi yang sesuai petunjuk yang telah ditetapkan.
2. Kegiatan Pemeliharaan & Perbaikan

Sebelum membahas lebih jauh tentang manajemen pemeliharaan dan perbaikan,
lebih dahulu perlu memahami sifat pekerjaan atau kegiatan pemeliharaan dan
perbaikan secara umum.
16
Gambar 1. 2 : Jenis Kegiatan Pemeliharaan dan Perbaikan
Pemeliharaan dan perbaikan meliputi berbagai aktifitas atau kegiatan, seperti
ditunjukkan pada Gambar 1.2Pada umumnya aktifitas tersebut dapat dibagi
menjadi dua yaitu: kegiatan yang dapat direncanakan dan kegiatan yang tidak
terduga atau tidak dapat direncanakan.
Kegiatan pemeliharaan & perbaikan yang bersifat rutin merupakan kegiatan
yang dapat direncanakan, sedangkan kegiatan yang bersifat darurat, misalnya
kerusakan alat akibat kecelakaan (misalnya terjatuh. Kena petir, dan lain-lain)
merupakan kegiatan yang tidak dapat diduga. Namun demikian, hal-hal
semacam ini harus dapat diantisipasi. Minimal kita tahu apa yang harus kita
lakukan pada saat terjadi gangguan semacam itu.
Pemeliharaan direncanakan adalah jenis pemeliharaan yang sudah

direncanakan sebelumnya dan tersistem, pelaksanaannya sesuai jadwal yang
telah ditetapkan, serta dilakukan pengendalian dan pencatatan. Jadwal
pemeliharaan yang dilakukan berupa jadwal pemeliharaan harian, mingguan,
dua mingguan, bulanan, tiga bulanan, enam bulanan, atau tahunan.
Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah pemeliharaan pada

peralatan (mesin) yang dilakukan secara teratur dengan waktu interval.
Pemeliharaan cara ini bertujuan untuk menghindari terjadinya gangguan
kemacetan atau kerusakan pada peralatan.
17
Pemeliharaan korektif (corrective maintenance) adalah jenis pemeliharaan
yang bertujuan untuk mengembalikan peralatan pada kondisi semula (standar
yang diperlukan).
Pemeliharaan tidak terjadwal adalah pemeliharaan yang dilakukan bila
peralatan tersebut sengaja dihentikan diluar jadwal, karena ada gangguan
tertentu akibat usia komponen lebih awal rusak/aus dari perkiraan.
Pemeliharaan terjadwal adalah pekerjaan pemeliharaan dilakukan jika
peralatan tersebut benar-benar dimatikan karena rusak, tetapi kerusakan tersebut
sudah diperkirakan sebelumnya. Misalnya, penggantian belt, bearing,
penggantian seal oli karena telah melewati usia pakai.
Pemeliharaan darurat (Emergency maintenance) adalah jenis pemeliharaan
terhadap suatu peralatan bersifat perbaikan karena kerusakan yang terjadi belum
diperkirakan sebelumnya. Misalnya gigi pada roda gigi ada yang rusak, ada baut
penutup mesin yang patah sehingga peralatan bocor dan oli keluar dari peralatan,
motor listrik terbakar. Sebaiknya setiap operator suatu peralatan dapat
melakukan Pemeliharaan Darurat (emergency maintenance). Persyaratan
memperbaiki peralatan, harus terlebih dahulu mengetahui prinsip kerja peralatan
tersebut. Dengan menguasai prinsip kerja peralatan, maka diagnosa terhadap
kerusakan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat. Kartu pemeliharaan dan
perbaikan yang selalu tertempel pada mesin sangat membantu untuk
mempercepat mencari kerusakan peralatan. Perlu juga mendapat keterangan dari
operator peralatan tersebut tentang bagaimana tanda-tandanya peralatan tersebut
menjelang kerusakan terjadi. Semua data yang ada berguna bagi pelaksana
maintenance dalam menganalisa kerusakan.
Pemantauan kondisi (Running maintenance) adalah pemeliharaan yang
dilakukan sementara peralatan masih dalam kondisi digunakan (hidup). Cara ini
dapat juga dilakukan pada peralatan yang digunakan tidak tiap hari, dengan cara
running maintenance maka dapat diketahui apakah peralatan tersebut siap pakai
atau tidak. Jika peralatan tersebut tidak siap pakai maka segera diperbaiki, agar
peralatan tersebut siap digunakan jika sewaktu-waktu diperlukan. Jika peralatan
dalam waktu lama tidak digunakan, maka umumnya running maintenance
dilakukan setiap seminggu dua kali dan masing-masing selama 10 menit.
18
Pemeliharaan tidak terencana (tak terprogram) adalah suatu kegiatan
pemeliharaan biasanya perbaikan sedang atau berat akibat terjadinya kerusakan
di luar perencanaan (di luar dugaan), dan tidak termasuk dalam anggaran biaya.
Perbaikan biasanya dalam kondisi serba darurat (emergency maintenance)
Pemeliharaan Terencana/ Terprogram

Pemeliharaan yang terprogram dapat diterapkan dengan baik pada semua jenis
industri, tetapi efek dan keuntungan- keuntungannya akan berbedabeda. Hal ini
tergantung pada industri, kondisi lokal dan juga bentuk penerapannya.
Pemeliharaan terprogram bukanlah satu-satunya cara mengatasi semua
kesullitan untuk setiap persoalan pemeliharaan. Pemeliharaan terprogram ini tak
akan menyelesaikan masalah bila:
 Bagian ketrampilannya lemah
 Kekurangan peralatan
 Rancangan peralatan yang jelek atau pengoperasian peralatan
yang salah.
Gambar 1. 3 : Pemeliharaan yang Terprogram
Pemeliharaan terencana/ terprogram adalah perencanaan suatu perusahaan dalam

mengoptimasikan sumberdaya manusia, biaya, bahan, dan mesin sebagai
penunjang Keuntungan pemeliharaan terprogram adalah:
1. Tersedianya material yang lebih besar, dengan cara:
19
 memperkecil kerusakan yang akan timbul pada pabrik yang secara
teratur dan benar-benar dipelihara
 pemeliharaan akan dilaksanakan bila hal itu paling menguntungkan dan
akan menyebabkan kerugian produksi yang minimum;
 tuntutan komponen dan perlengkapan diketahui sebelumnya dan tersedia
bila perlu.
2. Pelayanan yang deprogram dan penyesuaian memelihara hasil pabrik yang
terus menerus;
3. Pelayanan yang rutin lebih murah dari pada perbaikan yang tiba-tiba;
menggunakan tenaga lebih banyak tapi efektif;
4. Penyesuaian perlengkapan dapat dimasukkan dalam program;
5. Dapat membatasi ongkos pemeliharaan dan perbaikan secara optimum.
 Pemeliharaan Preventif
Dalam pengertian yang luas, pemeliharaan preventif meliputi aspek rekayasa
(engneering) dan manajemen. Di bidang rekayasa, pemeliharaan preventif
meliputi: mendeteksi dan atau mengoreksi penggunaan peralatan yang ada
melalui analisa statistik kegagalan atau kesalahan yang terjadi atau berdasarkan
catatan perbaikan yang ada. Pekerjaan ini harus dapat dilakukan secara tepat
oleh orang yang benar- benar ahli dibidangnya.
Pemeliharaan pencegahan dimaksudkan agar laju kerusakan dapat ditahan serta
kerusakan fatal dapat dihindari. Diantara fungsi dan tujuan pemeliharaan
tersebut kunci utama hanya terletak pada oli dan stempet (grease). Langkah
pemeliharaan harus mengikuti prosedur berikut.
 Pemeliharaan harian
Dalam bengkel, pemeliharaan harian dapat ditangani oleh para petugas
khusus di bawah koordinasi bagian pemeliharaan. Pada umumnya di bengkel
industri, pemeliharaan harian ditangani oleh pekerja/operator mesin yang
bersangkutan. Pemeliharaan harian meliputi tindakan-tindakan :
 pembersihan mesin/alat secara keseluruhan
 pembersihan material sisa/sampah produksi dari alat dan lingkungannya.
20
 pemberian bahan pelindung pada bagian komponen mesin tidak dicat
untuk mencegah korosi.
 pemberian pelumas yang tepat pada bagian komponen/alat yang
bergesekan untuk mencegah keausan.
 pemberian oli/stempet pada bagian-bagian kantong oli/stempet.
 Pemeliharaan periodik/berkala
Pemeliharaan periodik/berkala harus dilaksanakan oleh pegawai bagian
pemeliharaan dan perbaikan, dengan tugas.
 pengecekan mesin secara berkesinambungan
 perbaikan kerusakan kecil dan penyetelan
 penggantian oli mesin secara periodik
 perbaikan besar (overhoul)
Dengan melaksanakan dua tahapan pemeliharaan dan perbaikan maka laju
kerusakan mesin akan dapat diperkecil. Berarti titik krisis kerusakan
mesin/peralatan mundur waktunya.
Gambar 1. 4: Pola Kerusakan Alat pada Umumnya

Jika terlalu sering, maka bukan saja akan menambah biaya pemeliharaan, tetapi
juga akan menurunkan produktifitas dan efisiensi kerja perusahaan. Data pada
Gambar 1.4 menunjukkan, bahwa kerusakan banyak terjadi pada awal
pemakaian alat. Hal ini dapat disebabkan oleh kelalaian pekerja dan atau
kerusakan internal komponen dari pabrik pembuat alat (ini disebut kegagalan
21
produk). Tingkat kerusakan alat akan menurun setelah pekerja mulai terbiasa
menggunakan alat tersebut. Setelah melewati masa kritis, alat akan semakin
sering mengalami gangguan, sehingga perbaikan akan semakin sering dilakukan,
sampai masa pakai alat tersebut habis. Pada masa ini artinya alat sudah tidak
mungkin diperbaiki lagi.
Di bidang manajemen, kegiatan pemeliharaan meliputi: membuat daftar
pekerjaan, menentukan jumlah dan kualifikasi (bidang keahlian) teknisi yang
diperlukan, memperkirakan berapa lama pekerjaan tersebut dilaksanakan,
merencanakan jadwal pelaksanaan pekerjaan, serta memprediksi biaya
pemeliharaan dan perbaikan. Semua kegiatan ini biasanya dicantumkan dalam
sebuah lembar kontrol. Hal paling utama dalam pemeliharaan preventif adalah
menentukan Daftar Pekerjaan. Tujuan utama dibuatnya daftar pekerjaan adalah
untuk mengingatkan pekerja tentang: alat apa yang harus diservis, apa yang
harus dilakukan oleh teknisi atau pekerja (misalnya mengukur atau menguji arus
atau tegangan pada titik tertentu, membersihkan alat, mengganti komponen, dan
sebagainya). Dalam daftar ini juga akan tercantum prosedur pelaksanaan
pemeliharaan yang harus dilakukan.
Daftar pekerjaan sebaiknya disusun oleh berbagai stakeholder (manufaktur, ahli

mekanik, tenaga ahli, kontraktor, perusahaan asuransi, pemerintah, asosiasi
terkait, distributor, konsultan dan berbagai kalangan pengguna produk).
 Pemeliharaan Korektif
Pemeliharaan yang bersifat memperbaiki (corrective maintenance) akan
berkaitan dengan deteksi kerusakan, penentuan lokasi kerusakan, dan perbaikan
atau penggantian bagian yang rusak. Tahapan pemeliharaan korektif dapat
dilihat seperti pada Gambar 1.5.
22
Gambar 1. 5 : Tahapan pemeliharaan korektif
Pemeliharaan korektif dapat berupa reparasi ringan/penggantian part/komponen
tertentu ( seal, bearing, pegas, kanvas kopeling, dll) atau penyetelan pada
bagian-bagian mesin. Mesin yang telah lama digunakan akan mengalami
perubahan posisi, makin lama perubahan itu makin nampak sehingga perlu
dilakukan penyetelan kembali.
3. Prosedur pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan

Prosedur kerja adalah semua tahapan standar yang baku dan dapat digunakan
oleh teknisi atau tenaga ahli untuk menentukan jenis dan lokasi kerusakan atau
sistem yang diperiksa. Petunjuk prosedur kerja ini bisa berupa buku manual
pemeliharaan yang dilengkapi dengan petunjuk peralatan pemeliharaan dan
perbaikan, dan atau peralatan khusus (misalnya untuk kalibrasi alat ukur)serta
peralatan uji geometric, dll. Pada saat kita membeli peralatan teknik misalnya
peralatan mesin, elektronik (dan juga alat lainnya) biasanya disertai/dilengkapi
dengan buku manual.
Dalam Buku Manual ada petunjuk operasi dan petunjuk pemeliharaan atau cara
mengatasi gangguan pada alat tersebut. Bentuk dan format manual pemeliharaan
sangat bervariasi, tergantung dari pabrik pembuat alat tersebut.
 Prosedur Diagnosis Kerusakan Mekanik

Pada modul ini akan membahas secara singkat bahwa diagnosa kerusakan
mesin/peralatan merupakan langkah awal yang sangat menentukan keberhasilan
perbaikan suatu mesin/peralatan yang rusak. Hal ini memang benar karena
apabila kesalahan atau kerusakan mesin, tepat ditentukan maka perbaikan pun
tepat dilakukan menuju sasaran.
23
Tetapi bila salah, penghamburan tenaga dan biaya akan terjadi, karena mungkin
mesin telah dibongkar dan harus dipasang lagi tanpa membuahkan hasil. Untuk
itu diperlukan tenaga ahli guna mendiagnosa kesalahan atau kerusakan
mesin/peralatan.
Keahlian mendiagnosa dapat menunjukkan kesalahan-kesalahan yang timbul

pada suatu sistem, memungkinkan menemukan kesalahan dengan cepat dan
teliti. Gunakan logika untuk menemukan kesalahan dan pelajari untuk mengenal
tanda-tanda yang dapat menunjukkan kesalahan.
Apabila mesin/peralatan masih dapat dihidupkan, hidupkan dulu mesin tersebut,

lihat gerakannya, dengar suara-suara dan rasakan barangkali ada getaran-getaran
yang berlebihan dan tandai kelainan-kelainan yang ditemukan kemudian
dianalisis kesalahannya. Apabila mesin telah mati, coba gerak-gerakkan dengan
tangan dan rasakan serta analisis secara logika, bagian mana yang rusak.
Gambar 1. 6 : Alur diagnosa gejala mencari penyebab

Pengalaman yang lalu dan catatan tentang mesin tersebut harus digunakan
sebagai perhitungan untuk mempercepat penemuan, untuk itu kartu riwayat
mesin/peralatan perlu disimpan dengan baik dan segala kerjadian harus dicatat di
dalam kartu tersebut.
 Mendiagnosa Kesalahan Secara Logika

Pelajari sistem-sistem kesalahan dan bekerjanya kesalahan untuk :
24
 Membatasi kesalahan sedekat mungkin
 Mencatat tanda-tandanya untuk membantu mendiagnosa
Sebelum mulai memeriksa bagian-bagiannya, temukan dulu pada bagian yang
mana kesalahan itu, kemudian periksa bagian tersebut untuk menemukan bagian
yang salah.
Gambar 1. 7 : Urutan Diagnosis menemukan masalah
 Membuktikan Bagian Yang Salah

Setelah bagian yang salah sudah ketemu, bila mungkin periksa dengan alat
periksa untuk meyakinkan bagian yang lain masih bekerja dengan baik dan
supaya yakin letak bagian yang salah sebelum dibuka dan diperiksa setiap
bagian dari bagian tersebut.
25
 Pemeriksaan kanan-kiri
Pemeriksaan ini dapat mempercepat pembuktian bagian-bagian yang masih
dapat bekerja dengan baik.
Dengan menggunakan suatu alat seperti dial gauge (manometer untuk
tekanan udara) kita dapat mengetahui bagian di sebelah mana yang salah
Manometer dipasang pada saluran

tekanan pada bagian yang
diperkirakan ada kesalahan.
Bila tekanannya baik pada saat

bekerja dan jarum meter menunjuk
tekanan yang seharusnya, kesalahan
ada di sebelah kanan manometer.
Bila tekanan tak baik pada saat
bekerja dan jarum manometer
menunjuk tekanan yang rendah,
kesalahan ada di sebelah kiri
Gambar 1. 8 : mencari kesalan manometer.

dengan alat manometer
 Sistem Penghubungan, Penggantian Bagian Yang Dicurigai.
Sistem ini sering digunakan secara umum, dan merupakan sistem yang lambat
untuk suatu bagian yang rumit. Sistem ini dengan cara memeriksa bagian-bagian
yang dicurigai satu demi satu sampai menemukan bagian yang salah.
Sebelum memeriksa satu demi satu harus kita persiapkan dulu alat-alat
pengganti untuk menghentikan kesalahan.
Penggantian dapat dengan cara menghubungkan satu dengan lain bagian, dengan
roda gigi pengganti atau dengan yang lain. Seperti mengganti katup pada
hidrolik.
26
URUTAN PEMERIKSAAN KANAN KIRI
27
Gambar 1. 9 : Skema mencari kerusakan alat

 Menemukan Kerusakan Menggunakan Format Diagnosa
Kerusakan pada mesin kadang-kadang sulit dilihat bagian utama penyebabnya.
Apalagi bila kerusakan tersebut disebabkan oleh siswa tanpa dilaporkan
kejadiannya.
Dalam hal ini, biasanya kerusakan dapat diketahui oleh adanya pemeriksaan
umum. Untuk menentukan komponen yang rusak (mesin tidak jalan) dapat
dilakukan beberapa langkah.
1. Pemeriksaan Fungsi Operasional mesin
Setiap mesin mempunyai fungsi dan kapasitas kerjanya masing-masing. Ada
mesin yang hanya dioperasikan secara manual saja, ada yang digerakan
secara semi-otomatis atau otomatis penuh. Sistem otomatis mesin ada yang
dikendalikan secara mekanik, elektrik, hidrolik, pneumatic atau elektronik.
Fungsi operasional mesin ini hanya dapat diperiksa kebenarannya jika mesin
bekerja/hidup.
2. Pemeriksaan Kelistrikan
Pemerikasaan kelistrikan mesin diawali dengan pemeriksaan sekring dan
kabel-kabel di luar. Pemeriksaan secara detail harus dilakukan satu persatu
untuk fungsi komponen demi komponen dari rangkaian kelistrikannya.
Namun sebagai pedoman kerusakan pada mesin yang berkaitan dengan
kelistrikan biasanya terjadi pada:
 sekring
 sambungan kabel/terminal
 Saklar-saklar dan Relay, Kontraktor magnet
 Motor terbakar
3. Pemeriksaan komponen mekanik
28
Pemeriksaan kerusakan pada komponen mekanik harus dilakukan sesuai
denagn urutan fungsi mesin. Pemeriksaan dimulai dari handle, sabuk pada
pulley, roda-roda gigi pemindah (gear box), bantalan (lager), serta daerah-
daerah sliding. Namun, kerusakan sering terjadi adalah.
 Komponen switch mekanik
 Ulir-ulir pemindah
 Roda gigi pemindah
 Penyetelan sliding
 Baut /mur pada pengikat penyetelan
Dua hal yang dilakuakan pada diagnosa kerusakan tersebut akan sangat
mudah apabila diketahui terlebih dulu penyebab kerusakannya. Masalah
yang tidak boleh ditinggalkan sebelum terjadi kerusakan adalah permberian
oli dan stempet (grease)
Contoh : Diagram Alir Diagnosa perbaikan sistem kontrol

Prosedur pemeliharaan juga ada yang berupa diagram alir, seperti ditunjukkan
pada Gambar 1.8 dan gambar 1.9 Sistem yang akan dianalisis dalam contoh ini
misalnya adalah sebuah regulator. Gambar 1.10 dan gambar 1.11, adalah blok
diagram regulator yang akan diperiksa.
Gambar 1. 10 : Rangkaian Regulator sistem yang akan didiagnosa
29
Gambar 1. 11 : Diagram Alir Diagnosa Perbaikan (contoh: Regurator listrik)
30
4. Sistem pengelolaan pemeliharaan dan perbaikan
Masalah pemeliharaan dan perbaikan jika tidak ditangani dengan baik akan
menimbulkan banyak kerugian, antara lain:
 rugi waktu karena pekerjaan yang tertunda (akibat kerusakan
peralatan atau gedung atau sarana lainnya),
 produktifitas turun
 efisiensi turun,
 menambah biaya operasional, dan sebagainya.
Gambar 1. 12 : Skema Tipe dan Level Pekerjaan Pemeliharaan & Perbaikan
Tipe pekerjaan meliputi: pekerjaan perbaikan biasa, pemeliharaan yang bersifat

rutin atau pebaikan berat. Ini perlu diketahui oleh perencana dan teknisi agar
dapat diperkirakan berapa lama waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan
pekerjaan tersebut.
Dalam kenyataan, bisa terjadi kondisi, dimana dalam waktu yang bersamaan
terjadi banyak sekali pekerjaan pemeliharaan yang harus diselesaikan,
sedangkan tenaga teknisi terbatas. Dalam kondisi ini, maka perlu dibuat skala
prioritas, dengan cara melihat urgensi (tingkat kedaruratan) pekerjaan. Level
pekerjaan yang bersifat darurat atau kritis harus mendapat prioritas. Pekerjaan
ini harus dapat diselesaikan dalam waktu paling lama 24 jam.
31
5. Pengorganisasian Pelaksanaan Pekerjaan
Suatu pekerjaan pemeliharaan harus dikoordinasikan dengan baik, karena
meyangkut beberapa bagian dari suatu organisasi, misalnya bagian front
office/administrator yang menerima barang yang akan diperbaiki atau diservis,
bagian perbaikan atau bengkel sebagai tempat perbaikan dan pemeliharaan,
bagian gudang yang menyimpan suku cadang, bagian keuangan, dan sebagainya.
Untuk mempermudah pekerjaan, seorang perencana biasanya membuat suatu
mekanisme kerja pemeliharaan dengan menggunakan sarana yang disebut
Perintah Kerja (Work Order). Seluruh prosedur pelaksanaan pekerjaan harus
ditaati oleh seluruh karyawan.
Gambar 1. 13: Skema Mekanisme

Proses Pembuatan Rencana Kerja Pemeliharaan
Pada skema prosedur kerja dimulai dari diterimanya permintaan pekerjaan
(Work Request) atau W.R, ditandatangani oleh manajemen). W.R yang telah
disetujui akan menjadi perintah kerja (Work Order atau W.O). W.O akan
dipelajari oleh perencana untuk selanjutnya dibuat rencana kerja lengkap, lalu
dibuat jadwal pelaksanaan pemeliharaan. Sebuah W.O yang baik setidaknya
mengandung informasi tentang:
 Jenis Aset/barang/peralatan yang akan dikerjakan
 Deskripsi pekerjaan pemeliharaan & perbaikan yang jelas
 Sejarah pemeliharaan peralatan tersebut
6. Spesifikasi
32
 Definisi Spesifikasi:
Pernyataan terperinci dari karakteristik yang dikehendaki suatu perlengkapan,
peralatan, sistem, produk atau proses.
 Manfaat mengatahui Spesifikasi/ (spec):

Bagi Perusahaan: untuk mencapai spec. standard yang lebih baik lagi.
Bagi Konsumen: untuk membandingan kelebihan / kekurangan dengan
produk yang lain (memilih yang terbaik dan ekonomis)
Gambar 1. 14 : Ilustrasi spesifikasi alat

(Bandingkan Sebelum Membeli)
Pemeliharaan peralatan yang ada dalam suatu perusahaan ataupun pembuatan
suatu peralatan, tak luput dengan spesifikasi alat tersebut, sehingga kita dapat
memeliharanya dengan betul.
 Spesifikasi Komponen
Spesifikasi suatu komponen seharusnya juga diketahui oleh pembuat suatu
peralatan, sehingga dalam perancangannya dapat mempergunakan komponen
yang paling efektif dan murah untuk suatu aplikasi tertentu. Sebelum kita melihat
spesifikasi yang sebenarnya, kita harus terlebih dahulu memperhatikan berbagai
komponen yang dipergunakan dalam industri rekayasa.
Komponen ini dapat dikelompok kan sebagai berikut:
 bagian mekanik, seperti casis logam dan siku-siku, kawat, papan rangkaian
tercetak (selanjutnya disebut PCB), konektor, plug dan soket;
 komponen pasif, seperti resistor tetap dan variabel, kapasitor tetap dan
variabel, induktor;
 komponen aktif, seperti dioda, transistor, thyristor, FETdan IC.
33
Perancang harus mempergunakan spesifikasi untuk memilih komponen yang
paling cocok. Untuk aplikasi tertentu spesifikasi komponen bergantung pula
pada:
- Harga disesuaikan produk.
- Ketersediaan suku cadang.
- Standarisasi dalam organisasi.
Format untuk Spesifikasi Komponen dapat dibagi sebagai berikut:
1. Piranti, tipe dan keluarga
2. Gambaran singkat tentang piranti dan aplikasi yang diharapkan, untuk
menunjang dalam pilihan ini.
3. Penggambaran outline yang menunjukan dimensi mekanis dan
sambungan.
4. Penjelasan terperinci singkat tentang karakteristik kelistrikan yang
terpenting dan batas maksimum nilai mutlak dari tegangan, arus dan daya.
5. Data kelistrikan lengkap termasuk angka-angka, grafik yang diperlukan
dan kurva karakteristik.
6. Perincian tentang metoda pemeriksaan pabrikasi.
7. Angka-angka tentang reliabi litas atau batas kegagalan.
Langkah-langkah yang diperlukan dalam memilih komponen yang benar adalah
sebagai berikut :
1. Tentukan secara definitif aplikasinya: keperluannya untuk apa
2. Buatlah daftar untuk persyaratan:seperti dimensi, nilai, toleransi dsb.
3. Ceklah lembar data singkat untuk mendapatkan tipe yang cocok.
4. Perhatikan batas-batas lainnya yang mungkin: ada tidaknya, harga dll.
5. Ceklah spesifikasi komponen yang lengkap
6. Evaluasi
7. Kesehatan dan keselamatan kerja
Keselamatan Kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, pesawat

alat kerja, bahan dan proses pengolahannya, tempat kerja dan lingkungannya
serta cara-cara melakukan pekerjaan. Keselamatan Kerja juga merupakan sarana
34
utama untuk pencegahan kecelakaan, cacat, dan kematian sebagai akibat dari
kecelakaan kerja. (Dr. Suma’mur.P.K, M.Sc, 1981, hal 1,2).
Mengapa perlu dibuat ketentuan tentang K3?

K3 dibuat dengan tujuan:
1. Melindungi tenaga kerja atas hak keselamatannya dalam
melakukan pekerjaan untuk kesejahteraan hidup dan meningkatkan
produksi dan produktifitas nasional.
2. Menjamin keselamatan setiap orang lain yang berada di tempat
kerja tersebut.
3. Memelihara sumber produksi agar dapat digunakan secara aman
dan efisien.
 Kecelakaan
Kecelakaan adalah kejadian yang tidak terduga (tidak ada unsur kesengajaan)
dan tidak diharapkan karena mengakibatkan kerugian, baik material maupun
penderitaanbagi yang mengalaminya. Oleh karena itu, sabotase atau kriminal
merupakan tindakan diluar lingkup kecelakaan yang sebenarnya.
 Kerugian akibat kecelakaan kerja.

Kecelakaan kerja dapat mengakibatkan 5 kerugian (5K):
1. Kerusakan
2. Kekacauan organisasi
3. Keluhan dan kesedihan
4. Kelainan dan cacat
5. Kematian
 Klasifikasi Kecelakaan
7..1 Menurut jenis kecelakaan:
a. Terjatuh
b. Tertimpa benda jatuh
35
c. Tertumbuk atau terkena benda lain kecuali benda jatuh
d. Terjepit oleh bende
e. Gerakan yang melebihi kemampuan
f. Pengaruh suhu tinggi
g. Terkena sengatan arus listrik
h. Tersambar petir
i. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya
j. Terkena radiasi, dan lain-lain
7..2 Menurut sumber atau penyebab kecelakaan

a. Dari mesin: pembangkit tenaga, mesin-mesin penyalur, pengerjaan
logam, mesin pertanian, pertambangan, dan lain lain.
b. Alat angkut dan alat angkat: kreta, mobil, pesawat terbang, kapal laut,
crane, dan sebagainya.
c. Alat lain: bejana bertekanan, instalasi dan peralatan listrik, dan
sebagainya.
d. Bahan/zat berbahaya dan radiasi: bahan peledak, radiasi sinar UV,
radiasi nuklir, debu dan gas beracun, dan sebagainya.
e. Lingkungan kerja: di dalam/ di luar gedung, di bawah tanah
7..3 Menurut sifat luka atau kelainan

Patah tulang, memar, gegar otak, luka bakar, keracunan mendadak, akibat
cuaca, dan sebagainya.
Dari hasil penelitian, sebagian besar kecelakaan (80%-85%) disebabkan oleh
kelalaian manusia. (Dr. Suma’mur, 1981, hal 9). Kesalahan tersebut bisa
disebabkan oleh perencana, pekerja, teknisi pemeliharaan & perbaikan mesin
atau alat lainnya, instalasi listrik, dan bisa juga disebabkan oleh pengguna.
 Pencegahan Kecelakaan
Kecelakaan-kecelakaan akibat kerja dapat dihindari dengan:
1. Menerapkan peraturan perundangan dengan penuh disiplin
2. Menerapkan standarisasi kerja yang telah digunakan secara resmi,
misalnya standar tentang konstruksi, standar higene, standar instalasi
36
peralatan industri & rumah tangga, menggunakan baju perlindungan
kerja (kacamata las, jas-lab, sepatu karet untuk menghindari barang-
barang tajam (pecahan kaca atau paku, dan zat cair bernahaya lainnya.
3. Melakukan pengawasan dengan baik.
4. Memasang tanda-tanda peringatan
5. Melakukan pendidikan dan penyuluhan kepada masyarakat agar tumbuh
kesadaran tentang pentingnya menghindari kecelakaan baik untuk diri
sendiri maupun orang lain.
 Penanggulangan Kebakaran Akibat Instalasi Listrik dan Petir

Kecelakaan dapat terjadi dilingkungan kerja yang menyebabkan kebakaran
akibat dari instalasi listrik yang tidak benar/ standar atau Karen sambaran
petir. Untuk menanggulangi agar tidak terjadi atau memperkecil resiko
tersebut, perlu dilakukan tindakan berupa :
1. Buat instalasi listrik sesuai dengan peraturan yang berlaku antara lain
PUIL-2000 (Persyaratan Umum Instalasi Listrik-2000)
2. Gunakan sekering/MCB sesuai dengan ukuran yang diperlukan.
3. Gunakan kabel yang berstandar keamanan baik (LMK/SPLN)
4. Ganti kabel yang telah usang atau cacat pada instalasi atau peralatan
listrik lainnya
5. Hindari percabangan sambungan antar rumah
6. Hindari penggunaan percabangan pada stop kontak
7. Lakukan pengukuran kontinuitas penghantar, tahanan isolasi dan tahanan
pentanahan secara berkala
8. Gunakan instalasi penyalur petir sesuai dengan standar
 Penanggulangan Kecelakaan di dalam Lift

Kecelakaan dapat saja terjadi dimana saja, termasuk didalam lift, baik yang
dialami oleh pengguna atau oleh pekerja. Kecelakaan dapat dihindari atau
dikurangan dengan melakukan tindakan antara lain :
1. Pasang rambu-rambu & petunjuk yang mudah dibaca oleh pengguna jika
terjadi keadaan darurat (listrik terputus atau padam, kebakaran, gempa).
2. Jangan memberi muatan lift melebihi kapasitasnya
37
3. Jangan membawa sumber api terbuka di dalam lift
4. Jangan merokok dan membuang puntung rokok di dalam lift
5. Jika terjadi pemutusan aliran listrik, maka lift akan berhenti di lantai
terdekat dan pintu lift segera terbuka sesaat setelah berhenti.
6. Segera keluarlah dari lift dengan hati-hati.
 Penanggulangan Kecelakaan terhadap Zat Berbahaya
Bahan-bahan berbahaya adalah bahan-bahan yang selama pembuatannya,
pengolahannya, pengangkutannya, penyimpanannya dan penggunaannya
dapat menimbulkan iritasi, kebakaran, ledakan, ledakan, korosi, mati lemas,
keracunan dan bahaya-bahaya lainnya terhadap gangguan kesehatan orang
yang bersangkutan dengannya atau menyebabkan kerusakan benda atau
harta kekayaan.(Suma’mur. P.K, MSc, 1981, hal 268).
Langkah pertama, yang harus diperhatikan adalah dengan mengenali sifat
dan karakteristik bahan-bahan tersebut antara lain :
1. Bahan-bahan eksplosif
Adalah bahan-bahan yang mudah meledak. Ini merupakan bahan yang
paling berbahaya. Bahan ini bukan hanya bahan peledak, tetapi juga semua
bahan yang secara sendiri atau dalam campuran tertentu atau jika
mengalami pemanasan, kekerasan, atau gesekan dapat mengakibatkan
ledakan yang biasanya diikuti dengan kebakaran. Contoh: garam logam
yang dapat meledak karena oksidasi diri, tanpa pengaruh tertentu dari luar.
2. Bahan-bahan yang mengoksidasi.
Bahan ini kaya akan oksigen, sehingga resiko kebakarannya sangat tinggi.
Contoh: chlorat dan permangant yang dapat menyebabkan nyala api pada
bubuk kayu, atau jerami yang mengalami gesekan; asam sulfat dan nitrat
dapat menyebabkan kebakaran jika bersentuhan dengan bahan-bahan
organik.
3. Bahan-bahan yang mudah terbakar
Tingkat bahaya bahan-bahan ini ditentukan oleh titik bakarnya. Makin
rendah titik bakarnya makin berbahaya.
4. Bahan-bahan beracun.
Bahan ini bisa berupa cair, bubuk, gas, uap, awan, bisa berbau atau tidak
berbau. Proses keracunan bisa terjadi karena tertelan, terhirup, kontak
38
dengan kulit, mata dan sebagainya. Contoh: NaCl bahan yang digunakan
dalam proses pembuatan PCB. Bahan ini seringkali akan menimbulkan
gatal-gatal bahkan iritasi jika tersentuh kulit.
5. Bahan korosif.
Bahan ini meliputi asam-asam, alkali-alkali, atau bahan-bahan kuat lainnya
yang dapat menyebabkan kebakaran pada kulit yang tersentuh.
6. Bahan-bahan radioaktif
Bahan ini meliputi isotop-isotop radioaktif dan semua persenyawaan yang
mengandung bahan radioaktif. Contoh cat bersinar.
Tindakan pencegahan
Langkah kedua, adalah dengan melakukan tindakan pencegahan dini
melalui tindakan :
1. Pemasangan Label dan tanda peringatan
2. Pengolahan, pengangkutan dan penyimpanan harus sesuai dengan
ketentuan dan aturan yang ada.
3. Simpanlah bahan-bahan berbahaya di tempat yang memenuhi syarat
keamanan bagi penyimpnan bahan tersebut.
4. Menggunakan Pakaian Kerja yang memenuhi persyaratan
lingkungan dan sifat pekerjaan seperti :
 Hindari pakaian yang terlalu longgar, banyak tali, baju berdasi,
baju sobek, kunci/ gelang berantai, jika anda bekerja dengan
barang-barang yang berputar atau mesin-mesin yang bergerak
misalnya mesin penggilingan, mesin pintal, dan sebagainya
 Hindari pakaian dari bahan seluloid jika anda bekerja dengan
bahan-bahan yang mudah meledak atau mudah terbakar.
 Hindari membawa atau menyimpan di kantong baju barang-
barang yang runcing, benda tajam, bahan yang mudah meledak,
dan atau cairan yang mudah terbakar.
 Menggunakan Alat Perlindungan Diri (APD) pada saat
bekerja.
39
 Alat Pelindung Diri (APD)
APD adalah seperangkat alat yang digunakan oleh tenaga kerja untuk
melindungi seluruh/sebagian tubuhnya terhadap kemungkinan adanya
potensi bahaya/kecelakaan kerja.
APD dipakai sebagai upaya terakhir dalam usaha melindungi tenaga kerja
apabila usaha rekayasa (engineering) dan administratif tidak dapat dilakukan
dengan baik. Namun pemakaian APD bukanlah pengganti dari kedua usaha
tersebut.
Walaupun dalam suatu sistim pekerjaan beberapa alat pengaman secara
mekanis dan elektrik telah dipasang, seperti katup pelepas tekanan, lampu-
lampu pengaman, detektor asap, dsb., tetapi setiap pekerja masih diwajibkan
memakai alat pengaman diri (APD). Karena pada hakekatnya APD adalah
merupakan sistim pengaman terakhir untuk pekerja.
Fungsi Alat Pelindung Diri (APD) di tempat kerja harus dilihat dalam kontek
sebagai pengaman pekerja untuk mencegah terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja. Alat pelindung diri itu, antara lain berfungsi sebagai :
 Pelindung kepala
 Pelindung mata dan wajah
 Pelindung tangan
 Pelindung badan
 Pelindung telinga
 Masker dan alat bantu pernafasan
 Sabuk pengaman
 Pelindung kaki
Pemberi kerja bertanggung jawab untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi
bahaya pada pekerjaan yang akan ditangani, serta menentukan jenis APD
yang sesuai untuk mengurangi atau menghilangkan risiko kecelakaan
pekerja. Dalam melakukan identifikasi dan evaluasi bahaya yang ada,
40
hendaknya dilakukan oleh bagian keselamatan dengan bagian operasi secara
bersama. Sehingga setiap kemungkinan bahaya ditinjau dari sisi kejadian
yang ada sehari hari serta dari sisi petinjuk petunjuk keselamatan kerja yang
lazim. Segala bahaya fisik, biologis serta kimiawi harus tercakup dalam
evaluasi ini. Setelah bahaya diidentifikasi dan di-evaluasi, selanjutnya dipilih
jenis alat pelindung diri yang tepat untuk melindungi diri pekerja dari bahaya
tersebut.
Pelatihan untuk para pekerja dalam pemakaian alat pelindung diri juga perlu
dilaksanakan sehingga APD ini bisa dipakai dengan benar dan efektif. APD
harus sesuai standard desain yang ada seperti ANSI, OSHA, NFPA, dll.
Dalam pemeliharaannya APD harus disimpan dalam kondisi yang bersih dan
sehat, seperti dalam lemari khusus. Setiap pekerja hendaknya diberikan APD
sendiri sendiri sehingga ukuran dan modelnya benar benar pas. APD untuk
masing masing pekerja bisa berbeda karena APD ini disesuaikan dengan jenis
pekerjaan yang akan dilaksanakan dan bahaya yang ada pada jenis pekerjaan
tersebut.
APD juga bisa rusak karena paparan matahari atau pengaruh cuaca yang lain.
Maka sebelum memakai APD hendaknya diperiksa dahulu keadaannya. Bila
ada tanda tanda kerusakan maka APD itu harus segera diganti.
 Kacamata. Gunakan kacamata yang sesuai dengan pekerjaan yang anda
tangani, misalnya untuk pekerjaan las diperlukan kacamata dengan kaca
yang dapat menyaring sinar las; kacamata renang digunakan untuk
melindungi mata dari air dan zat-zat berbahaya yang terkandung di dalam
air.
 Sepatu. Gunakan sepatu yang dapat melindungi kaki dari beban
berat yang menimpa kaki, paku atau benda tajam lain, logam, benda pijar
dan asam yang mungkin terinjak. Sepatu untuk pekerja listrik harus
berbahan non-konduktor, tanpa paku logam.
 Sarung tangan. Gunakan sarung tangan yang tidak menghalangi gerak
jari dan tangan. Pilih sarung tangan dengan bahan yang sesuai dengan
jenis pekerjaan yang ditangani, misalnya sarung tangan untuk melindungi
diri dari tusukan atau sayatan, bahan kimia berbahaya, panas, sengatan
listrik, atau radiasi tentu berbeda bahannya.
41
Gambar 1. 15: Alat-alat Pelindung Diri
Gambar 1. 16 : Pemakaian APD sebelum bekerja
42
c. Rangkuman
• Pemeliharaan dan perbaikan dilakukan untuk berbagai tujuan, antara lain
untuk: memperpanjang usia alat, meningkatkan kualitas
• pelayanan, meningkatkan produktifitas, memelihara aset, dan sebagainya.
• Sifat pemeliharaan dan perbaikan (PP) pada dasarnya dapat dibedakan
menjadi PP yang direncanakan (PP preventif maupun korektif) dan PP yang
tidak dapat direncanakan (PP yang bersifat darurat).
• Untuk membantu pelaksanaan kegiatan PP diperlukan alat-alat bantu,
seperti manual PP, multimeter, probe, dan lain-lain.
• Kegiatan PP perlu dikelola dengan baik agar mendapatkan hasil yang
optimal, yaitu biaya murah alat dapat bekerja dengan baik.
• Oleh karena itu, maka dibuat sebuah sistem manajemen PP, yang prinsipnya
adalah: merencanakan, mengorganisasikan, melaksanakan, mengontrol dan
mengevaluasi seluruh kegiatan PP.
• Dalam sistem manajemen PP, kegiatan PP dimulai dari adanya permintaan
pekerjaan PP (W.R), diikuti dengan perintah kerja (W.O), dan diakhiri
dengan penyimpanan file Backlog W.O.
• Sistem ini dapat dilaksanakan secara manual (semua tahap PP dikerjakan
oleh masing-masing petugas), atau dapat juga dilaksanakan dengan bantuan
komputer. Sistem manajemen berbantuan komputer biasanya disebut
CMMS (Computerized Maintenance Management System).
• Pada umumnya, CMMS terdiri dari 4 modul: 1) Modul perencanaan W.O &
penjadwalan; 2) Modul kontrol inventaris pemeliharaan; 3) Modul up-date
data untuk pemeliharaan preventif; 4) Modul laporan pemeliharaan.
• Perangkat lunak CMMS dapat diunduh secara gratis dari internet. Tetapi
untuk menggunakannya biasanya diperlukan modifikasi sesuai dengan
kebutuhan organisasi pengguna.
• Masalah kesehatan dan keselamatan kerja pada dasarnya ditujukan untuk
perlindungan para pekerja, orang lain atau peralatan yang digunakan untuk
bekerja.
• Kecelakaan dapat mengakibatkan 5K (kerusakan, kekacauan, keluhan dan
penderitaan atau kesedihan, kelainan atau cacat, dan kematian.
43
• Kecelakaan dapat diklasifikasikan berdasarkan:1) jenis kecelakaan; 2)
sumber atau penyebab kecelakaan; 3) Sifat luka
• Pecegahan dan penanganan kecelakaan merupakan sebuah upaya untuk
menghindari kecelakaan dan memperkecil resiko atau akibat dari suatu
kecelakaan. Pencegahan tersebut dilakukan antara lain dengan melindungi
diri terhadap sumber penyebab kecelakaan, misalnya dengan menggunakan
pakaian dan atau peralatan perlindungan diri, disiplin dalam bekerja, selalu
menjaga kebersihan lingkungan kerja agar tercipta suasana kerja yang aman
dan nyaman.
• Organisasi keselamatan kerja perlu dibentuk untuk melindungi para pekerja
dari 5K. Ini dapat dibentuk oleh pemerintah, perusahaan, ikatan berbagai
profesi, atau gabungan dari semua unsur tersebut. Di Amerika Serikat,
organisasi keselamatan & kesehatan kerja (OSHA) mengatur semua aspek
yang berkaitan dengan keselamatan & kesehatan para pekerja dan pemberi
kerja, mulai dari pengaturan tentang penyimpanan, pengolahan,
pembuangan bahan berbahaya hingga prosedur penyelamatan darurat jika
terjadi kecelakaan kerja.
c. Tugas A :
1. Soal Pemeliharaan
2. Apa sasaran dan tujuan pemeliharaan dan perbaikan?
3. Apa yang dimaksud dengan pemeliharaan preventif? Beri contoh!
4. Apa perbedan antara pemeliharaan preventi dan korektif?
5. Jelaskan pula apa yang dimaksud dengan pemeliharaan darurat? Beri
contohnya!
6. Sebutkan minimal 3 alat bantu pemeliharaan.
7. Bagimanakah proses atau tahapan pemeliharaan itu?
8. Mengapa kegiatan pemeliharaan & perbaikan perlu dibuat sistem?
9. Mengapa perlu Backlog pemeliharaan?
10. Apa keuntungan sistem manajemen PP berbantuan komputer?
11. Coba lakukan pengamatan sistem manajemen PP di sekolah kalian, lalu
buatlah laporan singkat tentang apa yang kalian amati.
44
Soal K3
12. Apa yang dimaksud dengan keselamatan kerja?
13. Mengapa perlu dibuat ketentuan tentang K3
14. Apa yang dimaksud dengan kecelakaan?
15. Sebutkan akibat dari kecelakaan, yang dikenal dengan 5K!
16. Sebutkan jenis kecelakaan yang kalian ketahui!
17. Sebutkan sumber-sumber kecelakaan yang kalian ketahui!
18. Apa saja yang harus dilakukan untuk mencegah terjadinya kecelakaan
kerja?
Tugas kelompok:
1. Rencanakan sebuah program kegiatan dan tentukan target kegiatan untuk
menyelamatkan lingkungan kelas dan sekolah kalian dari:
a) Pencemaran udara,
b) Bahan limbah berbahaya,
c) Bahaya longsor dan atau banjir.
Tugas B :
Buatlah daftar semua peralatan ukur yang kalian gunakan dalam satu bulan
terakhir ini. Lalu beri catatan atau tanda pada alat ukur yang kerjanya tidak baik,
misalnya dengan memberikan tanda * untuk alat ukur yang mengalami
gangguan ringan (misalnya satu range pengukuran tidak bekerja dengan baik),
** untuk alat ukur yang sering mengalami gangguan, dan *** untuk alat ukur
yang tidak berfungsi. Berikan catatan tersebut kepada guru atau teknisi yang
menangani peralatan laboratorium. PEMELIHARAAN, PERBAIKAN,
KESEHATAN & KESELAMATAN KERJA
Daftar peralatan yang kalian buat dapat digunakan sebagai laporan hasil
pemantauan terhadap kinerja peralatan di laboratorium. Dengan pemantauan
semacam ini, maka waktu dan biaya pemeliharaan dapat ditekan menjadi sekecil
mungkin. Jika kerusakan atau gangguan kecil tidak ditangani dengan dengan
baik, bisa mengakibatkan gangguan atau kerusakan yang lebih parah lagi. Jika
ini terjadi maka biaya yang digunakan untuk perbaikan lebih mahal, dan waktu
45
perbaikan juga lebih lama. Secara keseluruhan hal ini tentu akan mengganggu
proses belajar. Di industri, pemantauan kondisi peralatan sangatlah penting,
karena jika terjadi gangguan yang lebih besar, bukan hanya akan meganggu
produktifitas, tetapi juga akan menaikkan biaya, baik biaya perbaikan alat
maupun biaya produksi, karena untuk mengganti waktu yang hilang pekerja
harus melakukan kerja lembur
46
2. Kegiatan Belajar 2 : Alat Perkakas Pemeliharaan dan Perbaikan
a. Tujuan Pembelajaran :
Setelah mempelajari secara keseluruhan materi kegiatan belajar dalam modul ini
peserta diklat diharapkan mampu :
1) Menjelaskan Spesifikasi dan fungsi macam-macam alat penjepit dengan
benar
2) Menjelaskan Spesifikasi dan fungsi macam-macam alat bongkar-pasang/
perakitan dengan benar
3) Menjelaskan Spesifikasi dan fungsi macam-macam alat ukur dan alat
pemeriksa dengan benar
4) Menjelaskan Spesifikasi dan fungsi macam-macam alat pemotong dan
pembentuk dengan benar
5) Menjelaskan Spesifikasi dan fungsi alat bantu keja pelumasan dengan benar
6) Menjelaskan Spesifikasi dan fungsi macam-macam Alat Tes/kalibrasi
mekanik dan Pengujian mesin dengan benar
b. Uraian Materi :
Mesin atau mekanik industri yang sering dipakai perlu dipelihara atau
dirawat dengan teratur dan secara berkala, dan pada saat mesin mengalami
kerusakan atau harus berhenti beroperasi untuk pemeliharaan (maintenance),
maka mesin perlu diperbaiki atau dibongkar. Alat-alat yang digunakan untuk
merawat dan mememperbaiki mesin industri terdiri dari alat tangan dan
mesin. Beberapa alat tangan diperlukan untuk membongkar mesin pada saat
perawatan dan perbaikan, dan yang umum digunakan untuk perawatan,
pemeliharaan dan perbaikan mesin antara lain adalah: ragum, tang, obeng,
kunci-kunci, klem, pahat, penitik, palu dan lain-lain.
Dalam bab ini akan sedikit dibahas tentang bentuk, jenis, ukuran dan sekilas
tentang penggunaan dari alat-alat tangan yang sering digunakan dalam
pemeliharaan dan perbaikan mesin perkakas.
47
Gambar 2. 1 : Tool Set Box Alat Tangan
1. Alat penjepit :
Dalam bagian akan dibahas tentang peralatan penjepit yang digunakan
untuk memelihara dan merawat mekanik mesin industri antara lain:
ragum, tang, grip, klem, Blok Ve.
Gambar 2. 2 Macam-macam Ragum alat
48
Gambar 2. 3 : macam-macam alat penjepit komponen
1.1 Ragum Meja/ parallel
Ragum (Gambar 2.1) adalah alat untuk menjepit benda kerja, untuk
membuka rahang ragum dilakukan dengan cara memutar tangkai/tuas
pemutar ke arah kiri (berlawanan arah jarum jam) sehingga batang
berulir akan menarik landasan tidak tetap pada rahang tersebut,
demikian pula sebaliknya untuk pekerjaan pengikatan benda kerja
tangkai pemutar diputar ke arah kanan (searah jarum jam).
Gambar 2. 4: Ragum
Rahang penjepit diberi landasan terbuat dari besi tuang yang
permukaannya pada umumnya diberi parutan bersilang agar penjepitan
49
lebih kuat dan tidak licin, sehingga apabila menjepit benda kerja yang
halus dan dikawatirkan akan rusak permukaannya maka disarankan
untuk memberi lapisan pelindung berupa plat yang dapat menjaga
permukaan benda kerja tersebut. Namun ada juga jenis ragum kerja
bangku yang rahang penjepitnya dibuat rata dan halus (digerinda),
dimana jenis ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang
sudah memiliki permukaaan rata.
Ragum meja (paralel) adalah alat yang terbuat dari baja tuang yang
keras dan digunakan untuk memegang atau menjepit benda kerja.
Ragum dipasang permanen pada meja, untuk pekerjaan yang
menggunakan tenaga atau gaya yang besar digunakan ragum untuk
memegang benda kerja. Rahang ragum digerakkan dengan system ulir,
ulir yang digunakan adalah ulir persegi.
Gambar 2. 5 : Ragum meja parallel

Fungsi dan Cara Penggunaan Ragum
Bagian benda kerja yang terjepit pada ragum diusahakan semaksimal
mungkin, hal ini perlu diperhatikan mengingat fungsi mulut ragum
selain dapat menjepit lebih kuat juga sebagai dasar kesikuan hasil
pekerjaan pengikiran. Hal lain yang sangat penting diperhatikan dalam
penjepitan benda kerja adalah kesejajaran permukaan benda kerja
dengan mulut ragum
50
Gambar 2. 6 :. Pencekaman benda kerja
1.2 Ragum ekor
Ragum ekor terbuat dari baja tuang keras dan mempunyai lengan
kebawah, karenanya ragum ekor mempunyai kekuatan yang lebih tinggi
dibandingkan ragum meja (paralel), karena konstruksinya yang
demikian. Seperti halnya ragum meja, rahang ragum ekor juga
menggunakan sistem ulir, dengan ulir persegi yang lebih besar dan kuat.
(Gambar 2.7).
Gambar 2. 7 : Ragum ekor

Fungsi dan Cara Penggunaan
Ragum ekor biasanya digunakan dalam pekerjaan tempa, karena
konstruksinya yang mempunyai lengan tambahan sehingga lebih tahan
dengan pukulan-pukulan dan impak keras yang diakibatkan oleh palu
51
tempa yang sangat keras dan kuat. Untuk penggunaannya putar tuas
sampai benda kerja terjepit dengan kuat (Gambar 2.8)
Gambar 2. 8 : Penggunaan ragum ekor

1.3 Tang
Tang adalah salah satu alat tangan yang menggunakan prinsip tuas
(pesawat sederhana) untuk memegang benda kerja, memasang atau
memotong kawat, dan tang memiliki beberapa macam bentuk, antara
lain tang serba guna, tang pipih, tang klem, tang smith dll. (gambar 2.9)
Tang adalah alat penjepit benda teknik fortable yang terbuat dari baja
perkakas dan dibuat dalam berbagai bentuk dan konstruksi. Bentuk dan
konstruksi tersebut didesain sesuai dengan peruntukannya dan fungsi.
Di toko akan dijumpai jenis-jenis tang yang digukanan oleh ahli listrik/
elektronika dan ahli ahli mekanik
a.Tang Kombinasi b. Pemotong Sisi
52
c. Tang lancip d. tang rivet
e. Tang Betet f. tang Balancer
Gambar 2. 9 : Macam-macam bentuk tang
Fungsi dan Cara Penggunaan Tang

Tang rivet digunakan menyambung pelat dengan menggunakan paku
keling (sambungan keling) masih banyak digunakan pada konstruksi
pelat tipis, karena dapat dilakukan dengan mudah dan relatif kuat,
walaupun tidak begitu kedap.
Jenis paku keling cukup beragam, sehingga dilakukan dengan cara atau
alat yang beragam pula, namun yang banyak dipakai pada pekerjaan
fabrikasi adalah sbb :
Sambungan keling dengan menggunakan rivet set adalah dengan
menggunakan paku keling pejal yang terbuat dari bahan aluminium,
duraluminium, baja lunak, dll.
Penggunaan Tang Rivet

Penggunaan tang rivet dan pakunya (gambar 3.10) simulai dengan
mempersiapkan dua komponen yang akan disambung. Komponen
dibuat lubang terlebih dahulu sesuai dengan ukuran paku rivet yang
akan digunakan. Selanjutnya kepala paku rivet dimasukan ke lubang
blint rivet dan ujung lainnya dimasukan pada lubang komponen yang
53
akan disambung. Setelah paku stabil dilubang komponen, handel blint
rivet digerakan sampai paku rivet tertarik dan putus.
Gambar 2. 10 Tang rivet dan paku rivet
Tang Smith ini digunakan untuk memegang benda kerja, misalnya

pada benda kerja yang dikerjakan dengan las, karena panas, dengan
tangkai yang panjang sehingga aman untuk memegang benda kerja
yang panas karena pekerjaan las. (Gambar 2.11)
Gambar 2. 11: Penggunaan Tang Smith

Tang Kombinasi Gambar 2.12 dibawah menunjukkan gambar tang
serba guna, tang ini dapat digunakan untuk memotong kawat, baik
dengan menggunakan mata samping maupun dengan mata tengah,
atau memasang kawat dapat menggunakan tang ini, tang serba guna
adalah bentuk tang yang paling sering kita jumpai.
54
Gambar 2. 12 : Penggunaan Tang Kombinasi
Tang Grip digunakan untuk memegang dua benda kerja yang tidak
boleh bergerak atau menjepit benda kerja, karena tang jepit mempunyai
ulir untuk mengatur besarnya rahang dan dapat dikunci. Misalnya pada
saat akan mengelas kita dapat menggunakan tang jepit kunci atau klem
seperti gambar disamping agar benda kerja yang kita las tidak bergerak
(Gambar 2.13). tang jepit juga mempunyai jenis yang lain yaitu tang
jepit dengan rahang yang berbentuk kotak, dan bentuknya lebih besar.
Gambar 2. 13 : Penggunaan Tang Grip
55
1.4 Klem
Klem (gambar 2.14) adalah salah satu alat untuk memegang atau
menjepit benda kerja hampir serupa dengan tang jepit yang telah
dijelaskan diatas. Bentuk klem berupa batang utama yang biasanya
diberi skala ukuran dan mempunyai rahang yang bisa diatur dengan
menggunakan ulir yang ada pada rahang bergeraknya untuk
mengencangkannya (Gambar 2.14).
Gambar 2. 14 : Klem C

Penggunaan klem yaitu dengan menyesuaikan besar rahang dengan
benda kerja yang akan dipegang agar tidak bergerak saat
pengerjaannya, kemudian mengencangkan ulir yang ada pada rahang
yang dapat bergerak. Sampai kencang dan kedua benda kerja yang akan
dikerjakan tidak berubah posisinya. (Gambar : 2.15).
Gambar 2. 15 : Penggunaan klem
56
2. Alat bongkar-pasang/perakitan
2.1 Obeng
Obeng adalah salah satu alat tangan yang digunakan untuk membuka
sekrup, obeng mempunyai banyak bentuk dan jenis, diantaranya obeng
(+), obeng (-), obeng segi enam, obeng ketok, dll. setiap bentuk obeng
(besar kecil atau panjang pendeknya) mempunyai fungsi sendiri-sendiri,
akan tetapi yang sering digunakan dalam perawatan mesin adalah (+),
(-), dan obeng ketok. (Gambar 2.16)
Gambar 2. 16 : Macam-macam bentuk obeng

Obeng yang mempunyai batang panjang dapat dipakai ditempat yang
sempit dan sulit dijangkau, karena bentuknya yang ramping. Dan untuk
obeng yang mempunyai batang besar dan pendek biasanya digunakan
untuk membuka sekrup yang mempunyai momen pengencangan yang
besar.
2.2 Kunci Pas- Ring

Salah satu alat untuk membuka baut adalah kunci pas, kunci pas
mempunyai bentuk setengah segi enam pada kedua ujung batangnya
yang berbeda ukurannya, kunci pas mempunyai berbagai ukuran dari
yang kecil sampai untuk membuka baut yang besar, ada juga yang
dikombinasikan dengan kunci ring seperti pada gambar 2.17 disamping.
Gambar 2. 17 : Kunci pas berbagai ukuran
57
Penggunaan kunci pas adalah untuk membuka atau memasang baut
yang berada pada posisi yang sulit atau sempit, ini dikarenakan
bentuknya yang tipis dan rata, sehingga memudahkan untuk
penggunaannya. Cara penggunaannya dapat dilihat pada gambar 2.18
seperti disamping.
Gambar 2. 18 : Penggunaan kunci pas

2.3 Kunci Ring
Kunci ring adalah kunci yang sejenis dengan kunci pas, hanya saja pada
bagian kuncinya berupa cincin berbentuk segi 6, atau segi 12 dan sama
seperti kunci pas setiap batang mempunyai ukuran yang berbeda dan
mempunyai bentuk yang tidak lurus, untuk memudahkan penggunaan.
kunci ring mempunyai berbagai ukuran seperti halnya kunci pas.
(Gambar 2.19).
Gambar 2. 19 : Kunci ring berbagai ukuran
58
Kunci ring sering digunakan untuk membuka atau memasang baut yang
berada ditempat yang terbuka tetapi mempunyai penghalang disekitar
baut tersebut, sehingga bentuknya dibuat tidak lurus agar tidak
terhalang benda-benda disekitar baut, kunci ring lebih awet
dibandingkan dengan kunci pas, kunci ring tidak mudah aus/slek karena
bentuk kepalanya yang berupa lingkaran. (Gambar 2.20).
Gambar 2. 20 : Penggunaan kunci ring

2.4 kunci sock
Kunci sok mempunyai konstruksi yang mudah dibongkar pasang. Kunci
sok ada 2 macam, model biasa dan model yang menggunakan rit, untuk
model yang menggunakan rit dapat langsung diputar balik tanpa harus
melepas mencopot kunci dari kepala baut, terdapat juga batang untuk
memperpanjang kepala kunci sehingga dapat digunakan pada tempat
yang sulit dijangkau (Gambar 2.21)
59
Gambar 2. 21 : Kunci Sock-set
Gambar 2. 22: Jenis mata kunci sok
Penggunaan kunci sok digunakan pada posisi yang sulit dan kurang
terjangkau oleh kunci pas ataupun kunci ring, karena konci sok
mempunyai lengan yang lebih panjang, dan mempunyai rit yang
60
membuatnya lebih mudah digunakan. Dapat dilihat pada gambar 2.23
Gambar 2. 23 : Penggunaan kunci sok
2.5 Kunci Heksagonal (Elen) dan Kunci Bintang

Kunci heksaginal dan kunci bintang pada prinsipnya hampir sama
dengan kunci sock atau obeng, berfungsi untuk membuka dan melepas
baut/sekrup dengan bentuk kepala heksagonal atau berbentuk bintang.
Kunci tipe ini mempunyai ukuran bebrapa ukuran dan menganut standar
metrik dan inchi. Didalam prakteknya penggunaan baut atau sekrup ini
sudah sangat luas dalam kontruksi permesinan.
Gambar 2. 24 : Kunci Heksagonal (elen)
61
Gambar 2. 25 : Kunci Bintang
2.6 kunci inggris
Ukuran rahang kunci inggris dapat diubah sesuai dengan ukuran baut
yang akan dibuka atau dikencangkan. (Gambar 2.26)
Kunci inggris mempunyai berbagai range ukuran misalnya untuk kunci
inggris kecil hanya dapat digunakan untuk membuka baut ukuran kepala
sedang, sedangkan untuk kunci inggris yang besar digunakan untuk
membuka atau mengencangkan baut yang berukuran besar dengan gaya
yang tidak besar.
Gambar 2. 26 : Kunci inggris

Setelah rahang dipaskan dengan ukuran kepala baut dan dikencangkan

dengan memutar ulir pengatur, baut dapat dibuka atau dikencangkan
62
dengan hati-hati, Kunci inggris digunakan untuk membuka atau
mengencangkan baut-baut yang dipasang dengan force tenaga yang tidak
besar seperti dapat dilihat pada gambar 2.27 dibawah.
a. benar b. salah
Gambar 2. 27 : Cara pengguanaan kunci inggris
2.7 Kunci Pipa

Kunci pipa biasa digunakan untuk melapas dan memasang pipa dengan
sambungan ulir atau memgang benda silindris lainnya, konstruksinya
hampir sama dengan kunci inggris, mempunyai rahang diam dan rahang
geser serta ulir penyetel. Perbedaanya pada kedua rahang kunci pipa
mempunyai gerigi untuk menahan pipa supaya tidak bergeser/lepas saat
dijepit oleh kunci.
Gambar 2. 28 : Kunci Pipa
63
Gambar 2. 29 : Penggunaan Kunci Pipa
2.8 Kunci Momen (Touque Wrench)
Pada kendaraan, baut dan mur harus dikencangkan sesuai dengan
kebutuhan, karena apabila ikatannya tidak kuat maka ikatan akan lepas
dan menimbulkan kecelakaan. Demikian juga bila ikatan terlalu kuat
melebihi batas yang diijinkan, baut atau mur akan melebihi batas
elastisitasnya dan memungkinkan patah, sehingga juga bisa
menimbulkan kecelakaan.
Untuk mengetahui apakah besarnya momen pengerasan sudah tepat atau
belum, maka dapat dilakukan menggunakan kunci momen. Sebelum
menggunakan kunci momen, baut atau mur terlebih dahulu dikencangkan
dengan kunci sesuai dengan kekuatan tangan saja. Saat ini terdapat 3
jenis kunci momen, yaitu tipe penyetel mikrometer (micrometer setting),
model batang jarum (deflecting beam), dan model dial indicator (dial
indicating).
Gambar 2. 30 : Kunci Momen Mikrometer

Tipe penyetel mikrometer diatas memiliki konstruksi hub mata sock,
penyetel arah putaran, batang, skala ukur (yang mirip dengan dial
indikator) sistem Inggris ataupun metrik, pegangan kunci momen dan
pengunci sekaligus alat pemutar yang disembunyikan masuk dalam
pegangan kunci momen. Apabila kita menginginkan torsi pengencangan
64
6 kg/cm2, maka pada ujung pemegang terdapat pengunci yang tarik
keluar dan kemudian sekaligus untuk memutar penyetel, sampai
menunjukkan angka 6 kg/cm2, setelah itu kunci dimasukkan kembali.
Apabila torsi pengencangan telah melebihi torsi yang kita tetapkan, maka
akan terjadi loss (bunyi thek-thek) pada kunci momen tersebut.
Gambar 2. 31 : Kunci Momen Jarum

Tipe batang jarum memiliki konstruksi hub mata sock, jarum penunjuk,
skala ukur dan pegangan. Baut yang kencangkan sampai pada skala ukur
tertentu, langsung dibaca pada kunci momen yang ditunjukkan oleh
jarum. Oleh karena itu perlu ketelitian dan kecermatan dalam
mengencangkan baut, sekaligus melihat ukuran torsi pengencangan pada
alat.
Gambar 2. 32 : Kunci Momen Dial
Gambar 2. 33 : Penggunaan Kunci Momen
65
Penarik Bearing/ Treker
Salah satu alat yang digunakan untuk membuka atau mencopot puli atau
roda gigi yang tidak merusak puli atau roda gigi itu sendiri adalah treker
(gambar 2.34).
Treker mempunyai tiga buah lengan atau dua lengan penarik yang dapat
diatur untuk memegang puli atau roda gigi yang akan dilepas, poros
berulir yang terdapat di tengahnya berfungsi mendorong poros dari puli
yang akan dilepas dengan diputar menggunankan kunci pas atau kunci
ring.
Gambar 2. 34 : Treker/puller
Penggunaan treker dengan cara, rahang diatur agar bisa memegang puli
tau roda gigi yang akan dilepas, kemudian posisikan poros treker pada
poros dari puli atau roda gigi yang akan dilepas, putar poros treker
dengan menggunakan bantuan kunci pas atau kunci ring. Cara
penggunaan treker dapat dilihat pada gambar 2.35 : dibawah.
66
Gambar 2. 35 : Penggunaan treker
3. Alat Ukur dan Alat Pemeriksa :

Alat ukur dan alat pemeriksa adalah salah satu alat utama yang selalu
dipakai pada pekerjaan pemeliharaan. Alat ukur dipakai untuk mendata
dimensi ukuran nominal dan toleransi suatu komponen, apakah masih
dalam batas yang diizinkan atau tidak. Alat pemeriksa digunakan untuk
memeriksa kondisi geometrik suatu komponen atau performansi suatu
gerakan sistem mekanik tertentu saat seorang teknisi melakukan
pengujian.
3.1 Jangka Sorong
Jangka sorong banyak terdapat di bengkel-bengkel kerja, yang dalam
praktek sehari-hari mempunyai banyak sebutan misalnya jangka sorong,
mistar geser, schuifmaat atau vernier. Pada batang ukurnya terdapat skala
utama yang cara pembacaannya sama seperti pada mistar ukur.Pada
ujung yang lain dilengkapi dengan dua rahang ukur yaitu rahang ukur
tetap dan rahang ukur gerak. Dengan adanya rahang ukur tetap dan
rahang ukur gerak ini maka mistar ingsut bisa digunakan untuk
mengukur dimensi luar, dimensi dalam, kedalaman dan ketinggian dari
benda ukur.
67
a. Jangka sorong manual
b. Jangka sorong Dial c. jangka Sorong Digital

Gambar 2. 36 : Jenis jangka sorong
(Gambar 2.31) adalah alat untuk mengukur diameter, panjang, tebal dan
kedalaman suatu benda dengan ketelitian sampai dengan 0,01 mm atau
0,01 inch. Penggunaan Jangka sorong dapat dilihat pada gambar 37.
Gambar 2. 37 : Cara menggunakan jangka sorong
68
3.1 Mikrometer
Bentuk umum dari mikrometer luar adalah seperti pada Gambar 2.35
Mikrometer luar ini hanya digunakan untuk mengukur bagian luar dari
suatu benda kerja yang berbentuk persegi atau silinder dari 0 sampai
25 mm.
Gambar 2. 38 : Mikrometer luar
Gambar 2. 39 : Bagian bagian mikrometer
Fungsi dan penggunaan mikrometer

Mikrometer digunakan untuk pengukuran dimensi dengan tingkatan
toleransi yang memiliki keakuratan lebih teliti. Jenis mikrometer yang
umum banyak digunakan adalah mikrometer luar dan mikrometer
dalam. Selain untuk memenuhi kebutuhan pengkuran luar dan dalam
69
benda kerja, mikrometer dibuat dalam berbagai berbagai konstruksi
yang memenuhi keperluan pengukuran bentuk profil suatu komponen
mekanik.
3.2 Penyiku Presisi

Penggaris siku merupakan alat yang umum digunakan untuk
mengukur siku (sudut 900) dari dua sambungan, baik siku bagian
dalam ataupun siku bagian luar. Penggaris siku biasanya terbuat dari 2
buah bagian yang berbeda yang disatukan.
Gambar 2. 40 : Penggaris Siku dan Penggunaannya
Skala ukur seperti penggaris biasa. Biasanya pembuatan bagian lengan

dibuat alur untuk memasukkan bilah.
Penggunaan penggaris siku dilakukan dengan memastikan salah satu
bagian menjadi acuan. Kemudian tempelkan dengan kuat lengan pada
bidang acuan tersebut, perhatikan pada sisi bilahnya. Apabila terdapat
rongga atau celah pada bagian ujung bilah, berarti sudut benda kerja
lebih dari 900, akan tetapi bila terdapat rongga atau celah pada bagian
pangkal bilah (pertemuan lengan dengan bilah), berarti sudut benda
kerja kurang dari 900.
3.3 Straight-Edge
Straightedge adalah alat yang digunakan untuk mengukur kerataan
suatu permukaan. Ketidakrataan diketahui dari membandingkan
permukaan yang akan diukur dengan menempelkan straightedge di
70
atas permukaan tersebut untuk mengetahui ketidakrataan atau
penyimpangannya. Terdapat dua tipe straightedge ditinjau dari bahan
pembuatnya. Tipe yang pertama terbuat dari baja berkualitas baik
yang dikeraskan dan dipanaskan dengan ketebalan 1/8 inchi (3,175
mm) dan panjang sekitar 1,8 m.
Tipe yang kedua terbuat dari besi tuang yang bagian tepinya
dihaluskan (dibuat rata) dengan panjang 30 cm – 250 cm. Tipe yang
kedua ini lebih berat sehingga kemungkinan melengkung sangat kecil.
Gambar 2. 41 : Straightedge
3.4 Mal Ulir (Screw Pitch Gauge)

Screw Pitch Gauge adalah alat yang digunakan untuk mengukur pitch
(jarak antar ulir) yang ada pada mur atau baut. Hal ini diperlukan
supaya tidak terjadi kesalahan saat penggantian mur atau baut, karena
pitch ulir mempunyai standar ukuran tertentu yang berbeda-beda
sesuai dengan kebutuhannya. Screw pitch dalam satu set terdapat
beberapa bilah ukur dan tercantum angka ukuran ulirnya. Terdapat
dua satuan ukuran ulir yaitu inchi dan metrik. Proses pengukuran
dilakukan beberapa kali dengan memilih bilah ukur yang tepat supaya
hasil pengukuran tepat.
Gambar 2. 42: Screwpitch Gauge dan penggunaannya
3.5 Dial Indicator

71
Dial indicator mempunyai nilai ketelitaian sangat tinggi sampai
0,0005 mm. Bisa digunakan untuk mengukur kerataan,
kesejajaran,keolengan, kehalusan permukaan, kebengkokan dan
ketirusan benda kerja. Akan tetapi, untuk perbaikan bodi otomotif
tidak perlu menggunakan dial dengan ketelitian tinggi. Dengan ukuran
1/10 mm saja, sudah cukup. Dial indikator terdiri dari sensor yang
bersentuhan langsung dengan benda yang diukur, jarum indikator,
skala jam, serta stand penopang yang yang dapat disetel/digeser sesuai
kebutuhan dilengkapi dudukan blok magnet sehingga lebih mudah
dalam penempatan selama proses pengukuran. Skala jam pada dial
indikator dapat diputar untuk menentukan awal pengukuran atau
angka nol(0).
Gambar 2. 43 : Dial Indikator

Melakukan pengukuran dengan dial indikator perlu diperhatikan juga
posisi sensor atau batang peraba supaya tegak lurus dengan benda
kerja, kebersihan alat ukur dan benda kerja serta kecermatan dalam
membaca skala. Menggunakan dial indikator harus lebih berhati-hati
karena sangat peka terhadap goncangan ataupun benturan.
72
Gambar 2. 44 : Penggunaan dial
Gambar 2. 45 : Mengukur backlash dan kelurusan dengan dial

4. Alat Pemotong/ Pembentuk:
4.1 Gergaji Tangan
Menggergaji merupakan salah satu metode dalam memotong benda
kerja, gergaji terdiri rangka dan bilah. Rangka gergaji sebagai tempat
bilah gergaji dikaitkan dan diklem/dijepit supaya aman serta mudah
dalam melepas dan memasang.
73
Gambar 2. 46: Sengkang Gergaji
Bilah gergaji mempunyai gerigi, gerigi tersebut mempunyai ukuran
tertentu yaitu 18 tpi, 24 tpi dan 32 tpi (teeth per inch) atau jumlah
mata gigi dalam satu inchi, pemilihan jumlah mata disesuaikan dengan
bahan yang akan dipotong. Misalnya 18 tpi sesuai digunakan untuk
memotong bahan yang cukup keras dengan ketebalan lebih dari 5 mm,
semakin keras atau tipis bahan yang akan dipotong maka digunakan
bilah gergaji yang lebih besar tpi-nya. Pemasangan bilah gergaji
adalah mata gigi yang lurus mengarah ke depan.
Gambar 2. 47 : Cara Menggunakan Gergaji yang benar

74
4.2 Kikir
Pekerjaan mengikir adalah kerja bangku yang belum dapat tergantikan
oleh mesin, dengan kikir bisa membentuk atau hanya menghaluskan
bagian tertentu dari benda kerja.
Gambar 2. 48 : Bilah Mata Kikir
Gambar 2. 49 : Gagang kikir

Kikir terdiri dari bilah kikir sebagai permukaan untuk mengikis benda
kerja dipasangkan dengan gagang/handle dari kayu atau plastik. Bilah
kikir mempunyai bentuk dan ukuran berbeda disesuaikan dengan
bentuk benda yang dikerjakan, begitu pula dengan kekasaran
permukaan kikisnya. Ukuranya dinyatakan dalam angka yang
menunjukan ukuran panjang dalam inchi. Ukuran yang umum
6”,8”,10”,12” dan 14”.
75
Gambar 2. 50 : Jenis Alur Kikir
Alur permukaan pada kikir mempunyai dua jenis yaitu single cut
yang mempunyai satu alur saja pada pemukaan kikis nya dan yang
paling banyak dipakai adalah alur double cut yang mempunyai dua
alur yang saling menyilang. Kikir terdiri dari bermacam bentuk dasar
bilah :
 Kikir plat berbentuk rata dan lebar di kedua permukaan, untuk
mengikir benda yang permukaanya lebar dan rata.
 Kikir bilah persegi untuk mengikir sudut siku
 Kikir bilah bulat untuk mengikir lubang berbentuk bulat pada
benda kerja.
 Kikir bilah segi tiga untuk mengikir lubang bersudut pada benda
Kerja
 Kikir jarum berfungsi untuk mengikir benda kerja yang kecil atau
lubang-lubang sempit
 Kikir bodi digunakan untuk mengikir pada pekerjaan bodi
misalnya meratakan permukaan dempul dan sebagainya, kikir
bodi mempunyai rangka yang dapat disetel melengkung atau rata
sesuai permukaan yang akan dikerjakan.
4.3 Gunting
Pemotong plat ini bisa berbentuk gunting atau cutter atau pisau,
yang digunakan untuk memotong plat-plat yang tipis. Dalam proses
76
perbaikan bodi kendaraan, pemotong plat ini sangat diperlukan bila
melakukan perbaikan-perbaikan kecil atau memperbaiki bodi yang
keropos.
Sedangkan untuk pemotongan lembaran plat yang tebal menggunakan
alat khusus.
Ada berbagai macam gunting, baik untuk memotong lurus atau
memotong yang berbentuk kurva.
Gambar 2. 51 : Gunting Lurus
Gambar 2. 52 : Gunting Kurva
Gambar 2. 53 : Gunting lengkung
4.4 Tap dan Snei

Tap dan snai adalah alat tangan yang berfungsi untuk membuat ulir
atau memperbaiki ulir yang rusak. Tap adalah untuk membuat ulir
77
dalam atau ulir pada mur sedangkan snai untuk membuat ulir luar atau
ulir pada baut.
Tap dan snai mempunyai ukuran standar yaitu satuan metrik dan
satuan inchi. Jika kita akan membuat atau memperbaiki ulir sebuah
mur atau baut harus disesuaikan terlebih dahulu ukuran yang tepat.
Gambar 2. 54 : Tap dan ukurannya

Ketika akan membuat mengetap untuk membuat ulir pada besi pejal,
maka kita harus melakukan pengeboran terlebih dahulu dengan
diameter yang lebih kecil dari ulir yang akan dibuat. Kemudian
menggunakan ulir kasar nomor 3, nomor 2 dan finishing, seperti
diuraikan berikut ini.
78
Gambar 2. 55 :Tap ulir whitwort
Gambar 2. 56 : Tap ulir metris

Tap dan snai terdiri dari tiga bagian bagian pertama yaitu tap
pembentuk, pada ujungnya lebih tirus dan alur ulir pemakannya lebih
dangkal karena hanya sebagai pembentuk alur saja untuk
mempermudah proses berikutnya.
79
Bagian yang kedua adalah tap menengah, ulir pemakanannya lebih
dalam sudah mulai membentuk alur ulir.
Bagian ketiga adalah tap akhir yang berfungsi sebagai penghalus
alur sehingga bisa sesuai dengan ulir pasangannya. Selain
menggunakan tap dan snai pembuatan ulir bisa dilakukan dengan
menggunakan mesin bubut.
Untuk membuat tap, maka tap dipasangkan pada pemegang/ handle
tap, kemudian dikencangkan dengan memutar handle yang juga
berfungsi seperti ulir. Setelah kiat mencengkeram, baru tap digunakan.
Gambar 2. 57 : Gagang tap

Sedangkan untuk snei, juga dipasang pada handel, kemudian dikunci
dengan mur pengunci
Gambar 2. 58 Snei set dan tangkai pemutar

Ulir mempunyai standar dan ukuran tertentu, ada 3 jenis standar ulir
itu: ulir metris, ulir whitwort dan ulir UNC.
80
Gambar a. : Snei ulir metris Gambar b. : Snei ulir inchi
Gambar : Snei ulir UNC

Gambar 2. 59 :Snei dan berbagai sistem ulir
Pada snei maupun tap terdapat tanda jenis ulir dan ukuranya, misalnya :
¾”-10 UNC. Maksudnya :
¾” = diameter luar dalam inchi
10 = menunjukan jumlah kisaran ulir setiap inchi (kekasaran)
UNC = menunjukan ulir jenis UNC
Contoh lain :
M10x1,5
M = menunjukan ulir jenis metris
10 = menunjukan diameter dalam mm
1,5 = menunjukan jarak kisar ulir 1,5 mm
4.5 Pahat Tangan,

Dalam kerja bangku pahat dapat digunakan untuk memotong plat
tipis, memotong mur/baut yang berkarat, membuka rivet atau paku
keling. Pahat dibuat dari batang baja yang sangat keras (baja tuang
atau baja karbon 0,80-0,90%), ujung mata potong/penyayat berbentuk
pipih tajam dan dikeraskan sebagai permukaan potong sedangkan
kepalanya untuk menerima tekanan pukul dari palu.
81
Gambar 2. 60 Pahat dan Drive-pen Set
Gambar 2. 61 Jenis Bentuk Pahat Baja
82
Gambar 2. 62 Cara Penggunaan Pahat baja
4.6 Palu
Palu adalah alat bantu untuk memukul benda kerja yang aman,
konstruksinya terdiri dari kepala palu yang keras terbuat dari baja
karbon (0.60-0.80%) tersedia dalam beberapa ukuran antara 150-1500
gr, Serta gagang yang disesuaikan dengan ukuran kepala palu. Kepala
palu terdiri dari dua permukaan yang bisa dipergunakan untuk
memukul.
Gambar 2. 63 : Palu kepala ball-pen
83
Gambar 2. 64 : Palu Martil
Bentuk, model, dan ukuran berat palu berbeda-beda sesuai dengan

kebutuhan penggunaanya. Model dan ukuran palu dibedakan
menjadi dua kelompok, model umum dan model khusus. Model yang
umum dipakai adalah palu model ujung bulat (ball-pein), palu model
ujung menyilang (cross-pein) dan palu model ujung lurus (stright-
pein).
Palu khusus lainnya yaitu kepala palu lunak yang terbuat dari
tembaga, kuningan, kaleng, timbal, plastik, karet, kayu dan
sebagainya. Digunakan untuk memukul benda-benda yang
permukaanya halus sehingga tidak rusak saat dikerjakan.
Gambar 2. 65 : Palu Karet
84
Gambar 2. 66 : Palu Plastik
4.7 Pengeluar Baut Patah (Bolt Extractor)

Bolt extractor adalah alat yang digunakan untuk mencabut baut yang
patah. Alat ini penting untuk perbaikan bodi kendaraan, karena
biasanya baut yang tidak pernah dibuka, kemungkinan sering
terjadipatah. Caranya adalah dengan mengebor baut yang patah
dengan diameter yang lebih kecil, kemudian Bolt extractor yang
sesuai dengan ukurannya dibautkan. Konstruksi alat ini memiliki ulir
kiri (kebalikan dari baut-baut biasanya) sehingga akan mengangkat
baut yang patah tadi keluar.
Gambar 2. 67 : Pengeluar Baut Patah (Bolt Extractor)
85
5. Alat Bantu Kerja Pelumasan :
5.1 Pot Oli,
Pot oli adalah tempat oli yang terbuat dari bahan plastik atau seng dan
dilengkapi dengan selang dan pompa untuk mengeluarkan oli seperti
pada gambar 2.68 dibawah. Dengan selang yang fleksibel dan dapat
ditekuk, pot oli dapat digunakan untuk melumasi bagian-bagian mesin
yang tidak terjangkau oleh kuas maupun tangan. Oli dapat diisi kembali
dengan membuka tutup dari pot tersebut.
Gambar 2. 68 : Pot oli/ Oil Can

Untuk menggunakan pot oli, tuas yang ada di atas handle ditekan. Itu
yang akan memompa oli keluar lewat selang yang elastis dan bisa
diarahkan ke tempat-tempat atau posisi yang sulit dijangkau, seperti
pada pelumasan mesin rol disamping, karena posisinya sulit dilumasi
dengan kuas (Gambar 2.69).
86
Gambar 2. 69 : Cara pelumasan menggunakan pot oli
5.2 Pot Gemuk/Grease,
Pot vaselin (gambar 2.70), adalah alat untuk memompakan pelumas
berupa vaselin untuk melumasi komponen-komponen seperti bantalan,
roda gigi dan komponen lain yang mempunyai nipel pelumasan). Pada
ujung selang terdapat dengan penekan untuk mendorong katup bola
pada nipel, agar pelumas bisa masuk ke dalam nipel tersebut.
Gambar 2. 70 : Pot grease/ gemuk/ stempet
87
Gambar 2. 71 : Prinsip kerja pot grease
Penggunaannya pot vaselin dengan menekan pendorong hingga terasa
agak berat, itu bertanda bantalan sudah terisi pelumas secara penuh.
Sedangkan untuk model mekanik dengan pneumatik, pada saat pemicu
(c) ditekan, angin masuk lewat selang (a) masuk ke ruang tengah (d)
dan mendorong poros (e) untuk memompa vaselin yang berada
didepannya (h) yang berasal dari tabung yang berada diatas alat (g).
(Gambar 2.67)
4. Rangkuman
5. Tugas
88
3. Kegiatan Pembelajaran 3 : Kerusakan Komponen-Komponen Mekanik
a. Tujuan Pembelajaran
Setelah mempelajari materi pada bahan ajar ini , siswa memiliki kompetensi :
1) Menjelaskan dengan benar
b. Uraian Materi
Mesin terdiri dari gabungan komponen-komponen. Setelah komponen-
komponen menyatu dan dapat dihubungkan satu sama lainnya, maka
menjadilah sebuah mesin. Perancang yang membuat suatu mesin telah
memperhitungkan komponen yang mudah rusak dan menyiapkan suku
cadangnya. Suku cadang tersebut tersedia cukup banyak dipasaran selama
mesin itu masih diproduksi oleh pabrik pembuatnya. Apabila mesin tidak lagi
diproduksi maka suku cadang mesin tersebut mulai langka dijumpai dipasaran.
Oleh karena itu pada waktu membeli mesin sebaiknya disertai dengan
pembelian suku cadang komponen yang mudah rusak, agar tidak bermasalah
dikemudian hari.
Buku manual dan petunjuk perawatan mesin disertakan guna memudahkan
para pemakai mesin tersebut dalam pemeliharaan. Tujuan buku manual
diterbitkan oleh pembuat mesin yaitu agar umur pakai mesin tersebut menjadi
lebih lama. Tetapi tidak semua komponen pada mesin memiliki daya tahan
yang sama, ada yang cepat aus (rusak) dan ada yang tidak cepat aus. Umumnya
89
komponen yang mengalami gesekan lebih banyak, maka komponen itu yang
lebih cepat aus. Sedangkan yang hanya menerima beban statis dan ringan,
maka komponen itu yang relatif tahan lebih lama umurnya.
Ada beberapa komponen mesin yang umurnya relatif lebih singkat
dibandingkan dengan komponen yang lain dari mesin tersebut, antara lain:
bearing, paking (seal), belt, rantai, roda gigi, kopling gesek, katup, pompa
pelumas. Komponen-komponen ini dibuat dalam banyak ukuran sehingga
pemakai mudah memilihnya dan disesuaikan dengan komponen yang ada.
Begitu juga bearing disediakan dengan bermacam keperluan baik itu macam
beban yang harus diterima bearing, juga ukuran dan kemampuan menerima
beban. Bearing tertutup rapat, dari pabrik telah diberi vaselin khusus yang tidak
mudah kering, sehingga umur pakainya bisa lebih lama.
(a) Bearing, (b) paking dan seal, (c) belt, (d) rantai (e), roda gigi (f) rem dan
kopling gesek , (g) pompa pelumas, dan (h) katup.
90
Gambar 3.1 adalah bearing yang
digunakan untuk beban radial. Ukurannya
tergantung dari besarnya beban. Sehingga
Kerusakan yang terjadi pada rumah
bearing atau bola bajanya yang disebabkan
karena usia atau kurang pelumasan.
Gambar 3. 1 : Beban Radial
Gambar 3.2 bearing aksial terpasang pada

poros. Bearing jenis ini hanya dapat
menerima beban aksial atau beban yang
searah dengan sumbu poros. Pada poros
yang menerima tidak hanya beban aksial
tetapi juga menerima beban radial, maka
pada poros itu dipasang dua macam
Gambar 3. 2 : Beban Aksial
bearing yaitu bering radial dan aksial.
Jika suatu poros menerima dua macam

beban yaitu beban radial dan aksial, maka
dapat menggunakan bearing seperti yang
terlihat pada Gambar 3.3. Bearing jenis ini
lebih praktis, disamping tidak
membutuhkan tempat yang lebih besar,
juga memasangnya lebih mudah. Bagi
teknisi akan mudah dalam melepas dan
Gambar 3. 3 : Gabungan Aksial memasang kembali jika ada pergantian
dan Radial
bearing.
91
Konstruksi bearing bola (ball
bearing) seperti pada Gambar 3.4.
Jarak antara bola bearing satu dengan
lainnya diatur sama dengan cara
memasang separator. Bearing jenis ini
umumnya dipakai untuk kecepatan
putaran tinggi dengan beban yang
tidak terlalu besar. Pelumas sangat
Gambar 3. 4 : Konstruksi ball
bearing penting bagi bearing untuk
memperpanjang umur pakai. Dengan
memakai bearing gesekan semakin
minim.
Putaran tinggi dan beban lebih besar
sebaiknya menggunakan jenis bearing
seperti yang diperlihatkan pada Gambar
3.5. Pelumasan bearing jenis ini dapat
dengan cara terendam pada oli atau
dibasahi oli dengan cara disemprotkan,
hal tersebut seperti pada pemakaian di
Gambar 3. 5 : Ball bearing
ganda motor-motor bensin atau desel.
Roller bearing seperti Gambar

3.6 digunakan pada beban yang
lebih besar dan tahan terhadap
kejutan. Bearing jenis ini banyak
Gambar 3. 6 : Roller bearing digunakan pada poros engkol
sepeda motor.
92
Jenis bearing pillow block ini
seperti Gambar 3.7 lebih cocok
dipakai pada poros yang terletak
diluar dan bukan didalam mesin.
Bearing ini lebih fleksibel,
walaupun posisi antara dudukan
poros satu dan lainnya kurang
sejajar, bantalan yang
menggunakan bearing ini paling
cocok untuk hal tersebut karena
Gambar 3. 7 : Model pillow sifat fleksibelnya. Bearing ini
block dilengkapi tempat untuk
memasukan pelumas.
Untuk poros-poros yang

posisinya tegak dan menerima
beban aksial dan radial, maka
bearing ini yang paling cocok
digunakan seperti Gambar 3.8.
Bearing jenis ini dapat
digunakan diluar mesin maupun
didalam mesin. Jika dipakai di
Gambar 3. 8 : luar mesin pelumasnya
menggunakan grease (gemuk),
Flanged bearing unit
bila di dalam mesin dapat
menggunakan oli yang
disemprot kan atau direndam.
Prinsip pelumasan yang

diberikan pada bearing adalah
untuk mengurangi gesekan
sehingga lebih awet. Seperti
yang ditunjukan pada Gambar
3.9 , oli pelumas atau gemuk
yang diberikan pada bearing
dapat mengurangi gesekan antar
logam, karena pelumas berfungsi
sebagai bantalan. Adanya
Gambar 3. 9 : Pelumasan Bearing pelumas ini seolah bola baja
berjalan diatas pelumas sehingga
tidak terjadi gesekan. Oleh
karena itu pelumasan dijaga
93
keberadaannya.
Gambar 3.10. Pada bagian

sebelah kiri memperlihatkan bola
bearing terpasang kokoh pada
poros dan ditahan oleh mur pada
bagian ujungnya, nampak lebih
kokoh walaupun bering tersebut
khusus menerima beban radial.
Pada bagian kanan rol bearing
terpasang tanpa disertai baut, agar
tidak mudah terlepas dari poros
Gambar 3. 10 : ditahan oleh ring yang dipasang
pada alur poros.
Pemasangan bearing pada poros
Gambar 3.11 Bearing yang
terpasang pada sebelah kiri
memperlihatkan bearing mounting
yang terpasang pada ujung poros.
Agar bearing tidak mudah terlepas
,maka dipasang mur sebagai
pengikatnya. Sedang bagian
kanan bearing dipasang dibagian
tengah poros, agar bearing tidak
terlepas atau bergeser, maka
bearing harus ditahan oleh ring
yang dipasang pada alur poros.
Jika beban aksial terlalu besar ring
Gambar 3. 11: Bearing
mounting pada poros dapat patah atau terlepas dari
alurnya.
94
Mur yang dipasang pada poros untuk menahan bearing perlu dicek
kekencangannya, karena apabila longgar (kendor), maka bearing akan
dapat lepas. Untuk penahan bearing yang menggunakan ring baja
yang dipasang pada poros, nampaknya lebih aman dari kekenduran.
Tetapi ring ini hanya dapat menahan beban dari bearing tidak terlalu
besar, berbeda dengan bearing yang ditahan dengan mur. Bearing
pada Gambar 3.11 untuk menerima beban radial yang lebih besar.
2.2 Paking dan Seal
Paking dan seal adalah sebagai perapat untuk mencegah terjadinya

kebocoran.
95
Paking yang digunakan pada
pompa air Gambar 3.12 umumnya
bahannya terbuat dari karet atau
sintetis. Karena terbuat dari karet,
maka lama kelamaan daya elastis
karet berkurang dan terjadilah
kebocoran. Pompa air yang bocor
menyebabkan kapasitas berkurang
atau tidak jalan sama sekali. Oleh
karena itu paking perlu diganti
setelah beberapa tahun lamanya
sebelum pompa ini macet.
Gambar 3. 12 : Pompa sentrifugal
Gambar 3.13 memperlihat kan
ring paking yang akan dipasang
pada rumahnya. Paking jenis ini
biasanya terbuat dari asbes dan
tahan terhadap panas, oleh karena
itu sering digunakan sebagai
perapat pada knalpot kendaraan
bermotor atau mesin pabrik.
Gambar 3. 13 :
Pemasangan Ring Paking
Seal umumnya dipergunakan
pada peralatan hidrolik sebagai
perapatnya. Bahan seal dari karet
sintetis atau poliuretan. Gambar
3.14 memperlihatkan seal yang
dipasang pada rumahnya, yang
selalu bergesekan dengan poros
dan pada suatu saat akan aus dan
perlu diganti.
Gambar 3. 14 : Seal Pada Pompa
96
Seal biasanya mengalami
gesekan dengan dinding
silinder jika seal tersebut
dipasang pada poros. Seal yang
dipasang pada rumahnya,
seperti yang ditunjukan pada
Gambar 3.15. seal tersebut
Gambar 3. 15 bergesekan dengan poros. Seal
akan awet jika gesekan tersebut
Seal yang terpasang
ada oli, seperti pada pompa
hidrolik.
Paking yang berupa ring

seperti Gambar 3.16 ada yang
terbuat dari sejenis karet dan
ada pula dari bahan asbes yang
dicetak dan dipadatkan. Paking
dari bahan karet jika telah
lama, maka daya elastisnya
hilang dan kerapatannya
berkurang sehingga bocor.
Contohnya pada rumah (tutup)
pompa air menggunakan
Gambar 3. 16 : paking ini. Paking asbes untuk
merapatkan sambungan pada
Perapat asbes (Packing Rings)
pipa-pipa pemanas.
Cara memasang ring

paking pada instalasi seperti
3.17 Mur baut digunakan
untuk merapatkan antar ring
paking sehingga paking pada
salah satu bagian
mengembang dan akhirnya
Gambar 3. 17 : dapat merapat pada poros
Perapat asbes yang terpasang
atau pipa.
97
2.3 Belt
Belt digunakan untuk menghubungkan dua buah pully yang
dipasang pada dua buah poros yang sejajar.
Pemasangan belt pada pully
tidak boleh miring karena dapat
mempercepat ausnya belt. Kedua
pully harus sejajar, seperti
ditunjukan pada Gambar 3.18.
Kelebihan menggunakan belt
adalah suara cukup halus, mudah
memasangnya, tanpa perawatan
Gambar 3. 18 Belt drive dengan memberi pelumas, dan
awet.
Umumnya V-belt yang

digunakan pada mesin. Semakin
kencang pemasangan V-belt
semakin kuat cengkraman belt
pada pully, sehingga tidak selip.
Gambar 3.19 (a) pemilihan
ukuran v-belt yang salah, sedang
gambar (b) adalah pemilihan yang
Gambar 3. 19 V-belt
benar.
98
Perhitungan kecepatan belt
dalam menit jika putaran motor
1800 rpm, maka kecepatan belt
adalah:
= 3,14 x D pully motor x n

Gambar 3. 20 = 3,14 x 6 inch x 1800 rpm
Perhitungan putaran
= 33912 inch / menit
= 861 m/menit
= 14,35 m/detik
Bentuk standar v-belt seperti

3.21. Bentuk belt ini seperti
trapesium dan belt ini umum
digunakan pada mesin perkakas
dan banyak tersedia dipasaran.
Gambar 3. 21: Penampang V- Dilapangan dengan type A

belt ukuran lebih kecil dan type B
ukuran lebih besar. Belt harus
diganti, jika ada keretakan, kain
nilon pembungkus robek dan
telah nampak aus dan ukuran
penampang mengecil.
Belt seperti Gambar 3.22

seperti v-belt tunggal yang
dipasang berjejer. Belt jenis ini
lebih kuat dan banyak dipakai
Gambar 3. 22 :
pada kendaraan roda empat, dan
V-Belt Multi (Cogged belt) mesin perkakas dari Eropa.
Pemasangan belt ini lebih sulit
dari pada v-belt tunggal.
99
Roda pully seperti Gambar
3.23 ada yang tengahnya beruji
ada yang buntu sama sekali.
Bahan terbuat dari aluminium
dan besi cor. Dilapangan pully
dengan alur tunggal atau ganda
banyak dijumpai, tetapi jika alur
multi harus dipesan dulu. Pully
jarang rusak. Yang sering aus
Gambar 3. 23: Pully dan diganti adalah beltnya.
Untuk mengganti v-belt dengan
cara melihat nomor dan tipe belt
yang lama.
100
Apabila mesin telah lama
menggunakan v-belt, maka belt
tersebut akan mengalami keaus-
an. Akibat keausan tersebut V-belt
mengalami kendor. Oleh karena itu
setiap dua bulan sekali belt dicek
dan distel lagi kekencangannya
seperti diperli-hatkan dalam
Gambar 3.24. Dengan demikian
belt tidak slip, karena slip dapat
Gambar 3. 24 : Perawatan belt mempercepat keausan belt.
Gambar 3.25 memperlihat kan

beberapa belt yang kendur. Hal
seperti ini perlu dilakukan
penyetelan kembali pada belt
tersebut. Jika ada V-belt yang
tetap kendur sedangkan lainnya
telah kencang, maka belt yang
kendur tersebut harus diganti
dengan yang baru. Atau yang
Gambar 3. 25 : terbaik adalah semuanya diganti
Kekencangan belt baru.
Gambar 3.26 adalah alat

yang digunakan untuk
mengukur alur pada pully
dengan tujuan menentukan
ukuran penampang V-belt yang
tepat.
Gambar 3. 26 :
Pengukur alur belt
101
Gambar 3.27 memper-
lihatkan 2 poros, 2 pully sejajar
dan dihubungkan dengan belt.
Langkah pemasangan belt pada
suatu mesin, harus terlebih
dahulu poros dan pullynya
telah terpasang. Stel
Kedudukan kedua pully pada
posisi terdekat, baru kemudian
V-belt dipasang pada kedua
Gambar 3. 27 Pemasangan Belt pully. Langkah selanjutnya
mengatur kekencangan belt.
Gambar 3.28 menunjukan

cara menyetel kekencangan
belt menggunakan alat pengu-
kur belt. Belt yang terlalu
kencang menyebabkan banta-
lan menerima beban tarik
terlalu besar yang berdampak
cepat ausnya bearing dan
kerugian tenaga mesin. Selain
Gambar 3. 28 : Tegangan Belt itu V- belt cepat aus.
2.2 Rantai
Fungsi rantai sama dengan belt yaitu menghubungkan dan

memutar dua buah poros yang berjauhan melalui roda gigi. Rantai
terbuat dari bahan baja karbon sedang yang keras dan tahan aus.
Rantai ada yang tunggal dan ada yang ganda bahkan multi. Umumnya
rantai ini dipakai untuk memutar poros yang berjauhan yang ada
dalam mesin. Rantai perlu pelumasan dengan oli atau vaselin. Rantai
ini cukup awet tetapi suaranya berisik jika putarannya tinggi dan tidak
tertutup. Lebih baik rantai ini dipasang dalam mesin seperti pada
mesin mobil untuk menggerakan perangkat katup.
102
Rantai juga perlu distel
kelonggarannya seperti yang
ditunjukan pada Gambar 3.29.
Pemasa-ngan rantai yang terlalu
kencang menyebab kan roda
gigi akan cepat aus dan bban
menjadi berat. Jika rantai terlalu
longgar dapat menyebabkan
keluar dari roda giginya
Gambar 3. 29:Menyetel (terlepas), hal itu berbahaya
Kelonggaran rantai dapat merusak komponen yang
lain.

rantai ganda. Rantai ganda ini
ukuran lebih tipis jika
dibandingkan dengan rantai
tunggal dengan kemampuan
yang sama. Rantai harus
dilumasi dan umumnya dipakai
didalam mesin. Jarang rantai
Gambar 3. 30 Rantai ganda dipakai diluar kecuali jika
putaran nya rendah, agar
pelumasnya tidak lepas.
Gambar 3.31 menunjuk-

kan kedudukan rantai pada
roda gigi. Kerusakan pada
perangkat rantai ditandai
dengan runcingnya ujung dari
roda giginya. Jika rantai yang
aus nampak kendur, semakin
banyak kendurnya rantai
berarti keausan semakin
banyak. Pengganti an
Gambar 3. 31 Rantai dan roda gigi dilakukan keduanya rantai dan
roda gigi bersama-sama.
103
2.5 Roda Gigi
Roda gigi digunakan untuk memutar poros yang berdekatan dengan

arah putaran berlawanan satu dengan lainnya.
104
Roda gigi lurus (spur gear)
ditunjukan dalam Gambar 3.32
adalah roda gigi yang banyak
digunakan pada mesin industri.
Roda gigi ini cocok untuk
putaran rendah maupun tinggi.
Pelumasannya menggunakan
grease jika untuk putaran
lambat, dan pelumasnya oli
jika putarannya cepat. Rogi
gigi ini sering dipakai didalam
Gambar 3. 32 Roda gigi lurus mesin sehingga pelumasannya
menggunakan semprotan oli.
Untuk keperluan tertentu

gigi rack bersama roda gigi
lurus dipergunakan untuk
menaikan dan menurunkan
meja, contohnya seperti pada
mesin bor. Pelumasannya
menggunakan oli atau grease.
Gigi rack ditunjukan seperti
pada Gambar 3.33.
Gambar 3. 33 Gigi rack
Gambar 3.34 memperlihat-
kan sepasang roda gigi lurus,
ukuran roda gigi yang satu
lebih besar dan satunya lebih
kecil. Kondisi seperti ini dapat
digunakan untuk memprcepat
putaran atau memperlambat
putaran tergantung penggerak-
nya (motor) menggunakan roda
gigi yang kecil atau yang besar.
Gambar 3. 34 :Sepasang roda gigi Jika motor menggunakan roda
lurus ggi kecil berarti memperlambat
putaran.
105
Gesekan pada roda gigi
terjadi pada titik kontak antara
gigi yang satu dengan lainnya,
seperti yang ditunjukan pada
Gambar 3.35. Jika terjadi
gesekan kering artinya tanpa
pelumas, maka gesekan
tersebut dapat menimbulkan
bunyi. Suatu tanda, jika ada
komponen dari mesin berbunyi
Gambar 3. 35 Berputarnya setelah berputar, maka
kemungkinannya adalah terjadi
Roda Gigi gesekan kering. Perlu di
periksa komponen mana yang
kekurangan pelumas.
Bevel gear (roda gigi

kerucut) Gambar 3.36, di-
gunakan untuk memindahkan
tenaga dalam bentuk putaran
secara tegak lurus (pada sudut
90 derajat).
Jika bevel gear ini dipasang

diluar, maka suara yang
ditimbulkannya sangat berisik.
Apabila terendam dalam oli
Gambar 3. 36 : suara yang ditimbulkannya
Sepasang roda gigi bevel teredam.
Sepasang goda gigi kerucut

dengan gigi spiral Gambar 3.37
suaranya lebih halus jika
digunakan. Roda gigi ini sering
dijumpai pada gardan
kendaraan roda empat. Roda
gigi jenis ini lebih baik dari
bevel gear gigi lurus. Untuk
kecepatan tinggi lebih cocok.
Keausan gigi dapat
menyebabkan suara menjadi
Gambar 3. 37 :
Roda gigi dengan gigi spiral agak berisik.
106
Sepasang roda gigi miring
(helical gears) pada Gambar 3.38
merupakan penyempur-naan dari
roda gigi lurus. Roda gigi ini
lebih baik dan lebih kuat serta
tidak menimbulkan suara berisi.
Banyak digunakan pada
kendaraan bermotor roda dua,
walaupun kecepatan putarannya
tinggi suaranya tetap halus.
Semakin tinggi putaran roda gigi
Gambar 3. 38 : semakin encer oli yang digunakan
Sepasang roda gigi helic agar oli dapat masuk disela-sela
yang sempit.
Roda gigi pada Gambar 3.39

fungsinya mirip dengan Gambar
3.38, hanya pada gambar 3.39
roda giginya bundar. Kelebihan
pada roda gigi spiral ini adalah
perbandingan putarannya bisa
lebih tinggi. Keausan yang
terjadi umumnya pada roda gigi
Gambar 3. 39 :
spiral yang kecil.
Sepasang roda gigi spiral
sepasang roda gigi cacing (worm
gears). Kelebihan roda gigi jenis
ini dapat mereduksi putaran
hingga 60 kali. Kelemahannya
sulit untuk pemutarnya dibalik
yaitu dari roda gigi yang besar
memutar roda gigi yang kecil
(worm). Roda gigi yang kecil
cepat aus agar roda gigi yang
kecil tidak cepat aus, maka roda
Gambar 3.41
gigi yang besar dibuat dari
Sepasang roda gigi cacing bahan kuningan atau perunggu.
(Worm gears) Sebaiknya kedua roda gigi ini
terendam dalam oli pelumas.
107
Roda gigi yang kekurangan
pelumas atau sering pemberian
pelumas terlambat maka keausan
cepat terjadi. Kerusakan bisa
berupa korosi atau keausan.
Kerusakan akibat keausan
ditandai dengan berkurangnya
volume pada gigi. Sedangkan
kerusakan akibat korosi ditandai
Gambar 3. 40 :
Gambar 3.42 dengan gigi menjadi bopeng dan
Roda gigi Rusak karena korosi
tidak rata karena termakan
korosi, seperti ditunjukan pada
Gambar 3.40.
Kerusakan gigi pada roda

gigi yang ditunjukan Gambar
3.41 adalah gigi patah karena
kelebihan beban. Kelebihan
beban ini dapat berupa beban
kejut sehingga gigi patah. Untuk
menghindari kerusakan seperti
Gambar 3. 41
Roda Gigi Kelebihan Beban ini pada mesin dilengkapi
dengan kopling gesek, agar
beban secara perlahan.
2.6 Rem dan Kopling Gesek
108
Rem berfungsi untuk
menghentikan putaran dengan
segera. Konstruksi rem
sederhana ditunjukan pada
Gambar 3.42. Setiap mesin
produksi yang rawan terhadap
kecelakaan harus dilengkapi
rem. Sepatu rem mempunyai
angka gesekan yang tinggi, jika
Gambar 3. 42 : telah mengalami keausan pada
Rem dengan tuas penekan batas tertentu, maka harus segera
diganti baru.
Dengan cara menekan tuas

dengan gaya F, roda segera
berhenti, seperti ditunjukan pada
Gambar 3.43 Rem jepit lebih
baik kinerjanya, dapat
menghentikan dengan segera.
Sepatu rem sebelum habis,
segera diganti dengan yang baru.
Umumnya sepatu rem terbuat
dari bahan asbes dan ebonite
Gambar 3. 43 : dicampur lalu dipres.
Rem Jepit dengan tuas
Rem sabuk biasa diguna-kan
pada mesin produksi yang ringan
seperti pada mesin bubut, frais
dan sebagainya (Gambar 3.44).
Dengan cara menekan tuas
dengan gaya F mesin segera
berhenti. Sabuk rem terbuat dari
anyaman benang yang kuat dan
ulet serta tahan panas, selain itu
memiliki gesekan yang cukup.
Gambar 3. 44 : Rem Sabuk
Dipasaran sabuk ini dijual dalam
meteran.
Kopling kerucut seperti Gambar 3.45 biasanya terpasang pada mesin yang
membutuhkan putaran beban secara bertahap. Hal tersebut untuk
menghindari rusaknya atau terbakarnya motor listrik sebagai sumber
tenaga penggerak
109
Pegas (spring) pada kopling ini untuk
menekan kerucut sepatu kopling
secara otomatis setelah penariknya
yang dipasang pada alur (shifting
groove) dilepas.
Gesekan yang terjadi pada kopling

kerucut adalah gesekan kering. Harus
dihindari kompling ini dari percikan
Gambar 3. 45 : Kopling Kerucut oli, karena dapat menyebabkan slip
sehingga kopling ini tidak berfungsi.
2.7 Pompa Pelumas
110
Pompa roda gigi seperti yang
ditunjukan pada Gambar 3.46
banyak digunakan pada pompa
pelumas mesin. Pompa ini
diletakan dalam bak oli dan oli
pelumas yang dipompakan
disalurkan keseluruh komponen
Gambar 3. 46 : Pompa Roda Gigi yang mengalami gesekan.
Ada bermacam-macam tipe

roda gigi yang dapat dipakai
pada pompa pelumas salah
satunya seperti yang ditunjukan
pada Gambar 3.49 yaitu roda
gigi helic.
Gambar 3. 47: Gigi Helic
Roda gigi lurus (spur gear)

seperti yang diperlihatkan pada
Gambar 3.48 banyak digunakan
pada pompa pelumas tekanan
rendah. Pompa pelumas jenis ini
sering digunakan pada mesin
frais, motor disel dan lain
sebagainya.
Gambar 3. 48 : Gigi Lurus (Spur)
2.8 Keran dan Katub
Keran yang menggunakan katup bola

(ball valve) seperti pada Gambar
3.49 untuk menutup dan membuka
aliran cairan air atau kulen pendingin
mesin atau aliran gas LPG dipabrik-
pabrik.
Katup seperti ini jika bocor sukar

diperbaiki, menjaga resiko, maka
sebaiknya diganti baru. Perlu
cadangan keran lengkap dengan
111
Gambar 3. 49 : Ball valve katup, sewaktu dibutuhkan telah
siap.
112
Katup jenis globe ini (Gambar 3.50)
cukup baik dan kuat menahan
tekanan yang besar. Katup jenis ini
sering rusak karetnya atau
perapatnya, oleh karena itu perlu
cadangan karet katup. Katup ini
untuk membuka dan menutup aliran
Gambar 3. 50 Katup Globe air, gas, bahan kimia dan minyak.
Katup yang diperlihatkan pada

Gambar 3.51 adalah katup yang
umum digunakan pada pompa
hidrolik atau pneumatic. Pengaturan
katup dengan cara menggeser
plunyer maju atau mundur. Plunyer
Gambar 3. 51: Katup Dua Arah dibuat presisi dengan silindernya
sehingga tidak terjadi kebocoran.
Katup tersebut untuk dua cara aliran.
Katup yang ditunjukan pada Gambar

3.54, aliran masuk dari #1 dan keluar
pada lubang #2 dan #3. Media yang
dialirkan adalah oli hidrolik atau
udara. Jika media yang dialirkan
adalah air, maka plunyer dan silinder
Gambar 3. 52 : Pintu (lubang) #2 akan berkarat. Plunyer dan silinder
dan #3 terbuka terbuat dari baja yang keras dan tahan
gesekan.
Posisi katup seperti pada Gambar

2.8.5 adalah aliran keluar #2 dan #3
tertutup oleh katup. Katup dalam
gambar ini sesungguhnya adalah
plunyer yang sangat presisi. Karena
sangat presisinya sehingga tidak
terjadi kebocoran. Apabila telah
Gambar 3.55
dipakai cukup lama dan akhirnya
Aliran keluar #2 dan #3 katup mengalami kebocoran, maka
katup tersebut diganti dengan yang
baru. Karena katup yang telah aus
113
tidak dapat diperbaiki.
Pada posisi seperti yang ditunjukan

Gambar 3.56 cairan keluar melalui
lubang (pintu) #3. Katup hidrolik jika
oli yang digunakan kotor, maka akan
mempercepat rusaknya katup.
Teknisi di Industri harus selalu
mengecek telah berapa lama oli
tersebut dipakai, jika telah tiba
Gambar 3.56 waktunya, maka segeralah mengganti
Katup Tiga Arah oli tersebut dengan yang baru. Oli
yang telah lama dipakai
(A,B,C) dikhawatirkan telah banyak
mengandung bram-bram halus yang
tak terlihat oleh mata. Bram tersebut
yang mempercepat keausan katup.
c. Rangkuman
d. Tugas
114
4 Kegiatan belajar 4 : Teknik Perbaikan Komponen/Elemen Mekanik
b. Uraian materi :
Pada Bagian ini, akan diuraikan tentang teknik perbaikan elemen mesin
meliputi: Perbaikan poros yang patah, Perbaikan tumpuan bearing pada poros
yang aus, Meluruskan poros yang bengkok, Perbaikan roda gigi, Teknik
mengeluarkan baut yang patah, Perbaikan lubang ulir, Perbaikan mata potong
gunting yang rusak, Teknik mengganti bearing, Teknik mengganti seal,
menambal poros yang aus
1. Perbaikan poros yang patah
Poros yang patah dapat disambung kembali dengan proses pengelasan.
Sebelumnya pada bagian yang patah diratakan dahulu permukaannya, kemudian
dibentuk alur pada kedua ujung patahan yang akan disambung sebagai tempat
kampuh las. Penyambungan poros dengan cara ini memiliki kelemahan bahwa
dari kedua patahan yang telah disambung menjadi tidak satu sumbu atau bengkok.
115
Gambar 4. 1 Pembuatan alur pada poros yang patah
Untuk meminimalkan kemungkinan ketidaksumbuan dari kedua patahan poros

yang akan disambung, dapat menggunakan pena yang dipasang pada tengah-
tengah atau sumbu dari poros (Gambar 4.2). Selain itu, pena tersebut juga
berfungsi meningkatkan kemampuan poros menahan beban radial. Untuk poros
yang berdiameter besar dapat menggunakan pena secara tegak lurus yang
berfungsi menahan beban puntir.
Gambar 4. 2 Penggunaan pena pada sambungan
Proses pengelasan pada poros yang akan disambung dapat mengakibatkan poros
menjadi bengkok akibat panas yang berlebih. Untuk menghindarinya, proses
pengelasan dapat dilakukan secara bertahap, yaitu pengelasan dilakukan pada
beberapa tempat secara bergantian dan segera dicek kelurusan poros dengan
menggunakan dial indicator. Jika terjadi bengkok, maka dilakukan perbaikan
kembali pada sambungan. Jika hasil pengelasan awal baik maka pengelasan
selanjutnya dapat dilakukan dengan disertai pengecekan secara bergantian.
Finishing dari proses ini adalah dilakukan pembubutan pada kampuh las hingga
116
rata.
Gambar 4. 3 Penyambungan dengan las
2. Perbaikan tumpuan bearing pada poros yang aus
Gambar 4. 4 Perbaikan tumpuan bearing yang aus
Bagian poros yang merupakan tumpuan bearing dapat menjadi aus, sehingga
bearing tidak dapat terpasang dengan baik atau longgar. Untuk memperbaiki pada
poros yang tumpuan bearingnya sudah rusak berat maka dapat diganti secara utuh
dengan cara dipotong dan dibuatkan tumpuan baru yang disatukan dengan poros
dengan cara dilas atau dengan ulir (Gambar 4.4). Kemudian difinishing dengan
dibubut untuk mendapatkan ukuran yang sesuai.
117
Poros yang hanya mengalami kerusakan
kecil pada tumpuan bearing, misalnya
terjadi longgar, untuk mencapai suaian
sesak dapat dilakukan proses pelapisan
dengan chrom. Proses pelapisan dapat
dilakukan pada sebagian tempat atau
selurug bagian poros dengan ketebalan Gambar 4. 5 Perbaikan poros yang
disesuaikan dengan kebutuhan (Gambar aus dengan pelapisan
4.5).
3. Meluruskan poros yang bengkok

Poros yang tidak di-keraskan jika
terjadi bengkok dapat dilurus-kan
kembali dengan cara dipress dan
dipanaskan dengan suhu maksimum
500 0 C baik menggunakan nyala api
secara langsung maupun
menggunakan dapur pemanas
(Gambar 4.7). Proses pen-dingin
Gambar 4. 6 Perbaikan poros tidak dilakukan pada saat poros masih
dikeraskan yang bengkok
dalam keadaan dipress.
Untuk memperbaiki poros yang telah dikeraskan dan bengkok, dapat dilakukan
perbaikan dengan cara dipukul pada bagian yang bengkok atau cekung dengan
menggunakan palu yang khusus
118
4. Perbaikan roda gigi
Roda gigi ukuran kecil yang
mengalami keausan sebaiknya
diganti bersama dengan roda gigi
pasangannya. Tetapi jika hanya salah
satu atau beberapa gigi yang patah
dapat diperbaiki dengan cara
pengelasan listrik atau dengan
pelapisan logam (Gambar 4.8).
Gambar 4. 7 Perbaikan roda gigi dengan
pengelasan Langkah selanjutnya adalah
dilakukan pem-bubutan pada tebal
dan diameter terbesar dan difrais
menggunakan pisau dengan modul
yang sama.
Jika tidak terdapat mesin frais,
maka proses pengelasan dengan
menggunakan alat bantu sisipan yang
terbuat dari logam nonferro yang
berfungsi sebagai cetakan gigi
(Gambar 4.9). Ini dimaksudkan agar
baja dari kawat las tidak menempel
pada cetakan. Pengecekan dapat
Gambar 4.9 Penggunaan alat bantu sisipan dilakukan dengan jangka sorong
khusus roda gigi atau dipasangkan
pasangannya.
Pada roda gigi yang berukuran

besar dan tidak presisi, dapat
dilakukan pengelasan setempat,
misalnya pada kaki gigi bila terjadi
keausan yang cukup dalam (Gambar
4.10). Dalam proses pengelasan roda
gigi yang terbuat dari baja tuang
119
membutuhkan metode khusus.
Gambar 4.10 Pengelasan pada kaki gigi
Untuk meningkatkan kemampuan dari

gigi dalam menahan beban patah,
sebaiknya dipa-sang pena penguat
sebelum dilakukan pengelasan (gambar
4.11). Proses perbaikan pada roda gigi
yang besar sebaiknya dilakukan pada
keadaan tetap terpasang pada mesin.
Gambar 4.11 Pemberian pena
penguat pada gigi roda gigi
5. Teknik mengeluarkan baut yang patah
Baut yang patah dan berukuran

besar untuk melepaskannya dapat
menggunakan pelat yang sudah dibor
dengan diameter lebih kecil dari
diameter baut. Pelat tersebut
kemudian diletakkan pada patahan
baut dengan posisi lubang tepat
diatas patahan. Langkah selanjutnya
120
adalah dengan poses pengelasan pada
lubang tersebut hingga kampuh
memenuhi lubang. Setelah didiamkan
beberapa saat hingga dingin
kemudian patahan baut dilepas
dengan memutar pelat yang sudah
dilas pada patahan.
Gambar 4.12 Penggunaan pelat untuk

melepas baut yang besar
Untuk baut berukuran kecil yang patah, jika terjadi kesulitan dalam
melepasnya, maka dilakukan pengeboran langsung pada patahan tersebut (Gambar
21.5.2). Diameter bor yang digunakan sama atau lebih besar dari diameter ulir
baut yang patah. Langkah selanjutnya adalah membuat ulir baru pada lubang bor
dengan tap.
Gambar 21.5.2 Perbaikan baut patah yang ukurannya kecil
6. Perbaikan lubang ulir
121
Ulir yang rusak, jika memungkinkan
tempat ulir dan pasanganya
dipindahkan, maka dapat dipindahkan
posisinya dengan dibuatkan lubang ulir
baru (Gambar 21.6 1). Memindahkan
lubang ulir ke lokasi lain akan
menghasilkan ulir baru dengan kekuatan
Gambar 21.6.1 Pemindahan lubang ulir sama dengan ulir yang lama.
Apabila memungkinkan untuk

memperbesar dimensi dari lubang ulir
lama yang telah rusak pada posisi yang
sama, akan menghasilkan ulir yang baru
dengan kekuatan lebih baik dari pada ulir
yang lama (Gambar 21.6.2). Misalnya
dalah memperbesar ulir M8 dengan M10.
Gambar 21.6.2 Memperbesar dimensi
lubang ulir
Kerusakan yang tejadi pada ulir yang
terdapat pada plat mesin yang tidak
terlalu tebal dapat dilakukan perbaikan
dengan menambah-kan plat yang berulir
pada bagian belakang pelat (Gambar
21.6.3). Pemasangan plat tersebut dapat
dilas terhadap plat ulir lama.
Gambar 21.6.3 Penambahan pelat pada
bagian belakang ulir
Kerusakan lubang ulir pada dinding

pelat mesin yang relatif tipis dapat
diperbaiki dengan memasang mur
pengikat (Gambar 21.6.4). Dimensi ulir
dapat diperkecil atau dengan
memperbesar lubang ulir yang lama
dengan dibor.
122
Gambar 21.6.4 Pemberian mur pengikat
pada ulir yang rusak
Ulir yang telah rusak dapat dapat

ditembal dengan bush untuk tempat ulir
pengganti yang dibuat sebelum atau
setelah dipasang (Gambar 21.6.5). Suaian
antara bush dengan lubang ulir yang lama
dibuat suaian sesak. Sebagai penguat
antara bush dengan lubang dapat
digunakan lem khusus untuk logam,
menggu-nakan pena silindris atau dengan
Gambar 21.6.5 Pemasangan bush pada
melakukan pengelasan pada bebe-rapat
ulir yang rusak
titik.
Lubang ulir yang rusak juga masih

dapat diperbaiki dengan cara
memperbesar lubang ulir, kemudian
dilas dengan kawat las yang masih
dapat dibor untuk membuat ulir yang
baru. (Gambar 21.6.6). Hanya cocok
untuk ulir yang kecil karena panas las
dapat menimbulkan deformasi pada
tempat ulir tersebut.
Gambar 21.6.6 Perbaikan dengan cara
dilas dan dibuatkan ulir baru
7. Perbaikan mata potong gunting yang rusak
123
Mata potong pada gunting yang rusak
atau rompal dapat diperbaiki dengan cara
proses pengelasan las busur menggunakan
elektroda baja tipe bohler SSMO-2.
Perbaikan ini menghasilkan mata gunting
yang baru dengan kekuatan dan kekerasan
sama bahkan melebihi kekuatan mata
Gambar 21.7.1 Mata potong gunting gunting yang lama.

yang rompal
Gambar 21.7.2 Perbaikan pada mata potong
Langkah-langkahnya adalah dengan membersihkan permukaan mata gunting

yang tompal dan akan diperbaiki sampai bersih dengan menggunakan gerinda
tangan (1), kemudian dilakukan pemanasan awal dengan menggunakan api brander
(2) atau dapur pemanas hingga suhunya mencapai 200 0 -300 0 C. Setelah tercapai
suhu tersebut langsung dilakukan pengelasan (3) dan didinginkan pada udara luar.
Finishing dilakukan dengan cara menggerinda kampuh sesuai bentuk mata potong
(4).
8. Teknik mengganti bearing
124
Bearing yang telah rusak dapat
dilepas dengan menggunakan treker. Jika
pada tumpuan bearing pada poros
terdapat karat maka tumpuan bearing
dapat disemprot terlebih dahulu dengan
menggunakan cairan WD 40 (Gambar
Gambar 21.8.1 Pelepasan bearing 21.7.1).

dengan tracker dan disemprot WD40
Gambar 21.8.2 Pelepasan bearing dengan menggunakan treker

Untuk memasangnya kembali, pada bagian diameter luar bearing tidak boleh
dipukul dengan palu. Proses pemasangan dengan menggunakan pipa yang
diameternya lebih besar dari poros tumpuan tetapi tidak melebihi diameter
lingkaran bearing yang kecil. Kemudian pipa tersebut dilapisi dengan kayu yang
kemudian dipukul dengan perlahan. Sebelum bearing dipasangkan, sebaiknya diberi
oli pelumas pada poros tumpuan bearing.
125
9. Teknik mengganti seal
Untuk mengganti seal yang rusak,

langkahnya sangat mudah. Yang
pertama adalah melepas seal dan
dudukan seal dari tabungnya,
kemudian dengan menggunakan
obeng minus seal dicongkel keluar
pada sisi dalam (Gambar 21.9.1).
Yang harus diperhatikan adalah saat
penggantian harus sudah tersedia
seal yang baru karena pada saat
dilepas kemungkinan seal akan
rusak.
Gambar 21.9.1 Melepas seal
Langkah selanjutnya adalah

memasangkan kembali seal yang
baru. Pemasangan dilakukan
dengan cara memasukan seal
pada dudukannya dengan ditekan
perlahan (Gambar 21.9.2).
Sebelumya, dudukan seal dan seal
harus dibersihkan dahulu dari
kotoran. Proses pemasangan
dilakukan dengan hati-hati agar
seal tidak terjadi cacat atau
kerusakan.
Gambar 21.9.2 memasang seal
10. Menambal poros yang aus
Poros yang aus dapat diperbaiki

dengan cara ditambal dengan
proses pengelasan. Poros yang aus
dan akan dilas harus dibubut terlebih
dahulu agar ikatan antara poros dan
kampuh las menjadi kuat. Kualitas
penge-lasan dipengaruhi kawat yang
digunakan.
Gambar 21.10.1 Pembubutan
poros yang aus
126
Proses pengelasan pada
poros dengan diameter kurang dari
200 mm harus dilakukan dengan
direndam dalam air (Gambar
21.10.2) . hal ini dilakukan untuk
menghindari terjadinya de-formasi
pada poros akibat panas yang
ditimbulkan pada saat pengelasan.
Gambar 21.10.2 Pengelasan poros
Akan lebih baik lagi jika air yang
yang diameternya kecil
digunakan dapat bersirkulasi.
Proses pengelasan dapat dilakukan

dengan cara memanjang searah
dengan sumbu poros secara
bergantian (Gambar 21.10.3).
Sebelum proses pengelasan
dilanjutkan ke pengelasan
selanjutnya maka harus menunggu
pengelasan yang telah dilakukan
Gambar 21.10.3 Pengelasan poros menjadi dingin terlebih dahulu.
arah memanjang
Untuk poros yang berdiameter

besar akan lebih baik juka proses
pengelasan dilakukan dengan arah
melingkar (Gambar 21.10.4). Pada
proses pengelasan ini poros dapat
dicekam pada mesin bubut atau
diputar secara manual.
Gambar 21.10.5 Pengelasan poros

secara melingkar.
127
5 Kegiatan belajar 5 : Analisa Pekerjaan Pemeliharaan Alat Tangan
Bertenaga
c. Tujuan Pembelajaran :
2) Menjelaskan difinisi Turbin Uap dengan benar
d. Uraian materi :
Pokok Bahasan kali ini akan diuraikan tentang Bor Pistol, Gerinda Tangan,
Gerinda Potong, Obeng Pneumatik (Obeng Ketok), Spray Gun (Penyemprot
Cat)
1. Bor Pistol
Salah satu alat tangan yang sering digunakan dalam proses pemeliharaan,
perawatan dan perbaikan mesin adalah bor tangan atau bor pistol, fungsi
bor pistol sebenarnya sama dengan mesin bor lainnya, seperti bor meja, bor
lantai dan lainnya, kelebihan dari bor pistol adalah bisa digunakan dimana
saja, karena bentuknya yang kecil simpel dan bisa dibawa (portable).
1.1 Konstruksi bor pistol
Konstruksi bor pistol adalah seperti tampak pada gambar 17.1.1, bor pistol
mempunyai bagian seperti chuck, roda gigi pengubah kecepatan, handle,
picu (saklar) dan motor listrik penggerak.
2.
3. Gambar 17.1.1 Bagian mesin bor pistol
4.
Mesin bor tangan digerakkan secara elektris, karena kecil bentuknya bor
tangan mudah digunakan. Penggerak bor tangan dilakukan oleh sebuah
motor listrik dengan kecepatan tertentu. Bor tangan biasanya hanya
mempunyai beberapa tingkat kecepatan saja, karena biasanya chuck bor
128
tangan hanya bisa memegang ukuran mata bor yang terbatas. Bor tangan
atau bor pistol biasanya digunakan untuk pekerjaan bengkel dan perakitan.
Untuk penggerakan pemakanan atau penekanan digunakan kekuatan
tangan untuk mendorong bor mata bor agar bisa menyayat benda kerja.
1.2 Prinsip kerja bor pistol

Prinsip kerja bor pistol adalah arus listrik yang masuk menggerakkan motor
listrik, setelah saklar (picu) ditekan, putaran motor listrik diubah
kecepatannya dengan menggunakan rangkaian roda gigi. Setelah itu
diteruskan ke spindel dan memutar chuk yang memegang mata bor.
Pengoperasian bor pistol

Untuk pemakaian bor pistol
biasanya pada pekerjaan yang
benda kerjanya tidak bisa
ditempatkan pada mesin bor
meja, bor radial atau yang
sejenisnya, seperti pada gambar
17.1.4 disamping, ketika kita akan
mengebor sebuah plat yang Gambar 17.1.4 Pemakaian bor
sudah terpasang atau tertanam tangan
pada lantai, maka digunakan bor
tangan, untuk melubangnya.
Pemeliharaan bor pistol

Bagian mesin bor pistol yang rawan
rusak adalah bagian chuck pemegang
mata bor, karena sering dibuka dan
dikencangkan dengan keras,
biasanya gigi pada chuck mudah aus,
seperti pada chuck mesin bor lantai
atau meja. Gambar 17.1.2. hanya saja
chuck pada mesin bor pistol
berukuran lebih kecil dari pada mesin
Gambar 17.1.2 Chuck bor pistol bor meja dan jenis lainnya.
129
Pengecekan alat sebelum digunakan sangatlah
perlu dilakukan agar pada saat pengoperasian
tidak terjadi hal-hal yang diinginkan, pada bor
pistol hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain
adalah, keadaan kabel, karena sering dibawa,
maka kabel mudah terluka atau terkelupas, jika
sampai terkelupas, tutup dengan isolasi atau
Gambar 17.1.3 Kabel ganti dengna kabel yang baru, agar tidak
mesin bor pistol memnyebabkan sengatan listrik. (Gambar
17.1.3)
2. Gerinda Tangan
2.1 Konstruksi gerinda tangan
Peralatan lain yang biasa digunakan dalam pemeliharaan, perawatan dan
perbaikan mesin industri adalah gerinda tangan, sama seperti halnya bor
tangan atau bor pistol, gerinda tangan merupakan alat portable yang mudah
dibawa, ringan, dan simple. Oleh karena itu banyak industri menggunakan
gerinda tangan dalam proses produksinya, terutama pada bengkel atau
workshop.
Bagian-bagian penting dari gerinda
tangan adalah batu gerinda kecil,
saklar ON-OFF, pelindung percikan
api, sikat karbon dan motor listrik.
Bentuk gerinda tangan secara
keseluruhan dapat dilihat pada gambar
17.2.1.1 disamping.
Gambar 17.2.1.1 Gerinda
tangan
2.2 Prinsip kerja gerinda tangan

Gerinda tangan digerakkan oleh sebuah motor listrik kecil, yang diteruskan
oleh sepasang roda gigi konis yang digunakan untuk mempercepat putaran
motor sehingga, putaran pada poros batu gerinda lebih cepat dari pada
putaran motor. Batu gerinda terikat pada sebuah poros dengan sebuah baut
pengikat khusus yang dibuka dengan menggunakan kunci khusus jika ingin
130
mengganti batu gerinda yang sudah habis atau ingin membongkar untuk
perbaikan.
2.3 Pengoperasian gerinda tangan

Gerinda tangan digunakan untuk
mengurangi volume benda kerja dengan
cara mengikis. Gerinda tangan digunakan
untuk benda kerja yang sulit dikerjakan
dengan gerinda duduk. Misalnya untuk
benda kerja yang besar, atau yang
memnpunyai bentuk yang tidak dapat
dijangkau oleh gerinda duduk, misalnya
sudut sempit.. untuk penggunaannya benda
Gambar 17.3.19
kerja yang kecil harus dicekam dengan
Pemakaian bor tangan
menggunakan ragum. (Gambar 17.3.19)
2.4 Pemeliharaan gerinda tangan

Sebelum pemakaian peralatan dilakukan pengecekan agar pada sat
pengoperasian bisa berjalan lancar dan tidak terjadi hal-hal yang fatal.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan adalah keadaan kabel, hampir sama
dengan mesin bor pistol, kabel biasanya cepat sekali rusak karen tergesek
atau tidak sengaja termakan batu gerinda pada saat pengoperasian.
Gerinda tangan yang bermasalah bisa kita
bongkar dengan urutan pembongkaran sebagai
berikut, pertama buka dahulu pelindung
percikan api dengan menggunakan obeng,
kemudian buka empat sekrup pengunci yang
terletak dibawah pelindung percikan. Buka dan
didalam terdapat roda gigi konis penyalur
putaran motor ke poros batu gerinda, biasanya
rumah gigi ini sangat kotor karena beram yang
masuk kedalam, saat pengoperasian. (gambar Gambar 17.3.30 Kotoran
17.3.30) beram pada rumah gigi
131
Bersihkan rumah gigi dari beram, begitu
juga dengan roda gigi konisnya, ini
dimaksudkan agar pada saat
pengoperasian roda gigi konis tidak
mudah aus karena tergesek oleh
beram, setelah itu lumasi roda gigi
dengan menggunakan gemuk, agar
roda gigi dapat berputar dengan lancar
Gambar 17.3.31 Roda gigi konis (Gambar 17.3.31).
Untuk membongkar motor
gerinda tangan, buka sekrup
pengikat pada body gerinda, tarik
keluar kumparan dan poros dari
gerinda, lakukan penyepulan
ulang jika kumparan terbakar atau
ganti dengan yang baru untuk Gambar 17.3.32 Komponen gerinda
langkah lebih amannya. (Gambar tangan
17.2. 4.3).
Gantilah batu gerinda jika
memang sudah habis (kecil),
buka baut pengikat dengan kunci
gerinda tangan, saat membuka
(memutar) kunci, tekan pin
pengunci agar poros batu gerinda
tidak berputar. Jika sudah terbuka
lepaskan batu gerinda dan ganti
dengan batu gerinda yang baru,
Gambar 17.2.4.4 Membuka batu
cara pemasangannya kebalikan
gerinda
dari cara membukanya, setelah
batu gerinda terpasang
kencangkan kembali dengan
menggunakan kunci gerinda.
(Gambar 17.2.4.4)
132
3. Gerinda Potong
3.1 konstruksi gerinda potong
Gerinda potong adalah alat yang digunakan untuk pemotongan benda kerja
panjang, baik besi profil, siku, maupun pipa. Bentuk gerinda potong
biasanya dilengkapi tuas yang digunakan untuk menaik-turunkan mata
gerinda yang digunakan untuk memotong benda kerja. Gerinda potong
diletakkan dilantai agar pengoperasiannya mudah, karena benda kerja yang
dipotong biasanya berukuran panjang dan menyulitkan jika harus diangkat
keatas meja.
Mata batu gerinda potong tidak seperti gerinda tangan atau gerinda asah
pada umumnya, mata gerinda potong berbentuk piringan (cakram) pipih.
Bagian-bagian gerinda potong antara lain adalah mata potong, handle
pemegang, landasan, ragum (penjepit benda kerja), dan motor listrik.
Gambar gerinda potong dapat dilihat pada gambar 17.3.1 berikut.
Gambar 17.3.1 Gerinda potong

3.2 Prinsip kerja gerinda potong
Gerinda potong digerakkan oleh sebuah motor listrik, motor listrik memutar
poros yang dipasang batu gerinda, batu gerinda berputar menuju ke
operator, karena diharapkan percikan api karena gesekan antara batu
gerinda dan benda kerja mengarah menjauhi operator, dan tidak
mencelakakan operator.
133
3.3 Pengoperasian gerinda potong
Gerinda potong digunakan untuk
memotong benda kerja berupa
batang, seperti pipa, besi profil,
besi beton dan lainnya. Dalam
proses pemotongan benda kerja
dicekam dengan menggunakan
ragum, pastikan benda kerja
dicekamn dengan baik, agar
benda kerja tidak bergeser ketika
proses pemotongan. (Gambar Gambar 17.3.3.1 Pemakaian
17.3.3.1). gerinda potong
Ragum pada gerinda potong

dapat dimiringkan dengan susut
tertentu, misal jika akan
memotong besi profil siku dengan
sudut 45o, maka putar ragum
sebesar sudut yang ditentukan,
dengan mengendurkan baut
pengikat ragum. Setelah sudut
ditentukan sudutnya, kencangkan
Gambar 17.3.3.2 Memiringkan kembali baut pengikat dengan
ragum gerinda potong menggunakan kunci inggris atau
kunci pas. (Gambar 17.3.3.2)
3.4 Pemeliharaan gerinda potong

Untuk mengganti batu gerinda potong yang sudah aus, habis atau kecil,
dapat dilakukan dengan membuka baut pengikat yang ada pada poros batu
gerinda dengan menggunakan kunci pas atau kunci ring. Sebelum
mengendurkan baut tekan pin pengunci poros agar poros tidak ikut berputar
pada saat baut pengunci dibuka. (Gambar 17.3.3)
134
Sebelum membuka atau
mengganti batu gerinda lepas
dahulu jack dari stop kontak,
pastikan pada mesin gerinda tidak
ada aliran listrik, agar tidak
berbahaya. Siapkan alat-alat yang
digunakan, yaitu kunci pas atau
kunci ring dan batu gerinda yang
baru. Kemudian buka baut
Gambar 17.3.4.1 Membuka batu pengunci dan pasang batu gerinda
gerinda yang baru.
Sedangkan untuk bagian atau

komponen yang rawan rusak pada
mesin gerinda potong adalah batu
gerindanya, karena pengoperasian
yang kurang baik atau karena
benda kerja yang keras. Sehingga
untuk preventive maintenance perlu
disediakan sparepart berupa batu
gerinda potong, untuk persiapan
Gambar 17.3.4.2 Batu gerinda
jika pada saat pengopertasian
yang sudah habis
terjadi gerusakan pada batu
gerinda sehingga dapat langsung
diganti dan proses produksi tidak
berhenti.
Kemudian komponen lain yang
mudah rusak pada measin gerinda
potong adalah landasan dan
ragum pemegang benda kerja
(gambar 17.3.4), karena jika
pemakaian yang tidak sesuai
prosedur, landasan dan ragum
bisa terkikis oleh batu gerinda.
Oleh karena itu penggunaan mesin
135
Gambar 17.3.4.3 Landasan dan gerinda potong harus sesuai
ragum dengan prosedur yang berlaku
begitu pula dengan mesin
perkakas yang lain.
4. Obeng Pneumatik (Obeng Ketok)

4.1 konstruksi obeng ketok
Pada proses pemeliharaan dan perawatan serta perbaikan mesin, sering
digunakan obeng pneumatik atau obeng ketok. Obeng ketok digunakan
untuk membuka sekrup dengan moment pengencangan yang tinggi. Obeng
ketok terbuat dari baja keras tahan karat. Bagian-bagian obeng ketok antara
lain adalah kepala obeng, badan obeng, per peredam, dan mata obeng
yang dapat dilepas. Bentuk obeng ketok ndapat dillihat pada gambar
17.4.1.1.
Gambar 17.4.1.1 Obeng ketok

4.2 Prinsip kerja obeng ketok
Obeng ketok digunakan dengan batuan palu untuk memberi impak pada
skrup yang akan dibuka. Dengan dipukul menggunakan palu pada bagian
kepala obeng sambil diputar berlawanan arah dengan putaran jarum jam,
impak yang besar dari obeng menekan sekrup kedalam sehingga skrup dan
alur yang menempel, menjadi sedikit longgar dan ini mempermudah untuk
membuka skrup yang mempunyai momen pengencangan yang kuat.
136
4.3 Pengoperasian obeng ketok
Dengan bantuan palu untuk memberikan
impak, obeng dapat membuka skrup yang
kencang seperti pada mesin kendaraan
bermotor. Pada saat memukul, posisi palu
dan obeng harus dalam satu sumbu, agar
tidak meleset dan menimbulkan
kecelakaan, ataupun merusak skrup yang
akan dibuka. Posisi obeng harus lurus dan
satu sumbu dengan skrup yang akan Gambar 17.4.3.1
dibuka. (gambar 17.4.3.1) Penggunaan obeng ketok
4.4 Pemeliharaan obeng ketok

Bagian yang palling sering rusak pada
obeng ketok adalah bagian kepala obeng
dan mata obeng, pada kepala obeng
kerusakan terjadi karena pukulan dan
benturan palu (gambar 17.4.4.1).
Kemudian pada mata obeng kerusakan
terjadi karena penggunaan yang kurang
sesuai, misalnya penggunaan mata obeng Gambar 17.4.4.1 Kepala
yang terlal besar untuk skrup yang obeng
berkepala kecil.
5. Spray Gun (Penyemprot Cat)

Spray gun adalah salah satu alat yang sering digunakan dalam
pemeliharaan dan perawatan mesin. Spray gun biasanya digunakan untuk
proses finishing, misalnya pengecatan benda kerja atau komponen mesin
yang telah selesai diperbaiki
5.1 Konstruksi spray gun
Spray gun mempunyai bagian-bagian penting antara lain adalah sprayer
(moncong), tabung cat, picu, dan baut pengatur campuran angin.
Gambar spray gun dapat dilihat pada gambar 17.5.1.1 seperti dibawah.
137
Gambar 17.5.1.1 bagian spray gun
Spray gun biasa digunakan untuk pengecatan bagian komponen yang

mempunyai luasan permukaan yang luas, karena biasanya cat akan
menyebar merata saat disemprotkan dari sprayer. Spray gun dapat
menyemprotkan cat dengan bantuan angin dari kompresor, yang
disalurkan melalui selang yang berada pada bagian bawah handle.
5.2 Prinsip kerja spray gun

Angin yang berasal dari kompresor masuk melalui selang input, dan
angin akan mengalir melalui pipa kecil ke sprayer saat picu ditekan
untuk mengalirkan angin dari kompresor. Saat angin mengalir menuju
sprayer, angin akan menyedot udara atau cat dalam tabung karena
perbedaan tekanan, sehingga cat dapat tersedot dan mengalir bersama
angin menuju sprayer dengan kecepatan tinggi dan disemprotkan untuk
pelapisan benda kerja.
5.3 Pengoperasian spray gun
Campurkan cat dengan minyak cat (thinner) untuk mengencerkannya

agar cat lebih mudah disedot. Setelah campuran sesuai masuk-kan cat
kedalam tabung cat, dan pasang tabung cat ke spray gun dengan
kencang.
138
Agar terjadi kevakuman dalam
tabung cat. Setelah itu, atur
campuran angin dengan
menggunakan baut yang ada
pada bawah handle.
Sampai cat bisa tersemprot
dengan lancar. Langkah
selanjutnya atur penyem-prot
(sprayer) agar cat bisa tersebar
dengan merata.
Gambar 17.5.3.1 Penggunaan

spray gun
5.4 Pemeliharaan spray gun

Pemeliharaan spray gun tergolong mudah, agar spray gun dapat
digunakan dengan lancar, setelah pemakaian spray gun harus
dibersihkan dengan menggunakan minyak cat atau thinner, agar sisa-
sisa cat yang ada pada ujung sprayer maupun pada pipa penyedot cat
tidak kering dan menyumbat saluran.
e. Rangkuman
f. Tugas
139
6 Kegiatan Belajar 6 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Alat Ukur Industri
Setelah mempelajari secara keseluruhan materi kegiatan belajar dalam
modul ini peserta diklat diharapkan mampu :
1) Menjelaskan prinsip kerja generator listrik dengan benar
b. Uraian materi
Dalam Bagian ini akan dibahas tentang pemeliharaan alat ukur yang
meliputi: Jenis dan fungsi alat ukur metrologi industri, prosedur
penggunaan alat ukur metrology, macam dan penyebab kerusakan pada alat
ukur, pemeliharaan alat ukur metrologi industri dan Format kartu laporan
kerusakan alat
11. Mistar Baja

Mistar adalah alat ukur yang paling sederhana (Gambar 18.1.1). Ketepatan
pembacaan dari mistar-mistar tipis bekisar sekitar 0,5 mm
Gambar 18.1.1 Mistar baja

Penggunaan mistar baja untuk pengukuran kemampuannya sangat terbatas,
baisanya alat ini hanya digunakan untuk pengukuran luar pada benda-benda
kerja yang tidak untuk ketelitian. Contoh penggunaan mistar dapat dilihat
pada Gambar 18.1.2
Gambar 18.1.2 Penggunaan mistar baja

140
12. Jangka Sorong
Jangka sorong merupakan alat ukur yang memungkinkan pengukuran
untuk pembacaan dengan ketelitian 0.1 mm, 0.05 mm dan 0.02 mm
tergantung pada jenis noniusnya (Gambar 18.1.3). Alat ukur ini banyak
dipakai karena dapat digunakan untuik pengukuran luar, dalam dan
mengukur kedalaman dengan mudah.
Gambar 18.1.3 Jangka sorong

Jangka sorong terdiri dari mistar dengan skala millimeter dan kaki tetap
dan kaki kedua yang dapat digeserkan pada mistar. Pada penggeser di
kaki kedua ini terdapat suatu skala yang disebut dengan skala nonius.
Dalam keadaan kedua kaki tertutup , garis nol pada skala nonius harus
berimpitan atau segaris lurus dengan garis nol pada skala millimeter
mistar. Ukuran luar dan dalam dapat diukur dengan menggunakan dua
bilah pengukur, sedangkan untuk pengukuran kedalaman dilakukan
dengan menggunakan lidah pengukur yang terpasang pada alur mistar
dan terpasang pada penggeser
Contoh pengggunaan jangka
sorong diantaranya adalah
untuk mengukur diameter
luar benda kerja. Benda
kerja kerja diletakan
diantara rahang jangka
Gambar 18.1.5 Penggunaan sorong, kemudian rahang
jangka sorong digeser hingga bidang

pengukuran bersentuhan
dengan benda kerja
(Gambar 18.1.5). Dalam
141
penyentuhan ini, penekanan
tidak boleh keras dan posisi
jangka sorong tidak boleh
miring.
Jenis-jenis lain dari jangka sorong ini diantaranya adalah jangka
sorong bulat dan jangka sorong untuk mengukur roda gigi
(Gambar 18.1.6).
Gambar 18.1.6 Jangka sorong bulat dan jangka sorong untuk

mengukur roda gigi.
Mikrometer digunakan untuk

pengukuran yang memiliki
keakuratan dan lebih teliti (Gambar
18.1.7). Untuk memenuhi
kebutuhan berbagai bentuk benda
kerja, dibuat berbagai macam
micrometer tetapi yang umum
142
digunakan adalah micrometer luar Gambar 18.1.7 Mikrometer
dan dalam.
Bentuk umum dari mikrometer luar adalah seperti pada Gambar 18.1.8.
Mikrometer luar ini hanya digunakan untuk mengukur bagian luar dari
suatu benda kerja yang berbentuk persegi atau silinder dari 0 sampai 25
mm.
Gambar 18.1.8 Bagian bagian mikrometer
Cara penggunaan micrometer

luar adalah benda kerja yang
akan diukur diletakan
diantara landasan dan
spindle, tangan yang satu
memegang benda kerja dan
tangan yang lain memegang
micrometer (Gambar 18.1.9).
Gambar 18.1.9 Penggunaan mikrometer Kemudian tromol diputar
hingga spindle hampir
menyentuh benda kerja.
Selanjutnya memutar mur
perasa sampai berputar
menggelincir.
Rol meter memiliki fungsi hampir sama dengan mistar baja, tetapi alat ini
dapat digunakan untuk mengkur benda-benda yang panjang dan dapat
mengukur keliling benda kerja.
143
Gambar 18.1.10 Rol meter
Dial indikator merupakan alat
ukur sederhana yang biasanya
digunakan untuk mengukur
kelurusan atau kesejajaran,
misalnya kelu-rusan poros.
Jarum peraba pada ujung
dirancang sebagai batang gigi
yang mengalihkan gerakan
mekanisnya kepada roda gigi
kecil yang menggerakan
Gambar 18.1.11 Dial indikator
penunjuk, yang menam-pilkan
penyimpangan pe-ngukuran
(Gambar 18.1.11).
Contoh penggunaan dial indicator

adalah untuk mengukur kelurusan suatu
poros (Gambar 18.1.12). Dial
disentuhkan pada ujung poros kemudian
digeser hingga ujung lainnya. Pada saat
pergeseran dapat dilihat, apabila jarum
penunjuk tidak bergeser maka poros
dikatakan lurus. Gambar 18.1.12 Penggunaan
dial indikator
Mistar ukur ketinggian adalah suatu alat
144
ukur teliti yang biasanya digunakan
dalam pemeriksaan suatu benda kerja,
mengukur, memeriksa ukuran tinggi.
Bagian-bagian alat ini diantaranya
adalah landasan (alas), batang
pengukur, sorong pembagi pena
penggores, dan baut- baut pengikat.
Pada batang pengukur terdapat ukuran
yang bermacam-macam, yang
dicantumkan dalam satuan metric.
Sorong pembagi dilengkapi dengan
skala vernier dengan ketelitian 1/10 mm
atau 1/50 mm. Pembacaan mistar ini Gambar 18.1.13 Mistar ukur
sama dengan jangka sorong dan sorong ketinggian
pembagi dapat dinaikturunkan pada
batang pengukur sesuai ketinggian yang
diperlukan.
Contoh penggunaannya adalah
untuk membuat garis-garis
sejajar dan medatar dengan
alat ini, benda kerja dan mistar
ukur ketinggian diletakan
diatas meja perata. Untuk
membantu menahan benda
kerja yang akan digores dapat
menggunakan blok siku.
Setelah menetapkan tinggi
penggores sesuai ukuran maka
baut pengikatnya
Gambar 18.1.14 Penggunaan mistar dikencangkan dan dengan
ukur ketinggian tangan kanan penggores
digoreskan ke benda kerja
(Gambar 18.1.14)
145
Alat ukur sudut ini memiliki ketelitian pembacaan sebesar 1
derajat, daerah pengukuran 0 0 - 180 0 atau 10 0 -170 0 . Yang harus
diperhatikan adalah nilai pembacaan belum tentu merupakan sudut
yang akan dicari. Tergantung pada peletakan batang pengukuran,
nilai pembacaan harus dikurangkan dari 180 0 atau nilai selisih
antara nilai pembacaan dengan nilai 90 0 harus ditambahkan atau
dikurangkan dari 90 0 , tergantung nilai pembacaan lebih kecil atau
lebih besar dari 90 0 .
Gambar 18.1.15 Pengukur sudut
Contoh penggunaan
dan cara pembacaan
adalah pada
Gambar 18.1.16.
jarum penunjuk
menunjukkan angka
101 0 , untuk
mengetahui sudut
pada benda kerja
maka 180 0 - 101 0
= 79 0 . Atau 90 0 -
Gambar 18.1.16 Penggunaan
pengukur sudut 11 0 = 79 0 .
146
Alat ukur kedalaman digunakan
untuk mengukur kedalaman dari
alur, slot, lubang dan lain-lain. Jenis-
jenis alat ini diantaranya adalah
micrometer depth gage, dan vernier
depth gage.(Gambar 18.1.17).
Pembacaan alat ini sama dengan
pembacaan pada mikrometer
Gambar 18.1.17 Alat ukur
maupun jangka sorong. Selain
kedalaman
menggu-nakan alat ukur diatas, bilah
geser tipis pada jangka sorong juga
dapat digunakan untuk pengu-kuran
kedalaman.
Contoh penggunaan alat ini untuk

mengukur ke-dalaman lubang
adalah dengan meletakkan tum-
puan alat ukur pada permukaan atas
lubang dengan posisi tegak lurus,
kemudian batang ukur digeser
hingga menyentuh permukaan
kedalaman yang akan diukur
(Gambar 18.1.18).
Gambar 18.1.18 Penggunaan

alat ukur kedalaman
147
Blok ukur merupakan benda prisma yang terbuat dari baja perkakas yang
telah dikeraskan, maupun dari dari logam keras. Blok ukur ini memiliki
ukuran tertentu dengan kepresisian tinggi dimana pada bidang
pengukurannya sangat sejajar dan dipoles sangat halus. Alat ini digunakan
sebagai alat ukur standar untuk pemeriksaan seluruh alat ukur dan untuk
penyetelan alat ukur pembanding yang dapat disetel.
Gambar 18.1.19 Blok ukur
Gambar 18.1.20 menunjukkan contoh penggunaan blok ukur untuk

mengkalibrasi jangka sorong. Setelah blok ukur dibersihkan dari vaselin,
kemudian diukur dengan jangka sorong. Blok ukur yang digunakan adalah
ukuran 20 mm maka penunjukan skala ukur pada jangka sorong juga harus
20 mm. Jika terjadi perbedaan ukuran, maka jangka sorong sudah tidak
memiliki ketepatan baca yang baik.
Gambar 18.1.20 Penggunaan blok ukur
148
2.1 Prosedur penggunaan alat ukur metrologi industri
Sebelum melakukan pengukuran,

benda kerja yang akan diukur harus
dibersihkan permukaannya dari
kotoran, minyak maupun serpihan
beram dengan menggunakan kain
lap yang halus (Gambar 18.2.1).
Adanya kotoran akan
mengakibatkan kesalahan dalam
Gambar 18.2.1 Membersihkan permukaan
pengukuran.
benda kerja
Alat ukur juga perlu dibersihkan dahulu
dari kotoran maupun minyak, terutama
pada bagian yang bersentuhan dengan
benda kerja. Kemudian dilakukan kalibrasi
pada alat ukur dengan alat ukur standar
(blok ukur atau blok sudut) untuk
mengecek kepresisian alat. Atau dapat pula
diketahui dengan menyen-tuhkan bidang
yang bersentuhan dengan benda kerja,
posisi skala ukur harus pada angka nol. Gambar 18.2.2 Membersihkan alat
ukur
Pada saat pengukuran, bagian
yang bersing-gungan dengan
benda kerja harus benar-benar
tegak lurus dengan bidang yang
akan diukur (Gambar 18.2.3).
Pengukuran dengan po-sisi yang
miring menga-kibatkan kesalahan
pada hasil pengukuran.
Gambar 18.2.3 Posisi pengukuran
149
1.3 Macam dan penyebab kerusakan pada alat ukur
Hasil pembacaan alat ukur yang
menyimpang di-antaranya
disebabkan karena pada saat
pembacaan alat ukur, mata dari
pengukur tidak tegak lurus dengan
alat ukur. Kesalahan baca juga
terjadi akbat peletakan alat ukur
pada benda kerja yang miring atau
Gambar 18.3.1 Pembacaan alat tidak tepat pada bagian yang
ukur diukur.
Akibat penggunaan alat ukur dengan cara
digesekkan pada per-mukaan benda kerja,
maka bagian yang bersinggungan dengan
benda kerja dapat menjadi aus (contoh
rahang jangka sorong). Sehingga dalam
penggunaanya, alat ukur cukup
disentuhkan pada bagian benda kerja yang
akan diukur tanpa harus digeser-geser.
Gambar 18.3.2 Bagian yang

bersinggungan dengan benda
kerja menjadi aus
Penyimpanan alat ukur di
sembarang tempat
mengakibatkan alat ukur
dapat terkena kotoran atau
karat sehingga mengganggu
kinerjanya. Kerusakan yang
terjadi akibat salah penyim-
panan adalah alat ukur
Gambar 18.3.3 Tidak disimpan pada gerakan geserannya dapat
tempat yang sesuai macet atau ke-presisiannya
berkurang
150
Peletakkan alat ukur yang
sembarangan atau tumpang tindih
dengan peralatan lainnya me-
ngakibatkan kerusakan pada
konstruksinya. Kerusakan yang
terjadi adalah alat ukur dapat
menjadi goyang (kendor) dan tidak
presisi lagi atau peralatan ukur
menjadi bengkok (jangka sorong,
mistar baja dan lain-lain).
Gambar 18.3.4 Peletakan alat ukur yang
salah
1.4 Pemeliharaan alat ukur metrologi industri
Peralatan-peralatan ukur seperti

jangka sorong, micrometer dan
sejenisnya harus disimpan dalam
keadaan bersih. Kotoran atau debu
dapat mengakibatkan alat ukur
menjadi rusak. Peralatan disimpan
dalam kotak kayu (Gambar 18.4.1)
kemudian ditempatkan dalam almari
yang bebas debu.
Gambar 18.4.1 Contoh penyimpanan

mikrometer
Penyimpanan blok ukur, blok sudut dan sejenisnya dilakukan pada kotak kayu
yang sedikit dilumasi dengan vaselin pada permukaan. Untuk mengurangi
keausan, maka penggunaan blok ukur dilakukan pada ruangan yang sedapat
mungkin bebas dari debu dan kotoran. Pembersihan blok ukur dengan
menggunakan bensin murni dan kain lap katun atau linen. Untuk melindungi dari
panas dan keringat pada tangan, memegang blok ukur dengan menggunakan lap
lunak.
151
Gambar 18.4.2 Penyimpanan blok ukur
Ruangan untuk pe-nyimpanan alat

ukur harus bersih dari debu dan
suhu ruangan terjaga antara 22-25
derajat celcius. Untuk menjaga
suhu ruang dan kebersihan ru-
angan biasanya pada ruang
penyimpanan tidak terpasang ven-
tilasi udara tetapi menggunakan
pen-dingin ruangan (AC). Untuk
mengontrol suhu ruangan pada
ruang penyimpanan dipasang
thermometer
Gambar 18.4.3 Contoh termometer pada

ruang penyimpanan
152
Dalam ruang penyimpanan, alat ukur
harus tersimpan didalam almari
penyimpanan yang tertutup agar bebas
dari debu. Pada almari juga terdapat rak
untuk meletakan alat ukur. Peletaka
alat ukur pada almari jika tidak
disimpan dalam kotak kayu maka
diletakan berjajar dan jangan ditumpuk.
Bagian depan almari dipasang kaca
agar memudahkan pengam-bilan alat
Gambar 18.4.4 Almari penyimpan alat
ukur.
ukur
153
FORMAT KARTU PEMELIHARAN
Nama alat : (sebutkan nama alat .............)
Kode alat : (tuliskan kode yang terdapat pada mesin tersebut)
Jadwal
T …………………………………………
g Komponen yang dipelihara
l
Pengecekan ruang
ruang
Pengecekan bagian
……………………
Pemberian greese
Pemberian greese
yang rawan rusak
B Nama Paraf /
Pengecekan alat
Kebersihan alat
penyimpanan
penyimpanan
l Petugas Catatani
Pengecekan
pendingin
kalibrasi
n
T
…..
h
n
Catatan: Beri tanda √ pada kolom pemeliharaan yang telah dikerjakan. Isi
.......................... sesuai yang sesungguhnya.
Ka. Prodi Koordinator

Teknik Mesin Bengkel Mesin
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . .. . . . . . .)
154
FORMAT LAPORAN KERUSAKAN
Laporan Kerusakan
Nama Prodi : ………………. Tanggal No. LK
Unit Kerja : ……………….
Jenis Kerusakan:
Nama Alat/Mesin : ……………….
No. Inventaris : ……………….
Lokasi : ……………….
Buku Manual : Ada Tidak

K.a. Bengkel Teknisi
(……………………….) (………………………)
c. Rangkuman
d. Tugas
155
7 Kegiatan Belajar 7 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Gergaji
b. Uraian materi
Gergaji adalah alat yang digunakan untuk pemotongan, pemisahan benda
kerja dan pembuatan alur atau celah pada benda kerja. Pada proses
penggergajian yang tepat dapat menghasilkan bidang pemotongan yang
datar dan licin serta ukuran yang tepat dengan kerugian bahan akibat
pemotongan yang sedikit.\
Pemotongan dengan gergaji yang paling sederhana adalah dengan
menggunakan gergaji tangan. Kemudian untuk memudahkan pengerjaan
penggergajian maka digunakan gergaji dengan mesin baik memanfaatkan
langsung putaran mesin maupun dengan penggerak engkol,
Gambar 4.1.1 menunjukkan mesin gergaji engkol. Tekanan laju pada
gergaji diatur dengan memindah posisi sebuah blok yang dapat digeser-
geser. Proses penyayatan diawali tekanan ringan yang kemudian
ditingkatkan tekanannya apabila daun gergaji sudah mencapai kedalaman
tertentu
Gambar 4.1.1 Mesin gergaji engkol
156
1. Konstruksi mesin gergaji
Bagian-bagian dari gergaji engkol diantaranya adalah motor sebagai pengerak
utama, kemudian pasangan puli dan belt sebagai penerus putaran motor,
konstruksi roda gigi dan engkol yang mengubah gerakan putaran menjadi
maju mundur dan rahang gergaji sebagai dudukan dari daun gergaji.
Gambar 4.1.2 Bagian-bagian mesin gergaji engkol

2. Prinsip kerja mesin gergaji
Prinsip kerja dari mesin gergaji

engkol ini adalah memanfaatkan
gerakan berputar dari konstruksi
roda gigi yang kemudian diubah
menjadi gerakan bolak-balik atau
maju mundur melalui mekanisme
konstruksi penggerak engkol
(Gambar 4.2.1). Arah penyayatan Gambar 4.2.1 Bagian mekanisme
dari daun gergaji ini menuju ke penggerak engkol
penggerak.
157
Keistimewaan dari penggerak
engkol ini adalah kecepatan sayat
yang tidak tetap. Kecepatan pada
awal penyayatan yaitu nol pada
awal dorongan meningkat menuju
suatu nilai tertinggi selama
Gambar 4.2.2 mekanisme gerakan gergaji
pendorongan dan menurun lagi
engkol
menjadi nol pada akhir dorongan.
3. Prosedur Pengoperasian mesin gergaji Pengecekan

Sebelum menggunakan mesin gergaji, hal-hal yang perlu diperiksa agar
mesin dapat bekerja dengan baik diantaranya adalah : Pengecekan kondisi
daun gergaji dan kekencangannya, pengecekan cairan coolent, dan
pengecekan dari penjepit benda kerja pada mesin gergaji.
Pengecekan kondisi dari daun
gergaji dilakukan untuk mengetahui
kelayakan dari daun gergaji yang
Baik Rusak
akan digunakan untuk pemotongan
(Gambar 4.3.1.1). Selain itu daun
Gambar 4.3.1.1Kondisi daun gergaji
gergaji juga disesuaikan dengan
jenis bahan dan profil bahan yang
akan dipotong.
Selain itu kekencangan dari daun

gergaji juga perlu diperhatikan. Daun
gergaji yang terlalu kendor
mengakibatkan gergaji bergetar dan
mudah patah, sedangkan
pemasangan yang terlalu tegang juga
mengakibatkan daun gergaji mudah
patah. Untuk mengecek kekencangan
Gambar 4.3.1.2 Mengecek
dengan cara menggoyangkan daun
kekencangan daun gergaji
158
gergaji (Gambar 4.3.1.2)
Pengecekan cairan pendingin
(coolent) perlu dilakukan karena
peran cairan pendingin sebagai
pendingin gergaji meningkatkan
umur pakai dari mata gergaji.
Pengecekan yang dilakukan
adalah apakah bak penampung
terisi cairan pendingin dan aliran
Gambar 4.3.1.3 Tempat
pendingin mengalir dengan baik
penampung cairan pendingin
(Gambar 4.3.1.3)
Penjepit benda kerja memiliki
fungsi yang vital karena
penjepitan benda kerja yang tidak
baik (bergoyang) akan menga-
kibatkan mata gergaji bergetar
dan dapat patah. Untuk benda
kerja yang panjang dan
pemotongan yang banyak
Gambar 4.3.1.4 Penjepitan benda dibutuhkan klem penjepit untuk
kerja membantu penjepit pada gergaji
(Gambar 4.3.1.4)
3.1 Penyetelan
Pada mesin gergaji, bentuk
potongan dapat disesuai-kan yaitu
lurus dan miring dengan sudut
tertentu. Untuk kemiringan pada
sudut tertentu dapat dilakukan pada
mesin gergaji yang posisi
penjepitnya dapat diputar dan ada
skala penunjuk sudutnya (Gambar
159
4.3.2.1). Pemindahan posisi Gambar 4.3.2.1 baut pengikat
dilakukan dengan mengendorkan penyetel kemiringan penjepit
baut pengikat dan memutar
penjepit pada sudut yang
dikehendaki.
Untuk menyetel kekencangan

daun gergaji dapat dilakukan
dengan mengendorkan dan
mengencangkan mur penyetel
pada rahang gergaji (Gambar
4.3.2.2). Penyetelan
kekencangan ini tidak boleh
Gambar 4.3.2.2 Mur penyetel
terlalu kendor maupun terlalu
kencang karena mengakibatkan
gergaji akan mudah putus.
3.2 Pengoperasian
Pengoperasian pada mesin gergaji sangatlah sederhana, jika semua sudah
disetel dengan baik dan benda kerja sudah terpasang, selanjutnya dengan
menekan tombol on dan menghidupkan pompa cairan coolent. Jika
pemakanan sudah selesai maka secara otomatis mesin gergaji akan mati
sendiri. Ini dikarenakan adanya mekanisme saklar yang tertekan rahang
gergaji dan akan mematikan motor.
3.3 Pemeliharaan mesin gergaji

Preventive maintenance
Pemeliharaan pencegahan bertujuan untuk menjaga kondisi mesin tetap
baik dan selalu siap untuk digunakan serta memperpanjang umur pakai
dari mesin.
160
Gambar 4.4.1.1 menunjukkan
perlunya dilaku-kan pelumasan
pada rahang daun gergaji dan
penyangganya. Pada bagian ini
terjadi gesekan akibat gerakan maju
mundur dari rahang daun gergaji.
Pada mesin gergaji engkol tertentu
Gambar 4.4.1.1 Pelumasan pada
sudah tersedia nipel sebagai jalur
bagian yang bergesekan
pengisian pelumas.
Konstruksi dari penggerak engkol

yang terdiri dari roda gigi yang
berpasangan merupakan bagian yang
bergesekan (Gambar 4.1.1.2). Untuk
itu selain pemberian vaselin secara
berkala maka bagian ini juga perlu
diberi pelumasan.
roda gigi
Pada bearing yang merupakan

dudukan dari engkol gergaji juga
terjadi gesekan akibat gerakan
dari engkol. Untuk menghindari
keausan dari bearing dan engkol
maka bagian ini perlu dilumasi
secara berkala dengan
menggunakan oli melalui nipel
yang sudah tersedia (Gambar
bearing engkol
4.4.1.3).
161
S Nipel pada bearing dudukan
e poros roda gigi (Gambar 4.4.1.4)
l juga menunjukkan bahwa bagian
a ini membutuhkan pelumasan
i karena gesekan yang
n ditimbulkan putaran poros.
Pelumasan dapat dilakukan
m secara berkala dengan
poros roda gigi
e menggunakan oli.
m
Adanya gesekan yang terjadi pada
b
daun gergaji dengan benda kerja
e
dapat terjadi panas berlebih yang
r
mengakibatkan daun gergaji macet
i
bahkan patah. Untuk mencegah
k
panas yang berlebih maka
a
dibutuhkan cairan pendingin
n
(coolant) (Gambar 4.4.1.5). Gambar 4.4.1.5 Penggunaan cairan
pendingin ( coolant)
p
e
lumasan pada bagian-bagian diatas, pelaksanaan preventive maintenance juga
meliputi menjaga kebersihan mesin gergaji dari debu, kotoran maupun beram
dari pemotongan. Untuk membersihkan beram dapat menggunakan kuas
sedangkan membersihkan dari debu menggunakan kain lap. Mesin gergaji
yang lama tidak digunakan ditutup dengan kerudung plastik atau mantel
mesin agar terlindung dari debu.dan udara lembab.
Getaran-getaran pada mesin yang digunakan akan mengakibatkan baut-
baut pengikat pada mesin menjadi kendor, sehingga perlu dilakukan
pengecekan-pengecekan kekencangan baut dan mur pengikat. Pada mesin
gergaji engkol, baut-baut yang rentan longgar diantaranya adalah baut
pengikat daun gergaji, baut pengikat batang engkol dengan rahang gergaji,
mur penyetel kekencangan daun gergaji dan baut pengikat pada penjepit
benda kerja.
162
Penyediaan suku cadang pada komponen mesin gergaji yang rawan
terhadap kerusakan perlu dilakukan. Jika terjadi kerusakan pada komponen
tersebut dapat dilakukan penggantian dengan cepat sehingga tidak
menghambat jalannya proses produksi. Pada mesin gergaji, suku cadang yang
perlu disiapkan diantaranya adalah daun gergaji dan belt motor.
3.4 Komponen yang sering rusak

Komponen mesin gergaji engkol yang paling sering terjadi kerusakan
adalah pada mata daun gergaji. Pemilihan jenis mata daun gergaji
disesuaikan dengan tebal benda kerja, jenis penampang benda kerja(pejal
atau berongga) dan tingkat kekerasan bahan. Untuk bahan yang lunak,
serpihan yang dihasilkan besar sehingga dibutuhkan lekukan gigi yang besar
agar dapat menampung serpihan benda kerja. Lekukan yang kecil
mengakibatkan mudah terpenuhi oleh serpihan yang membuat gergaji
menjadi macet. Sehingga untuk bahan yang lunak digunakan mata gergaji
kasar.
Bahan yang keras memungkinkan serpihan yang dihasilkan kecil,
sehingga digunakan mata gergaji yang yang sedang atau halus. Penyayatan
bahan yang sangat keras disebarkan pada gigi halus yang jumlahnya banyak
sehingga penumpulan yang terlalu cepat akibat penyayatan dapat dicegah.
Untuk penyayatan pada profil berongga atau berdinding tipis juga digunakan
daun gergaji dengan gigi halus karena jumlah gigi yang kecil cukup
mencengkram dinding tipis dan kemungkinan tersangkutnya gigi atau
patahnya gigi dapat dicegah.
Akibat dari gerakan penyayatan dari daun gergaji dengan benda kerja
terjadi gesekan yang dapat menimbulkan panas. Panas ini mengakibatkan
mata gergaji menjadi memuai dan macet. Untuk mencegah hal tersebut maka
mata dari daun gergaji harus menghasilkan celah yang lebih tebal dari daun
gergaji.
163
Untuk menghasilkan celah yang
lebih tebal dari daun gergaji
maka pada Gambar 4.4.2.1
ditunjukkan posisi dari mata
gergaji didesain dengan cara : a)
mata gergaji yang lurus; b)
penyilangan, gigi ditekuk kearah
keluar secara bergantian kekanan
dan kekiri;c) Mata gergaji dibuat
bergelombang atau penyayat
Gambar 4.4.2.1 Bentuk mata
dibuat lebih tebal.
gergaji
Gesekan-gesekan yang timbul akibat

gerakan maju mundur dari rahang
gergaji juga mengakibatkan bagian
penyangga rahang dan tumpuan
rahang gergaji menjadi aus. Adanya
pelumasan pada bagian ini bertujuan
untuk mengurangi gesekan sehingga
keausan bisa dikurangi. Jika rahang
dan tumpuannya sudah mengalami
keausan maka dilakukan perbaikan. Gambar 4.4.2.2 Bagian rahang
yang bergesekan
Engkol gergaji yang terbuat dari baja tuang memiliki sifat yang keras
tetapi mudah patah. Akibat gerakan maju mundur yang terus menerus
mengakibatkan bearing pada dudukan engkol menjadi aus. Keausan pada
bearing ini mengakibatkan engkol menjadi oblak sehingga penerusan gaya
dari putaran motor ke rahang gigi oleh engkol terjadi hentakan yang keras
dan berulang-ulang.
Hentakan keras yang terjadi mengakibatkan engkol retak dan patah. Untuk
memperbaiki patah pada engkol ini dilakukan dengan sambungan las
brassing (Gambar 4.4.2.3).
164
Gambar 4.4.2.3 Penyambungan engkol yang patah
3.5 Membongkar dan memasang
Daun gergaji engkol yang

terpasang pada rahang gergaji
diikat dengan 2 buah baut.
Untuk melepaskan mata gergaji
dilakukan dengan mengendor
penyetel kekencangan daun
gergaji dan kemudian melepas
2 buah pengikat daun gergaji
Gambar 4.4.3.1 Baut pengikat daun
(Gambar 4.4.3.1).
gergaji
Rahang gergaji yang longgar masih

bisa disetel dengan mengatur
kekencangan baut pada bagian atas
rahang (Gambar 4.4.4.2). Akan
tetapi jika keausan sudah parah
maka rahang harus dilepas dan
dilakukan penggantian pengganjal,
pembuatan alur baru pada rahang Gambar 4.4.4.2 Baut penyetel
165
gergaji atau pada tumpuannya. kedudukan rahang
Langkah pertama untuk
melepas rahang gergaji
dilakukan dengan cara melepas
baut pengikat pada dudukan
engkol gergaji pada rahang
(Gambar 4.4.4.4). Setelah itu
engkol dilepas dan rahang
gergaji ditarik keluar dari
Gambar 4.4.4.2 Melepas rahang tumpuannya.

gergaji
Setelah rahang gergaji sudah

dilepas, pengganjal yang
terdapat pada alur rahang
gergaji diambil untuk dicek
apakah masih dapat disetel
dan dapat digunakan
kembali (Gambar 4.4.4.4).
Jika sudah tidak dapat
Gambar 4.4.4.4 Melepas pengganjal digunakan, maka dibuatkan
rahang gergaji pengganjal yang baru.
Sebelum rahang gergaji

dipasangkan kembali pada
tumpuannya, alur pada
tumpuan gergaji diolesi
terlebih dahulu dengan grease
agar rahang gergaji dapat
bergeser dengan lancar
sehingga mencegah keausan
dari pengganjal (Gambar Gambar 4.4.4.4 Pemberian grease
166
4.4.4.4) pada tumpuan rahang gergaji
Langkah selanjutnya adalah

memasang kembali rahang gergaji
dan pengganjal dengan posisi baut
penyetel dikendorkan kemudian
dimasukan ke alur tumpuan rahang
(Gambar 4.4.4.5). Sebelum baut
penghubung engkol dipasang,
rahang disetel pergeserannya pada
Gambar 4.4.4.5 Memasang tumpuan tidak boleh longgar dan
rahang gergaji tidak boleh terlalu kencang karena
kerja motor penggerak akan
menjadi berat dan pengganjal
rahang cepat aus.
a. Rangkuman
b. Tugas
167
FORMAT PEMELIHARAAN MESIN
Nama : Mesin Gergaji

Kode Mesin : …………………
Harian Mingguan Bulanan
Pelumasan bagain yang

Tanggal Bulan Tahun
Pengecekan baut baut
Penggantian coolent
Pemeriksaan cairan
Pelumasan bearing
Pemberian grease
Pengecekan daun
Pengecekan belt
Paraf
Kebersihan
bergesekan
pendingin
Nama Petugas
gergaji
/catatan
Inspeksi
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Catatan: Beri tanda √ pada kolom pemeliharaan yang telah dikerjakan

( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . .. . . . . . .)
168
KARTU PEMAKAIAN MESIN
Nama Bengkel : ……………………………………………………
Nama Peralatan : ……………………………………………………
Kondisi Peralatan
Nama Lama Paraf/
Tgl/Bln/Thn Sebelum Sesudah
Pemakai Pemakaian Catatan
Dipakai Dipakai
Kordinator Ka. Prodi

Bengkel Mesin Teknik Mesin
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
169
KARTU PERBAIKAN MESIN
Nama Mesin : ……………………………………….
Kode Mesin : ……………………………………….
Jenis Sudah Diperbaiki Paraf/
No. Tgl/Bl/Thn
Kerusakan Diperbaiki Oleh keterangan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16

( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
170
8 Kegiatan Belajar 8 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Bor
Bangku/Tiang
b. Uraian materi
Dalam pokok bahasan ini akan dibahas tentang: Konstruksi mesin bor,
prinsip kerja mesin bor, prosedur, pengoperasian mesin bor,
pemeliharaan mesin bor dan kartu pemeliharaan mesin.
Pengeboran adalah salah satu hal yang sangat penting dalam pengerjaan
permesinan. Mesin bor dapat digunakan untuk berbagai pengerjaan,
diantaranya adalah reaming, counterboring, boring, pemotongan ulir, dan
beberapa pekerjaan lainnnya. Macam-macam mesin bor secara umum
dapat digolongkan sebagai berikut : Mesin bor meja, mesin bor tiang,
dan mesin bor radial.
1. Konstruksi mesin bor
171
Gambar 9.1.1 Bagian mesin bor meja
Gambar 9.1.1 Adalah mesin bor meja yaitu mesin bor dengan
konstruksi paling sederhana, ditempatkan di atas bangku atau
dudukan khusus. Poros bor langsung digerakkan oleh motor dengan
bantuan belt V. Pengaturan kecepatan mesin bor ini dengan
memindah posisi belt V. Bor meja digunakan untuk pengeboran
lubang sampai Ø 16mm.
Gambar 9.1.2 disamping

memperlihatkan Gambar mesin
bor lantai. Mesin bor ini
digunakan untuk mengebor benda
kerja yang lebih tinggi daripada
mesin bor meja. Demikian juga
jarak antara diameter poros bor
dan tiang lebih besar. Meja mesin
dapat digerakan keatas dan
kebawah serta kesamping. Untuk
Gambar 9.1.2 Bagian-bagian mesin bor tiang dengan kapasitas
mesin bor tiang pengeboran diatas 25 mm, pada

umumnya mempunyai pemakanan
172
otomatis yang diperoleh dari
gerakan utama poros bor.
Mesin bor radial pada Gambar
9.1.3 digunakan untuk
mengebor lubang dari benda
kerja yang besar dan berat,
dimana kita akan kesulitan
memindahkan benda kerja pada
meja kerja. Sehingga pada
benda kerja demikian poros
bornya yang dipindah
menyesuaikan letak lubang yang
akan dibor. Poros utama dari bor
Gambar 9.1.3 Bagian-bagian
terletak pada saddle atau pelana
mesin bor radial
yang dapat dipindahkan secara
radial (jari-jari radius).
Lengan sebagai jalur spindel dapat dinaik turunkan pada batang
tegak, sehingga dapat membantu poros bor mencapai titik pada alas
mesin dan mengurangi setiap pergerakan pada benda kerja.
Gambar 9.1.4 adalah jenis lain

dari mesin bor radial.
Dibandingkan dengan mesin
bor radial diatas, selain posisi
poros bor dari mesin ini yang
dapat dipindahkan dan diputar,
meja kerja dari mesin ini juga
dapat diputar secara horisontal
dan dapat dinaik turunkan.
Gambar 9.1.4 Mesin bor radial
2. Prinsip kerja mesin bor

Prinsip kerja mesin bor ini adalah dengan memanfaatkan putaran
173
dari motor yang memutar poros dengan sabuk pemutar (belt).
Poros tersebut berputar di dalam rumah pipa (drill sleeve) yang
dapat bergerak keatas dan kebawah. Untuk mengatur kecepatan
dilakukan dengan memindah posis belt, tetapi ada mesin bor
tertentu yang sudah dilengkapi dengan perubahan angka putaran
dengan menarik tuas atau engkol (Gambar 9.2.1).
Gambar 9.2.1 Prinsip kerja mesin bor
Gerakan naik turun dari spindel

diperoleh dari rack yang terpasang
pada selongsong (sleeve) yang
terhubung dengan roda gigi dan
pengungkit (Gambar 9.2.2). Agar
spindel dapat mengikuti gerakan
maka pada bagian atas dipasang
penahan. Komponen tersebut
dilengkapi dengan ball bearing
agar spindle dapat berputar
dengan mudah. Gambar 9.2.2 Konstruksi
gerakan naik-turun spindel
174
3. Prosedur pengoperasian mesin bor
3.1 Pengecekan
Dalam proses pengerjaan dengan mesin bor, pengecekan kondisi
mesin sangat diperlukan agar mesin dapat bekerja dengan baik.
Pada mesin ini hal-hal yang perlu diperiksa sebelum mesin
digunakan adalah kondisi dari belt, pengecekan kondisi mata bor
dan pemasangannya, serta pengecekan pada ragum penjepit benda
kerja.
Kekencangan dari belt/ sabuk berpengaruh terhadap perpindahan
putaran dari motor ke spindel.
Untuk mengecek kekencangan
belt dilakukan dengan menekan
sabuk menggunakan jari atau
alat lainnya pada kondisi mesin
mati (Gambar 9.3.1.1) Sabuk
yang kendor dapat disetel ulang
tetapi jika sudah rusak, misalnya
retak, terkelupas dan aus maka
Gambar 9.3.1.1 Pengecekan
harus diganti.
kekencangan belt
Pengecekan pada mata bor

dilakukan dengan melihat dari
sudut pada ujung mata bor
(Gambar 9.3.1.2). Sudut mata
bor yang salah akan
mengakibatkan mata bor tidak
tajam, pemakanan yang kasar Gambar 9.3.1.2 Pengecekan
dan timbul bunyi akibat sudut ujung mata bor
gesekan dengan benda kerja.
Setelah diperiksa kondisi ujung dari mata bor, maka langkah

selanjutnya adalah memeriksa pemasangan mata bor.
175
Pemasangan mata bor yang oleng/miring, mengakibatkan
pemakanan yang sulit, diameter pengeboran tidak sesuai
ukuran mata bor dan timbul suara dan getaran
. sehingga pemasangan
mata bor harus lurus dan
arbor bersih dari kotoran.
Kemudian kedalaman
pemasangan mata bor juga
diperhatikan Karena bor
yang terpasang terlalu
dangkal akan mudah patah
(Gambar 9.3.1.3)
Gambar 9.3.1.3 Pemasangan
mata bor pada chuck
Pemeriksaan kondisi ragum

penjepit mesin bor perlu
dilakukan agar benda kerja dapat
terpasang dengan baik.
Kekencangan baut atau klem
pengikat ragum pada meja mesin
juga perlu diperiksa agar benda
Gambar 9.3.1.4
kerja tidak bergeser pada saat
Pemeriksaan kondisi ragum
pengeboran dilakukan. (Gambar
mesin bor
9.3.1.4)
3.2 Penyetelan
Setelah dilakukan pengecekan kondisi mesin, langkah selanjutnya
adalah melakukan penyetelan mesin sesuai dengan profil dan jenis
benda kerja yang akan dikerjakan. Besarnya diameter pengeboran
dan bahan dari benda kerja berpengaruh pada kecepatan putar dari
spindel bor. Semakin besar diameter bor maka kecepatan yang
digunakan semakin lambat, demikian pula sebaliknya. Untuk
176
mengatur kecepatan ini, pada kostruksi mesin bor dlakukan dengan
memindahkan posisi belt dan puli pada kecepatan yang sesuai.
Untuk mesin bor meja, posisi belt dan puli dapat dilihat pada
Gambar 9.3.2.1.
posisi puli pada mesin bor ini

seperti pada Gambar, diameter
puli pada spindel semakin
keatas semakin kecil. Ini dapat
menunjukkan posisi belt yang
diatas kecepatan putarnya lebih
tinggi. Puli mesin bor ini terdiri
Gambar 9.3.2.1 Posisi belt dari empat kecepatan putar yang
dan puli pada mesin bor berbeda.
meja
Untuk mengendorkan
kekencangan belt langkah
awal yang dilakukan adalah
mengendorkan baut pengunci
yang menahan puli yang
terpasang pada motor tidak
bergeser (Gambar 9.3.2.2).
Pada mesin bor tertentu ada Gambar 9.3.2.2
yang langsung dengan Mengendorkan pengunci puli
menarik tuas penggeser motor
kedudukan dari puli yang
terdapat pada motor.
177
Setelah pengunci dikendur-
kan, langkah selanjutnya
adalah menarik tuas yang
berfungsi menggeser puli yang
terpasang pada motor sehingga
memperpendek jarak antar
Gambar 9.3.2.3 menarik
puli, dan belt akan mengendur.
tuas penggeser puli
Langkah ini dapat dilihat pada
motor
Gambar 9.3.2.3
Sabuk yang kendor

dipindahkan posisinya ke
pasangan puli yang
disesuaikan dengan kece
patan yang dibutuhkan
(Gambar 9.3.2.4).
Setelah belt terpasang
Gambar 9.3.2.4 Memindahkan dengan baik kemudian
posisi belt pada puli dikencangkan kembali
seperti semula dan ditutup
kembali.
Peralatan peralatan yang
dibutuhkan untuk mema-
sang bor diantaranya adalah
chuck dan per-lengkapannya
(Gambar 9.3.2.5).
Pemasangan mata bor pada
chuck menggunakan kunci
khusus chuck.
Penyetelan yang perlu
dilakukan adalah pema -
sangan taper pada chuck
178
Gambar 9.3.2.5 chuck dan tidak boleh oleng karena
peralatannya akan mengakibatkan bor
mudah patah.
4. Pengoperasian
Gambar 9.3.3.1
menunjukkan cara untuk
memasang mata bor, yaitu
dengan membuka chuck
dengan kunci chuck yang
dipasangkan pada lubang
dan gigi yang terdapat
pada chuck. Sedang untuk
Gambar 9.3.3.1 Memasang mata
mengendurkannya kunci
bor pada chuck
chuck diputar hingga
rahang penjepit mata bor
membuka, dan demikian
sebaliknya.
Mata bor yang dipasang harus

benar-benar kuat dan kencang,
agar dalam pengoperasian
mata bor tidak selip. Posisi
mata bor tidak boleh terlalu
panjang ataupun terlalu pendek
keluar dari chuck. Selain itu
posisi mata bor harus benar-
179
benar senter dan tidak oleng. Gambar 9.3.3.2 Mata bor yang
Dapat dilihat pada Gambar sudah terpasang pada chuck
9.3.3.2
Gambar 9.3.3.3 disamping

menunjukkan pengoperasian
mesin bor untuk mengebor
benda kerja. Handle penurun bor
dipegang dengan tangan satu
sedangkan tangan lain
memegangi ragum yang dijepit
klem agar ragum tidak bergeser Gambar 9.3.3.3 Melakukan
akibat putaran dari mesin bor. pengeboran
5. Pemeliharaan mesin bor

5.1 Preventive maintenance
Poros spindel bor merupakan
bagian yang dinaik-turunkan
pada saat proses pengeboran,
sehingga pada bagian ini
terjadi gesekan dan adanya
kotoran atau karat akan
membuat gerakan naik turun
Gambar 9.4.1.1 Pelumasan
spindel bor menjadi berat.
pada poros spindel bor
Untuk itu bagian ini harus
selau dibersihkan dan diberi
pelumas secara berkala
(Gambar 9.4.1.1).
180
Proses naik turunnya
meja mesin bor melalui
rack yang berhubungan
dengan roda gigi dan tuas
kemudi. Adanya nipel
pada bagian ini
menunjukan perlunya
pelumasan, Karena
bagian ini adalah bagian
gigi dan rek tiang bor
yang berputar dan proses
menaik turunkan meja
dengan tuas akan menjadi
ringan.
Pada mesin bor radial,
bagian atas mesin terdapat
nipel-nipel yang
merupakan jalur
pelumasan agar spindel
dapat berputar dengan baik
pada bearing.
mesin bor radial
Alur pada lengan sebagai jalur
gerakan dari spindel mesin bor
radial harus terjaga
kebersihannya dari dari kotoran
yang dapat menyebabkan korosi
kare-na dapat menghambat
Gambar 9.4.1.4 pergeseran dari spindel bor.
membersihkan jalur
Untuk membersihkan bagian ini dapat menggunakan kuas
dan kemudian dilumasi dengan oli (Gambar 9.4.1.4).
181
Meja pada mesin bor harus
terjaga kebersihannya dari
kotoran beram sisa
pengerjaan dan juga dari
uap air karena dapat men-
jadikan korosi. Agar meja
terlindung dari uap air maka
juga perlu diberi pelumasan
Gambar 9.4.1.5 membersihkan
dengan menggunakan oli
dan melumasi meja mesin
dan kuas (Gambar 9.4.1.5)
Kotoran dan beram bekas

pengerjaan pengeboran
biasanya masuk pada alur-
alur meja mesin. Apabila
kotoran ini tidak di-bersihkan
maka akan mengendap dan
terjadi korosi. Untuk itu,
alur pada meja mesin harus
dibersihkan seti-ap selesai
Gambar 9.4.1.6 Mebersihkan
digunakan dan diberi
alur meja mesin
pelumasan (Gambar 9.4.1.6).
Pada mesin bor radial,

pelumasan pada spindel bor
dapat dilakukan melalui nipel
yang dipasangkan pada samping
dudukan spin-del (Gambar
9.4.1.7). Pelumasan pada bagian
ini perlu dilakukan secara
berkala agar spindel dapat selalu
Gambar 9.4.1.7
berputar dengan baik.
Pelumasan pada spindel bor
182
Rack pada lengan bor
berpasangan dengan roda gigi
pada kepala spindel bor yang
berfungsi untuk menggeser
kepala poros bor. Agar
pergeseran dapat lancar maka
bagian ini perlu dilakukan
pelumasan secara berkala Gambar 9.4.1.8 Pelumasan
(Gambar 9.4.1.8). rack penggerak spindel bor
Tiang pada mesin bor radial

merupakan dudukan dari
lengan bor yang dapat diputar
dan dinaik-turunkan sehingga
adanya kotoran atau karat
dapat mengganggu gerakan
dari lengan bor. Untuk mence-
gah karat atau kotoran, maka
tiang bor perlu dilakukan
Gambar 9.4.1.9 Pelumasan
pelumasan seca ra berkala dan
tiang mesin bor
dibersihkan dari kotoran
(Gambar 9.4.1.9)
Kegiatan preventive maintenance, selain menjaga kebersihan
mesin sebelum dan sesudah digunakan serta melakukan pelumasan,
juga melakukan pengecekan terhadap baut dan mur yang longgar.
Pada mesin bor ini, pengecekan baut yang longgar meliputi baut
pengikat atau klem pada ragum benda kerja dan kekencangan mata
bor yang terpasang pada chuck. Suku cadang untuk mesin bor yang
harus tersedia agar jika terjadi kerusakan pada bagian yang rawan
rusak, mesin bias segera ditangani diantaranya adalah komponen
mata bor dan belt.
183
5.2 Komponen yang mudah rusak
Mata bor merupakan bagain dari mesin bor yang mudah aus
akibat penggunaan (Gambar 9.4.2.1).
Mata bor yang sudah aus
dapat ditajamkan lagi
dengan diasah pada
gerinda asah, tetapi
pengasahan ini harus
memperhatikan besar
sudut ujung mata bor. Gambar 9.4.2.1 mata bor
Gigi chuck (Gambar 9.4.2.2)

juga rawan terhadap aus.
Untuk menjaga kondisi gigi
chuck tetap baik maka untuk
mengencangkan dan
mengendorkan menggunakan
kunci khusus chuck. Chuck
yang giginya sudah aus
sebaiknya diganti dengan yang
baru karena biaya perbaikan
Gambar 9.4.2.2 Gigi-gigi
komponen ini mahal.
chuck
Belt pada mesin bor memiliki batas waktu penggunaan

(Gambar 9.4.2.3).
Jika belt sudah kendor
dan tidak dapat disetel
kekencangannnya, maka
harus diganti dengan
yang baru. Penggantian
belt disesuaikan dengan
kode yang tercantum
Gambar 9.4.2.3 Puli dan belt
184
pada belt. mesin bor
6. Cara membongkar dan memasang

Terdapat dua macam cara pemasangan mata bor pada spindel
bor. Untuk mata bor dengan diameter yang besar sudah
langsung terdapat dudukan untuk dipasangkan pada spindel,
Sedangkan mata bor dengan
diameter kecil menggunakan
bantuan chuck. Untuk
melepas mata bor dari chuck
menggunakan kunci chuck
yang diputar berlawanan
arah jarum jam (Gambar
9.4.3.1).
Gambar 9.4.3.1 Melepas bor dari

chuck.
Untuk bor berdiameter besar
yang sudah terdapat dudukan
langsung pada spindel,
pelepasannya sama dengan
melepas chuck bor. Langkahnya
adalah dengan menurunkan
spindel hingga terlihat lubang
alur pada spindel, kemudian
pasak dimasukan dan dipukul Gambar 9.4.3.2 Melepas
perlahan hingga terlepas gagang kerucut mata bor
(Gambar 9.4.3.2).
Untuk memasang kembali, gagang kerucut dimasukan ke
spindel bor dengan cara dihentakkan.
185
a. Rangkuman
b. Tugas
FORMAT PEMELIHARAAN MESIN

Nama Alat : Mesin Bor
Kode Mesin : . . . . . . .
Komponen
Pelumasan bagian yang
Pengecekan ragum dan
Penggantian pendingin
Pemeriksaan mata bor
Membersihkan mesin
Pengasahan mata bor

Pengecekan chuck
Pemberian greese
Tanggal Nama Paraf
perlu dilumasi
sakelar/sabuk
Penggantian
Bulan Petugas petugas
sabuk
Tahun Inspeksi inspeksi
186
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . .. . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . .

Nama Bengkel : ……………………………………………………
Nama Peralatan : Mesin Bor
Lama Kondisi Peralatan
Nama
Tgl/Bln/Thn pemekaian Sebelum Sesudah Paraf/Catatan
Pemakai
….. jam Dipakai Dipakai
187
Kordinator Ketua Jurusan
Bengkel Mesin Mesin
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .

Nama Mesin : Mesin Bor
Kode Mesin : ……………………………………….
No. Tgl/Bl/Thn
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
188
Kordinator Jurusan
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
9 Kegiatan Belajar 9 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Dapar Pemenas

b. Uraian materi
Pada Bagian ini akan dibahas tentang pemeliharaan dapur pemanas yang
meliputi: konstruksi dapur pemanas, prinsip kerja dapur pemanas,
prosedur pengoperasian dapur pemanas, pengoperasian, pemeliharaan
dapur pemanas, format kartu pemeliharaan dapur pemanas
Dapur pemanas adalah salah satu alat yang digunakan untuk proses
pemanasan atau pembakaran benda kerja, dapur pemanas biasa
digunakan dalam proses pekerjaan tempa, benda kerja yang akan
ditempa dipanaskan dahulu agar lebih mudah dibentuk dengan
menggunakan dapur pemanas, pemanasan pada dapur pemanas ini
menggunakan brander. Dapur pemanas mempunyai panas yang sangat
tinggi mencapai 950oC. (gambar 30.1.1), pada bagian samping dapur
pemanas terlihat cerobong (chinmey), brander, dan saluran gas dari
tabung ke ruang bakar (pemanas).
189
Gambar 30.1.1 Dapur pemanas
1. Konstruksi dapur pemanas

Pada bagian depan dapur pemanas bagian-bagian penting yang dapat
dilihat adalah pintu yang digunakan untuk menutup ruang pemanas
agar pada saat penggunaan panas yang dihasilkan oleh nyala api
brander tidak terbuang percuma,
Dinding ruang pemanas yang

terbuat dari batu tahan api dan
casing yang terbuat dari plat baja
(gambar 30.1.2), dimaksudkan agar
casing awet karena panas yang
dihasilkan oleh brander pemanas.
Gambar 30.1.2 Ruang pemanas
Dapur pemanas pada gambar 30.1.3 disamping ini adalah dapur

pemanas yang lebih modern dari ada dapur pemanas tempa. Pada
dapur ini sudah bisa diatur lama pemanasan, suhu pemanasan dan
dapat dimatikan secara otomatis setelah suhu yang diinginkan
190
tercapai karena mempunyai relay.
Panel pengatur yang berguna
untuk mengatur tingkat suhu,
lamanya pemanasan dan
operasional lainnya terletak pada
bagian samping dapur pemanas,
pada dapur pemanas ini
pemanasan tidak lagi
menggunakan brander, akan tetapi
sudah menggunakan elemen
Gambar 30.1.3 dapur pemanas pemanas.
modern
Jenis lain dapur pemanas adalah dapur pemanas cor alcosa. Dapur ini
digunakan untuk mencairkan aluminium yang akan dicetak dengan cara
cor, dapur pemanas ini pada bagian dalamnya berbentuk bulat, dengan
dilapisi casing dari baja tahan panas pada bagian luarnya,
Sedangkan kowi digunakan sebagai

penampung (wadah) bahan
(aluminium) yang akan dicairkan.
Tutup juga demikian dilapisi
dengan menggunakan baja tahan
panas. Semua bagian dari dapur ini
dibuat dengan bahan batu tahan api.
(gambar 30.1.4)
Gambar 30.1.4 dapur cor

aluminium alcosa
191
Pemanasan pada dapur cor aluminium alcosa ini menggunakan
brander pembakar yang menggunakan gas LPG sebagai bahan
bakarnya, tidak menggunakan elemen pemanas seperti pada dapur
pemanas modern. Gas dialirkan melalui pipa mennuju brander yang
terletak pada badan dapur yang terbuat dari batu tahan api. Nyala api
brander berada diantara badan dapur dan kowi, sehingga kowi lebih
cepat panas karena dikelilingi oleh api brander.
192
2. Prinsip kerja dapur pemanas
Dapur pemanas yang digunakan untuk pekerjaan tempa mempunyai
sumber panas berupa api yang berasal dari nyala brander sebanyak 2
buah.
Brander menyemburkan api yang panas
yang merupakan hasil pembakaran gas
LPG, yang disalurkan melalui pipa
berbahan baja tahan panas untuk
memanaskan ruang bakar hingga
mencapai suhu 950oC hingga ruangan
berwarna kuning. Gas awal disalurkan
melalui pipa dan diatur dengan
Gambar 30.2.1 katup gas
menggunakan katup gas awal. (Gambar
30.2.1)
Untuk penggunaan dapur pemanas pada saat pengerjaan tempa, perlu

dilakukan sesuai dengan prosedur yang berlaku. Saat menghidupkan ada
hal-hal penting yang perlu diperhatika.
Pada memulai menghidupkan dapur
pemanas pintu ruang bakar harus dibuka
(gambar 30.2.2), ini dimaksudkan agar
pengaturan nyala api dan panas ruang
bakar lebih mudah diatur dan yang kedua
mencegah terjadinya ledakan didalam
dapur karen udara bertekanan tinggi yang
terbakar dengan sangat cepat.
Gambar 30.2.2 pintu dapur
terbuka
193
Pada saat penggunaan dapur pemanas untnuk pekerjaan tempa agar
nyala api brander pembakar yang dihasilkan sempurna, maka campuran
gas LPG dengan udara harus seimbang dan baik.
Campuran tersebut kemudian
disemburkan keruang bakar. Untuk
penyuplai udara digunakan blower yang
mendorong udra agar bercampur dengan
gas LPG yang akan dibakar dan
disemburkan melalui brander (gambar
30.2.3). Dengan demikian semburan api
yang dihasilkan pleh brander menjadi
Gambar 30.2.3 saklar kencang dan panas.
blower
Sedangkan pada dapur pemanas modern panas yang dihasilkan bukan
dari pembakaran gas bakar dengan menggunakan brander, maka
digunakan alus listrik untuk memanaskan ruang bakar. Alur listrik
ditingkatkan kemudian diallirkan menuju elemen-elemen pemanas yang
dipasang pada dinding ruang bakar. Elemen-elemen tersebut jika dialiri
arus istrik akan memanas karena hambatan yang dipunyai elemen, dan
panas yang dihasilkan elemen akan memanaskan ruang bakar sampai
suhu yang dikehendaki. Tingkat suhu elemen dapat diatur dengan
mengatur arus listrik yang masuk.
Prinsip kerja dari dapur cor aluminium alcosa hampir sama dengan
dapur pemanas tempa, yaitu menggunakan nyala api brander untuk
memanaskan ruang bakar.
Brander yang dipakai pada dapur cor
aluminium ini diletakkan pada posisi yang
sedikit miring, diharapkan api yang
disemburkan oleh brander hasil dari
pencampuran antara udara dengan gas
194
Gambar 30.2.5 dapur LPG akan menyala berputar mengelilingi
pemanas alcosa kowi, sehingga panas
yang diterima kowi lebih bisa semakin tinggi dan panas lebih merata
pada semua bagian karena nyala api brander yang berputar tersebut.
Sehingga panas yang terjadi pada kowi bisa mencapai suhu 900o dan
mampu melelehkan aluminium yang akan dikerjakan dengan pekerjaan
cor. Untuk penyalaan awal dapat dilakukan dengan alat khusus berupa
geretan, seperti pada kompor gas, jadi lebih udah dalam
pengoperasiannya.
3. Prosedur pengoperasian dapur pemanas

3.1 Pengecekan
Sebelum penggunaan dapur pemnas untuk memanaskan benda kerja yang
akan dikerjakan dengan pekerjaan tempa, perlu diadakan pengecekan
agar pengoperasian dapat berjalan lancar.
Hal-hal yang perlu dicek sebelum
penggunaan dapur pemanas antara lain
adalah, pengecekan isi tabung gas LPG,
apakah masih bisa digunakan sampai
proses selesai. Kemudian agar efesien
dalam pemakaian gas perlu dicek juga
saluran-saluran gas, sambungan-
Gambar 30.3.1.1 saluran
sambungannya juga jangan sampai ada
gas tidak boleh bocor
yang bocor. Agar tidak terjadi ledakan
karena kebocoran gas. (Gambar 30.3.1.1)
Untuk langkah selanjutnya cek keadaan dinding ruang pemanas yang

terbuat dari batu tahan api, dinding tersebut sebaiknya jangan retak atau
pecah, karena akan mengakibatkan panas yang dihasilkan oleh nyala api
brander banyak yang terbuang, ini akan menghambat pemanasan,
pemanasan menjadi lebih lama
195
Selanjutnya keran pengatur baik gas ataupun
udara tidak boleh buntu agar gas bisa
disalurkan dengan lancar (gambar 30.3.1.2),
untuk selanjutnya diharapkan semua
komponen bisa berfungsi dengan baik seperti
halnya blower penyuplai udara harus bisa
berputar dengan lancar agar campuran udara
dengan gas LPG bisa terbakar sempurna, dan
terakhir lakukan running test untuk
memastikan keadaan alat, dan alat dapat
Gambar 30.3.1.2
berfungsi dengan baik.
pengecekan keran
Pada dapur pemanas modern, yang perlu dicek sebelum penggunaan
adalah pada bagian ruang bakar. R ruang bakar harus bersih pada saat
pengoperasian agar benda kerja yang panas tidak tercampur dengan
kotoran.
Dinding ruang bakar juga harus
baik, diusahakan tidak retak atau
pecah (gambar 30.3.1.3). Agar
panas tidak bocor dan
menyebabkan borosnya listrik
yang dipakai karena menjadi lebih
lama untuk mencapai suhu yang
dikehendaki. Kemudian pada
elemen, perlu diperhatikan jika ada
elemen yang putus atau rusak perlu
segera diganti atau diperbaiki agar
pengoperasian jadi lebih lancar. Gambar 30.3.1.3 ruang bakar dapur
pemanas modern
196
Pada dapur cor aluminium,
pengecekan dilakukan pada bagian-
bagian penting seperti pada brander
pembakar, brander pembakar harus
lancar, tidak boleh tersumbat, agar
nyala api bisa sempurna dan bisa
mencapai suhu yang diinginkan.
Kemudian pada badan dapur cor juga perlu diperhatikan, badan dapur
tidak boleh retak karena panas bisa keluar dan bocor sehingga tidak
efisien pada penggunaan bahan bakar. Keadaan tutup juga harus baik,
tanpa retak, sedangkan yang paling penting adalah keadaan kowi, jika
terjadi retakan rentan pecah karena kowi adalah bagian yang paling
sering tersentuh dan dipindahkan pada dapur cor ini.
3.2 Penyetelan
Penyetelan yang dilakukan pada saat pengoperasian dapur pemanas
tempa antara lain, besarnya atau banyaknya udara yang akan
dicampurkan dengan gas LPG sebagai gas bakar, penyetelannya
digunakan keran udara
. Demikian juga untuk menyetel banyak
sedikitnya pasokan gas yang
dikeluarkan gunakan keran gas untuk
menyetelnya (gambar 30.3.2.1). Untuk
penyetelan nyala api yang dihasilkan
oleh brander dilakukan penyetelan gas
dan udara bersama-sama, penyetelan
hampir mirip pada penyetelan nyala api
Gambar 30.3.2.1 keran
brander pada las oksi asetilin.
pengatur gas dan udara
197
Pada dapur pemanas modern hal-hal
yang perlu diperhatikan pada saat
pengoperasian adalah antara lain
penyetelan pada panel pengatur,
penyetelan yang dilakukan harus sesuai
dengan kapasitas dari dapur tersebut,
jangan terlalu memaksakan, misal jika
ingin mencapai suhu tertentu yang terlalu
tinggi, dan dapur tersebut kurang mampu
Gambar 30.3.2.1dapur lebih baik menggunakan dapur lain yang
pemanas listrik (modern) mempunyai kapasitas panas lebih besar.
Beberapa hal yang perlu diatur dalam penggunaan dapur pemanas

modern (heat treatment) antara lain adalah tempertaur kerja yang
dinginkan untuk memanaskan sebuah benda kerja, kemudian yang kedua
adalah lama pemanasan benda kerja yang akan dipanaskan, kemudian
berapa lama waktu yang dibutuhkan untuk mencapai temperatur yang
dinginkan tersebut. Semua itu dapat diatur pada panel pengatur yang
terletak pada bagian samping dapur pemanas.
Penyetelan yang dilakukan pada dapur cor aluminium (gambar 30.3.2.2)

adalah penyetelan nyala api yang disemburkan oleh brander pembakar.
Nyala api yang disetting adalah nyala api oksidasi untuk menghasilkan
nyala api dengan temperatur tinggi. Penyetelan yang dilakukan pada
dapur cor aluminium (gambar
30.3.2.2) adalah penyetelan nyala
api yang disemburkan oleh brander
pembakar. Nyala api yang disetting
adalah nyala api oksidasi untuk
menghasilkan nyala api dengan
temperatur tinggi. Gambar 30.3.2.2 dapur cor
aluminium
Pasokan gas dan udara juga disetel untuk menghasilkan nyala api sesuai
198
dengan suhu yang dikehendaki. Pasokan gas tersebut diatur memalui
keran pengatur, seperti halnya pada las oksiasetilin. Sedangkan untuk
mengetahui berapa tekanan gas yang dikeluarkan dapat dilihat pada
manometer khusus, agar api bisa menyala sampai temperatur yang tinggi.
3.3 Pengoperasian
Pada penggunaan alat atau dapur pemanas saat melakukan pekerjaan
tempa, perlu dilakuan dengan baik dan serius dan juga prosedur
pengoperasian yang berlaku harus dilakukan dengan benar
Tidak boleh ada yang dilalaikan agar
tidak terjadi hal-hal yang diinginkan
seperti ; kecelakaan, kerusakan pada
benda kerja, kerusakan pada alat dan
lain-lain. Untuk langkah-langkah
pengope-rasian yang sesuai dengan
prosedur bisa ditempelkan pada mesin
agar operator bisa mengoperasikannya
(gambar 30.3.3.1), isi prosedur yang
Gambar 30.3.3.1 kartu standar
benar seperti berikut dibawah ini.
pengoperasian alat
Langkah pengoperasian dapur pemanas tempa yang sesuai dengan

prosedur standar.
1. Buka kedua pintu tungku
2. Pasang sakelar tungku pada stop kontak PLN
3. Pasang selang gas tungku pada tabung LPG
4. Alirkan gas LPG dari tabung ke tunggu dengan membuka keran
pada tabung
5. ON kan power pada tungku dengan cara menekan tombol
warna hijau
6. Tekan katup gas pada tungku selama 2 menit hingga berbunyi
klik
7. Buka keran brander umpan untuk menyakakan tungku
199
8. Nyalakan kedua brander umpan
9. Buka perlahan-lahan keran gas pada tungku hingga pemanas
tungku menyala
10. Stel nyala api pada tungku hingga warna biru dengan cara
membuka keran udara
11. Matikan nyala api pada kedua brander umpan
12. Tutup kedua pintu tungku
13. Setelah warna tungku oranye buka pintu dan masukan benda
kerja
14. Tutup pintu dan tunggu hingga benda kerja berwarna oranye
15. Buka kedua pintu dan keluarkan benda kerja untuk ditempa.
16. Lakukan langkah nomor 13 hingga nomor 15 untuk
memanaskan benda kerja.
17. Matikan nyala api tungku jika telah selesai dengan cara
menutup keran LPG (hijau) dan keran udara (merah).
18. OFF kan tungku dengan cara menekan tombol saklar merah.
19. Tutup keran gas LPG pada tabung.
Pada pengoperasian dapur cor

aluminium (gambar 30.3.3.2) yaitu
dengan membuka tutup dapur
kemudian menempatkan aluminium
yang akan dicairkan pada kowi,
kemudian nyalakan api pada brander
dan setel seberapa besar api yang
dikehendaki untuk mencairkan
aluminium semakin besar volume
aluminium yang akan dicairkan
Gambar 30.3.3.2 dapur cor
membutuhkan waktu pencairan yang
aluminium
lebih lama. Nyala api yang besar akan
mempercepat kenaikan temperatur
pada dapur cor ini.
200
Sedangkan pada dapur pemanas
modern (gambar 30.3.3.3),
prosedur pengoperasiannya
hampir mirip dengan dapur
pemanas pada pekerjaan tempa
hanya saja pada saat penyalaan
tidak digunakan api brander
melainkan hanya mengatur pada
panel pengatur yang terletak pada
bagian samping dapur pemanas. Gambar 30.3.3.3 Dapur dilengkapi
lubang pengamatan
Kemudian pada saat pengoperasian pembakaran benda kerja, keadaan
pada ruang bakar dapat dilihat melalui lubagn pengamatan, tidak perlu
membuka tutup atau pintu ruang bakar, yang bisa mengakibatkan
hilangnya panas karena menyebar setelah pintu dibuka.
4. Pemeliharaan dapur pemanas

Untuk memelihara suatu alat pada sebuah workshop dapat dilakukan
dengan pemeliharaan rutin, perawatan sederhana dan pemakaian alat
sesuai dengan prosedur pengoperasian yang benar.
201
Agar alat dapat awet dan siap digunakan
setiap saat. Pada dapur pemanas tempa
perawatan yang dilakukan antara lain
adalah pembersihan ruang bakar setelah
menggunakan dapur pemanas (Gambar
30.4.1.1). Kemudian pengecekan pada
pipa saluran gas dan udara agar gas bisa
mengalir dengan lancar. Keran juga
perlu dilumasi agar mudah dibuka dan
Gambar 30.4.1.1 ruang bakar mudah ditutup agar pekerjaan menjadi
lancar.
Pada dapur pemanas (heat treatment)
modern, perawatan atau pemeliharaan yang
bisa dilakukan secara rutin dengan
membersihkan ruang bakar dan pengecekan
pada elemen-elemen pemanas. Pembersihan
ruang bakar pada dapur yang baik dapat
dilakukan dengan mudah setelah dapur
dingin, karena pada dapur yang baik biasanya Gambar 30.4.1.2 dinding
salah satu dinding dapur bisa dibuka, bagian belakang dapur
sehingga memudahkan perawatan, misal yang bisa dibuka
pada saat akan memperbaiki retak pada
dinding dalam dengan menggunakan semen
tahan api. (Gambar 30.4.1.2)
Pada saat pengoperasian dapur pemanas modern juga perlu diperhatikan

cara memperlakukan dapur pemanas agar tidak mudah rusak dan menjadi
lebih awet.
202
Pada saat membuka dan menutup pintu dapur
kita harus berhati-hati, jangan menutup terlalu
cepat sehingga pintu akan terbentur dengan
dinding dapur (Gambar 30.4.1.3), ini dapat
mengakibatkan kerusakan baik pada dinding
dapur maupun pada pintu dapur, biasanya jika
sering terjadi benturan pintu dan dinding
dapur mudah retak atau pecah, ini bisa
Gambar 30.4.1.3 pintu
menimulkan kebocoran panas karena panas
dan dinding dapur
keluar dari retakan dinding.
203
30.4.2 Komponen yang mudah rusak dan memperbaikinya
Bagian-bagian dapur pemanas yang sering atau mudah rusak antara lain
adalah dinding ruang bakar yang terbuat dari batu tahan api (gambar
30.4.2.1) biasanya terjadi retak atau pecah pada batu. kerusakan seperti
ini dapat diatasi dengan menambal pecahan dengan semen tahan api
Agar retakan kembali tertutup dan
panas tidak terbuang percuma.
Kemudian pintu juga sering
mengalami kerusakan karena terjadi
benturan dengan dinding, karena
mempunyai bahan yang sama yaitu
batu tahan api kerusakan yang dialami
hampir mirip, yaitu pecah atau
rompal. Untuk perbaikkannya juga
menggunakan semen tahan api.
Gambar 30.4.2.1 dinding yang
aus (retak)
Pada dapur pemanas modern, bagian
yang paling sering rusak adalah pada
bagian elemen pemanas elemen-
elemen pemanas ini sering putus
karena rapuh. Hal ini disebabkan
oleh suhu panas yang dihasilkan oleh
elemen itu sendiri. Untuk
penggantian komponen yang rusak
dapat dilakukan dengan membuka
dinding bagian belakang, sehingga
Gambar 30.4.2.2 elemen pemanas
elemen yang rusak dapat ditarik
kebelakang dengan mudah dan diganti dengan elemen yang baru.
Kemudian bagian lain yang sering rusak adalah dinding, lantai dan pintu
ruang bakar yang terbuat dari batu tahan api, kerusakan yang biasa terjadi
adalah retak dan pecah. Untuk memperbaikinya dapat dilakukan dengan
menambal dinding yang retak menggunakan semen tahan api.
204
Beberapa penyebab rusaknya elemen pemanas pada dapur pemanas
modern antara lain adalah ausnya elemen pemanas karena usia
pemakaian, tersentuh atau terbentur oleh benda kerja, penyetelan panas
yang terlalu tinggi, dan mutu elemen yang kurang baik sehingga tidak
sesuai dengan tuntutan dapur pemanas modern.
Pada dapur cor aluminium komponen atau bagian yang paling mudah
rusak adalah kowi (gambar 30.4.2.3).
Kowi mudah rusak karena terkena
panas yang tinggi. Kemudian kowi
paling sering tersentuh oleh alat
operator maupun benda kerja. Jika
kowi retak dapat diperbaiki dengan
menambalnya menggunakan semen
tahan api. Agar rertakan kembali
tertutup dan aluminium yang sudah
cair tidak merembes keluar lewat
Gambar 30.4.2.3 kowi retakan yang ada.
c. Rangkuman
d. Tugas
205
KARTU PEMELIHARAAN DAPUR PEMANAS
Nama Sekolah : . ………………………………………………….
Nama Alat : ……………………………………………………
Kode Alat : ……………………………………………………
Nama bagian dapur yang diinspeksi
Jadwal pemeliharaan
...............................................
...............................................
Mengecek volume gas bakar
Mengecek elemen pemanas
Membersihkan ruang bakar
Melumasi bagian bergerak
Mengecekpipa-pipa gas
Mengecek kelistrikan
Running test
Nama Paraf/
Tgl/Bln/Thn Petugas Catatan
petugas
inspeksi
1 2 3 4 5 6 7 8 9

(...............) diisi oleh petugas jika ada kegiatan khusus lain.
Ka. Prodi Kordinator
Bengkel Teknik Mesin
206
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
Nama Sekolah : . ………………………………………………….
Nama Alat : ……………………………………………………
Kode Alat : ……………………………………………………

Nama Paraf/
Tgl/Bln/Thn pemakaian Sebelum Sesudah
Pemakai Catatan
jam Dipakai Dipakai

( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
207
Nama Sekolah: . ………………………………………
Nama Mesin : ………………………………………..
Kode Mesin : ………………………………………..
No. Tgl/Bl/Thn
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
Kordinator Prodi
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
208
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
3. Kegiatan Belajar 10 : Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Engine /Motor
Bensin dan Diesel

b. Uraian materi
Pada Bagian ini akan dibahas tentang pemeliharaan engine bensin dan
engine diesel yang meliputi: konstruksi engine bensin/ diesel, prinsip
kerja engine, prosedur pengoperasian engine, pemeliharaan engine, dan
format kartu pemeliharaan
1. Konstruksi Motor Bensin dan Diesel

Komponen yang terdapat pada
motor bensin dapat dilihat pada
Gambar 22.1.1, sedangkan nama
komponen tersebut adalah sebagai
berikut:
Gambar 22.1.1
Konstruksi Motor Bensin
209
Gambar 23.2. Konstruksi Motor Diesel
Perbedaan motor diesel dan bensin secara garis besar terletak pada:
Motor bensin Motor diesel
Menggunakan karburator dan Menggunakan pompa bahan
busi bakar dan injektor
Bahan bakar bensin Bahan bakar solar
Yang dimasukan ke dalam Yang dimasukan di dalam
silinder bensin dicampur udara silinder adalah udara murni
Pembakaran terjadi pada akhir Pembakaran terjadi pada akhir
langkah compressi uap bensin langkah kompressi bahan bakar
terbakar dengan cara adanya solar dimasukan ke dalam
percikan api dari busi, karena silinder dengan cara dikabutkan
uap bensin mudah terbakar. melalui injector, sehingga
mudah terbakar.
Tekanan kompresi 6 – 9,5 bar Tekanan kompresi 15 – 20 bar.
Efisiensi sekitar 30% Efisiensi sekitar 35%
Efisiensi motor diesel lebih besar dari pada motor bensin, oleh karena itu
motor diesel digunakan untuk penggerak alat-alat berat yang
210
membutuhkan tenaga (power) besar. Contohnya adalah motor diesel
dipakai untuk menggerakan mobil tronton, truk, traktor, mesin-mesin
pabrik, pembangkit listrik, kapal dan lain sebagainya.
Ditinjau dari komponennya motor bensin lebih banyak macamnya dan
lebih rumit. Tetapi motor bensin lebih praktis untuk menggerakan power
yang kecil karena tidak menimbulkan getatan yang besar dan ukuran
yang lebih besar dan berat. Motor bensin lebih responsive, oleh karena
itu paling banyak digunakan untuk penggerak mobil ukuran kecil.
Ditinjau dari biaya operasional dan biaya perawatannya, maka motor
bensin lebih tinggi biayanya dibandingkan motor diesel. Tekanan
kompresi yang lebih tinggi pada motor diesel membuat motor diesel ini
efisiensinya menjadi lebih tinggi. Saat ini motor bensin meniru system
motor diesel untuk meningkatkan efisiensinya dengan cara menerapkan
system injeksi. Walaupun demikian motor diesel mempunyai kelemahan
yaitu getarannya besar sehingga harus membutuhkan rangka yang kokoh
sehingga konstruksi menjadi berat, selain itu suaranya lebih keras.
2. Prinsip Kerja Motor Bensin dan Motor Diesel

2.1 Motor Bensin 4 Langkah
Gambar 23.13.1
Motor Bensin 4 Langkah
211
Cara kerja motor bensin 4 langkah sebagai berikut:
Langkah 1 Gambar 23.13.1 a adalah langkah isap, yaitu bahan bakar
bensin yang telah bercampur dengan udara dari karburator
dimasukkan ke dalam silinder meliwati katup isap. Piston
bergerak dari titik mati atas ke bawah.
Langkah 2 Gambar 23.13.1 b adalah langkah kompresi, yaitu bahan
bakar bensin yang telah bercampur udara dikompres di
dalam silinder hingga tekanan dan suhunya naik. Kedua
katup yaitu katup tekan dan katup isap tertutup. Piston
bergerak dari titik mati bawah ke atas.
Langkah 3 Gambar 23.13.1 c adalah langkan ekspansi atau langkah
usaha, yaitu bahan bakar dan udara yang telah dikompressi
dibakar melalui api dari busi sehingga terjadi ledakan yang
menghasilkan tekanan yang besar. Tekanan tersebut
digunakan untuk mendorong piston bergerak dari titik
mati atas ke bawah. Gerakan lurus tersebut diubah menjadi
gerak putar di engkol (crankshaft). Kedua katup yaitu
katup tekan dan katup isap tertutup.
Langkah 4 Gambar 23.13.1 d adalah langkah buang atau membuang
gas bekas pembakaran, yaitu gas bekas hasil pembakaran
dibuang keluar meliwati katup buang. Gerakan piston dari
titik mati bawah ke atas.
212
2.2 Motor Bensin 2 Langkah
Gambar 23.193 Konstruksi Motor Bensin 2 langkah
Keterangan gambar:
Cara kerja motor bensin 2 langkah sebagai berikut:

Gambar 23.193 (a) adalah piston bergerak dari bawah ke atas
melakukan langkah kompresi, sedangkan ruangan di
bawah piston terjadi pengisian bahan bakar yang telah
tercampur udara.
Gambar 23.193 (b) adalah langkah usaha, pintu masuk 2 (scavenging
port) masih tertutup, piston bergerak dari atas ke
bawah. Sedangkan ruangan dibawah piston (ruang
crankshaft 9) tekanannya naik karena terdesak oleh
piston.
Gambar 23.193 (c) adalah langkah pembuangan, gas bekas keluar
melewati pintu 6 (exhaust port), sedangkan gas baru
masuk ke dalam silinder meliwati pintu 2 (scavenging
port).
213
2.2 Motor Diesel 4 Langkah
Gambar 23.15.1 Proses kerja motor diesel 4 langkah.
Cara Kerja Motor Diesel 4 Langkah mirip motor bensin 4 langkah:

Langkah 1 Gambar 23.15.1 (a) adalah langkah isap piston bergerak dari
atas ke bawah. Udara murni masuk silinder melalui katup isap
(1), sedangkan katup buang (2) tertutup.
Langkah 2 Gambar 23.15.1 (b) adalah langkah kompresi, piston bergerak
dari bawah ke atas, udara murni dikompres hingga tekanan
dan suhunya naik.
Langkah 3 Gambar 23.15.1 (c) adalah langkah usaha, bahan bakar solar
dimasukan ke dalam silinder dengan cara disemprotkan
(diinjeksi) hingga berupa kabut dan mudah terbakar.
Terbakarnya kabur bahan bakar menimbulkan tekanan yang
besar dan mendorong piston ke bawah. Kedua katup masuk
dan katup buang masih tertutup.
Langkah 4 Gambar 23.15.1 (d) adalah langkah buang, piston bergerak
dari bawah ke atas, katup masuk tertutup dan katup buang
terbuka.
214
3. Prosedur Pengoperasian Motor Bensin dan Diesel
3.1 Pengecekan (pemeriksaan) sebelum digunakan
1. Periksa kondisi bahan bakar bensin untuk motor bensin dan solar
untuk motor diesel
2. Periksa air pendingin mesin
3. Periksa oli pelumas
4. Perhatikan suara mesin pada saat jalan, matikan mesin jika ada
suara yang aneh dan cari penyebabnya.
5. Kencangkan baut yang longgar jika ada.
6. Isi air aki jika kurang.
3.2 Penyetelan
Komponen motor bensin dan motor diesel yang pelu dilakukan
penyetelan adalah:
1. Penyetelan katup
Gambar 22. 3.2.1 menun-
jukan penyetelan clearance
pada katup. Katup yang tidak
diberi clearance dapat menye-
babkan kompresi bocor,
karena pada waktu mesin
atau motor telah panas batang
katup memuai dan katup
Gambar 22. 3.2.1
terangkat sehingga tidak rapat
Menyetel Kerenggangan Katup pada
dan akhirnya bocor. Jika
Kepala silinder mesin
clearance terlalu besar suara
mesin menjadi berisik.
215
2. Mengencangkan baut kepala silinder
Gambar 22. 3.2.2 Mengencangkan baut kepala silinder
Kekencangan baut pengikat pada kepala silinder harus sama agar

tidak bocor. Untuk mendapat kekencangan yang sama pada seluruh
baut-baut tersebut digunakan kunci momen (Gambar 22. 3.2.2).
3. Menyetel kerenggangan elektroda busi

Kerenggangan antara elektroda
masa dan elektroda tengan harus
diatur antara 0,6 ÷ 0,7 mm
sesuai petunjuk dari buku
manual. Renggangan busi yang
terlalu besar akan menyebabkan
pembakaran terlambat sehingga
tenaga motor berkurang. Jika
renggangan busi terlalu kecil,
maka motor sulit dihidupkan.
Busi ada batas umurnya, jika
Gambar 22. 3.2.3 Busi atau penyetus sudah terlalu lama digunakan
api motor bensin maka elektroda tengahnya akan
habis (memendek) karena aus.
216
3.3 Pengoperasian
Mengoperasikan motor bensin dan motor diesel ada caranya yaitu:
1. Tekan tombol starter untuk menghidupkan motor. Jika motor telah
hidup, maka penekanan pada tombol starter segera dihentikan,
agar motor starter tidak cepat rusak dan stom aki tidak habis.
Jangan sekali-kali menghidupkan motor starter lebih dari 10 detik,
hal tersebut akan menyebabkan motor starter akan terbakar. Motor
starter boleh dihidupkan hanya sekirat 3 detik, jika motor diesel
atau motor bensin belum hidup, lakukan lagi menghidupkan
motor starter.
2. Jika motor bensin dan motor diesel telah hidup lakukan

pemanasan awal mesin pada putaran 600 - 1200 rpm. Jangan
sekali-kali mengegas motor hingga putaran tinggi misalnya 4000 –
6000 rpm padahal motor baru saja hidup. Hal tersebut akan
mempercepat ausnya mesin, karena oli dalam mesin (motor)
belum tersebar secara merata pada dinding silinder atau pada
komponen yang bergesek lainnya.
Gambar 23.21.1
Bagan alat penyalaan baterai untuk motor bensin
3. Menghidupkan motor diesel atau bensin jangan menggunakan

putaran yang terlalu rendah misalnya 400 rpm, hal tersebut
217
juga mempercepat ausnya mesin. Karena pada putaran 400
rpm pompa oli belum dapat memompa oli untuk melumasi
bagian-bagian komponen yang bergesekan. Ikuti petunjuk
dari buku manual mesin/motor.
3.4 Pemeliharaan Motor Bensin dan Diesel

Cara yang dilakukan untuk pemeliharaan motor bensin dan motor
diesel hampir sama.
 Preventive maintenance
1. Memelihara blok silinder dengan cara membersihkan
terhadap debu atau kotoran dan memeriksa jika ada retak
atau bocor.
Apabila melakukan turun
mesin atau mesin dibongkar,
bersihkan blok silinder ini
(Gambar 23.30.1).
Membersihkan blok silinder
umumnya menggunakan
minyak solar agar tidak
Gambar 23.30.1 Blok silinder
berkarat.
2. Memelihara dudukan katup

Motor yang telah lama diguna-
kan akan mengalami kompresi
yang menurun, salah satu
penyebabnya adalah dudukan
katup telah aus sehingga perlu
dengan cara di asah dengan
poles atau gerinda. Jika dipoles
digunakan amril yang halus agar
dudukan menjadi rapat kembali.
Cara melakukan perbaikan pada
dudukan katup diperlihatkan
218
pada Gambar 23.30.2. Gambar 23.30.2.Valve grinding
3. Memelihara Saluran bensin dan kanalpot pada motor bensin
Gambar 23.30.3.
Fuel systemof a crburettor engine
a. Dua tahun sekali tangki dibersihkan

b. Dua bulan sekali saringan udara dibersihkan
c. Selang-selang bahan bakar diperiksa, jika telah retak atau
mengeras perlu diganti dengan yang baru.
d. Periksa kanalpot jika bocor segera ditambal.
4. Pemeliharaan Sistem Bahan Bakar pada Motor Diesel
219
Gambar 23.30.4. Sistem Bahan Bakar Motor Diesel
Preventive maintenance yang perlu dilakukan adalah:

a. Dua tahun sekali tangki dibersihkan
b. Dua bulan sekali saringan udara dibersihkan
c. Selang-selang bahan bakar diperiksa, jika telah retak atau
mengeras perlu diganti dengan yang baru.
d. Keran bahan bakar dibersihkan
e. Injektor distel pengabutannya pada tekanan 120 ÷ 160 bar.
f. Pompa bahan bakar jangan sampai kehabisan solar.
g. Ganti saringan oli dan saringan minyak solar jika telah sampai
masanya.
h. Kencangkan pada sambungan pipa saluran solar bertekanan
tinggi agar tidak bocor
i. Jangan menggunakan minyak solar yang kotor/bekas
j. Gunakan motor paling sedikit 5 hari sekali, motor yang terlalu
220
lama diam tidak dijalankan akan mengakibatkan piston dapat
terkunci melekat pada silindernya, karena kekeringan oli
pelumas.
3.5 Komponen motor yang rawan terhadap kerusakan

1. Silinder
Gambar 23.31.1. Dinding silinder (Cylinder liners)
Dinding silinder rawan terhadap goresan, oleh karena itu udara

yang akan dimasukan ke dalan silinder harus telah tersaring. Oli yang
kotor atau lama tidak diganti dapat juga mempercepat ausnya silinder.
2. Piston
221
Akibat dari silinder yang aus,
maka piston menjadi longgar dan
piston harus diganti dengan yang
baru serta ukuran yang lebih besar.
Apa bila piston yang longgar tidak
segera diganti, maka suara berisik
Gambar 23.31.2. Piston dari piston akan terdengar dan tenaga
motor berkurang.
3. Ring Piston
Gambar 23.31.3. Ring Piston

Gambar 23.31.4. Bekerjanya
Ring Kompresi
Ring adalah komponen Komponen

yang paling mudah aus, jika
dibandingkan silinder dan piston,
Gambar 23.31.5.
sehingga sering diganti dan
Piston ring joints
harganya lebih murah. Bentuk
222
ujung ring piston ada 3 macam
seperti Gambar 23.31.5.
1. Oil drain
2. Slot
3. Passage
Ring oli bertugas untuk
melumasi dan meratakan
pelumasan pada dinding silin-
der sehingga keausan dinding Gambar 23.31.6. Bekerjanya Ring
silinder dapat diminimalkan Oli
(Gambar 23.31.5)
Alat peregang ring piston ini

sangat membantu apabila akan
mengeluarkan ring dari alur piston
atau memasang kembali ring pada
piston. Kalau tidak hati-hati atau
Gambar 23.31.7. tanpa alat peregang ini, maka ring
Piston ring expander piston akan patah.
4. Batang Piston Kelengkapannya
223
Gambar 23.31.8. Batang Piston
Komponen kelengkapan batang piston yang sering aus adalah

bushing kecil (12) dan lower insert (6). Jika kedua komponen itu aus,
maka diganti dengan yang baru dan ukuran lubangnya lebih kecil
sedikit.
5. Metal Duduk (Main Bearing Inserts)
Bahan metal duduk ini dari logam

yang agak lunak, tetapi tahan
terhadap gesekan (tidak mudah
Gambar 23.31.9. Metal Batang
aus).
Piston (Main bearing inserts)
224
6. Engkol
Gambar 23.31.10. Engkol (Crankshaft)
7. Katup, Pegas dan bushing
Gambar 23.31.11
Valve, Valve guide and valve
spring
225
8. Perlengkapan Penggerak Katup
Gambar 23.31.12. Perlengkapan Penggerak Katup
9. Perlengkapan Penyemprot bahan bakar
Gambar 23.31.13. Penyemprot bahan bakar pada motor diesel
226
10. Penyaring Oli
Saringan bensin perlu

dibersihkan setiap 2 bulan.
Kotoran bensin dapat
menyebabkan tersumbatnya
saluran pada karburator.
Gambar 23.31.14. Saringan

Minyak (bensin)
227
j. Sistem Pendingin
Gambar 23.31.15.
Thermosiphon
Sistem pendingin pada motor bensin dan diesel perlu diperhatikan,

jangan sampai bocor hingga air pendinginnya berkurang atau habis.
Adanya air pendingin ini temperature motor dapat stabil sekitar 70
hingga 80 OC. Pada temperature tersebut air belum sampai mendidih
dan penguapan hanya sedikit sehingg air tidak cepat habis.
c. Rangkuman
d. Tugas
228
10 Kegiatan Belajar 11: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Kompresor
b. Uraian materi
Pada bagian ini akan diuraikan tentang: Konstruksi kompresor, prinsip
kerja kompresor, prosedur pengoperasian kompresor, pemeliharaan
kompresor, preventive maintenance, dan Kartu pemeliharaan kompresor
Kompresor merupakan suatu alat yang digunakan untuk pemadat udara
hingga pada tekanan yang diinginkan sehingga menghasilkan udara yang
bertekanan. Kompresor udara biasanya mengisap udara dari atmosfir,
namun adapula yang mengisap udara atau gas yang bertekanan lebih tinggi
dari tekanan atmosfir. Dalam hal ini kompresor bekerja sebagai penguat
(booster). Sebaliknya adapula kompresor yang mengisap gas yang
bertekanan lebih rendah daripada tekanan atmosfir yang disebut pompa
vakum. Penggunaan udara-udara bertekanan biasanya terdapat pada
penggerak pneumatic dan control-kontrolnya yang mempunyai pusat
pembangkit udara bertekanan maupun pembangkit sentral. Adanya
perubahan tenaga dan penyebarannya perlu untuk dihitung atau
direncanakan pada masing-masing penggunaan. Perlengkapan-perlengkapan
pneumatik mendapat suplai udara melalui pipa-pipa saluran dari kompresor.
1. Konstruksi kompresor
Penggunaan kompresor pada dunia industri sangat luas, terutama untuk
kompresor yang mudah dipindahkan(portable). Dalam instalasi kompresor
dibutuhkan perencanaan yang baik termasuk kondisi udara di sekeliling.
Kebersihan udara dan bebas dari kelembaban akan menambah umur pakai
dari kompresor, sehingga berbagai macam dan jenis kompresor yang dipakai
disesuaikan dengan keadaan lingkungannya.
Jenis-jenis kompesor dapat digolongkan menjadi dua jenis yaitu kompresor
yang bekerja berdasarkan prinsip pemindahan, dimana udara dimampatkan
dalam suatu ruangan yang selanjutnya mempersempit atau memperkecil isi
229
ruangan tersebut.. Yang termasuk kompresor jenis ini adalah kompresor
torak resiprokal dan kompresor torak rotari. Jenis kedua adalah kompresor
yang bekerja berdasarkan prinsip aliran udara yaitu dengan cara menyedot
udara masuk dalam bagian satu sisi dan memampatkannya dengan cara
percepatan masa seperti pada prinsip sebuah turbin. Jenis ini terbagi menjadi
kompresor aliran aksial dan radial.
Secara garis besar, jenis kompresor dapat diGambarkan sebagai berikut :
Bagan Garis Besar Kompresor
KOMPRESOR
Kompresor Kompresor Torak Kompresor

Torak Rotari Sistem
Resiprokal Aliran
Kompresor Kompresor Kompresor Kompresor

Torak Diafragma Radial Aksial
Kompresor Rotari Kompresor Kompresor

Baling-baling Luncur Sekrup Baling Kupu-kupu
Kompresor torak merupakan kompresor

dengan prinsip kerja dengan gerakan
bolak balik atau resiprokal.. Kompresor
ini memiliki dua gerakan torak saja yaitu
langkah hisap udara dan langkah tekan
(Gambar 15.1.1). Pemasukan udara
diatur oleh katup masuk dan dihisap
poleh torak dengan gerakan menjauhi
katup dan kemudian didesak kembali
oleh torak.
Gambar 15.1.1 Kompresor

torak resiprokal
230
Pada kompresor torak
bertingkat, udara masuk
dikompresi oleh torak pertama
dan didinginkan ketika melalui
pendingin, kemudian masuk
kedalam silinder kedua dan
dikompresi oleh torak kedua. Gambar 15.1.2 Kompresor torak
dilanjutkan pada torak beri- bertingkat
kutnya sampai tekanan yang diinginkan (Gambar 15.1.2). Kompresor ini
digunakan untuk mengkompresi tekanan yang lebih tinggi
Kompresor diafragma memiliki
prinsip kerja sama dengan kompresor
torak, hanya penempatan torak
dipisahkan dari ruangan penyedotan
dengan sebuah diafragma (Gambar
15.1.3). Pemisahan ini dimaksudkan
agar udara tidak berhubungan
langsung dengan bagian yang
bergerak secara resiprokal.
Gambar 15.1.3 Kompresor Penggunaan kompresor ini biasanya
diafragma pada farmasi, industri makanan dan
obat-obatan.
Kompresor ini bekerja

dengan dua rotor yang
saling berpasangan, bagian
satunya berbentuk cekung
sedangkan yang lainnya
berbentuk cembung.
Pemindahan udara
berlangsung secara aksial Gambar 15.1.4 Kompresor sekrup
dari sisi satu ke sisi yang
231
lainnya (Gambar 15.1.4).
Kompresor rotari memiliki
rotor yang dipasang secara
eksentrik dan berputar di
dalam ruang yang berbentuk
silindris (Gambar 15.1.5).
Terdapat dua buah lubang
untuk saluran masuk dan
saluran keluar dari udara.
Gambar 15.1.5 Kompresor rotari

baling-baling luncur
Kelebihan kompresor rotari adalah bentuknya yang kecil dan suara

yang tidak berisik serta dapat menghasilkan udara secara mantap.
Pada kompresor roots blower, udara dialirkan dari satu sisi ke sisi
yang lainnya tanpa ada perubahan volume.
Tetapi torak membuat
penguncian pada bagian sisi
yang bertekanan (Gambar
15.1.6). Kelemahan dari
kompresor ini adalah rawan
terjadi kebocoran karena
antara baling-baling dan
rumahnya tidak bisa benar-
benar rapat. Gambar 15.1.6 Roots blower
Percepatan yang terjadi pada kompresor radial dari ruangan satu ke

ruangan lainnya terjadi secara radial. Udara yang masuk
232
dilemparkan menjauhi sumbu
yang kemudian dipantulkan
oleh dinding ruang, kembali
mendekati sumbu (Gambar
15.1.7).. Dari tingkat pertama
sampai berikutnya, semakin
banyak tingkat dari susunan
Gambar 15.1.7. Kompresor aliran sudu-sudu semakin tinggi
radial tekanan yang dihasilkan.
Pada kompresor aliran aksial, udara akan mendapatkan percepatan

oleh sudu yang terdapat pada rotor dan arah alirannya ke arah
aksial yaitu searah dengan sumbu rotor (Gambar 15.1.8).
Jadi penghisapan dan penekanan
terjadi saat rangkaian sudu-sudu
rotor itu berputar secara cepat.
Putaran cepat ini dibutuhkan
untuk mendapatkan aliran udara
sesuai dengan tekanan yang
diinginkan.
Gambar 15.1.8 Kompresor aliran
aksial
Gambar 15.1.9 Unit kompresor
233
Pengerak pada
kompresor adalah
tenaga utama dari
kompresor udara.
Secara umum tenaga
penggerak dari
kompresor yang sering
digunakan adalah Gambar 15.1.10 Motor penggerak
tenaga motor listrik dan motor bakar baik diesel maupun bensin
(Gambar 15.1.10).
Kompresor yang digunakan
pada unit kompresor ini
bermacam-macam jenisnya,
tetapi secara umum yang
sering digunakan dalam unit
kompresor adalah kompresor
jenis torak resiprokal. Adanya
sirip pada silinder kompresor
Gambar 15.1.11 kompresor berfungsi sebagai pendingin,
seperti pada motor bakar (Gambar 15.1.11). Efek dari gerakan
bolak balik torak adalah timbul getaran pada unit kompresor.
Manometer pada unit

kompresor berfungsi
untuk menunjukkan
tekanan kerja dari
kompresor (Gambar
15.1.12). Tekanan kerja
adalah tekanan yang
keluar dari kompresor
atau tekanan dalam tang- Gambar 15.1.12 manometer
234
ki penampung dan tekanan dalam pipa.
Gambar 15.1.13 Tangki
Tangki pada kompresor berfungsi sebagai penampung udara

bertekanan sebelum dialirkan ke komponen pneumatik dan lain-
lain (Gambar 15.1.13). Pada saat pengisian, tekanan udara pada
tangki semakin lama semakin tinggi sampai pada batas maksimum,
sehingga dibutuhkan pengaturan tekanan agar terjadi kesesuaian
penghantaran volume dari suatu kompresor dengan perubahan
volume pemakaian.
Pada Gambar 15.1.14

menunjukan pengaturan hidup
mati (on-off) pada kompresor
penggerak motor listrik.
Dengan pengaturan jenis ini
motor akan diposisikan On
secara otomatis jika tekanan
Gambar 15.1.14 Pengaturan
kompresor sudah turun ke batas
hidup mati
minimum, kemudian setelah
mencapai tekanan maksimum maka motor akan diposisikan secara
otomatis ke posisi off.
2. Prinsip kerja kompresor

235
Prinsip kerja kompresor berdasarkan pada prinsip jika suatu gas di dalam
sebuah ruangan tertutup diperkecil volumenya, maka gas akan mengalami
kompresi atau tekanan. Kompresor yang menggunakan azas ini disebut
kompresor jenis perpindahan (displacement). Prinsip ini dapat dilihat pada
kompresor torak resiprokal, dimana torak bergerak bolak-balik di dalam
sebuah silinder untuk mengisap, menekan, dan mengeluarkan gas secara
berulang-ulang. Dalam hal ini gas yang ditekan tidak boleh membocor
melalui celah antara dinding torak dan dinding silinder yang saling bergesek.
Untuk itu digunakan cincin torak atau ring sebagai perapat.
Cara kerja adalah sebagai berikut. Jika torak ditarik menjauhi katup, tekanan
di dalam silinder akan menjadi negatif (lebih kecil dari tekanan atmosfir)
sehingga udara akan masuk melalui celah katup isap. Kemudian jika torak
ditekan ke arah katup, volume udara yang terkurung di bawah torak akan
mengecil sehingga tekanan akan naik. Katup isap akan menutup dengan
merapatkan celah antara torak dan dinding silinder. Jika torak ditekan terus,
volume akan semakin kecil dan tekanan di dalam silinder akan naik melebihi
tekanan di dalam tanki. Pada saat ini udara akan terdorong masuk ke dalam
tangki melalui katup keluar, sehingga tekanan di dalam tangki akan semakin
bertambah besar.
Gambar 15.2.1 Prinsip kerja kompresor torak resiprokal
236
Prinsip kerja kompresor putar jenis sudu luncur adalah rotor bersama sudu-
sudu yang berputar menekan permukaan silinder karena tekanan di dalam
alur rotor. Bentuk dari rumah baling-baling yang tidak sepusat dengan
rotornya maka ruang antara rotor dan silinder semakin menyempit, sehingga
gas yang ada di antara dinding rotor dan silinder dan yang dikurung diantara
dua sudu akan terbawa ke ruang yang semakin mengecil tersebut. Jadi gas
akan diisap dari atas dan dibawa sampai pengeluaran sambil dimampatkan
sehingga dikeluarkan dengan tekanan yang lebih tinggi. Sebaliknya jika
rotor digerakkan ke arah sebaliknya maka gas akan diisap dari dari saluran
bawah, dibawa ke atas sambil dikembangkan lalu dikeluarkan.
Gambar 15.2.2 Prinsip kerja kompresor baling-baling luncur
Kompresor sekrup mempunyai sepasang rotor berbentuk sekrup. Yang

satu mempunyai alur yang permukaannya cembung dan yang satu
permukaannya cekung. Pasangan rotor ini berputar dalam arah saling
berlawanan seperti sepasang roda gigi (Gambar. 15.2.3). rotor terletak di
dalam sebuah ruang. Apabila rotor berputar maka ruang yang terbentuk
antara bagian cekung dari rotor dan dinding rumah akan bergerak ke arah
aksial sehingga udara akan dimampatkan. Menurut Gambar 15.2.3, pada
posisi (a) udara diisap sepenuhnya melalui lubang isap masuk ke dalam
237
ruang alur. Isapan akan selesai setelah ruang alur tertutup seluruhnya
oleh dinding rumah. Posisi (b) menunjukkan pertengahan proses
kompresi di mana volume udara di dalam ruang alur sudah ada di tengah.
Gambar (c) memperlihatkan akhir kompresi di mana udara yang
terkurung sudah mencapai lubang keluar di ujung kanan atas dari rumah.
Pada posisi (d) udara yang terkurung dalam alur tadi telah dikeluarkan
sebagian hingga tinggal sebagian yang akan diselesaikan.
Gambar 13.2.3 Prinsip kerja kompresor sekrup

Proses pengisapan, kompresi, dan pengeluaran dilakukan secara berturutan
oleh sekrup. Dengan demikian fluktuasi aliran maupun momen puntir poros
menjadi sangat kecil. Selain itu, rotor yang seimbang dan berputar murni
tanpa ada bagian yang bergerak bolak-balik sangat mengurangi getaran.
Karena itu kompresor ini sesuai untuk beroperasi pada putaran tinggi.
Dengan putaran tinggi, kompresor ini menjadi ringkas (ukurannya lebih
kecil untuk daya yang sama dibandingkan dengan kompresor torak).
3. Prosedur pengoperasian kompresor

3.1 Pengecekan
238
Pengecekan seal-seal perlu
dilakukan untuk mencegah
terjadinya kebocoran udara
sehingga kompresor tidak dapat
menghasilkan udara bertekanan
dengan maksimal. Pada unit
kompresor, tangki penampung
udara bertekanan juga perlu dicek
Gambar 15.3.1.1 Contoh
secara berkala dari kebocoran
pemasangan seal
(Gambar 15.3.1.1).
Pengaturan yang mengatur
volume pada kompresor perlu
dicek kondisinya apakah dapat
bekerja dengan baik, sehingga
tekanan yang ada pada tabung
kompresor dapat terkendali.
Macam pengaturan ini
diantaranya adalah pengaturan
pembuangan, penutup, pemegang Gambar 15.3.1.2 Contoh
katup, kecepatan, hambatan pengaturan pada kompresor
penghisapan dan pengaturan hidup mati (Gambar 15.3.1.2).
Pengecekan oli pelumas seperti pada kompresor torak dilakukan secara

berkala melalui kaca indicator (Gambar 15.3.1.3).
Sistem pelumasan meng-gunakan
sistem lempar sehingga
kemungkinan terjadi penguapan
pada oli pelumas. Lakukan
penggantian oli pelumas sesuai
rekomendasi buku manual.
Gambar 15.3.1.3 indikator

pelumas
239
3.2 Penyetelan
Pada kompresor yang
menggunakan pengaturan
buangan dapat disetel
tekanan udara yang ada
didalam tabung tetapi tidak
boleh melebihi batas
maksimum yang diijinkan.
Gambar 15.3.2.1 pengaturan buangan
Untuk menyetel pengaturan
buangan ini dengan
mengendorkan atau mengencangkan baut penyetelnya (Gambar
15.3.2.1).
Penyetelan udara yang dapat
dihisap oleh kompresor juga
dapat dilakukan dengan
mengatur filter atau saringan.
Dengan menggu-nakan saringan
yang renggang, kompresor dapat
menghisap udara lebih banyak,
tetapi debu atau kotoran dapat
ikut terhisap. Gambar 15.3.2.2 filter kompresor
Sebaliknya jika menggunakan filter yang rapat, udara yang dihisap
bersih tapi penghisapan udara menjadi berat.
3.3 Pengoperasian
Untuk mengoperasikan kompresor, langkah awal adalah
menghidupkan motor penggerak pada unit kompresor. Ada dua jenis
motor penggerak yaitu dengan motor bakar dan motor listrik. Setelah
motor penggerak menggerakan kompresor dan terjadi pengisian pada
tangki, tunggu beberapa saat hingga tekanan yang ditunjukkan
mencapai tekanan maksimum. Pada penggerak motor listrik, jika
sudah mencapai tekanan maksimum, motor akan mati secara otomatis.
240
Sedangkan yang menggunakan katup pembuangan, tekanan
maksimum dicapai ketika udara sudah keluar melalui katup.
Kemudian buka keran untuk saluran keluar yang menuju alat-alat
pneumatic atau peralatan lainnya.
4. Pemeliharaan kompresor
Udara yang dihisap oleh
kompresor adalah udara yang
bersih dari kotoran. Adanya
filter atau saringan berfungsi
untuk menyaring udara yang
masuk (Gambar 15.4.1.1),
sehingga pada bagian ini lama
kelamaan akan tersumbat oleh
Gambar 15.4.1.1 Saringan (Filter) debu atau kotoran yang
disaring. Agar penghisapan udara dapat berlangsung baik, maka
saringan harus dibersihkan secara berkala dengan cara disemprot
udara.
241
Tangki pada unit kompresor
dilengkapi dengan saluran
pembuangan air pada bagian
bawah (Gambar 15.4.1.2).
Saluran ini harus dibuka
secara berkala untuk
membuang air yang
tertampung dalam tangki
Gambar 15.4.1.2 Saluran pembuangan
akibat dari uap air yang
air
terhisap bersama udara.
Selain melakukan pelumasan dan membersihkan kompresor,
preventive maintenance pada kompresor juga melakukan pengecekan
pada baut-baut yang kendor. Mur dan baut yang perlu dicek pada
kompresor adalah baut pengikat pada sambungan-sambungan saluran
dan baut pengikat pada kepala silinder kompresor.
Penyediaan suku cadang yang rawan kerusakan perlu dilakukan
untuk menghindari terhentinya proses produksi akibat kerusakan
alat. Pada kompresor, komponen yang perlu disiapkan diantaranya
adalah seal atau ring torak pada kompresor torak dan belt.
4.2 Komponen yang mudah rusak dan memperbaikinya

Sil yang terpasang pada
kompresor berguna untuk
mencegah terjadinya
kebocoran baik itu
kebocoran dari udara
maupun minyak pelumas
pada kompresor (Gambar
15.4.2.1). Akibat
penggunaan, semakin lama
Gambar 15.4.2.1 Contoh sil yang seal akan menjadi aus
terpasang sehingga harus diganti
242
dengan yang baru.
Ring pada torak kom-

presor torak berfungsi
untuk menahan udara
agar tidak bocor di dalam
silinder melalui celah
antara torak dan silinder.
Jika terjadi keausan pada
komponen ini maka
kompresi akan bocor Gambar 15.4.2.2 Ring kompresor torak
sehingga kompresor tidak dapat bekerja secara maksimal. Jika ring
sudah aus, maka harus diganti.
Saringan kompresor yang
berfungsi menyaring udara
dapat tersumbat dengan
kotoran sehingga dapat
merusak lubang-lubang busa
saringan (Gambar 15.4.2.3).
Jika lubang pada busa
saringan sudah rusak atau
Gambar 15.4.2.3 Busa saringan pada tidak rapat lagi maka
kompresor saringan perlu diganti
dengan yang baru.
15.4.3 Membongkar dan memasang
Untuk melepas saringan
udara, terlebih dahulu yang
dilakukan adalah membuka
mur pengikat penutup
saringan pada unit
kompresor. Untuk
membukanya cukup dengan
Gambar 15.4.3.1 Membuka penutup
243
saringan menggunakan tangan hingga
terlepas (Gambar 15.4.3.1).
Setelah mur pengikat terlepas,

maka penutup ditarik keluar
secara perlahan, kemudian
busa saringan juga diambil
untuk dibersihkan (Gambar
15.4.3.2). Jika busa saringan
sudah sobek atau rusak, maka
Gambar 15.4.3.2 Menarik penutup
sebaiknya diganti dengan
dan busa saringan
yang baru.
Busa saringan yang kondisinya

masih baik dan utuh maka cukup
dibersihkan dengan cara
disemprot udara bertekanan
dengan menggunakan
kompresor (Gambar 15.4.3.3).
Setelah busa bersih dan kering,
maka dimasukan kembali pada
Gambar 15.4.3.3 Membersihkan
ruang saringan dan penutup
busa saringan
saringan dipasang kembali,
kemudian diikat dengan mur pengikat.
Pada kompresor torak, untuk

melepas ring torak yang
sudah aus harus membuka
silinder kompresor. Langkah
pertama adalah melepas pipa
saluran keluar yang
menghubungkan kompresor
244
Gambar 15.4.3.4 Melepas saluran dengan tangki yaitu dengan
keluar mengendorkan baut pengi-
katnya pada kompresor dan tangki (Gambar 15.4.3.4).
Setelah itu, langkah selanjutnya
adalah melepas baut pengikat
silinder kompresor dengan
menggunakan kunci yang sesuai
(Gambar 15.4.3.5). Setelah baut
pengikat terlepas semua,
kemudian blok silinder diangkat
secara perlahan sehingga tampak
torak beserta ring torak. Lepas
ring torak dan ganti dengan yang
baru, kemudian pasang blok
silinder dan baut pengikatnya.
Gambar 15.4.3.5 Melepas Langkah terakhir adalah
silinder kompresor memasang kembali pipa saluran
keluar.
c. Rangkuman
d. Tugas
245
Contoh kartu pemeliharaan mesin
KARTU PEMELIHARAAN KOMPRESOR

Nama : SMK ..................................
Nama alat : (sebutkan nama alat misalnya mesin frais)
Jadwal Pemeliharaan: ………………bulan

Komponen yang diperiksa
Pengecekan pengatur tekanan

Membuang air pada tangki
Pengecekan selang dan
Pengecekan baut-baut
Membersihkan mesin
Pengecekan pelumas
Pengecekan tekanan
Nama Paraf /
Pembersihan filter
Pengecekan belt
Tgl/Bln/Thn
sambungan
Petugas Catatan

Teknik Mesin Mesin
246
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . .. . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . .
11 Kegiatan Belajar 11: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Punch

b. Uraian materi
Pada bagian ini akan diuraikan tentang: Konstruksi mesin punch, prinsip
kerja mesin punch, prosedur pengoperasian mesin punch, pemeliharaan
mesin punch, format pemeliharaan mesin punch
1. Konstruksi mesin punch

Mesin punch adalah salah satu mesin yang digunakan untuk
mengurangi volume benda kerja (plat), yang tidak menghasilkan serpih
atau sisa benda kerja, biasanya digunakan untuk membuat benda kerja
(plat) secara massal dalam bentuk yang sama, dan dikerjakan secara
beruntun. Ada pula mesin yang digunakan untuk membuat benda kerja
tunggal, biasa dioperasikan dengan cara manual, mesin punch yang
digerakkan dengan cara manual biasanya menggunakan sistem ulir,
seperti dapat dilihat pada gambar 13.1.1, agar tenaga yang dikeluarkan
saat melakukan penceplosan tidak begitu besar, ulir yang digunakan
adalah ulir persegi, karena ulir persegi mempunyai kekuatan yang
besar.
247
.
Gambar 13.1.1 mesin punch manualMesin penceplos atau punc
secara prinsip terdiri dari dua bagian utama yaitu punch dan dies, punch
merupakan bagian yang mendorong benda kerja dengan bentuk tertentu,
sedangkan dies adalah bagian pembentuk berupa lubang dengan bentuk
yang sama dengan punch yang digunakan (Gambar 13.1.2).
Gambar 13.1.2 punch dan dies
2. Prinsip kerja mesin punch

Teknik penceplosan adalah pekerjaan bebas serpih (biasanya pengerjaan
beruntun) benda kerja sebagai bentuk dengan sepasang perkakas
(perkakas atas/punch dan perkakas bawah/dies). Benda kerja yang
dikerjakan dengan menggunakan mesin ini adalah benda kerja yang
berupa plat, yang dapat diceplos, ditarik dan dikempa, misalnya bentuk
lembaran, dan sabuk.
248
Jenis mesin puinch ada beberapa macam, dibagi menurut bagaimana cara
memotong atau benda kerja yang dihasilkan, beberapa jenis tersebut
antara lain: pemotongan (blanking, piercing, notching, cropping, parting,
shaving, trimming) dan pembentukan (bending, flanging, stamping,
embosing, deep drawing, curling).
Prinsip kerja mesin punch hampir sama dengan mesin pemotong plat
(gunting). Mesin menggunakan gaya geser yang digunakan untuk
menyayat benda kerja hingga terpotong.
Hanya saja pada mesin punch mata potong yang digunakan tidak berupa
pisau, melainkan punch (atas) dan dies (bawah) digunakan untuk
memotong benda kerja. (Gambar 13.2.1)
Gambar 13.2.1 pasangan pelubang
Sedangkan untuk mesin punch yang digunakan untuk pembentukan

(stempel) bekerja seperti halnya mesin press.
249
Punch yang merupakan penekan
dari atas dan mempunyai bentuk
tertentu, berpasangan dengan
dies yang berada di bawah dan
mempunyai bentuk yang serupa
dengan punch-nya akan tetapi
dengan profil cekung, kebalikan
dari punch yang memiliki profil
cembung atau sebaliknya.
Gambar 13.2.2 Pembentuk (Gambar 13.2.2)
Prinsip kerja mesin punch adalah benda kerja (3) yang berada di
bawah (2) punch yang mempunyai diameter (d).
Punch (2) ditekan ke bawah
kearah landasan atau dies (1)
yang mempunyai lubang yang
mempunyai ukuran diameter
(d+0.1), dan lubang pada dies
berbentuk tirus sehingga punch
dapat dengan mudah mendorong
sambil melubang benda kerja
karena ada celah yang cukup
untuk bergerak masuk (Gambar
13.2.3) Gambar 13.2.3 punch dan dies
3. Prosedur pengoperasian mesin punch

3.1 Pengecekan
Pengecekan perlu dilakukan sebelum penggunaan mesin punch untuk
kelancaran pekerjaan dan diharapkan hasil pekerjaan sesuai dengan gambar
kerja yang diperintahkan. Hal-hal yang perlu diperhatikan sebelum
menggunakan mesin punch adalah, pengecekan punch dan dies (pisau),
pengecekan kesejajaran, pengecekan bagian-bagian yang bergerak,
pengecekan clearance dan pengecekan hidrolis (pada mesin punch hidrolik).
250
Pengecekan sebelum menggunakan mesin punch untuk proses melubang
benda kerja adalah mengecek punch dan diesnya terlebih dahulu, punch dan
dies berpasangan, perbedaan
diameter (ukuran) berkisar
antara 0.05 sampai 0.1 mm.
Perbedaan ukuran dimaksud-
kan agar benda kerja yang
berupa plat tipis tidak terselip
diantara punch dan dies,
pastikan juga bagian tepi
punch dan bagian dalam dies
mempunyai sisi yang tajam.
(Gambar 13.3.1.1) Gambar 13.3.1.1 punch dan dies
Pengecekan juga perlu dilakukan pada

kesejajaran atau kelurusan antara
sumbu punch dan lubang dies, karena
jika keduanya tidak sejajar maka
proses penceplosan tidak akan
berhasil dan bisa merusak benda kerja
bahkan punch itu sendiri. Karena
terbentur dengan dies yang keras dan
Gambar 13.3.1.2 Kesejaran
tidak tepat ada posisinya. (gambar
punch dan dies
13.3. 1.2)
Pada mesin punch manual yang digerakkan dengan menggunakan sistem
ulir, perlu diperhatikan keadaan ulirnya, jangan sampai ada yang rusak,
ataupun kotor, karena bisa
mengganggu proses pelu-
bangan, oleh karenanya perlu
diadakan pemeliharaan dan
pembersihan secara teratur. Agar
ulir dapat bergerak lancar juga
perlu dilumasi (Gambar
251
13.3.1.3) Gambar 13.3.1.3 pengecekan ulir
3.2 Penyetelan
Penyetelan yang dilakukan sebelum
penggunaan mesin punch adalah
menyetel kesejajaran sumbu punch dan
lubang dies (gambar 13.3.2.1). Setelah
keduanya sejajar kunci kedudukan dies
dengan menggunakan klem agar dies
tidak bergerak. Ini dimaksudkan agar
pada saat pekerjaan melubang benda
kerja bisa berlangsung, dan lubang Gambar 13.3.2.1 menyetel
yang dihasilkan baik sesuai dengan kesejajaran
gambar kerja yang diminta.
3.3 Pengoperasian
Penggunaan mesin punch untuk
melubangi plat, dimulai dengan
memasang punch dan dies pada
tempatnya. Punch dipasang pada
bagian atas, pertama kendurkan baut
pengikat punch yang ada dengan
menggunakan kunci pas atau kunci
ring (gambar 13.3.3.1). Setelah itu
Gambar 13.3.3.1 melepas baut masukkan punch dan kencangkan
pengikat kembali baut pengikat dengan
kunci.Posisi punch jangan terlalu turun, masukkan punch sampai mentok
ke atas.
252
Setelah punch dipasang, kemudian
selanjutnya memasang dies pasangan
dari punch yang telah terpasang. Dies
dipasang harus sejajar dengan punch
(Gambar 13.3.3.2), untuk
mengetahuinya punch dapat diturunkan
hingga menyentuh dies, jika sudah pas
pasang dies dan kencangkan dengan
mengguna-kan klem, agar pada saat Gambar 13.3.3.2 kesejajaran
pengerjaan melubang benda kerja dies
tidak bergeser.
4. Pemeliharaan mesin punch

Pemeliharaan mesin punch dilakukan salah satunya dengan melumasi
ulir yang terdapat pada mesin punch, ulir bisa dilumasi dengan
menggunakan oli, agar ulir bisa berjalan dengan lancar pada saat
penggunaan mesin punch dan
ulir lebih awet tidak cepat
terkena korosi, karena bagian
ini sering bergesekan dan
harus lancar (gambar
13.4.1.1)
Gambar 13.4.1.1 melumasi ulir
Pemeliharaan harian yang penting lainnya adalah penyimpanan punch

dan dies ketika tidak digunakan. Agar tidak cepat rusak punch dan dies
disimpan dengan rapi dan tidak dicampur, agar punch atau dies tidak
rusak dan terluka karena terbentur satu sama lain. Selain itu sebelum
253
disimpan perlu diberi pelumas terlebih dahulu agar punch dan dies bisa
awet dan tidak terkena korosi, sehingga dapat digunakan kembali untuk
pekerjaan berikutnya. (Gambar 13.4.1.2)
Gambar 13.4.1.2 Penyimpanan punch dan dies manual
Hal penting lain yang tidak boleh dilupakan adalah penyiapan

komponen pengganti, atau sparepart cadangan, karena sewaktu-waktu
bisa terjadi kerusakan pada komponen-kopmonen yang mudah rusak,
oleh karena itu penyediaan komponen cadangan mutlak dilakukan agar
ketika terjadi kerusakan pada salah satu komponen, bisa segera
digantikan dengan yang baru agar proses produksi tidak terhenti.
4.2 Komponen yang mudah rusak dan memperbaikinya
Komponen-komponen yang
mudah rusak pada mesin punch
manual antara lain adalah punch
(penekan atas), karena sering
digunakan dan langsung
bersentuhan dengan benda kerja
komponen ini lebih cepat tumpul,
jika sudah tumpul maka akan
berat digunakan untuk melubang
Gambar 13.4.2.1 Punch yang
254
rusak atau menceplos benda kerja yang
berupa plat. Masalah ini dapat
diatasi dengan menggerinda kembali bagian bawah dari punch (sesuai
dengan sudut potong maksimal yang diperbolehkan) agar bisa dipakai
kembali. (Gambar 13.4.2.1).
Demikian pula dengan dies, jika

sudah mulai tumpul pena-
nganannya juga sama dengan
penanganan punch, yaitu dengan
digerinda rata kembali permukaan
atas dari dies (Gambar 13.4.2.2),
sesuai dengan sudut potong yang
diperbolehkan agar pemotongan
tetap bisa berjalan. Karena jika
sudut potong tidak terpenuhi maka
pemotongan akan berat, karena Gambar 13.4.2.2 Dies yang rusak
seperti halnya gunting plat (guiletine), jika sudut potong terlalu
tumpul atau terlalu lancip maka dapat merusak benda kerja, dan
pengoperasiannya menjadi berat.
FORMAT PEMELIHARAAN MESIN PUNCH
Nama Sekolah : . ………………………………………………….
Nama Bengkel : ……………………………………………………
Nama Peralatan : ……………………………………………………
Nama bagian mesin yang diinspeksi

Kegiatan pemeliharaan
255
Mengecek punch pemotong
............................................
............................................
Mengecek baut dies/punch
Mengecek jalannya mesin

Mengecek dies pemotong
Membersihkan mesin
Mengecek Clearance
Tgl/Bln/Thn Paraf/Catatan
Nama
Petugas
Inspeksi
...
...
1 2 3 4 5 6 7 8 9

Kordinator Prodi
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
256
Nama Sekolah : . ………………………………………………….
Nama Bengkel : ……………………………………………………
Nama Peralatan : ……………………………………………………

Nama
Tgl/Bln/Thn Pemakaian Sebelum Sesudah Paraf/Catatan
Pemakai
jam Dipakai Dipakai
Kordinator Jurusan
( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
257
Nama Sekolah: . ………………………………………
Nama Mesin : ………………………………………..
Kode Mesin : ………………………………………..
Sudah Diperbaiki Paraf/
No. Tgl/Bl/Thn Jenis Kerusakan
Diperbaiki Oleh keterangan
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
258
12 Kegiatan Belajar 12: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Roll
b. Uraian materi
Dalam pokok bahasan ini, akan diuraikan tentang: Konstruksi mesin rol
plat, prinsip kerja mesin rol, prosedur pengoperasian mesin rol,
pemeliharaan mesin rol, preventive maintenance dan Kartu pemeliharaan
mesin rol.
Mesin rol ada beberapa jenis, dilihat dari benda kerja yang dikerjakan ada
rol pipa, rol plat, rol besi profil dan ada pula yang merupakan kombinasi
dari beberapa mesin rol.
1. Konstruksi mesin rol plat

Pada gambar 10.1.1 merupakan gambar mesin rol plat manual. Mesin
ini digerakkan dengan menggunakan engkol yang ada pada samping
mesin
cara pengaturan tingkat
kelengkungan dari benda kerja
yang akan dirol yaitu dengan
menggunakan ulir yang dapat
menaik turunkan posisi
silinder rol pembentuk
(silinder atas).
Gambar 10.1.1 mesin rol plat dan
pipa
259
Gambar 10.1.2 mesin rol plat bertenaga motor
Mesin rol diatas adalah mesin rol yang dioperasikan dengan
menggunakan motor listrik, mirip dengan mesin rol yang
dioperasikan secara manual, hanya saja disini tenaga pemutarnya
menggunakan motor listrik. Cara kerjanya mirip yaitu silinder tetap
biasanya ada satu, dua, atau tiga buah yang terletak dibagian bawah
dibantu oleh silinder pembentuk yang dapat diatur kedudukannya
dan terletak dibagian atas.
Seperti pada gambar dibawah posisi benda kerja berada di antara rol
pembentuk dan rol tetap. Kemudian rol pembentuk ditekan dan
diputar, sampai benda kerja membentuk radius
atau pipa seperti yang
diinginkan. Sedangkan untuk rol
pipa pada prinsipnya sama,
hanya saja pada silinder
pembentuk dan silinder tetap
terdapat alur untuk
menempatkan pipa yang akan
Gambar 10.1.3 mesin rol plat dirol agar tidak bergeser.
260
Pada gambar 10.1.4 ditunjukkan
gambar mesin rol profil, alat ini
digunakan untuk membuat profil
pada plat, biasanya digunakan
untuk tujuan memperkuat plat
atau memperindah plat.
Terbentuknya profil pada plat,
maka plat mejadi lebih kaku dan
bentuknya menjadi lebih menarik
serta memperindah bentuk plat.
Gambar 10.1.4 mesin rol profil
pada plat
2. Prinsip kerja mesin rol plat
Pekerjaan pengerolan adalah proses pelengkungan plat atau pipa dengan
menggunakan 3 buah atau lebih silinder rol, dengan satu buah rol
pembentuk yang dapat diatur posisinya, biasanya terletak dibagian atas, dan
yang lain adalah rol tetap yang berfungsi untuk menahan benda kerja,
biasanya terletak dibagian bawah. Sedangkan benda kerja terletak
diantaranya. Dengan gaya penekanan tertentu pada rol pembentuk maka
plat dapat terbentuk melengkung dan jika diteruskan akan menjadi bundar
seperti bentuk lingkaran.
Gambar 10.2.1 prinsip kerja rol
Rol 1 adalah rol pembentuk, 2 dan 3 adalah rol tetap.benda kerja yang
berada diantara rol tetap dan rol pembentuk diberi tekanan dari rol
pembentuk sesuai yang dikehendaki sedikit demi sedikit sambil terus
261
diputar bolak balik, kemudian rol pembentuk ditekan lagi dan rol diputar
kembali seperti langkah sebelumnya, dan diulangi sampai terbentuk radius
atau pipa yang diinginkan, seperti terlihat pada gambar 10.2.1.
3. Prosedur pengoperasian mesin rol

3.1 Pengecekan
Sebelum melakukan pekerjaan pengerolan, perlu diperhatikan keadaan
mesin terlebih dahulu, agar pekerjaan bisa berjalan, mesin dapat bekerja
dengan baik dan dapat menghasilkan benda kerja yang sesuai gambar
kerja. Bagian yang perlu diperhatikan adalah kedudukan (kesejajaran
silinder) rol juga kerataan silinder rol, diantara kedua rol harus tidak ada
celah, dan pada mesin rol bertenaga motor perlu juga diperhatikan sistem
kelistrikannya.
3.2 Penyetelan
Posisi rol tetap (bawah) harus
benar-benar level atau sejajar
dengan dengan lantai. Agar benda
kerja tidak tirus saat dikerjakan
atau dirol, maka pengaturan pada
rol harus benar-benar sejajar kiri
dan kanan. Sedangkan untuk rol
pembentuk (atas) bisa diatur
dengan menggunakan ulir
Gambar 10.3.2.1 menyetting pengatur yang digunakan untuk
ketinggian rol menaik-turunkan rol pembentuk.
(gambar 10.3.2.1)
262
3.4 Pengoperasian
Atur ketinggian rol pembentuk,

kemudian atur rol ketinggian
pendukung (gambar 10.3.3.1),
posisi rol ini akan mempengaruhi
bentuk/radius yang akan
Gambar 10.3.3.1 menyetting dihasilkan. Karena silinder rol ini
ketinggian rol pendukung bisa diatur ketinggiannya, maka.
rol ini juga disebut mesin rol dengan silinder tidak simetris. Untuk
membentuk pipa tirus, ketinggian rol dibuat berbeda antara ulir kiri
dan kanan
Masukkan benda kerja sejajar

atau tegak lurus dengan
silinder rol (gambar 10.2.3),
sebelumnya bentuk bagian
ujung plat terlebih dahulu
dengan cara manual,
melengkungkannya dengan
cara dipukul pada paron Gambar 10.3.3.2 memasang benda
radius agar benda kerja bisa kerja
menjadi bundar sempurna pada saat pengerolan selesai, karena
bagian ujung sulit dibentuk menggunakan mesin rol. lihat gambar
10.3.3.2.
Putar tuas untuk

menggerakkan silinder rol
sampai benda kerja masuk
diantara rol, usahakan agar
benda kerja tetap tegak lurus
263
dengan rol, agar benda kerja Gambar 10.3.3.3 pengerolan
yang dirol tidak menjadi
tirus.
Kemudian turunkan kembali rol pembentuk dan ulangi langkah
pengerolan diatas sampai terbentuk pipa atau radius yang
diinginkan. (Gambar 10.3.3.3)
Pada mesin rol profil, mengatur
posisi stopper dengan cara mengatur
kunci yang ada pada samping alat.
Ini digunakan untuk mengatur
posisi alur atau profil pada plat.
Setelah dilonggarkan stopper dapat
didorong sampai pada posisi ukuran
Gambar 10.3.3.4 menyetting yang diinginkan, kemudian
kedudukan stopper kencangkan kembali agar pada saat
pengoperasian stopper tidak bergerak, ditunjukan pada Gambar
10.3.3.4.
Letakkan benda kerja diantara
dua rol kemudian putar tuas
pengatur untuk menekan rol
atas hingga menjepit benda
kerja, tekan rol atas hingga
membentuk profil tepat pada
garis yang akan diberi profil.
Rol atas jangan diturunkan
terlalu dalam, agar benda
kerja tidak rusak karena
disebabkan tekanan rol atas Gambar 10.3.3.5. memasang benda
yang terlalu kuat ( Gambar kerja dan menyetting kedalaman
10.3.3.5).
Putar tuas untuk memutar rol profil hingga benda kerja berjalan dan
terbentuk profil memanjang. Tahan posisi benda kerja agar tetap
264
tegak lurus dengan sumbu rol,
dengan cara mendorong
benda kerja hingga rata
dengan posisi stopper, sambil
terus dirol hingga terbentuk
profil yang lurus. Ulangi
langkah pengerolan hingga
terbentuk profil yang
diinginkan. (Gambar
Gambar 10.3.3.6 mengarahkan
10.3.3.6)
benda kerja agar lurus
4. Pemeliharaan mesin rol
Mesin rol harus dapat beroperasi
dengan baik, bisa berputar dengan
lancar tidak menyebabkan benda
kerja menjadi rusak atau cacat
pada saat pengerolan karena
terganjal kotoran ataupun
potongan benda kerja. Oleh karena
itu silinder rol perlu dibersihkan Gambar 10.4.1.1 mengolesi rol
dan dilumasi dengan menggunakan dengan pelumas
pelumas, agar silinder rol tidak
mudah terkena korosi. (Gambar
10.4.1.1)
Pada bagian-bagian yang
bergerak, seperti ulir pengatur
posisi rol pembentuk, juga perlu
diberi pelumasan, karena bagian
ini selalu bergerak dan harus
lancar, dan ringan diputar saat
pengoperasian, maka perlu
Gambar 10.4..1.2 melumasi bagian diberi pelumasan secara teratur
265
ulir dengan oil can agar tidak mudah terkena korosi.
Seperti pada gambar 10.4.1.2.
Pada alat rol pembuat profil atau
mesin profil, bagian-bagian yang
bergerak juga perlu dilumasi, seperti
bagian poros rol bagian atas yang
berputar, seperti ditunjukkan oleh
Gambar 10.4.1.3. Bagian tuas yang
diputar, dan bagian poros yang
bergerak pada mesin pembentuk
profil yang dilumasi menggunakan Gambar 10.4.1.3 melumasi
oil can agar lebih mudah bagian poros
menjangkau bagian-bagian yang

sulit.
Bagian-bagian yang terbuka
dan bergesekan juga perlu
dibersihkan dengan menggu-
nakan kuas, misalnya poros
pada stopper (pembatas) juga
perlu dibersihkan dan dilumasi
dengan menggunakan minyak
pelumas, agar gerakan
Gambar 10.4.1.4 melumasi bagian penyettingan stopper lebih
poros stopper mudah. Pelumasan ini juga

bertujuan agar poros tidak
mudah terkena korosi (Gambar
10.4.1.4)
Hal penting lain yang tidak boleh dilupakan adalah penyiapan
komponen pengganti, atau sparepart cadangan, karena sewaktu-waktu
bisa terjadi kerusakan pada komponen-kopmonen yang mudah rusak.
Oleh karena itu penyediaan komponen cadangan mutlak dilakukan,
apabila terjadi kerusakan pada salah satu komponen, dapat segera
266
digantikan dengan yang baru agar proses produksi tidak terhenti.
4.2 Komponen yang sering rusak dan memperbaikinya
Komponen yang sering rusak
adalah silinder rol, baik rol
pembentuk maupun rol tetap.
Kerusakan yang sering terjadi
aus sehingga terbentuk celah
diantara rol tersebut dan tidak
mencengkeram benda kerja.
Kedua silinder rol harus
dibubut ulang agar kembali
Gambar 10.4.2.1 silinder rol
rata dan tidak mempunyai celah, serta bisa mencengkeram benda
kerja dengan baik sehingga hasil pengerolan sesuai dengan gambar
kerja. (Gambar 10.4.2.1)
4.3 Membongkar dan memasang

Untuk membongkar mesin rol, langkah pertama adalah melepas
batang pemutar silinder rol, kemudian membuka penutup
samping yang didalamnya berisi
roda gigi, dengan menggunakan
obeng (Gambar 10.4.3.1). Setelah
terbuka roda gigi dapat dilepas
dengan menggunakan treker, tetapi
sebelumnya harus melepas pasak
yang mengunci roda gigi, agar
roda gigi bisa dilepas dengan
Gambar 10.4.3.1 membuka
mudah.
cover roda gigi
Setelah roda gigi terlepas, buka baut yang berfungsi sebagai pin yang
terletak pada bagian bawah rol, yang mengikat rol dengan penyangga.
267
Langkah selanjut-nya adalah
membuka batang penyangga
yang menyatukan antara
penyangga kiri dan kanan
dengan menggunakan kunci
inggris (Gambar 10.4.3.2), agar
penyangga dapat dipisahkan,
dan rol bisa dilepas .
Gambar 10.4.3.2 Membuka
batang penyangga
10.5 Kartu perawatan dan perbaikan mesin

Kartu pemeliharaan dan perbaikan
mesin pengerol plat manual maupun
rol profil dapat ditempelkan langsung
pada body mesin yang tidak
mengganggu kerja mesin tersebut,
tetapi juga mudah dijangkau untuk
diinspeksi secara berkala. Seperti pada
Gambar 10.5.1
gambar 10.5.1
Penempatan kartu
pemakaian
268
FORMAT PEMELIHARAAN MESIN ROL PLAT
Nama SMK : Sekolah Menengah Kejuruan Negeri Yogyakarta
Nama Alat : Mesin Rol Plat
Kode Alat : AR- 01/2007
Memeriksa kelistrikan (pada rol
Memeriksa kondisi mesin rol

...............................................
...............................................
Memeriksa jalannya mesin
Memeriksa kesejajaran rol

Mengecek Silinder rol

Membersihkan mesin
listrik)
Tgl/Bln/Thn Nama Petugas Paraf /
catatan
1 2 3 4 5 6 7 8 9

( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
269
13 Kegiatan Belajar 13: Analisis Pekerjaan Pemeliharaan Mesin Pres
Hidrolik
b. Uraian materi
1. Konstruksi pompa hidrolik
Gambar 14.1.1 Power yang diberikan

piston (P1), menyebabkan tekanan pada
cairan oli. Apabila P1 bergeser ke
kanan, maka tekanan siteruskan
melalui oli, sehingga mendorong P2
bergeser ke kiri. Jadi, hidrolik adalah
Gambar 14.1.1 memindahkan power / tenaga lewat
Pengukuran tenaga melalui cairan cairan (oli).

(Oli) dalam pipa Agar tenaga yang dipindahkan dapat
lebih besar, maka tempat oli harus
terbuat dari bahan pipa baja atau selang
tekanan tinggi.
Gambar 14.1.2 menun-jukkan

beban 100 Kg di atas piston A
dengan luas 10 Cm2 dapat
diimbangi dengan beban 10 Kg
yang diletakkan diatas piston B
dengan luas penampang 1 Cm2.
Tekanan pada cairan mejadi 10
Kg/Cm2 . Gambar 14.1.2 Sitem Hidrolik yang
270
sederhana
2. Prinsip kerja mesin pres hidrolik
Gambar 14.2.1
Seperangkat peralatan hidrolik dan komponennya
Cara kerja mesin pada Gambar 14.2.1 sebagai berikut :
Poros penggerak menggerakan (memutar) pompa. Pompa menghasilkan
tekanan dan menyalurkan cairan hidrolik melewati katup pelepas dan
diteruskan ke silinder untuk mendorong piston ke kiri. Cairan oli yang
ada di belakang piston ikut terdorong dan mengalir melalui pipa menuju
ke tangki melewati katup pembalik. Jika gerakan ke kiri sesuai yang
diinginkan, maka gerakan piston terhenti dan katup pembalik berfungsi
sehingga arah dorongan piston dari kiri ke kanan. Cairan oli di sebelah
kanan piston tedorong ke kanan dan oli mengalir ke tangki. Begitu
seterusnya dan bergantian sesuai yang diinginkan
Untuk membongkar pompa roda

gigi yang dipakai pada hidrolik
Gambar 14.2.2, sebagai berikut :
1. Lepas baut pada tutup
2. Lepas baut pada rangka
3. Lepas tutup pompa
4. Tarik rumah roda gigi
271
Gambar 14.2.2 5. Setelah semua terlepas, maka
Pompa Roda Gigi dilihat dari luar terlihat seperti Gambar 14.2.3
Lakukan pemeriksaan.
Gambar 14.2.3
Bagian dalam Pompa Roda Gigi
1. Periksa kondisi roda gigi apakah masih rapat dan belum aus.
2. Periksa Seal pada tutup, jika telah keras maka perlu diganti
dengan yang baru.
3. Periksa Bearing, jika telah longgar, maka perlu diganti.
4. Jika seal poros telah aus perlu diganti.
Setelah pemeriksaan dan penggantian komponen, langkah selanjutnya
adalah pemasangan kembali, sebagai berikut :
1) Pasang bearing. 2) Pasang seal poros. 3) Pasang seal pada rangka. 4)
Pasang roda gigi. 5) Pasang seal tutup. 6) Pasang semua baut dan
kencangkan secara bertahap.
Pompa Vane pada gambar 14.2.4

menggunakan sebuah rotor yang
dilengkapi dengan lidah perapat.
Pompa Vane yang lebih rapat dapat
untuk tekanan yang lebih tinggi. Jika
bocor, cara mengganti lidahnya juga
mudah.
272
Gambar 14.2.4
Pompa Vane
Apabila menggunakan oli

hidrolis standard sesuai
petunjuk buku manual, maka
pompa akan awet, lebih-lebih
jika dilengkapi dengan saringan
oli. Oleh karena itu setiap 1000
hingga 3000 jam bekerja oli
Gambar 14.2.5 harus diganti. Oli yang terlalu
Bagian dalam Pompa Vane lama tidak diganti
kemungkinan telah kotor dan dapat mempercepat ausnya komponen
pompa, seperti roda gigi, lidah perapat dan piston / plunyer.
Gambar 14.2.6 Lidah perapat pada

Pompa Vane terbuat dari bahan
kuningan atau Ebonit. Cara
membongkar dan memasang sama
dengan pompa roda gigi.
Gambar 14.2.6
Pompa Vane dengan 8 buah lidah
perapat
273
Untuk alat-alat berat seperti begku,
traktor, bolduser dan mesin pres
kapasitas besar hampir semua
menggunakan pompa hidrolik jenis
Multi Plunyer. Keunggulan dari
pompa jenis ini (Gambar 14.2.7)
Gambar 14.2.7
Pompa Multi Plunyer
adalah lebih awet dan menghasilkan tekanan yang tinggi sampai 200
atmosfir. Dikatakan pompa Multi Plunyer karena pompa tersebut
menggunakan banyak Plunyer, bahkan 4 hingga 9 Plunyer. Plunyer
tersebut disusun ke arah radial seperti terlihat pada Gambar 15.10 dan
15.11.
Gambar 14.2.8 adalah pompa

hidrolik dengan 9 buah Plunyer.
Kerusakan akibat keausan pada
plunyer mengakibatkan tekanan
kerja berkurang. Semakin banyak
keusan, maka semakin besar
berkurangnya tekanan. Kerusakan
akibat seal yang aus dapat ditandai
dengan adanya rembesan oli
hidrolik. Perbaikannya dengan cara Gambar 14.2.8
mengganti seal yang rusak. Bagian dalam Pompa Multi Plunyer
274
Gambar 14.2.9 Pompa dengan 5 buah Plunyer
Komponen pada Gambar 14.2.9 terdiri dari:
1. Casing
2. Blok antar yang dapat distel
3. Rotor
4. Reaction Ring
5. Dinding silinder
6. Pena halus, kait kemudi
7. Lubang masuk ( saluran masuk atau isap
8. Lubang keluar (saluran keluar bertekanan)
A, B, C, D dan E adalah Plunyer.
Cara kerja pompa hidrolik multi plunyer adalah sebagai berikut :
a. Poros memutar Dinding silinder (Cylinder Barrel) 5.
b. Cylinder Barrel membawa plunyer A, B, C, D dan E ikut
berputar.
c. Kepala plunyer terpasang pada Reaction Ring 4 dan
membawanya ikut berputar.
d. Komponen 4 terpasang pada Rotor 3. apabila komponen 4
berputar, maka Rotor 3 juga ikut berputar.
e. Rotor 3 terpasang pada Slide Block 2 melallui bearing yang
275
minim gesekan.
f. Apabila slide block 2 ditempatkan pada center dari rotasi
Cylinder Barrel dengan jarak X, maka tidak terjadi pemompaan.
g. Kelima plunyer akan memompa jika slide block ditempatkan
pada jarak XX atau pada posisi eksentrik.
Gambar 14.2.10 Katup balik tipe piston

Piston yang bergerak maju mundur di dalam silinder, umumnya
menggunakan jenis katup balik tipe piston / plunyer (seperti pada
gambar 14.2.10).
Katup jenis ini mudah mengarahkan aliran oli masuk ke dalam silinder,
yaitu dengan cara mendorong piston katup ke arah kanan atau menarik
piston katup balik, maka arah aliran oli telah berubah arah.
Gambar 14.2.11 Katup balik tipe piston
Ukuran piston pada katup balik dibuat fit dengan rumahnya, sehingga
276
oli tidak dapat merembes liwat celahnya. Piston pada katup balik
bergerak maju mundur untuk menutup lubang saluran 4 dan 3 secara
bergantian (Gambar 14.2.11). Semakin cepat piston dalam silinder
utama bergerak bolak balik, maka gerakan piston pada katup juga sama
kecepatannya.
Bedanya, jika piston pada silinder sampai pada setiap titik mati kanan
atau kiri, piston katup baru dapat bergerak (pindah posisi). Piston katup
dan rumahnya terbuat dari bahan baja yang sama kerasnya dengan
tujuan agar tidak cepat aus. Sebagai pelumas piston dengan rumahnya
yaitu dari oli hidrolik.
3. Prosedur pengoperasian mesin hidrolis
Gambar 14.3.1
Hidrolik di lengkapi dengan katup pengatur kecepatan
277
Mesin hidrolis sudah umum digunakan pada alat pres bertekanan tinggi
hingga gaya tekannya mencapai 35 hingga 1000 ton. Sedangkan mesin
hidrolis bertekanan rendah banyak digunakan pada mesin frais, gerinda
finishing, sekrap yang tekanan kerjanya sekitar 4 sampai 10 bar.
Cara kerja hidrolik seperti Gambar 14.3.1 adalah :

1. Motor listrik memutar pompa, sehingga pompa berputar dan
mengalirkan oli ke pipa dengan tekanan tertentu.
2. Aliran oli dari pompa dengan volume tertentu, sebagian
dialirkan ke pipa R1 lalu menuju lubang katup 12 dan sebagian
volume oli yang berlebih di buang liwat katup pengaman yang
telah distel 4 bar tekanannya.
3. Aliran oli dari R1 lalu menuju saluran 1 dan 3, lalu ke pipa dan
menuju ke silinder (lihat Gambar katup 14.3.2).
Gambar 14.3.2
Katup balik di lengkapi pengatur kecepatan
4. Aliran oli yang masuk ke silinder lalu mendorong piston /
plunyer ke arah kiri hingga jarak tertentu (lihat Gambar 14.3.1).
5. Piston bergerak hampir sampai pada titik mati sebelah kiri, lalu
plunyer pada katup balik (Gambar 14.3.2) di sorong ke kiri
hingga kedudukannya seperti terlihat pada gambar 14.3.3.
278
Gambar 14.3.3
Katup balik dengan pengatur kecepatan
6. Perhatikan Gambar 14.3.3. Plunyer 6 menutup saluran 1
sehingga piston terhenti dan sebaliknya aliran oli dari R1 menuju
ke saluran 5 karena telah telah terbuka, lalu aliran dari saluran 5
langsung menuju ke saluran 4, kemudian ke silinder bagian kiri
(lihat gambar 14.3.1).
7. Masuknya oli pada silinder bagian kiri menyebabkan piston
terdorong ke kanan. Karena saluran 2 pada katup telah terbuka
(Gambar 14.3.3), maka oli pada sebelah kanan piston dapat
keluar sehingga piston dapat bergerak ke kanan hingga titik mati
sebelah kanan.
8. Dengan terhubungnya saluran 3 pada saluran 2 (Gambar 14.3.3)
oli dapat keluar melewati celah saluran 9 yang berbentuk V pada
plunyer pengatur kecepatan.
9. Menggerakkan piston di dalam silinder untuk bergerak ke kiri
seperti semula, maka katup balik ditarik sehingga R1 dapat
berhubungan langsung dengan saluran 3. Oli masuk ke silinder
dan mendorong torak ke kiri
10. Karena saluran 4 dan saluran 2 dapat berhubungan langsung
serta saluran 9 pada plunyer pengatur kecepatan telah terbuka
maka oli di sebelah kiri torak / piston dapat terdorong dan keluar
menuju tangki penampungan.
279
Untuk menginginkan agar gerakan piston bergerak perlahan-lahan
dilakukan penyetelan sebagai berikut :
1. Menginginkan gerakan piston lambat, dilakukan dengan cara
memutar piston pengatur kecepatan K, sehingga rongga saluran
9 akan menutup sebagian lubang saluran 2. Akibatnya lubang
saluran menjadi sempit sehingga oli yang akan keluar menjadi
lambat. Lambatnya oli yang keluar dari saluran 9 berpengaruh
juga pada lambatnya mengeluarkan oli yang ada di sebelah kiri
atau kanan piston di silinder. Dengan demikian gerakan piston di
siinder menjadi lambat karena terhalang oleh oli yang akan di
keluarkan.
2. Apabila piston pengatur K di putar semakin besar, maka lubang
saluran akan tertutup semakin besar, sehingga gerakan piston di
silinder menjadi lebih lambat.
3. Apabila diinginkan gerakan torak berhenti mendadak, maka
piston pengatur K ditekan sehingga oli dari silinder piston tidak
dapat dikeluarkan. Piston akan berhenti, tetapi pompa oli tetap
berjalan, artinya semua volume oli dibuang liwat katup
pengaman.
4. Untuk memulai lagi dengan start, piston pengatur K di tarik
penuh. Jika posisi saluran 2 dan 9 dihubungkan lagi maka piston
akan bergerak ke kanan dan ke kiri sesuai dengan kebutuhan.
5. Agar piston dalam silinder dapat bergerak terus menerus ke kiri
dan ke kanan, maka pada batang plunyernya katup pembalik di
hubungkan dengan Automatic Hydraulic Cross Feed Mechanism
(seperti yang ditunjukkan Gambar 14.3.1).
280
3.1 Pengecekan/pemeriksaan
Di bawah adalah sebuah sistem hidrolik yang dipergunakan pada mesin
gerinda guna menghaluskan permukaan (Gambar 14.3.1.1).
Gambar 14.3.1.1
Sistem Hidrolik Kecepatan Konstan pada Gerinda Finishing
Pengecekan yang harus dilakukan sebelum dan sesudah digunakan

adalah :
14.3.1.1. Memeriksa volume oli dari kecukupan.
14.3.1.2. Mengecek sakelar pada mesin.
14.3.1.3. Mengecek berfungsinya pompa oli.
14.3.1.4. Mengecek berfungsinya katup balik dengan cara
menghidupkan pompa dan meja dapat bergerak maju dan
mundur.
14.3.1.5. Memeriksa posisi roda gerinda dengan benda kerja masih
cukup jauh.
14.3.1.6. Mengecek meja magnit dapat memegang benda kerja dengan
kuat.
14.3.1.7. Mengecek mesin tidak bergetar ketika dijalankan.
14.3.1.8. Mengecek tidak ada kebocoran atau rembesan oli pada
281
selang, sambungan, poros, kebocoran karena seal yang aus.
14.3.1.9. Memeriksa umur pakai oli (>2000 jam oli diganti)
14.3.1.10. Mengecek apakah bagian-bagian mesin yang bergesekan
telah dilumasi.
14.3.1.11. Mengecek kebersihan mesin dari kotoran (bram logam) atau
debu.
14.3.1.12. Mengecek alat penangkap debu gerinda.
3.1 Penyetelan
Penyetelan yang diperlukan pada sistem hidrolik pada mesin gerinda
seperti pada Gambar 14.3.1.1 adalah :
14.3.2.1. Penyetelan panjang langkah gerakan piston melalui katup
pembalik arah.
14.3.2.2. Penyetelan kecepatan piston penggerak meja melalui katup cerat.
14.3.2.3. penyetelan tekanan kerja aliran oli, misalnya distel 4 bar, melalui
katup pengaman.
3.2 Pengoperasian
Pengoperasian suatu mesin yaitu menjalankan suatu mesin dengan benar
sesuai prosedur. Setiap mesin dilengkapi dengan buku manual yang
tujuannya adalah agar operator yang mengoperasikan mesin tesebut selalu
mengikuti petunjuk dari pabrik pembuat mesin tersebut. Operator yang
menjalankan mesin sesuai dengan yang tercantum pada buku manual
(petunjuk pabrik), berarti operator tersebut mengoperasikan mesin telah
mengikuti prosedur.
Prosedur pengoperasian dibuat tujuannya adalah agar mesin dapat
beroperasi secara normal dan dapat memperpanjang umur pakai. Sebagai
contoh, untuk menjalankan mesin sekrap seperti yang ditunjukkan pada
Gambar 14.3.3.1 prosedurnya sebagai berikut :
282
14.3.3.1. Cek dan siapkan mesin meliputi adanya arus listrik, oli hidrolik
dan posisi shaper head tidak terlalu rendah terhadap ragum.
14.3.3.2. Hidupkan (ON kan) mesin untuk mengetahui apakah mesin siap
digunakan.
14.3.3.3. Lakukan penyetelan kecepatan potong (sayatan) dengan cara
mesin dalam keadaan ON, katup pengatur kecepatan distel
untuk mendapatkan kecepatan yang sesuai.
14.3.3.4. OFF kan mesin.
14.3.3.5. Pasang pahat pada shaper head.
14.3.3.6. Pasang benda kerja pada ragum.
Gambar 14.3.3.1
14.3.3.7. Stel panjang langkah Ram dengan cara menyetel kedudukan
stopper. Dengan demikian stopper akan menggerakkan tuas
pembalik arah yang dihubungkan langsung pada katup
pembalik, sehingga gerakan Ram akan bergerak maju dan
mundur secara otomatis.
14.3.3.8. Naikkan pahat lalu gerakkan Ram secara manual untuk
menyetel kedudukan mulainya pemakanan (penyayatan) dengan
cara mendekatkan pahat pada benda kerja.
283
14.3.3.9. ON kan mesin.
14.3.3.10. Lakukan penyekrapan hingga pekerjaan selesai.
14.3.3.11. OFF kan mesin.
14.3.3.12. Keluarkan benda kerja dari ragum.
14.3.3.13. Lakukan langkah 14.3.3.12 jika akan melakukan pekerjaan
penyekrapan yang berikutnya.
14.3.3.14. Bersihkan mesin dan mengisi kartu pemakaian mesin setelah
pekerjaan selesai.
4. Pemeliharaan Mesin Pres Hidrolik

Di muka telah dijelaskan tentang alat-alat yang menggunakan sistem
hidrolik seperti mesin gerinda dan mesin sekrap. Kedua alat / mesin –
mesin tersebut menggunakan tekanan rendah untuk sistem hidroliknya
(aliran olinya) bertekanan rendah. Mesin-mesin hidrolik bertekanan
rendah menggunakan pompa oli jenis roda gigi atau menggunakan
pompa oli Vane. Sistem hidrolik yang bertekanan rendah komponennya
lebih awet dari pada komponen hidrolik bertekanan tinggi.
Hidrolik yang dipergunakan pada mesin pres, dongkrak, mesin bending,
mesin pemotong (gunting plat), menggunakan pompa oli plunyer yang
mampu menghasilkan tekanan tinggi. Komponen hidrolik tekanan
tinggi seperti seal mangkuk, seal bulat, seal poros, sambungan pada
selang atau pipa akan lebih cepat rusak dibandingkan komponen
hidrolik tekanan rendah.
Gambar 14.4.2
284
Gambar 14.4.1 Seal Bulat (Seal Gelang)
Seal Mangkuk
Gambar 14.4.3 Seal Poros

Supaya mesin – mesin hidrolik tekanan tinggi (hingga 250 bar) tetap
dapat beroperasi, maka perlu dilakukan pemeliharaan agar umur
pakainya panjang, caranya sebagai berikut.
4.1 Preventiv Maintenance

Apa saja yang perlu dilakukan pada Preventive Maintenance mesin –
mesin hdrolik ?
Preventive Maintenance yang perlu dilakukan adalah :
14.4.1.1. Membersihkan mesin dari kotoran debu sebelum dan
setelah dipergunakan.
14.4.1.2. Siapkan stok suku cadang yang sering rusak.
14.4.1.3. Cek kondisi mesin setiap akan digunakan seperti level
oli, ada kebocoran oli atau tidak dan tekanan pompa oli.
14.4.1.4. Perbaiki setiap ada gejala tidak normal pada mesin.
14.4.1.5. Ganti oli hidrolik jika telah sampai umur pakainya,
misalnya setiap 2000 jam diganti.
14.4.1.6. Gunakan spesifikasi dari pabrik setiap mengganti
komponen mesin dan oli.
285
14.4.1.7. Isi laporan pemakaian atau kejadian pada kartu
pemakaian setiap kali mesin digunakan.
14.4.1.8. Ikuti prosedur pengoperasian dari buku manual mesin.
14.4.1.9. Lindungi mesin dari debu dan udara lembab dengan
cara dikerudungi plastik, jika mesin lama tidak
digunakan.
4.2 Komponen yang Sering Rusak dan Cara Memperbaikinya

Komponen hidrolik yang sering rusak dan cara memperbaikinya
adalah sebagai berikut :
14.4.2.1. Seal mangkuk seperti Gambar 14.4.1 yang terpasang
pada ujung plunyer di dalam silinder tekanan tinggi.
Kerusakan ditandai dengan plunyer tidak mampu
menerima takanan tinggi, sehingga daya pres yang
dihasilkan rendah. Kerusakan seal dapat berupa keausan
atau hancurnya seal. Cara memperbaikinya yaitu :
14.4.2.1.1. Keluarkan plunyer e dari dalam silinder utama K (lihat
Gambar 14.4.3.1).
14.4.3.2. Keluarkan seal hidrolik i dari plunyer e (lihat Gambar
14.4.4).
14.4.3.3. Ganti seal hidrolik i dengan yang baru dan pasang pada
plunyer e.
14.4.3.4. Pasang plunyer e pada silinder K.
e = Plunyer pengangkat beban dan i = Seal tekan (mangkuk)
286
Gambar 14.4.4 Seal Mangkuk pada Plunyer
14.4.2.2. Seal poros (Gambar 14.4.3)

Kerusakan ditandai dengan adanya rembesan oli yang
keluar lewat poros. Rusaknya seal poros disebabkan
keausan atau mengerasnya seal. Seal yang telah
mengeras tidak dapat menutup dengan rapat pada poros.
14.4.2.3. Seal Gelang (bulat)
Seal gelang biasanya dipakai pada piston hidrolik
penggerak kerja pada mesin gerinda atau pada mesin
sekrap. Kerusakan umumnya berupa keausan atau
mengerasnya seal, sehingga daya elastisnya hilang dan
tidak dapat lagi menutup dengan rapat (Gambar 14.4.2).
Gambar 14.4.2 Seal Gelang dipasang pada piston dan

seal poros dipasang di poros
287
Cara memperbaikinya yaitu dengan cara menganti seal gelang
dengan yang baru.
14.4.2.4. Kerusakan pada katup balik
Kerusakan pada katup umumnya katup tidak berfungsi
karena macet. Hal tersebut disebabkan karena Plunyer
atau piston katup tertahan oeh kotoran. Cara
memperbaikinya yaitu katup dibuka lalu dibersihkan.
Seal pada poros plunyer katup perlu diperiksa, jika ada
tanda-tanda keausan, maka perlu diganti dengan seal
poros yang baru.
14.4.3 Membongkar dan Memasang

Di atas sebagian cara membongkar piston dan seal serta cara
memasangnya telah dijelaskan, sehingga tidak perlu dijelaskan
pada bagian ini lagi.
Selanjutnya pada bab ini akan diberi contoh cara membongkar dan
memasang dongkrak hidrolik. Di lapangan paling banyak
bermasalah pada dongkrak hidrolik, sehingga perlu dibahas.
Gambar 14.4.3.1 Dongkrak Hidrolik

Keterangan gambar :
288
a. Katup buang g. Batang penekan m. Reservoar
b. Pengungkit katup buang n. Tutup reservoar
c. Katup tekan h. Lubang pengisian o. Mur penahan
d. Katup isap oli p. Beban
e. Plunyer i. Seal hidrolik q. Mur penahan
pengangkat beban tekan plunyer pengisi
f. Katup pengaman j. Plunyer pengisi r. Mur batang
silinder utama penekan katup
k. Silinder utama
l. Silinder pengisi
Cara kerja dongkrak hidrolik adalah sebagai berikut :

Apabila g dikencangkan, katup a tertutup. Tuas pengungkit b
dinaikan, plunyer j ikut terangkat, oli masuk silinder l lewat katup
d. Tuas pengungkit b ditekan turun, maka plunyer j ikut turun
sambil menekan oli di bawahnya, lalu masuk silinder utama lewat
katup tekan c. Masuknya oli ke dalam silinder utama k
menyebabkan plunyer e terangkat. Bila tuas b berulang kali
digerakan naik turun, maka oli dalam reservoar akan dipindahkan
ke dalam silinder utama melalui silinder pengisi. Plunyer e akan
naik semakin tinggi.
Untuk menurunkan beban P harus menurunkan plunyer e, caranya :
Batang g dikendorkan (diputar ke kiri), lalu katup tekan a terbuka,
oli dalam silinder utama akan keluar lewat katup a. Oli dalam
silinder utama mengisi reservoar.
Catatan :
Katup pengaman f berfungsi untuk melepaskan (mengeluarkan) oli
dari dalam silinder utama, jika tekanan dalam silinder berlebihan.
Hal tersebut agar seal tidak rusak.
14.4.3.1. Membongkar dan Memasang Plunyer e Urutannya
sebagai berikut :
289
14.4.3.1.1. Lepas mur o menggunakan kunci pas atau kunci
Inggris.
14.4.3.1.2. Longgarkan batang g.
14.4.3.1.3. Tarik dan keluarkan plunyer dari silinder utama.
14.4.3.1.4. Periksa seal mangkuk i, jika rusak keluarkan dari
plunyer, gunakan obeng plat untuk mengeluarkan.
Ganti seal i dengan yang baru, lalu pasang, hati - hati
jangan sampai seal terluka.
14.4.3.1.5. Periksa katup tekan c, bersihkan jika kotor.
14.4.3.1.6. Bersihkan silinder dari kotoran oli dan kotoran seal
yang aus.
14.4.3.1.7. Pasang katup c pada dudukannya.
14.4.3.1.8. Pasang plunyer e pada silinder utama. Hati – hati
memasukan seal pada silinder harus serentak dan
jangan sampai seal terluka.
14.4.3.1.9. Jika plunyer telah terpasang pada silinder k, pasang
mur, lalu kencangkan.
14.4.3.1.10.Lakukan pengetesan untuk mengetahui berfungsinya
plunyer untuk mengangkat beban.
14.4.3.2. Membongkar dan Memasang Katup
Perhatikan Gambar 14.4.3.1. Urutan pembongkaran dan
pemasangan katup sebagai berukut :
14.4.3.2.1. Keluarkan oli dari dalam reservoar m dan silinder
utama k melalui lubang h.
14.4.3.2.2. Buka tutup reservoar bawah n.
14.4.3.2.3. Lepas tuas pengungkit b.
14.4.3.2.4. Lepas mur q.
14.4.3.2.5. Lepas plunyer j.
14.4.3.2.6. Keluarkan dan periksa katup d.
14.4.3.2.7. Lepaskan dan periksa katup pengaman f.
14.4.3.2.8. Lepas mur r.
14.4.3.2.9. Lepas batang g.
14.4.3.2.10. Keluarkan katup buang a dan periksa.
290
14.4.3.2.11. Bersihkan semua katup dari kotoran oli.
14.4.3.2.12. Jika katup tidak ada yang rusak, pasang kembali
seperti semula dan hati – hati jangan sampai tertukar
penempatannya.
Catatan :
 Katup yang kotor dapat menyebabkan katup tidak dapat menutup
dengan rapat, akibatnya terjadi rembesan atau bocor.
 Oli yang sudah terlalu lama perlu diperbarui.
 Volume oli dalam reservoar perlu di cek 1 tahun sekali, tabah jika
perlu.
 Jika dongkrak hidrolik ini terdapat rembesan oli yang keluar,
maka segeralah perbaiki.
5. Sistem Pneumatik
Mesin yang menggunakan sistem pneumatik banyak dijumpai diindustri,
misalnya mesin punch untuk melubang plat tipis, pemindah barang yang
ringan pada proses produksi di industri dan pada alat pemumbuk tiang
pancang untuk pondasi jembatan atau untuk tiang pancang pondasi
bangunan bertingkat banyak. Sedangkan sistem hidrolik telah dijelaskan
didepan umumnya digunakan pada alat pres, penggerak perlengkapan
roda pesawat, alat pengangkat (dongkrak), dan dipakai pada komponen
alat bantu pada traktor, loader, fork-lift dan lain sebagainya.
Sistem pneumatik dan hidrolik memiliki kemiripan karena
masing-masing menggunakan silinder dan piston, menggunakan katup
dan cara kerjanya sama begitu juga untuk mengatur gerakan piston.
Bedanya sistem hidrolik menggunakan tekanan oli untuk menggerakan
piston sedangkan sistem pneumatik menggunakan tekanan udara untuk
menggerakan piston. Untuk mengalirkan dan memberi tekanan pada oli,
pada sistem hidrolik menggunakan pompa oli, sedangkan pada sistem
pneumatik untuk memberi tekanan pada udara menggunakan kompresor.
Sistem pneumatik dan hidrolik masing-masing memiliki keunggulan, hal
tersebut dapat dijelaskan sebagai berikut:
Sistem Pneumatik ditunjukkan seperti pada Gambar 14.5.1a
291
Gambar 14.5.1b
Menaikan dan
Gambar 14.5.1a. Bagan Sistem Pneumatik
menurunkan
piston
Gambar 14.5.1a dan Gambar 14.5.1b menunjukkan komponen yang
diperlukan pada sistem pneumatik. Untuk mengangkat beban pada
piston ditentukan oleh tekanan udara dan luas penampang piston. Jika
tekanan udara maksimum 10 bar dan beban seberat 2000 kg , maka
ukuran piston yang diperlukan adalah berdiameter 16 cm. Umumnya
sistem pneumatik membutuhkan ukuran silinder dan piston lebih besar
dari sistem hidrolik untuk beban yang sama.
Cara kerja sistem pneumatik sebagai berikut kompresor dihidupkan udara
yang tersaring masuk silinder kompresor, kemudian udara bertekanan
dari kompresor didinginkan dan ditampung pada reservoir, pada reservoir
diberi katup pengaman bila tekan berlebih, maka udara akan keluar
dengan sendirinya. Dari reservoir udara diteruskan kekatup pengatur,
udara melalui A untuk mengangkat beban sedang B dihubungkan
kekatup buang yaitu untuk membuang udara dari atas piston keluar.
Begitu sebaliknya apabila akan menurunkan beban, posisi katup dirubah
sehingga udara masuk ke silinder melalui saluran B, sedangkan udara
dibawah piston keluar melalui A lalu kekatup buang (Gambar 14.5.1a).
Gambar 14.5.2a menunjukan sistem hidrolik bila digunakan untuk
mengangkat dan menurunkan beban.
292
Gambar 14.5.2a Hidrolik
Menaikkan dan
Gambar 14.5.2b Sistem Hidrolik
Menurunkan
Beban
Gambar 14.5.2b menunjukan sistem hidrolik dimana gerakan silinder

dikendalikan oleh katup pengatur tiga posisi. Untuk mengangkat beban
pada piston, maka saluran A dihubungkan pada jaringan bertekanan
melalui katup pengatur (katup kontrol), sehingga oli dapat masuk
kesilinder. Sedangkan oli diatas piston dikeluarkan melalui B kemudian
ke katup buang lalu oli keluar menuju tangki tempat (penampungan).
Dengan demikian oli dapat masuk dibawah piston melalui A dan
mendorong oli yang ada di atas piston sambil mengngkat beban.
Demikian pula sebaliknya jika akan menurunkan beban, katup yang
berhubungan dengan saluran A dibuka, sedangkan katup yang
berhubungan dengan B dibuka, sehingga oli bertekanan masuk kesilinder
melalui B dan mendorong oli yang ada di bawah piston, lalu piston
bergerak kebawah sambil membawa beban.
6. Pemeliharaan Mesin Pneumatik

6.1 Pemeliharaan Filter Udara.
Udara yang diope-rasikan pada pneumatik harus bersih dan tidak
mengandung air. Udara kotor akan mempercepat ausnya silinder, seal
pada piston dan ausnya katup,
293
sedangkan udara bercampur air
akan menyebabkan katup -katup
lekas bocor, karena air dapat
mempercepat kotor nya katup.
Oleh karena itu filter udara
diperlukan dan secara priodik
filter diber-sihkan kotoran dan
airnya.
Gambar 14.6.1.1 Filter Udara
6.2 Pemeliharaan Katup Buang (pengeluar)

Apabila katup ini bocor, mula-
mula bersihkanlah bola baja yang
berfungsi sebagai katup. Jika
sudah dibersihkan tetapi tetap saja
bocor, lalu ganti bola baja dengan
yang baru. Oleh karena itu katup
Gambar 14.6.2.1 Katup buang yang lengkap (satu unit) perlu
dipersiapkan sebagai suku cadang dalam dalam jumlah yang cukup
(beberapa buah).
6.3 Pemeliharaan Regulator Tekanan
294
Gambar 14.6.3.1 Regulator
tekanan adalah komponen yang
mengatur tekanan kerja yang
dikehendaki. Kerusakan biasa
terjadi pada diafragma karena
kelelahan mengembang dan
menyusut. Kerusakan sulit
Gambar 14.6.3.1 Regulator diperbaiki, oleh karena itu perlu
tekanan non relieving menyiapkan
cadangannya komponen seperti Gambar 14.6.3.1, jika sewaktu-waktu
diperlukan komponen telah ada dan siap digunakan.
6.4 Pemeliharaan Detail Konstruksi Silinder/laras
Gambar 14.6.4.1 Konstruksi sebuah silinder tipikal
Silinder dan piston dapat ber-fungsi dengan baik apabila di-

lengkapi dengan seal dan banta-lan. Kerusakan umumnya terjadi
karena seal aus, oleh karena itu seal perlu dilu-masi dengan oli khusus
untuk mengurangi gesekan.
6.5 Pemeliharaan Seal Akhir dan Bantalan
295
Seal akhir, ban-talan
dan seal peng hapus
terbuat dari karet
sintetis atau puliuretan.
Agar tidak cepat aus
batang atau poros
dilumasi dengan oli agar
Gambar 14.6.5.1 Seal akhir dan bantalan seal tidak cepat aus.
Keausan pada seal menyebabkan kebo-coran dan perlu suku
cadangnya.
6.6 Pemeliharaan Seal Cawan (Mangkuk) pada Piston Pneumatik

Gambar 14.6.6.1 memperlihatkan
Seal cawan dipakai pada piston, seal ini
lebih cepat aus dari pada seal yang
dipakai sebagai perapat diporos
(batang). Pemeliharaannya agar umur
pakainya panjang yaitu udara yang
dimasukan kesilinder harus bersih,
silinder dilumasi agar gesekan antara
Gambar 14.6.6.1.
dinding silinder dan seal menjadi kecil.
Seal cawan
Suku cadang seperti seal cawan ini perlu disiapkan beberapa buah
untuk jangka waktu tertentu agar tidak merepotkan dikemudian hari.
6.7 Pemeliharaan Seal Cincin
296
Piston juga menggunakan seal
cincin atau O beberapa buah
sebagai perapatnya (Gambar
14.6.7.1). Umumnya seal cincin
terbuat dari karet sintetis yang
tahan terhadap oli pelumas. Perlu
disiapkan cadangannya dengan
Gambar 14.6.7.1 Seal cincin dan ukuran yang sama. Seal yang
cincin O dipakai pada piston paling cepat aus adalah seal yang
dipakai pada piston, oleh karena
itu penyiapan cadangannya harus
lebih banyak.
FORMAT KARTU PEMELIHARAAN

297
Nama : SMK .....................
Nama alat : (misalnya hidrolik)
Jadwal ........bulan
Mengganti seal piston, seal katup &

maks.&
Membersihkan filter udara, mesin,
Periksa kebocoran pada sambungan/

Paraf
Mengecek / mengganti oli mesin

Melumasi bagian yg bergesek
Mengecek saklar/kabel/motor
/
Memeriksa kebocoran katup
oli
Mengecek kebocoran seal
Tgl Nama Catat
Hidrolik dan saringan
tekanan
Bln Petug an
selang pneumati
Thn as
kompresor
Mengecek
poros
katup
1 2 3 4 5 6 7 8 9

( . . . . . . . . . . . . . . . .) ( . . . . . . . . . . . . . . . .)
NIP. . . . . . . . . . . . . . NIP. . . . . . . . . . . . .
298
14 Kegiatan Belajar 14: Analisis Pekerjaan Melevel dan Balancing
b. Uraian materi
Pada Bagian ini akan diuraikan tentang menyeimbangkan (balance) batu
gerinda/poros dan melevel mesin (waterpas) yang meliputi: Tujuan
balancing, Alat yang digunakan untuk balancing, Komponen yang, perlu
dibalancing, Prosedur menyeimbangkan, Tujuan melevel, Alat yang
digunakan untuk melevel, Prosedur melevel mesin.
Dalam pengoperasiannya mesin harus bisa berjalan lancar, agar benda kerja
yang dihasilkan bisa sesuai dengan gambar kerja. Salah satu yang
mendukung kelancaran mesin saat beroperasi adalah kerataan kelevelan
posisi mesin dan juga keseimbangan (balance) dari poros pada mesin.
Kelevelan perlu diperiksa secara berkala, karena kinerja mesin yang berat
dapat mengakibatkan perubahan penyetelan dan posisi mesin, demikian juga
setelah membongkar mesin (breakdown), harus diadakan penyetelan
kerataan (level) ulang. Begitu juga dengan keseimbangan poros, poros yang
bekerja dengan putaran tinggi pada sebuah mesin perkakas perlu
diseimbangkan (balance) agar tidak menimbulkan getaran pada saat
pengoperasian. Balancing poros juga perlu dilakukan secara berkala, atau
setelah membongkar mesin.
299
Gambar : Membalancing roda gerinda
1. Tujuan balancing
Menyeimbangkan poros yang
bekerja dengan putaran tinggi pada
mesin perkakas sangat perlu
dilakukan seperti halnya telah
disinggung diatas (Gambar 20.1.1),
jika sebuah poros yang bekerja
dengan putaran yang tinggi tidak
seimbang (tidak balance), maka
dapat menimbulkan hal-hal yang
tidak diinginkan, seperti benda kerja
rusak, terjadi kecelakaan pada
Gambar 20.1.1 Gerinda finishing
operator, dan mesin rusak.
Komponen mesin yang tidak balance dapat menimbulkan getaran pada

saat pengoperasian, getaran yang berlebih pada saat pengerjaan dapat
merusak benda kerja, misalnya pada pengerjaan penggerindaan,
gerinda berputar dengan poros yang tidak balance mengikis benda
kerja, maka benda kerja menjadi tidak rata. Demikian juga getaran
terlalu besar, batu gerinda bisa pecah pada saat terbentur benda kerja
yang keras, jika pecahan batu gerinda terlempar dan mengenai operator
akan berakibat fatal. Dan jelas mesin menjadi rusak karena batu
gerinda yang pecah.
Demikian juga pada mesin-mesin
perkakas yang lain yang mempunyai
poros yang bekerja dengan putaran
yang tinggi seperti mesin bubut, frais,
CNC, poros turbin dan lain-lain perlu
diseimbangkan agar pada saat
pengope-rasian, mesin dapat berjalan
dengan lancar dan tidak terjadi hal-hal Gambar 20.1.2 mesin frais
300
yang dapat merugikan (Gambar horisontal
20.1.2).
2. Alat yang digunakan untuk balancing
Pada proses balancing poros, salah satu
alat yang bisa digunakan adalah alat
balancing dengan menggunakan dua
piringan pada setiap sisinya (Gambar
20.2.1). Prinsip kerja adalah poros yang
berada diatas alat ini harus dapat
berputar dengan bebas, oleh karena itu
piringan-piringan yang berfungsi
Gambar 20.2.1 alat
sebagai penyangga poros harus dapat
balancing poros
bergerak bebas pula, dengan diberi
pelumas secara berkala pada bagian
yang bergerak.
3. Komponen yang perlu dibalancing

Komponen yang perlu di balancing
salah satunya adalah poros pada mesin
gerinda finishing (gambar 20.3.1),
karena komponen ini bekerja dalam
putaran tinggi, poros pada mesin
gerinda ini diseimbangkan bersama
dengan batu gerinda, karena tidak
semua batu gerinda balance saat Gambar 20.3.1 batu
dipasang pada poros, untuk mengatur gerinda finishing
keseimbangan batu gerinda pada poros
perlu dipasang beban penyeimbang.
301
Arbor mesin frais horisontal juga
merupakan poros yang bekerja
dengan putaran tinggi, oleh
karenanya perlu dilakukan
balancing pada komponen ini, agar
putaran pada pisau frais tidak oleng,
karena poros yang tidak balans.
Gambar 20.3.2 Arbor mesin
Pada poros atau arbor mesin frais ini
frais horisontal
dapat diketahui balance atau
tidaknya dengan menggunakan alat
yang sama.
Komponen lain yang perlu
dibalancing adalah poros turbin,
karena poros turbin bekerja dengan
putaran tinggi lebih dari 6000 rpm
(gambar 20.3.1). Jika poros turbin
tidak balance dan dioperasikan dan
berputar dengan putaran tinggi
maka akan timbul getaran, hal
tersebut bisa menyebabkan
komponen yang lain menjadi rusak Gambar 20.3.3 Poros turbin
seperti bantalan pemegang poros
tersebut akan lebih cepat aus.
4. Prosedur balancing (penyeimbangan)

Cara menyeimbangkan poros yang akan dijelaskan disini adalah
menyeimbangkan poros dengan menggunakan alat yang berupa dua
piringan penyangga, karena cara ini relatif lebih mudah untuk
dilakukan. Untuk contoh akan dijelaskan cara untuk
menyeimbangkan poros mesin gerinda finishing, karena poros mesin
gerinda finishing harus diimbangkan saat beroperasi, jika tidak batu
gerinda yang berputar dengan kecepatan tinggi bisa pecah jika
302
terantuk benda kerja ataupun meja kerja, saat berputar dengan
kecepatan tinggi.
Poros yang akan diimbangkan (balancing) dilepas dari mesin
dengan prosedur pembongkaran yang benar, kemudian pasang pada
alat balancing yang telah disusun sejajar, poros harus dapat bergerak
dengan lancar saat diletakkan diatas alat ini
303
, karena jika poros tidak
dapat berputar dengan
lancar, akan sulit untuk
mengetahui poros yang
akan dicek benar-benar
balance atau tidak.
(Gambar 20.4.1) Gambar 20.4.1 memasang
poros pada alat balancing
Tandai salah satu bagian
dari batu gerinda dengan
menggunakan kapur tulis,
misalnya menghadap keatas.
Garis dijadikan sebagai
patokan pada saat poros di
balance. Kemudian putar
poros dan batu gerinda
Gambar 20.4.2 menadai batu
perlahan, biarkan poros dan
gerinda
batu gerinda berputar dengan
bebas, jika setelah diputar dan berhenti dengan posisi sama
seperti semula ini dapat disimpulkan bahwa poros belum
balance (Gambar 20.4.2)
Gambar 20.4.3 Cara menggeser beban penyeimbang
Langkah kedua, putar beban penyeimbang menggeser atau

mendekati pusat berat batu gerinda, dengan cara
304
mengendurkan baut yang mengikat beban penyeimbang pada
batu gerinda (gambar 20.4.3). Setelah digeser ulangi lagi
langkah pertama seperti diatas, putar batu gerinda dan biarkan
berputar bebas sampai batu gerinda berhenti sendiri. Jika
masih berhenti pada posisi yang sama ulangi langkah
menggeser beban penyeimbang, seperti pada langkah kedua
sampai jika batu gerinda diputar, tanda dari kapur tulis
berhenti pada sembarang tempat (gambar 20.4.4), maka dapat
dikatakan batu gerinda sudah balance dan bisa dipasang pada
mesin gerinda finishing kembali.
Gambar 20.4.4 Posisi berhentinya tanda
5. Tujuan melevel
Melevel adalah pekerjaan
pemeliharaan mesin perkakas
yang sangat perlu dilakukan
untuk menjaga kelancaran
kerja mesin perkakas saat
beroperasi. Karena dengan
mesin yang level atau rata
Gambar 20.5.1 Mesin press (waterpas), komponen-
hidrolis komponen dalam sebuah mesin
terutama yang bergerak akan lebih awet, karena minimnya gesekan
saat bekerja. Contoh pada mesin press hidrolik (Gambar 20.5.1).
Jika sebuah mesin yang mempunyai hidrolis tidak level atau miring,
305
maka tabung hidrolis kurang lancar bergerak dikarenakan tabung
miring, saat poros dalam tabung bergerak menggesek pada salah
satu sisi tabung, jika dibiarkan lama-kelamaan bisa menyebabkan
kerusakan pada tabung (bocor), karena tabung terkikis oleh gerakan
poros dan seal penutup tidak mampu menutup celah karena terlalu
lebar. Dari keterangan diatas perlu diadakan pemeriksaan dan
pemeliharaan mesin, salah satunya dengan melevel mesin secara
berkala, terlebih pada mesin yang bekerja dengan kerja berat seperti
mesin press hidrolis, getaran dan hentakan yang keras dapat
megakibatkan settingan kelevelan mesin menjadi berubah, jika tidak
diperiksa secara teratur dapat menghambat kerja mesin.
6. Alat yang digunakan untuk melevel

Alat yang digunakan untuk
melevel mesin salah satunya
adalah waterpass (gambar
20.6.1), waterpass adalah
sebuah alat berupa tabung
dengan cairan didalamnya,
dan cairan yang diisikan
tidak penuh agar didalam
tabung terdapat gelembung
Gambar 20.6.1 waterpass
udara yang digunakan sebagai penanda kelevelan sebuah

bidang, alat ini memanfaatkan sifat cairan yang selalu
mempunyai ketinggian yang sama pada suatu wadah (tempat).
306
7. Prosedur melevel mesin
Sebelum melevel mesin,
persiapkan alat yang akan
digunakan, alat yang digunakan
adalah sebuah batang mistar
yang ditengahnya terdapat
waterpas dengan tiga posisi,
sejajar dengan mistar, tegak
lurus dengan panjang mistar dan
Gambar 20.7.1 Mistar
mempunyai sudut 45o.
waterpas
Waterpas ini digunakan untuk mengukur kedataran dari mesin
dan mistar juga digunakan untuk mengetahui kerataan suatu
bidang pada sebuah mesin. (Gambar 20.7.1)
Bersihkan permukaan bidang yang akan dilihat kerataan dan

kedatarannya dengan meng-gunakan kuas, agar pada saat mistar
dengan waterpass dile-takkan kotoran tidak mengganjal dan
dapat mengakibatkan kesalahan
pengukuran. Setelah bersih
letakkan mistar dengan
waterpass pada bidang yang
akan dilevel, misalnya pada
posisi memanjang mesin.
Perhatikan posisi gelembung
udara pada waterpass. (gambar
Gambar 20.7.2 gelembung
20.7.2)
udara pada waterpass
307
Jika posisi gelembung udara
pada waterpas belum tepat berada
di tengah dikatakan mesin belum
level. Untuk melevelnya putar
baut yang terdapat pada kaki
mesin perkakas, yang terletak
pada bagian kiri atau kanan mesin
perkakas, naikkan atau turunkan
baut, sampai posisi gelembung
pada waterpass berada tepat di
tengah-tengah tabung, yang
Gambar 20.7.3 posisi level menandakan mesin pada posisi
memanjang sudah level. (Gambar
20.7.3)
Kemudian melevel pada posisi
melintang mesin. Langkah yang
dilakukan sama dengan melevel
mesin pada posisi memanjang,
hanya saja mistar dengan
waterpass diletakkan pada posisi
melintang, jika posisi gelembung
belum tepat berada ditengah
maka putar baut pada kaki mesin
pada bagian depan dan belakang
Gambar 20.7.4 Mesin yang di
mesin, sampai posisi gelembung
level
tepat berada ditengah dan mesin
telah level dan siap untuk
digunakan. (gambar 20.7.4)
308
BAB III EVALUASI
A. EVALUASI
Uji Kompetensi Pengetahuan
Jawablah pertanyaan dibawah ini
1. Jelaskan saluran transfer pada silinder blok motor bensin 2 tak
1.2Terangkan yang terjadi ketika langkah kompresi pada motor bensin 4 tak
3. sebutkan dua tipe silinder head
4. Pada bantalan poros engkol terdapat locking lip. Jelaskan fungsinya
5. Mengapa pada fly-wheel dilengkapi dengan ring gear
6. Jelaskan fungsi sistem pendinginan pada mesin
7. Mengapa pada sistem pendinginan diperlukan thermostat
8. Uraikan prinsip kerja dari kopling fluida
9. Uraikan beberapa fungsi dari sistem pelumasan
10.Sebutkan alur proses pengiriman bahan bakar pada motor diesel sesuai
Urutannya.
11.Sebutkan dua sistem injeksi bahan bakar pada motor diesel
12.Sebutkan fungsi water sedimenter pada pompa injeksi tipe distributor
13.Nozzle ada beberapa tipe. Sebutkan pengklasifikasian pada nozzle
14.Jelaskan yang dimaksud dengan daya dan momen puntir/ torsi
Uji Kompetensi Sikap dan Keterampilan

Demonstrasikan dihadapan guru/ instruktur kompetensi saudara dalam
waktu yang telah ditentukan
Tabel 3. 1Tabel Penilaian Sikap dan Keterampilan Kerja
No Kompetensi Dasar Waktu
1 Menganalisa komponen engine motor bakar 45 menit
2
Total 45 menit
309
B. KUNCI JAWABAN
13. saluran yang mengalirkan bahan bakar dari ruang poros engkol menuju ruang
bakar melalui saluran transfer yang terletak pada silinder blok
14. bahan bakar yang telah dihisap ditekan oleh piston karena piston bergerak dari
TMB ke TMA dengan kedua katup menutup. Pada akhir langkah kompresi busi
meletikkan bunga api untuk membakar gas tersebut
15. Cylinder liner dibagi menjadi 2 tipe : dry type dan wet type
16. Pada bantalan terdapat locking lip yang berfungsi untuk mencegah bantalan ikut
berputar.
17. karena ring gear berfungsi untuk perkaitan dengan gigi pinion motor starter
18. Sistem pendinginan berfungsi untuk mendinginkan mesin dan mencegah panas
yang berlebihan
19. Karena thermostat mempercepat tercapainya suhu kerja mesin
20. Saat temperatur udara rendah, kecepatan kipas rendah sehingga mesin menjadi
panas dan saat temperatur tinggi, otomatis putaran kipas menjadi cepat.
21. Berbagai fungsi dari sistem pelumaan adalah:
a. Membentuk oil film untuk mengurangi gesekan, aus dan panas
b. Mendinginkan bagian-bagian yang dilewati
c. Sebagai seal antara piston dengan dinding silinder
d. Mengeluarkan kotoran dari bagian-bagian mesin
e. Mencegah karat pada bagian-bagian mesin
22. Pada motor diesel aliran bahan bakarnya dimulai dari tangki bahan bakar, feed
pump, fuel filter, pompa injeksi, pipa tekanan tinggi dan nozzle.
23. Sistim injeksi bahan bakar tipe in-line atau sebaris dan sistim injeksi bahan
bakar distributor
24. Water sedimenter berfungsi untuk memisahkan solar dari kandungan air
25. Tipe Injection Nozzle
a. Hole type :
1) Single hole
2) Multiple hole
b. Pin type :
1) Throttle
2) Pintle
310
26. Tenaga/ daya adalah suatu usaha yang dilakukan dalam satuan waktu sedangkan
momen puntir adalah suatu kemampuan punter yang dihasilkan oleh suatu gaya
dan jarak, dimana gaya tersebut digerakkan oleh sebatang tuas.
C. KRITERIA KELULUSAN
Tabel 3. 2 Kriteria Kelulusan
SKOR BOBOT
ASPEK NILAI KETERANGAN
(0 – 10)
Sikap 2 Syarat kelulusan
Pengetahuan 4 nilai minimal 70,
Keterampilan 4 dengan skor
setiap
NILAI AKHIR
aspek minimal 7
Kriteria Kelulusan :
70 s.d. 79 : memenuhi kriteria minimal dengan bimbingan
80 s.d. 89 : memenuhi kriteria minimal tanpa bimbingan
90 s.d. 100 : di atas minimal tanpa bimbingan
Kisi-Kisi Penilaian Sikap:

Tabel 3. 3 Rubik Penilaian sikap kerja
KOMPONEN YANG DINILAI SKOR (0-10) BOBOT NILAI
Kelengkapan pakaian kerja 0,1
Penataan alat dan kelengkapan yang 0,2
memperhatikan pekerja dan alat
Prosedur analisa 0,2
Tindakan keselamatan kerja 0,1
Tidak terjadi kesalahan pemasangan 0,2
pemasangan komponen
Kreativitas dalam proses analisa 0,2
NILAI AKHIR
311
Kisi-Kisi Penilaian Keterampilan:
Tabel 3. 4 Rubik Penilaian keterampilan kerja
KOMPONEN YANG DINILAI SKOR (0-10) BOBOT NILAI
Ketepatan Alat 0,1
Ketepatan Analisa 0,3
Ketepatan Hasil Kerja 0,4

Ketepatan waktu 0,2
NILAI AKHIR
312
IV PENUTUP
Upaya menyiapkan tenaga menengah kejuruan untuk memenuhi kebutuhan akan

tenaga pelaksana di bengkel atau di industri, dalam kenyataannya sekarang ini sangat
dipengaruhi oleh persaingan yang sangat ketat baik di dalam negeri maupun di luar
negeri. Karena setiap pengusaha akan bersaing dalam kualitas produksinya yang
dilaksanakan sehingga menghasilkan barang berdasarkan kebutuhan pasar dengan
harga yang bersaing.
Dalam hal ini maka untuk menjawab tantangan tersebut setiap orang yang akan terlibat
di dalam proses produksi harus mampu dan mempunyai KOMPETENSI yang dikuasai,
diakui, sedangkan untuk memperoleh kompetensi tersebut harus melalui pendidikan dan
pelatihan di institusi/sekolah kejuruan .
Salah satu perangkat pembelajaran diklat kompetensi adalah buku MODUL/ BAHAN
AJAR, yang diharapkan dengan mempelajari buku modul ini peserta/siswa akan
dibekali dengan pengetahuan dan keterampilan dasar yang harus dikuasai untuk
mengikuti UJI KOMPETENSI NASIONAL.
Modul/ bahan ajar ini dimaksudkan untuk membantu/ memandu para peserta/siswa
dalam pembelajaran untuk mencapai kompetensi pengetahuan dasar mesin-mesin
konversi energy untuk tingkat Tenaga Pelaksana di bidang Teknik Pemeliharaan
Mekanik Mesin Industri atau yang berhubungan dengan pekerjaan –pekerjaan tersebut
diatas, semoga buku modul ini bermanfaat bagi yang memerlukannya.
313
DAFTAR PUSTAKA
_______. (1976). Fitting and Machining Volume 3. Victoria: Education Departemen

Victoria.
_______. (1977). Fitting and Machining Volume 2. Victoria: Education Departemen
Victoria.
_______. (1979). Petunjuk Praktek Motor Bakar 1. Jakarta : Departemen Pendidikan
dan Kebudayaan.
_______. (1979). Pompa. Jakarta : Departemen Pendidikan dan Kebudayaan.
Ackermann, T., 2005, Wind Power in Power Sistem, England, John Wiley and Sons
Ltd.
Andrew Parr. (1998). Hidrolika dan Pneumatika Pedoman bagi Teknisi dan Insinyur
Edisi ke dua. Jakarta: Penerbit Erlangga.
Anonamius, 1991.2Doe Fundamental Handbook of Thermodinamic.
Bm Surbakti dan Kasman Barus. (1976). Membubut, Pengantar Praktek Mesin Calon
Teknisi Industri. Jakarta : Dantesco.
Bosch (1995), Automotive Electric/ Electronic System, Germany, Robert Bosch Gmbh.
Brady, Robert N. (1983) Electrikand Electronic System for Automobiles and Truck,
Viginia,Reston Publishig Company, Inc.
Cengel, Y.A., 2005.Thermodynamics An Engineering Approach. Edisi 5.McGraw
Hill.New York.
Commercial Shearing, Inc. Oil Hidrolic Pump, Service Manual.
Daryanto, Drs. (1983). Ikhtisar Praktis Teknik Pendingin. Bandung: Penerbit “Tarsito”.
Dietzel, F., 1993.Turbin, Pompa dan Kompresor , Jakarta Erlangga.
Dinas Tenaga Kerja dan Transmigrasi Provinsi Jawa Tengah. 2007. Bimbingan Teknis
Calon Ahli K3
Direktorat Pendidikan Menengah Kejuruan. (1978). Motor Bakar. Jakarta : Departemen
Pendidikan dan Kebudayaan.
Doland, J.J.,1984. Hydro Power Engineering. New York. The Ronald Press Company.
El-Mallahawy, F., 2000, Fundamentals and Technology of Combustion, McGraw Hill.
F.J.M Smith. (1975). Basic Fabrication and Welding Engineering. Essex : Longman
Group Limited.
G. H. Thomas. (1966). Metalwork Technology Metric Edition. London: John Murray 50
Albemarle Street.
G. Kamenshchikov. dkk. Forging Practice. Moscow : Peace Publishers.
Harsono Wiryosumarto, Prof. Dr. Ir. dan Toshie Okumura, Prof. Dr. (1981). Teknologi
Pengelasan Logam. Jakarta: Pradnya Paramita.
Heat Transfer and Fluid Flow, U.S. Departement of Energy, Washington D.C
314
Hendardji. (1953).Pompa, Buku Peladjaran untuk Perguruan Tehnuk Menengah.
Kebajoran Baru: Penerbit Buku Tehnik H. Stam.
Henry D. Burghardt dan Aaron Axelrod (1954), ED.D. Machine tool Operation. New
York: McGRAW-HILL BOOK COMPANY, INC.
Honer Jim, 1986, Automotive Electrical Handbook, Los Angeles, Price Stern Sloan.
Kenyon, w. (1985). Dasar-dasar Pengelasan. Jakarta: Penerbit Erlangga
Krar Oswald st. Amand. Machine tool operations. International Student Edition.
L. A. de Bruijn dan L. Muilwijk. (1979). Motor Bakar. Jakarta: Bhratara Karya Aksara.
LPK Bina Manajemen Yayasan Bina Industria Indonesia. Manajemen Perawatan.
M. Palay. (1968). Metal-Cutting Tool Production. Moscow: MIR Publishers.
Mathur, M.L. dan Sharma, R.P., 1980, A course in Internal Combustion Engine, Edisi 3,
Delhi India, Hanpat Rai and Sons, Nai Sarak
R. C. Van Ree diterjemahkan oleh Moenaf. (1951). Tehnik Mobil. Djakarta: Penerbit
Buku Teknik.
Richard L. Little. (1976). Welding and Welding Technology. New Delhi : Tata Mcgraw-
hill Publishing Company Limited.
Sayig, A.A.M, 1997, "Renewable Energi", Journal of the World Renewable Energi, UK
Shlyakin, P., 1999.Teori dan Perancangan Steam Turbines. Jakarta Erlangga.
Silalahi, Bernnet NB. 1995. Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Jakarta: PT
Pustaka Binaman Pressindo
Spivakovsky, A. dan Dyachkov, V. Conveyors dan Related Equipment. Moscow: Peace
Publishers.
Sularso dan Tahara, H., 2000. Pompa dan Kompresor. Jakarta Pradnya Paramita.
Sullivan`s Kalvin R. (2004), Wiring Diagrams, WWW.Autoshop 101.com
Sumakmur PK. 1996. Keselamatan Kerja & Pencegahan Kecelakaan. Jakarta: PT.
Gunung Agung
TEAM (1995), New Step 1 Training Manual, Jakarta, Toyota Astra Motor
TEAM (1996), Electrical Group Step 2, Jakarta, Toyota Astra Motor
Technical Schools Division (1977). Fitting and Machining Volume I. Victoria:
Education Departemen Victoria.
Toyota Astra Motor (t.th). Materi engine group step 2, Jakarta, Toyota Astra Motor
W. F. Stoecker. (1958). Refrigation and Air Conditioning. New Delhi: Tata McGraw-
Hill Publishing
Warren Logan, (1975). Welding. Sydney: McGraw-Hill Publishing Company.
315

Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri Rabu 15-01-2014 Semester 3 Revisi

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Teknik Pemeliharaan Mekanik Industri Rabu 15-01-2014 Semester 3 Revisi

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

KATA PENGANTAR PENULIS

Cimahi Desember 2013

Kurikulum 2013 adalah kurikulum berbasis kompetensi. Didalamnya dirumuskan secara

Jakarta, Januari 2014

Drs. M. Mustaghfirin Amin, MBA

KATA PENGANTAR PENULIS ...................................................................................... i

Gambar 1. 1 : Siklus Hidup alat/fasilitas ........................................................................ 16

JUDUL BUKU TEKS BAHAN AJAR

Mekanika Teknik TM-MK/EM 1 TM-MK/EM 2

Teknik TP-MMI TP-MMI TP-MMI TP-MMI

Teknik TP-SPH 1 TPSPH 2

Cakupan materi pengetahuan dasar pemeliharaan , perbaikan, serta kesehatan dan

Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan mesin-mesin perkakas/ manufaktur

Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan mesin-mesin fabrikasi logam yang

Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan peralatan angkat/angkut, dan material

Cakupan materi pengetahuan dasar Pemeliharaan system pendingin ruang/ AC yang

2. Petunjuk Bagi Guru/Istruktur

3. Mengumpulkan dan mengasosiasikan

E. Kompetensi Inti dan Kompetensi Dasar

Obyek Pemeliharaan Perbaikan

1.2 Pekerjaan Pemeliharaan

4.4 Siklus Hidup Alat/Fasilitas

Gambar 1. 1 : Siklus Hidup alat/fasilitas

2. Kegiatan Pemeliharaan & Perbaikan

Pemeliharaan direncanakan adalah jenis pemeliharaan yang sudah

Pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) adalah pemeliharaan pada

Pemeliharaan Terencana/ Terprogram

Gambar 1. 3 : Pemeliharaan yang Terprogram

Pemeliharaan terencana/ terprogram adalah perencanaan suatu perusahaan dalam

Gambar 1. 4: Pola Kerusakan Alat pada Umumnya

Daftar pekerjaan sebaiknya disusun oleh berbagai stakeholder (manufaktur, ahli

3. Prosedur pekerjaan pemeliharaan dan perbaikan

 Prosedur Diagnosis Kerusakan Mekanik

Keahlian mendiagnosa dapat menunjukkan kesalahan-kesalahan yang timbul

Apabila mesin/peralatan masih dapat dihidupkan, hidupkan dulu mesin tersebut,

Gambar 1. 6 : Alur diagnosa gejala mencari penyebab

 Mendiagnosa Kesalahan Secara Logika

Gambar 1. 7 : Urutan Diagnosis menemukan masalah

 Membuktikan Bagian Yang Salah

Manometer dipasang pada saluran

Bila tekanannya baik pada saat

Gambar 1. 8 : mencari kesalan manometer.

Gambar 1. 9 : Skema mencari kerusakan alat

Contoh : Diagram Alir Diagnosa perbaikan sistem kontrol

Gambar 1. 10 : Rangkaian Regulator sistem yang akan didiagnosa

Gambar 1. 12 : Skema Tipe dan Level Pekerjaan Pemeliharaan & Perbaikan

Tipe pekerjaan meliputi: pekerjaan perbaikan biasa, pemeliharaan yang bersifat

Gambar 1. 13: Skema Mekanisme

 Manfaat mengatahui Spesifikasi/ (spec):

Gambar 1. 14 : Ilustrasi spesifikasi alat

7. Kesehatan dan keselamatan kerja

Keselamatan Kerja adalah keselamatan yang berkaitan dengan mesin, pesawat

Mengapa perlu dibuat ketentuan tentang K3?

 Kerugian akibat kecelakaan kerja.

7..2 Menurut sumber atau penyebab kecelakaan

7..3 Menurut sifat luka atau kelainan

 Penanggulangan Kebakaran Akibat Instalasi Listrik dan Petir

 Penanggulangan Kecelakaan di dalam Lift

Gambar 1. 16 : Pemakaian APD sebelum bekerja

Gambar 2. 2 Macam-macam Ragum alat

Gambar 2. 5 : Ragum meja parallel