PROGRAMA DE FORMACIÓN REGULAR

“MANTENIMIENTO PREDICTIVO”

LABORATORIO N°7

“COMPARACIÓN DEL MÓDULO: VELOCIDAD NOMINAL VS FRENO”

VI Ciclo

C10

Fecha de realización: 27/02/19

Fecha de entrega: 16/06/19

TRUJILLO – PERÚ

2019 – I
 C10 Tecnología Mecánica Eléctrica

Información General:
 Centro de estudios: Instituto Superior Tecnológico TECSUP NORTE
 Ubicación: Urb. Víctor Larco Herrera - Trujillo
 Curso: Mantenimiento Predictivo.
 Ciclo: VI
 Docente: Jimeno Carranza, Ernesto Enrique

ALUMNO:
CICLO SECCIÓN GRUPO N° FECHA
VI “A” 01 R: 27/02/19
P: 13/03/19
N° Apellidos y Nombres Fotografía

2 Castañeda Castillo, Winston Esnayder.

3 Guerrero Neira, Luis Misael

4 Tume Huamán, Wilinton Esgar

 I. OBJETIVOS:

1.1.OBJETIVO GENERAL:

 Realizar la comparación del análisis vibracional del módulo asignado: Módulo

trabajando a velocidad nominal vs aplicación del freno.

1.2.OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Identificar los puntos específicos a medir de nuestro módulo asignado

(Rodamientos y cojinetes).
 Realizar mediciones con ayuda del acelerómetro (acoplado al instrumento de
análisis vibracional) en 3 diferentes posiciones (vertical, horizontal y axial).
 Utilizar el software Nesti 4.0 para analizar las vibraciones el equipo completo.

II. MATERIALES Y/O HERRAMIENTAS:

IT MATERIALES Y/O HERRAMIENTAS DESCRIPCIÓN IMAGEN

Da diagnósticos a través
Analizador de vibraciones para
de gráficos o espectros
equilibrado de máquinas rotativas / con
1 que me sirve para
registrador de datos / Portátil Oneprod
detectar fallas antes de
Falcon y SKF.
que ocurran.
Acelerómetro triaxial con soporte Instrumento destinado a
2
magnético. medir vibraciones.
Máquina para analizar

3 Laptop con Microsoft Excel los gráficos del

analizador vibracional.
Módulo donde se
Modulo asignado para realizar las
4 realizarán las
mediciones respectivas.
mediciones.
III.FUNDAMENTO TEÓRICO:

3.1.MANTENIMIENTO PREDICTIVO:

Es un tipo de gestión que plantea soluciones de reparación o reemplazo sobre la

condición actual o futura de la maquinaria. Gracias a este tipo de mantenimiento
podremos disponer de la mayor cantidad de datos objetivos sobre la maquinaria,
pudiendo identificar los posibles errores o posibles fallos de la máquina antes de que
pasen y permitiendo anticiparnos a ellos. Esto es posible gracias a un análisis continuo
y prolongado en el tiempo, que nos permite ver las variaciones o cambios drásticos
en el funcionamiento de la máquina y que puede suponer un error futuro, o un punto
de inflexión en el funcionamiento del sistema.

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo, la vibración de
un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura muestra
una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el tiempo. Como
la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes subsecuentes cuando la
vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los fabricantes de instrumentos y
software para el mantenimiento predictivo pueden recomendar rangos y valores para
reemplazar los componentes de la mayoría de los equipos, esto hace que el análisis
histórico sea innecesario en la mayoría de las aplicaciones.
3.2. ANÁLISIS VIBRACIONAL:
El análisis de vibraciones consiste en el estudio del tipo la propagación de ondas
elásticas en un material homogéneo y la determinación de los efectos producidos y el
modo de propagación. Las vibraciones pueden ser medidas y caracterizadas midiendo
la oscilación o desplazamiento alternante de ciertos puntos al paso de una onda
elástica.

3.3.SOFTWARE DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO: NESTi4.0:

ONEPROD NEST es un paquete de software dedicado al mantenimiento predictivo,

para determinar si las acciones de mantenimiento deben planificarse mediante el
monitoreo del estado de las máquinas rotativas. A lo largo de todo el proceso de uso,
se da prioridad a la facilidad de uso: configuración intuitiva de máquinas, asistencia
con análisis automatizados, fácil acceso a informes automáticos integrados. Basado
en una pericia única de más de 30 años de experiencia en análisis de vibraciones, los
datos recopilados de sensores inalámbricos y analizados por sistemas de inteligencia
artificial como Accurex guían al usuario en sus tareas diarias. La flexibilidad de
arquitectura del software permite la visualización de uno o más sitios de producción
desde una sola interfaz en la nube.
IV. PROCEDIMIENTO:

 Como primer paso, realizamos el desmontaje de la parte del reductor, para

corroborar el número de dientes de cada engranaje, así como el número y tipo de
rodamientos.

Fig 1. Elemento Motriz o conductor.

Fig 2. Conjunto de rodamientos.

 A continuación, ingresamos al software NEST i 4.0.

 A continuación, agregamos todos los elementos correspondientes a nuestro
módulo como: el motor, la faja con sus respetivas poleas y por último el reductor
de velocidad. Todo esto como se muestra en la figura que se denota a
continuación. Así mismo, en dicha pantalla se procedió a ingresar y configurar
todos los datos que nos pide el programa.

 A continuación, ingresamos a la página SKF: Triple Reducer SS calculator, en

donde colocaremos la velocidad de inicio y fin del recorrido, asignando el número
de dientes de cada uno de los rodamientos.
 Finalmente obtenemos la siguiente imagen, en donde podemos visualizar ya el
tren de engranajes correspondiente a nuestro módulo, en el cual cada de uno de
los ramales tiene su velocidad y su número de dientes reales.

 A continuación, seguimos los pasos que nos pide el software que nos arrojará un
resultado respecto al análisis vibracional.
 Finalmente le colocamos aceite a los engranajes y montamos nuevamente el
equipo, para colocarlo en funcionamiento.
 V. RESULTADOS:

MEDIDA 1H con aplicación del freno.

.
MOTOR
REDUCTOR
VI. CONCLUSIONES:

 Se concluye que los valores globales de vibración, analizados con el equipo Analizador
Microlog SKF realizados con y sin carga son bastante notorios. Pues primero se inició
tomando las medidas con el equipo funcionando a su velocidad nominal, obteniendo ciertos
valores de velocidad como espectros en la gráfica correspondiente. Luego se realizó la
misma medición en cada uno de los puntos, pero esta vez aplicando el freno que existe en
el reductor, obteniendo valores altos de amplitud vibratoria, visualizándose en el equipo de
medición en vivo y que posteriormente fueron exportadas al Excel para poder analizar los
espectros.
 Existen una variedad de softwares que ayudan a realizar el análisis vibracional y en general
del mantenimiento predictivo. Solo es necesario conocer el equipo, el proceso que realiza
y conocer a detalle cada valor específico de cada elemento, pues el software ayuda, pero
siempre y cuando le ingreses los valores que son necesarios conocidos en la placa o por
visualización de cada equipo o parte de él.
 VII. ANEXOS:

Rangos de severidad de vibración según la Norma ISO 10816-1. Las zonas indican lo
siguiente: A- Buena B – Satisfactoria, C – Insatisfactoria, D – Inaceptable.