Analisis Proses Produksi Jerigen Plastik Menggunakan Mesin Pencetakan Tiup
Analisis Proses Produksi Jerigen Plastik Menggunakan Mesin Pencetakan Tiup
TE S I S
Oleh
YUNAUWAR
027015021/TM
SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
Yunauwar : Analisis Proses Produksi Jerigen Plastik Menggunakan Mesin Pencetakan Tiup, 2008
USU e-Repository © 2008
1
TE S I S
Oleh
YUNAUWAR
027015021/TM
SEKOLAH PASCASARJANA
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2008
1
2
Menyetujui
Komisi Pembimbing
(Prof. Dr. Ir. Bustami Syam, MSME) (Prof.Dr.Ir.T. Chairun Nisa B.,M.Sc)
2
3
3
4
ABSTRAK
Pembuatan jerigen plastik dengan proses pencetakan tiup pada salah satu industri di
Medan masih menghasilkan produk yang cacat yang terjadi ketika proses pegiriman
ke pelanggan dan mengakibatkan penambahan biaya transportasi serta biaya
produksi. Cacat tersebut dapat disebabkan oleh belum seragamnya kekuatan jerigen
yang dihasilkan dan komposisi material yang tidak sesuai. Bahan daur ulang yang
diasumsikan mencapai 29,1% sehingga terjadi degradasi kekuatan bila dibandingkan
dengan bahan murni. Untuk mendapatkan kekuatan jerigen yang maksimal dilakukan
uji variasi komposisi bahan baku dengan 58% s/d 70% bahan baru HDPE SABIC BM
1052 dan 30 % bahan daur ulang serta material haipet 0.9% - 12.9%. Untuk
mengetahui kekuatan minimal yang dapat menjamin keseragaman kekuatan jerigen
sehingga terjaga keutuhan media di dalamnya perlu dilakukan penelitian. Dalam
penelitian ini dilakukan uji tarik terhadap beberapa komposisi bahan baku jerigen
menggunakan Shimadzu Type AGS-10kNG untuk mengetahui sifat mekaniknya,
mengamati sebaran ketebalan jerigen pada beberapa titik-titik kritis, uji tekan dengan
alat top load tester dengan beban langsung sebesar 144 kg. Simulasi komputer akan
sangat bermanfaat untuk mengklarifikasi hasil eksperimen yang dilakukan Dari
semua data-data tersebut dipadukan agar didapatkan standar kekuatan yang
diperlukan untuk jerigen sehingga dapat mencegah kerusakan pasca produksi.
4
5
ABSTRACT
Plastic Jerrycan product which is processed by blow molding machine in one industry
in Medan still possessed defects when arrived to customer. This problem affected
production and transportation cost. The defect could be caused by non uniform
product dimension & strength and the material composition which is not in range.
The recycled material used up to 29.1%, so that causing degradation of strength
compared to that of fresh material. Therefore, HDPE SABIC BM 1052 must be
reprocess so will mixing with fresh material 58% - 70% and additive material haipet
0.9% to 12.9%. Research needed to calculate strength and ensure the intact material
inside jerrycan. This research started with tensile strength test by variation material
composition using Shimadzu Type AGS-10kNG to get mechanical properties and
continued by measuring Jerrycan thickness distribution at any critical points. Direct
load test by weight 144 kg at the top of jerrycan using top load tester for checking the
possibility of defect area. Computer simulation using solid work 2004, and MSC
NASTRAN software will clarify the Jerrycan problem. These all datas combined and
finally give the industrial jerrycan standard strength needed to avoid the defect after
production.
5
6
KATA PENGANTAR
Puji syukur kita panjatkan kehadirat Allah SWT, yang mana atas segala
rahmat, berkah dan hidayah-Nya, penulis dapat menyelesaikan tesis ini dengan baik,
dimana ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan pendidikan pada
Program Studi Teknik Mesin Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara.
Tesis ini berjudul Analisis Proses Produksi Jerigen Plastik Menggunakan
Mesin Pencetakan Tiup. Penulisan ini terlaksana berkat dorongan dan arahan dari
berbagai pihak, terutama para komisi pembimbing, para pembanding dan rekan-
rekan mahasiswa yang telah memberikan masukan demi kesempurnaan penulisan
laporan tesis ini.
Pada kesempatan ini penulis menyampaikan terima kasih dan penghargaan
yang setinggi-tingginya kepada Prof. Dr.Ir.Bustami Syam MSME., selaku ketua
komisi pembimbing, yang telah banyak memberikan petunjuk dan arahan dalam
penyelaian tesis ini. Demikian juga kepada Prof. Basuki Wirdjosentono, MS, Ph.D,
dan Ir. Alfian Hamsi, MSc selaku komisi pembimbing, yang telah banyak
memberikan masukan dan saran-saran dalam penyelaian tesis ini.
Dalam kesempatan ini juga terima kasih penulis kepada Direktur Sekolah
Pasca Sarjana Universitas Sumatera Utara, yang telah memberikan kesempatan
kepada saya untuk menyelesaikan pendidikan S2.
Berikutnya sungguh tak terlupakan kebanggan penulis kepada Prof. Dr. Ir.
Bustami Syam, MSME dan Dr. Ing.Ichwansyah Isranuri selaku ketua dan sekretaris
Program studi Magister Teknik Mesin SPs-USU, yang telah memberikan kesempatan
dan fasilitas demi selesainya tesis ini, serta Bapak-bapak dosen pembanding dan
penguji yang telah memberikan tanggapan dan saran perbaikan, serta rekan-rekan dan
semua pihak yang telah berpartisipasi dalam penyelesaian tesis ini.
Selanjutnya terima kasih atas izin penggunaan fasilitas laboratorium FMIPA
dibawah pimpinan Bapak Dr. Hari Agusna sebagai kepala laboratorium penelitian
FMIPA USU.
6
7
Penghargaan yang sangat mulia atas kemurahan hati dari Mr. Nayal Rasyed
dan MR. Ali Saleh Aklan Al-Bodaigi sebagai General manager pada PT. Pacific
Medan Industri dan PT. Pacific Palmindo Industri serta jajaran stafnya, atas segala
kemudahan yang diberikan dalam penelitian ini, serta istri dan ananda tercinta yang
telah memberikan dorongan, bantuan dan dukungan sepenuhnya selama mengikuti
pendidikan ini
.
Penulis menyadari tesis ini masih belum sempurna, untuk itu mengharapkan
kritik dan saran untuk kesempurnaan tesis ini dimasa yang akan datang. Kiranya ini
dapat bermanfaat hendaknya.
Yunauwar
7
8
RIWAYAT HIDUP
Nama : Yunauwar
Tempat/Tgl. Lahir : Aceh Besar, 6 Maret 1966
Pekerjaan : Karyawan PT. Pacific Palmindo Industri
Alamat Kantor : Kawasan Industri Medan II Mabar, Jl. Pulau Bawean
KIM II Mabar – Sumatera Utara.
Pendidikan
Madrasah Ibtidaiya Negeri Indrapuri Th 1972 s.d 1979
Sekolah Menengah Pertama Neg. VII Jambi Th 1979 s.d 1982
Sekolah Menengah Atas Negeri I Palembang Th 1982 s.d 1985
Politeknik Elektronika USU Th 1986 s.d 1989
Fakultas Teknik Elektro Unida Banda Aceh Th 1990 s.d 1997
Riwayat Pekerjaan
Wakil Spv. Instrumentasi PT. SAI Banda Aceh Th 1989 s.d 1997
Spv. Electrik & Instrumentasi PT. Flora Sawita Chemindo Th 1997 s.d 2002
Kabag. Maintenance PT. Hamparan Pancaran Chemindo Th 2002 s.d 2004
Kabag. Electrik & Instrumentsi PT. Pacific Palmindo Industri Th 2004 s.d 2007
Engineering Manager PT. Smart-tbk Refinery Tarjun Th 2007 s.d Skrg
Pelatihan-pelatihan
8
9
DAFTAR ISI
Halaman
ABSTRAK........................................................................................................ i
ABSTRACT...................................................................................................... ii
RIWAYAT HIDUP.......................................................................................... v
DAFTAR ISI..................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR........................................................................................ ix
BAB 1. PENDAHULUAN............................................................................. 1
1.1. Latar Belakang....................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah............................................................... 3
1.3. Tujuan Penelitian................................................................... 5
1.4. Manfaat Penelitian................................................................. 5
9
10
BAB 5. KESIMPULAN.................................................................................. 73
5.1. Kesimpulan............................................................................ 73
5.2. Saran....................................................................................... 74
DAFTAR PUSTAKA......................................................................................... 75
10
11
DAFTAR TABEL
4.1 Hasil Uji Sifat Mekanik Spesimen ASTM D 638 Type IV............ 35
11
12
DAFTAR GAMBAR
12
13
4.7 Hasil Uji Top Load saat Beban dibebaskan dari Beban Tekan..... 44
13
14
14
15
DAFTAR LAMPIRAN
15
16
DAFTAR ISTILAH
Satuan
16
17
BAB 1
PENDAHULUAN
kemasannya ketika diisi dengan media, dimana masih didapatkan kegagalan daya
tahan terhadap beban tekan, beban tarik, dan beban impak pada proses transportasi,
sehingga keutuhan media yang diisi di dalamnya tidak terjamin. Kegagalan tersebut
bisa terjadi karena beberapa faktor, antara lain pemilihan komposisi bahan baku
antara fresh, recycled dan penguat haipet serta distribusi ketebalan jerigen yang tidak
dalamnya perlu dicegah. Bila jerigen dibuat terlalu kuat konsekuensinya kurang
ekonomis, disamping itu belum ada standar yang menyatakan suatu jerigen
memenuhi syarat untuk keperluan industri minyak goreng. Ada beberapa cara
menguatkan jerigen antara lain, jerigen dibuat lebih tebal, jerigen diberikan bahan
tambahan sebagai penguat, ataupun disain cetakan untuk menambah lekukan pada
sisi-sisi yang perlu dikuatkan. Masing-masing tipe ada kelebihan dan kekurangannya
serta sangat berpengaruh pada nilai ekonomis, teknis dan ergonomisnya. Semua
produsen menetapkan harga optimum yang harus dicapai agar dapat memiliki semua
17
18
Persoalan yang paling penting dari sebuah jerigen adalah jaminan keutuhan isi
terjaminnya food safety agar semua pelanggan dapat menggunakannya dengan aman.
Cara menjamin keutuhan tersebut adalah dengan menggunakan jerigen yang dibuat
dengan kekuatan yang memadai dan dari bahan food grade khususnya untuk jenis
jerigen industri. Jerigen yang memiliki kekuatan yang memadai merupakan bagian
yang terpenting bagi pengguna, karena jaminan keutuhan media di dalamnya sangat
menggunakan kemasan antara lain jerigen yang kekuatannya terukur menurut standar.
polietilena telah dilakukan oleh beberapa peneliti dan balai pengujian dalam beberapa
aspek yang berbeda yaitu: Sudirman [11] meneliti‚ pengaruh radiasi neutron cepat
terhadap sifat fisik dan mekanik polietilena dan polistirena, beliau menyimpulkan
bahwa iradiasi neutron cepat pada polimer tersebut mengakibatkan penurunan sifat
fisik, mekanik dan struktur molekul yang meliputi temperatur dekomposisi, kekuatan
tarik, dll, semua jenis polietilena (HDPE dan LDPE) mengalami degradasi setelah
diiradiasi dengan neutron cepat. Besarnya laju degradasi sesuai dengan dosis neutron
beliau menyimpulkan bahwa, pertumbuhan retak fatik terjadi sepanjang arah tegak
lurus terhadap permukaan antara kedua material (interface) yang tidak menyatu. Laju
18
19
percepatan pertumbuhan retak adalah sama seperti retak percabangan pada antarmuka
yang diprediksikan tergantung pada sifat mismatch dari dua bentuk plastik padat dan
sifat antarmuka. Dengan dilandasi pada latar belakang di atas peneliti memandang
perlu dilakukan penelitian tentang kekuatan dan kehandalan jerigen sehingga dapat
bahan baku jerigen dibuat bervariasi dan diambil sampelnya masing-masing, test
komposisi terbaik dan terkuat, lalu di produksi jerigen dengan komposisi terbaik
ketebalan jerigen di seluruh titik sesuai dengan kebutuhan. Hasil produksi ini akan
diuji top load tes, serta simulasi komputer menggunakan software solid work 2004
pencetakan dan proses pendinginan. Pemanasan terhadap bahan baku dimulai dari
suhu kamar hingga mencapai suhu leleh yaitu: 160ºC – 190 ºC, batasan ini tidak
boleh dilewati karena bila memasuki temperatur transisi kaca maka jerigen plastik
akan kaku dan mudah pecah. Pencetakan merupakan proses pembentukan jerigen
dengan cara tiup hingga plastik merata ke seluruh permukaan cetakan yang telah
19
20
dicapai temperatur akhir sekitar suhu kamar yaitu 30 ºC. Proses pendiginan dilakukan
dengan menggunakan air dingin dengan suhu rata-rata 10 ºC (chilling water) dan
tidak besentuhan langsung, sehingga tidak memakan waktu yang lama untuk
pendinginan.
dikembalikan ke produsen.
meneliti kekuatan minimal jerigen tersebut melalui beberapa pengujian yang relefan.
Peneliti berpendapat bahwa jerigen tersebut perlu dilakukan uji tekan untuk
mengetahui daya tahan terhadap tekanan dari tindihan beberapa lapis jerigen lainnya.
Juga perlu pula dilakukan uji tarik terhadap kekuatan materialnya, karena komposisi
bahan baku jerigen ternyata dicampur dengan material recycled 29,1% dan material
penguat haipet serta material baru (fresh) 58% s.d 70%, yang tentu kekuatannya
berbeda dengan 100 % material baru. Penggunaan material recycled tidak dapat
dihindarkan selama proses produksi dan harus diolah kembali dengan ditambah bahan
penguat haipet sehingga nantinya diperoleh kekuatan yang memadai dan terukur.
Dalam hal lain material recycled merupakan sisi proses pencetakan yang kualitasnya
20
21
Tujuan umum dari penelitian ini adalah untuk menganalisis proses pembuatan
jerigen plastik HDPE SABIC BM 1052 dengan variasi penambahan material recycled
1. Mendapatkan distribusi tegangan dan regangan yang dialami oleh jerigen pada
dinding dan total berat jerigen dengan bahan baku yang telah dipilih ketika
haipet, sehingga diperoleh kekuatan yang mampu menahan beban 144 kg.
Penelitian ini diharapan akan merupakan suatu karya nyata dari perguruan
21
22
3. Diperoleh kekuatan jerigen yang lebih baik dari hasil modifikasi komposisi
komposisi bahan baku polietilena HDPE SABIC BM 1052 dan haipet bila
22
BAB 2
TINJAUAN PUSTAKA
sekarang ini, mulai dari peralatan rumah tangga, pertanian, industri, rumah sakit,
sampai pada teknologi ruang angkasa. Bahan plastik secara bertahap mulai
menggantikan gelas, kayu dan logam di bidang industri. Kecenderungan ini dapat
dilihat pada Gambar 2.1, dimana penggunaan plastik terus meningkat dari tahun ke
tahun.
33
24
Plastik, polimer, resin biasanya dianggap sinonim, dalam hal ini polimer
merupakan material murni, sedangkan plastik dan resin ditandai dengan adanya
modern yang lebih luas, plastik didefinisikan sebagai plastik, polimer resin,
plastik. [2]
Lebih jauh tentang jerigen diuraikan beberapa hal mengenai sihat-sifat bahan
bakunya seperti karakteristik bahan polimer, sifat-sifat mekanik bahan polimer, dan
1. Dapat dicetak dengan mudah pada temperatur relatif rendah, bahan dapat dicetak
2. Produknya ringan dan kuat. Berat jenis polimer rendah bila dibandingkan
dengan logam dan keramik, yaitu 1,0 s.d 1,7 gram/cm³, yang memugkinkan
3. Memiliki ketahanan yang baik terhadap air dan zat kimia. Pemilihan bahan yang
24
25
4. Kurang tahan terhadap pelarut. Umumnya larut dalam zat pelarut tertentu
tidak mudah larut, mudah retak karena kontak yang terus-menerus dengan
5. Beberapa bahan tahan abrasi, atau mempunyai koefisien gesek yang kecil.
6. Kekerasan permukaan yang sangat rendah. Bahan polimer yang keras ada tapi
7. Kurang tahan terhadap panas, hal ini sangat berbeda dengan logam dan keramik.
8. produk-produk dengan sifat yang berbeda dapat dibuat tergantung pada cara
tidak selalu sebanding lurus dengan beban yang diberikan, dan pada pelepasan beban,
sebagian kecil regangannya tidak kembali, tetapi sebahagian besar tetap ada yang
tidak kembali ke panjang asal, karena bahan polimer tidak semuanya merupakan
bahan yang elastik tetapi mempunyai faktor viskositas. Bahan yang memiliki kedua
25
26
permukaan patah yang rata seperti halnya patahan getas. Kelakuan ini sangat
tergantung pada laju deformasi. Dan kalau didinginkan akan menjadi kaku dan sukar
diregangkan. Dalam hal ini waktu deformasi dan temperatur memberikan pengaruh
banyak terhadap sifat-sifat mekanik polimer. Kelakuan semacam ini adalah ciri khas
berikut. Sebagai suatu faktor elastik, keelastikan Hooke, dapat dinyatakan oleh model
sebuah pegas. Sebagai suatu faktor viskositas, viscositas Newton dapat dinyatakan
sebagai model sebuah peredam terisi cairan kental dengan torak yang dapat bergerak.
Dibawah ini dijelaskan kelakuan dua unsur sederhana dalam dua kombinasi
yaitu: Sebuah pegas dan sebuah peredam disusun paralel seperti Gambar 2.2.(a) dan
pegas serta peredam disusun seri seperti dalam Gambar 2.2.(b) yang pertama adalah
model Voigt dan yang kedua adalah model Maxwell. Melihat kepada hubungannya
26
27
antara gaya (σ) dan ragangan (γ) dari model tersebut, yang pertama menyatakan:
dimana regangan pada pegas dan peredam sama besar. Yang kedua menyatakan:
dimana gaya pegas sama dengan gaya peredam. Masing-masing dapat dinyatakan
dγ
η + Gγ = σ (2.1)
dt
dγ 1 1 dσ
= σ+ (2.2)
dt η G dt
dimana η adalah koefisien viskositas peredam dan G modulus elastik pegas. Ini
Umumnya kelakuan melar dapat secara mudah dijelaskan oleh model Voigt
sedangkan relaksasi tegangan oleh model Maxwell. Kalau gaya (σ) diberikan dan
σ σ
γ =
G
(1 − e − ( G / η )t ) =
G
(1 − e )
−t / τ
(2.3)
27
28
dimana γ 0 adalah regangan maksimal dari melar (regangan, kalau gaya ditiadakan),
perlahan-lahan. Suatu hubungan ditetapkan oleh keelastikan pegas (G) dan viscositas
peredam (η). Yaitu apabila suatu benda elastik, dalam hal ini berupa pegas, adalah
besar (lebih elastik), waktu retardasi singkat untuk pengembalian yang cepat.
Bertentangan dengan itu kalau G kecil dan unsur viskositas (η) besar, τ menjadi
besar yang mengakibatkan pengembalian lambat memerlukan waktu yang lama. Jadi
dalam deformasi.
model Maxwell, kalau bahan dengan cepat dideformasikan dan ditahan, tegangan
tidak akan berubah pada benda elastik, gaya tiba-tiba diperkecil (terjadi relaksasi)
dγ
= 0 seperti berikut ini:
dt
σ = σ 0 e − (G / η )t = σ 0 e −t / τ (2.4)
dimana σ0 tegangan ketika permulaan diberikan deformasi yang cepat. Dengan jalan
yang sama seperti pengembalian tegangan pada deformasi creep, gaya berkurang
28
29
dinyatakan oleh persamaan yang sama seperti di atas τ = η / G . Kalau waktu relaksasi
( τ ) lama, yaitu kalau keelastisan pegas kecil (pegas mudah diperpanjang) dan
relaksasi demikian , adalah faktor penting yang menyatakan laju relaksasi tegangan.
Ini disebut waktu retardasi pemelaran sebagai ukuran yang menyatakan laju
deformasi yang diperlamban, sedangkan yang disebut waktu relaksasi dalam relaksasi
tegangan sebagai suatu ukuran yang menyatakan laju relaksasi, tetapi sebenarnya
adalah sama bentuknya, keduanya biasa dinyatakan dengan simbol yang sama yaitu
( τ ).
Kekuatan tarik adalah suatu sifat dasar dari bahan. Hubungan tegangan-
regangan pada tarikan memberikan nilai yang cukup bervariasi tergantung pada laju
tegangan, temperatur, lembaban, dst. Polietilen memiliki kekuatan tarik antara 7 s.d
84 MPa.
29
30
Beban tekan bekerja kebalikan beban tarik. Karena bahan polimer mempunyai cacat
yang kecil atau mengadung zat pengisi tertentu, maka bahan polimer dapat
mengalami deformasi yang besar, umumnya kekuatan tekan lebih besar dari pada
kekuatan tarik dan modulus elastik untuk tekan juga lebih besar dari pada untuk
tarik.
Modulus elastik untuk tekan E c diperoleh dari tegangan tekan Δσ c dan penyusutan
Δσ c
Ec = (2.5)
Δγ c
Pmax
σc = (2.6)
A
Pmax adalah beban tekan maksimum (kgf) yang menyebabkan beban hancur dan A
adalah luas penampang asal (mm²), kekuatan tekan bahan polimer kira-kira 5–25
30
31
⎛ t ⎞
⎜
⎜
− ⎟
⎟
γ = σ ⎜
⎜ 1 − e τ ⎟
⎟
G ⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠ Model Voigt
⎛ −t ⎞
γ = γο ⎜ 1 − e τ ⎟
⎜ ⎟
Regangan
⎝ ⎠
Waktu t’= 0 – t’
Metode pencetakan tiup adalah metode tiupan sama halnya seperti kita
meniup balon. Tapi yang ditiup ini adalah material plastik dengan tekanan tinggi,
dimana kondisi material plastik masih panas dan mudah untuk dibentuk.
31
32
Keterangan Gambar:
diantara cetakan dengan suhu yang telah disetting sebelumnya. Kondisi suhu ini tidak
membuat material panas terputus sebelum ditiup tapi juga masih mudah untuk
cukup dan menutupnya cetakan ini yang juga menutup ujung material plastik yang
masih berongga menjadi tertutup untuk memastikan udara atau gas yang akan ditiup
tidak bocor.
Bagian 3. Udara atau gas ditiupkan ke dalam material yang berongga malalui
mulut cetakan dengan tekanan yang disetting cukup membuat material plastik ini
dengan suhu cetakan yang disetting pula dimana suhu cetakan dibuat lebih rendah.
Bagian 4. Setelah waktu pendinginan dirasa cukup maka cetakan terbuka dan kita
Diagram alir proses produksi selengkapnya diberikan pada Gambar 2.5 yang
terdiri dari mesin utama dan beberapa mesin pendukung. Proses yang berlangsung
pada mesin utama terdiri dari tiga tahap yaitu pemanasan, pencetakan dan
pendinginan dengan menggunakan mesin pencetakan tiup PARKER CTSI 100, di PT.
Pacific Medan Industri. Bahan baku yang diumpankan ke dalam mesin terdiri dari
material baru (fresh) dan bekas (Recycled) serta material penguat yaitu haipet.
Material recycled yang dihasilkan rata-rata 30% yang berasal dari bekas material
32
33
eksperimen dan reject dari jerigen yang berasal dari komplain pelanggan sehingga
sebanyak 30 % setiap saat produksi sehingga ditetapkan angka tersebut untuk bahan
baku yang akan dicampukan dengan bahan fresh dan penguat HAIPET.
Pembuatan jerigen dengan beberapa komposisi material baru mulai dari 70%,
67%, 62%, dan 58% sedangkan material penguatnya mulai dari 0.9%, 3.9%, 8.9%,
dan 12.9% serta sisanya 29.1% adalah material recycled dengan bahan yang sama
yaitu SABIC BM 1052 yang di hancurkan dengan mesin crusher hingga seukuran biji
kedelai atau diameter 3 mm. Diagram proses pembuatan jerigen dijelaskan menurut
Gambar 2.6. Pengadukan yang merata terjadi ketika material dipanaskan pada unit
extruder sekitar 160 s.d 180 ºC dan meleleh sehingga berupa adonan kue diputar
33
34
Air Cooling
Compressor Tower Chiller
Blow Molding
Auto Vacum Hopper
Machine
loader Feed
Automatic Hidraulic
Mixing Pump
mengikuti gerakan screw dengan kecepatan tertentu (dapat diatur) dan dapat
diyakinkan mencapai homogen saat berada dalam extruder. Hasil pencampuran ini
dapat menjamin seragamnya warna dan kekuatan disetiap sisi jerigen. Proses
pemanasan terdiri dari tiga zona yaitu: zona extruder, zona adapter dan zona die head.
Screw pada extruder berfungsi tidak hanya sebagai transportasi tapi juga sebagai
34
35
akumulator dan material melintasi zona adapter. Kepala die konvergen atau divergen
dapat membuka dan menutup untuk mengumpan material plastik yang berbentuk jelly
Disain cetakan terbagi dua bagian yang simetris, dapat dipisahkan satu sama
lain dalam proses pembentukan produk jerigen, satu digerakkan ke kiri dan satunya
ke kanan atau dengan kata lain gerakan mold membuka. Pada saat akan diisi material
panas, mold berada pada posisi membuka hingga material masuk dari atas
secukupnya sesuai setting, dilanjutkan dengan gerakan merapat kedua sisi mold. Pada
saat ini feed material ke mold terhenti dan terpotong oleh gerakan konvergen die.
Angin bertekanan 8 bar ditiupkan (blowing) melalui blow pin sehingga plastik
yang panas mengembang seperti balon mengikuti bentuk cetakan. Sedangkan angin
sisa yang dipindahkan oleh mengembangnya balon plastik tersebut keluar melalui
lubang pembuangan yang tersedia pada cetakan sebanyak empat sisi. Selanjutnya
35
36
Beberapa saat dalam mold tersebut suplai angin tertutup secara otomatis dan
tekanan angin yang tersisa di lepaskan saat ini juga. Selama proses delay ini mold
yang satu set lagi melakukan proses yang sama sehingga masuk masa delay cooling,
di saat mold yang kedua memasuki tahap cooling, mold yang pertama terbuka secara
menerima feed panas yang baru pada posisi feeding plastik panas. Pekerja mengambil
jerigen yang sudah jadi, memindahkan scrap dan membersihkan mulut jerigen.
terutama pada bentuk die (bulat) tidak sama dengan jerigen (segi empat), hal ini akan
mempengaruhi kekuatan jerigen. Hal lain yang turut menentukan adalah konstruksi
36
37
bangunan, hal ini juga perlu diuji secara simulasi untuk mendapatkan solusi
dari
kemungkinan penyebab kerusakan jerigen. Masalah yang paling penting lagi adalah
pemilihan bahan baku sebagai umpan mesin, karena masing-masing bahan baku
berbeda perlakuannya.
37
38
berkualitas. Bukan berarti unit-unit pendukung lain tidak penting, semua unit
38
39
BAB 3
METODE PENELITIAN
39
40
Pengujian sifat mekanik dilakukan dengan metode ASTM D638 Type IV,
bertujuan untuk memperoleh data awal dari spesimen yang akan dianalisa
menggunakan metode elemen hingga. Hasil pengujian dapat dilihat pada tabel 4.1.
Top Load Tes dilakukan dengan memberi gaya tekan pada Jerigen yang
diletakkan di atas timbangan digital dan diberi gaya menggunakan batang berulir.
Pengukuran distribusi ketebalan dilakukan pada beberapa Jerigen yang dipilih secara
Solid work 2004 untuk pemodelan dimensi Jerigen dan analisa distribusi gaya-gaya
Bahan penelitian ini terdiri dari High Density Polyetilene (HDPE) SABIC BM
1052 dan haipet yang terdiri dari 65 s.d 80% Calcium Carbonat (CaCO3) dan 15 s.d
High Density Polyetilene (HDPE) SABIC BM 1052 dan penguat Haipet dengan
variasi sebesar 0,9%, 3,9%, 8,9%, 12,9%. Hal ini dilakukan dengan tujuan
40
41
pengambilan data. Untuk pengambilan data sifat mekanik ukuran spesimen dibuat
sesuai standat ASTM D638 type IV dengan dimensi seperti Gambar 3.1
beban secara mekanik (Top Load Test) dan uji langsung/ uji tindih dipergunakan
jerigen hasil produksi yang dapat dilihat pada Gambar 3.2. Dengan nomor-nomor
41
42
Gambar 3.2. Spesimen Untuk Uji Pengukuran Ketebalan, Uji Tindih Langsung dan
Top Load Test Tampak Semua Sisi
42
43
jerigen penuh tiga dimensi seperti Gambar 3.3 s.d 3.5, hal ini dilakukan karena pada
kasus dan hasil pengujian awal diperoleh tidak ada kerusakan atau kegagalan yang
Untuk model pembebanan yang diberikan diambil dari idealisasi beban nyata
pada uji tindih langsung dengan asumsi beban merata. Rata-rata berat jerigen kosong
adalah 1,2 kg, sedangkan berat minyak makan bermassa jenis ρ = 0,9 kg/liter untuk
m=ρxV
m = 18,0 kg
Sedangkan berat yang harus dapat ditahan oleh jerigen paling bawah bila
disusun 6 lapis dalam kontener dengan menambahkan faktor safety 50% adalah:
Total berat = 150% [(Berat jerigen + berat minyak makan) x (jumlah lapisan – 1)]
= 144 kg
Dalam pemodelan ’elemen hingga’ gaya ini diangap terbagi merata pada
permukaan sebelah atas jerigen yang kena tindih, dan bagian bawah dari jerigen tidak
43
44
44
45
45
46
46
47
Data yang diperoleh dari vendor berupa sifat mekanik bahan dasar spesimen
Bahan baku dibuat dalam beberapa komposisi untuk menentukan kondisi yang
paling baik untuk dijadikan jerigen. Data pengaturan komposisi tersebut diberikan
dalam tabel 3.4. Material recycle komposisinya ditetapkan 29.1% atas kebijakan
perusahaan agar tidak ada material yang tersisa dari hasil pengolahan dan zat pewarna
47
48
Komposi
Fresh Recycle Haipet Pigmen
No
si
% Kg % kg % kg % gram
1 I 69,40 17,35 29,1 7,225 0,9 0,225 0,6 150
2 II 66,40 16,60 29,1 7,225 3,9 0,975 0,6 150
3 III 61,40 15,35 29,1 7,225 8,9 2,225 0,6 150
4 IV 57,40 14,35 29,1 7,225 12,9 3,225 0,6 150
dalam kerangka konsep pada Gambar 3.8. Proses awal adalah identifikasi
komposisi bahan dasarnya. Kepada spesimen dilakukan uji sifat mekanik guna
menjadi masukan data untuk simulasi agar memperoleh klarifikasi terhadap persoalan
ini. Bila pemodelan masih belum memberikan jawaban atau belum sesuai maka akan
bahan baku juga dilakukan pembuatan jerigen, dan diukur ketebalannya serta
dilakukan uji tekan secara top load dan uji tindih langsung.
Data simulasi dan data hasil uji pembebanan top load dipadukan untuk
demikian akan didapatkan solusi dalam mengatasi kegagalan jerigen, dan dihasilkan
48
49
Pemodelan `
metode elemen Uji top load
hingga
Data hasil
Data pemodelan pengujian
Perbandingan data
Belum Belum
hasil uji top load dan
sesuai sesuai
pemodelan FEM
Sudah
optimum
Kesimpulan
49
BAB 4
Penelitian ini mencakup teknik pembuatan jerigen untuk industri yang dapat
menjamin keutuhan isinya sampai di tangan konsumen. Hingga saat ini belum
ditemui standar suatu jerigen industri, oleh sebab itu masing-masing industri perlu
638 IV di Balai Sentra Teknologi Polimer, Balai Pusat Pengkajian dan Penelitian
Teknologi (BPPT) Serpong dengan alat uji tarik Shimadzu Type AGS-10kNG,
dimaksudkan untuk mendapatkan sifat mekanis yang sebenarnya dari material SABIC
BM 1052 setelah dicampur dengan material recycled dan material penguat dan
menjadi perbandingan sifat mekanik yang diperoleh dari produsennya seperti yang
Secara keseluruhan hasil uji tarik diringkaskan pada tabel 4.1, dan akan
diuraikan secara lebih luas pada bagian ini. Gambar 4.1 menunjukkan hubungan
tegangan regangan dari hasil uji tarik statik untuk material komposisi I. Data tentang
gaya tarik F [N] dan pertambahan panjang specimen ΔL [mm] diolah dengan
33
51
Luas penampang awal Ao specimen untuk sampel I/1 berbentuk empat persegi
panjang adalah:
Ao = 1,880mm x 5,960 mm
= 11,2048 mm²
Tegangan σ (stress) dari material uji dapat dihitung dengan menggunakan data dari
tabel 4.1 dimana terlihat gaya maksimum sebelum meregang yang diterima spesimen
= 26,48865 N/ mm²
panjang awal Lo yang diambil dari hasil uji tarik pada saat putus, pada lampiran 4
ε = (ΔL/Lo) x 100%
= 392,8 %
51
52
Tabel 4.1 Hasil Uji Sifat Mekanik Spesimen ASTM D 638 type IV
52
53
haipet 0,9% dilakukan uji tarik sebanyak 7 sampel tapi sampel 2 dan 4 tidak dapat
digunakan karena tidak memenuhi syarat fisik saat awal pengujian. Grafik tegangan –
Mpa dan material putus pada pertambahan panjang ΔL 578,8 % ini dapat diartikan
53
54
bahwa material memiliki elastisitas yang tinggi dan modulus elastisitasnya sebesar
Gambar 4.2 yang mana terjadi peningkatan nilai tegangan rata-ratanya menjadi 26,42
Mpa dan spesimen putus pada pertambahan panjang ΔL 361,9%, ini menunjukkan
spesimen, dan spesimen nomor 8, 11, serta 13 ditemui tidak memenuhi syarat fisik.
54
55
Selanjutnya diberikan grafik dengan komposisi berkadar haipet yang lebih tinggi
yaitu 8,9% dan diperoleh data seperti Gambar 4.3 yang menggambarkan bahwa
tegangan rata-ratanya juga naik menjadi 26,69 Mpa sedangkan regangannya menurun
menjadi 73,06 % berarti material menjadi semakin kurang elastis. Modulus elastisitas
menunjukkan semakin meningkat yaitu menjadi 835 Mpa. Spesimen diuji sebanyak
10 buah, dan lima spesimen juga dinyatakan tidak memenuhi syarat fisik yaitu
spesimen test nomor 16, 17, 21, 22, dan nomor 23.
55
56
ratanya turun menjadi 25,97 Mpa demikian juga modulus elastisitasnya menjadi 762
MPa sedangkan regangan naik menjadi 737,7%. Menurut hemat penulis keadaan ini
akibat pertambahan kadar zat kapur yang bersifat lebih rapuh yang dikandung
haipet.
Diperkirakan pada komposisi IV ini material haipet tidak dapat merata lagi
56
57
atau partikel CaCO3 berserak kembali atau terpisah dari material SABIC BM 1052,
sehingga sifat elastisnya ini merupakan sifat murni bahan dasar SABIC BM 1052 dan
bukan sifat bahan campuran kombinasi IV. Untuk itu ukuran partikel haipet (lihat
tabel 3.3) harus lebih halus dari 1200 mesh agar mampu tercampur sempurna pada
kadar haipet yang lebih tinggi. Ternyata peningkatan persentase haipet tidak lagi
menambah modulus elastisitas dan kekuatan material. Maka pemakaian haipet diatas
lagi melebihi tegangan tarik maksimum sebagaimana ditampilkan pada Gambar 4.4
ini merupakan salah satu indikasi material haipet terpisah dari material utama SABIC
BM 1052.
merupakan komposisi yang lebih baik untuk material haipet yang memiliki ukuran
partikel 1200 mesh. Dibandingkan dengan data pada tabel 3.2 tensil strength sebelum
dicampur dengan material recycled dan penguat haipet adalah sebesar 30 Mpa dan
elongation-nya 850 %, penurunan tensile strength sebesar 2,1 s.d 3,5 Mpa ini
mencapai 30 %, masalah ini tidak dapat dihindari karena sudah merupakan keharusan
untuk menggunakan kembali material recycled agar tidak ada material yang terbuang
(rejected).
Hasil pengukuran massa jenis diberikan pada tabel 4.2. Ada indikasi bahwa
57
58
semakin banyak kadar haipet dalam bahan uji massa jenisnya juga meningkat.
Massa Volume ρ
No Komposisi Keterangan
(gram) (mL) (g/cm³)
1 I 2.4873 2.60 0.9566 1 g/mL = 1 g/cm³
2 II 3.7615 3.90 0.9645
3 III 3.2110 3.30 0.9730
4 IV 3.3642 3.40 0.9894
(lihat lampiran 2) dan diperoleh data ketebalan jerigen yang terdiri dari beberapa
sample pengujian. Untuk mengukur kekuatan jerigen dilakukan uji top load dan uji
tindih di laboratorium milik PT. Pacific Medan Industri dengan beberapa variasi
ketebalan sampai diperoleh kondisi terbaik dan terkuat dengan berat jerigen rata-rata
1100 gram. Dalam tabel 4.3 menunjukkan bahwa ketebalan jerigen tidak sama rata
dan sangat bervariasi, sehingga dimungkinkan adanya sisi yang lemah disaat diuji
tekan dengan uji tindih terutama sisi yang paling tipis yaitu 1,360 mm di titik
pengukuran No. 20 (lihat Gambar 3.2 s.d 3.4) . Sedangkan sisi-sisi lain ketebalannya
di atas 1,5 mm. Gambar 4.8 (a) menunjukkan jerigen terjadi lendutan pada titik
pengukuran nomor 15; 17; 21; dan 23. Titik ini merupakan titik dudukan terbawah
58
59
yang menurut tabel 4.3 memiliki ketebalan berturut-turut adalah 1.415 mm, 1.790
mm, 2,175 mm, dan 1.780 mm. Pada kenyataannya ketebalan 2,175 mm masih
mengalami lendutan. Titik pengukuran 1, 4, 19, dan titik 20 ketebalannya rata-rata 1,5
Hasil pengujian top load diberikan pada Gambar 4.6 dan Gambar 4.7 dan
kondisi fisiknya dapat dilihat secara langsung, yang mana memperlihatkan perlakuan
berat beban yang berbeda dan jerigen mengalami lendutan di bagian-bagian atas,
Thickness, mm
No Position
1085.3 gr 1088.3 gr 1069.9 gr 1093.9 gr 1095 gr 1100 gr 1100 gr
at the bottom at the top
59
60
60
61
(a) (b)
Gambar 4.6. Hasil Pengujian Top Load (a). Jerigen Mengalami Lendutan di Sudut
bagian Atas (b). Jerigen Mengalami Lendutan di Tengah
61
62
Gambar 4.7. Hasil Uji Top Load saat Dibebaskan dari Beban Tekan
Gambar 4.5 memperlihatkan secara lengkap unit uji top load test, hasil
pengujian ini ditunjukkan lebih detil pada Gambar 4.6 yaitu sisi-sisi yang mengalami
lendutan. Dari Gambar 4.6 s.d 4.7 lokasi lendutan pada titik-titik pengukuran 2, 3,
dan titik 4. Titik pengukuran nomor 10, 19, dan 23 menyatakan bahwa lendutan
akibat beban adalah ke arah luar jerigen. Pada Gambar 4.6.b menunjukkan lendutan
terjadi ke arah dalam jerigen yaitu pada titik pengukuran 21, 22, dan 23 serta titik-
62
63
(a)
(b) (c)
daerah yang mudah melengkung disaat menerima beban 144 kg, dan bila tekanan
63
64
dibiarkan dalam beberapa jam lendutan tersebut dapat bertambah besar, kondisi ini
dinyatakan sebagai gagal uji, tapi bila dapat bertahan dalam waktu lebih 1 hari maka
dinyatakan oleh tim R & D perusahaan ybs. sebagai lulus tes. Hasil tindih langsung
pada Gambar 4.8.(b) menunjukkan terjadi patah di tengah jerigen yaitu pada titik-titik
pengukuran Nomor 12, 13, 14, 21, 22, dan 23 yang ketebalannya berturut-turut
titik-titik ini tidak berarti jerigen tidak kual melainkan ikut rusak akibat bagian yang
tipis didekat titik tersebut rusak. Pada Gambar 4.8.(c) menunjukkan terjadi lendutan
pada bagian sudut jerigen, karena ketebalan jerigen pada bagian sudut lebih tipis
4.6 Analisis Hasil Experimen pada Uji Top load & Uji Tindih
dihasilkan adalah bulat sesuai dengan bentuk die yang terpasang saat ini (Gambar
4.9). Bagian sudut jerigen merupakan titik terjauh dari pusat lingkaran silinder seperti
diillustrasikan pada Gambar 4.10 dan pada kenyataannya ketika jerigen dipotong
ditemui bagian sudut lebih tipis dari bagian lainnya. Dies yang terpasang saat ini
sesuai dengan Gambar 4.10 (a) yang mana jarak dari pusat lingkaran silinder die
ke
dinding jerigen berbeda besar ke arah sudut, sedangkan untuk Gambar 4.10 (b)
memiliki jarak yang hampir sama ke lingkaran terluar jerigen, kondisi ini
64
65
Pada uji top load dan uji tindih ada yang patahnya di sudut dan ada pula di bagian
tengah, illustrasi Gambar 4.10 memberikan salah satu solusi untuk menghindari
65
66
lendutan jerigen pada sisi tersebut, dengan kata lain memodifikasi die dan pin sesuai
masalah pada pembebanan top load. Tahapan awal adalah pembentukan jerigen
dengan program solid work 2004 yang di disain sedemikian rupa sehingga ukuran dan
bentuk serta ketebalannya sama pada setiap sisi jerigen. Setelah itu dilakukan
terdiri dari pemasukan data sifat mekanik material, proses pemodelan beban,
memeriksa sisi yang menerima beban tertinggi dan lain-lain. Hasil yang diharapkan
adalah akan terlihat dengan jelas bagian-bagian konstruksi jerigen yang kokoh dan
yang lemah. Bagian yang paling besar menerima beban saat disimulasikan akan
berubah menjadi warna merah dan sekaligus menunjukkan sebaran tegangan yang
terjadi pada seluruh bagian jerigen, sedangkan yang menerima beban terkecil dari
Model jerigen untuk simulasi ditunjukkan pada Gambar 4.11 yang didisain
seperti jerigen aslinya. Yang dilakukan dalam disain ini adalah menggambar dalam
66
67
software solid work 2004 dengan dimensi yang diukur persis sama dengan jerigen
asli.
Mula mula jerigen digambar dalam bentuk terbelah dua dan simetris supaya
dapat digambar pula bentuk dalam jerigen dalam keadaan kosong. Kemudian
disatukan kedua sisi simetris dengan menu mirror sehingga membentuk jerigen utuh.
Ukuran ketebalannya dapat diubah ubah dalam beberapa variasi sesuai dengan
kebutuhan, namun semua perubahan tetap dilakukan dengan software ini. Untuk
proses simulasi model jerigen tersebut di copy ke file software COSMOSXpress atau
MSC NASTRAN.
67
68
Materials
Study Property
Mesh Information
Mesh Type Solid mesh
Mesher Used: Standard
Automatic Transition: Off
Include Mesh Controls: Off
Smooth Surface: Off
Jacobian Check: 4 Points
Element Size: 11.958 mm
Tolerance: 0.59788 mm
Quality: High
Number of elements: 25537
Number of nodes: 50884
68
69
Solver Information
Quality: High
Solver Type: FFE
Pada bagian ini dipilih pembebanan di permukaan (on surface) yaitu bagian
atas jerigen yang bersentuhan langsung dengan jerigen lain. Gaya (Force) satu arah
= 1412,64 Newton
area pembebanan. Dasar perhitungan tegangan yang diberikan adalah sebagai berikut:
F m × g 144kg × 9.81m / dt 2
σ= = = = 0.065412 N mm 2 = 65412 N 2
A A 21596.16mm 2 m
Gambar 4.12 Bagian Atas Jerigen (warna hijau) sebagai Area Pembebanan
69
70
tidak bergerak saat diberikan beban sehingga gaya dapat diterima penuh oleh seluruh
jerigen. Prosedur yang harus dilakukan adalah menampilkan sisi bawah jerigen
dengan menu rotate dan dimetrik lalu memilih permukaan sentuh bagian bawah
Load Information
Restraint
Restraint1 <Analisa on 1 Face(s) immovable (no translation).
Jerigen>
Description:
Load
Load <Analisa on 1 Face(s) with Pressure 65412 N/m^2
Jerigen> along direction normal to selected face
Description:
70
71
Tumpuan
Dalam proses ini dipilih menu displacement & stresses, dan software akan
menganalisa secara keseluruhan dan bila analisa berhasil tidak tampil fatal error
maka akan ditampilkan hasil analisa. Untuk penganalisaan dipilih bentuk tampilan
deformate & contour data yang dapat menampilkan total translasi sehingga terlihat
Stress Results
Name Type Min Location Max Location
(0.0867245
(-0.01595
VON: m,
1.14003 m, 2.25529e+007
von N/m^2 0.00737474 N/m^2 -0.0403912
Plot1
Mises m,
m,
stress -0.19325
0.182 m)
m)
71
72
Pada Gambar 4.14 ditunjukkan sebaran tegangan yang diterima oleh seluruh bahagian
jerigen, area yang berwarna merah menunjukkan bagian jerigen yang menerima
beban terbesar yaitu sebesar 2.55e007 N/m² (= 25.5 Mpa) yaitu pada gagang jerigen
bagian belakang.
Pada umumnya tegangan terbesar yang dialami oleh jerigen adalah di bagian
atas yang bersentuhan langsung dengan beban jerigen dari atasnya. Dari Gambar 4.
14 nampak bahwa konstruksi jerigen bahagian atas kurang sempurna dan tidak dapat
mendistribusikan beban secara merata sehingga bagian atas sisi belakang tidak kokoh.
Sementara itu sisi yang paling sedikit menerima beban adalah area yang berwarna
biru yaitu sebesar 1.879e005 N/m² (= 0.187900 Mpa). Area berwarna hijau muda
menunjukkan area yang mulai terdeformasi dengan beban sebesar 0.563e006 N/m² (=
72
73
0.563 Mpa), tidak terlihat adanya lendutan sisi tengah jerigen ataupun sisi paling
bawah, semua ini disebabkan pada disain ini tebal jerigen diatur merata pada seluruh
badan jerigen yaitu: 3,00 mm. Dan seandainya jerigen dibuat terlalu tebal maka
dengan beban yang sama tidak akan menyebabkan jerigen terjadi lendutan.
3) Beban diberikan sangat pelan dengan tujuan untuk mencegah efek dinamis. Apa
73
74
variasi komposisi menunjukkan tidak ada pengaruh pada pemberian beban yang sama
Hasil simulasi untuk komposisi I diberikan pada Gambar 4.15, yang mana
ketika dikenai beban tersebut menunjukkan belum ada lendutan apapun pada jerigen,
lendutan terjadi di bagaian tangkai belakang jerigen dengan total translasi 18,85.
Gambar 4.16, yang mana menunjukkan belum terjadi lendutan, dan hanya
memberikan indikasi lokasi konsenterasi beban solid Von Misses sebesar 8,915 N/m²
74
75
di bagian belakang tangkai. Kondisi ini masih dinyatakan aman untuk beban
1412,64N.
75
76
Gambar 4.17 Distribusi Tegangan Von Misses pada Jerigen 20 L Komposisi III
Ketika simulasi dilakukan untuk bahan komposisi III dihasilkan bahwa untuk
beban 1412,64 N masih belum terjadi lendutan dengan solid Von Misses sama
peningkatan kadar haipet cenderung menurunkan nilai tegangan solid Von Misses
berturut-turut dari komposisi II ke komposisi IV adalah 8,915 N/m²; 8,915 N/m² dan
8,768 N/m².
76
77
Agro Top Wave. Sedangkan pemodelan dan besar gaya tekan dilakukan sama dengan
77
78
Distribusi tegangan pada simulasi ini juga nampak tidak sama setiap sisi
jerigen, namun lokasi konsentrasi tegangan yang terbesar masih sama dengan
simulasi untuk ketebalan yang lain. Dengan beban tekanan 1412,64 N menunjukkan
jerigen memberi reaksi tegangan maksimum sebesar 8,0836 N/m² yang ditinjau pada
Menurut data pada tabel 4.1 tegangan maksimum untuk material komposisi I
26,50 N/m², maka untuk tegangan sebesar 8,0836 N/m² pada elemen 24204 masih
cukup aman menahan beban. Tegangan 8,0836 N/m² menurut grafik Gambar 4.1
78
79
Gambar 4.20. Distribusi Tegangan Von Misses Sebesar 8,0836 MPa Pada Elemen
24204 Ketebalan Dindingnya 2 mm Komposisi I
ketika diberikan beban sebesar 1412,64 N. Tegangan Von Misses maksimum terjadi
di belakang tangkai terutama bagian sudut atas sebesar 9,66 N/m², bila diberikan
beban lebih besar lagi akan terjadi lendutan di bagian ini, namun karena masih digaris
linear menurut grafik 4.1 akan mampu kembali ke kondisi awal saat beban
dilepaskan.
79
80
V1
L1 9.66
C1
9.124
8.587
8.05
7.514
6.977
6.44
5.904
5.367
4.83
4.294
3.757
3.22
2.683
2.147
1.61
Y
1.073
Z X 0.537
Gambar 4.22. Pandangan Samping Kanan Distribusi Tegangan Von Misses Ketebalan
Dinding 1.75 mm Komposisi I
80
81
Gambar 4.23 Pandangan Samping Kiri Distribusi Tegangan Von Mises Ketebalan
Dinding 1.75 mm Komposisi I
81
82
Gambar 4.24. Pandangan Depan Distribusi Tegangan Von Mises Ketebalan Dinding
1.75 mm Komposisi I
Gambar 4.26 Pandangan Atas Distribusi Tegangan Von Mises Ketebalan Dinding
82
83
1.75 mm Komposisi I
Gambar 4.27 Pandangan Bawah Distribusi Tegangan Von Mises Ketebalan Dinding
1.75mm Komposisi I
Pada bagian bawah/ dudukan jerigen nampak satu sisi menerima beban lebih besar
dari sisi lain (dalam Gambar 4.27 berwarna hijau daun pisang), jadi dapat dikatakan
beban tidak seimbang kelihatan dalam simulasi ini, sehingga dimungkinkan untuk
pembebanan yang lama akan menjadi penyebab kegagalan terhadap jerigen bila tidak
83
84
simulasi dengan memberikan beban tekan 1412,64 N dihasilkan total translasi atau
lendutan total sebesar 2,583 mm. Dapat dikatakan bahwa jerigen mengalami
perubahan bentuk akibat beban. Ditinjau dari segi ketebalannya dibandingkan dengan
sampel uji ASTM D 638 type IV yang tebal rata-ratanya 1,85 mm masih
menghasilkan grafik linear (Gambar 4.1), dan belum memasuki daerah kritis dan
plastis. Akan tetapi untuk jerigen yang tebalnya 1,5 mm kecenderungannya tidak
akan mampu bertahan lama karena terjadi lendutan saat dibebani sebagaimana yang
diperlihatkan pada Gambar 4.28 s.d 4.33 menunjukkan jerigen mengalami lendutan
ke segala arah.
Gambar 4.28 Pandangan Atas Distribusi Lendutan Ketebalan Jerigen 1.5 mm,
Komposisi I
terbesar juga terletak disisi belakang tangkai (dalam Gambar berwarna merah). Pada
Gambar 4. 29 dudukan jerigen kelihatan masih kokoh, ini disebabkan bagian ini
84
85
ditahan oleh perlawanan gaya dari bawah akibat konstrain sehingga tidak terjadi
Gambar 4.29 Pandangan Bawah Distribusi Lendutan Ketebalan Jerigen 1.5 mm,
Komposisi I
85
86
Gambar 4.30 Pandangan Samping Kiri Distribusi Lendutan Ketebalan Jerigen 1.5
mm, Komposisi I
Gambar 4.30 menunjukkan sisi belakang terjadi melengkung sehingga kelihatan lebih
Gambar 4.31 Pandangan Samping Kanan Distribusi Lendutan Ketebalan Jerigen 1.5
mm, Komposisi I
86
87
Gambar 4.32 Pandangan Depan Distribusi Lendutan Ketebalan Jerigen 1.5 mm,
Komposisi I
87
88
2.26
2.099
1.938
1.776
1.615
1.453
1.292
1.13
0.969
0.807
0.646
0.484
Y X
0.323
Z 0.161
Output Set: MSC/NASTRAN Case 1
Deformed(2.583): Total Translation 0.
Contour: Total Translation
4.34 dan 4.35). Dengan demikian jerigen dengan ketebalan 1,5 mm tidak aman, dan
tidak mampu menahan beban sebesar 144 kg dan akan menyulitkan ketika disusun
dalam kontener karena ukuran total saat disusun akan bertambah lebar,akibatnya sulit
menutup pintu kontener sehingga para pekerja mungkin akan melakukan penutupan
secara paksa. Bila hal ini terjadi mungkin saja jerigen pecah karena penekanan secara
paksa ini tidak terukur besarnya gaya yang diterima jerigen bahkan dapat mencapai
beberapa kali lipat dari gaya 1412,64 Newton. Dalam pengamatan peneliti pernah
88
89
V1
L1 2.583
C1
2.422
2.26
2.099
1.938
1.776
1.615
1.453
1.292
1.13
0.969
0.807
0.646
0.484
Z
0.323
Y X 0.161
Output Set: MSC/NASTRAN Case 1
Deformed(2.583): Total Translation 0.
Contour: Total Translation
pengukuran menunjukkan bahwa ketebalan jerigen tidak merata, ini berarti bahwa
kekuatan juga tidak merata di setiap titik. Simulasi komputer menggunakan software
solid work 2004 dan software COSMOSXpress telah dapat membantu menunjukkan
segi-segi lemah dari konstruksi jerigen terutama di bagian tangkai belakang karena
menerima beban tidak merata. Pengujian top load menunjukkan sisi lemah berada
pada sudut jerigen, bagian atas, dan bagian dudukan jerigen. Nampak beda antara
hasil simulasi dengan hasil uji top load. Perbedaan ini dapat dijelaskan bahwa sebaran
ketebalan melalui software adalah merata sedangkan jerigen yang diuji dengan top
89
90
load adalah hasil produksi pabrik dimana sebaran ketebalannya tidak merata. Hasil
simulasi menunjukkan bahwa untuk pembebanan normal, lendutan tidak terjadi pada
bagian atas dari jerigen. Hasil pengujian tarik dan tegangan Von Misses untuk
Tabel 4.4 Perbandingan Hasil Pengujian dan Simulasi untuk ketebalan jerigen 2mm
menunjukkan bahwa konsenterasi tegangan terbesar terjadi di lokasi yang sama, dari
kondisi ini dapat disimpulkan bahwa perbedaan komposisi material penguat tidak
mempengaruhi sebaran dari tegangan maupun lokasi lendutan yang terjadi yaitu disisi
tangkai belakang, untuk ini dapat digaris bawahi bahwa konstruksi atas jerigen perlu
diperbaiki supaya terjadi beban simetris. Maka selanjutnya dalam hal perbandingan
hasil uji simulasi cukup diwakili oleh satu komposisi material khususnya material
Hasil uji top load Gambar 4.6 menunjukkan kesamaan dengan hasil Gambar
90
91
4.19 dan dari Gambar 4.7 dibandingkan dengan hasil simulasi Gambar 4.32 dapat
dengan demikian simulasi telah benar. Gambar 4.36 menunjukkan jerigen yang rusak
karena lendutan pada sisi samping jerigen, dari hasil pengamatan kejadian ini
disebabkan karena pada waktu pengujian pada uji tindih langsung ada ketidak
simetrisan peletakan beban jerigen antara satu tingkat dengan tingkat yang lain hal ini
momen sehingga gaya pada sisi yang bending jauh lebih besar dari pada sisi lain.
Lebih kritis lagi bila tebal jerigen 1,5 mm. Hasil uji tindih langsung Gambar 4.7 dan
pembebanan terjadi lendutan namun dari segi kekuatan bahan tegangan yang terjadi
91
92
Dari hasil pengujian langsung dan simulasi diketahui bahwa kerusakan tidak
terjadi pada satu sisi jika ketebalan jerigen lebih besar dari 1,5 mm dan konsenterasi
beban diberikan seimbang atau disain bagian atas jerigen diubah sehingga
terhadap kekuatan tarik bahan dasar pembentuk jerigen, namun tidak besar
dengan mengubah komposisi antara penguat dan bahan dasar tidak berpengaruh
92
BAB 5
KESIMPULAN
Dari penelitian yang telah dilakukan, dapat diperoleh beberapa hasil yang
5.1 Kesimpulan
1. Produksi jerigen akan lebih baik jika seleksi bahan baku lebih ketat dan proses
penambahan haipet 3,9%, namun belum menjamin kuat bila sebaran ketebalannya
tidak mencapai 1.75 mm agar dapat menahan beban 1412,64 N tanpa terjadi
perubahan bentuk.
3. Bentuk die mesin mold sebaiknya dibuat persegi empat mengikuti bentuk jerigen
4. Disain konstruksi bagian atas jerigen tidak memenuhi standar teknik, karena tidak
dapat menahan beban secara simetris dan konsenterasi beban berat disisi belakang
5. Jerigen dengan ketebalan 1.5 mm akan mengalami translasi total sebesar 2,583
bila dibebani 1412,64 N (=144 kg), dan diperkirakan tidak tahan dibebani dalam
1. Bentuk die yang terpasang saat ini bentuknya bulat dan berbeda dengan bentuk
yang lebih besar dibagian sudut badan jerigen. Dianjurkan menggantikan die dari
bentuk bulat ke bentuk empat persegi panjang sesuai dengan bentuk badan
jerigen.
2. Membuat lekukan juga dapat memperkuat jerigen terutama bila lekukan yang
diinginkan.
3. Konstruksi jerigen 20 liter ini masih memiliki kekurangan dibagian atas, untuk itu
perlu perbaikan disain supaya beban yang diterima oleh jerigen di permukaan atas
2. Basuki R. Suratno, 2003, Polimer and Composite Material, Seminar Dosen Tamu
pada Magister T. Mesin USU, Sentra Teknologi Polimer, Serpong
5. Dominick Rosato, 1997, Plastics Processing Data Handbook, Ed.2, Chapman &
Hall, London.
8. Punmia B.C, Ashok Kumar Jain, Arun Kumar Jain, 2002, Mechanics Of
Materials ,Laxmi Publications (P) LTD
10. Sriati Djaprie,1985, Teknologi Mekanik, Edisi Ketujuh Versi SI, Penerbit
Erlangga, Jakarta
11. Sudirman, 1994, Pengaruh Radiasi Neutron Cepat Terhadap Sifat Fisik dan
Mekanik Polyetilen dan Polistirena, Master Theses. ITB Central Library.
12. The International Magazine for Users of Additives, Plastics Additives &
Compounding- World Buyers’ Guide 2006, Published by Elsevier
Lampiran 1
Display
Tuas berulir
Adapter
Jerigen
Weigh Frame
Lampiran 3