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CONVERTIDOR TENIENTE

Historia:

El convertidor Teniente es una tecnología desarrollada en la fundición de Caletones de

Codelco-Chile. Está clasificado como un proceso de fusión en el baño, con uso extensivo de

oxígeno. Las potencialidades de esta tecnología están basadas en su alto nivel de fusión

autógena de concentrados de cobre, una gran capacidad de conversión, y una alta y estable

concentración de SO2 en los gases de salida con un bajo arrastre de material particulado. Las

fundiciones que cuentan con esta tecnología han reducido sus consumos de energía y costos

operacionales y también han mejorado su control del medio ambiente. Inicialmente en 1977, el

proceso en el convertidor Teniente consistía en la simultanea conversión de ejes de cobre,

mediante el soplado de aire enriquecido en oxígeno, y la fusión del concentrado usando el

calor generado por las reacciones de conversión del eje. Este proceso produce un eje de alta

ley o metal blanco (74 a 75 % en peso de Cu) y una escoria alta en cobre (6 a 8 % en peso).

Características:

El convertidor Teniente es básicamente un reactor cilíndrico, de 5 m de diámetro y 22 m

de largo, revestido con ladrillos refractarios, con una boca para la salida de gases ubicada

cerca de una de las culatas de la nave. Está equipado con un garr –gun para la alimentación del

concentrado y el fundente ubicado en la culata opuesta a la boca, y con sangrías ubicadas a

distintos niveles para la descarga del metal blanco y escoria, una en cada culata. Una

operación típica incluye la alimentación de eje por la misma boca de salida de gases a

intervalos regulares, la alimentación continua de carga “verde”, esto es, concentrado con 7 a 8

% de humedad y el fundente requerido (3 a 4% de H2O) por el garr – gun, y la conversión

continua del eje cargado y cuando sea necesario también la conversión del eje formado por la

fusión del concentrado alimentado. La carga verde alimentada sobre el baño primero es
calentada y posteriormente digerida bajo condiciones de agitación producto del soplado de aire

a través de las toberas y finalmente fundidas. Tanto el metal blanco como la escoria son

sangrados (descargados por orificios de sangría) a intervalos regulares sin interrumpir la

operación de soplado y carguío de la alimentación. El metal blanco (74-76 % Cu) es procesado

en unidades de conversión (Peirce-Smith u otros alternativos) para producir cobre blister. La

escoria generada en el convertidor Teniente, normalmente contiene 6- 8 % de Cu, 25% de

SiO2 y 18% de Fe3O4, por lo que debe ser tratada separadamente para recuperar el cobre.

Ilustración: Convertidor Teniente

Fusión Sumergida de Concentrados en el Convertidor Teniente:

Conceptualmente, el proceso en convertidor Teniente implica el uso del calor generado

por la oxidación de la mata para fundir el concentrado húmedo (7 – 8% H2O). Bajo esta

condición de operación convencional, una parte importante del calor generado por la

conversión del eje se pierde, pues se usa en calentar y evaporar el agua contenida en le

concentrado desde la temperatura ambiente hasta 1200ºC, la cual es la temperatura de los

gases de salida por la boca del reactor.

Esta consideración indujo el uso de concentrado seco en la alimentación. Alimentando

concentrado seco, controlando la composición mineralógica del concentrado (o mezclas),


controlando el flujo de aire y su enriquecimiento de oxígeno, es posible operar de modo

estable el convertidor teniente sin el requerimiento de eje proveniente de la unidad de fusión.

Sin embargo, es necesario tener un sistema de alimentación de concentrado seco al

reactor para evitar las pérdidas de polvo arrastrado por el reactor en los gases de salida. Por

esta razón, se fabricó un sistema de transporte neumático con un diseño especial de toberas

intercaladas entre las toberas de soplado de aire. El sistema de alimentación de concentrado

consta de equipos de dosificación, bombas neumáticas, tuberías, un divisor y un diseño

especial de inyección por toberas. Esto es, la aplicación de la fusión sumergida de

concentrados.

La alta capacidad específica de fusión alcanzada en el convertidor Teniente a través de

esta tecnología, ha sido favorecido por el alcance de altas velocidades de reacción, las cuales

se alcanzan debido a dos razones:

1. Se alcanza una alta superficie de reacción al transportar el concentrado seco a la

fase líquida mediante el flujo de aire enriquecido.

2. Al inyectar el concentrado seco y aire enriquecido por toberas forma un jet

(chorro) que genera un alto mezclamiento de éstos en el baño líquido.

Es también importante mencionar el flujo constante de gases y composición de SO2

(21.3 a 23.4 % SO2) que se alcanza debido al uso intensivo de oxígeno y soplado continuo del

reactor, lo que facilita el tratamiento del SO2 en la planta de ácido. Otro resultado atractivo es

la baja cantidad de polvo arrastrado en los gases (< 1 % en peso del concentrado alimentado).

Esto es una gran ventaja en relación a otros procesos que también usan concentrado seco.

Hoy en día los convertidores Teniente están alcanzando una alta capacidad de fusión de

concentrados sin el requerimiento de eje, convirtiéndose en la unidad de fusión primaria, esto


es, capaz de operar una fundición sin una unidad de fusión previa, tal como; hornos

reverberos, hornos eléctricos, cubilotes, etc.

Operaciones En El Convertidor Teniente.

El convertidor teniente para funcionar requiere de diversos equipos auxiliares, divididos

en:

 Sistema de Inyección de concentrado seco: Permite la alimentación continua de

concentrado al convertidor teniente. Este se compone de dos vasos presurizados que utiliza

aire comprimido a alta presión (680 [kPa]) que cargan el concentrado, donde es transportado

mediante toberas al convertidor.

 Sistema de Inyección de Aire: Dividido en una red de distribución de aire

(cañerías, válvulas y elementos de control), una red de distribución de oxígeno (cañerías,

válvulas y elementos de control), sistema de distribución de aire enriquecido (armónica de

distribución a toberas) y un conjunto de 36 toberas de inyección de aire (conexión a armónica,

silenciador, caja de válvula y tobera).

 Sistema de Alimentación de sólidos (Garr-Gun): Es un conducto metálico

ubicado en la culata opuesta de la boca de salida de gases del Convertidor, sus elementos

principales son un tolvín de recepción de carga, un tubo de inyección y una red de aire. Hay

que indicar que el material es llevado al Garr-Gun mediante una correa transportadora.

 Sistema de Giro: Es un sistema motriz que gira el convertidor para mantención,

además posee un sistema de respaldo mediante baterías que gira el convertidor en caso de

emergencia.

 Sistema de Extracción de Metal Blanco y Escoria: Consiste en una canaleta por

donde escurre el material fundido y tazas, las cuales mediante una grúa de carga suspendida

son trasladados a la zona de sangrado y después llevados procesos posteriores. Además la zona
de sangrado a escoria posee una máquina taponeadora que inyecta greda a presión para sellar

el sangrado.

 Sistema de punzado de Toberas: Se utiliza una máquina de punzado neumático

que mantiene las toberas destapadas para mantener el flujo de aire constante.

 Sistema Térmico: Consiste en dos quemadores sumergidos en el baño que se

encuentran en el espacio de una tobera

Ilustración Esquema actual del Convertidor Teniente

Movimiento Del Baño Del Convertidor Teniente

El movimiento del baño del CT está asociado a la transferencia de momentum entre la

corriente gaseosa inyectada a través de las toberas hacia el baño de concentrado, metal blanco y escoria. En

general, el momentum del chorro gaseoso inyectado se reparte en los siguientes puntos:

 Imprime al baño un movimiento giratorio en la zona de reacción de toberas,

provocando un gran vórtice horizontal, de eje paralelo al del reactor.


 El chorro gaseoso, al salir a la superficie libre, induce en ella movimientos oscilatorios

que constituyen un oleaje tridimensional complejo.

 Agita fuertemente la interface entre el gas y el líquido cerca de la salida de las toberas,

creando una emulsión de burbuja y gotas y partículas de concentrado.

 Arroja fuera del baño una mezcla de gases y gotas. La figura 2.6 muestra una

conceptualización de los puntos anteriores

Ilustración Movimiento del Baño Producto de la Inyección Gaseosa

El soplado continuo del baño fundido a través de las toberas, mediante la mezcla gaseosa

formada por aire comprimido de baja presión y oxígeno industrial, permite la agitación del

baño fundido y la oxidación parcial del sulfuro de hierro y del azufre contenido en la carga.
Principales Variables Operacionales Y Parámetros Del Convertidor Teniente:

 Enriquecimiento Aire Soplado: El enriquecimiento regula la capacidad de

procesamiento y eficiencia energética. A mayor enriquecimiento se tendrá una mayor

capacidad de procesamiento y una mayor eficiencia energética. La cantidad de oxígeno es

fuertemente controlada para obtener la cantidad deseada de Fe y S oxidados. Por ejemplo, al subir el

enriquecimiento con oxígeno de 28 % a 32 %, la capacidad del Convertidor Teniente aumenta en

40 % y su eficiencia en 150.

 Ley del Eje: La ley del eje se ajusta con el flujo de oxígeno alimentado y la

entrada de concentrado. Disminuir la ley del Eje implica más tiempo de soplado en el proceso

de conversión posterior. Cada punto menos en la ley de metal blanco, significa 20 minutos

adicionales de soplado en los Convertidores Convencionales.

 Adición de Carga Fría: Por cada tonelada de carga fría agregada, se deja fundir

una tonelada de concentrado, aproximadamente. Sin embargo, la eficiencia energética

disminuye en un1 %.

 Humedad del concentrado: A menor humedad del concentrado por toberas se

tendrá mayor eficiencia energética y capacidad de procesamiento. Por ejemplo, al disminuir la

humedad promedio de 8 % a 4 %, la capacidad del convertidor aumenta en 20 % y su

eficiencia en 125%.

 Temperatura de operación: El desgaste del refractario aumenta drásticamente

con la temperatura. La temperatura del eje y la escoria se ajusta con el quemado de

combustible. Un incremento en la temperatura de operación de 5 °C, implica dejar de fundir a lo menos 500

toneladas de concentrado por mes.

 Tiempo de soplado: Determina capacidad de procesamiento, aumentar el

tiempo de soplado da como resultado un incremento en la capacidad de procesamiento del


Convertidor Teniente. Aumentar el tiempo de soplado de 92 % a 95 %, significa aumentar la capacidad de

procesamiento del convertidor en a lo menos un 4 %

Tabla Variables Operacionales del Convertidor Teniente

Ventajas:

 Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autógena por la combinación

adecuada de enriquecimiento del aire y oxidación de la carga.

 Alta capacidad unitaria de producción, cuatro veces superior a la de un horno de

reverbero convencional.

 Concentración alta y constante de anhídrido sulfuroso (S02) en los gases.

 Ejes de alto grado (Ley en Cobre).


Desventajas

 Aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el

concentrado a niveles mucho más riguroso que los utilizados en los otros procesos de fusión,

como también por la necesidad de incorporar una planta de oxigeno.

 Comparado con el Horno Reverbero su única desventaja es que el proceso no se presta

para la limpieza de escoria.

 La reacción en cuestión desprende gases que son nocivos al medioambiente, como lo

son: SO2, CO, CO2, As, etc. La forma de mitigación que implementó la división El Teniente

de Codelco para mejorar la captura de gases fue la creación de dos plantas de limpiezas de

estos mismos, si bien, la captura se ha visto incrementada, aún se encuentra lejos de la

manipulación de sustancias nocivas.

 Las dificultades que se producen en la operación debido:

o Aquellas fallas relacionadas con el sistema de soplado de aire, debido a cortes

de la energía eléctrica o cuando la presión de aire de soplado cae bajo los 12 psi

manteniéndose de esta forma durante más de 10 segundos. En ambos casos el

convertidor girara a posición de carguío (se saca al reactor de la posición de

soplado), impidiendo que la presión del líquido tape las toberas con metal

blanco.

o Problemas asociados al sobrecalentamiento del manejo del sistema de gases,

produciendo el giro del convertidor de forma de proteger la destrucción de los

precipitadores electroestáticos.

o Contenido de magnetita en la escoria el cual debe estar dentro del rango de 16-

20%. (por debajo del rango desgaste prematuro de de ladrillos refractarios, y

por encima aumento dela viscosidad de escoria).


o Fenómeno de Espumación, que ocurre por el atrapamiento significativo de una

cantidad de gas por parte de la escoria, aumentando su volumen y sangrando

repentinamente. Esta situación se produce por efectos combinados de

viscosidad, tensión superficial y violenta generación de gas.

REACTOR NORANDA

Historia:

El reactor Noranda es uno de los más importantes procesos continuos, usando una de las

tecnologías más importantes en el mundo. El primer reactor fue diseñado en 1964, y ha

requerido varias innovaciones técnicas durante su etapa de desarrollo. Entre 1967 y 1972 se

desarrollo la tecnología a escala laboratorio en el centro de investigación de Noranda y a

escala piloto en la fundición de Horne. En 1973 fue comisionado como proceso de fusión

continua para reemplazar al horno reverbero, reduciendo costos y siendo capaz de reducir la

emisión de SO2 y material particulado.

El reactor de forma cilíndrica tiene 5.2 m de diámetro y 21.3 m de largo cuya

temperatura interna alcanza los 1250ºC. Los concentrados de cobre, fundentes y carbón que se

usa como combustible se alimentan mediante una correa ubicada en la parte superior. Además

se inyecta aire enriquecido en oxígeno a través de 54 toberas sumergidas ubicadas en la parte

inferior del cilindro. El flujo de soplado es relativamente alto (59000 a 76000 Nm3 /hora)

produciéndose un excelente mezclado del eje líquido, este comportamiento es homogéneo en

casi todo el largo del reactor. El efecto del alto soplado con una adecuada alimentación de

concentrado por la correa superior permite la rápida digestión y oxidación de este dentro del

baño. La mayoría del calor requerido se obtiene de la oxidación del hierro y azufre. El flujo de

adición de carbón está determinado por la composición y flujo de alimentación y por el

enriquecimiento de oxígeno de aire de soplado. Se ha alcanzado la operación por horas sin el


uso de carbón o gas natural. Sin embargo, el carbón se emplea para mejorar la capacidad del

reactor fundiendo materiales con menor poder calorífico. Una zona de sedimentación de 8.9 m

de largo entre la última tobera y la escoria al final del reactor permite la separación del eje y

escoria.

La escoria con un contenido de 5.5% en peso de Cu es descargada mediante una sangría

ubicada en la culata opuesta a la alimentación en ollas de 33 m3 de capacidad y enviadas al

área de enfriamiento por 29 horas. De aquí es fracturada y enviada a concentración donde se

obtiene un concentrado de 38% de Cu y un relave de 0.35 % de Cu. El concentrado retorna al

reactor y el relave se descarta. La ley del eje obtenido varía entre 55 a 75% de Cu cuando

opera en modo “eje” (producción de sulfuros de cobre). El eje es descargado desde una sangría

ubicada en la parte inferior del cilindro. Se descarga en ollas de 18 m3 de capacidad y se envía

a los convertidores.

Los gases de salida son colectados por una campana, y enfriados en una cámara con

rociadores de agua y limpiados en precipitadores electrostáticos, que capturan la mayoría de

los polvos arrastrados que son reciclados al reactor

Ilustración Reactor Noranda


Proceso Noranda:

Un pequeño quemador a gas natural se ubica en la culata de alimentación. A la carga,

para suplir deficiencias de calor se le agrega un 1% de carbón respecto a la carga total

alimentada.

Con las altas tasa de alimentación y soplado con enriquecimiento de oxígeno el reactor

requiere de una estrategia de control, con muestreo frecuente y periódico de la mata y

mediciones de temperatura a través de toberas para limitar los cambios en composición de la

mata y temperatura del baño.

La tasa específica de fusión del reactor es de 11,7 t de carga seca/ m3de horno/día.

La campaña del reactor es cerca de 300 días. El enriquecimiento típico por toberas es de

35 – 40 %. No hay toberas bajo la boca ni en la salida de escoria, proporcionando cerca de 10

m de longitud para la zona de separación mata/escoria.

Ilustración Corte Esquemático Del Reactor Noranda, Piloto Industrial A Cobre Blister
Ilustración Corte Esquemático Del Reactor Noranda. Versión A Mata De Alta Ley

Características:

 Inyectar continuamente concentrado seco por toberas ( 5 o 6 cm de diametro).

 Alimentar continuamente concentrado húmedo, fundente, material retornado, chatarra

y carbón.

 Soplar continuamente aire enriquecido con oxigeno a través de toberas en la capa de

mata fundida del horno.

 Extraer continuamente gas efluente por una boca grande y una capucha en la cima del

horno.

 Sangrar intermitentemente mata y escoria.

 Cargar intermitentemente escoria fundida reciclada del convertidor por la bloca del

horno.

Ventajas

 Reduce el consumo de combustible

 Genera flujo continuo de gases ricos en SO2

 No requiere precalentar el aire para la combustión


Desventajas

 Genera escoria con alto contenido de cobre (10-12%)

 Alto consumo de energía para la producción de oxigeno

 Desgaste de material refractario

PROCESO MITSUBISHI

Historia:

Es el primer proceso de producción continua de cobre Blíster, es un proceso a baño

fundido que combina fusión, limpieza de escorias y conversión en una operación continua

gracias a tres hornos interconectados. Este proceso fue el primer proceso de producción

continua de cobre Blíster. Su primera operación comercial aparece en el año 1974 en la

fundición de Naoshima, en Japón. Posteriormente, en 1981, la compañía Falconbridge Ltda.

Instaló una nueva planta en Kidd Creek ubicada en Canadá que actualmente se encuentra fuera

de operación. Sumadas a ellas se encuentran las fundiciones de Onsan, situada en Corea del

Sur, la fundición de Gresik localizada en Indonesia y Port Kembla ubicada en Australia.

Tabla Fundiciones que actualmente Operan con la tecnología Mitsubishi


Características:

Los minerales sulfurados de cobre son tratados normalmente en dos etapas: la etapa de

fabricación de eje y escoria, y la etapa de conversión, en la cual el hierro y el azufre son

progresivamente oxidados para la producción de cobre blister.

Las reacciones químicas en ambos procesos son de oxidación, existe una significativa

diferencia del poder de oxidación empleado en cada una. Para asegurar una alta recuperación

de cobre, la etapa de fusión es menos oxidante, mientras que para asegurar la remoción de

todo el hierro y azufre la etapa de conversión es más oxidante. Esta distinción en el poder de

oxidación de las reacciones hace que cada etapa se realice en hornos separados.

El proceso Mitsubishi es un sistema continuo compuesto por tres hornos: un horno de

fusión seguido de un horno de limpieza de escoria y finalmente un horno de conversión. El

traspaso al horno de ánodos también es continuo y finalmente una etapa de moldeo de ánodos

se usa para producir ánodos de cobre.

El proceso Mitsubishi difiere de los métodos de fusión tradicional en que el eje de alta

ley puede obtenerse rápidamente alcanzando un 65-70% en peso de cobre manteniendo un

bajo nivel de pérdidas de cobre en la escoria de descarte. En la conversión se introduce un

fundente de caliza. El fundente colecta la magnetita de modo más eficiente y se genera un bajo

tonelaje de escoria de conversión, la cual es fácilmente enfriada y granulada con agua y

reciclada al horno de fusión. Debido a que los tres hornos están fijos, un buen diseño de sus

techos y aberturas de evacuación de productos pequeñas aseguran una captación completa de

los gases de salida, eliminando así el costoso y difícil mantenimiento de los sistemas de

campanas usadas en la mayoría de los hornos cilíndricos rotatorios.


Los materiales fundidos dejan el horno por flujo continuo o por sifón, y son

transportados por gravedad al siguiente horno mediante canaletas, eliminando completamente

las ollas, los gases fugitivos de las ollas, grúas, etc.

Cada uno de los tres hornos que componen el sistema puede considerase como un

reactor estacionario.

El nivel del baño es constante lo cual simplifica el diseño del refractario y enfriamiento

de los ladrillos. El control del proceso mantiene la ley de cobre en el eje estable y asegura una

óptima condición de continuidad hasta obtener el cobre blister y su traspaso al horno de

ánodos. El moldeo de los ánodos se lleva a cabo en una rueda o en una correa de moldeo

gemela Hazelett. Esta última se prefiere para alcanzar velocidades de moldeo de 100 t/hora

acorde con la naturaleza continua del proceso Mitsubishi.

Ilustración Vista del Proceso Mitsubishi y Descripción de Cada Etapa

La figura describe esquemáticamente el Proceso Mitsubishi, ilustrando secuencialmente

las etapas de fusión, limpieza de escoria y conversión y el traspaso continuo de cobre blister al

horno de ánodos.

Se usan tres canaletas que conectan los hornos: un horno de fusión circular (S), un horno

de limpieza elíptico (CL), y un horno de conversión circular (C). La mezcla de eje y escoria

formada en el horno de fusión fluye continuamente al horno de limpieza CL, donde el eje más
denso se separa de la escoria de descarte. A continuación el eje es sifoneado al horno de

conversión C, para ser continuamente convertido a cobre blister y escoria de conversión: esta

última es granulada mediante enfriamiento con agua, secada y reciclada al horno de fusión,

mientras que el cobre blister es sifoneado continuamente desde el horno de Conversión al

hornos de ánodos.

Proceso Mitsubishi

Este proceso consta de un horno de fusión (Horno S, Smelting), el cual es alimentado de

concentrado seco, sílice y material de reciclo, en donde se oxida el hierro y el azufre mediante

lanzas dispuestas verticalmente sobre el baño para producir una mata líquida con

aproximadamente un 68% de cobre en equilibrio con una escoria fayalítica y una fase gaseosa

compuesta principalmente de SO2 y polvos en suspensión.

Ambas fases condensadas son sangradas y llevadas, mediante un sistema de canaletas,

al horno de limpieza de escorias (Horno CL, Cleaning) que permite separar, en un ambiente

reductor bajo la presencia de electrodos de grafito, la mata de una escoria que contiene del

orden de 0.7 a 0.9% en peso de Cu.

La mata fluye continuamente hacia el horno de conversión (Horno C, Converting), en el

cual se inyecta aire enriquecido con oxígeno mediante lanzas verticales en conjunto con

carbonato de calcio (CaCO3) y escoria granulada del mismo reactor como componente

alcalino de formación de escoria y carga fría o material de enfriamiento, respectivamente.

El cobre resultante es transportado de forma continua a través de sifón a hornos de

retención a la espera de ser alimentado a los hornos de refinación. La escoria resultante del

horno de conversión posee alrededor de un 14% en peso de Cu y es granallada para luego ser

recirculada al horno de fusión o utilizada como carga fría durante la conversión. Los esquemas

del proceso Mitsubishi se presentan en las Figuras 8 y 9.


Ilustración Esquema Proceso Mitsubishi

Ilustración Vista 3D del Proceso

Para asegurar una alta recuperación de cobre, la etapa de fusión es menos oxidante,

mientras que para asegurar la remoción de todo el hierro y azufre la etapa de conversión es

más oxidante. Esta distinción en el poderde oxidación de las reacciones hacen que cada etapa

se realice en hornos separados. El proceso Mitsubishi es entonces un sistema continuo

compuesto por tres hornos: un horno de fusión (S Furnace) seguido de un horno de limpiezade

escoria (CL Furnace) y finalmente un horno de conversión (C Furnace). El traspaso al horno


de ánodos también es continuo y finalmente unaetapa de moldeo de ánodos se usa para

producir ánodos de cobre.En la conversión se introduce un fundente de caliza.

(escoriaferriticas) la de escoria de conversión, es enfriada y granulada con agua y reciclada al

horno de fusión.

Reacciones Químicas Del Proceso Mitsubishi

Las reacciones en el horno de fundición Mitsubishi son químicamente (pero no

fisicamente) similares a las de un horno de fundición instantánea Outokumpu, es decir que los

concentrados son oxidados y fundidos para formar mata de alto grado. Existen, sin embargo

dos diferencias significativas:

1. El horno de fundición Mitsubishi produce una mata de alto grado más alto (65% Cu)

que la mayoría de los hornos de suspensión Outokumpu (55% Cu).

2. El horno de fundición Mitsubishi trata escorias de horno de conversión sólidas y

recicladas (15% Cu) para fundirlas y lograr asentamiento parcial de cobre.

Una característica más significativa del sistema Mitsubishi es que la mata y escoria se

extraen juntas del horno de fundición. Se separan en un pequeño horno eléctrico de

asentamiento el cual también se usa (con adiciones de coque, FeS, o FeS2) para que se asiente

el cobre contenido en la escoria. Las reacciones en el horno de asentamiento Mitsubishi son

similares a las de los hornos de asentamiento de escoria comunes.

Las reacciones en el horno de conversión del sistema Mitsubishi son químicamente

similares a aquellas de los hornos de fabricación de cobre de una sola etapa. La mata se oxida

continuamente para producir cobre blíster y escoria (más magnetita) y continuamente se

suministran sulfuros de hierro y cobre. En el caso Mitsubishi, la fuente de sulfuros nuevos es

la mata líquida proveniente de los hornos de fundición y asentamiento y no de los

concentrados recién cargados.


Una diferencia mayor entre las condiciones en el horno de conversión Mitsubishi y la de

los reactores de una etapa es la composición de la escoria. La del horno de conversión

Mitsubishi es básica (es decir, poco o nada de SiO2 se agrega) mientras que las escorias de los

reactores de una sola etapa contienen 20 a 35% de SiO2. Las principales consecuencias de

usar una escoria sin sílice (patente canadiense 954700, 1974) son:

1. El contenido de azufre en el cobre blister es bajo (0.1 a 0.9% de S) comparado con el

del proceso de una etapa (1 a 2%).

2. Virtualmente, todo el producto de óxido de hierro es magnetita, pero la escoria es

moderadamente fluida debido a las temperaturas de fusión relativamente bajas en el

sistema CaO-Cu2O-Fe3O4 (figura 11.5).

3. La producción de escoria es pequeña (0.33 t por tonelada de cobre producido, unidad

industrial tabla 11.5).

A pesar de sus composiciones completamente diferentes, las concentraciones de cobre

en las escorias del horno de conversión Mitsubishi (10 a15% de Cu) son bastante similares a

las composiciones de las escorias del proceso de una etapa (8 a 12% de Cu en las zonas de

reacción).

El uso de una escoria básica en el horno Mitsubishi tiene dos principales ventajas:

1. El cobre blíster requiere relativamente poca refinación térmica debido a su contenido

de azufre bajo (0.1 a 0.9% de S).

2. La recirculación de escoria al horno de fundición se mantiene a un mínimo por la

pequeña producción de escoria.

La escoria del horno de conversión Mitsubishi solidifica en forma granulada con chorros

de agua y se recircula por medio de un sistema transportador de cangilones para recuperar el

cobre. La práctica de cargar escoria sólida fría al horno de fundición representa un gasto
excesivo de energía y, por esta razón, es importante mantener a un mínimo la recirculación de

escoria.

Impurezas En El Cobre Blister Del Proceso Mitsubishi

Se han publicado los niveles de Antimonio, Arsénico y Bismuto en el cobre blíster

Mitsubishi ((EM) 1972) pero se han analizado en términos de las proporciones retenidas desde

la alimentación original hasta el lugar de fundición.

Existe la posibilidad de que la retención de As , Sb y Bi en el cobre del proceso

Mitsubishi pueda ser alta debido al contacto continuo entre la mata y el metal dentro del horno

de conversión .

Por esta razón se debe poner especial cuidado con la electro refinación del cobre

Mitsubishiy , como en el proceso Noranda, podría ser que el proceso Mitsubishi no fuera el

apropiado para el tratamiento de concentrados impuros).


FLASH OUTOKUMPU

Hoy en día, alrededor del 50% del cobre primario se funde utilizando la fusión Flash

Outokumpu para fusión de ejes. Las razones de este alto porcentaje son la factibilidad y

habilidad del proceso para controlar las emisiones gaseosas.

En la conversión flash, se incluyen todos los beneficios de la fusión flash. La conversión

es en principio similar al proceso de fusión y algo más avanzada, proveyendo tecnologías que

son usadas en ambos procesos. En un horno Flash (FSF) el concentrado es fundido con aire

enriquecido en oxígeno en que emplea la energía termoquímica del concentrado para producir

un eje de alta ley. La pequeña cantidad de escoria formada en el convertidor flash es fundida

simultáneamente con el concentrado en el horno flash para recuperar los materiales de valor

contenidos en la escoria y producir una escoria con un bajo contenido de cobre. Por lo tanto no

hay limpieza de escoria del convertidor flash en una unidad adicional. En muchos casos, el

horno de fusión y de conversión flash son aptos para operar en forma autógena sin un alto

enriquecimiento de oxígeno y solo usando combustible externo para la fusión. El alto

enriquecimiento de oxígeno en ambos hornos significa que el volumen de gases de salida del

horno es menor. Por lo tanto, los costos de inversión para limpieza de gases son menores y el

grado de fijación del azufre es alto. El eje de alta ley es directamente granulado desde el horno

flash no siendo necesario transportarlo en ollas. Tanto la formación de carga circulante como

las emisiones en la atmósfera de trabajo son bajas. El eje granulado es almacenado antes de

alimentarlo dentro del convertidor flash.

La mayor diferencia entre fusión y conversión flash es que en vez de usar leyes de

concentrado relativamente bajos, la oxidación procede en orden de convertir ejes de alta ley en

cobre blister. Como el material que se alimenta al convertidor flash esta constituido solo por

Cu, Fe y S, es más beneficioso adicionar fundentes formadores de escoria cálcicas (ferríticas)


que usar fundentes formadores de escorias hierro-sílice (fayalíticas). Esto disminuye la

recirculación de cobre y mejora la eliminación de impurezas en la escoria. La misma energía

termoquímica contenida en el eje, la cual se pierde en calentar el nitrógeno contenido en el aire

de soplado en la conversión tradicional en Peirce-Smith, se utiliza en el convertidor flash. Las

reacciones en la torre son principalmente exotérmicas. La temperatura del horno se controla

mediante el grado de enriquecimiento de oxígeno mientras que el grado de oxidación se

controla mediante la razón oxígeno/eje al igual que en el horno de fusión flash. Apenas entran

en la torre de reacción las partículas de eje son rápidamente calentadas, igniciadas y las

reacciones de oxidación proceden rápidamente. Además, es típico que en la torre de reacción

exista algo de sub-oxidación y sobre-oxidación con la formación de cobre metálico.

Las reacciones se completan en el sedimentador donde el cobre sobre-oxidado y cobre

sulfídico reacciona produciendo cobre metálico y SO2 de acuerdo a la siguiente reacción:

Cu2S + Cu2O = 6Cu + SO2

El cobre blister es descargado del convertidor flash directamente al horno de ánodos

mediante canaletas. Previo a su entrada al horno de fusión flash, la escoria es granulada.

Alternativamente, la escoria puede retornar al estado fundido dentro del sedimentador

del horno de fusión flash. Los gases de salida son ricos en SO2 y fluyen continuamente a

través de una caldera recuperadora de calor y sigue los pasos de limpieza para fijar el azufre en

la planta de ácido. El control del convertidor flash está basado en dos criterios principales: el

contenido de azufre en el blister que es controlado mediante la razón oxígeno / eje y un

balance calórico, esto es, la temperatura dentro del horno, por el enriquecimiento de gas del

proceso. La temperatura del blister y la escoria están alrededor de los 1240ºC y 1250ºC,

respectivamente. El control de la operación es más fácil que en el horno de fusión porque la

calidad del material es más estable debido a que solo se alimentan Cu, Fe y S con fundente en
vez de varias cantidades de materiales de ganga que tienen los concentrados. El contenido de

azufre del blister se controla entre 0.2 a 0.4 % en peso, con un correspondiente 14 a 18 % en

peso de Cu en la escoria con un 18% de CaO.

Ilustración Convertidor Flash Outokumpu Con Su Sistema De Manejo De Gases, Caldera

Recuperador De Calor Y Precipitador Electrostático

PROCESO CONTOP

Es propiedad de la KHD Humboldt Wedag AG de Alemania y es el resultado de una

combinación de la tecnología de fusión en un horno ciclón usando oxígeno con el proceso de

soplado por el techo usado para el tratamiento secundario de las escorias producidas en la

fusión y es similar al proceso LD en la conversión de aceros.

En el proceso CONTOP (Continuous Top BlowingProcess ), el horno ciclón produce el

metal blanco y una escoria alto contenido de FeO, el proceso de fusión es autógeno y usa el

Fe y S de concentrado como combustible, usando oxígeno puro para el soplado en la etapa de

conversión.
La masa fundida en el horno ciclón es descargada a una cámara de sedimentación, donde

la escoria es soplada por el techo con un reductor para limpiarla, desde esta cámara la mata es

continuamente descargada a un convertidor estacionario o reactor de refinación que está

dividida en tres cámaras: de conversión, de oxidación y de reducción, obteniéndose como

producto final un ánodo de cobre de 98.8% y poca cantidad de escoria.

La temperatura alcanzada en el horno de ciclón es del orden de 2000oC, por lo que

requiere refrigeración y esta temperatura permite mantener la viscosidad de la escoria en

niveles bajos.

En 1978 la KHD Humboldt instaló una planta piloto de 20 a 24 toneladas de

concentrado por día y luego ofreció instalar plantas con capacidad de 25 000 TM por año de

ánodos de cobre.

Las ventajas de este proceso son:

a) La fusión de los concentrados es totalmente autógena, pues usa como combustible

el Fe y el S del concentrado

b) El uso del oxígeno permite emplear equipos de tratamiento de gases pequeños y

menos complejos

c) No hay formación de óxidos de nitrógeno que son tóxicos

d) Se obtiene gases con alto contenido SO2

PROCESO KIVCET

Desarrollado en Rusia, se basa esencialmente en el uso de un ciclón especialmente

diseñado para fundir concentrados hasta matas, que se iniciaron a escala piloto , combinado el

ciclón con hornos reverbero, para lo cual se colocó primero el ciclón en un extremo, sin

ningún éxito y luego se le puso encima del reverbero a la vez que se introdujo el uso de
oxígeno puro en el ciclón en lugar de aire o aire enriquecido con oxígeno, esta innovación

tecnológica mejoró la eficiencia de la combustión, redujo la cantidad de elementos

desechables en los gases y aumentó la concentración de SO2recuperable.

En un diseño más avanzado, la instalación de una pared divisoria y refrigerada con agua,

entre la sección de fusión y sedimentación ha permitido separar el gas en esos

compartimientos, haciendo posible el tratamiento de concentrados complejos que contienen

metales como Zn y Pb, que son recuperados además del cobre. Este diseño del horno

KIVCET permite tener condiciones altamente oxidantes en el ciclón, mientras se lleva acabo

una reducción en la zona de sedimentación calentada por resistencias eléctricas.

De esta manera se obtienen tres productos que se descargan independientemente: la mata

de cobre de alta ley, hasta 50% de cobre, conteniendo metales valiosos como Ag, Au, Ni, que

sigue su marcha normal en convertidores; el plomo crudo de calidad convencional que se trata

por refinado térmico y la escoria que puede desecharse por contener metales no ferrosos en

menor porcentaje que los valores mostrados por escorias producidas por procesos

convencionales. Los gases producidos con elevado contenido de SO2, hasta un 85%, pasan por

instalaciones de enfriamiento y separación de polvos finos antes de ingresar a la planta de

ácido sulfúrico.

Ilustración Esquela del Convertidor Kivcet


BIBLIOGRAFÍA

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