UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE
INGENIERÍA HIDRÁULICA

TRABAJO:
CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO PORTLAND, DE LOS AGREGADOS,
DEL AGUA DE MEZCLADO, DE LOS ADITIVOS Y LOS MÉTODOS DE
CURADO DEL CONCRETO

ASIGNATURA:
CONCRETO ARMADO

PRESENTADO POR EL ALUMNO:

RABANAL SILVA, Jorge Luis

DOCENTE:
Ing. FERNÁNDEZ LEÓN, Mariela

CAJAMARCA
2019
I. RESUMEN

El presente informe trata sobre las características del Cemento Portland, de los
Agregados, del Agua de Mezclado, de los Aditivos y los diferentes Métodos de Curado
del Concreto. Para lo cual se ha hecho uso de revisiones bibliográficas así como la ayuda
de algunas páginas web con la finalidad de obtener una información clara y precisa.

II. OBJETIVOS
 Investigar las características del Cemento Portland.
 Investigar las características de los Agregados.
 Investigar las características del Agua de Mezcla.
 Investigar las características de los Aditivos.
 Investigar los diferentes Métodos de Curado del Concreto.
III. REVISIÓN DE LITERATURA
3.1.CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un producto comercial de fácil adquisición el cual cuando se

mezcla con agua, ya sea solo o en combinación con arena, piedra u otros materiales
similares, tiene la propiedad de reaccionar lentamente con el agua hasta formar una
masa endurecida. Esencialmente es un Clinker finamente molido, producido por la
cocción a elevadas temperaturas, de mezclas que contienen cal, alúmina, fierro y sílice
en proporciones determinadas.
Los dos materiales principales con que se fabrica el cemento Portland son: la piedra
caliza y arcilla.
a. COMPONENTES DEL CEMENTO PORTLAND
 El silicato tricálcico (C3S): Es el que produce la alta resistencia inicial
del cemento Portland hidratado. La reacción del C3S con agua desprende
gran cantidad de calor (calor de hidratación). La rapidez de
endurecimiento de la pasta de cemento es directamente proporcional con
el calor de hidratación.
 El silicato dicálcico (C2S): Es el causante principal de la resistencia
posterior de la pasta de cemento.
 El aluminato tricálcico (C3A): El yeso agregado al cemento Portland
durante la trituración o molienda en el proceso de fabricación se combina
con el C3A para controlar el tiempo de fraguado.
 La aluminoferrita tricálcica (C4AF): Es semejante al C3A, porque se
hidrata con rapidez y sólo desarrolla baja resistencia.

b. CARACTERÍSTICAS DEL CEMENTO PORTLAND

El cemento Portland es un polvo de color gris, más o menos verdoso. Se vende
en bolsas que tienen un peso neto de L>.2.5 kg, y un pie cúbico de capacidad.
En aquellos casos en que no se conozca el valor real se considerará para el
cemento un peso específico de 3.15.

c. FRAGUADO Y ENDURECIMIENTO
La fragua es la pérdida de plasticidad que sufre la pasta de cemento. Hay dos
etapas de fraguado: a) Fraguado inicial cuando la masa empieza a perder
 plasticidad; b) Fraguado final, cuando la pasta de cemento deja de ser
deformable y se convierte en un bloque rígido.
El endurecimiento es el desarrollo lento de la resistencia.

d. CLASIFICACIÓN DEL CEMENTO PORTLAND

Los cementos Portland, se fabrican en cinco tipos cuyas propiedades se han
normalizado sobre la base de la especificación ASTM de Normas para el
cemento Portland (C 150).
 TIPO I: Es el cemento destinado a obras de concreto en general,
cuando en las mismas no se especifica la utilización de los otros 4 tipos
de cemento.
 TIPO II: Es el cemento destinado a obras de concreto en general y
obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se requiere
moderado calor de hidratación.
 TIPO III: Es el cemento de alta resistencia inicial. El concreto hecho
con el cemento Tipo III desarrolla una resistencia en tres días igual a
la desarrollada en 28 días por concretos hechos con cemento Tipo I o
Tipo II.
 TIPO IV: Es el cemento del cual se requiere bajo calor de hidratación.
 TIPO V: Es el cemento del cual se requiere alta resistencia a la acción
de los sulfatos. Las aplicaciones típicas comprenden las estructuras
hidráulicas expuestas a aguas con alto contenido de álcalisis y
estructuras expuestas al agua de mar.
3.2.AGREGADOS

Llamados también áridos, son materiales inertes que se combinan con los
aglomerantes (cemento, cal, etc) y el agua formando los concretos y morteros.

La importancia de los agregados radica en que constituyen alrededor del 75% en

volumen, de una mezcla típica de concreto.

Los agregados fino y grueso deberán ser manejados como materiales independientes.
Los agregados seleccionados deberán ser procesados, transportados, manipulados,
almacenados y dosificados de tal manera de garantizar que:
a) La pérdida de finos será mínima.
b) Se mantendrá la uniformidad del agregado.
c) No se producirá contaminación con sustancias extrañas.
d) No se producirá rotura o segregación importante en ellos.

El agregado empleado en concretos que han de estar sometidos a humedecimiento,

exposición prolongada a atmosferas húmedas o en contacto de suelos húmedos. No
deberán tener en su composición mineralógica elementos que sean potencialmente
reactivos con los álcalis del cemento.

a. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS

Los agregados naturales se clasifican en:

𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎
a) Agregados Finos{
𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑎

𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑓𝑖𝑛𝑎
b) Agregados Finos{
𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 𝑔𝑟𝑢𝑒𝑠𝑎

b. AGREGADO FINO

Se define como agregado fino a aquel, proveniente de la desintegración natural

o artificial de las rocas, que pasa al Tamiz ITINTEC 9.5 mm (3/8”) y que
cumple con los límites establecidos en La Norma ITINTEC 400.037.
 El agregado fino puede consistir de arena natural o manufacturada, o una
combinación de ambas. Sus partículas serán limpias, de perfil preferentemente
angular, duras, compactadas y resistentes.

i. Granulometría

La granulometría es Ja distribución por tamaños de las partículas de arena.

La distribución del tamaño de partículas se determina por separación con

una serie de mallas normalizadas. Las mallas normalizadas utilizadas para
el agregado fino son las Nºs 4, 8, 16, 30, 50 y 100.

El Reglamento Nacional de construcción especifica la granulometría de la

arena en concordancia con las Normas, del ASTM.

Los requerimientos se dan en la siguiente tabla.

TABLA N°1: LIMITES DE GRANULOMETRÍA SEGÚN A.S.T.M

El control de la granulometría se aprecia mejor un gráfico, en la que las

ordenadas representan el porcentaje acumulado que pasa la malla, y las
abscisas, las aberturas correspondientes. La Figura N°1 representa las
curvas envolventes de la norma.
 Figura N°1: Mallas Normalizadas
(Fuente: )

ii. Requisitos de uso

 El agregado fino será arena natural. Sus partículas serán limpias, de
perfil preferentemente angular, duras, compactas y resistentes.
 El agregado fino deberá estar libre de cantidades perjudiciales de
polvo, terrones, partículas escamosas o blandas, esquistos, pizarras,
álcalis, materia orgánica, sales, u otras sustancias perjudiciales.
 Debe cumplir las normas sobre su granulometría.
 Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los
porcentajes máximos siguientes: 1°) Partículas deleznables: 3%; 2°)
Material más fino que la malla N° 200: 5%
c. AGREGADO GRUESO
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC
4.75 mm (Nº 4) proveniente de la desintegración natural o mecánica de las
rocas y que cumple con los límites establecidos en la norma ITINTEC
400.037.

El agregado grueso puede ser grava, piedra chancada, etc.

 Gravas
Comúnmente llamados "canto rodado", es el conjunto de fragmentos
pequeños de piedra, provenientes de la disgregación, natural de las
 rocas, por acción del hielo y otros agentes atmosféricos,
encontrándoseles corrientemente en canteras y lechos de ríos
depositados en forma natural.
Cada fragmento ha perdido sus aristas vivas y se presentan en forma
más o menos redondeadas.

Las gravas pesan de 1600 a 1700 kg/m3.

 Piedra Partida o Chancada

Se denomina así, al agregado grueso obtenido por trituración artificial

de rocas o gravas. Como agregado grueso se puede usar cualquier clase
de piedra partida siempre que sea limpia, dura y resistente.

Su función principal es la de dar volumen y aportar su propia

resistencia. Los ensayos indican que la piedra chancada o partida da
concretos ligeramente más resistentes que los hechos con piedra
redonda.

El peso de la piedra chancada se estima en 1450 a 1500 kg/m3.

i. Granulometría

El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites

establecidos en la Norma ITINTEC 400.037 ó en la norma ASTM C 33,
los cuales están indicados en la siguiente tabla:
 TABLA N°2: REQUERIMIENTOS DE GRANULOMETRÍA DE LOS
AGREGADOS GRUESO

ii. El Tamaño Máximo

El tamaño máximo de los agregados gruesos en el concreto armado se fija

por la exigencia de que pueda entrar fácilmente en los encofrados y entre
las barras de la armadura.

En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor
que:

 Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrados.

 Un tercio de la altura de las losas.
 Tres cuartos del espacio libre entre las barras o alambres
individuales de refuerzo, paquetes de barras, cables o ductos de
presfuerzo.

Estas limitaciones están dirigidas a que las barras de refuerzo queden

convenientemente recubiertas y no se presenten cavidades de las llamadas
"cangrejeras" .Sin embargo, pueden omitirse por excepción, si el ingeniero
responsable comprueba que los métodos de puesta en obra y la
trabajabilidad del concreto lo permiten.
 Se considera que, cuando se incrementa el tamaño máximo del agregado,
se reducen los requerimientos del agua de mezcla, incrementándose la
resistencia del concreto. En general este principio es válido con agregados
hasta 1 1/2. En tamaños mayores, sólo es aplicable a concretos con bajo
contenido de cemento.

iii. Requisitos de uso

 El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de
perfil preferentemente angular o semi-angular, duras, compactas,
resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
 Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, humos,
escamas, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
 Se recomienda que las sustancias dañinas no excedan los porcentajes
máximos siguientes 1 º) Partículas deleznables: 5%, 2°) Material más
fino que la malla Nº 200: 1 %, 3º) Carbón y lignito: 0.5%.

3.3.AGUA DE MEZCLADO

El agua es un elemento fundamental en la preparación del concreto, estando

relacionado con la resistencia, trabajabilidad y propiedades del concreto
endurecido.

a. REQUISITOS QUE DEBE CUMPLIR EL AGUA DE MEZCLADO

 El agua a emplearse en la preparación del concreto, deberá ser limpia y
estará libre de cantidades perjudiciales de aceites, ácidos, álcalis, sales,
material orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto o
al acero.

 Si se tuvieran dudas de la calidad del agua a emplearse en la preparación

de una mezcla de concreto, será necesario realizar un análisis químico de
ésta, para comparar los resultados con los valores máximos admisibles de
las sustancias existentes en el agua a utilizarse en la preparación del
concreto que a continuación indicamos:
 También deberá hacerse un ensayo de resistencia a la compresión a los
7 y 28 días, preparando testigos con agua destilada o potable y con el
agua cuya calidad se quiere evaluar, considerándose como
satisfactorias aquellas que arrojen una resistencia mayor o igual a 90%
que la del concreto preparado con agua potable.

 Un método rápido para conocer la existencia de ácidos en el agua, es

por medio de un papel tornasol, el que sumergido en agua ácida tomará
un calor rojizo. Asimismo para determinar la presencia de yeso u otro
sulfato es por medio de cloruro de bario; se filtra el agua (unos 500 gr)
y se le hecha algunas gotas de ácido clorhídrico; luego más gotas de
solución de cloruro de bario, si se forma un precipitado blanco (sulfato
de bario) es señal de presencia de sulfatos. Esta agua debe entonces
mandarse analizar a un laboratorio para saber su concentración y ver
si está dentro del rango permisible.
Deberá entenderse que estos ensayos rápidos no pueden reemplazar a
los de laboratorio, y sólo se utilizan para tener indicios que
posteriormente se comprobarán en un laboratorio competente.

 El agua de mar, se puede usar en la elaboración de concreto bajo ciertas

restricciones que indicamos a continuación:
a) El agua de mar puede-ser empleada en la preparación de
mezclas para estructuras de concreto simple.
b) En determinados casos puede ser empleada en la
preparación de mezclas para estructuras de concreto
armado, con una densificación y compactación adecuadas.
 c) No debe utilizarse en la preparación de concretos de alta
resistencia o concreto que van a ser utilizados en la
preparación de elementos pretensados, postensados.
d) No debe emplearse en la preparación de mezcla, de
concreto que va a recibir un acabado superficial de
importancia, concretos expuestos; ya que el agua de mar
tiende a producir humedad permanente y florescencia en la
superficie del concreto terminado.
e) Para diseñar mezclas de concreto en las cuales se va a
utilizar agua de mar, se recomienda para compensar la
reducción de la resistencia final, utilizar un fc igual a 110%
a 120% de la resistencia promedio encontrada.
f) No se utilizará el agua de mar en concretos con resistencias
mayores de 175 kg/cm2 a los 28 días.

3.4.ADITIVOS

Se denomina aditivo a las sustancias añadidas a los componentes fundamentales del

concreto con el propósito de modificar alguna de sus propiedades y hacerlo mejor
para el fin a que se destine.

Los aditivos que deben emplearse en el concreto cumplirán con las especificaciones
de La Norma ITINTEC 339.086.

a. RAZONES PARA EL EMPLEO DE ADITIVOS

Los aditivos son utilizados principalmente para mejorar una o varias de las
siguientes características del concreto:
 Aumentar la trabajabilidad, sin modificar el contenido del agua.
 Retardar o acelerar el tiempo de fraguado inicial.
 Acelerar el desarrollo de la resistencia en la primera edad.
 Modificar la velocidad de producción de calor de hidratación.
 Reducir la exudación y sangrado.
 Incrementar la durabilidad o resistencia en condiciones severas de
exposición.
 Reducir la permeabilidad a los líquidos.
  Disminuir la segregación.
 Reducir la contracción.
 Incrementar la adherencia del concreto viejo y nuevo.
 Mejorar la adherencia del concreto con el refuerzo.

b. TIPOS DE ADITIVOS
Los aditivos son considerados en la norma de acuerdo a la siguiente
clasificación.
a) Plastifican te, reductor de agua; que mejora la consistencia del
concreto y reduce la cantidad de agua de mezclado requerida para
producir concreto de consistencia determinada.
b) Retardador, que alarga el tiempo de fraguado del concreto.
c) Acelerador, que acorta el tiempo de fraguado y el desarrollo de la
resistencia inicial del concreto.
d) Plastificante y retardador, que reduce la cantidad de agua de
mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia
dada y retarda el fraguado.
e) Plastificante y acelerador, que reduce la cantidad de agua de
mezclado requerida para producir un concreto de una consistencia
dada y acelera su fraguado y el desarrollo de su resistencia.
f) Incorporado res de aire, aumentan la resistencia del concreto a la
acción de las heladas por que introducen burbujas diminutas en la
mezcla de cemento endurecida. Estas burbujas actúan como
amortiguadores para los esfuerzos inducidos por la congelación y
descongelación.
g) Adhesivos, que mejoran la adherencia con el refuerzo.
h) Impermeabilizantes e inhibidores de corrosión.

c. PRECAUCIONES EN EL EMPLEO DE ADITIVOS

Es conveniente evaluar, previamente el empleo de aditivos, la posibilidad de

obtener el comportamiento requerido del concreto por modificaciones en el
proporcionamiento de la mezcla o la selección de los materiales más
 apropiados. En todo caso, debe realizarse un estudio cuidadoso del costo, para
determinar la alternativa más ventajosa.

Los aditivos por lo general afectan varias propiedades del concreto, tanto en
su estado fresco como endurecido. Puede ocurrir que mientras una mejore
favorablemente, otras cambien en forma adversa. Por ejemplo, la durabilidad
del concreto se incrementa con la incorporación del aire, pero su resistencia
disminuye.

Los efectos de los aditivos sobre el concreto varían por las condiciones
atmosféricas y factores intrínsecos del concreto como son: el contenido de
agua, el tipo de cemento, la duración del mezclado, etc. De esta manera, las
recomendaciones del fabricante sobre la dosificación del aditivo, deben ser
comprobadas en las condiciones propias de la obra.

Para establecer si el empleo de un aditivo significa una ventaja económica en

el concreto es necesario: Comparar el costo de los ingredientes de la mezcla
del concreto con o sin aditivo; establecer la diferencia de costo en el manejo
de los materiales; definir los costos de control de concreto, generalmente
mayores en el caso de uso de aditivos y el costo de la colocación, terminado y
curado del concreto, en muchos casos favorecidos por los aditivos.

Finalmente debe tenerse en cuenta que ningún aditivo puede subsanar las
deficiencias de una mezcla de concreto mal dosificada.

d. REQUISITOS DE COMERCIALIZACIÓN
El proveedor deberá entregar el aditivo envasado en recipientes que aseguren
su conservación, conteniendo la siguiente información:
 La marca registrada, nombre y apellido o razón social del fabricante
y del responsable de la comercialización.
 El tipo de aditivo, según la clasificación establecida en las normas.
 El contenido neto, en masa o volumen, en unidades del SI, refiriendo
los volúmenes, para aditivos líquidos, a la temperatura de 20ºC.
 La densidad, en gr/cm3 a 20ºC
 Dosificación máxima o mínima a emplear, de acuerdo a la propiedad
que se desee modificar
  La fecha de fabricación y la fecha de vencimiento.

Los aditivos no deberán almacenarse por un periodo mayor de 6 meses. En

caso contrario, deberán ensayos para evaluar su calidad antes de su uso.

e. USO

La mayoría de los aditivos se comercializan en forma de soluciones acuosas,

a veces se venden en forma de polvos solubles en agua y eventualmente en
pasta.

Los aditivos líquidos se prefieren por la ventaja de encontrarse ya diluidos y

facilitar la dosificación. Los aditivos en polvo son susceptibles a la humedad
y es necesario cuidar su conservación.

Cuando es necesario usar 2 aditivos diferentes, debe evitarse Ja mezcla previa

de ambos, incorporándolos por intervalos separados a la mezcladora.

Las soluciones con el aditivo no deben entrar en contacto directo con el

cemento por Jo que se recomienda agregar el aditivo cuando los materiales y
gran parte del agua se encuentra en proceso de mezclado. Debe cuidarse que
el aditivo se distribuya uniformemente en la mezcla. Para lograrlo debe
añadirse un tiempo prudencial antes del término de la operación.

El agua de solución debe ser considerada como una parte del contenido total,
para no alterar la relación agua - cemento especificada. Los resultados del uso
de aditivos dependen de los sistemas de preparación y dosificación. Los
aditivos en polvo se dosifican por peso y los aditivos líquidos por peso o
volumen.

3.5.MÉTODOS DE CURADO DE CONCRETO

Hay diversos métodos de endurecimiento. La adopción de un método particular

dependerá de la naturaleza del trabajo y las condiciones climáticas. En general, se
adoptan los siguientes métodos de endurecimiento del hormigón.

a. SOMBREADO DE TRABAJO DE HORMIGÓN

El objeto de sombreado de trabajo concreto es para evitar la evaporación del agua de
la superficie incluso antes de establecer. Esto se adoptó sobre todo en caso de grandes
superficies de hormigón, tales como losas de carretera. Esto es esencial en tiempo
seco para proteger el hormigón del calor, los rayos directos del sol y el viento.
También protege la superficie de la lluvia. En sombreado tiempo frío ayuda en la
preservación del calor de hidratación del cemento evitando de ese modo la
congelación de hormigón en condiciones de helada suave. El sombreado se puede
lograr mediante el uso de lona estiró en marcos. Este método tiene solamente una
aplicación limitada.

b. RECUBRIMIENTO DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN CON

ARPILLERA, LONA, O BOLSAS PLÁSTICAS

Este es un método ampliamente utilizado de curado, particularmente para hormigón

estructural. De este modo se evita que la superficie expuesta del concreto se seque
cubriéndolo con arpillera, lona o bolsas de cemento vacías. La cubierta sobre
superficies verticales e inclinadas debe estar adecuadamente asegurado. Estos se
humedecen periódicamente. El intervalo de humectación dependerá de la velocidad
de evaporación del agua. Se debe asegurar que la superficie del hormigón no se deja
secar incluso durante un corto tiempo durante el período de curado. Las disposiciones
especiales para mantener la superficie húmeda se deben hacer por las noches y los
días festivos.

c. ASPERSIÓN DEL AGUA

La aspersión de agua de modo continuo en la superficie de concreto proporciona un

curado eficiente. Es más utilizado para el curado de las losas de piso. El hormigón
debe permitir establecer suficientemente antes de la aspersión se ha iniciado. El
aerosol se puede obtener de una caja de plástico perforada. En trabajos pequeños
aspersión de agua puede hacerse a mano. Vertical y superficies inclinadas pueden
mantenerse continuamente húmedo rociando agua sobre las superficies superiores y
permite que se ejecute hacia abajo entre las formas y el hormigón. Para este método
de curado de la necesidad de agua es mayor.
d. MÉTODO DE ACUMULACIÓN

Este es el mejor método de curado. Es adecuado para el curado de superficies

horizontales, tales como pisos, losas de techo, carreteras y aceras de campo aéreo.
Las superficies superiores horizontales de las vigas también pueden ser estancadas.
Después de colocar el hormigón, su superficie expuesta se cubre primero con
arpillera húmeda o lona. Después de 24 horas, estas cubiertas se retiran y pequeños
estanques de arcilla o arena se construyen a través y a lo largo de las aceras. El área
se fraccione en una serie de rectángulos. El agua está vacío entre los estanques. El
llenado de agua en estos estanques se realiza dos veces o tres veces al día,
dependiendo de las condiciones atmosféricas. Aunque este método es muy eficiente,
el requerimiento de agua es muy pesada. Los estanques se rompen fácilmente y sale
agua. Después del curado es difícil de limpiar la arcilla.

e. MEMBRANA DE CURADO

El método de curado descrito anteriormente pertenece a la categoría de curado

húmedo. Otro método de curado es para cubrir la superficie de hormigón humedecida
por una capa de material a prueba de agua, que se mantiene en contacto con la
superficie de hormigón de siete días. Este método de curado que se denomina como
el curado de la membrana. Una membrana impedirá la evaporación del agua del
hormigón. La membrana puede estar en forma sólida o líquida. También son
conocidos como compuestos de sellado, papeles recubiertos de betún a prueba de
agua, emulsiones de cera, emulsiones bituminosas y películas de plástico son los
tipos más comunes de membrana utilizados.

Siempre que el betún se aplica sobre la superficie durante el curado, se debe hacer
sólo después de 24 horas de curado con sacos de yute. Se permite que la superficie
se seque para que el agua suelta no es visible y luego el asfalto líquido pulverizado
en todas partes. La humedad en el hormigón se preserva así. Es suficiente para el
curado.

Este método de curado no necesita supervisión constante. Se aprobó con ventaja en

los lugares donde el agua no está disponible en cantidad suficiente para el curado
húmedo. Este método de curado no es eficiente en comparación con el curado en
húmedo porque la tasa de hidratación es menor. Por otra parte la fuerza de hormigón
 curado por cualquier membrana es menor que el hormigón que es húmedo curado.
Cuando la membrana se daña el curado se gravemente afectada.

f. CURADO DE VAPOR

Curado al vapor y curado de agua caliente a veces se adoptaron. Con estos métodos
de endurecimiento, el desarrollo de la resistencia del hormigón es muy rápida.

Estos métodos se pueden utilizar mejor en el trabajo previo hormigón colado. En

vapor de curado la temperatura del vapor debe limitarse a un máximo de 750C como
en ausencia de humedad adecuado (aproximadamente 90%) del hormigón puede
secar demasiado pronto. En caso de curado con agua caliente, la temperatura puede
elevarse a cualquier límite, 1000C ay.

A esta temperatura, el desarrollo de la fuerza es de aproximadamente 70% de 28 días

la fuerza después de 4 a 5 horas. En ambos casos, la temperatura debe ser totalmente
controlada para evitar la no uniformidad. El hormigón debe impedirse a un rápido
secado y enfriamiento que formaría grietas.

IV. CONCLUSIONES
 Se investigó sobre las características del Cemento Portland.

 Se investigó sobre las características de los Agregados.

 Se investigó sobre las características del Agua de Mezclado.

 Se investigó sobre las características de los Aditivos.

 Se investigó sobre los Métodos de Curado del Concreto.