Unidad I

Procesos diversos de manufactura

 Introducción

 Para ser rentable, la empresa establece y consolida un

sistema de fabricación que facilita el flujo de
información para coordinar los insumos, procesos y
resultados. El desarrollo de la industria moderna, por
ejemplo, depende de la investigación en materiales
que pueden requerir una variedad de nuevos procesos
de producción.
 Sistema de fabricación

La Gerencia ofrece la planificación, organización, dirección, control y dirección de la empresa

comercial para que sea productiva y rentable. Los coordinadores tienen la responsabilidad de los
propietarios, empleados, clientes, público en general, y de la propia empresa.
El diseño consiste en crear planes de fabricación para los productos , para que sean atractivos,
tengan buen desempeño, y den servicio a bajo costo. Los productos manufacturados se diseñan
antes de fabricarse.
El tercer elemento es la producción. Los procesos necesarios para la fabricación de un producto
debe ser diseñado y desarrollado con gran detalle. Los planes generales para los procesos son
reconocidos durante la etapa de diseño, y ahora se utilizan las técnicas de ingeniería de
fabricación . La mejor combinación de máquinas, procesos y personas son seleccionadas para
satisfacer los objetivos de la empresa, accionistas, empleados y clientes.
 Clasificación de los procesos de
fabricación
Producción en masa:
Una producto, se dice que es producida en masa si se producen de forma continua o
intermitente a un volumen alto (más de 100,000 piezas al año) durante un período
considerable de tiempo. En la producción en masa, el volumen de ventas de la
industria está bien establecida y las tasas de producción son independientes de las
órdenes individuales. Las Máquinas que se utilizan son generalmente incapaces de
llevar a cabo otras operaciones. Los costos unitarios deben mantenerse a un mínimo
absoluto. Los ejemplos más comunes de los artículos producidos en masa son las
tapas de botellas, lápices, los automóviles, las tuercas, pernos, arandelas y alambre.
 Clasificación de los procesos de
fabricación
Producción moderada:
Las piezas hechas en las operaciones de producción moderada se producen en
cantidades relativamente grandes, pero la salida puede ser más variables que las
piezas producidas en serie y más dependiente de la demanda. Las máquinas serán
probablemente de uso múltiples. El número de piezas puede variar de 2500 a 100,000
por año, dependiendo de la complejidad. Ejemplos de este tipo de industria son
impresión de libros, brújulas aviones y los transmisores de radio.
 Clasificación de los procesos de
fabricación
Producción por lote:
Las industrias de producción por lote son más flexibles y su producción se limita
generalmente a un montón de acuerdo a los pedidos de venta o ventas previstas. Los
equipo de producción son de uso múltiple, y los empleados pueden ser más
altamente calificados. Tamaños de los lotes, habitualmente varía de 10 a 500 partes
por lote, y se mueven a través de los diversos procesos de la materia prima hasta el
producto terminado. La empresa suele tener tres o más productos y los podrá
producir en cualquier orden y cantidad dependiendo de la demanda. En algunos
casos, la planta no puede tener su propio producto y, si es así, entonces utiliza un
subcontratista o proveedor. Ejemplo de estos productos pueden ser: aviones, piezas
de repuesto de automóviles antiguos, válvulas de campos petroleros, componentes
eléctricos especiales , y las manos artificiales.
 Procesos de manufactura sin
arranque de viruta
FUNDICIÓN
Los Procesos de fundición consiste en la fabricación de moldes, preparación y
fundición del metal, verter el metal líquido en los moldes, Limpiar la fundición
(pieza), y la recuperación de la arena para su reutilización. El Maquinado de un
bloque de metal a una forma compleja puede ser muy costoso, "¿Por qué maquinar
cuando se puede fundir?“. Los altos índices de producción, buenos acabado
superficiales, pequeñas tolerancias dimensionales, y las características mejoradas de
material , permite la fundición de piezas complejas pequeñas y grandes de casi
todos los metales y sus aleaciones. Los moldes pueden ser de metal, yeso, cerámica,
y otras sustancias refractaria .
Existen dos diferentes métodos de fundición de piezas en arena que se pueden
producir y se clasifican según el tipo de modelo (patrón) utilizado:
Patrón extraíble y Patrón desechable:

En los métodos que emplean un Patrón Removible, la arena es empacada

alrededor del patrón y después el patrón es removido y la cavidad se llena con el
metal fundido.

Los de Patrón Desechable están hechos de poliestireno y, en lugar de ser retirados

de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde.

Factores importantes en la fundición son el procedimiento de moldeo, los patrones,

la arena, tubos, equipo mecánico, metal, la limpieza del vertido y de calidad.
El molde debe poseer las siguientes características:

Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.

Debe resistir la acción de la erosión del metal que fluye con rapidez durante la
colada.

Debe generar una cantidad mínima de gas cuando se llena con el metal fundido.
Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde.
Debe construirse de modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a través del
cuerpo del molde mismo, más bien que penetrar el metal.

Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del metal y
poderse desprender con limpieza del colado después del enfriamiento.

Los moldes se clasifican de acuerdo a los materiales:

Los moldes de arena en verde:
Este es el método más común, que consiste en formar el molde de arena de moldeo
húmeda. El término de arena verde no se refiere al color de la arena, que es un color
marrón oscuro o negro, sino más bien a que la arena no es curada. Solo se utilizando
arcilla y el agua para unirlos. La figura ilustra el procedimiento para la fabricación de
moldes de arena verde.
 Fn = A( p x h) - (Wc + Wsc)
Donde:

Fn = Fuerza neta o peso que debe ser agregado, lb (kg)

A = Área de la superficie del metal en la parting line, ft2 (m2)
p = Densidad del metal , Ib/ft3 (kg/m3)
h = Altura del cope, ft (m)
Wc = Peso del cope , lb (kg)
Wsc = Peso de la arena en el cope, lb (kg)

Si Wc + Wsc > A( p x h), No es necesario peso adicional.

Los moldes de arena en verde (patrón desechable) :
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena común de
moldeo mezclada con un material aditivo de tal manera que se seca y se obtiene una
superficie dura. Los moldes deben ser Horneados totalmente antes de usarse, por ello
las cajas deben ser metálicas. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando
son vaciados y están libres de turbulencias de gas debidas a la humedad.

Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es
apisonada (o compactada) alrededor del patrón. Cuando el gas de CO2 es alimentado
a presión en el molde, la arena mezclada se endurece. se pueden obtener piezas lisas y
de forma intrincada por este método.

Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundición a

presión de aleaciones de bajo punto de fusión. Las piezas de fundición se obtienen de
formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.

Moldes especiales. Plástico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
 Peso de la fundición

La densidad del poliestireno es cerca de 21 lb/ft3 (336 kg/m3)

 Sistema de vaciado (gate) y Solidificación

El sistema de vaciado es la ruta utilizada para introducir el metal fundido ala

cavidad del molde e implica una serie de factores.

1. El Metal debe entrar en la cavidad con la menor turbulencia posible en o

cerca del parte inferior de la cavidad del molde.

2. La erosión de las superficies de paso o de la cavidad debe evitarse mediante

el control del flujo de metal o por el uso de núcleos de arena seca.

3. El Metal debe entrar en la cavidad de tal manera que exista una

solidificación direccional , si es posible. La solidificación debe darse desde la
superficie del molde hacia el metal más caliente, de esta manera siempre abra
metal fundido disponible para compensar las contracciones.

4. Se debe impedir la entrada escorias y partículas extrañas en la cavidad del

molde.
Patrones
 Tecnologías de arenas
La arena de sílice (SiO2), que se encuentra en muchos depósitos naturales, es ideal para
el moldeado, ya que puede soportar altas temperaturas sin demasiados daños. La arena
es de bajo costo, tiene una larga vida, y está disponible en una amplia gama de tamaños y
formas de grano. Las desventajas son que la arena tiene una tasa de expansión alta
cuando se somete a calor y tiene una tendencia a fusionarse con el metal. Si la arena
contiene un alto porcentaje de polvos finos, puede constituir un peligro para la salud.

La temperatura de colado del hierro es desde 2400 a 2800 F, mientras que para el acero
es 2750 a 3000 F. para estas temperaturas es necesaria arena más gruesa y refractaria es.

Arena pura de sílice no es apta para moldeado, ya que carece de cualidades aglutinantes .
Las cualidades de unión se puede obtener mediante la adición de 8% a 15% de arcilla. Los
tres tipos de arcillas comunes utilizados son la caolinita, illita, y bentonita. Esta última,
que se utiliza más a menudo, es obtenida a partir de cenizas volcánicas.

Algunas arenas de moldeo naturales se mezclan con la arcilla cuando son extraídas, y
solo se agrega agua para obtener una mezcla adecuada de moldeo para la fundición de
metales no ferrosos.
La gran cantidad de material orgánico que se encuentra en las arenas naturales les
impide ser lo suficientemente resistente para aplicaciones de alta temperatura, tales
como en el moldeo de metales y aleaciones de alto punto de fusión . Arenas de moldeo
sintéticas se componen de sílice lavada, grano pequeño (arena afilada) a la cual se le
añade del 3% al 5% de arcilla. Se genera menos gases con arenas sintéticas ya que es
necesario agregar menos del 5% de humedad para desarrollar en ella una resistencia
adecuada. El tamaño de los granos de arena depende del trabajo de moldeado. Para
fundiciones de piezas pequeñas e intrincadas , arena fina es deseable, lo cual
permitirá rellenar todos los detalles de la pieza.

A medida que aumenta el tamaño de la pieza de fundición, las partículas de arena

debe ser más grandes para permitir el escape de gases. granos de forma aguda e
irregular son por lo general preferibles porque bloquean y añadir fuerza al molde.

Son necesarios ensayos periódicos a la arena de moldeo. Las Propiedades de la arena

cambian por la contaminación de materiales extraños, la acción del lavado, el cambio
de la distribución de tamaño de grano, y por las altas temperaturas de metal..
1. Permeabilidad: La porosidad necesaria de la arena que permite el escape
de gas y de vapor formado en el molde.

1. Fuerza. Arena debe ser lo suficientemente fuerte . Tanto la cantidad de

agua como de arcilla afectan este parámetro.

3. Refractariedad. Arena debe resistir altas temperaturas sin fundirse.

4. Tamaño y forma de grano. Arena debe tener un tamaño de grano

adecuado para la superficie de moldeo.
Núcleos
 Equipos de moldeo
Estas máquinas ofrecen velocidades mas altas de producción y mejor calidad de los colados además de mano
de obra ligera y costos más bajos.

Máquinas de moldeo por sacudida y compresión: consta básicamente de una mesa accionada por dos
pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la acción del pistón
inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchón de rebote. Las
sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior. El
cilindro más grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de
compresión en la parte superior. La opresión comprime las capas superiores de la arena en el molde pero
algunas veces no penetra en forma efectiva todas las áreas del modelo. El recorrido de la platina en las
máquinas modernas oscila de 30 a 100 mm y el número de golpes por minuto de 10 a 300. Estas máquinas son
las más rápidas y permiten el apisonado simultáneo de varias cajas en muy poco tiempo.
 Equipos de moldeo

Máquina lanzadora de arena: esta máquina logra un empaque consistente y un efecto de

apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta
mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposición común es
suspender la lanzadora con contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena dentro de un
molde. La dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la velocidad del
impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es para apisonar grandes moldes
y su única función es empacar la arena en los moldes. Generalmente trabaja con el equipo de
retiro del modelo.
Procesos de Fundición y colado
La fundición y colado es sencillo y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear el
material en forma liquida, se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración
exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua,
adopta la forma del molde. Después, se rompe o se abre el molde y se saca el producto. Los procesos de colada se usan
para moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar
por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde
(colada por gravedad y fundición a presión ).

El termino “fundición” se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el
moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un
preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección,
la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas
altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio
fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.

Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie,
complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la producción. El
tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias
toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta
6.35mm (0.005 a 0.250 pulg).
 Fundición por Inyección:
La fundición en esta forma y tratándose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente un numero
considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde.

En las técnicas modernas para la fundición de pequeñas piezas, se aplican maquinas con moldes de
metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en
el molde a presión, por cuya razón este sistema se denomina por inyección. El peso de las piezas que
se pueden fundir por inyección en moldes mecánicos, varía entre 0.5 gramos hasta 8 kilos. Por lo
general se funden por inyección piezas de Zinc, Estaño, Aluminio, y Plomo con sus respectivas
aleaciones. La parte más delicada de la maquina para fundir por inyección es el molde. Este molde
tiene que ser hecho con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de
contracción y las tolerancias para la construcción de las piezas, de acuerdo con el metal y la
temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina es muy grande,
además, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas según su tamaño y forma, por lo tanto,
repartiendo el costo del molde, de la maquina, así como también los gastos de mano de obra para la
manutención del equipo y teniendo en cuenta la gran producción, a de verse que las piezas fundidas
en serie por inyección resultan de bajo costos.

La fundición a presión se considera un proceso de alto volumen de producción; la fundición en arena

es un proceso de uno por uno, un tanto lento. La fundición y colada un proceso de bajo costo relativo.
Sin embargo los moldes para moldeado por compresión y moldeado por inyección así como las
matrices para la fundición a presión, son muy costosos.
Dentro de los materiales metálicos que se pueden inyectar tenemos:

17-4 PH (as sintered) Stainless Steel

17-4 PH (H900 condition) Stainless Steel
AISI 316L Stainless Steel
AISI 304L Stainless Steel
High Purity Cu
Tungsten Heavy Metal (W-Ni-Fe)
Alloy F15 (Kovar)
CuMo (Cu15Mo)
Ti6Al4V
Ti6Al7Nb
Aleaciones de Aluminio (serie 6xxx y 7xxx)
Para la obtención de piezas por moldeo por inyección de polvos metálicos se
tienen que seguir las etapas que se muestran en la Figura :

•Selección del polvo y ligante polimérico

•Mezcla homogénea del polvo con el ligante
•Granulado de la mezcla
•Conformado por inyección en un molde, donde se obtiene una pieza denominada “pieza en verde", que puede
manipularse con facilidad y que tiene unas dimensiones superiores a las de la pieza acabada
•Eliminación del ligante (debinding), donde se obtiene lo que se denomina “pieza en marrón"
•Sinterización
•Posteriormente las piezas obtenidas pueden ser sometidas a operaciones secundarias de acabado.
Composición
Proceso de MIM:
Eliminación delde la
ligante materia
y prima:
sinterización:
Polvos
Si
Una bienmetálicos
vezlafinalizadofinos
producción (diámetro
de piezaslastípico:
el moldeo, MIM
piezas <25enmicras)
emplea verde se someten
equipos
se combinan
y moldesa
con un sistema
convencionales
procesos de ligante
de eliminación
de moldeo por polimérico
delinyección para formar
ligante dey plásticos, una
de sinterizaciónmateriaa
la presencia
prima apta polimérico
del ligante
temperaturas para moldeo
de hasta en por
1400ºC. inyección.
la materia
Durante la La
prima materia
etapa
para prima de
deeleliminación
proceso MIMse
del
prepara acon
obliga
ligante, éste fórmulas
diseñar
se degradaespecíficas
cavidades demoldeo
ligantes
y sededisipa; y polvos
las partículas
de mayor metálicos
tamaño,a
metálicas
fin de controlar
aproximadamente
conservan todas las la uniformidad,
20%características calidad
mayores que elmoldeadas. y
tamaño finalLas repetitividad
de lapartículas
pieza. Y
dimensional
al
metálicas
igual que de
se unenlas por
ocurre piezas elproducidas.
enfusiónmoldeo
durante porelinyección
proceso dedesinterización
plásticos, losy
moldes
la pieza del
se encoge
MIM aproximadamente
pueden tener múltiples en un 20%cavidades,
para formar
insertos,
un
correderas, machos
componente final metálico
desenroscables
sólido. y sistemas de canales de colada
caliente.
Aplicaciones del moldeo por inyección de metal:

Se fabrican, vía MIM, componentes para la industria médica, militar, aeroespacial,

telecomunicaciones, automoción, etc., con formas complejas, de propiedades
mecánicas elevadas y con forma casi final .

Ventajas del moldeo por inyección de metal

El moldeado por inyección de metal (MIM) ofrece dos ventajas importantes cuando se lo compara
con los procesos pulvimetalúrgicos convencionales: propiedades físicas mejoradas y mayor
flexibilidad de diseño. Más específicamente, los ingenieros pueden diseñar componentes con:

• Propiedades mejoradas: Las piezas consiguen una densidad entre 95 y 98%, alcanzando las propiedades del
material forjado. Obtienen una mayor resistencia mecánica, mejor resistencia a la corrosión y propiedades
magnéticas mejoradas comparado con los procesos pulvimetalúrgicos convencionales.

• Detalles mejorados: Se pueden fabricar funciones complejas como colas de milano, ranuras, muescas, roscas y
superficies curvas complejas. Además se pueden producir piezas cilíndricas con mayor proporción de largo por
diámetro.

• Desperdicio/trabajo en máquina reducido: La capacidad para brindar componentes sinterizados elimina

muchas operaciones secundarias.

• Mayor libertad en el diseño: Ofrece flexibilidad en el diseño similar al moldeado por inyección de plástico y
produce piezas geométricamente complejas que no pueden producirse mediante PM de alto rendimiento.
 Procesos de conformado
Trabajo en caliente:

En el uso coloquial, se refiere al trabajo de un material precalentado. Para la mayoría

de los materiales técnicos la temperatura de trabajo (0.5 Tm) está por encima de la
temperatura ambiente.

Ventajas:
Esfuerzos de Fluencia bajos, por lo tanto las fuerzas y los requerimientos de potencia son
relativamente bajos

La ductilidad es alta, por lo que se pueden hacer grandes deformaciones y generar formas
complejas

Tolerancias dimensionales muy amplias

Desventajas:
Se requiere energía para calentar la pieza de trabajo

Los óxidos pueden afectar el acabado superficial

 Trabajo en Frío:

En el uso coloquial, se refiere al trabajo de un material a temperatura ambiente, aunque

el trabajo de deformación puede elevar la temperaturas desde 100 a 200 °C. Comúnmente
sigue al trabajo en caliente y normalmente las películas superficiales se remueven.

Ventajas:
Tolerancias más cerradas y mejor acabado superficial.

Las propiedades finales de la pieza de trabajo pueden controlarse con exactitud y si se

desea, retener la resistencia elevada obtenida.

Desventajas:
Para la mayoría de los materiales tecnológicas , la temperatura ambiente esta por de
bajo de 0.5Tm, por lo tanto los esfuerzos de fluencia son elevados.

La Ductibilidad es limitada, lo que restringe la complejidad de las formas que se pueden

producir.
 Forjado
Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la deformación
plástica controlada de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre el, ya sea
por impacto, por presión o ambos. En el proceso, el metal fluye en la dirección de
menor resistencia, así que generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos
que se le contenga. El grupo de metales más importantes lo constituyen el acero y
sus aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones. Las
piezas forjados se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de
automóviles, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Es raro usar
las partes forjados tal y como se les produce, en general se les termina primero
quitándoles las rebanadas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte que no
siempre esta integrada a la maquina de forja y después se proporciona el acabado
requerido mediante los procesos de maquinado comunes.

Se puede distinguir en 3 grupos:

Forjado en matriz abierta

Forjado por matriz de impresión
Forjado en matriz cerrada
Forjado en matriz abierta: Producción de piezas pesadas con tolerancias grandes y
en lotes pequeños y medianos. el metal no esta completamente contenido en el
dado, el forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza
es formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo
Forjado por matriz de impresión:

Una variante del proceso de forjado es cuando la forma se obtiene llenando la cavidad
definida por las mitades superior e inferior de la matriz. Se permite que el exceso de
material escape en forma de rebanada; como la matriz no está completamente cerrada,
se llama adecuadamente matriz de impresión.

Secuencia de forjado: Una forma compleja no se puede llenar sin defectos

simplemente forjando la barra de inicio en la cavidad de la matriz terminada. Son
precisos varios pasos intermedios:

1.- El primer objetivo es distribuir en forma correcta, de manera que cambie poco el área
de la sección transversal en la matriz de acabado. Para ello se deben realizar operaciones
de forjado en matriz abierta u otros métodos como la laminación.
2.- la preforma se puede acercar más a la configuración final forjado en una matriz de
bloques, lo cual asegura la distribución adecuada del material pero no proporciona la
forma final. Se permite que el exceso del material salga entre las superficies planas de la
matriz.

3.- La forma final se imparte en la matriz de acabado. De nuevo se permite que el material
en exceso escape en forma de rebanada, la cual ahora debe de ser delgada para ayudar al
llenado de la matriz y producir tolerancias cerradas
Forja en matriz cerrada: Producción de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de
1000 a 10000 unidades, se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el metal es
atrapa por completo en la matriz y NO se genera rebanada. El dado superior (lado superior
de la matriz) se fija generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras
que el inferior queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El método
permite obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen acabado. Para
asegurar el flujo adecuado del metal, la operación se divide en una serie de pasos. Cada
paso cambia la forma gradualmente y controlar el flujo del metal hasta que se obtiene la
forma final. El número de golpes requerido varía según el tamaño y la forma de la pieza,
el metal y las tolerancias requeridas.
 Extrusión (del latín extrudere: empujar hacia afuera)
Es un proceso de formado por compresión, en el cual el material de trabajo es forzado a
fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal.
Para iniciar la extrusión, el metal se carga dentro de un recipiente y se empuja o impulsa
contra una matriz sostenida por un soporte firme, la fuerza se aplica al punzón y después
el producto emerge a través de la matriz. Algunos metales, especialmente plomo, estaño
y aluminio, puede ser extruido en frío, mientras que otros requieren la aplicación de
calor. Varillas, tubos, cartuchos de latón y cables cubiertos de plomo son productos
típicos de la extrusión del metal. Las ventajas de la extrusión incluyen la capacidad para
producir una variedad de formas de alta fuerza, una buena precisión y acabado
superficial a velocidades altas de producción con un bajo costo del dado. Con este
método se puede lograr mayores deformaciones o cambio de forma que por cualquier
otro procedimiento. Se pueden producir longitudes casi ilimitadas con una sección
transversal constante. La mayoría de las prensas utilizadas en la extrusión de metales
convencional son un tipo horizontal y accionamiento hidráulico. Las velocidades de
fabricación, dependen de la temperatura y el material, varían desde unos pocos Pies por
minuto hasta 900 ft/min (4.6 m/s).

Existen 2 procesos de extrusión:

1.- Extrusión directa o hacia delante

2.- Extrusión indirecta o invertida
Extrusión directa:
El producto emerge en la misma dirección que el movimiento del punzón. Un Punto
importante es que , para que suceda la extrusión , el material se debe mover contra
una resistencia por fricción en la pared del contenedor.
Extrusión indirecta:

El producto viaja contra el movimiento de un punzón. Lo mas importante es que el

material permanece en reposos en el recipiente; así, la fricción del recipiente no
tiene función alguna.

Ventajas:
•Una reducción del 25 a 30% de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.
•Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción.
•El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.
•La barra es usada mas uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas
periféricas ásperas o granulares son menos probables.

Desventajas:
•Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión.
Antes de ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.
•Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es
limitada por el máximo tamaño del tallo.
Lubricación

El material siempre busca un patrón de flujo que tenga un gasto mínimo de energía. Cuando la
extrusión se lleva a cabo SIN lubricante y con una matriz de cara plana, el material no sigue los
cambios direccionales. En vez de eso , se llena una sección en la esquina del recipiente y la matriz
por una zona estacionaria de metal muerto. Para reducir esta zona muerta, se utiliza un lubricante
para asegurar el deslizamiento completo sobre la cara de la matriz y a lo largo de la pared del
recipiente, además de que la matriz se provee de una zona cónica de entrada. Generalmente las
aleaciones de aluminio son extruidas sin lubricante, pero las aleaciones de cobre, titanio, acero
inoxidable y acero de herramientas son extruidas con lubricantes de grafito o vidro.

El vidrio es un lubricante excelente para los aceros, aceros inoxidables, y metales y aleaciones para
alta temperatura. Es un proceso desarrollado en la década de 1940, se coloca una placa circular de
vidrio en la entrada del dado, en la cámara. La palanquilla caliente lleva el calor a la placa de vidrio,
que actúa como depósito de vidrio fundido y lubrica la interfase del dado a medida que avanza la
extrusión. Antes de poner la palanquilla en la cámara, se recubre su superficie cilíndrica con una
capa de vidrio en polvo para proporcionar el lubricante en la interfase entre él y la cámara. Para
metales con tendencia a pegarse a la cámara y al dado, la palanquilla se puede encerrar en un
recipiente de pared delgada hecho de un metal más suave y de menor resistencia, como cobre o
acero suave. A este proceso se le denomina enchaquetado o enlatado. Además de formar una
interfase con baja fricción, esta chaqueta evita la contaminación del lingote por el ambiente o si el
material del lingote es tóxico o radiactivo, la chaqueta evita que contamine el ambiente.
Algunos lubricantes usados son:
- Bajo 1000ºC: Grasa, grafito, bisulfato de molibdeno, talco, jabón, bentonita,
asfalto.
- Sobre 1000ºC: lubricación en base a vidrio, basalto y polvos cristalinos.
Extrusión Hidrostática
Un problema de la extrusión directa es la fricción a lo largo de la interface contenedor.
Este problema se puede solucionar utilizando un fluido en el interior del contenedor y ponerlo en
contacto con la palanqueta, luego presionar el fluido con el movimiento hacia adelante del pisón, como
se muestra en la figura. De tal manera que no exista fricción dentro del recipiente y se reduzca también
la fricción en la abertura del dado. La fuerza del pisón es entonces bastante menor que en la extrusión
directa. La presión del fluido que actúa sobre todas las superficies de la palanqueta da su nombre al
proceso. Se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o a temperaturas elevadas. Para temperaturas
elevadas se necesitan fluidos y procedimientos especiales. La extrusión hidrostática es una adaptación
de la extrusión directa. La presión hidrostática sobre el material de trabajo incrementa la ductilidad del
material. Por consiguiente, este proceso se puede usar con metales que son demasiado frágiles para
operaciones de extrusión convencional. Los metales dúctiles también pueden extruirse
hidrostáticamente y es posible una alta relación de reducción en esos materiales. Una desventaja del
proceso es que se requiere preparar las palanquetas iníciales de trabajo. El tocho debe formarse con un
huso en uno de sus extremos para ajustarlo al ángulo de entrada del dado. Éste actúa como un sello que
previene fugas del fluido a través de la abertura del dado, al iniciar la presurización del recipiente.
http://wapedia.mobi/es/Extrusion
 Estirado o Trefilado
Es el proceso en el cual la sección transversal del material se reduce o cambia, en este
proceso el material se jala a través de una matriz estacionaria de sección transversal que
disminuye en forma gradual. El material se deforma en compresión, pero la fuerza de
deformación ahora se suministra jalando el extremo del alambre. Además de la aplicación
directa, como en la conducción de electricidad, el alambre es el material de partida para
muchos productos , incluyendo las estructuras de marcos de alambre (ganchos de ropa,
carros de supermercados, etc.), clavos tornillos y pernos, remaches, etc. Tubos sin
COSTURA.
La matriz de estirado esta hecha de acero para herramienta o para diámetros pequeños de
diamante. El rompimiento del alambre fija un limite a la reducción obtenible y por tal
razón se realizan varias reducciones sucesivas. Los tubos sin costura algunas veces se
estiran para reducir su diámetro (a entallamiento) o cambiar su forma (de redonda a
cuadrada). Si se va a reducir el espesor de su pared, también se necesita una matriz interna,
la cual puede ser de tres tipos: Un tapón corto y cónico sujeto por una barra larga desde el
extremo alejado (b); un tapón conformado para permanecer en la zona de deformación
(c, tapón flotante); o una barra de longitud completa de acero de herramienta (d).
 Laminado
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de
rodillos rotatorios, los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos
tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Este proceso de
deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en frío. Mas del 90 % de todos los
materiales que alguna vez se deforman se someten a la laminación.

Laminado Plano: Proceso en el cual se reduce el espesor de una plancha para producir un
producto más delgado y largo. Dos rodillos cilíndricos impulsados (rodillos de trabajo)
reducen la pieza de plana de trabajo a un calibre más delgado. Los rodillos se soportan en
bastidores y su separación se puede ajustar por medios mecánicos o hidráulicos.
La deflexión elástica de los rodillos crearía problemas en el calibre y en la forma ; por lo
tanto, se incorporan rodillos de soporte (rodillos de apoyo). Cuando solo se usa un molino,
su sentido se invierte entre pasadas. Después de varias reducciones, la tira se hace muy
larga y se enrolla en tambores de acumulación bajo tensión.

En un molino Sendzimir se incorporan 18 rodillos de apoyo. Para mayor productividad se

incorporan varios molinos en línea y se conoce como molino en tándem o continuos
La terminología del laminado distingue entre:

1.- Placa laminada en caliente, de mas de 6 mm de espesor y de 1800 a 5000 mm de ancho; se lamina en
molinos reversibles grandes de dos o cuatro rodillos. El acabado superficial es relativamente áspero y
las tolerancias dimensionales no son muy altas. Aun con esto las planchas obtenidas son un material
importante en la construcción de barcos , Calderas, edificios de muchos pisos, así como en la
manufactura de tubos y varias estructuras soldadas de máquinas.

2.-Lámina o banda laminada en caliente, con un espesor usual de 0.8 a 6 mm de espesor y hasta 2300
mm de ancho, se laminan en rodillos tándem. Las láminas que provienen del molino de laminación se
enrollan. La lámina laminada en caliente es muy importante para el prensado en frío de partes de
vehiculos, equipo y maquinaria pesados, y tubos soldados.

3.- Lámina laminada en frío (tira), se fabrica repitiendo el proceso de una banda laminada en caliente
en molinos de cuatro rodillos o en molinos en tándem, a velocidades elevadas (30 m/s). La banda se
puede recocer y limpiar su superficie. De esta manera se obtienen láminas de calibre más delgado,
mejor acabado superficial y tolerancias más cerradas.

El costo se incrementa al reducir el calibre o espesor. El acero se lamina hasta cerca de 0.7 mm para
carrocerías , 0.15 mm para recipientes de alimentos y bebidas (latas). El cobre se lamina en varios
calibres hasta o.o4 mm para radiadores. El aluminio se lamina de 1.0 para fuselajes de aviones,
automotores, y construcción de remolques. Se pueden construir laminas de muchos materiales de
espesores de 3 micras en molinos Sendzimir.
Laminado de Formas:

Actualmente la aplicación industrial más amplia es el laminado en caliente de formas

estructurales, tales como vigas de patín ancho, canales en U y L y rieles. El material inicial
para el laminado de formas es una palanqueta de sección transversal cuadrada, rectangular
o circular y la forma final terminada se aproxima a través de un número de pasos (laminado
a través de rodillos conformados) que distribuyen el material en forma gradual en la manera
deseada. El punto importante es EVITAR siempre la deformación no uniforme. El diseño
de los pasos del rodillo tiene como fin equilibrar las reducciones en todas las partes de la
sección transversal.
Ventajas
•Con las operaciones de trabajo en caliente se pueden lograr cambios significativos en la forma de las
partes de trabajo.
•Las operaciones en frío se pueden usar no solamente para dar forma al trabajo, sino también para
incrementar su resistencia.
•Este proceso no produce ningún desperdicio como subproducto de la operación.

Desventajas
•La mayor parte de los procesos de laminado involucran una alta inversión de capital, requieren equipo
y piezas pesadas llamadas molinos laminadores o de laminación.
•El alto costo de inversión requiere que los molinos se usen para producciones en grandes cantidades
de artículos estándar como láminas y placas.
•La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de deformación requerida por
lo que los productos no pueden mantenerse dentro de las tolerancias adecuadas y la superficie presenta
una capa de óxido característica.
Evidencia de Producto:

Investigar los proceso; Troquelado, Rechazado, Prensado, Embutido, cizallado.

Para entregar el Viernes 21 de enero a las 11:25 am. no se aceptarán trabajos extemporáneos
 Planeación del trabajo
El dibujo técnico es un sistema de representación gráfica de diversos tipos de objetos , con
el propósito de proporcionar información suficiente para facilitar su análisis, ayudar a
elaborar su diseño y posibilitar la futura construcción del mismo.

Para realizar el dibujo técnico se emplean diversos útiles o instrumentos: reglas de varios
tipos, compases, lápices , escuadras, etcétera. Actualmente, se utiliza con preferencia
diseño asistido mediante programas (CAD, 3D, vectorial, etcétera) con resultados óptimos y
en continuo proceso de mejora.

Dibujo arquitectónico:
Dibujo mecánico:
Dibujo eléctrico:
Dibujo electrónico:
Dibujo geológico:
Dibujo topográfico:
Dibujo urbanístico:
Dibujo técnico de instalaciones
Clasificación de formas
 Tolerancias Dimensionales
Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas reales se han introducido las
tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales fijan un rango de valores
permitidos para los cotas funcionales de la pieza. La acotación expresa el tamaño y la
ubicación tridimensional de formas en la composición de la pieza. Mediante las tolerancias
se establece un límite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar las
piezas buenas. Las tolerancias dimensionales se pueden representar en los dibujos de varias
formas:

Tolerancias Geométricas
Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de cumplir
funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del producto.
Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir relaciones entre distintas
formas. Es usual la siguiente clasificación de estas tolerancias:

• Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad

• Formas complejas: perfil, superficie
• Orientación: paralelismo, perpendicularidad, inclinación
• Ubicación: concentricidad, posición
• Oscilación: circular radial, axial o total
 Tipos de tolerancias Dimensionales

Con su medida nominal seguida de las desviaciones límites: Las unidades de las
desviaciones son las mismas que las de la dimensión nominal. Normalmente serán
milímetros. El número de cifras decimales debe ser el mismo en las dos diferencias, salvo
que una de ellas sea nula.
TOLERANCIAS NORMALIZADAS ISO

El Comité Internacional de Normalización ISO, constituido por numerosos países, estudió

y fijó el método racional para la aplicación de las tolerancias dimensionales en la
fabricación de piezas lisas.

En dicho estudio se puede considerar:

a) Una serie de grupos dimensionales.
b) Una serie de tolerancias fundamentales.
c) Una serie de desviaciones fundamentales.

a)GRUPOS DIMENSIONALES
Las medidas nominales se han reagrupado en una serie de grupos dimensionales con el fin
de:
● Reducir el número de herramientas, calibres y demás elementos constructivos utilizados
en la fabricación.
● Evitar el cálculo de tolerancias y desviaciones para cada medida nominal.
b)TOLERANCIAS FUNDAMENTALES

Grado de tolerancia. En el sistema de tolerancias y ajustes, conjunto de tolerancias

consideradas como corresponde a un mismo grado de precisión para todas las medidas
nominales.
 Posición de la tolerancia
El Sistema ISO de tolerancias define veintiocho posiciones diferentes para las zonas de tolerancia,
situadas respecto a la línea cero. Se definen por unas letras (mayúsculas para agujeros y minúsculas
para ejes).
Los símbolos ISO utilizados para representar las tolerancias dimensionales tienen
tres componentes:

Medida nominal. Una letra representativa de la diferencia fundamental en

valor y en signo (minúscula para eje, mayúscula para agujero), que indica la posición
de la zona de tolerancia. Un número representativo de la anchura de la zona de
tolerancia (Calidad de la tolerancia).
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Tipos de TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
La siguiente tabla presenta los símbolos utilizados para la indicación de las
tolerancias geométricas según UNE 1121.
RECTÁNGULO DE TOLERANCIA
La indicación de las tolerancias geométricas en los dibujos se realiza por medio de un
rectángulo dividido en dos o más compartimentos, los cuáles contienen, de izquierda a
derecha, la siguiente información:

● Símbolo de la característica a controlar.

● Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para el acotado lineal.
Este valor irá precedido por el símbolo ø si la zona de tolerancia es circular o cilíndrica.
● Letra identificativa del elemento o elementos de referencia, si los hay.

ELEMENTO CONTROLADO
El rectángulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una línea de referencia
terminada en flecha, en la forma siguiente:
● Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como continuación de una
línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea o superficie en cuestión.
● Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de
simetría del elemento en cuestión.

● Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos los
elementos que lo tienen en común.