Anda di halaman 1dari 109

LAPORAN AKHIR

PERANCANGAN TATA LETAK

Diajukan sebagai salah satu syarat kelulusan


Praktikum Perancangan Tata Letak

Disusun oleh:

Kelompok :6
Riska Magfirah 1504106010016
Ayyash Alfarisy 1504106010045
Chairil Akbar 1504106010031
Auzan Tanwier 1504106010054
Hari : Jum’at
Asisten : Chairuna Auliani
Pembimbing : Prima Denny Sentia, S.T., M.IT

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI


FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS SYIAH KUALA
2018
ABSTRAK
Tata letak merupakan salah satu aspek pembentuk system yang saling terintegrasi antara
fasilitas-fasilitas yang mendukung proses kegiatan produksi dari bahan baku mentah
hingga diperoleh barang jadi. Tujuannya yaitu untuk mendesain layout pabrik yang
efesien sehingga selama proses tersebut dapat tercapai suatu nilai tambah yang
meningkatkan efisiensi dan efektivitas operasi perusahaan dan proses produksi dapat
berjalan dengan lancar. Pada praktikum perancangan tata letak ini, dilakukan
pembangunan pabrik baru pembuatan meja Selaci dengan nama PT. Atjeh Subaru.
Peracangan tata letak pada pabrik diawali dengan pembuatan operation process chart,
assembling chart, bill of material, routing sheet, dan multi product process chart untuk
menentukan luas lantai pabrik yang mencakup luas lantai gudang bahan baku yang terdiri
dari model tumpukan, model rak, mesin, gudang barang jadi, pelayanan produksi,
pelayanan personil pabrik, pelayanan pabrik, kantor, dan personil kantor. Penentuan
Ongkos Material Handling (OMH) dilakukan untuk mengetahui seberapa besar jumlah
biaya dan alat yang dibutuhkan untuk memindahkan material selama proses produksi
mulai dari bahan baku hingga ke warehouse. Pembuatan Activity Relationship Chart
(ARC) untuk menunjukkan hubungan antar satu departemen dengan departemen lainnya,
sedangkan pembuatan Activity Relationship Diagram (ARD) dilakukan untuk
merencanakan dan menganalisis keterkaitan antar kegiatan pada departemen. Pembuatan
template diawali dengan membuat Area Allocation Diagram (AAD) yang merupakan
gabungan antara ARD dengan area template dengan tujuan untuk memberikan visualisasi
terhadap pabrik yang telah dirancang. Template dibangun dengan bantuan software
BLOCPLAN dan 5D Planner.

Kata kunci : Tata Letak, Luas Lantai, Ongkos Material Handling (OMH), Activity
Relationship Chart (ARC), Activity Relationship Diagram (ARD),
Area Allocation Diagram (AAD), Harga Jual Produk, Template,
Blocplan, 5D Planner.

ii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kehadirat Allah SWT, yang telah melimpahkan
rahmat, hidayah, dan inayah-Nya, sehingga penyusun dapat menyelesaikan
laporan akhir Praktikum Perancangan Tata Letak tepat pada waktunya.
Kesuksesan penyusun dalam menyelesaikan laporan tidak terlepas dari bantuan
semua pihak, oleh karena itu penyusun mengucapkan rasa terimakasih yang
sebesar-besarnya kepada:
1. Bapak Dr. M. Nizar Machmud, S.T., M.Eng.Sc. selaku Ketua Jurusan
Teknik Mesin dan Industri Universitas Syiah Kuala.
2. Bapak Dr. Ir. Hasan Yudie Sastra, DEA. selaku Ketua Prodi Teknik
Industri Universitas Syiah Kuala.
3. Bapak Prima Denny Sentia, S.T., M.IT. selaku Pembimbing pada
Praktikum Praktikum Tata Letak.
4. Seluruh dosen prodi Teknik Industri yang selalu memberikan masukan
dalam penyusunan laporan Perancangan Tata Letak.
5. Orang Tua yang selalu mendoakan dan mendukung dalam proses
penyelesaian laporan akhir Praktikum Tata Letak.
6. Seluruh tim asisten Praktikum Perancangan Tata Letak yang selalu
membantu dalam penyusunan laporan ini, terkhusus kepada saudari
Chairuna Auliani selaku asisten kelompok 6.
7. Teman-teman seperjuangan Teknik Industri angkatan 2015 yang telah
mendukung dalam penyelesaian laporan akhir Perancangan Tata Letak ini.

Terlepas itu semua, penyusun menyadari sepenuhnya bahwa masih banyak


kekurangan, dari segi susunan kalimat maupun tata bahasa. Oleh karena itu,
dengan tangan terbuka penyusun menerima segala saran dan kritik dari pembaca
agar kami dapat memperbaiki laporan akhir ini.

Banda Aceh, 27 Desember 2018

Kelompok 6

iii
DAFTAR ISI
ABSTRAK .............................................................................................................. ii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv
DAFTAR TABEL ................................................................................................ viii
DAFTAR GAMBAR ............................................................................................ xii
BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ...................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................. 2
1.3 Pembatasan Masalah ............................................................................. 3
1.4 Sistematika Penulisan ........................................................................... 4
BAB II LANDASAN TEORI ................................................................................. 5
2.1 Pengertian Definisi Pabrik .................................................................... 5
2.2 Definisi Tata Letak Pabrik .................................................................... 6
2.2.1 Jenis-jenis Tata Letak ........................................................................... 6
2.2.2 Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik ................................... 7
2.3 Luas Lantai Fasilitas ............................................................................. 7
2.3.1 Tujuan dan Kegunaan Luas Lantai ....................................................... 8
2.4 Perancangan Sistem Material Handling ............................................. 10
2.4.1 Tipe Tata Letak Material Handling .................................................... 10
2.4.2 Penentuan Ongkos Material Handling................................................ 11
2.5 Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship Diagram
(ARD), Area Allocation Diagram (AAD).......................................... 12
2.5.1 Activity Relationship Chart (ARC) .................................................... 12
2.5.2 Activity Relationship Diagram (ARD) ............................................... 12
2.5.3 Area Allocation Diagram (AAD) ....................................................... 13
2.5.4 Template.............................................................................................. 13
2.6 Analisis Kelayakan Bisnis .................................................................. 13
BAB III PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA ...................................... 17
3.1 Deskripsi Perusahaan dan Perancangan Produk ................................. 17
3.1.1 Deskripsi Perusahaan .......................................................................... 17
3.1.1.1 Visi dan Misi Perusahaan ................................................................... 18
3.1.1.2 Struktur Organisasi ............................................................................. 19

iv
3.1.1.3 Gambar 2D dan 3D Produk ................................................................ 23
3.1.1.4 Gambar 3D Produk Meja Selaci ......................................................... 23
3.1.1.5 Bill of Material (BOM) ....................................................................... 24
3.1.1.6 Assembly Chart (AC) .......................................................................... 24
3.1.1.7 Operation Process Chart (OPC)......................................................... 25
3.1.2 Perhitungan Demand........................................................................... 27
3.1.3 Routing Sheet ...................................................................................... 28
3.1.4 Menghitung Material Fabrikasi .......................................................... 30
3.1.5 Membuat Multi Product Process Chart (MPPC) ............................... 30
3.1.6 Perhitungan Luas Lantai ..................................................................... 32
3.1.6.1 Perhitungan Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan ..... 32
3.1.6.2 Perhitungan Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak ................ 34
3.1.6.3 Perhitungan Luas Lantai Mesin .......................................................... 34
3.1.6.4 Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi ................................... 35
3.1.6.5 Perhitungan Luas Lantai Pelayanan Produksi .................................... 35
3.1.6.6 Perhitungan Luas Lantai Pelayanan Personil Pabrik .......................... 37
3.1.6.7 Perhitungan Luas Lantai Pelayanan Pabrik ........................................ 37
3.1.6.8 Perhitungan Luas Lantai Kantor ......................................................... 38
3.1.6.9 Perhitungan Luas Lantai Personil Kantor ........................................... 38
3.1.6.10 Rangkuman Luas Lantai ..................................................................... 39
3.2 Ongkos Material Handling (OMH) .................................................... 39
3.2.1 Aliran Material .................................................................................... 39
3.2.1.1 Perpindahan dari Gudang Bahan Baku ke Mesin Ukur ...................... 40
3.2.1.2 Perpindahan dari Gudang Bahan Baku Penunjang ke Stasiun
Kerja ................................................................................................... 42
3.2.1.3 Perpindahan dari Stasiun Pengukuran ke Stasiun Pemotongan .......... 45
3.2.1.4 Perpindahan dari Stasiun Pemotongan ke Stasiun Pengeboran .......... 47
3.2.1.5 Perpindahan dari Stasiun Pengeboran ke Stasiun Penghalusan .......... 50
3.2.1.6 Perpindahan dari Stasiun Penghalusan ke Stasiun Pemeriksaan ........ 52
3.2.1.7 Perpindahan dari Stasiun Pemeriksaan ke Stasiun Perakitan ............. 54
3.2.1.8 Perpindahan dari Stasiun Perakitan ke Stasiun Pengecatan................ 57
3.2.1.9 Rekapitulasi Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun ........................... 59
3.2.1.10 Perpindahan dari Stasiun Pengecatan Ke Warehouse........................ 62
3.2.2 Perhitungan Matriks Ongkos .............................................................. 63

v
3.2.3 Perhitungan Matriks Berat .................................................................. 64
3.2.4 Perhitungan Matriks Inflow ................................................................ 64
3.2.5 Perhitungan Matriks Outflow .............................................................. 65
3.2.6 Perhitungan Matriks Prioritas ............................................................. 65
3.2.7 Analisis Ongkos Material Handling (OMH) ...................................... 66
3.3 Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship Diagram
(ARD), Area Allocation Diagram (AAD) dan Pembuatan
Template ............................................................................................. 68
3.3.1 Kebutuhan Sumber Daya Manusia ..................................................... 68
3.3.2 Activity Relationship Chart (ARC) ..................................................... 69
3.3.3 Activity Relationship Diagram (ARD) ............................................... 70
3.3.4 Area Allocation Diagram (AAD) ....................................................... 76
3.3.5 Pembuatan Template dan Analisis ...................................................... 77
3.4 Analisis Kelayakan Investasi .............................................................. 79
3.4.1 Komponen Biaya Investasi ................................................................. 79
3.4.2 Biaya Material dan Tenaga Kerja ....................................................... 81
3.4.3 Biaya Depresiasi ................................................................................. 82
3.4.4 Biaya Asuransi Tenaga Kerja ............................................................. 83
3.4.5 Biaya Pajak Bumi dan Bangunan ....................................................... 84
3.4.6 Kebutuhan Dana Investasi dan Modal Kerja ...................................... 84
3.4.7 Annual Administration Overhead ....................................................... 85
3.4.8 Annual Expenses ................................................................................. 86
3.4.9 Ongkos Produksi per Tahun ............................................................... 86
3.4.10 Total Ongkos Produksi dan Harga Jual Produk .................................. 86
3.4.11 Sumber Pendanaan dan Rencana Pembayaran Angsuran ................... 88
3.4.12 Proyeksi Laba Rugi ............................................................................. 89
3.4.13 Aliran Arus Kas (Cash Flow) ............................................................. 90
3.4.14 Analisis Kelayakan Investasi .............................................................. 91
3.4.14.1 Net Present Value (NPV) .................................................................... 91
3.4.14.2 Internal Rate of Return (IRR) ............................................................. 92
3.4.14.3 Payback Period ................................................................................... 92
BAB IV KESIMPULAN ...................................................................................... 94
4.1 Kesimpulan ......................................................................................... 94
4.2 Saran ................................................................................................... 94

vi
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 95
LAMPIRAN .......................................................................................................... 97

vii
DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Jumlah Demand Subassembly ....................................................... 27


Tabel 3.2 Routing Sheet Produk Box Sepatu PT Ino Box Aceh .................... 29
Tabel 3.3 Material Fabrikasi Produk Meja Selaci PT Atjeh Subaru Aceh .... 30
Tabel 3.4 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan Produk Meja
Selaci PT. Atjeh Subaru ............................................................... 33
Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak Produk Meja Selaci
PT. Atjeh Subaru ........................................................................... 34
Tabel 3.6 Luas Lantai Mesin ......................................................................... 35
Tabel 3.7 Luas Lantai Gudang Barang Jadi .................................................. 35
Tabel 3.8 Luas Lantai Pelayanan Produksi ................................................... 36
Tabel 3.9 Luas Lantai Pelayanan Personil Pabrik ......................................... 37
Tabel 3.10 Luas Lantai Pelayanan Pabrik ....................................................... 37
Tabel 3.11 Luas Lantai Kantor ........................................................................ 38
Tabel 3.12 Luas Lantai Personil Kantor .......................................................... 38
Tabel 3.13 Rangkuman Luas Lantai ................................................................ 39
Tabel 3.14 Tabel Aliran Material Meja Selaci ................................................ 39
Tabel 3.15 Data Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku Utama .................... 40
Tabel 3.16 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 40
Tabel 3.17 Dimensi Komponen ....................................................................... 41
Tabel 3.18 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 41
Tabel 3.19 Perhitungan Berat Total ................................................................. 41
Tabel 3.20 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 42
Tabel 3.21 Data Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku Pendukung ............. 42
Tabel 3.22 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 42
Tabel 3.23 Dimensi Material Bahan Baku Pendukung ................................... 43
Tabel 3.24 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 43
Tabel 3.25 Perhitungan Berat Total ................................................................. 43
Tabel 3.26 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 43
Tabel 3.27 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pengukuran ...................... 45
Tabel 3.28 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 45
Tabel 3.29 Dimensi Komponen ....................................................................... 46

viii
Tabel 3.30 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 46
Tabel 3.31 Perhitungan Berat Total ................................................................. 47
Tabel 3.32 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 47
Tabel 3.33 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pemotongan ..................... 47
Tabel 3.34 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 48
Tabel 3.35 Dimensi Komponen ....................................................................... 48
Tabel 3.36 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 49
Tabel 3.37 Perhitungan Berat Total ................................................................. 49
Tabel 3.38 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 50
Tabel 3.39 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pengeboran....................... 50
Tabel 3.40 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 50
Tabel 3.41 Dimensi Komponen ....................................................................... 51
Tabel 3.42 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 51
Tabel 3.43 Perhitungan Berat Total ................................................................. 52
Tabel 3.44 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 52
Tabel 3.45 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Penghalusan ..................... 52
Tabel 3.46 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 53
Tabel 3.47 Dimensi Komponen ....................................................................... 53
Tabel 3.48 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 54
Tabel 3.49 Perhitungan Berat Total ................................................................. 54
Tabel 3.50 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 54
Tabel 3.51 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pemeriksaan ..................... 55
Tabel 3.52 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 55
Tabel 3.53 Dimensi Komponen ....................................................................... 56
Tabel 3.54 Perhitungan Volume/Lead Time ................................................... 56
Tabel 3.55 Perhitungan Berat Total ................................................................. 56
Tabel 3.56 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 57
Tabel 3.57 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Perakitan .......................... 57
Tabel 3.58 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci........... 57
Tabel 3.59 Dimensi Komponen ....................................................................... 58
Tabel 3.60 Perhitungan Volume/Lead Time .................................................... 58
Tabel 3.61 Perhitungan Berat Total ................................................................. 59

ix
Tabel 3.62 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH) .......... 59
Tabel 3.63 Rekapitulasi Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun ..................... 61
Tabel 3.64 Perhitungan Demand per Lead Time ............................................. 62
Tabel 3.65 Perhitungan Volume Produk ......................................................... 63
Tabel 3.66 Perhitungan Volume per Lead Time Produk ................................. 63
Tabel 3.67 Perhitungan Berat Total Per Lead Time Produk ............................ 63
Tabel 3.68 Matriks Ongkos ............................................................................. 64
Tabel 3.69 Matriks Berat ................................................................................. 64
Tabel 3.70 Matriks Inflow ............................................................................... 64
Tabel 3.71 Matriks Outflow ............................................................................. 65
Tabel 3.72 Perhitungan Matriks Prioritas ........................................................ 66
Tabel 3.73 Pembagian Metode Pemindahan ................................................... 66
Tabel 3.74 Perhitungan Ongkos Material Handling ....................................... 68
Tabel 3.75 Jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan di PT. Atjeh
Subaru ............................................................................................ 68
Tabel 3.76 Jumlah Sumber Daya Manusia PT. Atjeh Subaru ......................... 69
Tabel 3.77 Titik Koordinat Layout PT. Atjeh Subaru ..................................... 77
Tabel 3.78 Jarak Rectilinear Layout ................................................................ 77
Tabel 3.79 Perhitungan Biaya Komponen Investasi ....................................... 80
Tabel 3.80 Perhitungan Biaya Material ........................................................... 81
Tabel 3.81 Perhitungan Gaji Pegawai ............................................................. 82
Tabel 3.82 Komponen Biaya Depresiasi ......................................................... 82
Tabel 3.83 Biaya Depresiasi Menggunakan Metode Straight Line ................. 83
Tabel 3.84 Perhitungan Premi Asuransi Tenaga Kerja ................................... 83
Tabel 3.85 Perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan ........................................ 84
Tabel 3.86 Kebutuhan Dana Investasi dan Modal Kerja ................................. 84
Tabel 3.87 Perhitungan Annual Administration Overhead ............................. 85
Tabel 3.88 Perhitungan Annual Expenses ....................................................... 86
Tabel 3.89 Perhitungan Ongkos Produksi Pertahun ........................................ 86
Tabel 3.90 Perhitungan Total Ongkos Produksi .............................................. 87
Tabel 3.91 Perhitungan Pengalokasian Pinjaman............................................ 88
Tabel 3.92 Rencana Pengembalian Hutang ..................................................... 88

x
Tabel 3.93 Perhitungan Laba Rugi .................................................................. 89
Tabel 3.94 Aliran Arus Kas ............................................................................. 90
Tabel 3.95 Aliran Arus Kas Bersih ................................................................. 91
Tabel 3.96 Perhitungan Nilai Payback Period ................................................ 93

xi
DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Logo PT. Atjeh Subaru .................................................................. 18


Gambar 3.2 Struktur Organisasi ........................................................................ 19
Gambar 3.3 2D Produk Meja Selaci .................................................................. 23
Gambar 3.4 3D Produk Meja Selaci .................................................................. 23
Gambar 3.6 Peta Proses Operasi (OPC) ............................................................ 26
Gambar 3.8 Activity Relationship Chart (ARC) ............................................... 70
Gambar 3.9 Departement Layout ...................................................................... 71
Gambar 3.10 Relationship Diagram Layout ....................................................... 72
Gambar 3.11 Penentuan Score Vector Layout..................................................... 73
Gambar 3.12 Hasil Score Vector Layout ............................................................. 74
Gambar 3.13 Penentuan Length to Width Ratio Layout ...................................... 75
Gambar 3.14 Layout PT. Atjeh Subaru ............................................................... 76
Gambar 3.15 Layout Beserta Jarak dan Titik Koordinat dari PT. Atjeh
Subaru ............................................................................................ 77
Gambar 3.16 Template PT. Atjeh Subaru ........................................................... 78
Gambar 3.17 Grafik Payback Period Perusahaan PT. Atjeh Subaru .................. 93

xii
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Tata letak atau pengaturan dari fasilitas produksi dan area kerja yang ada
merupakan landasan utama dalam dunia industri. Pada umumnya tata letak pabrik
yang terencana dengan baik akan ikut menentukan efisiensi produksi pabrik.
Dengan adanya perencanaan dan perancangan tata letak fasilitas ini,diharapkan
agar aliran proses serta dalam perpindahan barang atau pun material pada proses
produksi tidak menimbulkan waste sehingga proses produksi berjalan dengan
lancar. Kelancaran proses produksi dapat meminimumkan biaya dan
mengoptimalkan keuntungan yang diperoleh. Perencanaan dan perancangan tata
letak fasilitas pabrik juga berguna untuk mengoptimalkan hubungan antar
aktivitas dimana dengan jarak yang optimal, informasi yang di perlukan dapat
terhubung antar departemen departemen (Wignjosoebroto, 2009).
Praktikum perancangan tata letak ini, praktikan akan merancang tata letak
pabrik meja selaci yang merupakan produk inovatif yang dimulai dengan
merancang produk dan perhitungan demand produk setiap subassembly serta
perhitungan luas lantai gudang bahan baku. Perhitungan ongkos material
handling, dimulai dengan aliran material dari gudang bahan baku lalu masuk pada
proses produksi sehingga menghasilkan produk jadi, kemudian dapat ditentukan
jenis alat pengangkutan yang digunakan untuk masing-masing komponen.
Penentuan kebutuhan sumber daya manusia dapat dianalisis dengan
menentukan masing-masing letak fasilitas pabrik dengan membuat Activity
Relationship Chart (ARC) yang akan digunakan untuk menjadi input pada
pembuatan template dengan bantuan software BLOCPLAN (Block Layout With
Overview Planning), dengan informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area
saja dan gambar visualisasinya akan ditampilkan dalam bentuk template.
Pembuatan template pabrik, salah satu pertimbangan yang akan menentukan layak
atau tidaknya pembangunan pabrik ini adalah dengan melakukan analisis
kelayakan investasi dengan menghitung komponen biaya investasi, biaya material

1
2

dan tenaga kerja, perhitungan biaya depresiasi, biaya asuransi tenaga kerja, pajak
pembangunan sehingga didapatkan kebutuhan dana investasi dan modal kerja.
Adapun secara garis besar tujuan utama dari perancangan tata letak
fasilitas ialah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang paling
ekonomis untuk operasi produksi, aman, dan nyaman sehingga akan dapat
digunakan untuk menaikkan moral kerja dan performansi kerja dari operator.
Perusahaan PT. Atjeh Subaru adalah salah satu perusahaan manufaktur baru yang
bergerak di bidang furniture. Sebagai salah satu perusahaan manufaktur baru yang
memproduksi satu produk unggulan yaitu Meja Selaci yang inovatif dan ramah
lingkungan serta mempertimbangkan beberapa aspek. Adapun target pasar dari
PT. Atjeh Subaru ini sendiri yaitu wisma, losmen dan konsumen perabotan rumah
tangga.

1.2 Rumusan Masalah


Berikut di bawah ini merupakan rumusan masalah dari laporan akhir
praktikum perancangan tata letak fasilitas :
1. Bagaimana melakukan perhitungan luas lantai yang dibutuhkan oleh
pabrik PT. Atjeh Subaru?
2. Bagaimana menentukan ongkos material handling yang dibutuhkan serta
jenis material handling yang dibutuhkan oleh pabrik PT. Atjeh Subaru?
3. Berapa kebutuhan sumber daya manusia yang dibutuhkan serta bagaimana
cara pembuatan Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship
Diagram (ARD), Area Allocation Diagram (AAD) dan Template?
4. Apakah PT. Atjeh Subaru layak untuk di bangun berdasarkan analisis
kelayakan?

Adapun tujuan pada praktikum perancangan tata letak ini adalah sebagai
berikut.
1. Praktikan melakukan tahapan perhitungan luas lantai yang dibutuhkan
oleh pabrik PT.Atjeh Subaru.
2. Praktikan mengetahui jenis material handling yang dibutuhkan oleh
pabrik PT.Atjeh Subaru.
3

3. Praktikan dapat menentukan ongkos material handling yang


dibutuhkan.
4. Praktikan mengetahui kebutuhan sumber daya manusia yang
dibutuhkan serta bagaimana cara pembuatan Activity Relationship
Chart (ARC), Activity Relationship Diagram (ARD), Area Allocation
Diagram (AAD) dan Template.
5. Praktikan mengetahui PT. Atjeh Subaru layak untuk dibangun
berdasarkan analisis kelayakan.

1.3 Pembatasan Masalah


Berikut ini merupakan pembatasan masalah yang terangkum pada laporan
akhir laboratorium praktikum sistem produksi, yaitu:
1. Perhitungan luas lantai dilakukan dengan menggunakan beberapa
komponen luas lantai yakni perhitungan luas lantai gudang bahan baku
model rak, bahan baku model tumpukan, mesin, gudang barang jadi,
pelayanan produksi, pelayanan personil pabrik, pelayanan pabrik, kantor
dan personil kantor.
2. Jenis material handling yang dapat digunakan yaitu lifttruck, trolley dan
tenaga manusia. Ongkos material handling dilakukan dari gudang bahan
baku ke warehouse.
3. Pembuatan layout perusahaan dilakukan dengan menggunakan software
blockplan, autocad dan 5D Planner.
4. Pada analisis kelayakan investasi dilakuakn perhitungan komponen biaya
investasi, perhitungan biaya material dan tenaga kerja, perhitungan biaya
depresiasi, perhitungan biaya asuransi tenaga kerja, perhitungan biaya
pajak bumi dan bangunan (PBB). perhitungan kebutuhan dana investasi
dan modal kerja, perhitungan Annual Administration Overhead,
perhitungan Annual Expenses, perhitungan ongkos produksi pertahun,
perhitungan total ongkos produksi dan harga jual produk, perhitungan
proyeksi laba rugi serta pembuatan arus kas (cash flow).
4

1.4 Sistematika Penulisan


Berikut ini merupakan sistematika penulisan pada laporan akhir praktikum
perancangan tata letak fasilitas :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab ini dijelaskan pendahuluan yang berisi latar belakang,
perumusan masalah & tujuan, pembatasan masalah, serta sistematika
penulisan dari penyusunan laporan akhir praktikum perancangan tata
letak.
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab II, terdiri dari teori-teori, ketentuan dan rumus pengolahan
data serta dasar pengetahuan yang dipakai pada setiap modul praktikum
perancangan tata letak.
BAB III PENGUMPULAN dan PENGOLAHAN DATA
Pada bab IV, memuat keseluruhan data dan pengolahan data serta
analisis terhadap hasil pengolahan data praktikum perancangan tata
letak pada setiap modulnya yakni dari modul I sampai dengan modul
IV.
BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN
Pada bab IV dijabarkan nya kesimpulan dari praktikum perancangan
fasilitas dan tata letak, dan saran untuk membangun praktikum untuk
kedepannya.
BAB II
LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Definisi Pabrik


Pabrik yang dalam istilah asingnya dikenal sebagai factory atau plant
adalah setiap tempat dimana faktor-faktor seperti: manusia, mesin dan peralatan
(fasilitas) produksi lainnya, material, energi, uang (modal/kapital), informasi dan
sumber daya alam (tanah, air, mineral) dikelola bersama-sama dalam suatu sistem
produksi guna menghasilkan suatu produk atau jasa secara efektif dan aman.
Istilah pabrik ini sering diartikan sama dengan industri, meskipun industri
sebenarnya memiliki pengertian yang lebih luas. Pabrik pada dasarnya merupakan
salah satu jenis industri yang terutama menghasilkan produk jasa finished good
product (Wignjosoebroto, 2009).
Pengertian desain suatu pabrik (plant design) dan pengaturan tata letak
pabrik (plant layout) sering kali membingungkan dan diartikan sama. Kedua
istilah ini sebenarnya memiliki arti yang berbeda meskipun ada kaitannya satu
dengan lainnya. Dengan perencanaan pabrik dan ada yang lebih luas lagi, yaitu
meliputi (Aiello, 2007):
1. Perencanaan financial
2. Bantuan lokasi pabrik
3. Seluruh perencanaan yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan-
kebutuhan fisik pabrik.
Sedangkan tujuan utama dalam desain tata letak pabrik pada dasarnya
adalah untuk meminimalkan total biaya yang antara lain menyangkut elemen-
elemen biaya sebagai berikut (Wignjosoebroto, 2000):
1. Biaya untuk konstruksi dan instalasi baik untuk bangunan mesin,
maupun fasilitas produksi lainnya.
2. Biaya pemindahan bahan.
3. Biaya produksi, maintenance, safety, dan biaya penyimpanan produk
setengah jadi.

5
6

2.2 Definisi Tata Letak Pabrik


Menurut Apple (1990) tata letak pabrik adalah suatu rancangan fasilitas,
membentuk konsep dan mewujudkan sistem pembuatan barang atau jasa.
Rancangan ini pada umumnya digambarkan sebagai rancangan lantai, yaitu satu
susunan fasilitas fisik (perlengkapan, tanah, bangunan, dan sarana lain) untuk
mengoptimalkan hubungan antara petugas pelaksana, aliran barang, aliran
informasi, dan tata cara yang diperlukan untuk mencapai tujuan usaha secara
ekonomis dan aman.
2.2.1 Jenis-jenis Tata Letak
Dilihat dari pengurutan mesin-mesin dan peralatan, bentuk tata letak
pabrik ini dibagi dalam empat macam (Wignjoesoebroto, 1990):
1. Proses tata letak
Penyusunan tata letak pabrik tipe ini adalah berdasarkan proses pengerjaan
yang sama, dimana mesin-mesin atau peralatan yang sama terletak pada
suatu daerah.
2. Fixed Tata Letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan tempat, dimana produk
yang dikerjakan tetap tinggal pada tempatnya, dengan demikian semua
fasilitas yang diperlukan seperti manusia, mesin-mesin atau peralatan dan
bahan bergerak menuju produk
3. Produk tata letak
Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan urutan proses produksi,
dimana mesin-mesin atau peralatan disusun menurut urutan proses, dengan
demikian suatu pengerjaan akan diikuti oleh pengerjaan berikutnya, sesuai
dengan urutan-urutan prosesnya.
4. Tata Letak Kelompok Produk
Tata letak tipe ini didasarkan pada pengelompokan produk atau komponen
yang dibuat. Produk-produk yang tidak identik dikelompokkan
berdasarkan langkah- langkah pemrosesan, bentuk, mesin atau peralatan
yang dipakai. Pada tipe ini pula, mesin-mesin atau fasilitas produksi akan
dikelompokkan dan ditempatkan dalam sebuah manufacturing cell.
5. Kombinasi atau Mix tata letak
7

Penyusunan pabrik tipe ini adalah berdasarkan pada penggabungan dari


proses tata letak, yaitu penyusunan tata letak pabrik menurut pengerjaan
komponen benda kerja dimana mesin-mesin atau peralatan-peralatan
disusun berdasarkan urutan pengerjaan komponen tertentu.

2.2.2 Perencanaan dan Pengaturan Tata Letak Pabrik


Perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik merupakan suatu landasan
utaama dalam dunia industri.Sebab dengan perencanaan dan pengaturan yang baik
diharapkan efisiensi dan kelangsungan hidup atau kesuksesan kerja suatu industri
dapat terjaga.Secara garis besar, tujuan utama dari perencanaan dan pengaturan
tata letak pabrik ini adalah mengatur area kerja dan segala fasilitas produksi yang
paling ekonomis untuk operasi produksi, aman dan nyaman sehingga menaikkan
moral kerja dan performance dari operator. Lebih spesifik lagi suatu perencanaan
dan pengaturan tata letak yang baik akan memberikan keuntungan dalam sistem
produksi (Wignjosoebroto, 2009).
Tujuan utama perencanaan dan pengaturan tata letak pabrik adalah
memudahkan proses manufaktur, menaikkan output produksi, menaikkan output
produksi, mengurangi waktu tunggu, mengurangi proses pemindahan bahan,
penghematan penggunaan areal untuk produksi, gudang dan service.

2.3 Luas Lantai Fasilitas


Dalam melakukan perencanaan tata letak pabrik, dibutuhkan data berapa
kebutuhan lahan atau luas lantai untuk kegiatan produksi pabrik yang akan
didirikan. Untuk itu perlu dihitung berapa lahan yang harus disiapkan, terutama
kegiatan bagian produksi. Luas lantai produksi digunakan untuk mengetahui luas
lahan yang akan digunakan dalam perencanaan tata letak fasilitas dalam
perusahaan yang akan didirikan. Luas lantai dibutuhkan untuk mesin atau
peralatan yang dapat ditentukan setelah mengetahui berapa banyak jumlah mesin
yang perlu diawasi oleh seorang operator (Harahap, 2006). Perhitungan luas lantai
bagian produksi ini didasarkan pada:
1. Bahan baku yang akan disiapkan.
2. Mesin atau peralatan yang digunakan.
8

3. Barang jadi yang dihasilkan.

Didalam menghitung kebutuhan luas lantai ini, dilibatkan pula masalah-


masalah yang berkaitan dengan kegiatan lainnya yang akan mempengaruhi
terhadap lahan/luas lantai, yaitu:
1. Alat angkut.
2. Cara pengangkutan.
3. Cara penyimpanan bahan baku (ditumpuk atau dirak).
4. Aliran bahan kesemuanya harus diperhitungkan dalam penentuan luas
lantai dengan menambah allowance.

2.3.1 Tujuan dan Kegunaan Luas Lantai


Tujuan menghitung luas lantai adalah untuk memperkirakan kebutuhan
luas lantai bagian produksi yang meliputi:
1. Receiving (gudang bahan model tumpukan dan rak)
2. Fabrikasi dan Assembling (mesin dan peralatan)
3. Shipping (gudang barang jadi)
Kegunaan luas lantai dalam tahapan perencanaan tata letak pabrik dan
pemindahan bahan adalah; digunakan dalam perhitungan, ongkos material
handling (OMH) antar departemen sesuai dengan luas lantai hasil perhitungan.

1. Operation Process Chart (OPC)


Peta proses operasi merupakan peta yang menggambarkan kegiatan kerja
secara sistematis dan memuat informasi yang diperlukan untuk analisis lebih
lanjut, seperti waktu yang dihabiskan, material yang digunakan, dan mesin yang
dipakai.
Informasi-informasi yang didapatkan dari peta proses operasi adalah :
1. Mengetahui kebutuhan mesin dan penganggarannya.
2. Kebutuhan material.
3. Membantu menentukan tata letak pabrik.
9

2. Bill of material (BOM)


Bill of material (BOM) merupakan rangkaian struktur semua komponen
yang digunakan untuk memproduksi barang sesuai dengan Master Production
Scheduling. Bill of material adalah daftar dari bahan baku, material atau
komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir.
Informasi-informasi yang didapatkan dari Bill of material (BOM) adalah Jenis
komponen dan Jumlah yang dibutuhkan.

3. Assembly Chart (AC)


Assembly Chart merupakan diagram yang menggambarkan hubungan
antara komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk. Assembly
Chart bermanfaat untuk menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan
menjelaskan urutan perakitan komponen-komponen tersebut.
Informasi-informasi yang didapatkan dari Assembly Chart adalah:
1. Komponen- Komponen yang membentuk produk.
2. Bagaimana Komponen- Komponen bergabung Bersama.
3. Komponen yang menjadi bagian suatu Komponen.
4. Aliran Komponen dalam sebuah rakitan.
5. Keterkaitran antara Komponen dengan subrakitan.
6. Gambaran menyeluruh proses perakitan.
7. Urutan waktu penggabungan Komponen.
8. Gambaran awal pola aliran bahan.

4. Multi Product Process Chart (MPPC)


Multi Product Process Chart (MPPC) adalah suatu diagram yang
menunjukkan urutan untuk masing-masing komponen yang akan diproduksi. Peta
MPPC juga dapat berguna sebagai gambaran umum yang berkaitan dengan
langkah-langkah pengerjaan dari setiap produk yang ada pada waktu proses
tertentu sehingga diperoleh informasi tentang kesamaan proses dari setiap produk
dengan yang lainya. Berdasarkan MPPC juga dapat diketahui aliran balik
(backtracking) jumlah aktual mesin yang dibutuhkan dan pola aliran yang tidak
sesuai dengan urutan proses (Lutfah Ariana, 2005).
10

2.4 Perancangan Sistem Material Handling


Material handling mempunyai arti penanganan material dalam jumlah
yang tepat dari material yang sesuai dalam kondisi yang baik pada tempat yang
cocok, pada waktu yang tepat dalam posisi yang benar, dalam urutan yang sesuai
dan biaya yang murah dengan menggunakan metode yang benar. Jika digunakan
metode yang sesuai, maka sistem material handling akan terjamin/aman dan
bebas dari kerusakan. Sistem Material handling berfokus pada (Apple, 1990):
1. Motion: Setiap produk harus dipindahkan dari satu lokasi ke lokasi
yang lain. Dan sebuah material handling harus bisa memberikan peran
tersebut.
2. Time: Sebuah material handling harus bisa mengatasi masalah pada
sebuah industri untuk setiap waktu sehingga
dapat terpenuhi kedatangan sebuah produk dengan tepat, tidak
terlambat atau pun terlalu awal.
3. Quantity: Material handling bertugas untuk memastikan serta mampu
membawa produk/barang yg diantar ke
berbagai lokasi dengan jumlah yang benar.
4. Space: Kebutuhan akan space sangat dipengaruhi oleh bentuk aliran
dari sistem material handling nya.

2.4.1 Tipe Tata Letak Material Handling


Berikut ini adalah sistem material handling secara umum terbagi menjadi
empat tipe tata letak ( Apple, 1990):
1. Tata Letak Produk (Product Layout), dalam product layout, mesin-mesin
atau alat bantu disusun menurut urutan proses dari suatu produk. Produk-
produk bergerak secara terus-menerus dalam suatu garis perakitan.
Product layout akan digunakan bila volume produksi cukup tinggi dan
variasi produk tidak banyak dan sangat sesuai untuk produksi yang
kontinyu.
2. Tata Letak Proses (Process Layout), dalam process/functional layout
semua operasi dengan sifat yang sama dikelompokkan dalam departemen
yang sama pada suatu pabrik/industri. Mesin, peralatan yang mempunyai
11

fungsi yang sama dikelompokkan jadi satu, misalnya semua mesin bubut
dijadikan satu departemen, mesin bor dijadikan satu departemen dan
milling dijadikan satu departemen. Dengan kata lain material dipindah
menuju deprtemen-departemen sesuai dengan urutan proses yang
dilakukan.
3. Tata Letak Kelompok (Group Technology), tipe tata letak ini, biasanya
komponen yang tidak sama dikelompokkan ke dalam satu kelompok
berdasarkan kesamaan bentuk komponen, mesin atau peralatan yang
dipakai. Pengelompokkan bukan didasarkan pada kesamaan penggunaan
akhir. Mesin-mesin dikelompokkan dalam satu kelompok dan ditempatkan
dalam sebuah manufacturing cell.
4. Tata Letak Tetap (Fixed Layout), sistem berdasarkan product layout
maupun process layout, produk bergerak menuju mesin sesuai dengan
urutan proses yang dijalankan. Layout yang berposisi tetap maksudnya
adalah bahwa mesin, manusia serta komponen-komponen bergerak
menuju lokasi material untuk menghasilkan produk. Layout ini biasanya
23 digunakan untuk memproses barang yang relatif besar dan berat
sedangkan peralatan yang digunakan mudah untuk dilakukan pemindahan.

2.4.2 Penentuan Ongkos Material Handling


Secara umum biaya yang termasuk dalam perancangan dan operasi sistem
penanganan material pada proses produksi genting adalah biaya investasi
(termasuk harga pembelian peralatan, harga komponen alat bantu dan biaya
instalasi), biaya operasi (perawatan mesin, bahan bakar dan tenaga kerja) dan
biaya transportasi.

Faktor-faktor yang berpengaruh terhadap penentuan ongkos material


handling adalah alat angkut yang digunakan (tenaga manusia-manual, tenaga
manusia-semi otomatis, dan mesin otomatis) serta jarak pengangkutan dengan
frekuensi perpindahannya. Penentuan ongkos penanganan material terdiri dari
beberapa langkah (Djunaidi et al., 2006),

1. Menetukan kapasitas angkut yaitu:


2. Menentukan frekuensi pemindahan bahan baku, sebagai berikut :
12

3. Menentukan biaya/ongkos penanganan material per meter yaitu :


4. Melakukan perbandingan penentuan ongkos penanganan material manual
(tanpa otomasi) dengan penentuan ongkos penanganan material

2.5 Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship


Diagram (ARD), Area Allocation Diagram (AAD)

2.5.1 Activity Relationship Chart (ARC)


Activity Relationship Chart atau Peta Hubungan Kerja kegiatan adalah
aktivitas atau kegiatan antara masing-masing bagian yang menggambarkan
penting tidaknya kedekatan ruangan. Dengan kata lain, Activity Relationship
Chart (ARC) merupakan peta yang disusun untuk mengetahui tingkat hubungan
antar aktivitas yang terjadi di setiap area satu dengan area lainnya secara
berpasangan. Peta Keterkaitan Aktivitas (Activity Relationship Chart/ARC) Peta
keterkaitan aktivitas (Activity Relationship Chart/ARC) digunakan untuk
menganalisis tingkat hubungan atau keterkaitan aktivitas dari suatu ruangan
dengan ruangan lainnya (activity relationship chart) (Muther, 1955).

2.5.2 Activity Relationship Diagram (ARD)


Menurut Tompkins (1996), Activity Relationship Diagram (ARD) adalah
suatu teknik yang digunakan untuk mendapatkan gambaran tentang tata letak
ruangan terhadap ruangan lainnya. ARD merupakan diagram hubungan antar
aktivitas berdasarkan tingkat prioritas kedekatan, sehingga diharapkan ongkos
handling dapat diminimalisir. Dasar untuk membuat Activity Relationship
Diagram (ARD) adalah tabel skala prioritas, jadi yang menempati prioritas
pertama pada tabel skala harus didekatkan letaknya lalu diikuti prioritas
berikutnya untuk didekatkan pada departemen atau mesin di kolom paling kiri.
Area pada Activity Relationship Diagram diasumsikan sama, baru pada revisi
disesuaikan berdasarkan Activity Relationship Diagram ini dan areanya sesuai
dengan luas dari masing-masing aktivtas yang diperkecil dengan skala tertentu.
13

2.5.3 Area Allocation Diagram (AAD)


Area Allocation Diagram (AAD) merupakan kelanjutan dari ARC dimana
dalam ARC diketahui kesimpulan dari tingkat kepentingan antara aktivitas. Maka
dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan
aktivitas yang lainnya dan jugasebaliknya. Sehingga dapat dikatakan bahwa
hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak
aktivitas tersebut. ARC dan AAD merupakan jenis peta yang menggambarkan
hubungan antar ruangan akibat dari alasan-alasan tertentu yang harus dipenuhi
(Rosyidi, 2018).

2.5.4 Template
Template merupakan suatu gambaran yang lebih jelas dari tata letak pabrik
yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari Area Allocation Diagram
(AAD) yang telah dibuat. Dibawah ini merupakan informasi yang dapat dilihat
pada template.
1. Tata letak kantor dan peralatannya.
2. Tata letak pelayanan yang ada di pabrik.
3. Tata letak bagian produksi.
4. Aliran setiap material, mulai dari tempat penerimaan hingga tempat
pengiriman.
5. Distribusi material terhadap setiap mesin sesuai dengan jumlah mesin
yang dibutuhkan.

2.6 Analisis Kelayakan Bisnis


Studi kelayakan bisnis merupakan penelitian atau analisis tentang dapat
tidaknya atau layak tidaknya suatu bisnis dilaksanakan dengan berhasil Jumingan
(2011), menjelaskan bahwa investasi merupakan penempatan sejumlah dana pada
saat ini dengan harapan untuk memperoleh imbalan berupa return di masa
mendatang.
Kriteria yang diperlukan untuk menganalisis kelayakan investasi adalah
Interest Rate of Return yaitu tingkat bunga yang menyamakan present value dari
aliran kas keluar dan present value dari aliran kas masuk, Payback Periode yaitu
metode yang mencoba mengukur seberapa cepat investasi bisa kembali, Net
14

Present Value yaitu metode yang menghitung selisih antara nilai sekarang
investasi dengan nilai sekarang penerimaan kas bersih di masa yang akan datang,
Internal Rate of Return yaitu metode yang menghitung tingkat bunga yang
menyamakan nilai sekarang investasi dengan nilai sekarang penerimaan-
penerimaan kas bersih di masa-masa mendatang, Profitability Indeks atau B/C
ratio yang menunjukan keuntungan dalam nilai sekarang dibandingkan dengan
investasi yang dikeluarkan dalam nilai sekarang.
Penilaian kelayakan suatu usaha atau proyek ditinjau dari aspek keuangan
diukur berdasarkan atas beberapa tahapan, yaitu:
1. Aktiva Tetap
Aktivitas tetap merupakan aktivitas yang berwujud yang mempunyai sifat
relatif permanen atau digunakan dalam jangka waktu yang rekatif lama
atau lebih dari satu periode untuk digunakan dalam kegiatan operasional
perusahaan (Baridwan, 2008:271).
2. Depresiasi
Pengertian penyusutan yang dikemukakan oleh Baridwan (2008: 305)
bahwa depresiasi adalah sebagian dari harga aktiva tetap yang diperoleh
perusahaan yang secara sistematis dialokasikan menjadi biaya setiap
periode akuntansi. Berdasarkan pengertian tersebut dapat disimpulkan
bahwa depresiasi atau penyusutan merupakan biaya yang dialokasikan
perusahaan pada setiap periode akuntansi yang disebabkan dari
penggunaan aktiva tetap perusahaan.
3. Biaya Modal
Biaya modal atau sering disebut sebagai Cost of Capital merupakan biaya
yang dikeluarkan atau dibayarkan perusahaan kepada pemilik modal, atau
biaya untuk membayar deviden pada perusahaan perseroan (Rahardjo,
2005:222). Biaya modal dibedakan menjadi dua yakni berdasarkan modal
pinjaman dan modal sendiri. Biaya modal ini akan menjadi discount factor
atau rate of return yang dijadikan minimal target dari perusahaan.
4. Arus Kas
Martono dan Harjito (2005:139-140) menyebutkan terdapat 3 macam
aliran kas yang terjadi dalam investasi yaitu:
15

a. Initial Cashflow
Merupakan aliran kas atau pengeluaran kas pertama kali untuk keperluan
investasi.
b. Operational Cashflow
Merupakan aliran kas yang terjadi selama umur investasi yang diperoleh
dari kegiatan operasional perusahaan. Aliran kas ini berasal dari
pendapatan yang diperoleh dikurangi dengan biaya-biaya yang dikeluarkan
oleh perusahaan.
c. Terminal Cashflow
Merupakan aliran kas masuk yang diterima oleh perusahaan sebagai akibat
habisnya umur ekonomis investasi atau kas masuk yang diterima
perusahaan pada akhir periode umur investasi.
Untuk mengetahui jumlah arus kas yang masuk sebenarnya dari adanya
investasi yang dilakukan, maka perlu dihitung Incremental Cash Flow
pada perusahaan. Incremental cash flow adalah tambahan arus kas (kas
masuk atau kas keluar) yang diharapkan dari proyek investasi.

5. Capital Budgetting
Penganggaran modal (Capital Budgeting) merupakan komitmen dana yang
dikeluarkan untuk menyelenggarakan kegiatan operasional perusahaan
dengan harapan menerima imbalan di masa depan dari dana yang
dibenamkan (Simamora 2012:286).
6. Average Rate Return (ARR)
Metode ini didasarkan atas jumlah keuntungan bersih setelah pajak atau
Earning After Tax (EAT) yang tampak dalam laporan laba-rugi. Untuk
mencari rata-rata EAT digunakan data pendapatan yang disusun untuk
mengevaluasi proyek dan untuk mencari rata-rat investasi
7. Payback Period (PP)
Payback Period merupakan jangka waktu yang digunakan untuk
mengukur berapa lama investasi suatu usaha akan kembali.
8. Net Present Value (NPV)
NPV merupakan menghitung selisih antara nilai sekarang investasi dengan
nilai sekarang penerimaan kas bersih pada masa yang akan datang. Usulan
16

proyek akan dapat diterima apabila nilai NPV lebih dari nol (NPV > 0),
apabila hasil perhitungan NPV kurang dari nol (NPV < 0), maka usulan
proyek tersebut tidak dapat diterima atau ditolak.

9. Profitability Index (PI)


Metode PI merupakan metode yang menghitung perbandingan antara
present value cash inflow dengan present value initial investment
(Sutrisno, 2009:128).

10. Internal Rate Return (IRR)


IRR merupakan tingkat penghasilan atau biasa disebut dengan investment
rate yang menggambarkan tingkat keuntungan dari proyek atau investasi
dalam bentuk persen (%) pada angka NPV sama dengan nol. Hasil
perhitungan IRR jika menunjukkan nilai IRR lebih besar dari rate of return
yang ditentukan maka usulan proyek diterima, sebaliknya jika nilai IRR
lebih kecil daripada rate of return yang ditentukan maka usulan proyek
ditolak.
17

BAB III
PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA

3.1 Deskripsi Perusahaan dan Perancangan Produk


Berikut merupakan deskripsi perusahaan dan perancangan produk.
3.1.1 Deskripsi Perusahaan
Perusahaan PT. Atjeh Subaru adalah salah satu perusahaan manufaktur
yang bergerak di bidang furniture didirikan oleh sekelompok mahasiswa kreatif
Universita Syiah Kuala. PT. Atjeh Subaru dibangun pada tanggal 28 September
2018. Sebagai salah satu perusahaan manufaktur baru yang memproduksi satu
produk unggulan yaitu Meja Selaci yang inovatif dan ramah lingkungan serta
mempertimbangkan beberapa aspek, dihadirkanlah satu produk berkualitas yang
dapat digunakan untuk kalangan masyarakat menengah.
PT. Atjeh Subaru berlokasi di jalan Soekarno Hatta, Lampeuneurut,
Banda Aceh, tepatnya di depan Kantor Wali Nanggroe Aceh. Perusahaan ini
adalah sebuah perusahaan swasta yang bergerak dalam bidang manufaktur,
produksi, penjualan, dan distribusi Meja Selaci yang dapat digunakan sebagai
dekorasi rumah dan hotel. Tujuannya untuk menyajikan produk Meja Selaci yang
lebih bervariasi, unik dan menarik minat masyarakat ekonomi menengah ke atas
terutama pencinta furniture etnik.
PT. Atjeh Subaru merupakan suatu perusahaan yang menggunakan sebuah
konsep unique furniture pada interior ruangannya untuk promosi produk dan
menarik minat para pelanggan terhadap produk yang dipasarkan. Untuk penyajian
pada setiap produk Meja Selaci perusahaan membuat produk model
standard (biasa) dan model yang unik maupun sesuai keinginan pelanggan. Untuk
proses produksi produk Meja Selaci, semua di lakukan di tempat produksi
yang tidak jauh dari tempat pemasaran. Bahan produksi setengah jadi maupun
mentah semua didapat dari supplier.
Adapun target pasar dari PT. Atjeh Subaru ini sendiri yaitu wisma, losmen
dan konsumen perabotan rumah tangga. Seperti yang kita ketahui industri
manufaktur di bidang furniture ini sedang banyak diminati karena trend nya yang
tidak pernah surut, oleh pengguna rumah tangga furniture dinilai dari segi
18

material, keunikannya dan designnya sendiri yang menarik sehingga tetap


diminati oleh masyarakat. Industri manufaktur bidang furniture masih tetap
banyak peminat karena daya tarik pasar yang sangat tinggi terutama losmen, dan
wisma.
Logo perusahaan merupakan salah satu hal yang menunjukkan identitas
suatu perusahaan, sehingga dalam mendesain logo tersebut harus menggunakan
gambar, bentuk serta warna yang memiliki makna. Berikut merupakan logo
PT. Atjeh Subaru.

Gambar 3.1 Logo PT. Atjeh Subaru

a. Warna Hitam melambangkan sifat kekekalan, berbobot dengan


pengertian bahwa ilmu pengetahuan memiliki nilai yang tinggi dan jauh
lebih kekal dibanding materi.
b. Warna Jingga melambangkan lambang teknologi.
c. Warna hijau melambangkankesejukan, merupakan simbol dari alam.
d. Lingkaran menggambarkan kebulatan tekad.
e. Bulan Sabit menggambarkan awalan baru yang terang.

3.1.1.1 Visi dan Misi Perusahaan


Visi bisa diartikan sebagai jawaban atas pertanyaan “what do we want to
become” akan seperti apakah suatu perusahaan di masa yang akan datang atau
bisa diartikan sebagai tujuan jangka panjang suatu perusahaan.
Adapun visi dari perusahaan “Menjadi perusahan berkualitas dengan
harga terjangkau dan memberikan kenyamanan terbaik bagi para penggunanya”.
Membuat produk dengan jaminan mutu bahan yang sangat baik, sehingga pada
akhirnya mampu menghasilkan produk yang berkualitas.
19

Misi adalah suatu proses tahapan untuk mencapai visi atau dengan kata
lain misi adalah tujuan jangka pendek sutu perusahaan untuk mencapai tujuan
jangka panjang.
Adapun misi perushaan”Menawarkan atau menyediakan furniture
dengan produk yang beraneka ragam desain”.

3.1.1.2 Struktur Organisasi

FM ( Factory
Manager)

Staff/Admin

Departemen
Produksi

Staff/Admin

Departemen Departemen Departemen Divisi Departemen


PDQC SMK3 Teknik Warehouse PPIC

Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor Supervisor


PDQC SMK3 Teknik Warehouse PPIC

Supervisor Supervisor
Supervisor Supervisor Supervisor
Sect. Sect. PPIC
Sect. PDQC Sect. SMK3 Sect. Teknik
Warehouse

Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator Operator

Gambar 3.2 Struktur Organisasi

Setelah melihat struktur organisasi diatas, dapat dilihat bahwa


setiap jabatan pasti memiliki job description yang berbeda, berikut adalah
pekerjaan yang dilakukan masing-masing jabatan:

1. Factory Manajer (FM)


Menetapkan sasaran perusahaan dan bersama-sama dengan dewan
direksi yang menentukan strategi dan sumber daya untuk mencapai sasaran
tersebut. Jabatan ini juga mengeluarkan kebijakan mutu dan bertanggung
jawab atas isi kebijakan mutu dan bertanggung jawab atas perubahannya
kedalam bentuk tindakan yang dilaksanakan oleh anggota dewan direksi
dan pimpinan yang dipercayainya.
20

2. Departemen Produksi
Departemen produksi merupakan departemen yang bertugas pada seluruh
kegiatan yang berhubungan dengan proses produksi, mulai dari pengolahan raw
material hingga produk dikemas atau finished goods.
Masing-masing supervisor tersebut membawahi:
- Production Shift Section
- Operator
- Helper

3. Departemen Warehouse
Departemen warehouse terdiri dari beberapa bagian yaitu Warehouse Raw
Material (WHRM) dan Warehouse Finishing Good (WHFG) dengan
masing-masing bagian tersebut dapat dibagi kembali menjadi bagian lokal dan
ekspor. Masing-masing bagian tersebut terdapat supervisor yang bertanggung
jawab antara lain WHRM Supervisor, WHFG Supervisor, WHRM Export
Supervisor, WHFG Supervisor. Masing-masing supervisor tersebut membawahi:
- Warehouse Section
- Stock Keeper
- Helper
Tugas dari WHRM Lokal maupun ekspor adalah menerima raw material
dari supplier yang kemudian akan disimpan dalam warehouse RM
masing-masing plant. Setelah itu rawmaterial tersebut akan dikirimkan ke bagian
produksi. Sedangkan tugas dari WHFG adalah menerima produk jadi dari
produksi hingga menuju gudang penyimpanan sementara di warehouse finished
goods.

4. Departemen Production Planning Inventory Control (PPIC)


Departemen PPIC terdiri dari dua bagian yaitu PPIC local dan PPIC
ekspor. PPIC berperan sebagai perencanaan produksi dengan berdasarkan
permintaan pasar yang dilakukan dan Marketing hingga menuju ke departemen
produksi. Prosedur pada departemen PPIC diawali dengan penerimaan Confirmed
Work Order (CWO) dari Marketing. Pesanan produk tersebut diberikan untuk
21

penyediaan raw material. Berdasarkan CWO tersebut, dilanjutkan dengan


membuat Material Required Planning (MRP). MRP mempersiapkan raw material
dengan jumlah tertentu yang dibutuhkan sesuai pesanan. Setelah mengetahui
ketersediaan bahan-bahan untuk proses produksi, tahap selanjutnya yang berperan
adalah Master Production Scheduler (MPS). MPS bertugas untuk membuat
perencanaan produksi untuk 1 atau 2 hari kedepan dengan perencanaan sesuai
kapasitas mesin, shift, regu, jam kerja, dan kualitas produk.

5. Departemen Teknik
Departemen teknik dapat dibagi menjadi dua sub-departemen yaitu
departemen Teknik Produksi dan Teknik Utility. Teknik Produksi dibagi dari
setiap plant sehingga masing-masing plant dipimpin oleh supervisor yaitu teknik
Produksi Supervisor P1, Teknik Produksi Supervisor P2, dan Teknik Produksi
Supervisor P3 yang masing-masing membawahi:
- Teknik Shift Production Section, yang membawahi Teknik Shift
Production Field
- Teknik Preventive Maintenance Section, yang membawahi Teknik
Preventive Maintanence Field
- Teknik EPS Section, yang membawahi Field EPS Field

Secara garis besar, tugas pokok dari departemen teknik yaitu:


a. Mengendalikan kelancaran pada mesin proses produksi yang mampu
mempengaruhi downtime produksi
b. Mengendalikan Repair Maintenance Cost
c. Mengendalikan Utility Consumption Cost
d. Melakukan Improvementmesin sehingga meningkatkan efisiensi mesin
Dari tugas pokok tersebut, departemen Teknik mengontrol laporan kerja
baik laporan harian, laporan mingguan, dan laporan bulanan. contoh bentuk
laporan mingguan yaitu:
a. Laporan downtime mesin-mesin Produksi, Boiler, dan Genset
b. Laporan rekapitulasi downtime mesin-mesin Produksi, Boiler dan Genset
c. Laporan realisasi dan rencana kerja bulanan departemen Teknik
22

6. Departemen Sistem Manajemen Keselamatan Dan Kesehatan


Kerja (SMK3)
Sebagai perusahaan manufaktur berbasis bahan baku kayu, keselamatan
menjadi prioritas. Sebagian besar pekerjaan secara khusus dirancang dan
dilengkapi dengan Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)
yang dioperasikan mengikuti ketentuan yang ditetapkan. SMK3 dilaksanakan
dalam rangka pengendalian risiko kerja guna terciptanya tempat kerja yang aman,
efisien dan produktif.
7. Departemen Process Development Quality Control (PDQC)
Merupakan departemen yang bertanggung jawab dalam proses
pengontrolan kualitas produk secara keseluruhan, baik raw material (RM)
maupun finished good (FG), serta melakukan pengembangan-pengembangan
produk. Faktor utama dari proses Quality Control yaitu Bahan Baku Utama dan
Bahan Tambahan. Bagian Quality Control (QC) terdiri dari QC RM
Lokal/Ekspor, QC Proses, dan QC FG Lokal/Ekspor dimana masing-masing
bagian tersebut dikordinasikan oleh supervisor pada setiap plant.
IQC (Internal Quality Control) merupakan tahap pertama dalam proses
QC yang berfungsi untuk mengontrol raw material atau bahan-bahan sebelum
dilakukan proses produksi.
23

3.1.1.3 Gambar 2D dan 3D Produk


Berikut merupakan gambar 2D produk meja selaci.

Gambar 3.3 2D Produk Meja Selaci

3.1.1.4 Gambar 3D Produk Meja Selaci


Berikut merupakan gambar 3D produk meja selaci.

Gambar 3.4 3D Produk Meja Selaci


24

3.1.1.5 Bill of Material (BOM)


Sebuah perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur memiliki
kebutuhan yang harus dipenuhi dalam proses produksinya yang disebut dengan
Bill of Materials guna menentukan komponen yang menjadi kebutuhan dalam
proses manufaktur untuk memenuhi kebutuhan perusahaan, dimana daftar
komponen tersebut harus disesuaikan dengan jumlah kebutuhan produksi untuk
menghasilkan barang jadi dengan kebutuhan perusahaan.
Berikut di bawah ini merupakan gambar Bill of Material (BOM) produk
box Meja Selaci PT. Atjeh Subaru.

Meja Level 0

Alas Meja Badan Meja Laci Skrup Cat Level 1

Dudukan Penyangga Kaki Penyangga Kaki Sisi Samping Sisi Belakang Sisi Depan Sisi Samping Sisi Belakang
Kaki Meja Skrup Holder Laci Skrup
Meja Samping Utama Meja Meja Laci Laci Laci Level 2
(4) (18) (1) (10)
(2) (2) (1) (2) (2) (1) (2) (1)

Gambar 3.5 Bill of Material (BOM) Meja Selaci

3.1.1.6 Assembly Chart (AC)


Assembly chart dibuat untuk menggambarkan hubungan antara
komponen-komponen yang akan dirakit menjadi sebuah produk serta
menunjukkan komponen penyusun suatu produk dan menjelaskan urutan
perakitan komponen-komponen tersebut.
Berikut ini merupakan gambar Assembly Chart (AC) produk Meja Selaci.
25

Kaki
Meja
SA1
Penyangga
Kaki Samping
SA2

Penyangga
Kaki Utama
SA3

Dudukan Meja
SA4

Sisi Samping
Meja
SA5

Sisi Belakang
Meja SA6

Alas Meja

Depan Meja
Laci Selaci
SA7
Bawah
Laci
SA8

Samping
Laci
SA9

Belakang
Laci
SA10

Holder
Laci

Gambar 3.6 Assembly Chart (AC) Meja Selaci

3.1.1.7 Operation Process Chart (OPC)


Operation Process Chart (OPC) dibuat untuk mengetahui langkah-
langkah proses pengerjaan setiap part produk hingga menjadi box sepatu atau
produk jadi. Berikut ini merupakan gambar Operation Process Chart (OPC)
produk Meja Selaci PT. Atjeh Subaru.
26

PETA PROSES OPERASI


Nama Objek : Meja Selaci
Nomor Peta : 01
Dipetakan Oleh : Kelompok 6
Tanggal Dipetakan : 2 November 2018
12-Holder 03-Penyangga Kaki Utama 02- Penyangga Kaki
Stainless Steel 11-Samping Laci (1) 10-Belakang Laci (1) 9-Bawah Laci (1) 08-Depan Laci (1) 07-Alas Meja (1) 06-Sisi Belakang Meja (2) 05-Sisi Samping Meja (2) 04-Ddukan Meja (2) 01-Kaki Meja (4)
(1) Samping (2)

0,25' Pengukuran 0,125' Pengukuran 0,168' Pengukuran 0,25' Pengukuran 0,25' Pengukuran 0,125' 0,125' Pengukuran 0,25
Pengukuran 0,125' Pengukuran 0,5' Pengukuran Pengukuran 0,125' Pengukuran

O-69 O-65 O-61 O-57 O-53 O-45 O-37 O-29 O-25 O-17 O-1
Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur Alat Ukur

0,5' Pemotongan 0,25' Pemotongan 0,5' Pemotongan 0,5' Pemotongan 0,5' Pemotongan 0,25' Pemotongan 0,5' Pemotongan 1' Pemotongan 0,25' Pemotongan 0,5' Pemotongan 0,25' Pemotongan

O-70 O-66 O-62 O-58 O-54 O-46 O-38 O-30 O-26 O-18 O-2
0,010 % 0,010 % 0,010 % 0,010 %
0,010 % Mesin Potong 0,010 % Mesin Potong 0,010 % Mesin Potong Mesin Potong Mesin Potong Mesin Potong
0,010 % Mesin Potong 0,010 % Mesin potong 0,010 % Mesin Potong 0,010% Mesin Potong
Mesin Potong

0,25' Pengeboran 0,125' Pengeboran 0,25' Pengeboran 0,25' Pengeboran 0,125' Pengeboran 0,125' Pengeboran 0,125' Pengeboran 1' Pengeboran 0,125' Pengeboran 0,125' Pengeboran 0,25' Pengeboran

O-71 O-67 O-63 O-59 O-55 O-47 O-39 O-31 O-27 O-19 O-3
0,500 % 0,500 % 0,500 % 0,500 % 0,500 % 0,500 % 0,500 % 0,500 %
Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor Mesin Bor 0,500 % Mesin Bor 0,500 % Mesin Bor
0,500 %
0,010 %
0,25' Penghalusan 0,125' Penghalusan 0,25' Penghalusan 0,25' Penghalusan 0,125' Penghalusan 0,125' Penghalusan 0,25' Penghalusan 0,5' Penghalusan 0,125' Penghalusan 0,5' Penghalusan 0,25' Penghalusan

O-72 O-68 O-64 O-60 O-56 O-48 O-40 O-32 O-28 O-20 O-4
2% 2% 2% 2% 2% 2%
Mesin Serut 2% Mesin Serut Mesin Serut 2% Mesin Serut Mesin Serut Mesin Serut Mesin Serut 2% Mesin Serut Mesin Serut 2% Mesin Serut 2% Mesin Serut

0,25' Pemeriksaan 0,125' Pemeriksaan 0,25' Pemeriksaan 0,25' Pemeriksaan 0,125' Pemeriksaan 0,125' Pemeriksaan 0,125' 0,5' Pemeriksaan 0,125' Pemeriksaan 0,125' Pemeriksaan 0,125' Pemeriksaan
Pemeriksaan
I-18 I-16 I-15 I-14 I-13 I-12 I-10 I-8 I-7 I-5 I-1
Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan Meja Pemeriksaan

2
Sekrup dan Bor Obeng
0,5' Perakitan SA-1

O-73
Meja Perakitan

Sekrup dan Bor Obeng


0,5' Perakitan SA-2

O-74
Meja Perakitan

Sekrup dan Bor Obeng


0,5' Perakitan SA-3

O-75
Meja Perakitan
2
Sekrup dan Bor Obeng
0,5' Perakitan SA-4

O-76
Meja Perakitan

Sekrup dan Bor Obeng

0,5' Perakitan SA-5

O-77
Meja Perakitan

Sekrup dan Bor Obeng


Sekrup dan Bor Obeng

0,5' 0,5'
Perakitan SA-6
O-79 O-78

Sekrup dan Bor Obeng

0,5'

O-80

Sekrup dan Bor Obeng

0,5'

O-81

Sekrup dan Bor Obeng

0,5'
O-82

Cat Kayu
1'
O-83
I-19
Meja Perakitan

Penyimpanan

RINGKASAN
Waktu
Kegiatan Jumlah
(Menit)
Operasi 83 24,5
Inspeksi 19 3,125
Aktivitas Gabungan 1 1
Total 103 28,625
Gambar 3.6 Peta Proses Operasi (OPC)
27

3.1.2 Perhitungan Demand


Tahap pertama yang harus dilakukan setelah membuat Assembly Chart
adalah membuat perhitungan demand untuk setiap subassembly penyusun produk
yang akan dibuat. Perhitungan tersebut dapat dilakukan dengan rumus berikut.
Demand subassembly i = (jumlah subassembly i tiap 1 unit produk) x demand
produk
dengan: i = Subassembly

Demand subassembly Kaki Meja =4x2


= 8 unit
Demand subassembly Penyangga Kaki Samping = 2 x 2
= 4 unit
Demand subassemblyPenyangga Kaki Utama = 1 x 2
= 2 unit

Tabel 3.1 Jumlah Demand Subassembly


No Jenis Komponen Jumlah Demand Subassembly
1 Kaki Meja 8
2 Penyangga Kaki Samping 4
3 Penyangga Kaki Utama 2
4 Dudukan Meja 4
5 Sisi Samping Meja 4
6 Sisi Belakang Meja 4
7 Alas Meja 2
8 Depan Laci 2
9 Bawah Laci 2
10 Samping Laci 4
11 Belakang Laci 2
12 Holder Laci 2

Dari tabel 3.1 diatas dapat dilihat jumlah demand subassembly produk
Meja Selaci per jam, dimana komponen pertama kaki meja dengan jumlah
demand subassembly 8, penyangga kaki samping dengan jumlah demand
subassembly 4, penyangga kaki utama dengan jumlah demand subassembly 2,
dudukan meja dengan jumlah demand subassembly 4, sisi samping meja dengan
jumlah demand subassembly 4, sisi belakang meja dengan jumlah demand
subassembly 4, alas meja dengan jumlah demand subassembly 2, depan laci
dengan jumlah demand subassembly 2, bawah laci dengan jumlah demand
subassembly 2, samping laci jumlah demand subassembly 2, bawah laci jumlah
demand subassembly 2 dan yang terakhir holder laci dengan jumlah demand
subassembly 1.
28

3.1.3 Routing Sheet


Setelah mengetahui kebutuhan produksi atau demand dari tiap
sub-assembly, selanjutnya akan dilakukan perhitungan untuk routing sheet.
Berikut ini adalah urutan langkah untuk membuat routing sheet. Tabel routing
sheet terdiri atas kolom nama assembly, nomor operasi, nama operasi, nama
mesin/peralatan, kapasitas mesin, scrap, bahan diminta, bahan disiapkan, efisiensi
mesin serta jumlah mesin secara teoritis dan aktual.
Berikut ini adalah urutan langkah untuk membuat routing sheet.
1. Tabel routing sheet terdiri atas kolom nama assembly, nomor operasi,
nama operasi, nama mesin/peralatan, kapasitas mesin, scrap, bahan
diminta, bahan disiapkan, efisiensi mesin serta jumlah mesin secara teoritis
dan aktual.
2. Langkah selanjutnya adalah mengisi kapasitas mesin dengan rumus
sebagai berikut.
Kapasitas Mesin = 60/Waktu Proses Operasi
Waktu proses operasi sesuai dengan OPC.
3. Selanjutnya mengisi persen scrap yang diisi sesuai dengan OPC.
4. Pengisian kolom bahan yang diminta dilakukan dengan memindahkan
kebutuhan produksi dari tabel perhitungan demand per sub-assembly.
Pengisian dilakukan dari operasi paling terakhir.
5. Bahan yang disiapkan diisi dengan rumus berikut.
Bahan yang disiapkan = Bahan yang diminta/(1-(%scrap/100))
6. Efisiensi mesin diisi dengan rumus berikut.
Efisiensi mesin = Bahan yang disiapkan/% efisiensi mesin
7. Jumlah mesin teoritis diperoleh dengan menggunakan rumus berikut.
Jumlah mesin teoritis = Efisiensi mesin/Kapasitas mesin
8. Jumlah mesin aktual merupakan pembulatan ke atas dari jumlah mesin
teoritis.

Berikut merupakan tabel 3.2 routing sheet dari produk meja selaci.
29

Tabel 3.2 Routing Sheet Produk Meja Selaci


Nama Mesin Kapasitas Mesin Bahan Bahan Efisiensi Jumlah Mesin
No Operasi Deskripsi Scrap
/Peralatan (Unit/Jam) Diminta Disiapkan Mesin Teoritis Aktual
001 Kaki Meja (4)
O-1 Mengukur Alat Ukur 480 0.000% 4.431 4.431 4.923 0.010 1.000
O-2 Memotong Mesin Potong 240 0.010% 4.430 4.431 4.923 0.021 1.000
O-3 Mengebor Mesin Bor 240 0.500% 4.408 4.430 4.923 0.021 1.000
O-4 Menghaluskan Mesin Serut 240 2.000% 4.320 4.408 4.898 0.020 1.000
I-1 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 4.320 4.320 4.800 0.010 1.000
002 Penyangga Kaki Samping (2)
O-17 Mengukur Alat Ukur 240 0.000% 0.369 0.369 0.410 0.002 1.000
O-18 Memotong Mesin Potong 120 0.010% 0.369 0.369 0.410 0.003 1.000
O-19 Mengebor Mesin Bor 480 0.500% 0.367 0.369 0.410 0.001 1.000
O-20 Menghaluskan Mesin Serut 120 2.000% 0.360 0.367 0.408 0.003 1.000
I-5 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 0.360 0.360 0.400 0.001 1.000
003 Penyangga Kaki Utama (1)
O-25 Mengukur Alat Ukur 480 0.000% 0.308 0.308 0.342 0.001 1.000
O-26 Memotong Mesin Potong 240 0.010% 0.308 0.308 0.342 0.001 1.000
O-27 Mengebor Mesin Bor 480 0.500% 0.306 0.308 0.342 0.001 1.000
O-28 Menghaluskan Mesin Serut 480 2.000% 0.300 0.306 0.340 0.001 1.000
I-7 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 0.300 0.300 0.333 0.001 1.000
004 Dudukan Meja (2)
O-29 Mengukur Alat Ukur 120 0.000% 8.862 8.862 9.846 0.082 1.000
O-30 Memotong Mesin Potong 60 0.010% 8.861 8.862 9.846 0.164 1.000
O-31 Mengebor Mesin Bor 60 0.500% 8.816 8.861 9.845 0.164 1.000
O-32 Menghaluskan Mesin Serut 120 2.000% 8.640 8.816 9.796 0.082 1.000
I-8 Memeriksa Meja Periksa 120 0.000% 8.64 8.640 9.600 0.080 1.000
005 Sisi Samping Meja (2)
O-37 Mengukur Alat Ukur 480 0.000% 1.329 1.329 1.477 0.003 1.000
O-38 Memotong Mesin Potong 120 0.010% 1.329 1.329 1.477 0.012 1.000
O-39 Mengebor Mesin Bor 480 0.500% 1.322 1.329 1.477 0.003 1.000
O-40 Menghaluskan Mesin Serut 240 2.000% 1.296 1.322 1.469 0.006 1.000
I-10 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 1.296 1.296 1.440 0.003 1.000
006 Sisi Belakang (1)
O-45 Mengukur Alat Ukur 480 0.000% 0.849 0.849 0.944 0.002 1.000
O-46 Memotong Mesin Potong 240 0.010% 0.849 0.849 0.944 0.004 1.000
O-47 Mengebor Mesin Bor 480 0.500% 0.845 0.849 0.943 0.002 1.000
O-48 Menghaluskan Mesin Serut 480 2.000% 0.828 0.845 0.939 0.002 1.000
I-12 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 0.828 0.828 0.920 0.002 1.000
007 Alas Meja (1)
O-49 Mengukur Alat Ukur 240 0.000% 4.923 4.923 5.470 0.023 1.000
O-50 Memotong Mesin Potong 120 0.010% 4.923 4.923 5.470 0.046 1.000
O-51 Mengebor Mesin Bor 480 0.500% 4.898 4.923 5.470 0.011 1.000
O-52 Menghaluskan Mesin Serut 480 2.000% 4.800 4.898 5.442 0.011 1.000
I-13 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 4.800 4.800 5.333 0.011 1.000
008 Depan Laci (1)
O-53 Mengukur Alat Ukur 240 0.000% 0.944 0.944 0.993 0.004 1.000
O-54 Memotong Mesin Potong 120 0.010% 0.943 0.944 0.993 0.008 1.000
O-55 Mengebor Mesin Bor 240 0.500% 0.939 0.943 0.993 0.004 1.000
O-56 Menghaluskan Mesin Serut 240 2.000% 0.920 0.939 0.988 0.004 1.000
I-14 Memeriksa Meja Periksa 240 0.000% 0.920 0.920 0.968 0.004 1.000
009 Bawah Laci (1)
O-57 Mengukur Alat Ukur 240 0.000% 0.944 0.944 0.993 0.004 1.000
O-58 Memotong Mesin Potong 120 0.010% 0.943 0.944 0.993 0.008 1.000
O-59 Mengebor Mesin Bor 240 0.500% 0.939 0.943 0.993 0.004 1.000
O-60 Menghaluskan Mesin Serut 240 2.000% 0.920 0.939 0.988 0.004 1.000
I-15 Memeriksa Meja Periksa 240 0.000% 0.920 0.920 0.968 0.004 1.000
010 Samping Laci (2)
O-61 Mengukur Alat Ukur 480 0.000% 1.477 1.477 1.555 0.003 1.000
O-62 Memotong Mesin Potong 240 0.010% 1.477 1.477 1.555 0.006 1.000
O-63 Mengebor Mesin Bor 480 0.500% 1.469 1.477 1.554 0.003 1.000
O-64 Menghaluskan Mesin Serut 480 2.000% 1.440 1.469 1.547 0.003 1.000
I-16 Memeriksa Meja Periksa 480 0.000% 1.440 1.440 1.516 0.003 1.000
011 Belakang Laci (1)
O-69 Mengukur Alat Ukur 240 0.000% 0.944 0.944 0.993 0.004 1.000
O-70 Memotong Mesin Potong 120 0.010% 0.943 0.944 0.993 0.008 1.000
O-71 Mengebor Mesin Bor 240 0.500% 0.939 0.943 0.993 0.004 1.000
O-72 Menghaluskan Mesin Serut 240 2.000% 0.920 0.939 0.988 0.004 1.000
I-18 Memeriksa Meja Periksa 240 0.000% 0.920 0.920 0.968 0.004 1.000
012 Perakitan SA1
O-73 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 4.680 4.680 4.926 0.041 1.000
013 Perakitan SA2
O-74 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 4.980 4.980 5.242 0.044 1.000
014 Perakitan SA3
O-75 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 13.620 13.620 14.337 0.119 1.000
015 Perakitan SA4
O-76 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 14.916 14.916 15.701 0.131 1.000
016 Perakitan SA5
O-77 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 15.744 15.744 16.573 0.138 1.000
017 Perakitan SA6
O-78 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 20.544 20.544 21.625 0.180 1.000
018 Perakitan SA7
O-79 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 21.464 21.464 22.594 0.188 1.000
019 Perakitan SA8
O-80 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 22.384 22.384 23.562 0.196 1.000
020 Perakitan SA9
O-81 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 22.933 22.933 24.140 0.201 1.000
021 Perakitan SA10
O-82 Merakit Meja Perakitan 120 0.000% 22.933 22.933 24.140 0.201 1.000
022 Perakitan Meja Selaci
O-83 Merakit Meja Perakitan 60 0.000% 23.824 23.824 25.078 0.418 1.000
30

Pada tabel diatas merupakan langkah dalam proses pembuatan


produksi, dimana pada tabel tersebut terdapat nama mesin, kapasitas mesin dan
%scrap. Jumlah yang diminta diperoleh dari demand.

3.1.4 Menghitung Material Fabrikasi


Perhitungan material fabrikasi dilakukan dengan merincikan semua
kebutuhan yang diperlukan untuk membuat produk pada sebuah tabel. Untuk
memproduksi sebuah produk dibutuhkan beberapa jenis material sesuai dengan
kebutuhan part. Masing-masing part memiliki spesifikasi yang berbeda-beda.
Untuk membuat data kebutuhan material akan dikumpulkan informasi jenis
material, ukuran unit per material, jumlah bagian per unit, no part dan nama part,
karakteristik material yang dibutuhkan oleh part, jumlah part yang dapat
diproduksi satu unit material dan jumlah kebutuhan material.
Berikut merupakan tabel 3.3 produk Meja Selaci Material Fabrikasi.
Tabel 3.3 Material Fabrikasi Produk Meja Selaci PT Atjeh Subaru Aceh
Ukuran per Unit Material Jumlah Karakteristik Material (Part) Jumlah Jumlah Part Jumlah Total
Jenis Material Tebal Panjang Lebar berat Volume Bagian No Part Nama Part Tebal Panjang Lebar berat Volume Kebutuhan per 1 unit kebutuhan Kebutuhan
(m) (m) (m) (kg) (L) per Unit (m) (m) (m) (kg) (L) Part Material Material Material
Kayu Mahoni 0,600 0,100 0,050 - 3,000 1 001 Kaki Meja 0,600 0,060 0,030 - 1,080 4,431 2,778 1,595 2
Kayu Mahoni 0,050 0,050 0,300 - 0,750 1 002 Penyangga Samping 0,020 0,030 0,300 - 0,180 0,369 4,167 0,089 1
Kayu Mahoni 0,050 0,500 0,050 - 1,250 1 003 Penyangga Utama 0,020 0,500 0,030 - 0,300 0,308 4,167 0,074 1
Kayu Mahoni 0,050 0,600 0,400 - 12,000 1 004 Dudukan Meja 0,020 0,540 0,400 - 4,320 8,862 2,778 3,190 4
Kayu Mahoni 0,050 0,100 0,400 - 2,000 1 005 Sisi Samping 0,020 0,090 0,360 - 0,648 1,329 3,086 0,431 1
Kayu Mahoni 0,100 0,500 0,050 - 2,500 1 006 Sisi Belakang 0,090 0,460 0,020 - 0,828 0,849 3,019 0,281 1
Kayu Mahoni 0,050 0,600 0,400 - 12,000 1 007 Alas Meja 0,020 0,600 0,400 - 4,800 4,923 2,500 1,969 2
Kayu Mahoni 0,100 0,500 0,050 - 2,500 1 008 Depan Laci 0,100 0,460 0,020 - 0,920 0,944 2,717 0,347 1
Kayu Mahoni 0,100 0,500 0,050 - 2,500 1 009 Bawah Laci 0,020 0,460 0,100 - 0,920 0,944 2,717 0,347 1
Kayu Mahoni 0,100 0,050 0,400 - 2,000 1 010 Samping Laci 0,100 0,020 0,360 - 0,720 1,477 2,778 0,532 1
Kayu Mahoni 0,100 0,500 0,050 - 2,500 1 011 Belakang Laci 0,100 0,460 0,020 - 0,920 0,944 2,717 0,347 1

3.1.5 Membuat Multi Product Process Chart (MPPC)


MPPC adalah salah satu tools yang digunakan dalam langkah-langkah
penentuan luas lantai pabrik, yang disajikan dalam wujud tabel berisi diagram.
Diagram tersebut memperlihatkan aliran proses yang dilakukan pada setiap
komponen. Pada tabel MPPC tercantum kebutuhan mesin, baik secara teoritis
maupun aktual. Dengan MPPC, perusahaan dapat mengetahui jumlah mesin yang
dibutuhkan sesuai dengan keperluan produksi, serta dapat mengetahui keterkaitan
produksi antara komponen suatu produk atau antar produk, bahan, bagian,
pekerjaan atau aktivitas.
Input yang dibutuhkan untuk membuat MPPC adalah routing sheet dan
Operation Process Chart (OPC). Informasi yang diambil dari routing sheet adalah
jumlah mesin teoritis, sedangkan informasi yang dibutuhkan dari OPC adalah
31

urutan proses yang dilakukan untuk setiap komponen. Berikut adalah


langkah-langkah pembuatan MPPC.
a. Membuat tabel dengan kolom-kolom yang terdiri dari departemen,
material, part-part penyusun produk (untuk MPPC Fabrikasi) atau
subassembly- subassembly penyusun produk (untuk MPPC Assembly).
b. Membuat lingkaran-lingkaran berisi nomor proses yang terhubung satu
sama lain dengan garis, sesuai dengan urutan proses yang telah dibuat di
routing sheet. Penempatan lingkaran tersebut disesuaikan dengan mesin
yang digunakan pada setiap urutan proses.
c. Setiap cell hanya boleh ditempati oleh satu lingkaran proses. Jika ada
material yang mengalami dua kali (atau lebih) proses permesinan di mesin
yang sama, maka tambahkan kolom baru di sebelah kanan, dan lanjutkan
operasi sesuai dengan mesin yang digunakan.
d. Menuliskan jumlah mesin teoritis untuk setiap proses.
e. Menjumlahkan semua mesin teoritis untuk setiap mesin sehingga menjadi
kebutuhan mesin teoritis secara keseluruhan.
Berikut ini merupakan Material Product Process Chart (MPPC) produk
meja selaci.
32

Deskripsi
FABRIKASI ASSEMBLING

Peralatan 001 002 003 004 005 006 007 008 009 010 011 012 013 014 015 016 017 018 019 020 021 Teoritis

0,125' 0,25 0,125' 0,5' 0,125' 0,125' 0,25' 0,25' 0,168' 0,125' 0,25'
Alat Ukur O- O- O- O- O- O- O- O- O- O-
O-1 2,043 1
17 25 29 37 45 49 53 57 61 69
0,25' 0,5' 0,25' 1' 0,5' 0,25' 0,5' 0,5' 0,5' 0,25' 0,5'
O- O- O- O- O- O- O- O- O- O- 4,5
Mesin Potong O-2 1
18 26 30 38 46 50 54 58 62 70
0,25' 0,125' 0,125' 1' 0,125' 0,125' 0,125' 0,25' 0,25' 0,125' 0,25'
O- O- O- O- O- O- O- O- O- O-
Mesin Bor O-3 19 27 39 51 55 59 63 71 2,625 1
31 47
0,25' 0,5' 0,125' 0,5' 0,25' 0,125' 0,125' 0,25' 0,25' 0,125' 0,25'
O- O- O- O- O- O- O- O- O- O- 2,625
Mesin Serut O-4 20 1
28 32 40 48 52 56 60 64 72
0,125' 0,125' 0,125' 0,5' 0,125' 0,125' 0,125' 0,25' 0,25' 0,125' 0,25'
Meja
I-1 I-5 I-7 I-8 I-10 I-12 I-13 I-14 I-15 I-16 I-18 2 1
Pemeriksaan
0,5' 0,5' 0,5' 0,5' 0,5' 0,5' 0,5' 0,5' 0,5'
O- O- O- O- O- O- O- O-
Meja 55 56 57 58 59 60 62 64
O-65
Assembling 4,5 1
I-14

M N O P Q R S T
Shipping
A B C D E F G H I C+L D+M
J K L E+N F+O G+P H+Q I+R J+S

Gambar 3.7 MPPC Produk Meja Selaci

3.1.6 Perhitungan Luas Lantai


Perhitungan luas lantai yang akan dihitung yaitu luas lantai gudang bahan
baku yang terdiri dari model tumpukan dan model rak, mesin, gudang barang jadi,
pelayanan produksi, pelayanan personil pabrik, pelayanan pabrik, kantor, dan
personil kantor.
Data Umum:
1. Jumlah jam kerja/hari : 8 jam/hari
2. Jumlah hari kerja/minggu: 5 hari
3. Jumlah shift dalam sehari : 1

3.1.6.1 Perhitungan Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan


Material-material yang digunakan memerlukan tempat untuk
penyimpanannya sehingga dibutuhkan perhitungan luas gudang bahan baku model
tumpukan. Untuk itu diperlukan data berupa karakteristik material, jumlah
kebutuhan material per jam, jumlah material pertumpukan, jumlah tumpukan, dan
luas lantai yang dibutuhkan.
Karakteristik dan kebutuhan material per jam dapat diperoleh dari data
kebutuhan material fabrikasi pada perhitungan sebelumnya. Untuk menghitung
kebutuhan material per lead time maka jumlah kebutuhan material per jam
dikonversikan menjadi untuk 1 minggu dimana dalam 1 minggu terdapat 5 hari
33

kerja, dalam 1 hari kerja terdapat 1 shift, dan dalam 1 shift terdapat 8 jam kerja.
Untuk menghitung kebutuhan material per lead time digunakan rumus sebagai
berikut.

Kebutuhan material per lead time = (kebutuhan material/jam) x 8 (jam/shift)


x 1 (shift/hari) x 5 (hari/minggu)

Pada setiap tumpukan yang digunakan adalah 2 meter untuk memudahkan


material handling oleh operator. Untuk menghitung jumlah material
per tumpukan digunakan rumus sebagai berikut dengan pembulatan ke bawah.

Jumlah material per tumpukan = 2 (m) / tebal material (m)

Kemudian dihitung jumlah tumpukan per lead time. Untuk menghitung


nilai tersebut digunakan rumus sebagai berikut.
Jumlah tumpukan per lead time = kebutuhan material per lead time / jumlah
material per tumpukan.

Setelah didapatkan jumlah tumpuan per lead time, luas lantai yang
diperlukan untuk setiap material dapat dihitung menggunakan rumus sebagai
berikut ini.

Luas Lantai = panjang material x lebar material x jumlah tumpukan per lead time

Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai gudang bahan baku model
tumpukan produk Meja Selaci yang ditunjukkan pada tabel 3.4.

Tabel 3.4 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan Produk Meja Selaci
PT. Atjeh Subaru
Karakteristik Material Kebutuhan Kebutuhan Jumlah
Tipe Jumlah Luas Allowance Total Luas
Panjang Material Material Material
Material Tebal (m) Lebar (m) Tumpukan Lantai 200% (m2)
(m) /Jam /Lead Time /Tumpukan
Kayu 0.050 0.050 0.300 2 80 40 2 1.2 2.4 3.6
Kayu 0.050 0.050 0.500 2 80 40 2 2.0 4.0 6.0
Kayu 0.050 0.100 0.500 8 320 160 2 16.0 32.0 48.0
Kayu 0.050 0.100 0.400 4 160 80 2 6.4 12.8 19.2
Kayu 0.050 0.100 0.600 4 160 80 2 9.6 19.2 28.8
Kayu 0.050 0.400 0.600 12 480 240 2 115.2 230.4 345.6
Total Luas Lantai 451.2
34

Luas lantai digunakan untuk membuat seberapa luas untuk meletakkan


bahan baku. Setiap komponen dikelompokkan berdasarkan tipe dan ukuran.
Kemudian dihitung luas dari bentuk bahan baku produk. Perhitungan luas lantai
bahan baku model tumpukkan menggunakan data komponen utama, hal ini
dikarenakan komponen-komponen bahan baku memiliki ukuran yang besar
sehingga tidak memungkinkan untuk menggunakan model rak. Luas lantai bahan
baku model tumpukkan menggunakan data dari routing sheet, selain itu juga
membutuhkan nama komponen, tebal komponen, karakteristik material,
kebutuhan material /jam, kebutuhan material /lead time dan jumlah tumpukan.

3.1.6.2 Perhitungan Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai gudang bahan baku model
rak produk Meja Selaci yang dapat dilihat pada tabel 3.5.

Tabel 3.5 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak Produk Meja Selaci PT. Atjeh Subaru
Ukuran Terima (m) Volume Volume
Nomor Volume Unit Volume (m3) Volume (m3) / Tinggi Allowance Total Luas
Nama Komponen Assembly / Unit/Hari Assembly / Unit/Bulan Luas Lantai
Komponen Assembly p l t d Tersedia Material Unit Tumpukan 20% (m)
Hari Bulan
001 Sekrup 0.072 0.480 0.400 0.600 60 1 480 12 9600 0.115 0.001920 1.5 12.288 2.458 14.7456
002 Cat (Liter/Kaleng) 0.072 0.350 0.200 2 1 16 12 320 0.011 0.005500 1.5 1.173 0.235 1.408
003 Gagang 0.072 0.115 0.05 0.050 2 1 16 12 320 0.000 0.000144 1.5 0.031 0.006 0.0368
Total 16.1536

Untuk komponen pendukung komponennya kecil dan bisa diletakkan di


rak. Perhitungan total luas lantai gudang bahan baku model rak diperlukan
data-data seperti nomor dan nama komponen, jumlah yang dibutuhkan, ukuran
kemasan, unit yang tersedia isi atau kapasitas dari satu kemasan material, jumlah
produksi, volume material, volume unit, tinggi tumpukan, luas lantai, faktor
kelonggaran.
Komponen pendukung yang digunakan untuk membuat produk Meja
Selaci yaitu sekrup dan cat. Masing masing komponen yang dibutuhkan untuk
membuat produk Meja Selaci sebanyak sekrup 1000 unit yang digunakan untuk
menyatukan antara satu komponen dengan komponen lainnya. Sedangkan cat
dibutuhkan untuk memperindah produk.

3.1.6.3 Perhitungan Luas Lantai Mesin


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai mesin produk Meja Selaci
yang dapat dilihat pada tabel 3.6.
35

Tabel 3.6 Luas Lantai Mesin


Jumlah Ukuran (m) Luas Seluruh Toleransi Allowance Total Luas
Nama Mesin Departemen Luas Mesin
Mesin p l Mesin Bahan 200% Departemen
Alat Ukur 2 1.20 0.80 0.96 1.92 1.92 3.84 7.68
Mesin Potong 2 1.20 0.80 0.96 1.92 1.92 3.84 7.68
Mesin Serut Fabrikasi 2 1.20 0.80 0.96 1.92 1.92 3.84 7.68
Mesin Bor 2 1.20 0.80 0.96 1.92 1.92 3.84 7.68
Meja Pemeriksaan 2 1.20 0.80 0.96 1.92 1.92 3.84 7.68
Meja Perakitan (Sekrup) Assembling 6 0.60 0.60 0.36 2.16 2.16 4.32 8.64
Spray Gun 2 0.60 0.60 0.36 0.72 0.72 1.44 2.88
Total 49.92

Perhitungan luas lantai mesin adalah merupakan pendukung utama


kegiatan proses produksi untuk menentukan berapa besar lahan yang bisa
digunakan untuk menempatkan mesin-mesin yang dibutuhkan. Data yang
diperlukan untuk menghitung luas lantai mesin adalah nama mesin, ukuran mesin.
Pada luas lantai mesin juga perlu diperhatikan allowance dan luas toleransinya.
Luas toleransi diberikan untuk jalannya aliran produksi sehingga tidak mengalami
kesulitan sewaktu proses produksi berjalan, dan luas allowance diberikan untuk
jalannya alat-alat pengangkut bahan dan barang.

3.1.6.4 Perhitungan Luas Lantai Gudang Barang Jadi


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai gudang barang jadi produk
Meja Selaci yang dapat dilihat pada tabel 3.7.

Tabel 3.7 Luas Lantai Gudang Barang Jadi


Total
Tinggi Luas Total Luas
Nama Ukuran Terima Volume Produk Volume Allowance
Tumpukkan Lantai Lantai
Komponen (m3) jadi/hari Kemasan 200%
(m) (m2) (m2)
P L T (m3)
SELACI 0.60 0.60 0.40 0.144 16 2.304 1 2.304 4.608 6.912
Total 6.912

Peritungan Luas lantai gudang barang jadi berguna untuk mengetahui


seberapa luas kebutuhan untuk menyimpan produk yang sudah jadi. Dari
perhitungan luas lantai barang jadi untuk produk Meja Selaci yang berukuran
panjang 0,60 m, lebar 0,60 m dan tinggi 0,40 m dengan produk jadi yang
dihasilkan yaitu sejumlah 16 unit.

3.1.6.5 Perhitungan Luas Lantai Pelayanan Produksi


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai pelayanan produksi yang
dapat dilihat pada table 3.8.
36

Tabel 3.8 Luas Lantai Pelayanan Produksi


Ukuran Ruangan
Nama Ruangan Luas Lantai (m²) Jumlah Ruangan Luas Lantai (m²) Allowance 40% Total Luas (m²)
P (m) L (m)
Factory Manager (FM) 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Ruang Kerja Staff (Kantor Factory ) 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Ruagan Operator 4 4 16 1 16 6.40 22.40
Bagian PPIC 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Bagian Bahan Baku 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Bagian Bahan Jadi 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Total 85.40

Pelayanan Produksi merupakan ruangan yang digunakan oleh pengawas


produksi dan terdapat ruang pertemuan yang digunakan untuk membahan
mengenai produksi. Ukuran ruangan untuk factory manager (FM) pengawas
produksi
yaitu 3 m x 3 m. Faktor kelonggarang 40% dari ukuran luas lantai rungan
yaitu 9 m2 yang diberikan untuk ruang gerak manusianya maupun barang yang
berada dalam ruangan tersebut. Sehingga diperoleh total luas untuk pengawas
produksi yaitu 12, 60 m2.
Ruang operator berukuran 4 m x 4 m ukuran ruangannya cocok
memanjang dan lebar untuk kenyamanan pada saat bekerja. Faktor kelonggarang
40% dari ukuran luas lantai rungan yaitu 16 m2 yang diberikan untuk ruang gerak
manusianya maupun barang yang berada dalam ruangan tersebut. Sehingga
diperoleh total luas untuk pengawas produksi yaitu 22, 40 m2. Bagian PPIC
berukuran 3 m x 3 m ukuran ruangan yang besar untuk bagian produksi, dimana
faktor kelonggarang 40% dari ukuran luas lantai rungan yaitu 9 m2 yang diberikan
untuk ruang gerak manusianya maupun barang yang berada dalam ruangan
tersebut. Sehingga diperoleh total luas untuk pengawas PPIC yaitu 12, 60 m2.
Bagian bahan baku berukuran 3 m x 3 m dengan faktor kelonggarang
40% dari ukuran luas lantai rungan yaitu 9 m2 yang diberikan untuk ruang gerak
manusianya maupun barang yang berada dalam ruangan tersebut. Sehingga
diperoleh total luas untuk pengawas bahan baku yaitu 12, 60 m2. Bagian bahan
jadi berukuran 3 m x 3 m karena ruangan bahan jadi perlu ruangan yang luas
untuk membuat seluruh produk yang telah diproduksi. faktor kelonggarang 40%
dari ukuran luas lantai rungan yaitu 9 m2 yang diberikan untuk ruang gerak
manusianya maupun barang yang berada dalam ruangan tersebut. Sehingga
diperoleh total luas untuk pengawas bahan jadi yaitu 12, 60 m2. Jadi total
keseluruhan Luas Lantai Pelayanan Produksi adalah 85, 40 m2.
37

3.1.6.6 Perhitungan Luas Lantai Pelayanan Personil Pabrik


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai pelayanan personil pabrik
dapat dilihat pada tabel 3.9.

Tabel 3.9 Luas Lantai Pelayanan Personil Pabrik


Ukuran Ruangan
Nama Ruangan Luas Lantai (m²) Jumlah Ruangan Luas Lantai (m²) Allowance 40% Total Luas (m²)
P (m) L (m)
Toilet 1.5 1.5 2.25 2 4.5 1.80 6.30
Locker 3 1 3 2 6 2.40 8.40
Kantin 5 2 10 1 10 4.00 14.00
Musholla 4 3 12 1 12 4.80 16.80
Ruang APD 4 3 12 1 12 4.80 16.80
Total 62.30

Fasilitas pelayanan personil digunakan untuk para karyawan dan operator


yang bekerja pada pabrik. Fasilitas tersebut yaitu toilet, locker, kantin, musholla
dan ruang APD. Toilet berukuran 1, 5 m x 1,5 m ukuran ini sudah sangan luas
untuk bak air dan 1 kloset. Loker digunakan untuk menyimpan tas atau barang
karyawan agar aman dengan ukuran loker 3 m x 1 m. Kantin digunakan untuk
menyediakn peralatan makanan dan membuat kopi dengan ukuran 5 m x 2 m.
Mushalla harus ada untuk kepentingan ibadah yaitu dngan ukuran 4 m x 3 m.
Tahap selanjutnya yang terakhir adalah ruang APD, dimana ukuran 4 m x 3 m.
Diperoleh total luas lantai pelayanan personil pabrik yaitu 62,30 m2.

3.1.6.7 Perhitungan Luas Lantai Pelayanan Pabrik


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai pelayanan pabrik yang
dapat dilihat pada tabel 3.10
Tabel 3.10 Luas Lantai Pelayanan Pabrik
Ukuran Ruangan
Nama Ruangan Luas Lantai (m²) Jumlah Ruangan Luas Lantai (m²) Allowance 40% Total Luas (m²)
P (m) L (m)
Parkiran Motor 12 6 72 3 216 86,400 302,400
Parkiran Mobil 12 6 72 2 144 57,600 201,600
Parkiran Truk 8 4 32 2 64 25,600 89,600
Pos Jaga 3 2,5 7,5 2 15 6,000 21,000
Total 614,600

Fasilitas pelayanan pabrik digunakan untuk pelayanan parkir kendaraan


dan pos jaga. Parkir mobil berukuran 12 m x 6 m yang muat mobil 2 mobil truk
dan 4 mobil sedan. Parkir motor berukuran 12 m x 6 m dengan kapasitas 4 banjar
untuk satu banjar muat sampai 20 motor karena banyak karyawan dan tamu yang
menggunakan motor. Parkir truk berukuran 8 m x 4 m yang muat mobil 2 mobil
truk dan 4 mobil sedan. Pos jaga berukuran 3 m x 2, 5 m karena satpam
38

hanya 3 orang. Jadi total keseluruhan lantai untuk pelayanan pabrik yaitu sebesar
614,600 m2.

3.1.6.8 Perhitungan Luas Lantai Kantor


Kantor sangat penting sekali dalam sebuah perusahaan. Banyak ruangan
yang harus disediakan dan jumlah ruangan yang ada disesuaikan dengan struktur
organisasi yang ada dan jumlah karyawan. Berikut merupakan perhitungan luas
lantai kantor PT. Atjeh Subaruyang dapat dilihat pada tabel 3.11.

Tabel 3.11 Luas Lantai Kantor


Ukuran Ruangan
Nama Ruangan Luas Lantai (m²) Jumlah Ruangan Luas Lantai (m²) Allowance 40% Total Luas (m²)
P (m) L (m)
Ruang Tunggu Tamu 4 3 9 1 9 3,6 12,6
Ruang Rapat 5 4 20 1 20 8 28
Aula Pertemuan 8 6 48 1 48 19,2 67,2
Pantry 2 1 2 2 4 1,6 5,6
Toilet pria 1,5 1,5 12 2 24 9,6 33,6
Toilet Wanita 1,5 1,5 12 2 24 9,6 33,6
Total 180,6

Ruang kantor terdiri dari ruangan ruang tunggu tamu, ruang rapat, aula
pertemuan, pantry, toilet pria dan toilet wanita. Ruang pertemuan lebih luas dari
ruang bagian lain yaitu 8 m x 6 m karena ruang rapat lebih sering di kunjungi oleh
karyawan bagian lain yang memiliki keperluan ketika memberikan arahan kepada
staff dan operator. Faktor kelonggaran diberikan untuk ruang gerak agar tidak
sempit.

3.1.6.9 Perhitungan Luas Lantai Personil Kantor


Berikut ini merupakan perhitungan luas lantai personil kantor yang dapat
dilihat pada tabel 3.12.
Tabel 3.12 Luas Lantai Personil Kantor
Ukuran Ruangan
Nama Ruangan Luas Lantai (m²) Jumlah Ruangan Luas Lantai (m²) Allowance 40% Total Luas (m²)
P (m) L (m)
Ruang Direktur 4 3 12 1 12 4.80 16.80
Ruang Manager (FM) 3 3 9 2 18 7.20 25.20
Ruang Divisi PDQC 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Ruang Divisi SMK3 dan Lingkungan 3 3 9 1 9 3.60 12.60
Ruang Divisi Produksi 4 4 16 2 32 12.80 44.80
Ruang Divisi Keuangan 3 3 9 1 9 3.6 12.6
Ruang Divisi Pelayanan 4 3 12 1 12 4.8 16.8
Total 141.40

Lantai personil kantor terdiri dari ruang Factory Manager, Ruang


Staff/Admin Fm, Ruang Divivi PDQC, Ruang Divisi SMK3, Ruang Divisi
Teknik/Maintenance, Ruang Divisi PPIC dan ruang rapat dengan total luas
yaitu 141,4 m2.
39

3.1.6.10 Rangkuman Luas Lantai


Berikut ini merupakan rangkuman luas lantai PT. Atjeh Subaruyang
dapat dilihat pada tabel 3.13.

Tabel 3.13 Rangkuman Luas Lantai


No Jenis Luas (m2)
1 luas lantai Gudang Bahan Baku Model Tumpukan 451.200
2 Luas Lantai Gudang Bahan Baku Model Rak 16.154
3 Luas Lantai Mesin 49.920
4 Luas Lantai Gudang Barang Jadi 6.912
5 Luas Lantai Pelayanan Produksi 85.400
6 Luas Lantai Pelayanan Personil Pabrik 62.300
7 Luas Lantai Pelayanan Pabrik 614.400
8 Luas Lantai Personil Kantor 180.600
9 Luas Lantai Kantor 141.400
Total 1608.486

Dari perhitungan luas lantai untuk setiap fasilitas diperoleh luas


keseluruhan pabrik yaitu 1608,486 m2.

3.2 Ongkos Material Handling (OMH)


Material handling atau penanganan bahan adalah proses yang mencakup
operasi dasar dalam pergerakan, perlindungan, penyimpanan dan pengendalian
bahan dan produk di seluruh pembuatan atau proses manufaktur, pergudangan,
distribusi, konsumsi dan pembuangan.

3.2.1 Aliran Material


Perhitungan ongkos dari material handling nantinya akan memudahkan
dalam penempatan tata letak pabrik kedepannya. Dalam melakukan perhitungan
ongkos perpindahan material, hal yang perlu diketahui terlebih dahulu yaitu aliran
material mulai dari gudang bahan baku hingga masuk pada proses produksi yang
nantinya akan menghasilkan produk jadi. Tabel 3.14 merupakan tabel aliran
material produk Meja Selaci.
Tabel 3.14 Tabel Aliran Material Meja Selaci
No From To
Meja Perakitan
1 Gudang Bahan Pendukung
Spray gun
2 Gudang Bahan Baku Utama Alat Ukur
3 Alat Ukur Mesin Potong
4 Mesin Potong Mesin Bor
5 Mesin Bor Mesin Serut
6 Mesin Serut Meja Pemeriksaan
7 Meja Pemeriksaan Meja Perakitan
8 Meja Perakitan Spray gun
9 Spray gun Gudang Barang Jadi
40

Perhitungan ongkos perpindahan material akan mengikuti aliran material


seperti yang ditampilkan pada tabel 3.14. Berikut merupakan penjelasan mengenai
ongkos perpindahan material untuk setiap aliran.

3.2.1.1 Perpindahan dari Gudang Bahan Baku ke Mesin Ukur


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari gudang bahan baku utama ke stasiun kerja. Berikut
merupakan langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari
Gudang Bahan Baku Utama ke stasiun Kerja.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.15 merupakan perhitungan untuk luas gudang bahan baku
Utama.

Tabel 3.15 Data Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku Utama


Karakteristik Material Kebutuhan Kebutuhan Jumlah
Jumlah
Tipe Material Panjang Material Material Material Luas Lantai
Tebal (m) Lebar (m) Tumpukan
(m) /Jam /Lead Time /Tumpukan
Kayu Mahoni 5x5x3 0.050 0.050 0.500 2 80 40 2 2.0
Kayu Mahoni 5x10x3 0.050 0.100 0.300 2 80 40 2 2.4
Kayu Mahoni 5x10x5 0.050 0.100 0.500 8 320 40 8 16.0
Kayu Mahoni 5x10x4 0.050 0.100 0.400 4 160 40 4 6.4
Kayu Mahoni 5x10x6 0.050 0.100 0.600 4 160 40 4 9.6
Kayu Mahoni 5x40x6 0.050 0.400 0.600 12 480 40 12 115.2

Tabel 3.15 merupakan perhitungan luas lantai gudang bahan baku. Dari
perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai gudang bahan baku yaitu 454.8
m2. Tabel 3.16 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.

Tabel 3.16 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Demand/lead time
From To No. Komponen
Per minggu Per jam
Gudang Bahan Kayu Mahoni 5x5x3 80 2
Stasiun kerja
Baku Utama Kayu Mahoni 5x10x3 80 2
Kayu Mahoni 5x10x5 320 8
Gudang Bahan Kayu Mahoni 5x10x4 160 4
Stasiun kerja
Baku Utama Kayu Mahoni 5x10x6 160 4
Kayu Mahoni 5x40x6 480 12

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
41

Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang digunakan


adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas gudang bahan
baku. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu menghitung
volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.17 merupakan
perhitungan dimensi setiap material.

Tabel 3.17 Dimensi Komponen


Demand/lead time Volume Komponen
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
(m3 )
Per minggu Per jam
Kayu Mahoni 5x5x3 80 2 0.050 0.050 0.300 0.0013
Kayu Mahoni 5x10x3 80 2 0.050 0.050 0.500 0.0015
Gudang Bahan Baku Kayu Mahoni 5x10x5 320 8 0.050 0.100 0.500 0.0025
Stasiun Kerja
Utama Kayu Mahoni 5x10x4 160 4 0.050 0.100 0.400 0.0020
Kayu Mahoni 5x10x6 160 4 0.050 0.100 0.600 0.0030
Kayu Mahoni 5x40x6 480 12 0.050 0.400 0.600 0.0120

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time. Tabel 2.5
merupakan perhitungan volume/lead time.

Tabel 3.18 Perhitungan Volume/Lead Time


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
(m3 )
Per minggu Per jam Per minggu Per jam
Kayu Mahoni 5x5x3 80 2 0.050 0.050 0.300 0.0013 0.100 0.003
Kayu Mahoni 5x10x3 80 2 0.050 0.050 0.500 0.0015 0.120 0.003
Gudang Bahan Baku Kayu Mahoni 5x10x5 320 8 0.050 0.100 0.500 0.0025 0.200 0.005
Stasiun Kerja
Utama Kayu Mahoni 5x10x4 160 4 0.050 0.100 0.400 0.0020 0.160 0.004
Kayu Mahoni 5x10x6 160 4 0.050 0.100 0.600 0.0030 0.240 0.006
Kayu Mahoni 5x40x6 480 12 0.050 0.400 0.600 0.0120 0.960 0.024

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari.
Berikut merupakan tabel 3.19 merupakan perhitungan berat total untuk
tiap komponen.
Tabel 3.19 Perhitungan Berat Total
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
(m3 ) (kg/m3 )
Per minggu Per jam Per minggu Per jam Per minggu Per jam
Kayu Mahoni 5x5x3 80 2 0.050 0.050 0.300 0.0013 0.100 0.003 500 50.000 1.250
Kayu Mahoni 5x10x3 80 2 0.050 0.050 0.500 0.0015 0.120 0.003 500 60.000 1.500
Gudang Bahan Baku Kayu Mahoni 5x10x5 320 8 0.050 0.100 0.500 0.0025 0.200 0.005 500 100.000 2.500
Stasiun Kerja
Utama Kayu Mahoni 5x10x4 160 4 0.050 0.100 0.400 0.0020 0.160 0.004 500 80.000 2.000
Kayu Mahoni 5x10x6 160 4 0.050 0.100 0.600 0.0030 0.240 0.006 500 120.000 3.000
Kayu Mahoni 5x40x6 480 12 0.050 0.400 0.600 0.0120 0.960 0.024 500 480.000 12.000

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan bahwa
pemindahan material yaitu dengan menggunakan trolley dengan ongkos yang
perlu dikeluarkan adalah sebesar Rp2.253/m. Tabel 3.20 merupakan jenis
42

transportasi yang digunakan serta Ongkos Material Handling (OMH) yang harus
dikeluarkan.

Tabel 3.20 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


No From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Gudang Bahan
1 Stasiun Kerja 22.250 Trolley 2.253
Baku Utama

3.2.1.2 Perpindahan dari Gudang Bahan Baku Penunjang ke Stasiun Kerja


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari gudang bahan baku pendukung ke stasiun kerja.
Berikut merupakan langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan
material dari GBBP ke stasiun Kerja.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponenyaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.21 merupakan perhitungan untuk luas gudang bahan baku
Pendukung.
Tabel 3.21 Data Perhitungan Luas Gudang Bahan Baku Pendukung
Ukuran Terima (m) Volume Volume
Nomor Volume Unit Volume (m3) Volume (m3) / Tinggi
Nama Komponen Assembly / Unit/Hari Assembly / Unit/Bulan Luas Lantai
Komponen Assembly p l t d Tersedia Material Unit Tumpukan
Hari Bulan
001 Sekrup 0.072 0.480 0.400 0.600 60 1 480 12 9600 0.115 0.001920 1.5 12.288
002 Cat (Liter/Kaleng) 0.072 0.350 0.200 2 1 16 12 320 0.011 0.005500 1.5 1.173
003 Gagang Laci 0.072 0.115 0.05 0.050 2 1 16 12 320 0.000 0.000144 1.5 0.031

Tabel 3.21 merupakan perhitungan luas lantai gudang bahan baku


pendukung. Dari perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai gudang bahan
baku. Tabel 3.22 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.

Tabel 3.22 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Demand/lead time
No From To No. Komponen
Per minggu Per jam
Sekrup 1920 48
Gudang Bahan Meja Perakitan
1 Gagang 80 2
Pendukung
Spray gun Cat (Liter/Kaleng) 80 2

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang
digunakan adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas
gudang bahan baku. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
43

menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.23
merupakan perhitungan dimensi setiap material.

Tabel 3.23 Dimensi Material Bahan Baku Pendukung


Demand/lead time
Volume Komponen
No From To No. Komponen p (cm) l (cm) t (cm)
Per minggu Per jam (m3)

Sekrup 1920 48 0.480 0.400 0.600 0.0019


Gudang Bahan Meja Perakitan
1 Gagang Laci 80 2 0.200 0.200 0.350 0.0001
Pendukung
Spray Gun Cat (Liter/Kaleng) 80 2 0.115 0.05 0.050 0.0055

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time.
Tabel 3.24 merupakan perhitungan volume/lead time.
Tabel 3.24 Perhitungan Volume/Lead Time
Demand/lead time
Volume Komponen Volume (m3)/Lead Time
No From To No. Komponen p (cm) l (cm) t (cm)
Per minggu Per jam (m3) Per minggu Per jam
Sekrup 1920 48 0.480 0.400 0.600 0.0019 0.154 0.004
Gudang Bahan Meja Perakitan
1 Gagang Laci 80 2 0.200 0.200 0.350 0.0001 0.012 0.000
Pendukung
Spray Gun Cat (Liter/Kaleng) 80 2 0.115 0.05 0.050 0.0055 0.440 0.011

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.25 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
Tabel 3.25 Perhitungan Berat Total
Demand/lead time
Volume Komponen Volume (m3)/Lead Time Massa Jenis
Berat Total (Kg)/Lead Time
No From To No. Komponen p (cm) l (cm) t (cm)
Per minggu Per jam (m3) Per minggu Per jam (kg/m3) Per minggu Per jam
Sekrup 1920 48 0.480 0.400 0.600 0.0019 0.154 0.004 0.700 0.108 0.003
Gudang Bahan Meja Perakitan
1 Gagang Laci 80 2 0.200 0.200 0.350 0.0001 0.012 0.000 7850 90.275 2.257
Pendukung
Spray Gun Cat (Liter/Kaleng) 80 2 0.115 0.05 0.050 0.0055 0.440 0.011 900 396.000 9.900

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan bahwa
pemindahan material yaitu dengan menggunakan tenaga manusia dengan ongkos
yang perlu dikeluarkan. Tabel 3.26 merupakan jenis transportasi yang digunakan
untuk pemindahan material serta ongkos material handling yang harus
dikeluarkan.

Tabel 3.26 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


Jumlah Ongkos Material
No From To Berat Jenis Transport Handling (OMH)
(kg) (Rp/m)
Gudang Bahan Meja Perakitan 2,260 Tenaga Manusia 1.250
1
Baku Pendukung Spray gun 9,900 Tenaga Manusia 1.250
44
45

3.2.1.3 Perpindahan dari Stasiun Pengukuran ke Stasiun Pemotongan


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Berikut merupakan
langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari dari stasiun
pengukuran ke stasiun pemotongan.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.27 merupakan perhitungan untuk luas stasiun pengukuran.

Tabel 3.27 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pengukuran


Demand/lead time
From Jumlah
Ukuran Luas Total Luas
No To Luas
No. Komponen Toleransi Allowance
Nama Mesin Departemen (m) Seluruh Per minggu Per jam Departemen
Mesin Mesin Bahan 200%
P L Mesin
Sekrup 1920 48 (m2)
Gudang Bahan Meja Perakitan
Alat Ukur 1 Fabrikasi
Pendukung
2 1,20 0,80 0,96Gagang Laci
1,92 1,9280 3,842 7,68
Spray Gun Cat (Liter/Kaleng) 80 2

Demand/lead time
No
TabelFrom
3.27 merupakanToperhitunganNo. Komponen
luas lantai stasiun pengukuran. Dari
Per minggu Per jam

perhitungan tersebut didapatkan total luasKayu Mahoni 5x5x3


lantai 80
stasiun pengukuran yaitu2 7, 68
Kayu Mahoni 5x10x3 80 2
2 Kayu Mahoni 5x10x5 320 8
m . Tabel
2 3.28 Bahan
Gudang merupakan
Baku data
Alatdemand
Ukur per minggu untuk setiap komponen
Kayu Mahoni 5x10x4 160 4
Kayu Mahoni 5x10x6 160 4
Tabel 3.28 Demand per Minggu untuk setiap
Kayu Komponen
Mahoni 5x40x6 Meja480
Selaci 12
Demand/lead time
No From To No. Komponen
Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
3 Alat Ukur Mesin Potong 006 80 2
007 80 2
008 80 2
009 80 2
010 160 4
011 80 2
Demand/lead time
No From To No. Komponen
Per minggu Per jam
b. Dimensi karakteristik dari komponen dan
001perhitungan volume
320 komponen
8
002 160 4
berdasarkan bentuk material 003 80 2
004 160 4
Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang
005 160 4
4 Mesin Potong Mesin Bor 006 80 2
digunakan adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas
007 80 2
008 80 2
pengukuran. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
009 80 2
010 160 4
menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.29
011 80 2
Demand/lead time
merupakan
No perhitungan
From dimensiTosetiap material.
Nama Komponen
Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
5 Mesin Bor Mesin Serut 006 80 2
007 80 2
008 80 2
009 80 2
46

Tabel 3.29 Dimensi Komponen


Demand/lead
Volume
No. time
From To p(m) l(m) t(m) Komponen
Komponen Per Per
(m3)
minggu jam
Mesin 001 320 8 0,600 0,060 0,030 0,0044
Mesin Ukur
Potong 002 160 4 0,020 0,030 0,300 0,0004
001 320 8 0,600 0,060 0,030 0,0044
002 160 4 0,020 0,030 0,300 0,0004
003 80 2 0,020 0,500 0,030 0,0003
004 160 4 0,020 0,540 0,400 0,0089
005 160 4 0,020 0,090 0,360 0,0013
Mesin
Mesin Ukur 006 80 2 0,090 0,460 0,020 0,0008
Potong
007 80 2 0,020 0,600 0,400 0,0049
008 80 2 0,100 0,460 0,020 0,0009
009 80 2 0,020 0,460 0,100 0,0009
010 160 4 0,100 0,020 0,360 0,0015
011 80 2 0,100 0,460 0,020 0,0009

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time. Tabel
3.30 merupakan perhitungan volume/lead time.

Tabel 3.30 Perhitungan Volume/Lead Time


Volume (m3)/Lead
No. Demand/lead time Volume
Time
From To Kompone p(m) l(m) t(m) Kompone
Per Per Per Per
n n (m3)
minggu jam minggu jam
001 320 8 0,600 0,060 0,030 0,0044 0,354 0,009
002 160 4 0,020 0,030 0,300 0,0004 0,030 0,001
003 80 2 0,020 0,500 0,030 0,0003 0,025 0,001
004 160 4 0,020 0,540 0,400 0,0089 0,709 0,018
005 160 4 0,020 0,090 0,360 0,0013 0,106 0,003
Mesin Mesin
006 80 2 0,090 0,460 0,020 0,0008 0,068 0,002
Ukur Potong
007 80 2 0,020 0,600 0,400 0,0049 0,394 0,010
008 80 2 0,100 0,460 0,020 0,0009 0,075 0,002
009 80 2 0,020 0,460 0,100 0,0009 0,075 0,002
010 160 4 0,100 0,020 0,360 0,0015 0,118 0,003
011 80 2 0,100 0,460 0,020 0,0009 0,075 0,002

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.31 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
47

Tabel 3.31 Perhitungan Berat Total


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam (kg/m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.354 0.009 500 177.230 4.431
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.030 0.001 500 14.769 0.369
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.025 0.001 500 12.308 0.308
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0089 0.709 0.018 500 354.461 8.862
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003 500 53.169 1.329
Alat Ukur Mesin Potong 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002 500 33.969 0.849
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.394 0.010 500 196.923 4.923
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.743 0.944
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002 500 37.743 0.944
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003 500 59.077 1.477
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.743 0.944

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan
bahwa pemindahan material yaitu dengan menggunakan Trolley dan tenaga
manusia dengan ongkos yang perlu dikeluarkan adalah masing-masing sebesar
Rp1.250/m dan Rp2.253/m. Tabel 3.32 merupakan jenis transportasi yang
digunakan untuk pemindahan material serta ongkos material handling (OMH)
yang harus dikeluarkan.

Tabel 3.32 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Mesin ukur Mesin potong 25,375 Trolley 2.253

3.2.1.4 Perpindahan dari Stasiun Pemotongan ke Stasiun Pengeboran


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Berikut merupakan
langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari dari stasiun
pengukuran ke stasiun pemotongan.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.33 merupakan perhitungan untuk luas stasiun pemotongan.

Tabel 3.33 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pemotongan


Ukuran Luas Total Luas
Jumlah Luas Toleransi Allowance
Nama Mesin Departemen (m) Seluruh Departemen
Mesin Mesin Bahan 200%
p l Mesin (m2)
Mesin Potong Fabrikasi 2 1,20 0,80 0,96 1,92 1,92 3,84 7,68
48

Tabel 3.33 merupakan perhitungan luas lantai stasiun pemotongan. Dari


perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai stasiun pemotongan yaitu
7,68 m2. Tabel 3.34 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.
Tabel 3.34 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Demand/lead time
From To No. Komponen
Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
Mesin Potong Mesin Bor 006 80 2
007 80 2
008 80 2
009 80 2
010 160 4
011 80 2

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang
digunakan adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas
stasiun pemotongan. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.35
merupakan perhitungan dimensi setiap material.

Tabel 3.35 Dimensi Komponen

Demand/lead time Volume


No.
From To p(m) l(m) t(m) Komponen
Komponen
(m3)
Per minggu Per jam
1 320 8 0,417 0,060 0,030 0,0044
2 160 4 0,020 0,030 0,208 0,0004
3 80 2 0,020 0,347 0,030 0,0003
4 160 4 0,020 0,375 0,278 0,0089
5 160 4 0,020 0,090 0,250 0,0013
Mesin Mesin
6 80 2 0,020 0,319 0.020 0,0008
Potong Bor
7 80 2 0,020 0,417 0,278 0,0049
8 80 2 0,069 0,319 0,020 0,0009
9 80 2 0,020 0,319 0,069 0,0009
10 160 4 0,069 0,020 0,250 0,0015
11 80 2 0,069 0,319 0,020 0,0009
49

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time. Tabel
3.36 merupakan perhitungan volume/lead time.

Tabel 3.36 Perhitungan Volume/Lead Time


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.354 0.009
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.030 0.001
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.025 0.001
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0089 0.709 0.018
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003
Mesin Potong Mesin Bor 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.394 0.010
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.37 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
Tabel 3.37 Perhitungan Berat Total
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam (kg/m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.354 0.009 500 177.213 4.430
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.030 0.001 500 14.768 0.369
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.025 0.001 500 12.306 0.308
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0089 0.709 0.018 500 354.425 8.861
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003 500 53.164 1.329
Mesin Potong Mesin Bor 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002 500 33.966 0.849
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.394 0.010 500 196.903 4.923
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.740 0.943
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002 500 37.740 0.943
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003 500 59.071 1.477
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.740 0.943

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan bahwa
pemindahan material yaitu dengan menggunakan Trolley dan tenaga manusia
dengan ongkos yang perlu dikeluarkan adalah masing-masing sebesar Rp1.250/m
dan Rp2.253/m. Tabel 3.38 merupakan jenis transportasi yang digunakan untuk
pemindahan material serta ongkos material handling (OMH) yang harus
dikeluarkan.
50

Tabel 3.38 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Mesin Potong Mesin Bor 24.744 Trolley 2.253

3.2.1.5 Perpindahan dari Stasiun Pengeboran ke Stasiun Penghalusan


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Berikut merupakan
langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari dari stasiun
pengukuran ke stasiun pemotongan.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.39 merupakan perhitungan untuk luas stasiun pengeboran.

Tabel 3.39 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pengeboran


Ukuran Luas Total Luas
Jumlah Luas Toleransi Allowance
Nama Mesin Departemen (m) Seluruh Departemen
Mesin Mesin Bahan 200%
p l Mesin (m2)
Mesin Bor Fabrikasi 2 1.20 0.80 0.96 1.92 1.92 3.84 7.68

Tabel 3.39 merupakan perhitungan luas lantai stasiun pengeboran. Dari


perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai stasiun pengeboran yaitu 7, 68
m2. Tabel 3.40 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.

Tabel 3.40 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Nama Demand/lead time
From To
Komponen Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
Mesin Mesin
006 80 2
Bor Serut
007 80 2
008 80 2
009 80 2
010 160 4
011 80 2

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
51

Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang


digunakan adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas
stasiun pengeboran. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.41
merupakan perhitungan dimensi setiap material.
Tabel 3.41 Dimensi Komponen
Demand/lead time
From To Nama Komponen
Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
Mesin Bor Mesin Serut 006 80 2
007 80 2
008 80 2
009 80 2
010 160 4
011 80 2

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time.
Tabel 3.42 merupakan perhitungan volume/lead time.

Tabel 3.42 Perhitungan Volume/Lead Time


Demand/lead time Volume Komponen
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 )
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0088
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013
Mesin Bor Mesin Serut 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.43 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
52

Tabel 3.43 Perhitungan Berat Total


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3)/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3) Per minggu Per jam (kg/m3) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.353 0.009 500 176.327 4.408
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001 500 14.694 0.367
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001 500 12.245 0.306
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0088 0.705 0.018 500 352.653 8.816
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003 500 52.898 1.322
Mesin Bor Mesin Serut 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002 500 33.796 0.845
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.392 0.010 500 195.918 4.898
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.551 0.939
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002 500 37.551 0.939
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003 500 58.776 1.469
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.551 0.939

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan
bahwa pemindahan material yaitu dengan menggunakan Trolley dan tenaga
manusia dengan ongkos yang perlu dikeluarkan adalah masing-masing sebesar
Rp1.250/m dan Rp2.253/m. Tabel 3.44 merupakan jenis transportasi yang
digunakan untuk pemindahan material serta ongkos material handling (OMH)
yang harus dikeluarkan.

Tabel 3.44 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Mesin Potong Mesin Bor 25,376 Trolley 2.253

3.2.1.6 Perpindahan dari Stasiun Penghalusan ke Stasiun Pemeriksaan


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Berikut merupakan
langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari dari stasiun
pengukuran ke stasiun pemotongan.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.45 merupakan perhitungan untuk luas stasiun penghalusan.

Tabel 3.45 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Penghalusan


Ukuran Luas Total Luas
Jumlah Luas Toleransi Allowance
Nama Mesin Departemen (m) Seluruh Departemen
Mesin Mesin Bahan 200%
p l Mesin m2
Mesin Serut Fabrikasi 2 1,20 0,80 0,96 1,92 1,92 3,84 7,68
53

Tabel 3.46 merupakan perhitungan luas lantai stasiun penghalusan. Dari


perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai stasiun pengeboran yaitu 7, 68
m2. Tabel 3.43 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.

Tabel 3.46 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Demand/lead time
From To No. Komponen
Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
Mesin Serut Meja Pemeriksaan 006 80 2
007 80 2
008 80 2
009 80 2
010 160 4
011 80 2

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang digunakan
adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas stasiun
pemeriksaan. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.47
merupakan perhitungan dimensi setiap material.

Tabel 3.47 Dimensi Komponen


Demand/lead time Volume Komponen
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 )
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013
Mesin Serut Meja Pemeriksaan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time.
Tabel 3.48 merupakan perhitungan volume/lead time.
54

Tabel 3.48 Perhitungan Volume/Lead Time


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043 0.346 0.009
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086 0.691 0.017
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.104 0.003
Mesin Serut Meja Pemeriksaan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.066 0.002
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048 0.384 0.010
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.074 0.002
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014 0.115 0.003
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.49 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
Tabel 3.49 Perhitungan Berat Total
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To No. Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam (kg/m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043 0.346 0.009 500 172.800 4.320
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001 500 14.400 0.360
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001 500 12.000 0.300
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086 0.691 0.017 500 345.600 8.640
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.104 0.003 500 51.840 1.296
Mesin Serut Meja Pemeriksaan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.066 0.002 500 33.120 0.828
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048 0.384 0.010 500 192.000 4.800
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014 0.115 0.003 500 57.600 1.440
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan
bahwa pemindahan material yaitu dengan menggunakan Trolley dan tenaga
manusia dengan ongkos yang perlu dikeluarkan adalah masing-masing sebesar
Rp1.250/m dan Rp2.253/m. Tabel 2.50 merupakan jenis transportasi yang
digunakan untuk pemindahan material serta ongkos material handling (OMH)
yang harus dikeluarkan.
Tabel 3.50 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)
From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Mesin serut Meja Perakitan 24,744 Trolley 2.253

3.2.1.7 Perpindahan dari Stasiun Pemeriksaan ke Stasiun Perakitan


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Berikut merupakan
langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari dari stasiun
pengukuran ke stasiun pemotongan.
55

a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen


Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah demand
per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan bahan
baku. Tabel 3.51 merupakan perhitungan untuk luas stasiun pemeriksaan.

Tabel 3.51 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Pemeriksaan


Ukuran Luas Total Luas
Jumlah Luas Toleransi Allowance
Nama Mesin Departemen (m) Seluruh Departemen
Mesin Mesin Bahan 200%
P l Mesin (m2)
Meja
Assembly 2 1,20 0,80 0,96 1,92 1,92 3,84 7,68
Pemeriksaan

Tabel 3.51 merupakan perhitungan luas lantai stasiun penghalusan. Dari


perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai stasiun pengeboran yaitu 7, 68
m2. Tabel 3.52 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.

Tabel 3.52 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Demand/lead time
From To Nama Komponen
Per minggu Per jam
001 320 8
002 160 4
003 80 2
004 160 4
005 160 4
Meja Pemeriksaan Meja Perakitan 006 80 2
007 80 2
008 80 2
009 80 2
010 160 4
011 80 2

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang digunakan
adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas stasiun
pemeriksaan. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.53
merupakan perhitungan dimensi setiap material.
56

Tabel 3.53 Dimensi Komponen


Demand/lead time Volume Komponen
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 )
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013
Meja Pemeriksaan Meja Perakitan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time.
Tabel 3.54 merupakan perhitungan volume/lead time.

Tabel 3.54 Perhitungan Volume/Lead Time


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043 0.346 0.009
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086 0.691 0.017
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.104 0.003
Meja Pemeriksaan Meja Perakitan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.066 0.002
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048 0.384 0.010
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.074 0.002
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014 0.115 0.003
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.55 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
Tabel 3.55 Perhitungan Berat Total
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam (kg/m3 ) Per minggu Per jam
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043 0.346 0.009 500 172.800 4.320
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001 500 14.400 0.360
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001 500 12.000 0.300
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086 0.691 0.017 500 345.600 8.640
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.104 0.003 500 51.840 1.296
Meja Pemeriksaan Meja Perakitan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.066 0.002 500 33.120 0.828
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048 0.384 0.010 500 192.000 4.800
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014 0.115 0.003 500 57.600 1.440
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan
bahwa pemindahan material yaitu dengan menggunakan Trolley dan tenaga
manusia dengan ongkos yang perlu dikeluarkan adalah masing-masing sebesar
57

Rp 1.250/m dan Rp 2.253/m. Tabel 3.56 merupakan jenis transportasi yang


digunakan untuk pemindahan material serta ongkos material handling (OMH)
yang harus dikeluarkan.

Tabel 3.56 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Meja Pemeriksaan Mesin Perakitan 24,744 Trolley 2.253

3.2.1.8 Perpindahan dari Stasiun Perakitan ke Stasiun Pengecatan


Pada subbab ini akan dijelaskan mengenai perhitungan ongkos
perpindahan material dari stasiun kerja ke stasiun kerja. Berikut merupakan
langkah-langkah perhitungan ongkos perpindahan material dari dari stasiun
pengukuran ke stasiun pemotongan.
a. Jumlah demand per lead time untuk setiap komponen
Langkah pertama yang harus dilakukan untuk menghitung jumlah
demand per lead time untuk setiap komponen yaitu dapat diambil dari kebutuhan
bahan baku. Tabel 3.57 merupakan perhitungan untuk luas stasiun perakitan.

Tabel 3.57 Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun Perakitan


Ukuran Luas Total Luas
Jumlah Luas Toleransi Allowance
Nama Mesin Departemen (m) Seluruh Departemen
Mesin Mesin Bahan 200%
p l Mesin (m2)
Meja Perakitan
Spray gun 6 0,60 0,60 0,36 2,16 2,16 4,32 8,64
(Sekrup)

Tabel 3.57 merupakan perhitungan luas lantai stasiun penghalusan. Dari


perhitungan tersebut didapatkan total luas lantai stasiun pengeboran yaitu 7,68 m2.
Tabel 3.58 merupakan data demand per minggu untuk setiap komponen.

Tabel 3.58 Demand per Minggu untuk setiap Komponen Meja Selaci
Demand/lead time
From To Nama Komponen
Per minggu Per jam
SA1 80 2
SA2 80 2
SA3 80 2
SA4 80 2
SA5 80 2
Meja Perakitan Spray gun
SA6 80 2
SA7 80 2
SA8 80 2
SA9 80 2
SA10 80 2
58

b. Dimensi karakteristik dari komponen dan perhitungan volume komponen


berdasarkan bentuk material
Langkah untuk menentukan dimensi karakteristik material yang digunakan
adalah panjang, lebar, dan tinggi yang didapat dari perhitungan luas stasiun
pemeriksaan. Setelah dimensi material diketahui, langkah selanjutnya yaitu
menghitung volume setiap material sesuai dengan bentuk material. Tabel 3.59
merupakan perhitungan dimensi setiap material.

Tabel 3.59 Dimensi Komponen


Demand/lead time Volume Komponen
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 )
SA1 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0066
SA2 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0088
SA3 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0194
SA4 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0226
SA5 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0253
Meja Perakitan Spray Gun
SA6 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0321
SA7 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0349
SA8 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0377
SA9 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0411
SA10 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0442

c. Volume per lead time


Langkah selanjutnya yaitu menghitung volume selama lead time.
Tabel 3.60 merupakan perhitungan volume/lead time.

Tabel 3.60 Perhitungan Volume/Lead Time


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam
SA1 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0066 0.528 0.013
SA2 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0088 0.706 0.018
SA3 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0194 1.550 0.039
SA4 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0226 1.808 0.045
SA5 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0253 2.028 0.051
Meja Perakitan Spray Gun
SA6 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0321 2.565 0.064
SA7 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0349 2.792 0.070
SA8 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0377 3.020 0.075
SA9 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0411 3.288 0.082
SA10 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0442 3.539 0.088

d. Berat yang dipindahkan


Perhitungan berat yang dipindahkan dapat dihitung dengan mengalikan
volume yang dipindahkan dengan masaa jenis bahan yang sebelumnya telah
dicari. Berikut merupakan tabel 3.61 merupakan perhitungan berat total untuk tiap
komponen.
59

Tabel 3.61 Perhitungan Berat Total


Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
From To Nama Komponen p(m) l(m) t(m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam (kg/m3 ) Per minggu Per jam
SA1 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0066 0.528 0.013 500 264.000 6.600
SA2 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0088 0.706 0.018 500 352.800 8.820
SA3 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0194 1.550 0.039 500 775.200 19.380
SA4 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0226 1.808 0.045 500 903.840 22.596
SA5 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0253 2.028 0.051 500 1013.760 25.344
Meja Perakitan Spray Gun
SA6 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0321 2.565 0.064 500 1282.560 32.064
SA7 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0349 2.792 0.070 500 1396.160 34.904
SA8 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0377 3.020 0.075 500 1509.760 37.744
SA9 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0411 3.288 0.082 500 1644.160 41.104
SA10 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0442 3.539 0.088 500 1769.260 44.232

e. Cara pemindahan material dan penentuan biaya


Berdasarkan perhitungan berat yang dipindahkan, dapat ditentukan
bahwa pemindahan material yaitu dengan menggunakan Trolley dan tenaga
manusia dengan ongkos yang perlu dikeluarkan adalah masing-masing sebesar
Rp 1.250/m dan Rp 2.253/m. Tabel 3.62 merupakan jenis transportasi yang
digunakan untuk pemindahan material serta ongkos material handling (OMH)
yang harus dikeluarkan.

Tabel 3.62 Jenis Transportasi dan Ongkos Material Handling (OMH)


From To Jumlah Berat (kg) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Meja Perakitan Spray gun 272,788 Trolley 2.253

3.2.1.9 Rekapitulasi Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun


Berikut merupakan perhitungan untuk produk meja belajar.
1. Menghitung jumlah demand per lead time produk
Proses pada assembly merupakan proses terakhir yang dilalui oleh
produk, oleh karena itu jumlah demand nya sama dengan jumlah demand produk
akhir yaitu sebanyak 2 unit produk per jam. Demand per minggu diketahui dengan
mengalikan demand per jam dengan jumlah jam kerja selama satu minggu.
Berikut merupakan perhitungan jumlah demand per lead time produk
meja belajar.
Demand per minggu = unit/jam kerja x 40 unit/jam kerja
Demand per minggu = 2 unit/jam kerja x 40 unit/jam kerja
Demand per minggu = 80 unit/jam kerja
2. Menghitung volume per produk
Menghitung volume dari produk memerlukan data panjang, lebar dan
tinggi yang didapatkan dari ukuran komponen setelah melalui proses produksi.
Berikut merupakan perhitungan volume komponen alas rak.
60

Volume komponen = p x l x t
Volume komponen = 0,600 m x 0,600 m x 0,3400 m
Volume komponen = 0,0565 m3
3. Menghitung volume per lead time
Menghitung volume per lead time dengan mengalikan demand per lead
time dengan volume produk. Berikut merupakan perhitungan volume per lead
time untuk produk meja belajar.
Volume komponen = p x l x t
Volume komponen = 0,600 m x 0,600 m x 0,3400 m
Volume komponen = 0,0565 m3
Digunakan prosedur yang sama untuk menghitung volume per minggu
namun angka demand yang digunakan adalah angka demand per minggu. Berikut
adalah perhitungan volume per lead time per minggu untuk produk meja belajar.
Volume komponen = p x l x t
Volume komponen = 0,600 m x 0,600 m x 0,3400 m
Volume komponen = 0,0565 m3
4. Menghitung berat total per lead time
Berat total per lead time adalah berat yang harus dipindahkan dari staisun
keja ke warehouse. Berat total per lead time dihitung dengan mengalikan volume
per lead time dengan massa jenis produk. Komponen ini mempunyai massa jenis
sebesar 230 kg/m3. Berikut adalah perhitungan berat total per lead time untuk
komponen alas rak.
Berat total per lead time = volume per lead time x massa jenis
Berat total per lead time = 0,014 unit/jam x 230 kg/jam
Berat total per lead time = 3,22 kg/jam
Digunakan prosedur yang sama untuk menghitung berat total per minggu
namun angka volume per lead time yang digunakan adalah angka volume per
minggu. Berikut adalah perhitungan berat total per minggu.
Volume komponen = p x l x t
Volume komponen = 0,600 m x 0,600 m x 0,3400 m
Volume komponen = 0,0565 m3
61

Adapun berikut ini adalah tabel rekapitulasi untuk semua komponen


adalah sebagai berikut :
Tabel 3.63 Rekapitulasi Data Perhitungan Luas Lantai Stasiun
Demand/lead time
Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis
Berat Total (Kg)/Lead Time
Jumlah Berat
No From To No. Komponen p (m) l (m) t (m) Jenis Transport OMH (Rp/m)
Per minggu Per jam (m3 ) Per minggu Per jam (kg/m3 ) Per minggu Per jam (kg)

Sekrup 1920 48 0.480 0.400 0.600 0.0019 0.154 0.004 0.700 0.108 0.003
Gudang Bahan Meja Perakitan 2.260 T. Manusia 1250
1 Gagang 80 2 0.200 0.200 0.350 0.0001 0.012 0.000 7850 90.275 2.257
Pendukung
Spray Gun Cat (Liter/Kaleng) 80 2 0.115 0.05 0.050 0.0055 0.440 0.011 900 396.000 9.900 9.900 T. Manusia 1250

Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time Jumlah Berat
No From To No. Komponen p(m) l(m) t(m) 3 3 Jenis Transport OMH (Rp/m)
(m ) (kg/m ) (kg)
Per minggu Per jam Per minggu Per jam Per minggu Per jam
Kayu Mahoni 5x5x3 80 2 0.050 0.050 0.300 0.0013 0.100 0.003 500 50.000 1.250
Kayu Mahoni 5x10x3 80 2 0.050 0.050 0.500 0.0015 0.120 0.003 500 60.000 1.500
Gudang Bahan Baku Kayu Mahoni 5x10x5 320 8 0.050 0.100 0.500 0.0025 0.200 0.005 500 100.000 2.500
1 Stasiun Kerja 22.250 Trolley 2253
Utama Kayu Mahoni 5x10x4 160 4 0.050 0.100 0.400 0.0020 0.160 0.004 500 80.000 2.000
Kayu Mahoni 5x10x6 160 4 0.050 0.100 0.600 0.0030 0.240 0.006 500 120.000 3.000
Kayu Mahoni 5x40x6 480 12 0.050 0.400 0.600 0.0120 0.960 0.024 500 480.000 12.000
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3 )/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time Jumlah Berat
No From To No. Komponen p(m) l(m) t(m) 3 3 Jenis Transport OMH (Rp/m)
Per minggu Per jam (m ) Per minggu Per jam (kg/m ) Per minggu Per jam (kg)
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.354 0.009 500 177.230 4.431
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.030 0.001 500 14.769 0.369
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.025 0.001 500 12.308 0.308
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0089 0.709 0.018 500 354.461 8.862
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003 500 53.169 1.329
1 Alat Ukur Mesin Potong 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002 500 33.969 0.849 25.378 Trolley 2253
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.394 0.010 500 196.923 4.923
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.743 0.944
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002 500 37.743 0.944
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003 500 59.077 1.477
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.743 0.944
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.354 0.009 500 177.213 4.430
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.030 0.001 500 14.768 0.369
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.025 0.001 500 12.306 0.308
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0089 0.709 0.018 500 354.425 8.861
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003 500 53.164 1.329
2 Mesin Potong Mesin Bor 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002 500 33.966 0.849 25.376 Trolley 2253
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.394 0.010 500 196.903 4.923
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.740 0.943
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002 500 37.740 0.943
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003 500 59.071 1.477
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.740 0.943
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0044 0.353 0.009 500 176.327 4.408
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001 500 14.694 0.367
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001 500 12.245 0.306
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0088 0.705 0.018 500 352.653 8.816
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.106 0.003 500 52.898 1.322
3 Mesin Bor Mesin Serut 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.068 0.002 500 33.796 0.845 25.249 Trolley 2253
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0049 0.392 0.010 500 195.918 4.898
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.551 0.939
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.075 0.002 500 37.551 0.939
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0015 0.118 0.003 500 58.776 1.469
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.075 0.002 500 37.551 0.939
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043 0.346 0.009 500 172.800 4.320
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001 500 14.400 0.360
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001 500 12.000 0.300
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086 0.691 0.017 500 345.600 8.640
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.104 0.003 500 51.840 1.296
4 Mesin Serut Meja Pemeriksaan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.066 0.002 500 33.120 0.828 24.744 Trolley 2253
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048 0.384 0.010 500 192.000 4.800
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014 0.115 0.003 500 57.600 1.440
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
001 320 8 0.600 0.060 0.030 0.0043 0.346 0.009 500 172.800 4.320
002 160 4 0.020 0.030 0.300 0.0004 0.029 0.001 500 14.400 0.360
003 80 2 0.020 0.500 0.030 0.0003 0.024 0.001 500 12.000 0.300
004 160 4 0.020 0.540 0.400 0.0086 0.691 0.017 500 345.600 8.640
005 160 4 0.020 0.090 0.360 0.0013 0.104 0.003 500 51.840 1.296
5 Meja Pemeriksaan Meja Perakitan 006 80 2 0.090 0.460 0.020 0.0008 0.066 0.002 500 33.120 0.828 24.744 Trolley 2253
007 80 2 0.020 0.600 0.400 0.0048 0.384 0.010 500 192.000 4.800
008 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
009 80 2 0.020 0.460 0.100 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
010 160 4 0.100 0.020 0.360 0.0014 0.115 0.003 500 57.600 1.440
011 80 2 0.100 0.460 0.020 0.0009 0.074 0.002 500 36.800 0.920
SA1 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0066 0.528 0.013 500 264.000 6.600
SA2 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0088 0.706 0.018 500 352.800 8.820
SA3 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0194 1.550 0.039 500 775.200 19.380
SA4 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0226 1.808 0.045 500 903.840 22.596
SA5 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0253 2.028 0.051 500 1013.760 25.344
6 Meja Perakitan Spray Gun 272.788 Trolley 2253
SA6 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0321 2.565 0.064 500 1282.560 32.064
SA7 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0349 2.792 0.070 500 1396.160 34.904
SA8 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0377 3.020 0.075 500 1509.760 37.744
SA9 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0411 3.288 0.082 500 1644.160 41.104
SA10 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0442 3.539 0.088 500 1769.260 44.232
7 Spray Gun Gudang barang jadi Meja SELACI 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0565 4.518 0.113 500 2259.010 56.475 56.475 Trolley 2253
62

3.2.1.10 Perpindahan dari Stasiun Pengecatan Ke Warehouse


Warehouse adalah lokasi penyimpanan barang jadi sebelum akhirnya
dipindahkan ke lokasi lain untuk dikrimkan ke pelanggan. Pada proses pembuatan
lampu belajar sign, perpindahan dari stasiun kerja ke warehouse terjadi dari
stasiun kerja perakitan pada proses assembly yang merupakan stasiun terakhir
yang dilewati oleh produk. Sebagai stasiun kerja terakhir, tentunya perpindahan
dari assembly ke warehouse akan memindahkan produk jadi. Berikut merupakan
perhitungan untuk produk Meja Selaci.
1. Menghitung Jumlah Demand Per Lead Time Produk
Proses pada assembly merupakan proses terakhir yang dilalui oleh
produk, oleh karena itu jumlah demand nya sama dengan jumlah demand produk
akhir yaitu sebanyak 2 unit produk per jam. Demand per minggu diketahui dengan
mengalikan demand per jam dengan jumlah jam kerja selama satu minggu.
Berikut perhitungannya.
Berikut merupakan perhitungan jumlah demand per lead time produk
meja belajar.
Demand per minggu = unit/jam kerja x 40 unit/jam kerja
Demand per minggu = 2 unit/jam kerja x 40 unit/jam kerja
Demand per minggu = 80 unit/jam kerja
Berikut ini merupakan tabel perhitungan demand per lead time.

Tabel 3.64 Perhitungan Demand per Lead Time


Demand/lead time
From To No. Komponen
Per minggu Per jam
Spray gun Gudang Barang Jadi Meja SELACI 80 2

2. Menghitung Volume Per Produk.


Menghitung volume dari produk memerlukan data panjang, lebar dan
tinggi yang didapatkan dari ukuran komponen setelah melalui proses produksi.
Berikut merupakan perhitungan volume produk Meja Selaci.
Volume komponen = p x l x t
Volume komponen = 0,600 m x 0,600 m x 0,3400 m
Volume komponen = 0,0565 m3
Berikut merupakanperhitungan volume produk meja selaci.
63

Tabel 3.65 Perhitungan Volume Produk


Demand/lead time Volume Komponen
No From To No. Komponen p(cm) l(cm) t(cm)
Per minggu Per jam (m3)
9 Spray Gun Gudang barang jadi Meja SELACI 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0565

3. Menghitung Volume per Lead Time


Menghitung volume per lead time dengan mengalikan demand per lead
time dengan volume produk. Berikut merupakan perhitungan volume per lead
time untuk produk meja belajar.
Volume per lead time = demand per lead time x volume produk
Volume per lead time = 2 unit/jam x 0,0565 m3/unit
Volume per lead time = 0,113 m3/jam
Berikut merupakan perhitungan volume per lead time untuk produk Meja
Selaci.
Tabel 3.66 Perhitungan Volume per Lead Time Produk
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3)/Lead Time
To No. Komponen p (cm) l (cm) t (cm)
Per minggu Per jam (m3) Per minggu Per jam
Gudang barang jadi Meja SELACI 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0565 4.518 0.113

4. Menghitung Berat Total Per Lead Time


Berat total per lead time adalah berat yang harus dipindahkan dari staisun
keja ke warehouse. Berat total per lead time dihitung dengan mengalikan volume
per lead time dengan massa jenis produk. Produk ini mempunyai masa jenis
sebesar 600 kg/m3.
Berikut merupakan perhitungan berat total per lead time untuk produk
Meja Selaci.
Tabel 3.67 Perhitungan Berat Total Per Lead Time Produk
Demand/lead time Volume Komponen Volume (m3)/Lead Time Massa Jenis Berat Total (Kg)/Lead Time
To No. Komponen p (cm) l (cm) t (cm)
Per minggu Per jam (m3) Per minggu Per jam (kg/m3) Per minggu Per jam
Gudang barang jadi Meja SELACI 80 2 0.600 0.600 0.400 0.0565 4.518 0.113 600 2710.812 67.770

3.2.2 Perhitungan Matriks Ongkos


Nilai pada matriks ongkos diperoleh dari hasil pengolahan data kolom
ongkos perpindahan material pada tabel Ongkos Material Handling (OMH) dari
setiap proses yang ada.
Berikut merupakan nilai ongkos pada Ongkos Material Handling (OMH)
untuk membuat matriks ongkos.
64

Tabel 3.68 Matriks Ongkos


Fabrikasi Assembly
To GBP GBU Mesin Meja Meja Warehouse Total
Alat Ukur Mesin Bor Mesin Serut Spray Gun
From Potong Pemeriksaan Perakitan
GBP 0.003 9.900 9.903
GBU 1.250 1.250
Alat Ukur 4.431 4.431
Mesin Potong 4.430 4.430
Fabrikasi Mesin Bor 4.408 4.408
Mesin Serut 4.320 4.320
Meja Pemeriksaan 4.320 4.320
Meja Perakitan 6.600 6.600
Assembly
Spray Gun 56.475 56.475
Warehouse
Total 1.250 4.431 4.430 4.408 4.320 4.323 16.500 56.475 96.137

3.2.3 Perhitungan Matriks Berat


Pembuatan matriks berat tidak jauh berbeda dengan pembuatan matriks
ongkos, yang membedakannya adalah nilai yang dipindahkan dari tabel Ongkos
Material Handling (OMH) bukanlah nilai ongkos, melainkan nilai berat. Berikut
adalah pemindahan nilai berat dari tabel Ongkos Material Handling (OMH) ke
matriks berat.
Tabel 3.69 Matriks Berat
Fabrikasi Assembly
To GBP GBU Meja Meja Warehouse Total
Alat Ukur Mesin Potong Mesin Bor Mesin Serut Spray Gun
Frop Pemeriksaan Perakitan
GBP 2.260 9.900 12.160
GBU 22.250 22.250
Alat Ukur 25.378 25.378
Mesin Potong 25.376 25.376
Fabrikasi Mesin Bor 25.249 25.249
Mesin Serut 24.744 24.744
Meja Pemeriksaan 24.744 24.744
Meja Perakitan 272.788 272.788
Assembly
Spray Gun 56.475 56.475
Warehouse
Total 22.250 25.378 25.376 25.249 24.744 27.004 282.688 56.475 489.164

3.2.4 Perhitungan Matriks Inflow


Matriks inflow menggambarkan proporsi berat material yang dipindahkan
dari satu lokasi terhadap berat material yang berada di departemen tujuan. Berikut
ini merupakan tabel matriks inflow pada proses pembuatan produk Meja Selaci.
Tabel 3.70 Matriks Inflow
Fabrikasi Assembly
To GBP GBU Meja Meja Warehouse Total
Alat Ukur Mesin Potong Mesin Bor Mesin Serut Spray Gun
From Pemeriksaan Perakitan
GBP 2.260 9.900 12.160
GBU 22.250 22.250
Alat Ukur 25.378 25.378
Mesin Potong 25.376 25.376
Fabrikasi Mesin Bor 25.249 25.249
Mesin Serut 24.744 24.744
Meja Pemeriksaan 24.744 24.744
Meja Perakitan 272.788 272.788
Assembly
Spray Gun 56.475 56.475
Warehouse
Total 22.250 25.378 25.376 25.249 24.744 27.004 282.688 56.475 489.164
65

3.2.5 Perhitungan Matriks Outflow


Matriks outflow menunjukkan proporsi berat material yang berpindah dari
satu departemen terhadap berat material di departemen asal. Berikut adalah
matriks outflow untuk produk Meja Selaci.
Tabel 3.71 Matriks Outflow
To Fabrikasi Assembly
GBP GBU Meja Meja Warehouse Total
Alat Ukur Mesin Potong Mesin Bor Mesin Serut Spray Gun
From Pemeriksaan Perakitan
GBP 2.260 9.900 12.160
GBU 22.250 22.250
Alat Ukur 25.378 25.378
Mesin Potong 25.376 25.376
Fabrikasi Mesin Bor 25.249 25.249
Mesin Serut 24.744 24.744
Meja Pemeriksaan 24.744 24.744
Meja Perakitan 272.788 272.788
Assembly
Spray Gun 56.475 56.475
Warehouse
Total 22.250 25.378 25.376 25.249 24.744 27.004 282.688 56.475 489.164

3.2.6 Perhitungan Matriks Prioritas


Setelah menghitung matriks outflow, langkah selanjutnya adalah
menghitung matriks prioritas. Matriks prioritas merupakan matriks yang
menunjukkan kepentingan hubungan antar departemen. Hal ini menjadi
pertimbangan nantinya dalam peletakan masing-masing departemen agar dapat
sesuai dengan prioritasnya. Matriks prioritas diurutkan dari nilai matriks outflow
sesuai dengan aliran yang bersesuaian. Penyusunan prioritas dilakukan dari nilai
matriks outflow terbesar hingga terkecil.
Berikut ini merupakan perhitungan matriks prioritas untuk proses produksi
Meja Selaci.
66

Tabel 3.72 Perhitungan Matriks Prioritas


No Nama Stasiun A Nama Stasiun B Outflow No Nama Stasiun B Outflow
1 Gudang Bahan Pendukung Meja Perakitan 0.008 1 Spray Gun 0.036
2 Gudang Bahan Baku Alat Ukur 0.877
3 Alat Ukur Mesin Potong 1.000
4 Mesin Potong Mesin Bor 1.005
5 Mesin Bor Mesin Serut 1.020
6 Mesin Serut Meja Pemeriksaan 1.000
7 Meja Pemeriksaan Meja Perakitan 0.091
8 Meja Perakitan Warehouse 4.830

3.2.7 Analisis Ongkos Material Handling (OMH)


Ongkos Material Handling (OMH) merupakan biaya transportasi yang
merupakan salah satu aktivitas non value added sehingga harus dibuat seminimal
mungkin. Pemindahan material yang minimum menjadi salah satu hal yang harus
dicapai dalam melakukan perancangan tata letak. Pengurangan OMH dapat
mengurang ongkos produksi secara signifikan. Ongkos material handling
tergantung pada berat material yang akan dipindahkan, jenis alat angkut yang
digunakan, dan jarak yang harus ditempuh.
Matriks OMH merupakan dasar untuk membuat matriks berat, matriks
inflow, matriks outflow, dan matriks prioritas. Untuk menentukan ongkos material
handling terdapat beberapa pertimbangan. Terdapat tiga metode pemindahan yaitu
menggunakan tenaga manusia dan menggunakan trolley. Pemilihan metode
tergantung pada berat material yang akan dipindahkan. Berikut adalah tabel
pembagian penggunaan metode berdasarkan berat.

Tabel 3.73 Pembagian Metode Pemindahan


No Berat Metode Pemindahan Ongkos (Rp)
1 <10 kg Tenaga Manusia 1.250
2 10 - 300 kg Trolley 2.253
3 >300 kg Fork lift 4624

Untuk menentukan tarif per meter yang berlaku, digunakan penentuan


biaya sesuai dengan pendapat (Sutalaksana, 1997) dimana ongkos material
handling terdiri dari:
1. Biaya investasi
Biaya investasi terdiri dari:
a. Harga pembelian
b. Harga komponen alat bantu
67

c. Biaya instalasi

2. Biaya operasi
Biaya operasi terdiri dari:
a. Biaya perawatan.
b. Biaya bahan bakar.
c. Biaya tenaga kerja yang terdiri dari upah dan jaminan kecelakaan.
d. Biaya pembelian muatan, yang digolongkan dalam pembelian alat-alat
material.
e. Biaya yang menyangkut masalah pengepakan dan kerusakan material.
Berdasarkan penggolongan tersebut, digunakan harga pembelian, biaya
perawatan, biaya bahan bakar, dan biaya upah tenaga keja. Biaya invetasi diubah
menjadi biaya penggunaan per hari dengan menggunakan depresiai straight line
dengan umur penggunaan 10 tahun. Biaya perawatan per hari diasumsikan
menggunakan tarif 25% dari biaya penggunaan per hari biaya bahan bakar
menggunakan solar dengan konsumsi sebanyak 20 liter per hari dan tarif Rp 5150
per liter. Upah tenaga kerja berdasarkan UMR yaitu Rp 3.600.000 per orang pada
satu shift. Total dari biaya penggunaan per hari, biaya perawatan per hari, biaya
bahan bakar per hari, dan biaya upah tenaga kerja per hari merupakan total biaya
per hari.
Kemudian biaya tersebut dikonversikan menjadi biaya per jam. Dengan
asumsi kecepatan berjalan 10 km per jam maka didapatkan biaya per meter untuk
setiap metode. Berikut adalah tabel perhitungan ongkos material handling untuk
setiap metode pengangkutan.
68

Tabel 3.74 Perhitungan Ongkos Material Handling


Forklift Trolley Tenaga Manusia
Biaya Investasi
Harga Beli Rp - Rp 1,040,000.00 Rp -
Biaya penggunaan per hari Rp - Rp 433.33 Rp -

Biaya Operasi
Biaya Perawatan per hari Rp - Rp 108.33 Rp -
Biaya Bahan Bakar per hari Rp - Rp - Rp -
Biaya Upah Tenaga Kerja per hari Rp - Rp 360,000.00 Rp 360,000
Total Biaya Rp - Rp 1,400,541.67 Rp 360,000

Biaya per jam Rp - Rp 175,067.71 Rp 9,000


Biaya per meter Rp - Rp 17,506.77 Rp 900

3.3 Activity Relationship Chart (ARC), Activity Relationship


Diagram (ARD), Area Allocation Diagram (AAD) dan Pembuatan
Template
Berikut merupakan Activity Relationship Chart (ARC), Activity
Relationshio Diagram (ARD), Area Allocation Diagram (AAD) dan Pembuatan
Template untuk produk Meja Selaci.

3.3.1 Kebutuhan Sumber Daya Manusia


Dalam memecahkan masalah tata letak fasilitas pabrik, diperlukan
perhitungan terkait dengan jumlah sumber daya manusia yang akan menempati
fasilitas tersebut. Hal ini diperlukan dalam mengalokasikan luas ruangan yang
diperlukan serta jumlah fasilitas yang akan ditempatkan pada ruangan tersebut.
Jumlah sumber daya manusia yang diperlukan yang berada di perusahaan PT.
Atjeh Subaru dihitung berdasarkan struktur organisasi dan juga proses bisnis yang
telah dibuat pada semester sebelumnya. Berikut merupakan tabel yang
menjelaskan mengenai jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan di kantor.
Berikut merupakan tabel jumlah sumber daya manusia yang dibutuhkan di
PT. Atjeh Subaru.
Tabel 3.75 Jumlah Sumber Daya Manusia yang Dibutuhkan di PT. Atjeh Subaru
No. Nama Ruangan Manajer Staff SDM
1 Direktur Utama 1 0 0
2 Manager 1 2 0
3 Divisi Factory 1 4 10
4 Divisi Finance 1 1 4
5 Divisi Human Safety & Environment 1 1 1
6 Divisi PPIC 1 2 9
7 Divisi Service 1 1 20
Total 92
69

Dasar penyusunan tabel di atas adalah berdasarkan struktur organisasi


dan proses bisnis yang telah dibuat sebelumnya.daya manusia di pabrik dihitung
berdasarkan jumlah mesin. Setiap mesin memiliki dua orang operator yang
diharapkan dapat digunakan untuk dua shift kerja.
Berikut merupakan jumlah sumber daya manusia di PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.76 Jumlah Sumber Daya Manusia PT. Atjeh Subaru


No. Proses Nama Mesin Jumlah Mesin Jumlah Operator
1. Mesin Ukur 2 4
2. Mesin Potong 2 4
3. Fabrikasi Mesin Bor 2 4
4. Mesin Serut 2 4
5. Meja Pemeriksaan 2 4
6. Meja Perakitan 6 6
Assembly
7. Spray gun 2 4
Total 30

3.3.2 Activity Relationship Chart (ARC)


Activity Relationship Chart (ARC) adalah tools untuk membantu
penentuan hubungan keterkaitan antara setiap departemen atau fasilitas. Dengan
menggunakan ARC, hubungan antar departemen atau fasilitas tersebut dinyatakan
dengan simbol huruf dan warna tertentu. Terdapat enam klasifikasi simbol huruf
dan warna yang masing-masing memiliki arti tersendiri yang menunjukkan
seberapa penting hubungan anatara kedua departemen atau fasilitas. Semakin
penting klasifikasi yang didapatkan, maka peletakkan kedua departemen atau
fasilitas harus didekatkan. Penentuan hubungan keterkaitan tersebut ditentukan
berdasarkan dengan klasifikasi berikut.
70

Aktifitas Hubungan

1
2
A = Mutlak A =6
1. Bahan Baku Tumpukan (A)
A 3
E = Sangat Penting E =5
3,4,5 I = Penting I =4
2. Bahan Baku Rak (B) A 4 O = Cukup/Biasa O =3
1,2,4,5 U = Tidak Penting U =2
A I 5
1,2,4,5
X = Tidak Dikehendaki X =1
I 5 I
3. Mesin (C) 6
5, 6
5
E I O 7
1,2,4,5 5, 6 7
I O I 8
4. Gudang Barang Jadi (D)
4,5,6 7
E I I 7 O 9
5, 6, 7 5, 8
5 7
E O O I 10
5. Pelayanan Produksi (E) 7,8 5, 8
7 5, 7, 8
I O U I
5, 7, 8 9
7 7,8
I O I
6. Pelayanan Personil Pabrik (F) 8
7,8 5, 8 5, 7, 8
O I I
5, 8 7
8 5, 7, 8
I I
7. Pelayanan Pabrik (G) 6
7 5, 7, 8
I O
5
7 7
O
8. Kantor (H) 4
4,7
E
3 Kode Alasan
7
9. Personil Kantor (I) 1. Urutan Aliran Proses
2
2. Memudahkan Perpindahan Bahan
3. Karyawan Sama
1
4. Membutuhkan Area yang Sama
5. Membutuhkan Informasi & Kerjasama
6. Aliran Informasi yang cepat
7. Kebutuhan Pribadi
8. Memudahkan Mobilisasi Karyawan

Gambar 3.8 Activity Relationship Chart (ARC)

3.3.3 Activity Relationship Diagram (ARD)


Activity Relationship Diagram adalah diagram yang menggambarkan
hubungan aktivitas antar departemen atau bagian yang ada pada tata letak.
BLOCPLAN adalah software berbasis DOS yang dapat digunkaan untuk
melakukan pengolahan data untuk alokasi fasilitas serta pengaturan tata letak
sesuai dengan luas dan hubungan keterkaitan antar fasilitas berdasarkan matriks
ARC dengan pendekatan heuristic. BLOCPLAN (Block Layout With Overview
Planning) menghasilkan beberapa alternatif layout yang dapat dipilih oleh
71

penggunanya. Input yang diperlukan adalah nama ruangan, luas lantai ruangan,
dan hubungan keterkaitan antar ruangan dalam bentuk matriks ARC. Selain itu,
user juga dapat menentukan letak ruangan secara manual jika diperlukan.
Untuk menjalankan program BLOCPLAN langkah pertama yang harus
dilakukan adalah dengan memasukkan input data. Informasi yang diperlukan
untuk menjalankan BLOCPLAN antara lain jumlah departemen, nama-nama
departemen, dan luas area masing-masing departemen. Informasi lain yang sangat
penting dan sangat diperlukan adalah data keterkaitan masing-masing departemen.
Langkah-langkah dalam menggunakan BLOCPLAN dalam memperoleh
tata letak fasilitas adalah sebagai berikut :

1. Penentuan Departemen Layout


Berikut merupakan gambar departemen layout PT. Atjeh Subaru.

Gambar 3.9 Departement Layout

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa diagram layout


PT. Atjeh Subaru memiliki 8 departemen yaitu bahan baku rak, mesin, barang
jadi, pelayanan produksi, pelayanan personil pabrik, pelayanan pabrik, personil
kantor dan kantor dengan luas area yang berbeda-beda. Dengan jumlah nilai rata-
72

rata area sebesar 178,2 m2. Standar deviasi dengan jumlah nilai sebesar 200,2 m2,
maka dari hasil program Blocplan diperoleh jumlah total area sebesar 1604 m2.

2. Penentuan Relationship Diagram Layout


Berikut merupakan Penentuan Relationship Diagram Layout PT. Atjeh
Subaru.

Gambar 3.10 Relationship Diagram Layout

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa relationship layout


PT. Atjeh Subaru. Dihitung berdasarkan Activity Relationship Chart (ARC),
Activity Relationship Chart (ARC) adalah tools untuk membantu penentuan
hubungan keterkaitan antara setiap departemen atau fasilitas, dimana tumpukan
rak memiliki hubungan A, E, X, X, A, E, A dan O. Dengan keterangan A mutlak,
E sangat penting, O cukup/biasa, I penting, U tidak penting dan X tidak
dikendaki. Maka dapat dilihat departemen PT. Atjeh Subaru memiliki hubungan
antar masing-masing departemen berdasarkan ketentuan Activity Relationship
Chart (ARC).

3. Penentuan Score Vector Layout


Berikut merupakan penentuan Score Vector Layout PT. Atjeh Subaru.
73

Gambar 3.11 Penentuan Score Vector Layout

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa penentuan Score


Vector Layout PT. Atjeh Subaru untuk melihat score atau hubungan antara
departemen bahan baku tumpukan dengan mesin. Jadi dengan adanya penentuan
Score Vector lebih memudahkan untuk melihat nilai hubungan pada tiap-tiap
departemen.

4. Hasil Score Vector Layout


Berikut merupakan hasil Score Vector Layout PT. Atjeh Subaru.
74

Gambar 3.12 Hasil Score Vector Layout


Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat hasil Score Vector Layout
PT. Atjeh Subaru untuk melihat nilai hubugan masing-masing departemen.

5. Penentuan Length to Width Ratio Layout


Berikut merupakan penentuan Length to Width Ratio Layout PT. Atjeh
Subaru.
75

Gambar 3.13 Penentuan Length to Width Ratio Layout

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa penentuan Length to


Width Ratio Layout PT. Atjeh Subaru untuk melihat perbandingan rasio antara
panjang dan lebar dari total luas area perusahaan. Penentuan Length to Width
Ratio Layout PT. Atjeh Subaru terpilih sel.3 dikarenakan sel.3 yang terdapat score
tetinggi dari pada sel lainnya.

6. Layout
Berikut merupakan Layout PT. Atjeh Subaru.
76

Gambar 3.14 Layout PT. Atjeh Subaru

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat Layout PT. Atjeh Subaru


untuk menentukan posisi atau lokasi tiap departemen. Hasil dari gambar
menunjukkan posisi departemen masing-masing sesuai Activity Relationship
Chart.

3.3.4 Area Allocation Diagram (AAD)


Setelah membuat ARC dan ARD yang menghasilkan output berupa
hubungan kedekatan antardepartmen yang direpresentasikan secara grafis, namun
masih kasar, langkah selanjutnya adalah membuat Area Allocation Diagram
(AAD). Area Allocation Diagram (AAD) merupakan template secara global,
informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar
visualisasinya secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil
akhir dari penganalisisan dan perencanaan tata letak fasilitas dan pemindahan
bahan. AAD digambar mengikuti output dari ARD.
Berikut merupakan gambar titi koordinat layout PT. Atjeh Subaru.
77

Gambar 3.15 Layout Beserta Jarak dan Titik Koordinat dari PT. Atjeh Subaru

Berikut merupakan tabel koordinat layout PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.77 Titik Koordinat Layout PT. Atjeh Subaru


Kode X Y
1 10,62 28,09
2 4,5 39,12
3 22,89 39,12
4 34,4 39,12
5 36,92 28,09
6 1,92 8,5
7 21,92 8,5
8 24,24 28,09
9 30,54 28,09

Berikut merupakan tabel jarak rectilinear layout PT. Atjeh Subaru.


Tabel 3.78 Jarak Rectilinear Layout
i/j 1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 0.000 13.028 16.820 30.062 26.300 21.006 22.210 13.620 19.920
2 13.028 0.000 18.396 33.898 34.401 30.728 35.229 22.847 28.468
3 16.820 18.396 0.000 15.502 18.138 37.114 30.635 30.635 13.810
4 30.062 33.898 15.502 0.000 11.594 47.624 34.771 18.238 13.927
5 26.300 34.401 18.138 11.594 0.000 39.882 24.302 12.680 6.380
6 21.006 30.728 37.114 47.624 39.882 0.000 20.000 29.390 34.419
7 22.210 35.229 30.635 34.771 24.302 20.000 0.000 19.260 20.973
8 13.620 22.847 30.635 18.238 12.680 29.390 19.260 0.000 6.300
9 19.920 28.468 13.810 13.927 6.380 34.419 20.973 6.300 0.000

3.3.5 Pembuatan Template dan Analisis


Berdasarkan hasil perhitungan adapun template yang dapat digunakan
untuk layout pabrik Meja Subaru adalah sebagai berikut.
78

Gambar 3.16 Template PT. Atjeh Subaru


79

3.4 Analisis Kelayakan Investasi


Berikut merupakan analisis kelayakan investasi PT. Atjeh Subaru.
3.4.1 Komponen Biaya Investasi
Biaya Investasi adalah biaya yang masa kegunaannya dapat berlangsung
untuk waktu yang relatif lama. Biaya ini biasanya berhubungan dengan
pembangunan atau pengembangan infrastruktur fisik dan kapasitas produksi (alat
produksi). Contoh yang termasuk dalam biaya investasi antara lain biaya
pembangunan gedung, biaya pembelian mobil, biaya pembelian mesin, peralatan,
dan sebagainya. Berikut yang termasuk komponen biaya investasi.
1. Land : biaya pembelian tanah yang digunakan oleh perusahaan
secara keseluruhan.
2. Building : biaya pembangunan pabrik, yang terdiri atas :
a. Plant : biaya pembangunan pabrik.
b. Kantor : biaya pembangunan kantor, ditambah dengan biaya
pembangunan pelayanan produksi, pelayanan pabrik dan
personel pabrik.
c. Lighting : total biaya pembelian dan instalasi lampu, baik di ruangan
tertutup maupun area terbuka. Tiap lampu menerangi 12
m2 .
- Untuk ruangan tertutup jumlah lampu = ROUNDUP [luas
ruangan/12 m2].
- Untuk luar ruangan jumlah total setiap lampu yang
dipasang dalam template.
d. TPS : biaya pembangunan TPS/m2. TPS merupakan tempat
pembuangan limbah pabrik, yaitu limbah padat (scrap)
dan
limbah cair. TPS ini berada di lingkungan pabrik sebelum
diolah dan diangkut ke tempat pembuangan akhir
e. Aspal jalan : biaya pembangunan jalan/m2 biaya. Asumsikan :
Rp. 210.000/meter.
80

f. Parking : pembangunan lahan parkir/m2.


Asumsikan Rp.210.000/meter.
g. Gates : biaya pembangunan portal/gerbang.

3. Equipment (Peralatan)
a. Mesin : Biaya pembelian mesin
b. Office : Biaya furniture yang digunakan di kantor
c. Material Handling Equipment : Biaya pembelian alat material handling
d. Auxiliary : Biaya pembelian peralatan selain pada
bagian produksi dan kantor

Berikut ini merupakan tabel perhitungan biaya komponen investasi


yang terdapat pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.79 Perhitungan Biaya Komponen Investasi


No Item Biaya Per Satuan Jumlah Total Biaya
1 Tanah Rp 1.500.000 1.700 m2 Rp 2.550.000.000
Bangunan
Plant Rp 1.000.000 524 m2 Rp 524.186.000
Kantor Rp 1.200.000 655 m2 Rp 786.000.000
Lighting Rp 42.000 142 unit Rp 5.951.400
TPS Rp 288.990 9 unit Rp 2.600.910
Aspal Jalan Rp 210.000 308 m2 Rp 64.680.000
2
Area Parkir Rp 210.000 54 m2 Rp 11.256.000
Landscaping Rp 30.000 100 m2 Rp 3.000.000
Power Panel Rp 3.000.000 3 unit Rp 9.000.000
Gates Rp 4.000.000 2 unit Rp 8.000.000
Sub Total Rp 1.414.674.310
Peralatan Mesin
Alat Ukur Rp 357.000 2 unit Rp 714.000
Mesin Potong Rp 900.000 2 unit Rp 1.800.000
Mesin Serut Rp 850.000 2 unit Rp 1.700.000
3 Mesin Bor Rp 800.000 2 unit Rp 1.600.000
Meja Pemeriksaan Rp 250.000 2 unit Rp 500.000
Meja Perakitan Rp 250.000 6 unit Rp 1.500.000
Spray gun Rp 340.000 2 unit Rp 680.000
Sub Total Rp 8.494.000
Perlengkapan Kantor
Meja Rapat Rp 1.820.000 1 unit Rp 1.820.000
Meja Resepsionis Rp 1.800.000 2 unit Rp 3.600.000
4 Sofa Rp 2.200.000 3 unit Rp 6.600.000
Kursi Rp 120.000 89 unit Rp 10.680.000
Komputer Rp 2.900.000 24 unit Rp 69.600.000
Telepon Rp 200.000 20 unit Rp 4.000.000
Sub Total Rp 96.300.000
Material Handling
Trolley Rp 520.000 2 unit Rp 1.040.000
5
Sub Total Rp 1.040.000
81

Lanjutan Tabel 3.79 Perhitungan Biaya Komponen Investasi


No Item Biaya Per Satuan Jumlah Total Biaya
Auxiliary
Fire Extinguisher Rp 895.000 9 unit Rp 8.055.000
Hydrant Rp 2.596.000 4 unit Rp 10.384.000
Locker Rp 1.254.000 2 unit Rp 2.508.000
6
Kitchen set, etalase, meja kursi kantin Rp 1.675.000 2 unit Rp 3.350.000
AC VRV Rp 35.000.000 1 unit Rp 35.000.000
P3K Rp 490.000 9 unit Rp 4.410.000
Sub Total Rp 63.707.000
TOTAL Rp 4.134.215.310

3.4.2 Biaya Material dan Tenaga Kerja


Biaya material terdiri atas biaya pembelihan bahan baku per tahun (raw
material), biaya pembelian bahan baku pembantu pertahun (purchase part).
Sedangkan biaya tenaga kerja adalah besar biaya yang diperoleh oleh setiap
tenaga kerja yang beracuan pada kesepakatan perusahaan.
Berikut ini merupakan tabel perhitungan biaya material yang terdapat pada
PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.80 Perhitungan Biaya Material


Kebutuhan/ Kebutuhan/
No Item Harga Satuan Total Biaya
Minggu Tahun
Material Bahan Baku
Kayu Mahoni 5X5X0,3 Rp 3.000 80 4000 Rp 12.000.000
Kayu Mahoni 5X5X0,5 Rp 5.000 80 4000 Rp 20.000.000
Kayu Mahoni 5X10X0,5 Rp 5.000 320 16000 Rp 80.000.000
1
Kayu Mahoni 5X10X0,4 Rp 4.000 160 8000 Rp 32.000.000
Kayu Mahoni 5X10X0,6 Rp 6.000 160 8000 Rp 48.000.000
Kayu Mahoni 5X40X0,6 Rp 24.000 480 24000 Rp 576.000.000
Sub Total Rp 768.000.000
Bahan Baku Pembantu
Sekrup Rp 130 2400 120000 Rp 15.600.000
2 Cat Plitur Kayu Rp 40.000 80 4000 Rp 160.000.000
Gagang Rp 13.000 80 4000 Rp 52.000.000
Sub Total Rp 175.600.000
TOTAL Rp 943.600.000

Sedangkan untuk biaya gaji per bulan untuk setiap pegawai dalam
perusahaan dipengaruhi oleh posisi setiap pegawai. Penentuan pegawai
disesuaikan dengan struktur organisasi yang telah dibuat sebelumnya. Besaran
nilai gaji setiap pegawai diasumsikan secara logis. Berikut ini merupakan tabel
perhitungan gaji pegawai.
82

Tabel 3.81 Perhitungan Gaji Pegawai


Jumlah
No Pegawai Gaji/Bulan Jumlah Gaji/Bulan Gaji Pokok/Tahun Bonus/Tahun Total Gaji/Tahun
Pegawai
Salaries (Tenaga Kerja Tidak Langsung)
1 Direktur Umum Rp 6.000.000 1 Rp 6.000.000 Rp 72.000.000 Rp 6.000.000 Rp 78.000.000
2 General Manager Rp 5.000.000 1 Rp 5.000.000 Rp 60.000.000 Rp 5.000.000 Rp 65.000.000
3 Manager Rp 3.500.000 2 Rp 7.000.000 Rp 84.000.000 Rp 7.000.000 Rp 91.000.000
4 Kepala Bagian Rp 2.800.000 6 Rp 16.800.000 Rp 201.600.000 Rp 16.800.000 Rp 218.400.000
5 Supervisor Rp 2.500.000 1 Rp 2.500.000 Rp 30.000.000 Rp 2.500.000 Rp 32.500.000
6 Sekretaris Rp 2.000.000 4 Rp 8.000.000 Rp 96.000.000 Rp 8.000.000 Rp 104.000.000
7 Staff Rp 1.750.000 9 Rp 15.750.000 Rp 189.000.000 Rp 15.750.000 Rp 204.750.000
8 Maintenance Rp 2.250.000 3 Rp 6.750.000 Rp 81.000.000 Rp 6.750.000 Rp 87.750.000
9 Resepsionis Rp 1.500.000 4 Rp 6.000.000 Rp 72.000.000 Rp 6.000.000 Rp 78.000.000
10 Security Officer Rp 1.200.000 6 Rp 7.200.000 Rp 86.400.000 Rp 7.200.000 Rp 93.600.000
Petugas Dapur
11 Rp 800.000 6 Rp 4.800.000 Rp 57.600.000 Rp 4.800.000 Rp 62.400.000
dan Kebersihan
12 Supir Rp 800.000 2 Rp 1.600.000 Rp 19.200.000 Rp 1.600.000 Rp 20.800.000
Sub Total Rp 1.136.200.000
Wages (Tenaga Kerja Langsung)
1 Operator Rp 2.000.000 4 Rp 8.000.000 Rp 96.000.000 Rp 8.000.000 Rp 104.000.000
2 Material Rp 1.000.000 5 Rp 5.000.000 Rp 60.000.000 Rp 5.000.000 Rp 65.000.000
Sub Total Rp 169.000.000
Total Rp 1.305.200.000

3.4.3 Biaya Depresiasi


Depresiasi didefinisikan sebagai pengalokasian biaya atas suatu asset
berkaitan dengan penurunan nilai aktiva karena keausan atau penurunan kondisi
aktiva yang dibebankan selama umur pakai asset tersebut atau selama umur pakai
atau lebih dari satu tahun dan dapat mengalami keausan (deteriorate dan
obsolescene). Berikut adalah nilai penyusutan yang dialami oleh perusahaan.

Tabel 3.82 Komponen Biaya Depresiasi


B. DEPRESIASI
No Item Useful Life (Tahun) Harga Awal Harga Akhir
1 Production Equipment 10 Rp 8.494.000 Rp 849.400
2 Material handling Equipment 10 Rp 1.040.000 Rp 104.000
3 Buiding 15 Rp 1.414.674.310 Rp 141.467.431
4 Office Equipment 3 Rp 96.300.000 Rp 9.630.000
5 Auxiliary Equipment 3 Rp 63.707.000 Rp 6.370.700
TOTAL Rp 158.421.531

Keterangan: Harga Akhir diasumsikan 10% dari harga awal komponen


Perhitungan biaya depresiasi menggunakan metode straight line (garis
lurus) dimana perhitungan dilakukan dengan meninjau aspek waktu daripada
aspek kegunaan. Metode ini paling banyak diterapkan oleh perusahaan-
perusahaan karena paling mudah diaplikasikan dalam perhitungan. Dalam metode
penyusutan garis lurus, beban penyusutan untuk tiap tahun nilainya sama besar
83

dan tidak dipengaruhi dengan hasil atau output yang diproduksi. Perhitungan tarif
penyusutan untuk metode garis lurus adalah sebagai berikut:

1
4. Biaya penyusutan = 𝑁(P-S)

Keterangan :
N = jumlah tahun
P = nilai aset saat pembelian
S = nilai sisa

Berikut perkiraan biaya depresiasi yang dialami perusahaan menggunakan


metode straight line.

Tabel 3.83 Biaya Depresiasi Menggunakan Metode Straight Line


MASA
JUMLAH BIAYA
KETERANGAN PAKAI HARGA AWAL (I) HARGA AKHIR (L)
DEPRESIASI/TAHUN
(TAHUN)
Production Equipment 10 Rp 8.494.000 Rp 849.400 Rp 764.460
Material handling Equipment 10 Rp 1.040.000 Rp 104.000 Rp 93.600
Buiding 15 Rp 1.414.674.310 Rp 141.467.431 Rp 84.880.459
Office Equipment 3 Rp 96.300.000 Rp 9.630.000 Rp 28.890.000
Auxiliary Equipment 3 Rp 63.707.000 Rp 6.370.700 Rp 19.112.100
TOTAL DEPRESIASI DALAM 1 TAHUN Rp 133.740.619

3.4.4 Biaya Asuransi Tenaga Kerja


Biaya Asuransi tenaga kerja ditetapkan dengan besar premi sesuai dengan
tingkat jabatan. Berikut perhitungan biaya asuransi tenaga kerja.

Tabel 3.84 Perhitungan Premi Asuransi Tenaga Kerja


Jumlah Biaya Asuransi
No Pegawai Gaji/Bulan PREMI
Pegawai (Bulan)
Tenaga Kerja Tidak Langsung
1 Direktur Umum Rp 6.000.000 1 Rp 30.000 Rp 30.000
2 General Manager Rp 5.000.000 1 Rp 37.500 Rp 37.500
3 Manager Rp 3.500.000 2 Rp 28.000 Rp 56.000
4 Kepala Bagian Rp 2.800.000 6 Rp 31.111 Rp 186.667
5 Supervisor Rp 2.500.000 1 Rp 31.250 Rp 31.250
6 Sekretaris Rp 2.000.000 4 Rp 28.000 Rp 112.000
7 Staff Rp 1.750.000 9 Rp 20.417 Rp 183.750
8 Maintenance Rp 2.250.000 3 Rp 39.375 Rp 118.125
9 Resepsionis Rp 1.500.000 4 Rp 30.000 Rp 120.000
10 Security Officer Rp 1.200.000 6 Rp 24.000 Rp 144.000
Petugas Dapur
11 Rp 800.000 6 Rp 28.000 Rp 168.000
dan Kebersihan
12 Supir Rp 800.000 2 Rp 16.000 Rp 32.000
TOTAL Rp 1.219.292
Tenaga Kerja Langsung
1 Operator Rp 2.000.000 4 Rp 35.556 Rp 142.222
2 Material Rp 1.000.000 5 Rp 30.000 Rp 150.000
TOTAL Rp 292.222
TOTAL Rp 1.511.514
84

3.4.5 Biaya Pajak Bumi dan Bangunan


Pajak Bumi dan Bangunan adalah pungutan atas tanah dan bangunan yang
muncul karena adanya keuntungan dan/atau kedudukan sosial ekonomi bagi
seseorang atau badan yang memiliki suatu hak atasnya, atau memperoleh manfaat
dari padanya. Berikut ketentuan dan asumsi yang digunakan dalam menghitung
pajak PBB.

Nilai Jual objek Pajak (NJOP) dasar PBB = Total Nilai Jual dari Tanah dan
bangunan berupa plant (pabrik)
dan kantor.

NJOPTKP = 12.000.000
NJOP PBB = NJOP PBB - NJOPTKP
NJKP = 20% * NJOP PBB
PBB = 0,5% * NJKP

Berikut ini merupakan tabel perhitungan pajak bumi dan bangunan yang
terdapat pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.85 Perhitungan Pajak Bumi dan Bangunan


NJOP sebagai dasar pengenaan PBB
NJOPTKP (NJOP Tidak Kena Pajak) Rp 12.000.000
NJOP Untuk Perhitungan PBB
NJKP (Nilai Jual Kena Pajak) 20,0% Rp 769.637.200
PBB yang terutang (per tahun) 0,5% Rp 3.848.186

3.4.6 Kebutuhan Dana Investasi dan Modal Kerja


Setiap perusahaan memiliki kebutuhan dana investasi yang berbeda-beda
yang dipengaruhi oleh jenis usaha dan periode proyek yang akan dijalankan.
Berikut kebutuhan dana investasi yang dibutuhkan dalam pendirian perusahaan
ini.

Tabel 3.86 Kebutuhan Dana Investasi dan Modal Kerja


No Item Nilai
1 Kebutuhan Investasi Rp 4.134.215.310
Modal Kerja
2 Upah dan Gaji Pegawai Rp 1.305.200.000
Material Bahan Produksi Rp 943.600.000
3 Biaya Rekrutmen & Training Rp 67.464.000
4 Beban Lainnya Rp 224.880.000
TOTAL Rp 6.675.359.310
85

3.4.7 Annual Administration Overhead


Ketentuan:
1. Office Salaries
Social securities: 4% dari gaji pegawai (Tabel 4.3)
Workmen compensation: 5% dari nilai gaji pegawai (Tabel 4.3)
2. Asuransi Pekerja : Dari tabel asuransi pekerja (Tabel 4.5)
3. Depretiation : sama dengan jumlah total biaya depresiasi
4. Pajak Bumi dan Bangunan : nilai dari Pajak Bumi dan Bangunan
5. Office supplies : biaya kebutuhan harian kantor seperti kertas, pensil,
pulpen, dll yang nilainya sebesar 8% dari nilai total investasi
perlengkapan kantor (Tabel 4.1)
6. Building maintenance : biaya perawatan bangunan sebesar 8% nilai
invertasi bangunan (Tabel 4.1)
7. Telepon :biaya penggunaan telepon, diasumsikan Rp 300.000,00/hari
8. Marketing :biaya pemasaran, diasumsikan Rp 3.000.000,00/bulan
9. Employee Benefit: 18% dari gaji/bulan untuk tingkat manager ke atas. Dan
15% dari gaji /bulan untuk karyawan lainnya.

Berikut ini merupakan tabel perhitungan annual administration overhead


pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.87 Perhitungan Annual Administration Overhead


No Item Nilai
Office Salaries
1 *Social Securities Rp 52.208.000
*Workmen's Compensation Rp 65.260.000
Subtotal Rp 117.468.000
2 Asuransi Pekerja Rp 1.511.514
3 Biaya depresiasi Rp 158.421.531
4 Pajak Bumi dan Bangunan Rp 3.848.186
5 Office Supplies Rp 7.704.000
6 Building Maintenance Rp 113.173.945
7 Telepon Rp 9.000.000
8 Marketing Rp 3.000.000
9 Employee Benefit & Community Gift Rp 15.600.000
Subtotal Rp 312.259.176
Total Rp 429.727.176
86

3.4.8 Annual Expenses


Annual expenses merupakan biaya tahunan yang harus dikeluarkan oleh
perusahaan, sehubungan dengan operasi atau kegiatan yang dilakukan oleh
perusahaan yang terdiri dari biaya gaji, persediaan pabrik, dan pemeliharaan
peralatan.
1. Salaries & Wages: total gaji pekerja langsung & tak langsung
2. Biaya Material: nilai pembelian bahan baku
3. Factory Supplies: biaya pengadaan kebutuhan rutin pabrik. Diasumsikan
sebesar 10% dari nilai plant
4. Maintenance Equipment: biaya perawatan mesin tahunan sebesar 10%
nilai peralatan mesin

Berikut ini merupakan tabel perhitungan annual expenses yang terdapat


pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.88 Perhitungan Annual Expenses


No Item Nilai
1 Salaries & Wages Rp 1.305.200.000
2 Inventory Value Rp 943.600.000
3 Factory Supplies Rp 52.418.600
4 Maintenance Equipment Rp 849.400
TOTAL Rp 2.302.068.000

3.4.9 Ongkos Produksi per Tahun


Berikut merupakan perhitungan ongkos produksi pertahun yang terdapat pada
PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.89 Perhitungan Ongkos Produksi Pertahun


No Item Nilai
1 Adm. Overhead Rp 429.727.176
2 Annual Expenses Rp 2.302.068.000
3 Material Handling Rp 1.040.000
4 Biaya Listrik Rp 61.250.000
TOTAL Rp 2.732.835.176

3.4.10 Total Ongkos Produksi dan Harga Jual Produk


Sebelum menentukan harga jual produk maka terlebih dahulu dihitung
biaya produksi/unit/jam. Nilai ini diperoleh dari total biaya annual expense yang
dibagi dengan total jam kerja pertahun.
Annual Expense
Biaya Produksi/jam = 8 jam kerja x 5 hari kerja x 50 minggu
87

Berikut ini merupakan tabel perhitungan total ongkos produksi yang


terdapat pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.90 Perhitungan Total Ongkos Produksi


Jumlah/ Ongkos
Komponen Sub Biaya Produksi/ Waktu Proses
No Unit/Jam Jam*Waktu Proporsi Produksi per
Assembly Jam/Unit (Menit)
Proses Subassembly
1 Kaki Meja 8 143.879 3,000 24 0,290 41.729
2 Penyangga Samping 4 287.759 3,000 12 0,145 41.729
3 Penyangga Utama 2 575.517 0,750 2 0,018 10.432
4 Dudukan Meja 4 287.759 3,500 14 0,169 48.684
5 Sisi Samping 4 287.759 1,125 5 0,054 15.648
6 Sisi Belakang 2 575.517 0,750 2 0,018 10.432
7 Alas Meja 2 575.517 1,125 2 0,027 15.648
8 Depan Laci 2 575.517 1,500 3 0,036 20.865
9 Bawah Laci 2 575.517 1,500 3 0,036 20.865
10 Samping Laci 4 287.759 0,750 3 0,036 10.432
11 Belakang Laci 2 575.517 1,500 3 0,036 20.865
12 SA1 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
13 SA2 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
14 SA3 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
15 SA4 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
16 SA5 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
17 SA6 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
18 SA7 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
19 SA8 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
20 SA9 2 575.517 0,500 1 0,012 6.955
21 SA10 2 575.517 1,000 2 0,024 13.910
TOTAL 333.835

Keterangan:
1. Komponen Sub assembly = Disesuaikan denganmasing-masing komponen
di peta proses operasi.
2. Waktu Proses = Waktu Assembly + Waktu Fabrikasi (sesuai OPC)
3. Biaya produksi per jam/ unit = Biaya produksi per jam: demand sub
assembly per jam.
jumlah
jam*Waktu Proses per sub assembly
4. Proporsi= Total jumlah
jam*waktu proses

5. Ongkos produksi per sub assembly = biaya Produksi /jam /unit * proporsi
88

3.4.11 Sumber Pendanaan dan Rencana Pembayaran Angsuran


Sumber pendanaan diasumsikan 30% berasal dari modal sendiri dan 70% modal pinjaman. Misalnya dalam membangun sebuah
perusahaan dibutuhkan modal sebesar Rp. 100.000.000, maka diperoleh pengalokasian pinjaman sebesar :

Tabel 3.91 Perhitungan Pengalokasian Pinjaman


NO SUMBER PEMBIAYAAN PERSEN JUMLAH
1 Modal Sendiri 30% Rp 2.002.607.793
2 Pinjaman 70% Rp 4.672.751.517

Jika tingkat suku bunga 7,5% maka diperoleh rencana pengembalian hutang dengan metode pembayaran bunga dan angsuran sama
rata dari pokok pinjaman sebagai berikut.

Tabel 3.92 Rencana Pengembalian Hutang


TAHUN BAYAR POKOK PINJAMAN BAYAR BUNGA PINJAMAN SISA PINJAMAN JUMLAH DIBAYAR
0 Rp 4.672.751.517
1 Rp 467.275.152 Rp 350.456.364 Rp 4.205.476.365 Rp 817.731.515
2 Rp 467.275.152 Rp 315.410.727 Rp 3.738.201.214 Rp 782.685.879
3 Rp 467.275.152 Rp 280.365.091 Rp 3.270.926.062 Rp 747.640.243
4 Rp 467.275.152 Rp 245.319.455 Rp 2.803.650.910 Rp 712.594.606
5 Rp 467.275.152 Rp 210.273.818 Rp 2.336.375.759 Rp 677.548.970
6 Rp 467.275.152 Rp 175.228.182 Rp 1.869.100.607 Rp 642.503.334
7 Rp 467.275.152 Rp 140.182.546 Rp 1.401.825.455 Rp 607.457.697
8 Rp 467.275.152 Rp 105.136.909 Rp 934.550.303 Rp 572.412.061
9 Rp 467.275.152 Rp 70.091.273 Rp 467.275.152 Rp 537.366.424
10 Rp 467.275.152 Rp 35.045.636 Rp 0 Rp 502.320.788
TOTAL Rp 5.782.530.002
89

3.4.12 Proyeksi Laba Rugi


Tabel 3.93 Perhitungan Laba Rugi
Tahun
NO KOMPONEN BIAYA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Penjualan Rp 2.499.749.280 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000
2 Production Cost per Year Rp 1.192.146.982 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538
Pendapatan Kotor Rp 1.307.602.298 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462 Rp 1.464.661.462
3 Bunga Pinjaman Rp 350.456.364 Rp 315.410.727 Rp 280.365.091 Rp 245.319.455 Rp 210.273.818 Rp 175.228.182 Rp 140.182.546 Rp 105.136.909 Rp 70.091.273 Rp 35.045.636
Pendapatan Sebelum Pajak Rp 957.145.935 Rp 1.149.250.735 Rp 1.184.296.371 Rp 1.219.342.008 Rp 1.254.387.644 Rp 1.289.433.280 Rp 1.324.478.917 Rp 1.359.524.553 Rp 1.394.570.189 Rp 1.429.615.826
4 Perkiraan Pajak Pendapatan Rp 239.286.484 Rp 287.312.684 Rp 296.074.093 Rp 304.835.502 Rp 313.596.911 Rp 322.358.320 Rp 331.119.729 Rp 339.881.138 Rp 348.642.547 Rp 357.403.956
Pendapatan Bersih Rp 717.859.451 Rp 861.938.051 Rp 888.222.278 Rp 914.506.506 Rp 940.790.733 Rp 967.074.960 Rp 993.359.188 Rp 1.019.643.415 Rp 1.045.927.642 Rp 1.072.211.869

Dari tabel 3.93 tersebut dapat dilihat pada tahun pertama pendapatan perusahaan sebelum pajak adalah sebesar Rp 1.307.602.298
Setelah pajak, pendapatan menjadi Rp 717.859.451. Pada tahun kedua, pendapatan bersih perusahaan adalah sebesar Rp 861.938.051 dan
terus meningkat seiring periode.
90

3.4.13 Aliran Arus Kas (Cash Flow)


Berikut ini merupakan tabel perhitungan aliran arus kas yang terdapat pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.94 Aliran Arus Kas


Penerimaan Kas Tahun 0 Tahun 1 Tahun 2 Tahun 3 Tahun 4 Tahun 5 Tahun 6 Tahun 7 Tahun 8 Tahun 9 Tahun 10
Pemasukan dari Proses Operasi
Kas Penjualan Rp 2.499.749.280 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000
Cash from receiveable Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
SUBTOTAL Rp - Rp 2.499.749.280 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000
Pendapatan kas tambahan
Pendapatan lainnya Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Pinjaman Baru Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Pendapatan Obligasi Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Investasi Baru Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Sub Total Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Total Penerimaan Kas Rp 2.499.749.280 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000 Rp 2.800.000.000
Pengeluaran Tahun 0 Tahun 1 Tahun 2 Tahun 3 Tahun 4 Tahun 5 Tahun 6 Tahun 7 Tahun 8 Tahun 9 Tahun 10
Pengeluaran dari Proses Operasi
Pengeluaran cash Rp 2.002.607.793 Rp 1.192.146.982 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538
Bill Payment Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Subtotal Rp 2.002.607.793 Rp 1.192.146.982 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538 Rp 1.335.338.538
Penambahan pengeluaran
Beban kas lainnya Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Pembelian Aset Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp - Rp -
Pembayaran Pinjaman Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152 Rp 467.275.152
Pembayaran Bunga pinjaman Rp 350.456.364 Rp 315.410.727 Rp 280.365.091 Rp 245.319.455 Rp 210.273.818 Rp 175.228.182 Rp 140.182.546 Rp 105.136.909 Rp 70.091.273 Rp 35.045.636
Pajak Rp 239.286.484 Rp 287.312.684 Rp 296.074.093 Rp 304.835.502 Rp 313.596.911 Rp 322.358.320 Rp 331.119.729 Rp 339.881.138 Rp 348.642.547 Rp 357.403.956
Sub Total Rp - Rp 1.057.017.999 Rp 1.069.998.563 Rp 1.043.714.336 Rp 1.017.430.108 Rp 991.145.881 Rp 964.861.654 Rp 938.577.426 Rp 912.293.199 Rp 886.008.972 Rp 859.724.745
Total Pengeluaran Rp 2.002.607.793 Rp 2.249.164.981 Rp 2.405.337.101 Rp 2.379.052.873 Rp 2.352.768.646 Rp 2.326.484.419 Rp 2.300.200.191 Rp 2.273.915.964 Rp 2.247.631.737 Rp 2.221.347.510 Rp 2.195.063.282
NET CASHFLOW Rp (2.002.607.793) Rp 250.584.299 Rp 394.662.899 Rp 420.947.127 Rp 447.231.354 Rp 473.515.581 Rp 499.799.809 Rp 526.084.036 Rp 552.368.263 Rp 578.652.490 Rp 604.936.718
CASH BALANCE Rp (2.002.607.793) Rp (1.752.023.494) Rp (1.357.360.594) Rp (936.413.468) Rp (489.182.114) Rp (15.666.532) Rp 484.133.276 Rp 1.010.217.312 Rp 1.562.585.575 Rp 2.141.238.066 Rp 2.746.174.783
Berdasarkan tabel perhitungan diatas maka dapat disimpulkan bahwa
aliran bersih arus kas PT. Atjeh Subaru adalah sebagai berikut.

Tabel 3.95 Aliran Arus Kas Bersih


Perioda Ct
0 Rp (2.002.607.793)
1 Rp 250.584.299
2 Rp 394.662.899
3 Rp 420.947.127
4 Rp 447.231.354
5 Rp 473.515.581
6 Rp 499.799.809
7 Rp 526.084.036
8 Rp 552.368.263
9 Rp 578.652.490
10 Rp 604.936.718

3.4.14 Analisis Kelayakan Investasi


Analisis kalayakan investasi adalah salah satu cara untuk melihat apakah
suatu usaha layak untuk dikembangkan dan dijalankan. Berikut beberapa
parameter untuk menilai apakah suatu usaha layak untuk dikembangkan dan
dijalankan.

3.4.14.1 Net Present Value (NPV)


NPV merupakan nilai selisih bersih antara pengeluaran dan pemasukan
kas untuk beberapa periode waktu ke depan yang diproyeksikan ke masa sekarang
(present time) dengan mengkompensasikan nilai tersebut berdasarkan interest rate
yang berlaku. Rumus umum yang digunakan dalam perhitungan NPV adalah
sebagai berikut.
NPV = ∑nt=0 Ft (1+i)-t
Keterangan:
Ft = Arus Kas (keluar dan masuk) pada periode waktu ke t
I = Tingkat suku bunga (interest rate)
n = Jumlah tahun periode

Kriteria penilaian investasi berdasarkan perhitungan NPV adalah sebagai


berikut:
1. Jika NPV > 0, Investasi akan memberikan manfaat bagi perusahaan maka
usulan proyek dapat dilaksanakan.
91
92

2. Jika NPV < 0, Investasi akan mengakibatkan kerugian bagi perusahaan,


maka usulan proyek ditolak karena proyek tidak layak untuk dijalankan.
3. Jika NPV = 0, Investasi yang dilakukan tidak mengakibatkan kerugian
maupun keuntungan bagi perusahaan. Keputusan penolakan dan
penerimaan proyek tergantung pada investor.
Pada perusahaan ini nilai NPV diperoleh sebesar Rp1.533.395.263. Ini
berarti investasi yang dilakukan akan memberikan manfaat dan dapat
dilaksanakan.

3.4.14.2 Internal Rate of Return (IRR)


Internal Rate Of Return (IRR) adalah adalah metode peerhitungan
investasi dengan menghitung tingkat bunga yang menyamakan nilai sekarang
investasi dengan nilai sekarang dari penerimaan-penerimaan kas bersih dimasa
datang. Nilai usaha dikatakan baik dan dapat dilanjutkan apabila nilai IRRnya
lebih besar dari suku bunga. Rumus IRR adalah sebagai berikut :

𝑁𝑃𝑉
1
IRR= i1 + 𝑁𝑃𝑉 -𝑁𝑃𝑉 (i1-i2)
1 2

Keterangan:
IRR = Internal rate of return
i1 = Tingkat suku bunga yang menghasilkan nilai NPV positif
i2 = Tingkat suku bunga yang menghasilkan nilai NPV negatif
NPV1 = nilai NPV yang bernilai positif
NPV2 = nilai NPV yang bernilai negatif

Pada perusahaan ini nilai IRR diperoleh sebesar 33,3%. Nilai ini lebih
besar dari suku bunga yang hanya 7,5%. Ini berarti investasi yang dilakukan akan
memberikan manfaat dan dapat dilaksanakan.

3.4.14.3 Payback Period


Payback Period (PBP) adalah jangka waktu kembalinya investasi yang
telah dikeluarkan melalui keuntungan yang didapatkan dari suatu proyek yang
sudah dibuat. Dapat juga disebut kalau payback period adalah suatu periode yang
diperlukan untuk bisa menutup kembali pengeluaran investasi dengan
93

menggunakan proceeds atau aliran kas netto. Berikut rumus cara menghitung
Payback Period dengan tidak memperhitungkan tingkat suku bunga (i).

NPV = ∑nt=0 Ct=0

Keterangan :
Ct = Akumulasi arus kas bersih pada periode t
i = Tingkat suku bunga yang berlaku
n = Payback Period (PBP)/ periode waktu untuk balik modal/ mencapai
titik impas.
Berikut ini merupakan tabel perhitungan nilai payback period yang
terdapat pada PT. Atjeh Subaru.

Tabel 3.96 Perhitungan Nilai Payback Period


Perioda Ct
0 Rp (2.002.607.793)
1 Rp (1.752.023.494)
2 Rp (1.357.360.594)
3 Rp (936.413.468)
4 Rp (489.182.114)
5 Rp (15.666.532)
6 Rp 484.133.276
7 Rp 1.010.217.312
8 Rp 1.562.585.575
9 Rp 2.141.238.066
10 Rp 2.746.174.783
PBP 5,033

Berikut ini merupakan grafik payback period perusahaan PT. Atjeh


Subaru.

Pay Back Period


3,000,000,000

2,000,000,000
net Cash flow

1,000,000,000
Periode
0 Ct
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(1,000,000,000)

(2,000,000,000)

(3,000,000,000)
Periode

Gambar 3.17 Grafik Payback Period Perusahaan PT. Atjeh Subaru


BAB IV
KESIMPULAN

4.1 Kesimpulan
Berikut merupakan kesimpulan dari praktikum perancangan tata letak dan
fasilitas.
1. Produk yang dihasilkan oleh Perusahaan PT. Atjeh Subaru pada
perancangan tata letak dan fasilitas yaitu produk Meja Selaci.
2. Perusahaan PT. Atjeh Subaru memerlukan luas 1608.486 m2.
3. Jenis Material Handling yang digunakan yaitu trolley dengan harga
Rp2.250 m dan tenaga manusia dengan harga Rp1.250 m.
4. Nilai IRR yang didapatkan oleh Perusahaan PT. Atjeh Subaru adalah
33,3% yang berarti perusahaan layak untuk di bangun.
5. Paybackperiod (PBP) dari Perusahaan PT. Atjeh Subaru pada periode ke 6
investasi kembali atau balik modal.

4.2 Saran
Berikut merupakan saran dari praktikum perancangan tata letak dan
fasilitas.
1. Sebaiknya dilakukan pelatihan untuk software Autocad agar praktikan
lebih mudah dalam menggunakan software tersebut.

54
DAFTAR PUSTAKA

ARDHIANTO, A. (2011). Usulan perbaikan tata letak fasilitas pada usaha kecil
menengah konveksi adios. Jurnal Penulisan.
Manopo, S. F. J., Tjakra, J., Mandagi, R. J. M., & Sibi, M. (2013). Analisis biaya
investasi pada perumahan griya paniki indah, 1(5), 377–381.
Marie, I. A., & Chaiyadi, T. N. (2015). Perancangan Tata Letak Pabrik Dan
Analisis Ekonomi Pada Pt Xyz Extension. Jurnal Iilmiah Teknik Industri,
3(1), 59–67.
Maryana, & Meutia, S. (2015). PERBAIKAN METODE KERJA PADA
BAGIAN PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN MAN AND
MACHINE CHART. Jurnal Teknovasi, 02, 15–26.
Morena, Y., & Siska, M. (2011). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas Pabrik
Pembuatan Batu Bata (Studi Kasus: Kulim, Pekanbaru).
Nurhasanah, N., & Simawang, B. (2013). Perbaikan Rancangan Tata Letak Lantai
Produksi di CV. XYZ. Perbaikan Tata Letak, 3(2), 81–90.
Ponomban, C. P. (2013). Analisis Break Even Point Sebagai Alat Perencanaan
Laba Pada PT. Tropica Cocoprima. Jurnal EMBA, 1(4), 1250–1261.
Pratiwi, I., Muslimah, E., & Aqil, A. W. (2012). Perancangan Tata Letak Fasilitas
di Industri Tahu Menggunakan Blocplan. Jurnal Ilmiah Teknik Industri,
11(2), 102–112. https://doi.org/1412-6869
Purnatiyo, D. (2015). ANALISIS KELAYAKAN INVESTASI ALAT DNA
REAL TIME THERMAL CYCLER (RT-PCR) UNTUK PENGUJIAN
GELATIN, VIII(2), 212–226.
Putra, O. S., Iqbal, M., & Pratami, D. (2015). Analisis Dan Rancangan Ulang
Sistem Perpindahan Material Di Pt Dwi Indah Menggunakan Material
Handling General Analysis Procedure. E-Proceeding of Engineering, 2(1),
928–935.
Rosyidi, M. R. (2018). ANALISA TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI
DENGAN METODE ARC, ARD, DAN AAD DI PT. XYZ, 16, 82–95.
Sofyan, D. K., & Syarifuddin. (2015). Perancangan Ulang Tata Letak Fasilitas
Dengan Menggunakan Metode Konvensional Berbasis 5S (SEIRI, SEITON,
SEISO, SEIKETSU DAN SHITSUKE). Teknovasi, 02, 27–41.
Susandi, D., Whydiantoro, & Hermawan, D. A. (2016). Minimalisasi Ongkos Unit
Produksi dengan Otomatisasi Proses Operasi. Jurnal Metris, 17, 33–42.
Winarno, H. (2015). ANALISIS TATA LETAK FASILITAS RUANG
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SERANG RAYA DENGAN
MENGGUNAKAN METODE ACTIVITY RELATIONSHIPCHART
(ARC). Metode ARC, 4(November), 2.

57
96

Yuliant, R., Saleh, A., & Bakar, A. (2014). Usulan Perancangan Tata Letak
Fasilitas Garmen CV. X Dengan Menggunakan Metode Konvensional,
02(03), 72–83.
LAMPIRAN

57