Si has llegado hasta aquí es porque estás interesado en aprender la metodología lean
manufacturing. Lo que vas a leer a continuación, puede que te despeje alguna duda puntual,
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Se basa en que tanto el material intermedio como los productos acabados deben estar en su
sitio justo cuando sea necesario y no antes. Además, la cantidad de material intermedio, como
de producto terminado, debe ser la justa para satisfacer las necesidades del cliente.
Las empresas occidentales empezaron a analizar el éxito que estaban teniendo las principales
empresas japonesas, encontrando puntos clave relacionados con el respeto por las personas
y aspectos técnicos orientados a la eliminación del desperdicio.
Hasta esa época, este método se conocía como el método japonés, pero que al ser estudiado
para una propia implementación en los países de occidente, principalmente de Estados
Unidos, pasó a recibir el nombre de just in time o justo a tiempo.
Antes de encontrarse con el just in time, las empresas norteamericanas se habían dedicado a
planificar la fabricación, a incrementar la automatización y producir en masa, restándole
importancia a la calidad de sus productos.
Lo único que buscaban era reducir el precio/hora de los productos en cada máquina, pero
produciendo de esta forma, acumulaban mucho stock y aumentaban los plazos de entrega,
por lo que cada vez eran menos competitivas en un mercado cada vez más exigente y frente
a la fuerte competencia japonesa.
Anteriormente, las empresa producían un inventario de seguridad para aguantar los picos de
demanda y poder cumplir con los plazos de entrega de los clientes, pero muchas veces, esta
supuesta solución
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Las empresas generalmente han utilizado stocks de reserva para sobrellevar situaciones
problemáticas, que les impiden operar con normalidad y así cumplir con los plazos de
entrega.
No obstante, muchas veces esta supuesta solución, realmente hace que se oculten problemas
fundamentales, que se deben identificar y remediar cuanto antes, tales como excesivos
transportes, controles, retrabajos, documentación… Cualquier tarea que sea distinta de los
recursos mínimos absolutos, de maquinaria, materiales y mano de obra necesaria, supone un
coste innecesario.
Desarrolló este concepto ya que tenía la necesidad de tener un sistema eficiente para
producir pequeñas cantidades de automóviles de diferentes modelos.
Para conseguir sus objetivos Ohno se dio cuenta de que para hace el proceso más eficiente,
las unidades de producción debían procesarse justo en el momento exacto de que estuvieran
disponibles para pasar al siguiente proceso de producción y no antes, en cada una de las
fases de producción.
Esto significa no tener espacio, personas, procesos y mercancías que no se necesiten en ese
momento.
Reducir los niveles de stock produciendo justo la cantidad que nos indica la operación
inmediatamente posterior
Disminución de inventarios de productos intermedios al mínimo; así se detectarán
cuellos de botella y permitirán su mejora.
Simplificación de toda la tarea administrativa del aprovisionamiento.
Conseguir un flujo de producción nivelado y equilibrado.
Pull flow, el flujo físico en el que se tira del material a través de la línea productiva.
One piece flow: El tamaño de los lotes de producción debe ser lo más pequeño
posible, o incluso de una sola pieza
El procedimiento utilizado para gestionar las necesidades de material entre líneas y
procesos separados, conocido como Kanban.
Takt time: Trabajar al ritmo de consumo del cliente
Las plantas deben trabajar con ahínco para que sus procesos sean lean, de modo que se
reduzca el inventario interno, ya que esto representa un desperdicio latente que incluye:
i. Interno: los costos de mantenimiento del sitio, tales como la iluminación, la mano de obra
para el control de los elementos, más el costo de depreciación de los productos.
ii. Externo: Si el almacenamiento se realiza externamente a la empresa, esto implica costos
como el almacenamiento interno, además de los costos adicionales, tales como el costo del
seguro de la mercancía y el alquiler de la propiedad, por ejemplo.
En este escenario, se debe trabajar para que cada paso en una línea de producción cuente sólo
con los materiales y artículos que se necesitan en el momento adecuado, para satisfacer justo
la demanda solicitada por parte del proceso posterior.
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