Mantenimiento Minero Centrado en la Confiabilidad

El RCM, “es un proceso utilizado para determinar que se debe hacer para asegurar que
cualquier activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que hagan en su
contexto operacional actual” (Moubray, 2004)
Según la norma SAE JA 1011, nos debemos realizar 7 preguntas básicas para el proceso
RCM, siendo las siguientes:
1. ¿Cuáles son las funciones?
2. ¿De qué forma pueden fallar?
3. ¿Qué causa qué falle?
4. ¿Qué sucede cuando falla?
5. ¿Qué ocurre si falla?
6. ¿Qué se puede hacer para evitar las fallas?
7. ¿Qué sucede si no puede prevenirse la falla?
Resolviendo cada una de las preguntas:
Funciones: Cada elemento o equipo debe tener una función o funciones específicas, ya que
la pérdida total o parcial de estas funciones afecta a la organización de una manera u otra.
Al tener un mantenimiento inadecuado, esto nos limita a que los volúmenes de producción
disminuyan, afecta a la calidad del producto, condiciona accidente y daños al medio ambiente
y origina costos indirectos que superan largamente el costo tradicional del mantenimiento.
Fallas funcionales: Una vez que las funciones de cada equipo se hayan definido, lo que se
debe hacer seguidamente es identificar el motivo de como puede fallar cada equipo o
elemento en la realización de sus funciones.
Modos de Falla: Lo siguiente que se debe hacer es tratar de identificar los modos de falla
que tienen mas posibilidades de causar perdida de una función, permitiendo comprender
exactamente que es lo que se está tratando de prevenir.
Es importante identificar saber cuál es la causa origen de cada falla. Esto nos asegura de no
malgastar el tiempo y esfuerzo tratando los síntomas en lugar de las causas.
Efecto de las fallas: Al momento de identificar cada modo de falla, los efectos de las fallas
también deben registrarse. En este paso permitirá decidir la importancia de cada falla, e
identificar que nivel de mantenimiento se le debe implementar.
Consecuencia de la falla: Una vez determinada las funciones, las fallas, los modos de falla y
efecto de las mismas, el siguiente paso del proceso del RCM es preguntarnos la importancia
de cada falla.
RCM clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:
 Consecuencias de las fallas no evidentes
 Consecuencias en la seguridad y medio ambiente
 Consecuencias operacionales
 Consecuencias que no son operacionales
Si una falla tiene consecuencia positiva en cualquiera de estas categorías, es de mucha
importancia tratar de prevenirlas. Y si las consecuencias no son significativas, entonces no
merece la pena hacer cualquier tipo de mantenimiento sistemático que no sea el de las rutinas
básicas de lubricación y servicio.
Mantenibilidad: Es la expectativa que se tiene de que un equipo o sistema pueda ser
colocado en condiciones de operación dentro de un periodo de tiempo establecido, cuando la
acción de mantenimiento es ejecutada de acuerdo con procedimientos prescritos.
Disponibilidad: Es la confianza de que un componente o sistema que sufrió un
mantenimiento, ejerza su función satisfactoriamente para un tiempo dado. Y en la práctica, la
disponibilidad se expresa como el porcentaje de tiempo en que el sistema esta listo para
operar o producir.
La disponibilidad también es una manera de cuantificar cuanto tiempo esta el equipo
funcionando. A mayor disponibilidad, la empresa producirá mas y mayor es el rendimiento
de activos.
Disponibilidad Mecánica: Para los equipos mineros, la disponibilidad mecánica, se define
como el tiempo programado o tiempo de mantención dividido por el tiempo programado. El
tiempo de mantención incluye tanto la mantención programada y las fallas de los equipos.
Utilización: La utilización de los equipos es el porcentaje del tiempo mecánicamente
disponible en que el equipo se encuentra operando y realizando su función principal. Los
tiempos de pausas, retrasos por cambios de turno, cierres de la mina debido a efectos de
tronadura, etc., se deducen del tiempo disponible. La utilización equivale a horas
mecánicamente disponibles o retrasos operativos dividido por las horas mecánicamente
disponibles.
Mantenimiento preventivo: En las operaciones de mantenimiento, el mantenimiento
preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la
realización de revisión y limpieza que garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El
mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por
oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento
aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del
equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran. Las tareas de
mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas,
cambios de aceites y lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el
equipo antes de que estos ocurran.
Existen diferentes tipos de mantenimiento preventivo:
 Mantenimiento preventivo programado
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento de oportunidad
Mantenimiento correctivo: Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los
defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el equipo que por su
naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos por reparación y repuestos no
presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser
necesario.
Los diferentes tipos de mantenimiento preventivo son los siguientes:
 Mantenimiento preventivo
  Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento proactivo
Costo de mantenimiento
Es el precio pagado por concepto de las acciones realizadas para conservar o restaurar un
bien o un producto a un estado especifico. El sector de mantenimiento en la planta o en la
empresa puede ser considerado por algunos gerentes como un gasto, para otros como una
inversión en la protección del equipo físico, y para algunos como un seguro de producción.
Componentes del costo global de mantenimiento
Costos directos: Están relacionados con el rendimiento de la empresa y son menores si la
conservación de los equipos es mejor, influyen la cantidad de tiempo que se emplea el equipo
y la atención que requiere; estos costos son fijados por la cantidad de revisiones, inspecciones
y en general las actividades y controles que se realizan a los equipos.
Costo de oportunidad: Son aquellos recursos que dejamos de percibir o que representan un
costo por el hecho de no haber elegido la mejor alternativa posible, cuando se tienen unos
recursos limitados, generalmente dinero y tiempo. El término costo de oportunidad también
es denominado como “el valor de la mejor opción no seleccionada”.
Costo de almacenamiento: Representa los costos incurridos en financiar y manejar el
inventario de piezas de recambio e insumos necesarios para la función de mantenimiento.
Mantenimiento basado en la condición: Es una estrategia de mantenimiento que basa sus
resultados, es decir, disponibilidad, fiabilidad, coste de mantenimiento, vida útil de la
instalación, seguridad y bajo impacto ambiental, en el diagnóstico previo de los equipos.
Mantenimiento Productivo Total (TPM): Se centra en la eliminación de pérdidas
ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción.
Mantenimiento Basado en el Negocio: Persigue traducir los objetivos empresariales en
objetivos de mantenimiento, formular planes de vida de los equipos, programas de
mantenimiento, planear la organización respectiva y establecer los sistemas apropiados de
documentación y control.

Bibliografía
Jiménez, R. P. (2019). CAMIPER Escuela de altos estudios. Obtenido de CAMIPER Escuela
de altos estudios: http://www.virtualmine.org/3.5/administration/interna2.php
Moubray, J. (2004). MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM). 22.