Evaluasi Kinerja Ammonia Converter PT Pupuk Kujang

UNIVERSITAS INDONESIA
LAPORAN KERJA PRAKTIK

PT PUPUK KUJANG CIKAMPEK
EVALUASI KINERJA AMMONIA CONVERTER 105-D DI UNIT

AMMONIA 1A
ZATA AMALIA SIREGAR

1706104451
DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS INDONESIA
AGUSTUS 2019
LEMBAR PENGESAHAN

UNIT AMMONIA 1A

AMMONIA 1A
Oleh :
Zata Amalia Siregar NPM 1706104451
Cikampek, Agustus 2019
Menyetujui,
Pembimbing Lapangan
Indra Irianto
Badge No. 3022136
ii Universitas Indonesia
LEMBAR PENGESAHAN

UNIT AMMONIA 1A

AMMONIA 1A
Oleh :
Zata Amalia Siregar NPM 1706104451
Depok, Agustus 2019
Menyetujui, Mengetahui,
Pembimbing Kerja Praktik Koordinator Kerja Praktik
Dr. Ir. Setiadi, M.Eng Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng

NIP. 196008191987031001 NIP. 196607201995011001
iii Universitas Indonesia

KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan yang Maha Esa atas segala
karunia dan rahmat-Nya, penulis dapat menyelesaikan kerja praktik di lingkungan
PT Pupuk Kujang Cikampek dengan hasil berupa laporan Kerja Praktik (KP) di PT
Pupuk Kujang Cikampek disertai dengan tugas khusus yang berjudul “Evaluasi
Kinerja Ammonia Converter 105-D di Unit Ammonia 1A”.
Laporan kerja praktik ini dibuat sebagai hasil dari pelaksanaan kerja praktik
di Unit Ammonia 1A yang berlangsung pada 01 Juli 2019 hingga 02 Agustus 2019.
Kerja praktik ini bertujuan untuk memenuhi syarat kurikulum semester VII pada
Departemen Teknik Kimia Universitas Indonesia dan mempelajari sistem kerja
serta proses pada PT Pupuk Kujang Cikampek , khususnya di Unit Ammonia 1A.
Terima kasih kepada semua pihak yang terlibat dalam penyusunan laporan hasil
kerja praktik ini, khususnya kepada :
1. Orang tua dan adik-adik yang selalu memberikan dukungan dan doa
2. Bapak Dr. Ir. Asep Handaya Saputra, M.Eng., selaku Ketua Departemen Teknik
Kimia Universitas Indonesia
3. Bapak Ir. Yuliusman, M.Eng., selaku Koordinator Kerja Praktik Departemen
Teknik Kimia Universitas Indonesia
4. Bapak Dr. Ir. Setiadi, M.Eng., selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik
5. Bapak Indra Irianto, selaku Superintendent Ammonia 1A dan pembimbing
lapangan kerja praktik
6. Seluruh karyawan PT Pupuk Kujang Cikampek yang telah memberikan arahan,
bimbingan, dan pengawasan selama penulis melaksanakan kerja praktik
Demikian laporan ini dibuat, semoga laporan ini dapat bermanfaat bagi
penulis maupun pembaca.
Cikampek, Agustus 2019
Penulis
iv Universitas Indonesia
DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv

DAFTAR ISI .......................................................................................................... v
DAFTAR TABEL ............................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ....................................................................................... 1
1.2 Tujuan Kerja Praktik ............................................................................ 2
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN .................................................... 3
2.1 Latar Belakang Berdiri .......................................................................... 3
2.2 Sejarah dan Perkembangan .................................................................. 4
2.3 Visi dan Misi ........................................................................................... 9
2.4 Tata Nilai Perusahaan .......................................................................... 11
2.5 Makna Logo Perusahaan ..................................................................... 11
2.6 Hasil Produksi....................................................................................... 12
2.7 Lokasi dan Tata Letak Pabrik ............................................................ 13
2.8 Struktur Organisasi ............................................................................. 15
BAB III TINJAUAN OPERASI DAN UNIT OPERASI ................................. 19
3.1 Unit Kerja Ammonia............................................................................ 19
3.1.1 Feed Treating .................................................................................. 20
3.1.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis .......................................................... 22
3.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis ........................................................... 25
3.1.4 Unit Sintesis Ammonia ................................................................... 29
3.1.5 Unit Pemurnian dan Refrigerasi ...................................................... 31
3.1.6 Purge Gas Removal Unit (PGRU) .................................................. 32
3.2 Unit Kerja Urea .................................................................................... 35
3.2.1 Unit Sintesis .................................................................................... 36
3.2.2 Unit Purifikasi ................................................................................. 38
3.2.3 Unit Recovery .................................................................................. 42
3.2.4 Unit Kristalisasi dan Prilling .......................................................... 46
3.3 Unit Kerja Utilitas ................................................................................ 48
3.3.1 Unit Water Intake ............................................................................ 49
v Universitas Indonesia
3.3.2 Unit Water Treatment ..................................................................... 50
3.3.3 Unit Pembangkit Uap Air Bertekanan (Steam) ............................... 58
3.3.4 Unit Pembangkit Listrik .................................................................. 61
3.3.5 Air Pendingin .................................................................................. 62
3.3.6 Unit Penyedia Udara Instrumen dan Pabrik (Instrument Air/Plant
Air) 64
3.3.7 Pengolahan Air Limbah .................................................................. 67
3.4 Unit Kerja Bagging .............................................................................. 70
BAB IV TUGAS KHUSUS ................................................................................. 72
4.1 Pendahuluan ......................................................................................... 72
4.1.1 Latar Belakang ................................................................................ 72
4.1.2 Permasalahan................................................................................... 72
4.1.3 Tujuan Tugas Khusus ...................................................................... 73
4.2 Tinjauan Pustaka ................................................................................. 73
4.2.1 Reaktor Fixed Bed ........................................................................... 73
4.2.2 Ammonia Converter ........................................................................ 74
4.2.3 Katalis Ammonia Converter ............................................................ 78
4.3 Metodologi ............................................................................................. 80
4.3.1 Waktu dan Tempat Penelitian ......................................................... 80
4.3.2 Jenis Data ........................................................................................ 80
4.3.3 Teknik Pengumpulan Data .............................................................. 80
4.3.4 Metode Perhitungan Kinerja dan Kondisi Operasi Ammonia
Converter ....................................................................................................... 81
4.4 Data Hasil Pengamatan........................................................................ 84
4.4.1 Data Desain ..................................................................................... 84
4.4.2 Data Aktual ..................................................................................... 85
4.5 Hasil dan Pembahasan ......................................................................... 86
4.5.1 Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Desain .................................. 86
4.5.2 Hasil Perhitungan Berdasarkan Aktual ........................................... 86
4.5.3 Pembahasan ..................................................................................... 89
BAB V KESIMPULAN ...................................................................................... 96
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 97
LAMPIRAN ......................................................................................................... 99
vi Universitas Indonesia
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Karyawan .......................................... 18

Tabel 3.1 Komposisi Sumber-Sumber Gas Alam ................................................. 20
Tabel 3.2 Komposisi Aktual Gas Alam ................................................................ 20
Tabel 3.3 Karakteristik Bed pada Ammonia Converter ........................................ 30
Tabel 3.4 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Sanitasi ................................ 53
Tabel 3.5 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel ........................ 57
Tabel 3.6 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Pendingin ............................. 64
Tabel 3.7 Sumber dan Jenis Air Buangan Pabrik ................................................. 68
Tabel 4.1 Data Operasi Desain Ammonia Converter............................................ 84
Tabel 4.2 Komposisi Mol Feed Gas Masuk (%mol)............................................. 85
Tabel 4.3 Komposisi Mol Feed Gas Keluar (%mol)............................................. 85
Tabel 4.4 Suhu Masuk dan Suhu Keluar Ammonia Converter ............................. 85
Tabel 4.5 Tekanan Masuk dan Tekanan Keluar Ammonia Converter.................. 86
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Desain ......................................... 86
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Mei .............. 86
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Juni .............. 87
Tabel 4.9 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Juli ............... 87
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Agustus ...... 88
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan September .. 88
Tabel 4.12 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Oktober ...... 89
vii Universitas Indonesia

DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Lambang PT Pupuk Kujang .............................................................. 11

Gambar 2.2 Beberapa Contoh Produk PT Pupuk Kujang Cikampek ................... 12
Gambar 2.3 Peta Lokasi PT Pupuk Kujang Cikampek ......................................... 14
Gambar 2.4 Denah Lokasi Pabrik PT Pupuk Kujang ........................................... 14
Gambar 3.1 Block Flow Diagram Pabrik Ammonia............................................. 19
Gambar 3.2 CO2 Absorber .................................................................................... 27
Gambar 3.3 CO2 Stripper ...................................................................................... 28
Gambar 3.4 Methanator ........................................................................................ 29
Gambar 3.5 Diagram Alir Unit PGRU.................................................................. 33
Gambar 3.6 Block Flow Diagram Urea 1A .......................................................... 35
Gambar 3.7 Diagram Unit Purifikasi .................................................................... 40
Gambar 3.8 Unit Water Treatment........................................................................ 50
Gambar 3.9 Proses Demineralisasi ....................................................................... 56
Gambar 3.10 Deaerator ......................................................................................... 57
Gambar 3.11 Cooling Tower................................................................................. 62
Gambar 3.12 Instrument Air (IA/2006-L) ............................................................ 67
Gambar 4.1 Aliran dalam Ammonia Converter .................................................... 75
Gambar 4 2 Kurva Suhu Umpan Optimum .......................................................... 76
Gambar 4.3 Blok Diagram Evaluasi Kinerja Ammonia Converter ...................... 81
Gambar 4.4 Skema Proses Input-Output Aliran Proses ........................................ 83
Gambar 4.5 Perbandingan Laju Alir Desain VS Laju Alir Aktual ....................... 90
Gambar 4.6 Perbandingan Tekanan Masuk Aktual VS Desain ............................ 91
Gambar 4.7 Perbandingan Pressure Drop Aktual VS Desain ............................... 92
Gambar 4.8 Perbandingan Temperatur Aktual VS Desain ................................... 93
Gambar 4.9 Perbandingan Rasio H2/N2 Aktual VS Desain .................................. 94
Gambar 4.10 Perbandingan Konversi Aktual VS Desain ..................................... 94
Gambar 4.11 Evaluasi Kinerja Ammonia Converter ............................................ 95
viii Universitas Indonesia

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri di Indonesia terus tumbuh sejalan dengan
berkembangnya teknologi dan sistem produksi yang mendukung industri ini.
Meningkatnya kebutuhan masyarakat akan kebutuhan produk dari tahun ke tahun
merupakan salah satu pemicu percepatan tumbuhnya industri di Indonesia. Oleh
karena itu, kebutuhan tenaga ahli dengan kemampuan dan kompetensi yang baik
juga menjadi kebutuhan yang harus terpenuhi oleh industri agar dapat mendukung
pertumbuhan industri.
Sebagai calon tenaga ahli, mahasiswa wajib untuk menguasai kegiatan di
industri secara nyata. Kebutuhan akan kegiatan keilmuan yang bersifat praktik
penting dilakukan untuk menciptakan mahasiswa yang kompeten dalam teori dan
kegiatan praktik nyata. Kerja Praktik merupakan salah satu upaya untuk
menyelaraskan teoritis perkuliahan dengan kegiatan nyata yang ada di lapangan.
Kerja Praktik (KP) merupakan salah satu mata kuliah wajib di Jurusan Teknik
Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia sebagai syarat untuk menyelesaikan
jenjang Strata-1 (S1) dengan bobot 2 Satuan Kredit Semester (SKS). Adapun tujuan
dari kegiatan ini adalah agar mahasiswa menyerap ilmu pengetahuan sebanyak-
banyaknya yang didapat selama melakukan kerja praktik dan dapat
membandingkannya dengan teori yang diperoleh selama kegiatan perkuliahan serta
menjadi sumber daya manusia yang berkualitas.
Salah satu penerapan bidang Teknik Kimia adalah pada proses produksi
pupuk. PT Pupuk Kujang merupakan industri yang tepat untuk menerapkan ilmu
dan disiplin teknik kimia dalam hal teknologi pembuatan pupuk, baik pupuk urea
maupun pupuk NPK. PT Pupuk Kujang berpengaruh besar bagi perkembangan
pembangunan nasional sebagai salah satu perusahaan penghasil pupuk terbesar di
Indonesia. PT Pupuk Kujang juga dapat memberikan banyak informasi pada bidang
keilmuan yang menyangkut proses kimia dalam produksi pupuk.
PT Pupuk Kujang merupakan anak perusahaan dari PT Pupuk Indonesia. PT
Pupuk Kujang memproduksi sendiri bahan baku pembuatan pupuk urea yaitu
1 Universitas Indonesia
2
ammonia. Saat ini PT Pupuk Kujang memiliki 2 lokasi pabrik yaitu Kujang 1A dan
Kujang 1B dengan kapasitas total produksi urea per tahun yaitu 1.140.000 MT.
Setiap pabrik mempunyai proses yang berbeda-beda dan dalam operasinya banyak
menerapkan ilmu Teknik Kimia sehingga tepat untuk dijadikan sebagai tempat
pelaksanaan kegiatan Kerja Praktik (KP).
Oleh karena itu, melalui kerja praktik ini diharapkan mahasiswa dapat
mengetahui proses yang terjadi dalam industri produksi pupuk yang ada di PT
Pupuk Kujang. Penerapan ilmu yang diperoleh selama di lapangan berguna untuk
menambah pengalaman tentang proses yang ada, serta meningkatkan pemahaman
keilmuan dan keterampilan dasar sebagai mahasiswa Teknik Kimia.
1.2 Tujuan Kerja Praktik
Tujuan yang ingin dicapai pada kerja praktik ini adalah sebagai berikut :
1. Memenuhi mata kuliah Kerja Praktik yang diwajibkan bagi mahasiswa
Departemen Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Indonesia
2. Mengadakan studi mengenai penerapan ilmu Teknik Kimia yang diperoleh di
perkuliahan pada industri
3. Mengetahui dan memahami proses produksi dan penggunaan teknologi yang
diterapkan oleh PT Pupuk Kujang khususnya pada Unit Ammonia 1A.
Universitas Indonesia
BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Latar Belakang Berdiri

Pada tahun 1960an, berdasarkan UUD 1945 pasal 33 ayat 3, bahwa kekayaan
alam Indonesia dengan kepentingan kemakmuran rakyat maka pemerintah
merencanakan pelaksanaan program peningkatan produksi pertanian di dalam
usaha Swasembada Pangan, maka lahirlah gagasan proyek Pupuk Jatibarang yang
pengolahannya diserahkan kepada Pertamina dan berlokasi di Jatibarang. Untuk
mensukseskan program pemerintah ini, maka kebutuhan pupuk harus dipenuhi
tetapi tingkat produksi pada waktu itu tidak mencukupi, sehingga pada tanggal 9
Juni 1975 didirikanlah PT Pupuk Kujang (Persero) yang merupakan BUMN di
lingkungan Departemen Perindustrian yang bertugas membangun pabrik urea di
Desa Dawuan, Cikampek, Jawa Barat.
Pembangunan berjalan lancar dengan bantuan kontraktor Kellogg Overseas
19 Corporatian, USA dan Toyo Engineering Corp, Japan sebagai kontraktor pabrik
urea sehingga pada tanggal 7 November 1978 pabrik sudah mulai berproduksi
dengan kapasitas 570.000 ton per tahun, ini terjadi 3 bulan lebih awal dari jadwal
yang diperkirakan. Pada tanggal 12 Desember 1978, Presiden RI yang waktu itu
dijabat oleh Soeharto berkenan meresmikan pembukaan Pabrik Pupuk Kujang dan
pada tanggal 1 April 1979, PT Pupuk Kujang mulai dengan operasi komersial.
Seiring dengan berkembangnya perusahaan, pada tanggal 27 Desember 2002 telah
dimulai pembangunan proyek Kujang 1B dengan kapasitas produksi yang sama
dengan pabrik Kujang 1A, sehingga pada tahun 2006 saat proyek selesai dibangun
kapasitas produksi ammonia maupun urea menjadi dua kali dari sebelumnya. PT
Pupuk Kujang menghasilkan produk ammonia, urea, dan NPK dengan memenuhi
persyaratan standar SNI yang berlaku. Kapasitas desain pabrik urea menjadi 3450
MT (metric tons) urea per hari atau 1.140.000 MT/tahun dan kapasitas pabrik
ammonia 2000 MT ammonia cair/hari. Kelebihan ammonia dikirim ke perusahaan
patungan untuk diproses menjadi Amonium Nitrat, sebagian pupuk urea digunakan
sebagai bahan baku untuk pembuatan pupuk NPK, dan sebagian gas dari Secondary
4
Reformer diproduksi menjadi gas CO yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan

perusahaan patungan sebagai bahan baku pembuatan Asam Formiat.
2.2 Sejarah dan Perkembangan
Pada tahun 1960, pemerintah mencanangkan program peningkatan produksi
pertanian untuk menunjang swasembada pangan di Indonesia. Oleh karena itu,
kebutuhan akan pupuk mutlak harus dipenuhi untuk menyukseskan program
tersebut. Pada waktu yang sama, produksi pupuk di Pupuk Sriwijaya (PUSRI I)
diperkirakan tidak mencukupi kebutuhan tersebut. Hal inilah yang menjadi dasar
berdirinya PT Pupuk Kujang, selain itu pada tahun 1969 ditemukan beberapa
sumber gas alam dan minyak di Jatibarang (Cirebon) dan lepas pantai Cimalaya
(Kabupaten Karawang) di bagian utara Jawa Barat dengan memanfaatkan gas alam
sebagai bahan bakunya.
Gagasan tersebut terealisasi dengan berdirinya PT Pupuk Kujang pada
tanggal 9 Juni 1975 berdasarkan peraturan pemerintah No.19/1975 dan untuk
pengolahan pabrik urea tersebut dibentuklah sebuah badan hukum (Persero).
Pemberian nama badan hukum tersebut dilakukan oleh Bapak Aang Kunaefi selaku
Gubernur Jawa Barat dan dipilih nama PT Pupuk Kujang 1A dengan kapasitas
produksi 570.000 ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun ammonia. Pupuk Kujang
telah dibentuk dengan Akta Notaris Sulaeman Ardjasasmita,SH No.19. PT Pupuk
Kujang merupakan sebuah BUMN di lingkungan Departemen Perindustrian yang
mengemban tugas untuk membangun pabrik Pupuk Urea di desa Dawuan,
Cikampek, Jawa Barat dengan berbagai pertimbangan seperti jarak yang dekat
dengan sumber bahan baku gas alam di Cilamaya, dengan sumber air tawar Sungai
Citarum, dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur, tersedianya sarana transportasi
darat serta berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk.
Secara umum, pendirian pabrik ini ditujukan untuk melaksanakan dan
menunjang kebijakan serta program pemerintah di bidang ekonomi dan
pembangunan nasional. Ditinjau dari maksud khusus, pendirian pabrik ini
diharapkan dapat menunjang perkembangan industri pupuk dan industri kimia
lainnya. Untuk mencapai tujuan tersebut, PT Pupuk Kujang memiliki deskripsi
kerja, sebagai berikut :
5
1. Mengolah bahan-bahan mentah berupa gas alam dan udara menjadi bahan-
bahan pokok yang diperlukan guna pembuatan pupuk dan bahan-bahan kimia
lainnya, serta mengolah bahan pokok tersebut menjadi berbagai jenis pupuk dan
hasil barang kimia lainnya.
2. Menyelenggarakan pemberian jasa studi penelitian, pengembangan,
engineering, pergudangan, angkutan dan ekspedisi, pengoperasian pabrik,
konstruksi, manajemen, pemeliharaan, latihan-pendidikan, konsultasi dan jasa
teknik lainnya dalam sektor pupuk serta industri kimia lainnya.
3. Menyelenggarakan kegiatan distribusi dan perdagangan, baik dalam maupun
luar negeri yang berhubungan dengan produk ammonia, urea, NPK dan produk
lainnya.
PT Pupuk Kujang didirikan pada tanggal 9 Juni 1975 dengan dana US$ 260
juta yang merupakan pinjaman dari Pemerintah Iran sebesar US$ 200 juta, serta
Penyertaan Modal Pemerintah (PMP) Indonesia sebesar US$ 60 juta. Pada bulan
Oktober, flashing (pembersihan alat) dan start-up sudah bisa dilakukan oleh :
1. Kellog Overseas Corporation dari Amerika Serikat dengan tugas-tugas teknik,
desain, pengaturan tata letak, start-up dari pabrik ammonia dan utilitas,
konstruksi dari pabrik urea.
2. Toyo Engineering Corporation dari Jepang dengan tugas-tugas teknik,
pengaturan tata letak, pengawasan konstruksi dan koordinasi dari pabrik urea.
Pada tanggal 7 November 1978 PT Pupuk Kujang pada pabrik ammonia
sudah menghasilkan produksi pertama kali dengan kapasitas sebagai berikut :
1. 1000 ton/hari (330.000 ton/tahun) pabrik ammonia
2. 1725 ton/hari (570.000 ton/tahun) pabrik urea
3. 30 ton/hari (9.900 ton/tahun) hasil samping ammonia
Pembangunan Pabrik Kujang 1A (pabrik Pupuk Kujang pertama) ini berhasil
dibangun selama 36 bulan dan diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada
tanggal 12 Desember 1978. PT Pupuk Kujang merupakan anak perusahaan BUMN
Pupuk di Indonesia yaitu PT Pupuk Indonesia Holding Company dan pada tanggal
1 April 1979 PT Pupuk Kujang mulai diresmikan.
Sejalan dengan perkembangan dan usia pabrik yang semakin tua, membawa
konsekuensi kepada pembebanan biaya pemeliharaan yang semakin tinggi dan
6
down-time yang semakin meningkat. Untuk mengantisipasi masalah tersebut PT

Pupuk Kujang telah menyusun rencana berikutnya sehingga kesinambungan usaha
dapat terus berjalan. Rencana yang dilaksanakan adalah penggantian reaktor urea
dan pada tahun 2001 pembangunan Pabrik Kujang 1B mulai direncanakan.
Pembangunan Pabrik Kujang 1B dengan kapasitas produksi 570.000
ton/tahun urea dan 330.000 ton/tahun ammonia dilaksanakan oleh kontraktor utama
Toyo Engineering Corporation (TEC) Japan dan didukung oleh 2 (dua) kontraktor
dalam negeri yaitu PT Rekayasa Industri dan PT Inti Karya Persada Teknik.
Pembangunan Pabrik Kujang 1B ditempuh dengan waktu 36 bulan, dimulai tanggal
1 Oktober 2003 sampai 6 September 2005. Pada 3 April 2006, Presiden Susilo
Bambang Yudhoyono meresmikan Pabrik Kujang 1B.
Pada tanggal 4 Januari 2011, PT Pupuk Kujang melakukan Kredit
Refinancing pembangunan pabrik Kujang 1B melalui proses take over oleh 4
perbankan nasional. Hal ini merupakan langkah untuk menghindari fluktuasi utang
luar negeri atas mata uang asing yen, serta merupakan arahan dari para pemegang
saham serta implementasi dari Surat Kementerian BUMN no.S-33/MBU/2008
tentang Pengelolaan Pinjaman dan Dana Dalam Valuta Asing. Dengan kredit
Refinancing ini, PT Pupuk Kujang meminjam uang sebesar Rp.1,9 triliun kepada 4
bank nasional yaitu Bank BRI, BNI, Mandiri, dan BCA. Uang tersebut digunakan
untuk membeli yen dan membayar utang kepada JBIC. Rencana pembayaran PT
Pupuk Kujang kepada 4 perbankan nasional akan dilakukan dalam jangka waktu 8
tahun mulai 2012 hingga 2019. Bahan baku utama dalam pembuatan urea adalah
gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku tersebut diolah sehingga menghasilkan
ammonia dan akhirnya menjadi urea. Penyediaan gas bumi berasal dari Pertamina
dan Perusahaan Gas Swasta lainnya yang diambil dari sumber lepas pantai laut
Jawa, sedangkan air baku diambil dari Perum Jasa Tirta II Jatiluhur-Purwakarta.
Saat ini PT Pupuk Kujang mempunyai 5 (lima) anak perusahaan yang
merupakan perusahaan yang bekerja sama dengan pihak swasta yaitu :
1. PT Sintas Kurama Perdana (Pabrik Asam Formiat)
Perusahaan ini didirikan pada tanggal 28 Januari 1986. Pabrik Asam Formiat
didirikan dengan tujuan memanfaatkan gas CO2 yang berasal dari pabrik
ammonia PT Pupuk Kujang. Asam Formiat digunakan untuk koagulan pada
7
industri karet, bahan pembantu pada industri tekstil dan penyamakan kulit.
Pabrik Asam Formiat mulai beroperasi dengan kapasitas 11.000 MT per tahun.
2. PT Kujang Sud-Chemie Catalyst (Pabrik Katalis)
Pabrik ini didirikan dengan maksud untuk mendukung industri pupuk, refinery
dan metanol. Produksinya diutamakan untuk mencukupi kebutuhan dalam
negeri dengan kapasitas 1.100 ton/tahun dan dikelola oleh PT Kujang Sud-
Chemie Catalyst (PT KSC).
3. PT Peroksida Indonesia Pratama (Hidrogen Peroksida)
Pabrik Hidrogen Peroksida didirikan dengan tujuan memanfaatkan gas
hidrogen dari unit Recovery PT Pupuk Kujang sebagai bahan baku. Hidrogen
Peroksida banyak digunakan sebagai bahan pemutih pada industri tekstil dan
industri kertas. Beroperasi sejak tanggal 1 Januari 1991 dengan kapasitas
16.000 ton/tahun dan dikelola oleh PT Peroksida Indonesia Pratama (PT PIP).
4. PT Multi Nitrotama Kimia (Pabrik Amonium Nitrat)
Pabrik ini didirikan untuk memanfaatkan bahan baku berupa ammonia dari PT
Pupuk Kujang dengan menghasilkan amonium nitrat digunakan sebagai bahan
baku dalam pembuatan bahan peledak. Pabrik ini menghasilkan kapasitas asam
nitrat sebesar 55.000 ton/tahun dan amonium nitrat 33.000 ton per tahun.
5. PT Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC)
PT Kawasan Industri Kujang Cikampek (KIKC) adalah anak perusahaan PT
Pupuk Kujang yang telah berdiri pada tahun 1990 untuk mengelola kawasan
industri di komplek PT Pupuk Kujang dengan luas area 140 Ha.
Mengingat biaya produksi pupuk urea masih lebih tinggi dari Harga Eceran
Tertinggi (HET), maka Pemerintah memberikan subsidi melalui Peraturan Menteri
Keuangan No.122/KMK.02/2006 tanggal 7 Desember 2006, tentang Tata Cara
Perhitungan dan Pembayaran Subsidi Pupuk Tahun Anggaran 2006 mengubah pola
subsidi gas menjadi subsidi harga, dalam subsidi harga tersebut besaran subsidi dari
pemerintah terhadap industri pupuk adalah seluruh biaya produksi termasuk harga
bahan baku utama yaitu gas alam ditambah margin 10 % dan biaya distribusi
dikurangi dengan Harga Eceran Tertinggi (HET).
Sesuai Peraturan Menteri Perdagangan No. 17/MDAG/PER/6/2011, tentang
Pengadaan dan Penyaluran Pupuk Bersubsidi, dan Surat Direktur Utama PT Pupuk
8
Sriwidjaja (Persero) No. U-909/A00000.UM/2011 tanggal 11 Agustus 2011 bahwa

terhitung mulai tanggal 1 September 2011, seluruh Provinsi Jawa Barat menjadi
daerah tanggung jawab PT Pupuk Kujang. Posisi strategis perusahaan yang terletak
di Provinsi Jawa Barat dan berdekatan dengan Ibu Kota DKI Jakarta menjadi salah
satu tantangan tersendiri, mengingat Jawa Barat sebagai lumbung padi nasional
harus ditunjang dengan pasokan pupuk yang memadai sehingga Ketahanan Pangan
Nasional dapat terjamin. Mengenai harga jual, harga eceran tertinggi pupuk urea
bersubsidi berdasarkan pada Peraturan Menteri Pertanian No.
87/Permentan/SR.130/12/2011 adalah Rp 1.800/Kg. Sedangkan ammonia, yang
merupakan kelebihan dari produksi ammonia yang diproses menjadi urea, sebagian
besar disalurkan ke PT Multi Nitrotama Kimia serta sebagian lagi dipasarkan ke
wilayah Jawa Barat, Jawa Timur dan diekspor dalam partai kecil (small cargo).
Sesuai dengan arahan dari Surat Direktur Jenderal Prasarana dan Sarana
Pertanian Kementerian Pertanian No. 712/SR.130/B.5/8/2011 tanggal 23 Agustus
2011 perihal Pewarnaan Pupuk Urea Bersubsidi, PT Pupuk Kujang per tanggal 1
Januari 2012 warna pupuk urea bersubsidi menjadi berwarna merah muda (pink).
Tujuannya agar pengawasan pupuk tersebut bisa lebih mudah. Pewarna pupuk yang
digunakan dalam proses ini menggunakan bahan-bahan food-edible-grade atau
aman untuk dikonsumsi, tidak beracun bagi tanaman, tidak mengubah kandungan
zat hara yang ada pada pupuk, serta sesuai dengan Standar Nasional Indonesia
(SNI).
Pada tanggal 23 Desember 2009 Menteri Negara BUMN, Dr. Ir. Mustafa
Abubakar meresmikan pabrik NPK Granular PT Pupuk Kujang yang berlokasi di
Kawasan Industri Kujang Cikampek. Pabrik NPK Granular dengan kapasitas
produksi sebesar 100.000 ton/tahun tersebut selesai dalam kurun waktu 14 bulan
terhitung dari bulan 23 April 2008 sampai dengan Juli 2009 dengan total nilai
investasi sebesar Rp. 55 Miliar.
Produksi pupuk NPK Granular di PT Pupuk Kujang yang adalah 100.000.000
kilogram per tahun dengan total 300 hari produksi dalam setahun. Adapun target
bulanan adalah 9.000.000 kilogram per bulan dengan jumlah hari kerja per bulan
adalah 26 hari. Dengan demikian, produksi harian adalah sekitar 347 ton atau
production rate-nya sebanyak 17 ton/jam. Target dan kapasitas ini berlaku untuk
9
masing-masing Pabrik NPK-Granul I dan NPK-Granul II. Perbedaan pada unit

NPK yaitu NPK 2 memiliki teknologi yang lebih mutakhir dalam pengendalian
proses produksi. Sedangkan jenis dan karakteristik produk yang dihasilkan sama.
Pupuk NPK merupakan produk diversifikasi PT Pupuk Kujang yang pada
awalnya hanya memproduksi pupuk urea. Potensi PT Pupuk Kujang untuk
melakukan diversifikasi usaha ke arah produk pupuk NPK tersebut sangat besar
karena ditunjang oleh ketersediaan bahan baku utama yaitu urea yang jumlahnya
cukup besar yaitu 1.140.000 ton/tahun.
Pupuk NPK selama ini telah dipasarkan baik NPK bersubsidi untuk sektor
tanaman pangan maupun NPK non-subsidi untuk sektor perkebunan. Beberapa
konsumen pengguna NPK non-subsidi PT Pupuk Kujang di antaranya adalah
perkebunan tebu PT Perkebunan Nusantara VII dan VIII, PT Rajawali Nusantara
Indonesia II dan PT Perkebunan Bunga Mayang serta perkebunan sawit PT
Perkebunan Nusantara III, IV, V, VI PT Golden Hope dan PT Bandar Sawit Utama.
Dengan lokasi strategis PT Pupuk Kujang yang berada di tengah-tengah
sentral pertanian yang besar di Jawa Barat, dan dekat dengan Jawa Tengah sebagai
sentral Tanaman Pangan dan Holtikultura serta Pulau Sumatera dan Kalimantan
sebagai sentral Perkebunan Kelapa Sawit. Atas dasar tersebut PT Pupuk Kujang
merencanakan pemasaran produk NPK Granular Kujang pada sektor holtikultura di
Jawa Barat, Jawa Tengah, Sumatera dan Kalimantan Barat. Khusus untuk
perkebunan, dengan semakin berkembangnya perkebunan kelapa sawit dan
tanaman lain untuk bahan baku biofuel, maka sektor tersebut menjadi salah satu
target utama pasar pupuk NPK Kujang.
2.3 Visi dan Misi
Visi PT Pupuk Kujang secara umum memiliki makna dan harapan untuk
“Menjadi Perusahaan Pupuk dan Petrokimia yang Efisien dan Kompetitif di Pasar
Global”. Sedangkan, intisari yang ingin disampaikan melalui misi dan moto adalah
”Memberikan kontribusi kepada pertumbuhan ekonomi nasional demi
kemakmuran serta kesejahteraan masyarakat melalui pengembangan industri kimia
berbasis sumber daya alam yang ramah lingkungan dengan melaksanakan etika
bisnis secara konsisten”.
10
Berikut adalah penjabaran lebih lanjut dari visi dan misi dari PT Pupuk
Kujang yang lain adalah sebagai berikut :
• Ingin menyejahterakan pertanian Indonesia
• Membangun perekonomian negara melalui pemberdayaan pupuk sebagai salah
satu jalan untuk penggerak pembangunan.
• Memanfaatkan sumber daya untuk kelangsungan habitat lingkungan yang sehat.
• Memberikan pengenalan tentang bagaimana pentingnya pupuk untuk pertanian
pada para petani.
• Mengolah bahan kimia agar bisa bermanfaat bagi sektor atau unit yang
membutuhkan.
• Memperlancar perekonomian negara dengan pihak luar karena PT Pupuk
Kujang pun mengekspor hasil dari pengolahan pupuk dan bahan-bahan kimia.
Sesuai dengan salah satu visi dan misi dari BUMN maka PT Pupuk Kujang
telah melakukan pembinaan kepada pengusaha kecil dan koperasi pembinaan di
berikan kepada dua kelompok usaha kecil antara lain :
a. Usaha yang menghasilkan barang yang berpotensi untuk pasar dalam negeri
maupun ekspor seperti kerajinan keramik, batu aji, dan lain-lain.
b. Usaha kecil yang menghasilkan barang yang di pakai oleh PT Pupuk Kujang
seperti suku cadang pabrik dan lain-lain. Bentuk bantuan yang di berikan
kepada usaha kecil dan koperasi berupa :
• Manajerial berupa pembinaan dalam mengelola usaha agar pengusaha
menjadi maju dan mandiri dalam mengembangkan usahanya.
• Teknik produksi berupa diklat maupun bimbingan dalam peningkatan mutu
produk, penelitian bahan dan alat pertanian yang sering di gunakan.
• Manajerial berupa pembinaan dalam mengelola usaha agar pengusaha
menjadi maju dan mandiri dalam mengembangkan usahanya.
• Teknik produksi berupa diklat maupun bimbingan dalam peningkatan mutu
produk, penelitian bahan dan alat pertanian yang sering di gunakan.
• Pinjaman untuk modal kerja dan peralatan dengan bunga rendah agar lebih
terjangkau oleh masyarakat kecil dalam mengembangkan usahanya.
• Promosi pemasaran agar hasil produk mereka bisa di kenal lebih luas oleh
masyarakat.
11
2.4 Tata Nilai Perusahaan

Tata nilai/ budaya dari PT Pupuk Kujang yaitu S-I-A-P yang merupakan
kepanjangan dari :
• S (Selamat)
1. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta mempedulikan
lingkungan
2. Menggunakan sumber daya perusahaan yang terbatas dengan efektif dan
efisien
• I (Integritas)
1. Melakukan pekerjaan dengan (jujur) benar dan tepat
2. Memenuhi komitmen atau perjanjian kepada pelanggan
3. Menghargai orang berprestasi
• A (Adaptif)
1. Mendayagunakan inovasi dan kreativitas karyawan
2. Mengantisipasi perubahan dalam lingkungan usaha
3. Secara terus menerus memperbaiki cara kerja
4. Menggunakan sumber daya dari luar untuk mencapai tujuan
• P (Pelanggan)
1. Memperoleh kepercayaan pelanggan
2. Membangun aliansi strategis dengan organisasi lain
2.5 Makna Logo Perusahaan
Gambar 2.1 Lambang PT Pupuk Kujang

Sumber : www.pupuk-kujang.co.id
Logo PT Pupuk Kujang memiliki beberapa komponen. Komponen warna

hijau dari logo ini menggambarkan sumber daya alam atau tanah nusantara dengan
12
tingkat kesuburan yang tinggi serta mampu dimanfaatkan sebagai sumber

penghidupan bagi manusia. Komponen padi merupakan gambaran dari perusahaan
yang ingin membantu usaha pertanian di Indonesia agar bisa menghasilkan produk
berkualitas tinggi. Untuk komponen berupa kujang merupakan senjata khas dari
Jawa Barat, menyimbolkan lokasi perusahaan.
Makna dari visi maupun misi perusahaan telah digambarkan melalui logo PT
Pupuk Kujang di atas. Logo ini memiliki makna sebagai kesuburan tanah nusantara
dan perannya sebagai sahabat para petani dalam mengembangkan usaha pertanian
mereka. Selain menjelaskan makna visi, misi, dan moto, logo ini juga diharapkan
mampu memberikan kesan khas saat dibandingkan dengan perusahaan pupuk-
pupuk lainnya sebagai perusahaan pupuk terbesar di Jawa Barat yang berkompeten
dan mempunyai kualitas yang tinggi.
2.6 Hasil Produksi
Berikut merupakan daftar dari merek dagang produk yang diproduksi oleh PT
Pupuk Kujang Cikampek, yaitu : Pareku, Excow, Hortus benih tomat dan cabai,
Petrogenik, Urea, Nitroska, Nitrea, Jeranti, Non fertilizer, Bion-up, KCL, Kuriza.
Gambar 2.2 Beberapa Contoh Produk PT Pupuk Kujang Cikampek

Sumber : www.pupuk-kujang.co.id
Produk dari urea yang diproduksi dari PT Pupuk Kujang memiliki spesifikasi :
• Kadar air maksimal 0,50% • Dikemas dalam kantong bercap
• Kadar Biuret maksimal 1% Pupuk Indonesia dengan isi 50 kg
• Kadar Nitrogen minimal 46% • Memiliki sifat higroskopis dan
• Bentuk butiran prill mudah larut dalam air
• Warna pink untuk Urea
Bersubsidi
13
2.7 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Penentuan lokasi suatu pabrik merupakan suatu hal yang penting. Penentuan
lokasi pabrik dilakukan berdasarkan studi kelayakan yang dilakukan oleh konsultan
yang telah ditunjuk, yang dilanjutkan dengan penelitian lokasi oleh dinas Pekerjaan
umum daerah Jawa Barat. Akhirnya ditetapkan bahwa pabrik dibangun di Desa
Dawuan, Kecamatan Cikampek, Kabupaten Karawang, Jawa Barat. Penetapan
lokasi ini berdasarkan pertimbangan sebagai berikut :
1. Lokasi dekat dengan bahan baku, yaitu sumber gas alam Jatibarang-
Cilamaya-Cilegon (30 KM dari pabrik), dan dekat dengan sumber air tawar
waduk Curug-Parungkadali (9 KM dari pabrik).
2. Dekat dengan sumber tenaga listrik Jatiluhur.
3. Telah tersedia sarana angkutan darat yang baik, seperti jalan raya dan
angkutan kereta api.
4. Lokasi berada di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk.
5. Lokasi dekat dengan dua kota, yaitu Jakarta dan Bandung yang dapat
berfungsi sebagai :
• Sumber bahan bangunan
• Sumber tenaga kerja
• Sumber informasi dan ilmu pengetahuan
6. Di sekitar lokasi terdapat sungai Cikaranggelang (sungai pembuangan).
Tata Letak Pabrik Atau Plant Lay-Out perlu dirancang dengan tujuan :
1. Pengelolaan produk dapat efisien.
2. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi, seperti :
a. Kebakaran, peledakan, kebocoran gas dan lain-lain.
b. Memudahkan penanggulangan bahaya yang mungkin terjadi, seperti
kebakaran, peledakan, kebocoran gas dan lain-lain.
3. Mencegah terjadinya pencemaran lingkungan, seperti polusi gas dan suara.
4. Memudahkan masuk dan keluarnya kendaraan di areal pabrik.
Luas lahan yang dibebaskan untuk pabrik adalah 350ha, dengan perincian
sebagai berikut :
1. Daerah pabrik seluas 60 ha.
2. Daerah perumahan seluas 60 ha.
14
Daerah pengembangan, pengamanan, side track, pendidikan, kesehatan, jalur

pipa dan lain-lain seluas 230 ha dengan denah sebagai berikut :
Gambar 2.3 Peta Lokasi PT Pupuk Kujang Cikampek

Sumber : mapstreetview.com
Gambar 2.4 Denah Lokasi Pabrik PT Pupuk Kujang

Sumber : PT Pupuk Kujang Cikampek
Keterangan : E. Pabrik cosorb
A. Kondensat stripper F. Fuhuse pre-treatment dan
B. Instrument air demin urea
C. Menara pendingin ammonia G. Pre-treatment dan demin urea
dan urea H. Ruang pengendali urea
D. Ruang pengendali I. Generator
15
J. Ardco unit U. Utara

K. Prilling tower X. Rel kereta api
L. Hitachi Y1. Pabrik ammonia
M. Waste heat boiler Y2. Pabrik urea
N1. Package boiler 2007.U Y3. Pabrik utility
N2. Package boiler 2007.Un Z1. Kujang 1B
O. Unit pengantongan Z2. Kujang 1A
P. Kantor diklat PP. Industri peralatan pabrik
P1. Pintu gerbang 1 PKP. Pupuk Kujang NPK
P2. Pintu gerbang 2 MO. Maintenance office
P3. Pintu gerbang 3 LAB. Laboratorium
Q1. PT Kunisel AAK. Alat-alat konstruksi
Q2. PT Sintas Kurama Perdana KBK. Kantor biro keamanan
Q3. PT Kujang United Katalis ASP. Air separation plant
Q4. PT Peroksida Indonesia FS. Fire safety
Pratama TH. Trafo housing
Q5. PT Multi Nitroma Kimia GB. Gedung bersama
R. Klinik kesehatan GSG. Gedung serbaguna
S. Gudang GPA. Gedung pusat administrasi
T. Bengkel pemeliharaan AS. Ammonia storage
Proses pembuatan pupuk urea di PT Pupuk Kujang adalah proses
kontinyu, sehingga layout disusun sedemikian rupa dengan pertimbangan untuk
memudahkan jalannya proses produksi. Di samping itu juga untuk
memudahkan keluar masuknya kendaraan baik kendaraan berat ataupun
kendaraan ringan sebab untuk perbaikan perlu peralatan berat seperti derek
forklift dan sebagainya. Unit pengantongan diletakkan di bagian depan. Unit
pengolahan air buangan diatur sedemikian rupa sehingga air yang keluar dari
lingkungan pabrik dianggap tidak membahayakan. PT Pupuk Kujang juga
membuat daerah pengaman dengan jarak 100 m untuk melindungi lingkungan
sekitar dari polusi udara dan kebisingan.
2.8 Struktur Organisasi
16
PT Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara di bawah

Departemen Perindustrian dan Perdagangan dan di bawah naungan Direktorat
Industri Kimia Dasar yang seluruh modalnya milik pemerintah. Perusahaan ini
mempunyai struktur organisasi yang berbentuk lini dan staf. Tugas kelompok lini
adalah melaksanakan tugas pokok, sedangkan kelompok staf melaksanakan tugas
penunjang.
Sejak pertama kali berdiri sampai sekarang, PT Pupuk Kujang (Persero) telah
mengalami beberapa kali reorganisasi. Struktur organisasi yang berlaku saat ini
adalah berdasarkan Surat Keputusan Direksi No. 016/SK/DU/VIII/2001 tanggal 2
Agustus 2001. Berdasarkan Surat Keputusan tersebut, PT Pupuk Kujang dipimpin
oleh Dewan Direksi yang terdiri dari :
a. Direktur Utama
b. Direktur Produksi
c. Direktur Teknik dan Pengembangan
d. Direktur Keuangan
e. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur-direktur tersebut mempunyai tugas-tugas sebagai berikut :
a. Direktur Utama
Dalam Dewan Direksi, Direktur utama membawahi keempat direktur yang
lain. Selain itu Direktur Utama juga membawahi langsung Sekretariat
Perusahaan dan Staf Satuan Pengawasan Intern. Sekretaris Perusahaan
membawahi Biro Kemitraan, Biro Hukum dan Tata Usaha, Biro
Komunikasi, dan Biro Pengamanan. Satuan Pengawasan Intern membawahi
biro Pengawasan Keuangan, dan Biro Pengawasan Operasional.
b. Direktur Produksi
Direktur produksi membawahi langsung Kompartemen Produksi dan
Kompartemen Pemeliharaan. Kompartemen Produksi membawahi Biro
Pengawasan Proses, Biro Keselamatan dan Lingkungan Hidup, Divisi
Produksi I-A, dan Divisi Produksi I-B. Sedangkan Kompartemen
Pemeliharaan membawahi Biro Inspeksi, Biro Material, Divisi Pemeliharaan
Mekanis, dan Divisi Pemeliharaan Listrik dan Instrumental.
c. Direktur Teknik dan Pengembangan
17
Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi langsung Kompartemen

Teknik dan Pelayanan Jasa. Kompartemen Teknik dan Pelayanan Jasa
membawahi Biro Sistem Manajemen, Biro Pengembangan, Biro Rancang
Bangun, Biro Pengadaan, Divisi Konstruksi, Divisi Industri Peralatan
Pabrik, dan Divisi Jasa Pelayanan Pabrik.
d. Direktur Keuangan
Direktur Keuangan membawahi langsung Kompartemen Administrasi
Keuangan dan Kompartemen Pemasaran. Kompartemen Administrasi
Keuangan membawahi Divisi Keuangan, Biro Anggaran, Biro Teknologi
Informasi, Biro akuntansi, Biro Manajemen Risiko, dan Biro Administrasi
Perusahaan Patungan. Sedangkan Kompartemen Pemasaran membawahi
Biro Rendal Pemasaran, Divisi Penyediaan Angkutan dan Pengelolaan
Produk, dan Divisi Penjualan dan Pemantauan Distribusi.
e. Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum
Direktur Sumber Daya Manusia dan Umum membawahi langsung
Kompartemen SDM dan Umum. Kompartemen SDM dan Umum
membawahi Biro Pengembangan SDM, Biro SDM, Biro Kesehatan, dan
Biro Umum Pupuk Kujang Jakarta. Bagan struktur organisasi PT Pupuk
Kujang yang dapat dilihat pada lampiran.
Jumlah karyawan PT Pupuk Kujang yang tercacat pada biro Ketenagakerjaan
sampai bulan Desember 2002 adalah 853 orang. Jumlah ini tidak termasuk tenaga
harian lepas (karyawan honorer dan ikatan kerja). Menurut statusnya karyawan PT
Pupuk Kujang dapat dibedakan menjadi :
1. Karyawan tetap : 853 orang
2. Karyawan honorer : 9 orang
3. Karyawan ikatan kerja : 10 orang
Berdasarkan waktu kerjanya, karyawan dapat dibedakan menjadi karyawan
reguler dan karyawan shift. Pembagian kerja secara shift bertujuan untuk menjamin
lancarnya pabrik agar bisa beroperasi secara 24 jam penuh.
a. Jam karyawan reguler
Karyawan yang termasuk karyawan reguler adalah mereka yang tidak
terlibat langsung dalam kegiatan produksi maupun pengamanan pabrik, yaitu
18
karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu. Yang termasuk

karyawan reguler ini biasanya adalah pada bagian administrasi dan kepala
seksi ke atas. Jam kerja untuk karyawan reguler adalah sebagai berikut :
• Hari Senin-Jumat : 07.00 - 16.00
• Istirahat : 11.30 - 12.30
• Hari Sabtu dan Minggu libur
b. Jam kerja shift
Jam kerja shift berlaku bagi karyawan yang terlibat langsung dalam
kegiatan produksi dan pengamanan pabrik. Jam kerja karyawan shift diatur
sebagai berikut:
• Shift pagi : 07.00-15.00
• Shift sore : 15.00-23.00
• Shift malam : 23.00-07.00
Di PT Pupuk Kujang terdapat 4 kelompok shift, masing-masing
kelompok bekerja selama tujuh hari tiap shift kemudian libur dua hari.
Sedangkan tingkatan dari karyawan disesuaikan dengan pendidikan,
pengalaman dan masa kerja dari karyawan.
Tabel 2.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Karyawan
Tingkat Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana 30
Sarjana 139
Sarjana Muda 52
SLTA 566
SMP 33
SD 33
Jumlah 853
Sumber : PT. Pupuk Kujang Cikampek
BAB III
TINJAUAN OPERASI DAN UNIT OPERASI
3.1 Unit Kerja Ammonia

Proses produksi ammonia di Dinas Produksi PT Pupuk Kujang 1A
menggunakan Proses Kellog dari Kellog Overseas Corporation, USA. Proses
produksi ammonia terdiri dari enam tahapan utama, yaitu :
1. Unit pemurnian gas alam (feed treating)
a. Penyaringan fraksi berat
b. Penghilangan mercury
c. Desulfurisasi dalam Desulfurizer dengan Co-Mo dan ZnO
2. Unit pembuatan gas sintesis (synthesis gas production)
a. Primary reforming
b. Secondary reforming
c. Shift conversion
3. Unit pemurnian gas sintesis (synthesis gas purification)
a. CO2 absorber
b. CO2 stripper
c. Pembentukan metana (metanasi)
4. Unit sintesis ammonia (ammonia synthesis loop)
5. Unit pemurnian dan refrigerasi ammonia
6. Unit Hidrogen Recovery dan Purge Gas Recovery (PGRU)
Gambar 3.1 Block Flow Diagram Pabrik Ammonia
20
3.1.1 Feed Treating

Gas alam yang digunakan diambil dari 3 sumber gas yaitu offshore Arco
dan L. Parigi di lepas pantai Cilamaya dan Mundu di Indramayu. Kandungan
senyawa sulfur untuk ketiga sumber gas alam tersebut adalah
• H2S : 300 ppmv (max)
• RSH : 5 ppmv (max)
Sedangkan komposisi masing-masing sumber gas alam dapat dilihat pada Tabel
3.1 dengan:
• Gas I : Offshore Arco
• Gas II : L. Parigi
• Gas III : Mundu
Tabel 3.1 Komposisi Sumber-Sumber Gas Alam
Komponen Gas I (% mol) Gas II (% mol) Gas III (% mol)
N2 1,0 1,5 1,0
CO2 3,0 5,0 1,0
CH4 88,36 90,0 70,0
C 2 H6 5,0 2,5 12,0
C 3 H8 2,0 0,75 10,5
i C4H10 0,24 0,10 2,0
n C4H10 0,20 0,10 2,2
i C5H12 0,07 0,02 0,6
n C5H12 0,04 0,01 0,3
C6H14 0,03 0,01 0,3
C7H16 0,06 0,01 0,1
Jumlah 100,00 100,00 100,00
Sumber : Standar Operasional Prosedur Unit Ammonia 1A
Tetapi pada kenyataannya, gas alam yang masuk pabrik memiliki komposisi
yang mendekati Tabel 3.2 berikut ini:
Tabel 3.2 Komposisi Aktual Gas Alam
Komponen Aktual Spesifikasi
CH4 92,776 91 - 95
C2H6 2,695 0,3 - 0,4
21
C3H8 0,542 0,3 - 1,5

i C4H10 0,218 0,1 - 1,2
i C5H12 0,213 0,02 - 1,0
CO2 1,1 0,5 - 3
N2 1,18 0,5 - 3
Sumber : Standar Operasional Prosedur Unit Ammonia 1A
Sebelum dipakai untuk membuat gas sintesis, gas alam ini harus mengalami
proses pemurnian lebih dulu yaitu proses pemisahan debu dan fraksi berat,
penghilangan merkuri dan sulfur.
1. Pemisahan Fraksi Berat
Tetes-tetes cairan seperti hidrokarbon fraksi berat dapat mengganggu
jalannya proses, maka perlu dihilangkan. Gas alam yang akan masuk pabrik
mula-mula dimasukkan ke Knock Out Drum (116-F) pada tekanan 14-16
kg/cm2 (PIC-194), agar partikel halus dan tetes cairan terpisah. Cairan dan
partikel halus ini dikeluarkan melalui control level otomatis di bagian bawah
drum, kemudian dikirim ke burning pit untuk dibakar. Gas alam yang keluar
dari 116-F selanjutnya dapat dibagi menjadi 2, sebagian digunakan sebagai
bahan bakar di Auxiliary Boiler dan Start Up Heater Primary Reformer (102-
DB). Sebagian lagi mengalami pemurnian lebih lanjut di Mercury Guard
Chamber (109-D).
2. Penghilangan Mercury dan Penekanan Gas Alam
Penghilangan mercury yang meracuni katalisator di alat proses berikutnya
dapat dikurangi dengan reaksi penyerapan sulfur sebagai berikut:
Hg + S → HgS
Reaksi di atas diselenggarakan di dalam Mercury Guard Chamber (109-
D) dengan tekanan operasi 14-16 kg/cm2 (PI-155), temperatur (30-40)oC (TI-
59). Sulfur yang digunakan untuk mengikat Hg di impregnasikan pada karbon
aktif. Tekanan gas alam yang keluar masih belum cukup tinggi agar gas dapat
mengalir ke alat-alat berikutnya, maka gas ditekan dalam feed gas compressor
102-J sehingga tekananannya mencapai (41-44) kg/cm2 (PIC-27) dan suhunya
sekitar 140-150°C (TI-55). Kompressor ini digerakkan oleh Turbin Uap (102-
JT).
22
3. Desulfurisasi
Belerang merupakan racun bagi katalis di Primary Reformer dan
Secondary Reformer. Penghilang belerang dilakukan 2 tahap yaitu di Cobalt
Moly Hydrotreater (101-D) dan di Zinc Oxyde Guard Chamber (108-D). di
Cobalt-Moly Hydrotreater, senyawa belerang direaksikan dengan gas H2
menjadi H2S seperti reaksi berikut ini:
RSH + H2 → RH + H2S
RSR + H2 → RH + RH + H2S
Hidrogen sebagai reaktan diperoleh dari recycle gas sintesis, yang
dimasukkan ke Cobalt-Moly Hydrotreater Bersama-sama dengan gas alam
yang telah dipanaskan di feed pre heat coil Primary Reformer. Gas alam perlu
dipanaskan karena reaksi di atas dapat berjalan baik bila suhunya 400oC Cobalt-
Molybdenum sebanyak 28,3 m3. Kadar CO2 yang masuk tidak boleh melebihi
5 % karena dapat menyebabkan reaksi eksotermis:
CO2 + H2 → CO + H2O + O
CO + 3 H2 → CH4 + H2O + O
Panas yang timbul dari reaksi tersebut dapat menaikkan suhu di katalis
dan menyebabkan katalis rusak. Suhu gas keluar sekitar 390-405oC (TI-51) dan
tekanannya 35-43 kg/cm2 (PI-209). Gas ini lalu dimasukkan ke Zinc Oxide
Guard Chamber (108-D) yang berisi katalis ZnO sebanyak 28,3 m3. Di sini
terjadi antara H2S dan ZnO :
H2S + ZnO → ZnS + H2O
Suhu gas keluar sekitar 390-405oC (TI-58) dan tekanan 35-43 kg/cm2 (PI-154)
gas ini diumpankan ke Mixfeed Primary Reformer.
3.1.2 Unit Pembuatan Gas Sintesis
1. Primary Reforming
Reaksi yang terjadi di Primary Reformer (101-B) adalah reaksi
pembentukan hidrogen dan steam. Gas alam yang keluar dari Zinc Oxide Guard
Chamber (108-D) dicampur dengan steam dan dipanaskan dalam Mixfeed
Preheat Coil di seksi konveksi Primary Reformer (101-B). Gas yang keluar
diharapkan mempunyai suhu sekitar 480-490°C dengan tekanan 35-43 kg/cm2
(PI-7) dan siap dimasukkan ke tube-tube katalis di seksi radiant. Di Primary
23
Reformer ini terdapat sembilan baris tube katalis yang masing-masing terdiri
dari 42 tube.
Tube-tube katalis terbuat dari campuran logam terdiri dari 25% Chrome,
35% Nickel, 1,225 Niobium dengan diameter tube 3 inch. Katalis yang dipakai
adalah Nickel Oxide. Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut:
CH4 + H2O → CO + 3H2 ΔH = -49,3 kcal/mol
CO + H2O → CO2 + H2 ΔH = +9,8 kcal/mol
Reaksi keseluruhan adalah endotermis. Panas yang dibutuhkan disuplai oleh
panas pembakaran gas alam di luar tube. Reaksi pembakaran tersebut dapat
dituliskan sebagai berikut :
CH4 + 2O2 ↔ CO2 + H2O ΔH = +191,7 kcal/mol
Burner-burner fuel gas ini terletak di antara dua baris tube katalis. Ada 10 baris
burner masing-masing terdiri dari 20 burner.
Gas alam dan steam yang akan masuk ke Primary Reformer diatur supaya
perbandingan mol H2O (steam)-carbon (3,4:1) sampai (3,7:1) karena jika steam
kurang akan terjadi reaksi samping sebagai berikut :
CH4 ↔ C + 2H2
2CO ↔ C + CO2
Karbon yang terbentuk dapat melapisi permukaan katalis sehingga keaktifannya
berkurang, selain itu juga mengganggu perpindahan panas pada tube yang dapat
menyebabkan overheating. Akibatnya, efisiensi perpindahan panas dapat
berkurang dan merusak tube. Perbandingan mol steam : Carbon ini diatur oleh
suatu alat yang disebut Ratio Relay (RRI).
Gas yang bereaksi dalam tube akan keluar melalui bagian bawah tube dan
disatukan dalam sebuah pipa besar untuk masing-masing baris yang disebut
Bottom Header dan Riser. Dari Riser Gas dikirim ke Secondary Reformer (103-
D) melalui suatu pipa besar yang disebut transfer line. Suhu gas keluar sekitar
700-820°C (TI-117) dengan tekanan 32-35 kg/cm2 (PI-8). Untuk melindungi
transfer line dipasang jacket water sebagai pendingin. Gas CH4 yang lolos dari
Primary Reformer diharapkan 9-12% mol.
Sedangkan gas hasil pembakaran (flue gas) yang suhunya masih tinggi
diserap oleh Induced Draft Fan melalui seksi konveksi, di mana panasnya
24
dimanfaatkan untuk memanaskan umpan gas alam, udara untuk Secondary

Reformer, boiler feed water fuel gas, dan superheat steam untuk power
generator. Dari seksi konveksi flue gas ini dibuang ke udara melalui suatu
cerobong (stack). Suhu gas buang ini masih sekitar 140-170°C (TI-61).
2. Secondary Reforming
Gas yang memasuki Secondary Reformer memiliki temperatur ±820°C
dan tekanan 32,5 kg/cm2. Secondary Reformer berfungsi untuk melanjutkan
reaksi reforming. Reaksi yang terjadi sama dengan reaksi di Primary Reformer,
tetapi panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran langsung dengan udara
di dalam reaktor gas dan campuran udara steam masuk ke Secondary Reformer
secara terpisah dari bagian atas. Secondary reformer terbagi atas 2 bagian, yaitu
bagian atas yang disebut Mixing Zone atau Combustion Zone dan bagian bawah
yang disebut Reaction Zone. Reaction Zone berupa packed bed yang terdiri dari
3 buah bed katalis Nickel Oxide yang berbeda-beda komposisinya.
Gas dan udara dicampur dalam Mixing Zone, dimana terjadi reaksi
pembakaran sebagai berikut :
CH4 + 2O2 ↔ CO2 + 2H2O ΔH = +191, 7 kcal/mol
2H2 + O2 ↔ 2H2O ΔH = +57,8 kcal/mol
Pemanasan pembakaran ini digunakan untuk reaksi reforming di bed katalis.
Suhu gas di bed pertama sekitar 1000-1200°C (TI-118) dan tekanannya 31-32
kg/cm2. Kadar CH4 dalam gas yang keluar dari Secondary Reformer ini sekitar
0,2-0,5%. Udara yang masuk ke Secondary Reformer berfungsi juga sebagai
pensuplai N2, maka perbandingan mol udara dan gas alam harus diatur supaya
gas H2 dan N2 yang keluar mempunyai perbandingan mol yang cocok sebagai
umpan Ammonia Converter 3:1. Gas panas yang keluar dari Secondary
Reformer dengan temperature 930-950°C (TI 85/90) dimanfaatkan untuk
memproduksi steam bertekanan tinggi (109 kg/cm2) di Waste Heat Boiler (101
CA/CB) dan di (102-C), sehingga suhu gas keluar turun menjadi 365-380°C
(TI-7). Temperatur ini adalah temperatur yang sesuai untuk reaksi di High
Temperature Shit Converter (104-D). Sebagian kecil dari gas ini, yaitu sekitar
2-3% dikirim ke pabrik Cosorb untuk dimurnikan kandungan CO-nya.
3. Shift Conversion
25
Untuk memproduksi urea diperlukan bahan baku NH3 dan gas CO2,
karena itu gas CO yang ada perlu diubah menjadi CO2. Tugas untuk
mengonversi CO menjadi CO2 ini dilakukan oleh alat yang disebut Shift
Converter (104-D). Reaksi yang terjadi adalah sebagai berikut :
CO + H2O ↔ CO2 + H2 ΔH = +9,8 kcal/mol
Reaksi ini eksotermis sehingga reaksi ke kanan yang mengonversi CO menjadi
CO2 akan bertambah konversinya apabila temperatur diturunkan. Tetapi
kecepatan molekul-molekul yang bertumbukan untuk bereaksi akan berkurang.
Untuk mengatasi hal tersebut maka Shift Converter dibagi menjadi dua bagian,
yaitu High Temperatur Shift Converter (HTSC) dan Low Temperature Shift
Converter (LTSC).
HTSC berfungsi untuk mempercepat reaksi. Katalis yang dipakai adalah
Fe-Cr berbentuk tablet dengan volume 54,9 m3. Suhu gas yang masuk sekitar
365-380°C (TI-7) dengan tekanan 31 kg/cm2 (PI-51). Gas keluar pada suhu 425-
440°C (TI-97) dan tekanan 29-32 kg/cm2 (PI-51). Gas yang masih cukup tinggi
suhunya ini digunakan untuk membangkitkan steam di Shift Effluent Heat
Boiler (103-C) dan memanaskan gas umpan Methanator (106-D) di Methanator
Feed Heater (104-C).
LTSC berfungsi untuk memperbesar konversi. Katalis yang digunakan
adalah Cu sebanyak 66 m3. Gas yang keluar dari LTS mempunyai suhu sekitar
215-240°C dan tekanan 27-30 kg/cm2. Gas ini selanjutnya dikirim ke raw gas
separator (102-F) untuk memisahkan kandungan kondensat air dalam gas.
Kondensat air ini selanjutnya digunakan untuk quenching di proses-proses
lainnya. Selanjutnya, gas akan dikirimkan ke unit pemurnian gas sintesis.
3.1.3 Unit Pemurnian Gas Sintesis
1. CO2 Absorber
Gas keluaran raw gas separator (102-F) selanjutnya diumpakan ke bagian
bawah CO2 absorber (1101-E). Absorber ini tersusun atas empat bed berisi
tumpukan slotted ring sehingga gas CO2 terabsorbsi oleh larutan penyerap.
Sebagai absorbent, digunakan larutan Benfield yang terdiri dari senyawa-
senyawa berikut :
26
• Kalium Karbonat (K2CO3) 25-30% yang berfunsi melangsungkan reaksi

absorbsi dan desorbsi
• Diethanol Amine (DEA) 3-4% yang berfungsi untuk menurunkan tekanan
uap CO2 dan menaikkan kecepatan absorbsi dan desorbsi CO2
• Vanadium Pentaoksida (V2O5) 0,5-0,6% yang berfungsi sebagai corrosion
inhibitor karena ion V5+ dapat membentuk lapisan film pada dinding
permukaan absorber
• Ucon 1-2 ppm untuk mencegah pembentukan buih (anti foam)
Pada proses absorbsi dengan larutan Benfield, gas CO2 diubah menjadi
hidrat membentuk asam karbonat yang kemudian bereaksi kembali dengan ion
karbonat dari K2CO3 untuk membentuk ion bikarbonat seperti yang ditunjukkan
oleh reaksi berikut :
CO2 + H2O → H2CO3
H2CO3 + CO32- → 2HCO3-
2HCO3- + K2CO3 → CO32- + 2KHCO3
Reaksi keseluruhannya adalah sebagai berikut :
K2CO3 + CO2 + H2O → 2KHCO3
Larutan Benfield adalah larutan yang sama sekali tidak mengandung CO2.
Larutan ini berasal dari dasar stripper 1102-E yang terlebih dahulu didinginkan
dalam cooler 1107-C sebelum dipompakan oleh pompa 1110-JA/B/C ke puncak
absorber dengan laju volumetrik 370 ton/jam.
Larutan semi lean Benfield adalah larutan yang masih mengandung CO2
yang dipompakan oleh pompa 1107-JA/B/C ke bagian tengah absorber. Pada
kondisi normal larutan semi lean Benfield yang mengalir adalah sebanyak 1100
ton/jam.
Gas sintesis yang telah mengalami penyerapan CO2 keluar dari puncak
absorber dengan temperatur sekitar 71°C, sedangkan larutan Benfield yang
kaya dengan CO2 keluar dari bagian bawah absorber dengan temperatur sekitar
123°C. Kadar CO2 yang masih terbawa oleh gas dari puncak absorber
diharapkan sekitar 0,1% volume.
27
Gambar 3.2 CO2 Absorber

2. CO2 Stripper
Larutan Benfield yang kaya akan CO2 dikirim ke CO2 stripper 1102-E
untuk melepaskan CO2 yang terkandung di dalamnya. Di dalam CO2 stripper,
larutan mengalir dari atas melalui dua buah tumpukan slotted ring dan
ditampung di bagian tengah stripper. Kemudian, larutan semi lean Benfield
dimasukkan ke dalam sistem Low Heat Benfield yang bertujuan untuk
mereduksi energi pada pemisahan CO2 dan melepaskan lebih banyak CO2.
Larutan semi lean Benfield yang berasal dari stripper masuk ke separator 1116-
F untuk memisahkan gas CO2 dari larutan semi lean Benfield. Larutan semi lean
Benfield akan keluar dari bawah separator dan mengalir ke bagian tengah
absorber. Sedangkan gas CO2 masuk ke ejector dengan penggerak berupa
steam yang berasal dari 1114-CA. Gas CO2 yang mengandung uap air ini
dialirkan ke bagian tengah stripper dan selanjutnya keluar dari puncak stripper.
Gas CO2 yang mengandung uap air tersebut selanjutnya dikondensasikan
di CO2 stripper condenser (1110-C) sebelum memasuki CO2 stripper reflux
drum (1103-F). Untuk menghasilkan gas CO2 yang murni maka gas tersebut
harus dipisahkan terlebih dahulu kandungan airnya di reflux drum. Air yang
telah dipisahkan selanjutnya di reflux ke stripper dan selanjutnya dialirkan ke
boiler-boiler. Gas CO2 yang keluar dari reflux drum merupakan produk CO2
yang akan digunakan sebagai bahan baku pembuatan urea di pabrik urea.
28
Gambar 3.3 CO2 Stripper

3. Pembentukan Metana (Metanasi)
Metanasi dimaksudkan untuk menyempurnakan pemisahan CO dan CO2.
Gas yang keluar dari CO2 absorber KO drum (1113-F) masih mengandung CO
dan CO2 sisa yang merupakan racun katalis di Ammonia Converter, karena itu
perlu diubah menjadi CH4 dalam alat yang disebut Methanator 106-D. Sebelum
masuk ke methanator, gas-gas tersebut dipanaskan hingga 316°C di 104-C yang
berisi katalis nikel oksida sebanyak 19,8 M
Gas yang masuk methanator dibatasi kadar CO dan CO2nya, yaitu
maksimum 0,1% untuk CO2 dan 0,3% untuk CO, karena secara teoritis 1% CO2
mampu menaikkan suhu sebesar 72°C, sedangkan reaksi pembentukan metana
adalah reaksi eksotermis. Kondisi operasi di methanator adalah suhu 270-3500C
dan tekanan sekitar 23-25 kg/cm2. Reaksi yang terjadi merupakan reaksi
kebalikan reaksi di Primary Reformer:
CO2 + 3H2 → CH4 + H2O ΔH = + 49,3 kcal/mol
CO + 4H2 → CH4 + 2H2O ΔH = + 39,5 kcal/mol
Reaksi yang terjadi sangat eksotermis, sehingga methanator dilengkapi
dengan sistem interlock yang akan menghentikan aliran gas bila terjadi
kenaikan suhu sampai 399°C. serta menghentikan aliran boiler feed water ke
114-C. Gas yang keluar dari methanator diharapkan mempunyai kadar CO dan
CO2 maksimum 10 ppm.
29
Gambar 3.4 Methanator

3.1.4 Unit Sintesis Ammonia
Gas yang keluar dari methanator memiliki tekanan 23-25 kg/cm2 dan
suhu 290-350°C. Tekanan ini belum cukup tinggi untuk reaksi di Ammonia
Converter, karena menurut desain dari proses Kellog dengan perubahan bagian
dalam Converter Ammonia oleh Ammonia Casale. Kondisi operasi suhu 430-
5000C dan tekanan 140-150 kg/cm2, karena itu gas dinaikkan dulu tekanannya
dalam synthesis gas dan recycle compressor 103-J yang terdiri dari low
pressure case compressor dan high pressure case compressor. Penggerak dari
kompresor ini adalah steam turbin 103 JAT/JBT. Low pressure case compressor
mengubah tekanan dari 65 hingga 150 kg/cm2.
Sebelum dimasukkan ke high pressure compressor, gas terlebih dahulu
didinginkan oleh SynGas feed exchanger (136-C) yang memberikan panas
kepada gas yang menuju methanator (106-D). Syngas compressor interstage
cooler (116-C) yang memanaskan air pendingin, NH3 refrigerant chiller (129-
C) yang memberikan panas kepada ammonia cair. Kondensat yang terbentuk
dipisahkan dalam SynGas compressor 1st stage separator (105-F). gas yang
keluar memiliki temperatur sekitar 8°C. Gas kering dari separator masuk ke
high pressure case compressor dan bercampur dengan ammonia recovery. Gas
keluaran dari high pressure case compressor memiliki temperatur 68°C dan
tekanan sekitar 150 kg/cm2. Selanjutnya campuran gas sintesis dan ammonia
recovery didinginkan oleh 117-C, 118-C, 119-C dengan NH3 refrigerant hingga
temperaturnya berkisar -26°C.
30
Kemudian syngas dimasukkan ke dalam secondary NH3 separator (106-

F). Alat ini menggunakan mekanisme kondensasi, sehingga diperoleh ammonia
cair yang dapat dipisahkan dari gas. Ammonia cair selanjutnya dialirkan ke
primary NH3 separator (107-F) di unit pemurnian ammonia. Syngas yang
keluar dari secondary NH3 separator (106-F) dipanaskan di NH3 converter feed
gas/recycle exchanger (120-C) dan NH3 converter feed/effluent exchanger
(121-C) yang memanfaatkan panas dari gas yang keluar dari ammonia
converter. Selanjutnya, syngas diumpankan ke ammonia converter.
Gas yang diumpankan ke ammonia converter memiliki temperatur 454-
482°C dan tekanan 140,6-147,6 kg/cm2. Gas ini memasuki ammonia converter
dari bagian atas dan bawah. Ammonia converter (105-D) terdiri dari 4 bed
katalis promoted iron.
Volume tiap bed dibuat berbeda-beda (semakin ke bawah semakin besar)
dimaksudkan agar panas reaksi yang terjadi di bed paling atas, yang memiliki
laju reaksi eksotermis paling cepat dapat dibatasi. Dengan demikian,
temperature converter dapat dijaga pada batas-batas yang diinginkan.
Tabel 3.3 Karakteristik Bed pada Ammonia Converter
Bed Volume (m3) Berat (kg) Tinggi Bed (m)
1 8,63 17269 1,7
2 14,01 37697 2,7
3 20,00 54404 2,9
4 30,46 81929 4,8
Total 73,1 191299 12,2
Sumber : P&I Diagram Kujang 1A
Ammonia converter memiliki annulus pada dindingnya. Gas umpan yang
masuk dari bawah mengalir dalam annulus menuju ke puncak converter dan
masuk dalam bed katalis melalui shell exchanger. Gas mengalir pada tiap-tiap
bed dengan 2 tipe aliran, yaitu aliran axial dan aliran radial (aliran dari bagian
luar kebagian dalam), sedangkan bagian atas converter digunakan untuk
keperluan quenching sebelum gas masuk ke bed di bawahnya. Gas ini dibagi
menjadi 3 aliran, yaitu untuk quench bed kedua, ketiga dan keempat. Gas umpan
yang mengalir pada bagian annulus juga mengambil panas reaksi sehingga suhu
31
tersebut sudah sesuai untuk reaksi yaitu sekitar 3350C dengan reaksi sebagai
berikut :
N2 + 3H2→ 2NH3
Konversi yang dicapai pada saat kesetimbangan adalah 14,7%. Dengan
adanya quenching yang berulang, diharapkan suhu dapat dikontrol sesuai
dengan yang diinginkan, sehingga konversi dapat optimal.
Gas hasil reaksi keluar dari bed keempat melalui pipa di tengah konverter
dan naik ke puncak konverter. Suhu gas ini sekitar 4810C dan dimanfaatkan
untuk membangkitkan steam di 123 CA/CB untuk mengurangi kadar inert yang
berupa CH4 dan Ar. Sebagian besar gas umpan di purging sebelum di recycle
melalui HP case compressor. Inert ini dapat mengganggu hasil kesetimbangan
reaksi apabila kadarnya terlalu tinggi.
3.1.5 Unit Pemurnian dan Refrigerasi
Secara garis besar, prinsip kerja unit pemurnian dan pemisahaan ammonia
ini adalah kompresi dan flashing. Unit ini mempunyai fungsi sebagai berikut :
a. Memisahkan gas-gas terlarut dalam NH3 cair dengan kemurnian tinggi. Gas
yang telah dipisahkan tersebut digunakan sebagai bahan bakar
b. Memperoleh berbagai produk NH3 cair dengan temperatur berbeda, di
antaranya :
- Ammonia bersuhu -33°C dikirim ke storage tank
- Ammonia bersuhu -7°C dan 13°C digunakan sebagai media pendingin
- Ammonia bersuhu 42°C dicampur dengan ammonia bersuhu -33°C
sehingga dihasilkan ammonia cair bersuhu 30°C untuk dikirim ke unit
urea.
Adanya produk ammonia dalam aliran purge gas akan mempengaruhi
kesetimbangan reaksi sehingga konversi ammonia akan berkurang, karena itu
ammonia yang perlu dipisahkan dari aliran recycle gas yang menuju converter.
Pemisahan dilakukan dengan cara mengembunkan ammonia melewati chiller
117-C, 118-C, dan 119-C.
Mula-mula gas didinginkan dengan cooling water 124 CA/CB, kemudian
dibagi menjadi 2 aliran paralel. Aliran pertama didinginkan di chiller 117-C dan
118-C, sedangkan aliran kedua didinginkan di 120° dengan refrigeran ammonia
32
yang sekaligus merupakan pemanas gas yang keluar dari ammonia separator
106-F. Kedua aliran bergabung menuju chiller 119-C yang menggunakan
ammonia cair dari 112-F sebagai pendingin. Suhu gas keluar dari 119-C sudah
mencapai -23°C dan tekanannya 145 kg/cm2. Selanjutnya gas ammonia dan
ammonia cair dimasukkan ke ammonia separator 106-F di mana ammonia cair
di recycle gas mengembun dan mengumpul. Ammonia yang keluar dari 106-F,
selanjutnya di let down ke 107-F dan masih mengandung sejumlah gas H2, N2,
air, dan CH4, karena itu perlu dipisahkan dengan cara flashing dalam 3 buah
flash drum, yaitu 110-F pada tekanan 6,0-6,71 kg/cm2 (P1-431), (111-F) pada
tekanan 1,9-2,1 kg/cm2 (P1-33) dan 112-F pada tekanan 0,02-0,05 kg/cm2 (PIC-
9). Uap yang terbentuk dikompresikan di ammonia refrigeran compressor (105-
J). Uap ammonia dari LP case compressor (105-J), flash drum 111-F dan flash
drum 110-F diumpankan ke HP case compessor (105-J).
Ammonia yang tertampung dalam flash drum 110-F dan 111-F digunakan
sebagai pendingin chiller- chiller 117-C, 118-C, 119-C, dan juga chiller 129-C,
137-C dan 125-C, sedangkan keluarannya ditampung dalam flash drum 112-F.
Sebagian ammonia dikirim sebagian produk dingin ke ammonia storage.
Keluar dari HP case compressor, gas sudah bertekanan 19 kg/cm2. Gas
selanjutnya didinginkan dan dipisahkan di refrigerant receiver (109-F) dan
ammonia yang terbentuk ditampung untuk dikirim ke pabrik urea.
3.1.6 Purge Gas Removal Unit (PGRU)
33
Gambar 3.5 Diagram Alir Unit PGRU

Purge gas dari daur sintesis ammonia masih mengandung gas hidrogen
dengan kadar cukup tinggi, karena itu diusahakan agar gas ini dapat dipungut
dan dimanfaatkan kembali. PGRU bertugas untuk memisahkan H2 dengan gas-
gas lain untuk dimanfaatkan kembali di daur sintesis ammonia dan keperluan
lain, keuntungan yang diperoleh :
• Naiknya produksi ammonia dengan tambahan 4,8-5 ton/hari
• Penurunan tingkat penggunaan energi per ton produksi ammonia sebesar 0,3
mmkcal
• Diperoleh ammonia murni sebagai bahan baku pembuatan asam nitrat dan
ammonium nitrat
• Dapat memproduksi larutan ammonia dengan konsentrasi 20-30% bila
pasar memungkinkan
Proses pemisahan gas H2 dilakukan dengan cara pemisahan dengan
membrane semi permeabel. Prinsip kerja dari proses ini adalah pemisahan
dengan memanfaatkan perbedaan kecepatan difusi gas terhadap suatu membran
semipermeabel, di mana gas H2 mempunyai kecepatan difusi yang lebih cepat
dibandingkan dengan gas-gas lain dalam purge gas. Sistem pemisahan purge
34
gas ini terbagi atas 3 bagian utama, yaitu pre-treatment, post-treatment, dan
pemisahan gas hidrogen menggunakan prism separator.
1. Pre-treatment
Gas buang dari unit ammonia yang mengandung 2%mol ammonia,
61%mol hidrogen, 20%mol nitrogen, 5%mol argon, dan 12%mol metana
dialirkan ke scrubber (201) oleh scrubber (202-A/B) dengan kecepatan alir
5700-12400 Nm3/jam pada tekanan 120 kg/cm2 dan suhu -7°C. Ammonia
dipisahkan dengan cara diserap dengan kondensat steam yang mengalir secara
counter current dengan laju alir 400 kg/jam. Hasil penyerapan yang keluar dari
dasar scrubber (201), berupa larutan ammonia dengan kadar 20-30% yang
kemudian dikirim ke degasser (211). Gas bebas ammonia yang keluar dari
puncak scrubber (201) diumpankan ke bagian prism separator, setelah
sebelumnya dipanaskan sampai 35°C dengan LP steam pada feed heater (203).
2. Post-treatment
Tahap post-treatment berfungsi untuk memurnikan larutan ammonia sisa
tersebut dengan distilasi. Larutan ammonia dari dasar scrubber dimasukkan ke
degasser untuk dipisahkan dengan gas-gas inert yang terlarut. Larutan yang
keluar dari dasar degasser dipanaskan dahulu dengan pemanas kondensat yang
keluar dari dasar stripper (208), sehingga umpan masuk ke stripper pada suhu
127°C. Di dalam stripper, umpan dikontakkan dengan middle steam bertekanan
38 kg/cm2 dan suhu 230°C. Uap ammonia yang keluar dari puncak Menara
mempunyai kemurnian yang tinggi dan diembunkan dalam kondenser (210),
kemudian dimasukkan ke reflux accumulator (214). Gas yang tidak
mengembun akan keluar dari atas reflux accumulator untuk dibuang sedangkan
ammonia cair dikeluarkan dari dasar accumulator sebanyak 60 ton per hari
dengan kemurnian 99,6% untuk dikirim dengan reflux pump (213-A/B) ke
tangki penyimpanan ammonia.
3. Prism separator
Prism separator merupakan suatu alat pemisah yang proses
pemisahannya didasarkan pada kerja suatu serat membran. Serat membran yang
digunakan ini terbuat dari polimer polisulfon yang berbentuk silinder-silinder
kecil dengan diameter dalam sebesar 200 μm dan diameter luarnya 500 μm.
35
Prism separator ini berisi sekitar 100.000 serat membran. Prism separator
terdiri atas 3 tingkat pemisahan, yaitu : Prism separator tingkat I, Prism
separator tingkat II, dan Prism separator tingkat III.
Sebanyak kurang lebih 10000 Nm3 gas bebas ammonia dikirim ke prism
separator setiap jamnya. Pada prism separator tingkat II diperoleh gas hidrogen
dengan konsnetrasi 90%, yang selanjutnya dikembalikan ke daur sintesis pada
tekanan 26 kg/cm2. Gas sisa dari prism separator tingkat II mengandung 10%
gas hidrogen yang kemudian dimanfaatkan sebagai bahan bakar. Prism
separator tingkat III yang menerima umpan dari dasar prism separator tingkat
I dapat menghasilkan gas hidrogen sebanyak 98%, sebagai bahan dasar
pembuatan H2O2. Sedangkan gas yang keluar dari puncak prism separator
tingkat III yang masih mengandung 85% gas hidrogen akan dikembalikan ke
daur sintesis dengan tekanan 65 kg/cm2.
3.2 Unit Kerja Urea
Unit Urea pada Pabrik Ammonia 1A memiliki kapasitas produksi 57000
ton per harinya. Bahan baku yang digunakan dalam pembuatan Urea adalah gas
karbon dioksida dan ammonia cair yang dihasilkan dari Unit Ammonia,
sedangkan Urea yang dihasilkan akan berbentuk Prill, yaitu butiran padat yang
mempunyai lapisan yang agak keras pada bagian luarnya. Proses yang
digunakan dalam pabrik urea ini adalah proses Mitsui Toatsu Total C Improved.
Pabrik urea dapat dibagi atas 4 unit proses, yaitu :
1. Unit sintesis urea
2. Unit purifikasi
3. Unit recovery
4. Unit kristalisasi dan prilling
Gambar 3.6 Block Flow Diagram Urea 1A
36
3.2.1 Unit Sintesis

Sintesis unit terjadi di dalam suatu bejana tegak bertekanan tinggi yang
disebut reaktor sintesis urea (DC-101). Pada seksi ini terjadi reaksi eksotermis
yang tinggi dari ammonia (NH3) dan karbon dioksida (CO2) untuk membentuk
ammonium karbamat menjadi urea (NH2CONH2). Secara keseluruhan,
temperatur di dalam reaktor harus dikontrol karena reaksi ammonia dan karbon
dioksida menjadi urea adalah reaksi yang eksotermis.
Konversi ammonium karbamat menjadi urea hanya berlangsung dalam
fase cair sehingga diperlukan tekanan yang tinggi. Temperatur dan tekanan
yang tinggi akan menambah konversi pembentukan urea.
Reaktor sintesis urea beroperasi pada tekanan 185-200 kg/cm2 dan
temperatur 190-205oC dengan waktu tinggal (residence time) 25 menit. Kondisi
operasi seperti ini akan membuat reaktor selalu dalam fasa cair, karena konversi
ammonium karbamat menjadi urea hanya bisa berlangsung pada fasa cair.
Reaktor urea ini terdiri dari tray column dengan jumlah tray adalah 12 buah.
Reaksi di dalam reaktor (DC-101) adalah :
2NH3 + CO2 ↔ NH2COONH4 ΔH = +38 kkal/mol
NH2COONH4 ↔ NH2CONH2 + H2O ΔH = -7,7 kkal/mol
Kedua reaksi ini adalah reversible, yang dipengaruhi oleh variabel
temperatur, tekanan, komposisi umpan dan waktu reaksi. Tekanan dan suhu
dalam reaktor serta perbandingan molekul antara ammonia dan karbon dioksida
dipilih sedemikian rupa sehingga didapatkan konversi dari karbon dioksida
yang maksimal dengan biaya yang minimal.
Pabrik Urea 1A PT Pupuk Kujang menggunakan proses Total Recycle C
Improved, yaitu mengoperasikan temperatur reaktor dengan kombinasi
beberapa faktor sebagai berikut :
1. Kelebihan ammonia umpan masuk reaktor
2. Kecepatan larutan recycle umpan masuk reaktor
3. Temperatur cairan ammonia yang dipanaskan sebelum masuk reaktor
Ammonia cair sebagai make up yang berasal dari pabrik ammonia yang
ditampung dalam ammonia reservoir (FA-401). Di dalam ammonia reservoir
ini make up ammonia bercampur dengan ammonia recovery dari ammonia
37
condenser (EA-401 A-D). Perbandingan NH3 dengan CO2 adalah 3,8-4 mol
kemudian dipanaskan terlebih dahulu di ammonia preheater (EA-101) dengan
menggunakan hot water (55°C) sebagai media pemanas hingga dicapai suhu
sekitar 30-32°C. Ammonia preheater (EA-102) menggunakan steam
condensate sebagai media pemanasnya, hingga dicapai suhu sekitar 72-75°C
sebelum masuk ke reaktor urea. Tujuan pemanasan ini adalah untuk menjaga
temperatur pada top reaktor sekitar 200°C.
Karbon dioksida (CO2) yang dikirim dari pabrik ammonia dengan tekanan
0,6 kg/cm2G dipisahkan terlebih dahulu airnya di knock out drum (FA-601).
Udara anti korosi (2500 ppm sebagai oksigen) diinjeksikan pada gas CO2
sebelum masuk ke knock out drum (FA-601).
Gas CO2 ditekan hingga 21-30 kg/cm2 G oleh CO2 booster kompresor
(GB-102) tipe multi stage centrifugal dengan penggerak turbin uap (GB-102 T)
melalui 2 tingkat, yaitu dari 0,6 menjadi 3 dan 3 menjadi 25 kg/cm2.
Selanjutnya, gas CO2 dikompresikan lagi oleh CO2 compressor (GB-101) tipe
two stage reciprocating dengan penggerak turbin uap melalui 2 tingkatan juga,
yaitu 25 menjadi 80 kg/cm2 dan dari 80 menjadi 250 kg/cm2 dan diumpankan
ke dalam reaktor sintesis urea (DC-101). Dari GB-101 A/B, gas CO2 masuk
reaktor lewat bagian dasar pada temperatur 160°C dan tekanan 225 kg/cm2.
Pada keadaan normal rate (100%) dioperasikan 3 pompa perngumpanan
ammonia dengan 1 pompa cadangan (stand by). Di dalam pemanas ammonia
(EA-101, EA-102) cairan ammonia dipanaskan oleh air panas dari tangki air
panas (EA-103) yang telah melalui High Pressure Absorber Cooler (EA-401)
dan steam condensate dari flash drum (EA-701). Pemanasan gunanya untuk
menjaga temperatur cairan ammonia yang dipanaskan oleh TIC-105.
Tekanan reaktor sintesis urea (DC-101) dikontrol pada tekanan 185-200
kg/cm2 dan temperatur 190-205oC dengan mengatur cairan ammonia.
Temperatur yang rendah dalam reaktor akan mengurangi konversi karbamat
menjadi urea, sehingga akan menambah larutan karbamat recycle.
Bertambahnya larutan recycle akan menambah beban yang dibutuhkan dalam
reaksi dekomposisi dan absorpsi pada seksi recovery yang selanjutnya akan
menurunkan konversi urea secara keseluruhan. Sebaliknya bila suhu puncak
38
reaktor melebihi 200oC akan menambah kecepatan korosi dari ss lining di dalam
reaktor, demikian juga tekanan keseimbangan pada campuran reaksi akan
melebihi tekanan sebenarnya di dalam reaktor yang akan menurunkan konversi
karbamat menjadi urea.
Hasil reaksi keluar reaktor sintesis urea terdiri dari urea, air, ammonium
karbamat yang kelebihan ammonia yang semuanya berada dalam fase cairan
pada kondisi reaktor normal. Produk-produk di pancarkan melalui let down
valve masuk ke dalam high pressure decomposer (DA-201) pada seksi
pemurnian yang beroperasi pada tekanan 15-18 kg/cm2 G. Panas sensibel dari
cairan digunakan untuk menguapkan sebagian besar kelebihan ammonia
menjadi gas dan untuk menguraikan sebagian ammonium karbamat menjadi
ammonia dari karbon dioksida yang masuk ke high pressure decomposer (DA
-201) adalah 120-126oC (RA-103-1).
3.2.2 Unit Purifikasi
Unit ini bertujuan memisahkan urea dari produk reaksi sintesis. Produk
dari reaksi sintesis terdiri dari urea, biuret (dimer urea yang tidak dikehendaki),
ammonium marbamat, air dan kelebihan Ammonia. Proses selanjutnya
diperlukan untuk memisahkan urea dari produk reaksi tersebut. Secara umum
prosesnya berlangsung sebagai berikut :
Ammonium Karbamat, kelebihan ammonia dan air dipisahkan dengan
memanaskannya dan menurunkan tekanan, sehingga ammonium karbamat akan
terurai atau terdekomposisi kembali menjadi gas ammonia dan karbon dioksida
dengan reaksi sebagai berikut :
NH2COONH4 ↔ CO2 + 2 NH3
Dekomposisi ini biasanya terjadi pada temperatur 120-165oC. Penurunan
tekanan dan kenaikan temperatur akan menambah baik reaksi dekomposisi ini,
selama reaksi dekomposisi, terjadi reaksi hidrolisis urea yang juga harus
diperhatikan. Reaksinya adalah sebagai berikut :
NH2CONH2 + H2O ↔ CO2 + 2 NH3
Reaksi hidrolisis ini akan mengurangi produk urea, sehingga kondisi operasi ini
harus benar-benar diperhatikan untuk memperkecil kehilangan produk urea.
Hidrolisis mudah terjadi pada suhu tinggi, tekanan rendah dan waktu tinggal
39
yang lama. Oleh sebab itu, peralatan dan kondisi operasi di seksi purifikasi
dipilih secara tepat untuk menghindari kehilangan urea dan mempertahankan
hasil urea yang tinggi.
Faktor lain juga harus dipertimbangkan adalah pembentukan biuret dalam
proses dekompisisi dan finishing. Pada tekanan parsial ammonia yang rendah
dan temperatur diatas 90OC, terjadi reaksi samping yang tak diinginkan yaitu
urea menjadi ammonia dan biuret seperti berikut ini :
2NH2CONH2 ↔ NH2CONHCONH2 + NH3
Reaksinya reversible dan dipengaruhi oleh beberapa variabel reaksi antara lain
temperatur, konsentrasi ammonia dan waktu tinggal.
Kecepatan terbentuknya biuret yang sangat tinggi terjadi pada urea cair
dan larutan urea pekat dengan konsentrasi ammonia yang rendah. Tetapi dalam
seksi sintesis, dengan adanya kelebihan ammonia akan membantu menjaga
kandungan biuret yang rendah. Kandungan biuret tidak boleh melebihi 1,0 %
yang diizinkan sebagai pupuk, hal ini sangat penting dalam kasus
penggunaannya sebagai pupuk di mana kandungan biuret yang tinggi akan
mematikan tanaman.
Dengan dirancang secara tepat dan pengendalian proses di setiap tahapan
proses yang baik, maka kandungan biuret pada produk urea prill yang
dihasilkan oleh pabrik urea K1A PT Pupuk Kujang dapat dijaga sekitar 0,5 wt%.
Pada seksi pemurnian ini bertujuan memisahkan urea dari produk-produk
hasil sintesis melalui 3 tahapan tekanan dekomposisi yaitu 17 kg/cm2G, 2,5
kg/cm2G, dan tekanan atmosfer. Campuran gas dan cairan dari reaktor sintesis
urea (DC-101) mengalir ke seksi pemurnian, di mana semua kelebihan
ammonia dan amonium karbamat dipisahkan sebagai gas dari larutan urea cair
dengan reaksi dekomposisi thermal di dalam high pressure decomposer (DA-
201), low pressure decomposer (DA-202) dan gas separator (DA-203). Gas-gas
yang keluar pada bagian atas dari masing-masing dekomposer dikondensasikan
dan atau diserap di dalam absorber yang sesuai pada seksi recovery.
40
Gambar 3.7 Diagram Unit Purifikasi

1. High Pressure Decomposer/HPD (DA-201)
High pressure decomposer (DA-201) terdiri dari dua bagian. Yang
pertama masuk ke boiler bagian atas berupa 4 buah sieve tray dan di bagian
bawah terdapat falling film heater. Alat ini berguna untuk memisahkan
kelebihan ammonia dari hasil reaksi dan mengubah ammonium karbamat
menjadi gas ammonia dan gas karbon dioksida. Reaksinya adalah sebagai
berikut :
NH2COONH4 ↔ CO2 + 2 NH3
Temperatur campuran bahan dari reaktor sintesis urea (DC-101) sekitar
123°C dengan tekanan 200 kg/cm2, masuk ke bagian sebelah atas dari HPD
yang bertekanan 17 kg/cm2. Perbedaan tekanan yang tiba-tiba ini menyebabkan
terjadinya flashing di bagian atas HPD, sehingga komponen-komponen yang
lebih mudah menguap akan terpisah dari larutan. Komponen tersebut sebagian
besar adalah gas ammonia sehingga excess ammonia akan keluar melalui bagian
atas HPD, sedangkan larutannya terus turun ke bawah melalui 4 buah sieve tray
yang terdapat pada bagian tengah HPD dan di sana larutan karbamat akan
terdekomposisi menjadi CO2 dan NH3.
Di dalam sieve tray, panas sensibel dan gas bertemperatur tinggi yang
dipanaskan dalam reboiler (EA-201) dan kontak antara cairan yang mengalir ke
bawah pada falling film heater dan panas kondensasi dari uap air digunakan
41
untuk menguapkan kelebihan ammonia dan reaksi dekomposisi amonium

karbamat.
Proses dekomposisi ini dibantu dengan adanya peningkatan temperatur
oleh HPD reboiler (EA-201) dengan medium steam 12 kg/cm2. Kemudian
larutan dipanaskan di reboiler hingga temperatur 148°C dan dikembalikan lagi
ke bagian atas tray. Selanjutnya, larutan dipanaskan lagi hingga 165°C pada
bagian bawah HPD. Pemanasan terjadi karena adanya falling film heater yang
menggunakan High Pressure Steam (HPS) sebagai pemanas. Falling film
heater digunakan untuk memperkecil waktu tinggal larutan yang ada di dalam
heater dengan tujuan untuk mengurangi pembentukan biuret dan mengurangi
hidrolisis urea.
Penguapan gas dibantu dengan menginjeksikan udara pada bagian bawah
HPD sehingga gas-gas yang terdekomposisi akan terbawa oleh udara dan keluar
dari bagian atas HPD menuju seksi recovery. Gas-gas yang keluar dari HPD
masuk ke dalam high pressure absorber cooler (EA-401) dan larutan dari dasar
HPD mengalir ke bagian atas LPD, yang sebelumnya didinginkan melalui low
pressure decomposer heat exchanger (EA-203). Pada sieve trays, gas-gas
bersuhu tinggi yang berasal dari reboiler for high pressure decomposer (EA-
201) dan falling film heater berkontak dengan cairan yang mengalir ke bawah.
Suhu pada bagian bawah HPD dikontrol pada 151°C.
2. Low Pressure Decomposer/LPD(DA-202)
Low Pressure Decomposer (DA-202) terdiri dari empat sieve tray dan
packed bed. Alat ini berfungsi untuk menyempurnakan dekomposisi setelah
keluar dari high pressure decomposer (DA-201). Larutan dari HPD yang
bertekanan 17 kg/cm2 di flashing di dalam LPD yang bertekanan 2,5 kg/cm2
dengan temperatur 100°C (top) sampai 130°C (bottom). Campuran hasil
flashing dan larutan yang berasal dari off gas absorber (GA-402) dimasukkan
ke bagian atas LPD.
Di bagian bawah LPD terdapat packed bed berupa raschig ring sebagai
tempat kontak antara gas pelecut dengan larutan dari bagian atas LPD. LPD
menggunakan low pressure steam (LPS) 7 kg/cm2 sebagai pemanas pada LPD
reboiler (EA-202). Untuk lebih menyempurnakan pemisahan gas CO2 dan NH3
42
dalam LPD, maka gas CO2 digunakan sebagai media pelucut utama yang
diinjeksikan ke dalam LPD dengan menggunakan CO2 booster compressor
(GB-102) dari seksi sintesis.
Kenaikan laju injeksi perlu dihindari karena akan mempertinggi
kandungan CO2 di dalam larutan Low Pressure Absorber/LPA (EA-402),
sehingga temperatur solidifikasi larutan dalam LPA menjadi naik. Gas-gas yang
keluar dari LPD dikirim ke low pressure absorber/LPA (EA-402) pada tekanan
yang dijaga sekitar 1-3 kg/cm2 G. Proses absorpsi di EA-402 dapat di juga
dioperasikan dengan cara mengatur jumlah pendingin pada Low Pressure
Absorber Cooler (EA-402). Banyak dari kelebihan ammonia dan ammonium
karbamat dipisahkan dari larutan yang kemudian mengalir ke gas separator
(DA-203).
3. Gas Separator
Gas Separator (DA-203) terdiri dari 2 bagian yaitu bagian atas yang
dioperasikan pada temperatur 102-106oC dan tekanan sekitar 0,2-0,5 kg/cm2 G.
Pada bagian bawah dilengkapi packed bed berupa raschig ring yang
dioperasikan pada suhu sekitar 90-98oC dan tekanan atmosfer.
Sejumlah kecil sisa ammonia dan karbon dioksida dipisahkan dengan
mengurangi tekanan. Panas sensibel dari larutan yang berasal dari LPD (DA-
02) cukup untuk mengungkapkan gas-gas tersebut.
Pada bagian bawah packed bed di dalam Gas Separator melalui
distributor dihembuskan udara yang mengandung sedikit ammonia dan air
untuk memisahkan sedikit sisa-sisa ammonia dan karbon dioksida di dalam
larutan. Udara tersebut berasal dari off gas circulation blower (GB-401).
Gas-gas yang keluar pada bagian atas dan bagian bawah gas separator
bersama-sama mengalir melalui perpipaan (18 MG 203) masuk ke dalam off
gas condenser (EA-406). Larutan urea yang telah berkonsentrasi 70-75%
dikirim ke unit kristalisasi. Temperatur bagian dasar gas separator dikontrol
sekitar 92oC oleh (TIC-204) menggunakan steam tekanan rendah (4,0 kg/cm2
G) yang dibangkitkan oleh flash drum (FA-701) dan level pada bagian dasar
Gas Separator dikontrol oleh (LICA-203).
3.2.3 Unit Recovery
43
Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang

tidak bereaksi dikembalikan dalam bentuk larutan. Gas-gas campuran dari
decomposer diserap oleh amonia cair atau larutan di dalam masing-masing
absorber kemudian dikembalikan ke reaktor sintesis (DC-101). Gas dari gas
separator diserap di off gas absorber (DA-402), gas dari LPD diserap di low
pressure absorber (EA-402), dan gas dari HPD diserap di high pressure
absorber (DA-401).
1. Off Gas Recovery System
Gas dari Gas Separator (DA-203) dengan tekanan 0,3 kg/cm2 dan
temperatur 106°C akan dikondensasikan ke dalam Off Gas Condensor (EA-
406) dan didinginkan sampai temperatur 61°C menggunakan cooling water
sebagai media pendinginnya. Larutan kondensasi akan ditampung dalam Off
Gas Absorber Tank (FA-203) berupa larutan karbamat kemudian dipompakan
oleh Off Gas Absorber Pump (GA-408) sampai tekanan 2 kg/cm2. Setelah itu
larutan didinginkan dalam Off Gas Final Cooler (EA-408) untuk memperbesar
penyerapan gas dengan media pendinginnya cooling water sampai
temperaturnya 36°C sedangkan gas-gas yang belum terkondensasi akan masuk
ke bagian bawah Off Gas Absorber (DA-402). Larutan ini bertindak sebagai
absorben bagi gas yang tidak terabsorbsi.
Off Gas Absorber (DA-402) terdiri dari packed bed yang berfungsi untuk
tempat kontak antara larutan karbamat hasil kondensasi degan gas-gas yang
tidak terkondensasi di dalam Off Gas Condensor (EA-406) dan dari Low
Pressure Absorber (EA-402). Larutan yang telah kontak dengan gas akan keluar
dari bagian bawah Off Gas Absorber (DA-402) dengan suhu 45 °C dan tekanan
atmosfer akan dipompa oleh Off Gas Recycle Pump (GA-407) kemudian
didinginkan dengan Off Gas Absorber Cooler (EA-407) sebagai larutan recycle
di dalam Gas Absorber (DA-402). Gas NH3 akan keluar melewati bagian atas
Off Gas Absorber (DA-402) disertakan Gas Circulation Blower (GB-401)
dengan tekanan atmosfer dan temperatur 56°C untuk dikirim ke Gas Separator
(DA-203) sebagai stripping gas CO2 dan NH3.
Larutan hasil penyerapan dari Off Gas Absorber (DA-402) berupa larutan
karbamat dibagi menjadi dua, yaitu larutan pertama dikirim ke Low Pressure
44
Absorber (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan Low Pressure Decomposer (DA-
202) untuk mengalami proses purifikasi kembali melalui LPA Pump (GA-403)
dan larutan kedua dikirim ke Off Gas Absorber Cooler melalui Off Gas Recycle
Recovery Pump (GA-407).
2. Recovery Gas dari Low Pressure Decomposer
Gas-gas dari LPD (DA- 202) dengan tekanan 2,5 kg/cm2 dan temperatur
117°C dikondensasikan dan diserap sempurna melalui bagian bawah LPA (EA-
402). Sebagai penyerap digunakan larutan karbamat encer dari Off Gas
Absorber ditambah air murni (steam condensate) yang berfungsi untuk menjaga
temperatur di LPA (EA-402) suhu 45°C dan tekanan 2,2 kg/cm2. Reaktan dalam
gas akan diabsorbsi dengan mother liquor yang dialirkan dari Mother Liquor
Tank (FA-203) oleh Mother Liquor Pump (GA-203) yang mempunyai
konsentrasi karbamat 30-40%.
Larutan akan bercampur dalam bagian shell LPA mengabsorbsi reaktan
yang terkandung pada aliran gas yang berasal dari LPD. Gas yang tidak terserap
akan terserap akan mengalir ke atas dan diabsorb dengan larutan karbamat dari
Off Gas Absorber (DA-402) dalam packed bed sebagai penyerap CO2
sedangkan gas yang masih belum terserap di LPA (EA-402) kan masuk ke Off
Gas absorber (DA-402) bagian bawah bercampur dengan gas-gas yang tidak
terkondensasi di dalam Off Gas Condensor (EA-406) untuk dilakukan
penyerapan kembali. Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting untuk
dilakukan penyerapan kembali. Tekanan dalam LPA (EA-402) sangat penting
untuk dikontrol. Tekanan yang melebihi 2,5 kg/cm2 akan menyebabkan
penguraian lebih lanjut dalam Gas Separator (DA-203). Bila tekanan terlalu
rendah akan menyebabkan kesukaran pengiriman larutan dari LPD (DA-202)
ke Gas Separator (DA-203). Larutan yang telah mengabsorbsi reaktan akan
mengalir ke bawah dipompa melalui HPA Pump (GA-402) dengan tekanan 16
kg/cm2 dan temperatur 37°C kemudian dialirkan ke bagian atas HPA (DA-401)
untuk menyerap CO2.
3. Recovery Gas dari High Pressure Decomposer
Gas-gas yang berasal dari HPD (DA-201) dengan tekanan 17 kg/cm2 dan
temperatur 123°C pada unit purifikasi akan dialirkan ke HPAC (EA-401). Di
45
sini terjadi penyerapan CO2 oleh slurry dari HPA (DA-401) kurang lebih 65%
dari seluruh CO2 yang berasal dari HPD. Sebagai zat penyerapnya berasal dari
larutan karbamat. High Pressure Absorber Cooler (EA-401) berbentuk seperti
heat exchanger tipe shell and tube yang terletak secara horizontal di mana
pendinginnya mengalir dalam tube sedangkan larutan karbamat mengalir dalam
shell dengan kondisi operasi tekanan 16,5 kg/cm2 dan temperatur 83°C. Di
dalam HPAC (EA-401) terdapat tiga fluida pendingin yaitu yang pertama
larutan urea sirkulasi dari Crystallizer (FA-201) yang mengambil kelebihan
panas sekitar 65%, yang kedua cooling water mengambil kelebihan panas
sekitar 15%, yang ketiga hot water mengambil kelebihan panas sekitar 25%.
Temperatur di HPAC (EA-401) dijaga pada suhu 98 °C dan tekanan 17 kg/cm2.
Hasil penyerapan berupa larutan amonium karbamat kemudian dipompa ke
reaktor sebagi recycle sedangkan gas yang tidak terserap mengalir ke HPA
(DA-401).
HPA (DA-401) mempunyai dua bagian utama, bagian atas berupa bubble
cap tray 4 tingkat sedangkan bagian bawah raschig ring packed bed. Kondisi
operasi dijaga pada temperatur 47°C dan tekanan 16,5 kg/cm2. Larutan dari
penyerapan berupa slurry yang keluar HPA (DA-401) dari bagian bawah yang
selanjutnya digunakan sebagai media penyerap di HPAC (EA-401). Gas yang
lolos dari penyerapan berupa gas amonia murni dikondensasikan di Ammonia
Condensor (EA-404 A-D) untuk kemudian disimpan di Ammonia Recovery
Absorber (EA-405 A-D) untuk meningkatkan amonia hingga di atas 90%
dengan media penyerap adalah Steam Condensate. Gas amonia dialirkan ke
bagian atas HPA (DA-401) melalui Amonia Pump (GA-405) agar sisa
karbondioksida dapat diserap secara sempurna.
Larutan hasil absorbsi berupa karbamat yang keluar dari HPAC (EA-401)
dipompakan oleh Recycle Solution Boost Up Pump (GA-102) menuju reaktor
sintesis urea (DC-101).
4. Ammonia Recovery Absorber (ARA)
Fraksi gas yang tidak mengembun di Ammonia Condenser digelembungkan
pada pipa separger di bagian bawah Ammonia Recovery Absorber (EA-405 )
46
dan ditambahkan sedikit air untuk. Gas yang tidak diserap oleh tahap absorbsi
dalam ARA ini kemudian dibuang ke atmosfer.
3.2.4 Unit Kristalisasi dan Prilling
Unit ini bertujuan untuk membentuk urea butiran dari larutan urea yang
berasal dari Gas Separator (DA-203) kemudian dilanjutkan ke proses
kristalisasi sehingga urea siap dijadikan butiran. Pada tahap ini terdiri atas
empat langkah, yaitu: pengkristalan, pemisahan, pengeringan, dan pembutiran.
Peralatan utama yang terlibat pada seksi ini adalah crystallizer, centrifuge,
fluidized dryer, dan prilling tower.
1. Pengkristalan
Unit ini berfungsi untuk membentuk urea menjadi butiran dari urea yang
berasal dari Gas Separator (DA-203) yang masih mengandung 25% air. Larutan
urea yang mempunyai konsentrasi 70 -75% yang berasal dari Gas Separator
(DA-203) dipompakan oleh Urea Solution Feed Pump (GA-205) dialirkan ke
bagian bawah Crystallizer (FA-201) untuk dikristalkan secara vakum.
Crystallizer ini terbagi menjadi dua bagian, bagian atas berupa Vacuum
Concentration dengan Vacuum Generator (EE-201) yang terdiri dari Steam
Ejector tingkat I dan II dengan Barometric Condensor tingkat I dan II. Bagian
bawah berupa Crystallizer dengan agitator di mana terbentuk kristal-kristal urea
dalam larutan slurry dengan kadar 80%. Vacuum Concentrator beroperasi pada
tekanan 72,5 mmHg dan temperatur 60°C, kristalisasi secara vakum dipilih
karena pemanfaatan panas yang efisien sehingga penguapan air dapat dilakukan
pada suhu yang lebih rendah. Kemudian dengan menggunakan Circulation
Pump for Crystallizer (GA-201), larutan urea dari bagian bawah Cystallizer
disirkulasikan ke Vacuum Concentrator untuk dipekatkan dan sebagian telah
dilewatkan ke HPAC (EA-401) untuk menyerap panas. Panas digunakan untuk
proses pem-vakuman di Crystallizer pada permukaan atas. Panas yang berasal
dari larutan yang keluar dari HPAC memberikan panas 65% dari total yang
dibutuhkan untuk penguapan air. Crystallizer dilengkapi dengan jaket air panas
untuk mencegah terbentuknya endapan urea pada dindingnya.
2. Pemisahan
47
Proses ini bertujuan untuk memisahkan kristal urea dari larutan induknya.
Proses ini terjadi pada Centrifuge (GF-201) yang berjumlah lima buah dan
bekerja secara paralel. Larutan slurry urea dari Crystallizer bagian bawah
dipompa oleh Slurry Feed Pump (GA-202) dialirkan ke Centrifuge (GF-201 A-
E) untuk dipisahkan kristal urea dari larutan induknya berdasarkan gaya
sentrifugal sehingga dihasilkan kristal urea dengan kadar air 2,4% dan sebagian
disirkulasi kembali ke Crystallizer untuk mencegah kebuntuan pipa. Larutan
induk ditampung di Mother Liquor Tank (FA-203) yang dilengkapi Steam
Heating Tube untuk mencegah terjadinya kristalisasi. Untuk mencegah
terjadinya akumulasi biuret dalam Mother Liquor Pump (GA-203) maka larutan
induk dipompakan ke dalam LPA (EA-402) sebagai penyerap CO2 dan ke
Crystallizer untuk dikristalkan.
3. Pengeringan
Kristal urea dari Centrifuge masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301). Di
Fluidizing Dryer (FF-301), kristal urea dikeringkan sampai kandungan airnya
0,1-0,3% dengan hembusan udara dari Forced Fan Dryer (GB-301) yang telah
melewati pemanasan udara (EC-301) atau Air Heater for Dryer dengan
menggunakan steam condensate dan steam bertekanan rendah 4 kg/cm2. Udara
panas yang masuk ke Fluidizing Dryer (FF-301) dijaga suhunya 120°C dan
tidak boleh melebihi 130°C sebab ada kemungkinan terjadi pelelehan urea di
Fluidizing Dryer (FF-301). Kristal-kristal urea dengan bantuan hembusan udara
pengering dari Induced Fan (GB-302) dan Pneumatic Duct akan terhisap ke
atas Prilling Tower (I-301). Kristal urea yang ukurannya terlalu besar (berupa
gumpalan) dibawa ke tepi oleh sudu-sudu pengaduk untuk kemudian dilarutkan
kembali ke Dissolving Tank I (FA-302) untuk dipompakan ke Mother Liquor
Tank (FA-203).
4. Pembutiran
Kristal-kristal urea dengan kadar 99,8% dengan bantuan udara pengering
dan hisapan dari Induced Fan for Dryer (GB-301) dan Pneumatic Duct akan
terhisap ke atas Prilling Tower (TA-301). Kristal yang terhisap ke atas Prilling
Tower (TA-301) ini memasuki 4 buah Cyclone (FC-301) yang bekerja secara
paralel. Dari bawah Cyclone kristal urea akan turun melewati Screw Conveyor
48
(JD-301) untuk kemudian dilelehkan di Melter (EA-301). Debu-debu yang

ukurannya kecil akan terhisap oleh Induced Fan (GB-302) dan masuk ke Dust
Chamber (PF-302). Udara dikeluarkan ke atmosfer oleh Induced Fan for
Prilling Tower (GB-304).
Melter (EA-301) beroperasi pada temperatur 135 °C yaitu temperatur
sedikit di atas titik leleh urea (132,70°C) dengan menggunakan bantuan
pemanas steam bertekanan rendah yaitu 7 kg/cm2. Temperatur ini dijaga hingga
konstan agar pembentukan biuret dapat ditekan sekecil mungkin. Pengontrolan
temperatur ini dapat dilakukan dengan jalan mengontrol laju alir steam yang
digunakan sebagai pemanas pada Melter. Lelehan urea pada Melter kemudian
mengalir ke Strainer for Distributor (FD-301) lalu ke Head Tank for
Distribution (PF-301) yang berjumlah 12 buah. Constant Heat di atas
dibutuhkan untuk mengontrol ukuran butiran urea yang keluar Distributor.
Lelehan urea dari Distributor yang berbentuk tetesan-tetesan akan memadat
selama jatuh ke dalam Fluidized Bed (FD-302) dengan temperatur 40 °C yang
dihembus udara Blower dari bawah menggunakan steam yang berfungsi untuk
memadatkan urea yang sudah berbentuk butiran agar tidak menempel satu sama
lain.
Butiran-butiran urea yang sudah terbentuk, kemudian masuk ke ayakan
Trommel (FD-303), untuk selanjutnya dikirim ke bagian pengantongan
(bagging) melalui Belt Conveyor sedangkan oversize butiran urea yang
berukuran besar (gunpalan) jatuh dari ayakan masuk ke dalam Dissolving Tank
II (FA-303) yang kemudian dikembalikan ke Mother Liquor Tank II (FA-303)
untuk daur ulang.
3.3 Unit Kerja Utilitas
Utilitas merupakan bagian yang menyediakan bahan pembantu proses
atau biasa disebut sebagai sarana penunjang proses. Unit ini memegang peranan
yang sangat penting dalam produksi, karena tanpa adanya unit ini maka proses
produksi tidak dapat berjalan secara optimal. Unit penunjang (utilitas) yang ada
di PT Pupuk Kujang Cikampek dibagi menjadi beberapa unit meliputi:
1. Unit Penyediaan Air (Water Intake)
2. Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
49
3. Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water)

4. Unit Pembangkit Uap Air ( Steam )
5. Unit Pembangkit dan Distribusi Listrik
6. Unit Penyediaan Udara Pabrik dan Instrumen
7. Unit Pengolahan Limbah
3.3.1 Unit Water Intake
Water intake untuk pabrik PT Pupuk Kujang Cikampek diambil dari
Sungai Citarum dan down stream turbin Waduk Jatiluhur Purwakarta. Station
pompa water intake ada 2 yaitu water intake Parung Kadali (Curug) dan water
intake Cikao (Jatiluhur).
1. Water Intake Parung Kadali (Curug)
Parung Kadali adalah station pompa yang berada di desa Parung
Kadali dan mempunyai 3 buah pompa utama yaitu MP I, MP II, MP III
dengan kapasitas masing-masing 5500 gpm dan penggerak motor dengan
daya 500 Hp. Tenaga listrik yang digunakan dari PLN adalah 6000 V
sehingga diperlukan trafo step down untuk merubah menjadi 2300 V. Tega
listrik cadangan dari 2 genset dengan kapasitas masing-masing 750 KW.
2. Water Intake Cikao
Cikao adalah station pompa yang berada di desa Cikao (Jatiluhur).
Dilengkapi dengan 2 buah pompa MP A dan MP B dengan kapasitas
masing-masing 5500 gpm. Menggunakan tenaga listrik dari PLN tegangan
6000 V dengan trado step down 2300 V dan sebagai tenaga listrik cadangan
dari sebuah genset kapasitas 750 KW.
Air dari kedua water intake ini dialirkan ke pabrik dan kolam
penampungan untuk persediaan jika suplainya terputus. Ada delapan kolam
penampungan di lingkungan pabrik. Kapasitas total kolam ini adalah
700.000 m3. Kapasitas tempat penampungan cukup untuk mensuplai
kebutuhan air di pabrik adalah selama dua bulan. Kebutuhan air untuk
Kujang 1A sebesar 900 m3/jam sedang untuk Kujang 1B sebesar 850
m3/jam.
3. Unit Pengolahan Air (Water Treatment)
50
Unit ini mengolah raw water (air baku) menjadi air bersih yang siap
digunakan untuk proses selanjutnya dan untuk kebutuhan air minum. Air
baku Parung Kadali digunakan pada kondisi normal dan kekeruhan
maksimal 200 ppm. Karena di atas 200 ppm air sangat sulit diproses di
clarifier. Sedangkan air baku dari sungai Cikao digunakan apabila kondisi
air Parung Kadali naik melebihi 200 ppm dan kolam cadangan digunakan
bila keduanya tidak memungkinkan untuk diproses.
3.3.2 Unit Water Treatment
Pengolahan air yang diproses ini terdiri dari dua unit, yakni unit
pretreatment dan unit demineralization. Di unit pretreatment dilakukan proses
koagulasi, flokulasi, sedimentasi, dan filtrasi. Sehingga menghasilkan air bersih
yang mempunyai pH 7,0-7,5 dan kekeruhan maksimal 2 ppm. Sedangkan di unit
demineralization, air dari unit pre-treatment dilakukan proses demin dengan
melewati carbon filter, cation exchanger, anion exchanger, dan mix bed
polisher. Sehingga menghasilkan air bebas mineral.
Gambar 3.8 Unit Water Treatment

Sumber : Dokumen Dinas Utilitas, PT Pupuk Kujang, 2010
1. Premix Tank
Mula-mula air baku diumpankan ke premix tank dengan debit 900
m3/jam, kemudian diaduk dengan putaran tinggi sekitar 1450 rpm sambil
diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :
51
a. Alum Sulfat Al2(SO4)3.6H2O, sebagai flokulan untuk mengikat kotoran

menjadi flok-flok kecil
b. Klorin (Cl2) 0.3-1 ppm, sebagai bahan desinfektan yaitu pembunuh bakteri
dan memecahkan zat-zat organik yang berbentuk koloid yang susah diikat
oleh alum sulfat. Penambahan klorin berlebihan dapat menyebabkan pH air
menurun (bersifat asam)
Dalam premix tank dilakukan pengadukan agar terjadi percampuran yang
sempurna antara zat-zat yang ditambahkan tersebut dengan air. Batasan operasi
yang dikehendaki pH 6,3-6,8 dan kekeruhan 5-200 Ntu. Premix tank dilengkapi
dengan agitator, berfungsi sebagai pengaduk air baku dengan bahan kimia agar
larutan dapat homogen. Coagulant aid diinjeksikan pada aliran outlet premix
tank. Coagulant aid berfungsi untuk mengikat flok-flok kecil yang tidak
terendapkan menjadi flok besar sehingga mudah mengendap.
Koagulasi merupakan proses penggumpalan akibat penambahan zat kimia
atau bahan koagulan ke dalam air. Flokulasi merupakan proses pembentukan
inti flok hasil koagulasi sehingga menghasilkan flok yang lebih besar agar
mudah untuk diendapkan. Koagulan yang digunakan dalam Premix Tank adalah
aluminium sulfat (tawas).
Selain dapat menghilangkan partikel-partikel tersuspensi dan partikel-
partikel koloid, proses flokulasi juga dapat mengurangi warna dan dapat
mengurangi logam-logam terlarut. Efisiensi proses flokulasi dipengaruhi kadar
dan jenis tersuspensi, pH larutan, kadar dan jenis koagulan, waktu dan
kecepatan pengadukan. Penambahan gas Cl dimaksudkan untuk memecah zat
organik yang terdapat dalam umpan air agar dapat terikat alum.
2. Clarifier dan Clear Well
Keluar dari premix tank, air dimasukkan ke dalam clarifier, dimana flok-
flok yang terbentuk diendapkan secara gravitasi sambil diaduk dengan putaran
rendah sehingga dapat diendapkan dengan mudah. Untuk membantu terjadinya
proses tersebut, air ditambah dahulu dengan koagulan aid 0,1 - 0,2 ppm sebelum
masuk ke clarifier. Tujuannya adalah membantu menggabungkan partikel-
partikel besar. Lumpur hasil pengendapan di blow-down (dibuang dari bawah),
52
sedangkan air keluar dari bagian atas. Urutan terjadinya flokulasi adalah sebagai
berikut :
a. Alum bereaksi dengan air membentuk koloid Al(OH)3
Al2(SO4)3 + 6H2O → 2 Al(OH)3 + 3H2SO4
b. Koloid Al(OH)3 yang bermuatan positif mengabsorbsi partikel-partikel
tersuspensi yang bermuatan negatif.
c. Koloid Al(OH)3 yang mengabsorbsi partikel-partikel negatif akan mudah
mengendap dan membentuk lumpur.
Air yang keluar dari clarifier ini mempunyai karakteristik sebagai berikut :
• pH 6,3 - 6,8
• kekeruhan < 5 Ntu
• kadar Cl 0,1-0,5 ppm
Untuk memenuhi syarat sebagai air kebutuhan pabrik, pH air harus
dinaikkan antara 6,8 sampai dengan 7,5 dengan menambahkan NaOH, lalu
dialirkan ke clear well sebagai tempat penampungan sementara. Selanjutnya air
diumpankan ke sand filter.
3. Sand Filter
Air dari clear well kemudian disaring dalam 6 buah rapid pressure
horizontal sand filter yang disusun paralel dan berfungsi menyaring partikel-
partikel yang masih terbawa dari clarifyer. Air bersih dari sand filter dengan
turbidity < 2,0 Ntu dan Cl2 < 0,5 ppm selanjutnya dialirkan ke filter water
storage dan potable water. Susunan sand filter pada vessel terdiri dari :
• Antrafiet : 0.60-0.78 mm = 101 cuft/unit
• Fine sand : 20-30 mesh = 561cuft/unit
• Medium sand : 6-14 mesh = 67 cuft/unit
• Fine gravel : 1/8-1/4 inchi = 66 cuft/unit
• Medium gravel : 1/4-1/2 inchi = 66 cuft/unit
• Coarse gravel : 1/2- 1 inchi = 301 cuft/unit
Regenerasi pada sand filter dilakukan dengan cara backwash (pencucian
balik). Pencucian balik dilakukan dengan merubah aliran air yang dilakukan
secara automatic di control room atau secara manual di tempat. Tahapan
regenerasi adalah :
53
a. Drain down, yaitu mengurangi sebagian air dalam vessel

b. Back wash, yaitu untuk mengaduk lumpur yang mengendap pada
permukaan pasir dan mengeluarkan lumpur dari dalam sand filter.
c. Rinse, yaitu membuang lumpur yang masih tertinggal di dalam sand filter.
Air yang keluar dari sand filter ditampung ke dalam dua buah tangki, yaitu:
a. Filtered water storage tank, berfungsi untuk menampung air yang
digunakan untuk keperluan make up air pendingin, air hidran dan umpan
unit demineralisasi air.
b. Potable water storage tank, berfungsi menampung air yang digunakan
untuk keperluan sehari-hari di pabrik dan pemukiman.
4. Air Sanitasi
Kebutuhan air minum mencapai 75 m3/jam, dengan karakteristik yang
sama dengan karakteristik air umpan pabrik, sehingga biasanya air umpan
pabrik dapat langsung digunakan sebagai bahan air minum. Tapi jika air yang
berasal dari sand filter belum memenuhi syarat, maka perlu ditambahkan klorin.
Tabel 3.4 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Sanitasi
Karakteristik Air Umpan Pabrik Karakteristik Air Umpan Pabrik
• Kekeruhan < 2 Ntu • Kekeruhan < 0,5 Ntu
• pH 6,8-7,5 • pH 7,0-7,5
• Kadar Cl2 ≤ 0,5 ppm • Kadar Cl2 0,5-1 ppm
• Kesadahan < 50 ppm • Kesadahan < 50 ppm
Air yang dihasilkan dari unit pengolahan pendahuluan (Pre-treatment)

belum memenuhi syarat untuk dijadikan air umpan ketel (Boiler Feed water).
Untuk itu harus dilakukan pengolahan dalam unit demineralisasi agar dapat
memenuhi syarat-syarat sebagai air umpan ketel. Unit demineralisasi berfungsi
untuk menghilangkan mineral-mineral yang terkandung dalam air seperti Ca2+,
Mg2+, Na+, HCO3-, SO42-, Cl- dengan menggunakan resin. Air yang diperoleh
adalah air bebas mineral yang akan diproses lanjut menjadi air umpan ketel.
Unit demineralisasi diperlukan karena BFW harus memenuhi syarat-
syarat tertentu. Hal ini dimaksudkan agar :
54
a. Tidak menimbulkan kerak pada sudu-sudu turbin dan pada tube heat
exchanger, jika uap digunakan sebagai pemanas. Hal ini akan
mengakibatkan turunnya efisiensi operasi, bahkan bisa mengakibatkan tidak
beroperasi sama sekali.
b. Bebas dari gas-gas yang mengakibatkan terjadinya korosi terutama gas
oksigen dan karbon dioksida.
• Activated Carbon Filter
Air dari filtered water storage diumpankan ke carbon filter vertikal yang
berfungsi untuk menghilangkan gas klorin, warna, bau dan zat-zat organik
lainnya. Media yang digunakan dalam Carbon filter adalah karbon aktif (norit).
Usia carbon filter tergantung pada kondisi filter water. Parameter regenerasi
adalah penurunan tekanan dan analisa laboratorium kandungan Cl2 yang lolos.
Air yang keluar dari carbon filter diharapkan mempunyai pH sekitar 7,0 - 7,5.
Batasan operasi pada carbon filter adalah :
- pH = 6,8–7,5
- Kekeruhan = < 0,5 ppm
- Klorin = < 0,2 ppm
Tahapan regenerasi pada carbon filter adalah sebagai berikut :
1. Back wash (pencucian balik) untuk membuang endapan lumpur dan partikel
yang terdapat pada lapisan atas filter.
2. Rinse (pembilasan) untuk lebih menyempurnakan pembebasan lumpur dan
partikel yang masih tersisa.
Selanjutnya air tersebut diumpankan ke dalam cation exchanger untuk
menghilangkan kation-kation mineralnya. Kemungkinan jenis kation yang
ditemui adalah Mg2+, Ca2+, K+, Fe2+, Mn2+ dan Al3+.
• Cation Exchanger
Cation exchanger merupakan suatu silinder baja tegak yang berisi resin
R-H, yaitu polimer dengan rantai karbon R yang mengikat ion H. Misal kation
Ca2+. Reaksi yang terjadi : Ca2+ + H2R ↔ CaR + 2H+
Kation dalam operasi akan diganti oleh ion H+ dari resin R-H sehingga
air yang dihasilkan bersifat asam dengan pH sekitar 3,0-3,9. Regenerasi
dilakukan jika resin sudah berkurang keaktifannya (jenuh), biasanya dilakukan
55
pada selang waktu tertentu atau berdasarkan jumlah air yang telah melewati unit
ini. Regenerasi ini dilakukan dengan asam sulfat dan dilakukan dalam tiga
tahap, yaitu back wash atau cuci balik, regenerasi dengan menggunakan bahan
kimia asam sulfat dan pembilasan dengan air demin. Reaksi yang terjadi pada
proses regenerasi adalah kebalikan dari reaksi operasi, yaitu :
CaR + H2SO4 ↔ H2R + CaSO4
Air yang keluar dari cation exchanger kemudian diumpankan ke anion
exchanger untuk menghilangkan anion-anion mineralnya. Kemungkinan jenis
anion yang ditemui adalah HCO3-, CO32-, Cl-, NO- dan SiO32-. Batasan Operasi
Cation Exchanger adalah :
- pH : 3,0-3,9
- Conductivity : 330-600 mm hos/cm
- FMA (free minimal acid) : 30-75 ppm
• Anion Exchanger
Seperti pada cation exchanger, anion exchanger ini juga berupa tiga buah
bejana tekan yang berisi resin. Resin yang terdapat pada anion exchanger dapat
dituliskan dengan simbol R-OH. Misal anion SO42- Reaksi yang terjadi pada
unit ini adalah sebagai berikut :
SO42- + ROH ↔ RSO4 + 2OH-
Pada saat operasi, reaksi akan berlangsung ke kanan, sehingga ion negatif
akan diganti oleh ion OH- dari resin R-OH. Air yang keluar dari anion
exchanger diharapkan mempunyai pH sekitar 8,3-9,8. Regenerasi dilakukan
dengan menambahkan larutan NaOH 4% dengan suhu 490°C sebagai
regenerant. Reaksi berlangsung sehingga resin jenuh akan kembali menjadi R-
OH. Reaksi yang terjadi adalah :
RSO4 + NaOH ↔ ROH + Na2SO4
Untuk menyempurnakan kerja kedua unit penukar ion diatas, maka air
dari anion exchanger selanjutnya dialirkan ke mixed bed exchanger. Batasan
operasi pada anion exchanger adalah :
- pH : 8,3 – 9,8
- Conductivity : < 25 mmhos/cm
- Silica : < 0,1 ppm
56
• Mix Bed Polisher

Fungsi Mix Bed Polisher adalah menjaga kemungkinan sisa-sisa kation
dan anion yang masih lolos. Unit ini berupa vessel dengan isi resin penukar ion
negatif dan positif yang telah dicampur. Air yang keluar dari unit ini diharapkan
mempunyai pH sekitar 6,0-6,5 dan selanjutnya dikirim ke unit demineralized
water storage (Demin Tank) sebagai penyimpanan sementara sebelum diproses
lebih lanjut sebagai BFW. Batasan operasi mix bed adalah :
- pH : 6,0- 6,5
- Conductivity : 0,09 – 0,25 mmhos/cm
- Silica : <0,01 ppm
Gambar 3.9 Proses Demineralisasi

Air yang akan dijadikan steam harus memenuhi syarat-syarat tertentu agar
ketel tidak cepat rusak. Oleh karena itu perlu diolah lebih dahulu sebelum
diumpankan ke ketel. Air yang sudah mengalami demineralisasi masih
mengandung gas-gas terlarut terutama oksigen dan karbon dioksida. Gas-gas
tersebut dihilangkan dari air karena dapat menimbulkan korosi. Tahapan
prosesnya adalah sebagai berikut :
1. Gas-gas tersebut dihilangkan dalam suatu deaerator dengan di stripping
menggunakan uap bertekanan rendah (0,6 kg/cm2) dan suhu sekitar 150°C.
Pada deaerator diinjeksikan bahan-bahan kimia berikut :
a. Hidrazin
Hidrazin yang berfungsi mengikat oksigen berdasarkan reaksi berikut :
N2H4 + O2 ↔ N2 + 2H2O
57
Nitrogen sebagai hasil reaksi besama-sama dengan gas lain dihilangkan

melalui stripping dengan uap bertekanan rendah.
Gambar 3.10 Deaerator

b. Na3PO4
Na3PO4 berfungsi untuk melunakkan kerak yang terbentuk dan
mengatur kesadahan air. Endapannya dikeluarkan lewat blow down
(pembuangan dari bawah). Ion Ca2+ dan Mg2+ yang ada akan bereaksi
dengan Na3PO4 membentuk garam kompleks. Reaksi yang terjadi adalah
sebagai berikut :
2Na3PO4 + 3CaCO3 ↔ Ca3(PO4)2 + 3Na2CO3
2Na3PO4 + 3MgCO3 ↔ Mg3(PO4)2 + 3Na2CO3
2. Air keluar dari deaerator, diinjeksikan amonia yang berfungsi untuk
mengontrol pH air umpan ketel, pH perlu dijaga karena jika terlalu asam
maka akan menyebabkan korosi atau terbentuknya kerak pada bahan
konstruksi. Air yang keluar dari deaerator diharapkan memiliki pH 9,0-10,5
dengan temperatur sekitar 112,5°C dan tekanan 60 kg/cm2 sehingga air ini
siap dipakai sebagai air umpan ketel. Batasan operasi yang diperbolehkan
untuk air umpan ketel yang keluar dari deaerator adalah :
- pH : 9,0 – 10,5
- Kandungan hidrazin : 0,02-0,2 ppm
- O2 : < 0,007 ppm
Tabel 3.5 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Umpan Ketel
Karakteristik Air Umpan Pabrik Karakteristik Air Umpan Ketel
• Kekeruhan < 2 Ntu • pH 9,0-10,5
58
• pH 6,8-7,5 • Konduktivitas < 150 mmHos/cm

• Kadar Cl2 ≤ 0,5 ppm • Kadar SiO2 < 5 ppm
• Kesadahan < 50 ppm • Kadar PO4 15-25 ppm
• Kadar Fe < 0,5 ppm
3.3.3 Unit Pembangkit Uap Air Bertekanan (Steam)
Unit pembangkit uap berfungsi untuk menghasilkan uap dengan
menggunakan ketel uap. Ketel uap diklasifikasikan menjadi tiga golongan
utama yaitu :
• Ketel pipa api
- Merupakan ketel-ketel uap kecil serta sederhana
- Hanya mampu memproduksi uap maksimum sebanyak 10 ton/jam
- Tergolong ketel untuk tekanan rendah (dengan tekanan maksimum 24
kg/cm2)
• Ketel pipa air biasa
- Umumnya bertekanan sedang yaitu 42-140 kg/cm2
- Produksi uap mencapai 1000 ton/jam
- Mempunyai efisiensi total yang lebih besar dari ketel pipa api
• Ketel pipa air dengan perencanaan khusus
- Digunakan untuk tekanan tinggi (> 225 kg/cm2)
- Dapat menggunakan air dengan kualitas agak rendah
- Didesain dengan maksud untuk menyempurnakan ketel-ketel pipa air
yang telah ada sebelumnya atau ketel-ketel pipa air yang biasa
Unit pembangkit uap di PT Pupuk Kujang menghasilkan uap bertekanan
sedang (Middle Pressure Steam) dengan tekanan 42 kg/cm2 dan uap bertekanan
rendah (Low Pressure Steam) dengan tekanan 3.5 kg/cm2. Sedangkan uap
bertekanan tinggi (High Pressure Steam) dengan tekanan 105 kg/cm2 dihasilkan
sendiri oleh dinas amonia dengan memanfaatkan gas panas keluaran secondary
reformer. Kebutuhan uap di PT Pupuk Kujang adalah sebesar 262 ton/jam
dengan perincian sebagai berikut :
• Dinas ammonia = 125 ton/jam
• Dinas urea = 110 ton/jam
59
• Dinas utilitas = 27 ton/jam

a. Uap Bertekanan Tinggi (High Pressure Steam)
Uap bertekanan tinggi dihasilkan oleh dinas amonia dengan
memanfaatkan panas keluaran dari secondary reformer. Alat yang digunakan
adalah Waste Heat Boiler (WHB).
• Spesifikasi alat :
1. Pembuat : Kellog Overseas Corporation
2. Tipe : Ketel pipa air
3. Kapasitas max : 350 ton/jam
4. Kapasitas operasi : 300 ton/jam
5. Tekanan max : 115 kg/cm2
6. Tekanan operasi : 105 kg/cm2
7. Temperatur uap max : 1100°C
8. Temperatur uap operasi : 1000°C
9. Temperatur air umpan ketel : 120°C
10. Media pemanas : panas keluaran secondary reformer
• Spesifikasi uap yang dihasilkan :
- Jenis uap : uap tekanan tinggi (high steam)
- Tekanan : 105 kg/cm2
- Temperatur : 1000°C
- Kapasitas : 300 ton/jam
b. Uap Bertekanan Sedang (Middle Pressure Steam)
Uap ini didapatkan melalui 3 cara, yaitu :
1. Uap bertekanan tinggi yang diekspansikan melalui turbin sehingga memiliki
tekanan 42 kg/cm2
2. Uap yang di blow down yang berasal dari steam drum pada Package Boiler
3. Menurunkan tekanan uap bertekanan tinggi melalui valve
Alat yang digunakan adalah Waste Heat Boiler (WHB) dan Package Boiler.
• Spesifikasi WHB
1. Pembuat : Foster Wheeler (USA)
60
4. Kapasitas operasi : 90,7 ton/jam

5. Tekanan max : 58 kg/cm2
6. Tekanan operasi :42,2 kg/cm2
10. Media pemanas : panas keluaran turbin
• Spesifikasi Package Boiler
3. Kapasitas operasi : 102,06 ton/jam
4. Tekanan max : 49,26 kg/cm2
5. Tekanan operasi : 42,2 kg/cm2
9. Media pemanas : panas keluaran secondary
- Jenis uap : uap tekanan sedang (middle steam)
- Tekanan : 42 kg/cm2
- Temperatur : 400°C
- Kapasitas : 290 ton/jam
c. Uap Bertekanan Rendah (Low Pressure Steam)
Uap ini dihasilkan dengan 3 cara yaitu :
1. Hasil ekspansi uap bertekanan menengah yang keluar dari turbin
2. Flashing dan blow down dari steam drum dan mud drum pada package
boiler
3. Menurunkan tekanan uap bertekanan menengah melalui valve
Alat yang digunakan adalah Waste Heat Boiler dan Package Boiler.
1. Jenis uap : uap tekanan rendah (low steam)
2. Tekanan : 35 kg/cm2
61
3. Temperatur : 150°C
4. Kapasitas : 30 ton/jam
Untuk mencegah kerusakan pada dinding steam drum dan pipa-pipa ketel
maka diinjeksikan fosfat. Fungsi fosfat adalah untuk mencegah korosi pada
dinding steam drum dengan membuat lapisan film pada dinding steam drum
dan untuk mencegah pengendapan yang dapat membentuk kerak-kerak. Untuk
mengontrol konsentrasi metal solid dilakukan continuous blow down dengan
aliran 2 ton/jam. Dan untuk menurunkan konsentrasi hardness air ketel serta
parameter lainnya seperti kadar silika, kadar besi, dan konduktivitas, maka
dilakukan intermitten blow down. Batasan operasi untuk air ketel :
- pH : 9,0-9,5
- Besi (Fe) : <0,25 ppm
- Konduktivitas : < 150 mmHous
- Silika (SiO2) : < 5 ppm
- PO4 (fosfat) : 15-25 ppm
3.3.4 Unit Pembangkit Listrik
Tugas dari unit ini adalah menyediakan tenaga listrik untuk kebutuhan
pabrik, perkantoran dan perumahan. Daya listrik yang dikonsumsi adalah
mencapai daya 21 MVA. Kebutuhan listrik tersebut disediakan dari beberapa
sumber, yaitu sumber utamanya diperoleh dari generator Hitachi, sedangkan
cadangan listriknya adalah dari PLN, Stand by Generator, dan Emergency
Generator.
1. Gas Turbin Generator Hitachi.
Turbin ini mampu menghasilkan listrik 13,8 kV dengan daya 21 MVA. Pada
kapasitas normal, generator tersebut membutuhkan gas alam sebanyak 3700
m3/jam. Generator Hitachi ini merupakan sumber listrik utama dalam keadan
operasi normal.
2. PLN
Sumber ini hanya berfungsi untuk cadangan saja bila generator yang digunakan
mengalami kerusakan. Listrik dari PLN dapat memenuhi tegangan sebesar 150
KVA dengan daya 15 MVA.
3. Stand by Generator
62
Berjumlah tiga buah, berupa mesin diesel yang mampu menghasilkan listrik
sebesar 450 volt dengan daya sebesar 3 x 750 KVA. Generator ini digunakan
hanya pada waktu kedua sumber listrik lainnya mengalami gangguan.
4. Emergency Generator
Emergency generator akan langsung menyediakan listrik saat adanya
pergantian sumber listrik. Daya generator ini sebesar 300 KVA. Tenaga yang
dihasilkan ini hanya dipakai untuk :
• Instrumentasi di panel Unit Utilitas, Unit Amonia dan Unit Urea,
• Penerangan panel
• Pompa-pompa bermotor
Ketiga sumber listrik ini di dalam penggunaannya diubah dulu oleh
transformator sehingga tegangannya menjadi 13,8 KV. Kemudian tegangan
diubah lagi dalam pendistribusiannya sehingga diperoleh tegangan yang sesuai
dengan yang diinginkan.
3.3.5 Air Pendingin
Air pendingin adalah air yang digunakan untuk mendinginkan alat dengan
melewatkannya melalui alat penukar panas (HE) sehingga terjadi pertukaran
panas. Penggunaan air pendingin dalam suatu industri sangat diperlukan. Air
pendingin harus memenuhi syarat-syarat antara lain:
a. Tidak korosif
b. Tidak menimbulkan kerak
c. Tidak mengandung mikroorganisme
Gambar 3.11 Cooling Tower

63
Menara pendingin yang digunakan terbuat dari kerangka kayu yang

kokoh dari jenis kayu Red Wood yang telah diproses agar tahan air asam dan
basa. Proses yang terjadi adalah sebagai berikut.
Air panas dari alat penukar panas dengan temperatur 46°C dialirkan ke
bagian atas menara pendingin dan dialirkan melalui distributor. Air dicurahkan
ke bawah melalui lubang saluran air (swirl) sambil melepaskan panas karena
kontak dengan udara yang melalui kisi-kisi bagian samping menara pendingin.
Sirkulasi udara terbentuk akibat tarikan Induced Draft Fan pada bagian atas
menara, sehingga udara yang mengalir ke atas mengalami kontak dengan air
dan akan menghasilkan efek pendinginan air karena adanya perpindahan panas
sehingga sebagian air ikut menguap. Uap air dan udara mengalir melalui bagian
atas menara pendingin. Kemudian air yang sudah dingin dengan temperatur
sekitar 32°C ditampung dalam bak penampung, dipompa dan didistribusikan
sebagian besar ke alat penukar panas di pabrik ammonia, sisanya ke pabrik
Cosorb dan pabrik utilitas. Kebutuhan air pendingin total untuk proses tersebut
adalah 13.000-14.000 m3/jam.
Untuk mempertahankan kondisi air agar seperti yang diinginkan, maka ke
dalam air pendingin diinjeksikan bahan-bahan kimia sebagai berikut :
a. Klorin untuk membunuh mikroorganisme dan mencegah timbulnya lumut
pada menara pendingin.
b. Senyawa Fosfat untuk mencegah timbulnya kerak pada pipa exchanger.
c. Asam sulfat dan kaustik untuk mengatur pH air pendingin.
d. Seng Kromat , sebagai anti korosi.
e. Dispersant (CaOPO4), untuk mencegah penggumpalan dan mengendapnya
kotoran-kotoran yang terdapat dalam air pendingin serta mencegah
terjadinya fouling pada pipa exchanger.
Batasan operasi pada Menara Pendingin (Cooling Tower) adalah :
pH = 6,5-8.0
Cl2 = 0,5-1,5 ppm
PO4 = 13-18 ppm
SiO2 = < 200 ppm
Kekeruhan = < 20 Ntu
64
Blow down dilakukan secara kontinu untuk membuang kotoran lumpur

dan mengontrol cycle hardness (perbandingan antara hardness air yang masuk
dengan hardness air pendingin) agar tidak terjadi akumulasi dari bahan kimia.
Sebagai pengganti kehilangan air akibat blow down dan penguapan
ditambahkan air make up dari Filtered Water Storage.
Tabel 3.6 Karakteristik Air Umpan Pabrik dan Air Pendingin
Karakteristik Air Umpan Pabrik Karakteristik Air Pendingin
1. Kekeruhan < 2 Ntu 1. Kekeruhan < 20 Ntu
2. pH 6,8-7,5 2. pH 6,5-8,0
3. Kadar Cl2 < 0,5 ppm 3. Kadar Cl2 < 0,5 - 1.5 ppm
4. Kesadahan < 50 ppm
3.3.6 Unit Penyedia Udara Instrumen dan Pabrik (Instrument Air/Plant Air)
Plant air adalah udara bertekanan yang dihasilkan oleh compressor.
Dalam kondisi normal plant air disupply dari centac compressor (2004-JCM)
dengan tekanan sesuai kebutuhan (4,0-5,0 kg/cm2). Plant air digunakan untuk:
a. Purge (di boiler sebagai purge view pot)
b. Loading chemical (membelah drum kostik padat dan bahan kimia di cooling
tower)
c. Pengaduk chemical (alum sulfat dan coagulant aid)
d. Pembakaran di burning pit
e. Hose connection (blower, impact, blowing)
f. Regenerasi mix bed (pengaduk resin di utility dan ammonia)
g. Pasivasi di reaktor urea (apabila GB-103 mati)
h. Blow out di ammonia heater (2101-C)
i. Pada waktu emergency bisa digunakan sebagai instrument air
Instrument air adalah udara bertekanan yang telah dikeringkan dengan
menggunakan dryer dengan media pengering adalah silica gel/desiccant
sebagai adsorber. Instrument air tidak boleh berada pada keadaan basah karena
dapat menghambat tubing pneumatic. Fungsi instrument air adalah :
a. Media untuk sumber utama tenaga dari alat-alat instrumen (tenaga
pneumatik)
b. Untuk purge scanner di boiler (2007 U/UA dan WHB)
65
Syarat-syarat instrument air, yaitu :

• Kering dan bersih (tidak mengandung debu)
• Bebas dari H2O (max : 120 ppm/-40°F)
• Tekanan 7,0-7,6 kg/cm2
Proses pada instrument air :
Udara bertekanan  9,0 kg/cm2 dari 101-J dari ammonia plant dengan
flow  600 scfm ditampung di vessel 2006-F untuk dipisahkan kondensatnya
yang dibuang melalui valve drain pada bagian bawah vessel, kemudian
dialirkan ke dalam alat pengering 2006-L (air dryer) untuk diserap kadar airnya
(H2O).
Di dalam dryer terdapat silica gel yang mempunyai sifat menyerap
terhadap air dan dryer ini beroperasi bergantian masing-masing selama 4 jam,
setelah beroperasi selama 4 jam dryer ini menjadi jenuh, karena itu harus
dilakukan regenerasi, untuk regenerasi digunakan pemanas dari steam MS
(medium steam). Regenerasi dibagi dua tahap yaitu :
1. Pemanasan silica gel hingga temperatur ±130°C selama ±2 jam (heating)
2. Cooling down, yaitu menurunkan temperatur silica gell yang telah
dipanaskan tadi hingga mendekati ambient temperatur selama  2 jam
(sampai dryer switch). Untuk regenerasi dryer electric sama terdiri dari dua
tahap, hanya untuk pemanasnya memakai listrik (element)
Sumber-sumber instrument air dan plant air :
a. 101-J (NH3 plant) → dengan tekanan ± 9,0 kg/cm2 dalam keadaan
normal dipakai ke instrument air (IA)
b. 2004-JCM (Centac compressor) → digerakkan oleh motor dalam
keadaan normal dipakai untuk plant air (PA), yaitu 4-6 kg/cm2 dan
dalam keadaan darurat dapat dipakai untuk instrument air.
Data peralatan
Compressor : Type reciprocating
Capacity : 600 scfm (1095 m3/jam)
Press discharge : 7,03 kg/cm2
CW inlet : 32C
Compressor : Type centrifugal
66
Capacity : 1575 scfm ( 2776 m3/jam)

Press discharge : 100 psi
CW inlet : 32C
Motor cap : 400 HP
Speed : 3000 rpm
Tegangan : 2300 volt
c. 2004-JEM (Elliott compressor) → digerakkan oleh motor dalam
keadaan normal dipakai untuk stand by instrument air (IA) dapat juga
digunakan untuk plant air
Peralatan-peralatan lain yang digunakan, antara lain :
a. 2006-F (Receiver) → sebagai knock out drum dan untuk membuang
condensate, debu dan oli yang terkandung dalam udara PA. Sarana yang
terpasang di receiver antara lain :
• Relief valve dipasang di bagian atas dengan setting 8,8-9,1 kg/cm2
• Pipa drain untuk membuang condensate, debu dan oli
• Sight glass untuk melihat level condensate
• Pressure gauge untuk melihat tekanan di receiver
• Pressure switch (LPA-2021) untuk auto start 2004-JM/JD,
pengambilan sansing dari line instrument air header
b. 2006-L (Air dryer) berfungsi untuk merubah plant air menjadi
instrument air dengan jalan mengeringkan plant air sehingga bebas dari
H2O. Media pengering/penyerapnya adalah silica gel.
Data peralatan
Type : Steam reactivated
Design : Drying capacity
Capacity : 1000 scfm atau 1648 m3/hr
Temperature : 37,8C (100F)
Pressure : 7,6 kg/cm2
Dew point : - 40C ( 120 ppm H2O)
Silica gel : 950 lbs/tower
c. 2006-LA adalah electric dryer yang dipakai apabila steam tidak ada atau
bila 2006-L (steam dryer) ada masalah atau sedang dalam perbaikan.
67
Gambar 3.12 Instrument Air (IA/2006-L)

3.3.7 Pengolahan Air Limbah
Unit pengolahan limbah merupakan unit yang mengolah limbah yang
dihasilkan oleh kegiatan proses di pabrik maupun kegiatan yang mendukung
proses pabrik. Unit pengolahan limbah memegang peranan penting untuk
menunjang sanitasi di lingkungan sekitar pabrik.
Jenis- jenis limbah di PT Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam, yaitu:
1. Limbah Cair
Sumber- sumber limbah di PT Pupuk Kujang di bagi dalam 3 macam, yaitu:
• Air sisa regenerasi resin yang mengandung asam basa
• Air buangan sanitasi
• Air bocoran pompa dan kompresor yang mengandung minyak
• Air dari folctreater dan sand filter yang berlumpur
• Air kondensat yang mengandung senyawa ammonia
2. Limbah Padat
• Limbah katalis bekas yang berasal dari pabrik ammonia
• Limbah debu urea dari unit pengantongan
3. Limbah Gas
68
• Limbah katalis bekas yang berasal dari pabrik ammonia

• Limbah debu urea dari unit pengantongan
Seluruh sistem air buangan pabrik di PT Pupuk Kujang dibuang melalui
pintu pembuangan PO I, II, III, III/I, II/I, IV, V ke pond sewer untuk kemudian
dibuang ke Sungai Cikaranggelam.
Tabel 3.7 Sumber dan Jenis Air Buangan Pabrik
Sumber Jenis
Pabrik Ammonia bak P.III Air buangan mengandung Ammonia
Pabrik Urea blow down CT. Urea
Pabrik Utility Unit Demineralisasi Air buangan bekas regenerasi asam/basa
Pabrik Utility Calrifier, Boiler, Blow Air buangan mengandung oli/minyak
Down C.Tower
Bak Oily Sump 2405 AA/AB/AC dari Air buangan keluaran sanitasi
Pabrik Utility/Urea dan Ammonia
Unit Sanitasi dan Urinoir Air buangan keluaran sanitasi
Sumber-sumber limbah PT Pupuk Kujang antara lain :
a. Air buangan dari water treatment
Air buangan yang berasal dari blow down 2201 UF ditampung dan
dipompakan ke bak pengendap lumpur air jernih (sludge containment
pond). Bagian yang jernih dan terpisah dari endapannya akan over flow ke
kolam penampung air buangan yang sudah netral (equalization pond).
Selanjutnya air buangan tersebut dipakai untuk pengairan sawah-sawah
sekitar kolam dan juga digunakan untuk perikanan sebagai indikator
terhadap air buangan. Air buangan yang berasal dari proses regenerasi back
wash 2202 UA-UF ditampung di suatu bak untuk digunakan kembali ke
inlet premix tank dengan pompa 2405 J/JA
b. Air buangan dari unit demin
Air buangan dari regenerasi carbon filter tidak perlu diolah dan dapat
langsung dibuang ke Sungai Cikaranggelam karena hanya sedikit
mengandung kotoran.
69
Air buangan dari regenerasi two bed dan mix bed ditampung terlebih
dahulu di neutralisasi basin 2404 A untuk dinetralkan kadar pH-nya. Setelah
pH-nya netral dapat dialirkan oleh pompa 2401 J/JA melalui PO VII
langsung ke Sungai Cikaranggelam.
c. Air buangan dari boiler
Air buangan blow down dari flush drum dialirkan melalui pipa menuju
bak penampung sludge containment pond. Bagian yang jernih dan terpisah
dari endapannya akan over flow ke kolam penampung air buangan yang
sudah netral (equalization pond). Selanjutnya air buangan tersebut dipakai
untuk pengairan sawah-sawah sekitar kolam dan juga digunakan untuk
perikanan sebagai indikator terhadap air buangan.
d. Air buangan dari cooling tower
Air buangan blow down cooling tower ditampung di bak 2405 AA.
Kemudian dipompakan oleh pompa vertical 2404 JA ke sludge containment
pond. Bagian yang jernih dan terpisah dari endapannya akan over flow ke
kolam penampung air buangan yang sudah netral (equalization pond).
Selanjutnya air buangan tersebut dipakai untuk pengairan sawah-sawah
sekitar kolam dan juga digunakan untuk perikanan sebagai indikator
terhadap air buangan.
e. Air buangan sanitasi
Air buangan sanitasi diolah di clow unit untuk proses stabilisasi untuk
kemudian akan dibuang ke sluge containment pond.
f. Air buangan mengandung oli bocoran dari pompa dan kompresor
Air buangan yang mengandung minyak oli ditampung di bak-bak
penampung 2405 AC, 2405 AB dan 2404 AA. Dari bak-bak penampung
tersebut oli minyak oli dipompakan ke oil separator 2403 L untuk
dipisahkan antara air dan minyak oli.
g. Air buangan yang mengandung ammonia
Air buangan yang mengandung ammonia diolah di unit ammonia
removal untuk dipisahkan NH3nya secara stripping. Dari bak PI A/B hasil
buangan mengandung ammonia dilewatkan pemanas HE I dan II. Pelepasan
NH3 terjadi di stripper 2202 E menggunakan LS.
70
3.4 Unit Kerja Bagging

Pengolahan butiran urea di unit pengantongan dibagi menjadi beberapa
bagian, yaitu:
a. Sistem Pengolahan Urea Curah (Bulk Handling System)
Urea curah dari prilling tower dikirim ke unit pengantongan melalui
belt conveyor untuk ditampung dalam tempat penyimpanan sementara yang
disebut surge hopper 2801-VD yang dilengkapi dengan travelling triper
2801-VE. Bin storage juga dilengkapi dengan high level dan low level
switch yang menunjukkan kondisi bin penuh atau kosong. Ada 10 buah bin
storage dalam unit ini, tetapi dalam kondisi normal hanya 4 yang beroperasi.
Kapasitas tiap bin sebesar 80 ton.
b. Sistem Pengantongan Urea (Bagging System)
Pada bagian bawah bin storage terdapat mesin yang diatur untuk
menimbang dengan kapasitas 50 kg, dengan akurasi timbang ±300 gram.
Untuk memuat urea curah ke dalam kantong operator tinggal memasang
kantong pada bagian bawah weighing machine, kemuian menginjak pedal
yang disebut foot pedal switch untuk mencurahkan urea. Bila urea dengan
tekanan seluruhnya, maka kantong akan terlepas secara otomatis dan
dibawa oleh belt conveyor menuju bagian penjahitan. Pada kondisi normal
kapasitas mesin jahit adalah 12 bag/menit/mesin. Sesuai dengan bin storage
yang beroperasi, maka jalur penjahit ada 4 buah. Untuk kontrol mutu, setiap
20 bag diambil 1 sampel untuk ditimbang ulang dan diteliti jahitannya. Bila
hasilnya kurang, maka mesin penimbang diset ulang dan mesin jahit
diperbaiki atau diperlambat kapasitas jahitnya.
c. Sistem Pengolahan Urea Kantong (Bag Handling System)
Urea yang telah dikemas dalam karung plastik dan dijahit agar kuat
ketika akan dibawa ke sarana angkutan atau gudang penyimpanan dengan
belt conveyor. Sarana alat angkut yang tersedia adalah truk.
Untuk truk digunakan short conveyor sebanyak 4 buah dan kapasitas
normal rat-rata 1920 bag/jam/conveyor, kemudian conveyor 2480-VA/VB,
bag flattener, lalu ke overhead conveyor.
71
Urea kantong yang tidak termuat dalam truk atau kereta api disimpan
dalam gudang. Sistem penyimpanan yang digunakan adalah sistem pindang,
agar kapasitas penyimpanan dapat maksimum dan pengambilannya mudah.
Kapasitas penyimpanan di gudang ini adalah 25.000 ton urea yang dikantongi.
BAB IV
TUGAS KHUSUS
4.1 Pendahuluan
4.1.1 Latar Belakang
PT Pupuk Kujang merupakan salah satu anak perusahaan PT Pupuk
Indonesia. PT Pupuk Kujang memproduksi ammonia yang merupakan bahan
baku utama pembuatan urea dari gas alam yang diolah melalui unit khusus yang
ada di PT Pupuk Kujang. Produksi ammonia dilakukan dengan menggunakan
bahan baku gas alam, udara, dan uap air, sehingga menghasilkan produk utama
berupa ammonia.
Pembentukan ammonia dari N2 dan H2 merupakan reaksi kesetimbangan
eksotermis berdasarkan proses Haber yang kemudian dikembangkan oleh
Pulman Kellog Company menjadi Proses Kellog. Operasi di dalam ammonia
converter (105-D) dilakukan pada temperatur 450-500°C dan tekanan 150
kg/cm2. Ammonia converter (105-D) merupakan reaktor berkatalis promoted
iron yang berfungsi sebagai tempat reaksi pembentukan ammonia dari N2 dan
H2. Ammonia converter (105-D) terdiri dari 4 buah bed, di mana di antara setiap
bed terdapat aliran by pass (quenching).
Kinerja dari reaktor ammonia converter akan mempengaruhi
produktivitas dan efisiensi di pabrik ammonia yang dapat diketahui dari
peningkatan produksi ammonia yang diperoleh dari hasil keluaran ammonia
converter. Sehingga, kontrol dan evaluasi terhadap unit ini sangat diperlukan
untuk mendapatkan proses yang lebih optimal. Reaksi di dalam ammonia
converter sangat dipengaruhi oleh beberapa variabel operasi, baik yang
berhubungan dengan kondisi operasi, yaitu temperatur, tekanan, space velocity,
perbandingan komposisi umpan H2/N2, maupun yang berhubungan dengan
katalis yang dipakai, yaitu aktivitas katalis.
4.1.2 Permasalahan
Reaksi pembentukan ammonia yang terjadi di dalam ammonia converter
menggunakan katalis berupa promoted iron. Kinerja reaktor bergantung kepada
kondisi operasi, salah satunya umur katalis. Saat ini, umur katalis pada
73
ammonia converter 105-D sudah berumur 19 tahun. Umur katalis yang sudah
tua menyebabkan penurunan nilai konstanta laju reaksi, yang berpengaruh
terhadap penurunan konversi reaktor. Selain itu, pabrik sudah beroperasi sejak
1978 dan sudah melewati usia desainnya, sehingga juga dapat berpengaruh
terhadap nilai konversinya.
4.1.3 Tujuan Tugas Khusus
Tujuan dari tugas khusus ini adalah mengetahui kinerja ammonia
converter (105-D) dalam memproduksi ammonia pada Unit Ammonia 1A PT
Pupuk Kujang yang ditinjau dari konversi dan parameter-parameter pendukung
yang mempengaruhi kinerjanya.
4.2 Tinjauan Pustaka
4.2.1 Reaktor Fixed Bed
Reaksi katalitik dengan katalisator padat dan zat pereaksi berupa gas
dapat dilakukan dalam sebuah reaktor Fixed Bed. Menurut bentuknya, reaktor
fixed bed dapat dibagi menjadi 3, yaitu :
a. Isi katalisator satu lapis
Pada reaktor ini, terdapat penyangga katalisator dengan menggunakan
alumina bersifat inert terhadap zat pereaksi.
b. Multi bed
Katalisator diisi lebih dari satu tumpuk katalisator. Fixed bed dengan
katalisator lebih dari satu tumpuk dipakai pada proses adiabatis. Jika reaksi
yang terjadi sangat eksotermis memberikan konversi yang sangat kecil,
temperatur gas sudah naik sampai lebih tinggi pada temperatur maksimum
yang diperbolehkan untuk katalisator, maka gas harus didinginkan terlebih
dahulu dengan dialirkan ke dalam alat penukar panas di luar reaktor untuk
didinginkan dan selanjutnya dikembalikan ke reaktor lagi mengalir melalui
tumpukan katalisator kedua. Jika konversi gas waktu keluar dari tumpukan
katalisator kedua belum mencapai yang direncanakan tetapi temperatur gas
lebih tinggi dari temperatur gas yang diperbolehkan, maka dilakukan
pendinginan lagi dengan mengalirkan gas ke dalam alat penukar panas
kedua dan selanjutnya gas dikembalikan ke tumpukan katalisator ketiga. Hal
ini diulang-ulang sampai mencapai konversi yang diinginkan.
74
c. Reaktor terdiri atas banyak pipa kecil

Untuk menghindari adanya perbedaan temperatur sepanjang jari-jari reaktor
sebaiknya dipakai reaktor yang berbentuk pipa-pipa (tube-tube) kecil diisi
dengan katalisator, di mana di bagian shell dialirkan fluida baik sebagai
pemanas atau pendingin.
Reaktor beroperasi secara adiabatis jika tidak ada perpindahan panas
antara reaktor dan lingkungan sekelilingnya. Reaksi eksotermis yang beroperasi
secara adiabatis maka temperatur di dalam reaktor akan naik, kenaikan
temperatur yang tinggi tidak dikehendaki, karena :
a. Akan menurunkan konversi kesetimbangan
b. Menurunkan selektivitas
c. Merusak katalisator
Sebaliknya, jika reaksi yang terjadi sangat endotermis, penurunan
temperatur yang drastis dapat menyebabkan reaksi berhenti. Untuk menjaga
reaksi eksotermis dan endotermis dapat diatur dengan menggunakan beberapa
tumpuk lapis katalisator. Di mana dengan memanaskan gas di antara kedua
tumpukan untuk reaksi endotermis dan mendinginkan gas kedua tumpukan
untuk reaksi eksotermis.
4.2.2 Ammonia Converter
Di PT Pupuk Kujang, converter yang digunakan untuk melangsungkan
reaksi pembentukan ammonia adalah Kellog Ammonia Converter dengan tipe
Quenching Vertical (multibed converter) yang terdiri dari empat buah bed
katalis dengan menggunakan katalis promoted iron.
Reaksi yang terjadi di dalam ammonia converter adalah :
N2 + 3H2 ↔ 2NH3 ΔH = 92,4 kJ/mol
Reaksi pembentukan ammonia bersifat eksotermis, maka pada tempat
terjadinya reaksi harus dijaga temperaturnya agar sesuai dengan temperatur
reaksi. Pengendalian temperatur ini dapat dilakukan dengan sistem quenching
atau pendinginan di ruang antar bed, maka dari itu ammonia converter terdiri
dari empat buah bed.
Pada bed pertama, NH3 yang dihasilkan mengalami peningkatan yang
sangat tinggi dengan temperatur yang terus meningkat. Jika temperatur terus
75
meningkat dan mencapai kesetimbangan, maka reaksi akan bergeser ke kiri

yang menyebabkan NH3 terurai kembali menjadi reaktan. Oleh karena itu, perlu
dilakukan quenching, sehingga temperatur sebelum masuk bed kedua menjadi
menurun dan jika temperatur diturunkan, maka yang akan terjadi reaksi yang
menghasilkan kalor (eksotermis), untuk mengimbangi kalor yang berkurang
tadi. Artinya, reaksi di atas bergeser ke kanan, sehingga jumlah NH3 akan
bertambah meskipun hanya mengalami sedikit peningkatan. Begitu pula
seterusnya sampai bed terakhir, sehingga akan didapatkan produk dengan hasil
yang diharapkan. Mekanisme reaktor ammonia converter dapat dilihat pada
gambar di bawah ini.
Gambar 4.1 Aliran dalam Ammonia Converter

Sumber : P&I Diagram Kujang 1A
Menurut azas Le Chatelier, peningkatan temperatur memberikan efek
yang sebaliknya terhadap kesetimbangan, tetapi mempunyai efek positif, yaitu
meningkatkan laju reaksi. Efek negatif dan efek positif terhadap perubahan
kesetimbangan cukup berarti terhadap laju reaksi, sedangkan pengaruh laju
reaksi terhadap konversi sebanding dengan perubahan laju reaksi. Adapun hal-
hal yang mempengaruhi konversi yang terjadi dalam ammonia converter, antara
lain :
1) Temperatur
76
Suhu mempengaruhi laju reaksi dan kesetimbangan reaksi ammonia.

Reaksi sintesis ammonia adalah eksotermis. Ketika suhu meningkat, maka
laju reaksi akan mengalami peningkatan seiring bertambahnya konstanta
laju reaksi dan menyebabkan terjadinya reaksi dekomposisi NH3, sehingga
jumlah komposisi NH3 yang didapatkan akan semakin mengecil.
Kebanyakan sistem sintesis beroperasi pada temperatur 482-538°C.
Tetapi, pada praktiknya secara reaksi diinisiasi dengan temperatur yang
rendah, yaitu minimal 371°C. Hal ini menunjukkan bahwa pada kondisi
suhu yang lebih rendah, konversi akhir akan jauh dari kesetimbangan karena
laju reaksi spesifik nilainya sangat kecil, kenaikan suhu yang lebih besar
akan menuju pada konversi akhir yang lebih tinggi. Sedangkan, untuk reaksi
pada suhu yang lebih tinggi mendekati kesetimbangan, kenaikan temperatur
akan menuju pada konversi yang lebih rendah karena kesetimbangan cepat
tercapai akibat besarnya laju reaksi spesifik.
Gambar 4 2 Kurva Suhu Umpan Optimum

Sumber : Slamet & Purwanto, W. 2018. Teknik Reaksi Kimia. Depok : Universitas
Indonesia
Jika dilihat dari katalis, kinerjanya akan stabil pada suhu 510°C.
Katalis akan mengalami penurunan kestabilan apabila berada di atas suhu
tersebut. Faktor utama yang dapat mempengaruhi suhu reaksi adalah :
1. Peningkatan laju alir fresh make up gas
2. Penurunan laju alir recycle
3. Pendekatan pada rasio H2/N2 optimal
4. Penurunan kadar ammonia pada gas recycle
5. Peningkatan tekanan converter
6. Pengurangan laju alir quenching
77
7. Penurunan kandungan inert pada gas recycle

8. Peningkatan aktivitas katalis, diikuti dengan adanya pengotor dari
syngas yang tidak murni
2) Tekanan
Tekanan mempengaruhi kesetimbangan dan laju reaksi. Berdasarkan
azas Le Chatelier jika tekanan dinaikkan, kesetimbangan reaksi akan
bergerak ke arah sisi reaksi yang memiliki jumlah koefisien reaksi yang
lebih kecil. Maka pada proses sintesis ammonia, jika tekanan dinaikkan
reaksi akan menuju ke arah reaksi pembentukan ammonia. Selain itu, laju
reaksi juga akan meningkat. Hal ini akan berpengaruh terhadap
meningkatnya konversi pada tekanan tinggi. Tekanan aktual pada inlet
ammonia converter berkisar antara 137,5 kg/cm2. Di dalam bed reaktor,
terjadi gesekan antara partikel gas dalam reaktor dengan katalis. Gesekan
(friksi) ini akan menghancurkan katalis, sehingga dapat menutup pori-pori
dari katalis. Penutupan pori-pori katalis yang terjadi pada reaktor
merupakan penyebab terjadinya penurunan tekanan (pressure drop).
Penutupan pori katalis membuat sisi aktif katalis menjadi berkurang. Hal ini
yang menyebabkan penurunan konversi produk NH3. Beberapa faktor yang
mempengaruhi pressure drop, yaitu :
1. Tekanan masuk ammonia converter yang dinaikkan dari kompresor
103-J
2. Komposisi nitrogen, hidrogen, dan ammonia di reaktor
3. Laju alir massa gas reaktan masuk ke ammonia converter
4. Ukuran volume bed reaktor
5. Ukuran katalis yang digunakan
6. Massa katalis yang digunakan dalam reaktor
3) Kandungan inert
Metana dan argon merupakan komponen inert yang terdapat pada aliran
syngas. Gas inert tidak mengurangi aktivitas katalis, tetapi keberadaannya
pada sirkulasi synloop mengurangi tekanan parsial reaksi hidrogen dan
nitrogen. Akibatnya, berkurangnya laju produksi ammonia. Gas inert secara
kontinyu dibuang melalui pipa header pada sistem purge gas. Hal ini
78
dilakukan untuk mengurangi penumpukan metana dan argon yang akan

menurunkan konversi ammonia, kenaikan tekanan, dan kapasitas produksi.
Selain itu, kadar ammonia dan inert (terutama Argon dan Metana) memberi
pengaruh negatif pada konversi. Semakin tinggi kadar kedua komponen
tersebut di dalam umpan, maka semakin rendah konversi yang dapat
dicapai.
4) Perbandingan gas N2 dan H2
Rasio Hidrogen dan Nitrogen yang menuju ke dalam ammonia
converter harus memiliki perbandingan 3:1. Hal ini ditinjau dari ikatan
kimia atom N berikatan dengan atom H memerlukan tiga atom H untuk
membentuk NH3.
Berdasarkan desain pabrik, konversi maksimal ammonia bisa dicapai
pada perbandingan H2/N2 = 2,2 - 3,0. Sedangkan kecepatan reaksi maksimal
terjadi pada rasio sekitar 2,2. Pada praktiknya, perbandingan H2/N2 berkisar
antara 2,7-2,8. Variabel utama yang dapat digunakan untuk mengendalikan
perbandingan rasio tersebut adalah laju alir umpan segar dan aliran sirkulasi.
Selain hal-hal yang telah disebutkan di atas yang mempengaruhi konversi
ammonia, ada 2 hal lain yang perlu diperhatikan dalam operasi ammonia
converter, yaitu :
1. Laju alir gas
Semakin besar laju alir gas yang masuk ke dalam converter, semakin besar
jumlah gas yang dihasilkan dan menaikkan jumlah produksi ammonia.
Tetapi akibat lain yang terjadi adalah kadar gas inert akan naik dan tekanan
synloop juga akan naik.
2. Space velocity
Space velocity didefinisikan sebagai volume gas yang melewati unit volume
bed katalis. Apabila laju gas yang masuk ke dalam ammonia converter
besar, maka space velocity juga besar. Hal ini mengakibatkan waktu tinggal
aliran di dalam bed katalis menjadi kecil, akibatnya konversi yang terjadi
tidak besar jika aliran lambat.
4.2.3 Katalis Ammonia Converter
79
Katalis sintesis terbuat dari oksida besi yang mengandung potasium,

kalsium dan oksida aluminium sebagai stabilizer dan motor, dan diisikan ke
dalam ammonia converter dalam keadaan teroksidasi. Katalis diletakkan di
dalam internal basket yang terdiri dari empat catalyst bed yang terpisah di dalam
reaktor. Katalis harus diaktifkan terlebih dahulu sebelum melakukan proses
sintesis dengan cara reduksi. Reduksi berlangsung ketika gas hidrogen
dilewatkan melalui katalis yang teroksidasi dengan tekanan dan temperatur
tinggi. Hidrogen bereaksi dengan oksigen dari oksida besi dan membentuk air.
Air ini dibuang sebanyak mungkin sebelum gas dikembalikan melalui katalis.
Jumlah air yang dihasilkan selama waktu pengaktifan menunjukkan bahwa
reduksi katalis berjalan dengan baik. Mula-mula, jumlah air yang terbentuk
sedikit dan semakin banyak seiring dengan bertambahnya reduksi.
Pembentukan air akan mencapai puncaknya dan kemudian berangsur-angsur
menurun pada saat mendekati akhir dari reduksi.
Temperatur reduksi harus selalu dijaga di bawah temperatur di mana
katalis akan bekerja untuk menghindari kehilangan daya aktifnya yang dapat
disebabkan oleh tingginya konsentrasi uap air dalam peredaran gas dan
pemanasan yang berlebihan. Temperatur yang terlalu rendah juga dapat
menyebabkan reduksi katalis berjalan lambat. Apabila temperatur menjadi
sangat rendah, maka dapat mengakibatkan reduksi akan terhenti. Pengaruh dari
adanya perubahan tekanan selama reduksi dapat berdampak berbahaya.
Jika tiap lapisan katalis tidak diaktifkan secara sama rata, maka dapat
terjadi kenaikan tekanan yang menyebabkan channeling (aliran tidak merata),
sehingga daerah katalis yang telah banyak direduksi akan mendorong reaksi
antara hidrogen dan nitrogen menjadi ammonia pada tempat tertentu dalam
lapisan katalis. Reaksi ini akan menyebarkan panas dan menyebabkan
temperatur menjadi lebih tinggi dan sukar diatur pada daerah tersebut. Tekanan
selama waktu reduksi harus dijaga pada titik di mana reduksi berjalan simetris
dan temperatur di dalam daerah mendatar dari lapisan katalis. Kenaikan tekanan
akan memperlambat pembentukan ammonia. Katalis dapat direduksi pada
kecepatan gas yang cukup rendah, akan tetapi lebih tingginya kecepatan melalui
80
katalis akan memperpendek waktu reduksi, dan channeling lewat lapisan katalis
bisa diperkecil pada kecepatan yang lebih tinggi.
Gas sintesis di-recycle melalui converter selama reduksi katalis. Bila
reaksi telah dimulai, sangat penting agar peredaran gas didinginkan sebanyak
mungkin (tanpa kemungkinan bahaya pembekuan air dalam peralatan), untuk
mengembunkan dan memisahkan uap air dari dalam gas sebelum masuk
kembali ke converter. Apabila tidak, gas dengan konsentrasi uap air yang tinggi
akan memasuki lapisan katalis yang telah direduksi. Uap air akan menyebabkan
rusaknya katalis yang telah tereduksi, sehingga setelah sintesis dijalankan, hasil
ammonia akan menurunkan titik beku dan terjadi pemisahan air dari aliran gas
pada temperatur yang rendah. Pengaturan kondisi yang hati-hati selama
pengaktifan katalis akan menghasilkan reduksi yang merata yang mana akan
memperpanjang umur katalis. Reduksi katalis dilakukan pada saat start up
pabrik tersebut.
4.3 Metodologi
4.3.1 Waktu dan Tempat Penelitian
Pelaksanaan penelitian untuk pembuatan tugas khusus ini dilaksanakan
pada tanggal 9 Juli 2019 s/d 19 Juli 2018 di Unit Ammonia 1A, PT Pupuk
Kujang Cikampek.
4.3.2 Jenis Data
Ada dua jenis data yang diperoleh penulis selama mengerjakan Tugas
Khusus ini, yaitu :
1. Data Primer
Data primer ini diperoleh dari perusahaan berupa spesifikasi,
komposisi, kondisi operasi, katalis, dan nilai-nilai yang berkaitan dengan
objek penelitian, yaitu ammonia converter.
2. Data Sekunder
Data sekunder ini diperoleh melalui studi literatur yang menunjang
dalam pengolahan data primer.
4.3.3 Teknik Pengumpulan Data
Untuk mendapatkan data-data yang berhubungan dengan objek yang
diteliti, penulis menggunakan teknik pengumpulan data sebagai berikut :
81
1. Penelitian lapangan
Pengambilan data secara langsung dilakukan di Control Room Unit
Ammonia 1A di PT Pupuk Kujang dan terdata di dalam log sheet. Data
komposisi inlet dan outlet diperoleh dari hasil analisis sampel oleh
Laboratorium PT Pupuk Kujang.
2. Wawancara
Teknik pengumpulan data dengan komunikasi langsung dengan
pembimbing lapangan dan karyawan PT Pupuk Kujang yang berwenang
memberikan informasi dan data yang dibutuhkan dalam pembuatan tugas
khusus.
3. Penelitian kepustakaan
Teknik pengumpulan data dengan cara mempelajari catatan,
dokumen, dan buku referensi serta segala sesuatu yang ada kaitannya
dengan objek yang diteliti oleh penulis. Dengan demikian, penulis dapat
mengetahui dengan pasti mengenai permasalahan yang ada untuk kemudian
dicari solusi permasalahannya.
4.3.4 Metode Perhitungan Kinerja dan Kondisi Operasi Ammonia Converter
Gambar 4.3 Blok Diagram Evaluasi Kinerja Ammonia Converter
82
1. Mengumpulkan data desain

Data desain merupakan data rancangan pada saat Ammonia Converter
(105-D) tersebut di desain pada Unit Ammonia 1A PT Pupuk Kujang.
Adapun data desain Ammonia Converter (105-D) terdiri dari:
a. Temperatur inlet dan outlet
b. Tekanan inlet dan outlet
c. Flow rate inlet dan outlet
d. Komposisi %mol inlet dan outlet
2. Mengumpulkan data aktual
Data ini merupakan data yang diperoleh pada saat berlangsungnya
operasi. Data operasi di dari Control Room Unit Ammonia 1A dan terdata
dalam log sheet. Data komposisi inlet dan outlet diperoleh dari hasil analisa
sampel oleh Laboratorium PT Pupuk Kujang. Data operasi yang digunakan
adalah :
a. Komposisi %mol inlet dan outlet pada ammonia converter
b. Laju alir yang keluar dari high pressure case compressor (FR-15)
c. Laju alir yang masuk low pressure case compressor (FR-40)
d. Laju Alir PGRU (Purge gas recovery unit)
e. Tekanan discharge low pressure case compressor 103-J (PI-236)
f. Temperatur discharge low pressure case compressor 103-J (THI-37)
g. Tekanan low pressure case suction compressor 103-J (PRC-6)
h. Aliran keluar ammonia separator 106-F (FI-106)
i. Suhu keluar bed 3 ammonia converter (TI-1-62)
j. Produk NH3 yang terbentuk
k. Temperatur inlet dan outlet
l. Tekanan inlet dan outlet
3. Menghitung laju alir yang keluar dari high pressure case compressor 103-J
(FR-15)
𝑃𝐼 − 26𝑥341
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒 = 𝑅𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
dimana,
R = FR-15 (High pressure case suction flow)
83
PI-236 = Tekanan discharge low pressure case compressor 103-J (kg/cm2)

THI-37 = Temperatur discharge low pressure case compressor 103-J (°C)
4. Menghitung flow input ammonia converter
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 = 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑟𝑎𝑡𝑒 − 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3
5. Menghitung laju alir yang masuk ke dalam low pressure case compressor
103-J (FR-40)
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
dimana,
R = FR-40 (Low pressure case suction flow)
PRC-6 = Tekanan low pressure case suction compressor 103-J (kg/cm2)
TI-1-62= Suhu keluar bed 3 ammonia converter (°C)
6. Menghitung flow output ammonia converter
𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 = 𝑅 + 𝐹𝑙𝑜𝑤 𝑃𝐺𝑅𝑈
7. Menghitung Aliran Recycle
𝑅𝑒𝑐𝑦𝑐𝑙𝑒 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
dimana,
FR-15 = Aliran keluar high pressure case compressor (kmol/hr)
FI-106 = Aliran keluar ammonia separator 106-F (kmol/hr)
FR-40 = Aliran masuk low pressure case compressor (kmol/hr)
8. Menghitung neraca massa
Neraca massa merupakan perhitungan kuantitatif dari semua bahan-bahan
yang masuk, keluar, terakumulasi, dan terbuang dalam sistem. Secara
umum, persamaan neraca massa dapat ditulis sebagai berikut :
𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑖𝑛𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑜𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 − 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛
= 𝑅𝑎𝑡𝑒 𝑜𝑓 𝑎𝑐𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
INPUT PROSES OUTPUT
Gambar 4.4 Skema Proses Input-Output Aliran Proses

Proses yang terjadi pada ammonia converter merupakan proses steady
(tunak), sehingga tidak terdapat akumulasi.
9. Menghitung konversi
84
%𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑜𝑢𝑡 − %𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑖𝑛

𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑁𝐻3 = 𝑥100%
%𝑚𝑜𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
10. Menghitung kinerja ammonia converter

𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑎𝑘𝑡𝑢𝑎𝑙
𝐾𝑖𝑛𝑒𝑟𝑗𝑎 = 𝑥100%
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑑𝑒𝑠𝑎𝑖𝑛
4.4 Data Hasil Pengamatan
4.4.1 Data Desain
1. Data desain alat Ammonia Converter (105-D)
• Position : Vertikal (V)
• Temperature (°C)
Design = 315,6-537,8
Working = 283-537,8
• Pressure (kg/cm2)
Design = 153,6
Working = 146,2
Test = 230,4
2. Data operasi desain
Tabel 4.1 Data Operasi Desain Ammonia Converter
Komponen %mol in % mol out
Ar 2,55 2,89
N2 22,24 18,62
CH4 6,45 7,29
H2 66,72 55,86
NH3 2,04 15,35
Total 100 100,01
Tekanan masuk = 137,5 kg/m2

Tekanan keluar = 131 kg/m2
Temperatur masuk = 125°C
Temperatur keluar = 319°C
Laju alir total masuk = 25435,15 kgmol/jam
Laju alir total keluar = 22499,4 kgmol/jam
85
4.4.2 Data Aktual

Data aktual operasi ammonia converter (105-D) diambil selama 6 bulan, yaitu
bulan Mei hingga Oktober 2018 sebagai berikut :
1. Komposisi mol feed gas masuk dan keluar Ammonia Converter
Tabel 4.2 Komposisi Mol Feed Gas Masuk (%mol)
Ammonia Converter Inlet (%mol)
Komponen
Mei Juni Juli Agustus September Oktober
Ar 2,993 2,653 2,352 2,684 2,790 2,667
N2 27,372 21,249 24,224 26,268 25,024 26,063
CH4 4,274 4,823 3,270 3,454 3,940 4,148
H2 63,501 69,361 68,359 65,594 66,516 65,262
NH3 1,860 1,914 1,795 2,000 1,730 1,860
Tabel 4.3 Komposisi Mol Feed Gas Keluar (%mol)

Ammonia Converter Outlet (%mol)
Komponen
Ar 3,132 2,961 2,543 2,822 3,061 3,041
N2 24,562 18,445 21,396 24,244 22,516 23,194
CH4 4,597 6,153 3,580 3,430 4,347 4,741
H2 54,906 58,566 58,885 57,525 56,667 56,913
NH3 12,803 13,875 13,596 11,979 13,409 12,111
2. Suhu masuk dan keluar ammonia converter

Tabel 4.4 Suhu Masuk dan Suhu Keluar Ammonia Converter
Bulan T inlet (°C) T oulet (°C)
Mei 115 288
Juni 115 297
Juli 116 302
Agustus 117 299
September 115 297
Oktober 114 299
86
3. Tekanan masuk dan keluar ammonia converter

Tabel 4.5 Tekanan Masuk dan Tekanan Keluar Ammonia Converter
Bulan P inlet (kg/cm2) P outlet (kg/cm2)
Mei 130 128,6
Juni 135 133,5
Juli 136 134,6
Agustus 129 127,6
September 127 125,6
Oktober 125 123,6
4.5 Hasil dan Pembahasan

4.5.1 Hasil Perhitungan Berdasarkan Data Desain
Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan terhadap data desain,
diperoleh nilai konversi NH3 sebesar 13,31% dengan hasil perhitungan laju
setiap komponennya sebagai berikut :
Tabel 4.6 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Desain
Flow in Mass flow Flow out Mass flow out
Komponen
(kmol/hr) in (kg/hr) (kmol/hr) (kg/hr)
Ar 648,59505 25910,0751 650,2327 25975,4943
N2 5656,76624 158465,255 4189,388 117359,0096
CH4 1640,56395 26314,6458 1640,206 26308,90841
H2 16970,2987 34210,0858 12568,16 25335,91214
NH3 518,87604 8836,97784 3453,658 58819,24769
Total 25435,1 253737,04 22501,65 253798,5722
4.5.2 Hasil Perhitungan Berdasarkan Aktual

• Bulan Mei
Konversi dan komposisi masuk dan keluar ammonia converter pada bulan
Mei adalah sebagai berikut :
Konversi = 10,943%
Tabel 4.7 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Mei
87

Komponen
Ar 527,4996 21072,5558 541,843157 21645,55045
N2 4823,163 135141,212 4249,28213 119036,84
CH4 753,2688 12082,4314 795,291505 12756,4747
H2 11191,7 22561,1221 9498,86347 19148,5689
NH3 327,8147 5583,01183 2214,94826 37722,7838
Total 17624,445 196440,333 17300,229 210310,22
• Bulan Juni
Juni adalah sebagai berikut :
Konversi = 11,961%
Tabel 4.8 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Juni
Flow in Mass flow in Flow out Mass flow out
Komponen
(kmol/hr) (kg/hr) (kmol/hr) (kg/hr)
Ar 430,7229 17206,52015 468,422 18712,52235
N2 3449,842 96641,81445 2917,948 81741,64352
CH4 783,0293 12559,79011 973,3876 15613,13671
H2 11260,98 22700,77991 9264,979 18677,08618
NH3 310,744 5292,280306 2194,987 37382,81695
Total 16235,316 154401,185 15819,72 172127,206
• Bulan Juli
Juli adalah sebagai berikut :
Konversi = 11,801%
Tabel 4.9 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Juli
Komponen
Ar 339,7849 13573,7272 361,00664 14421,49338
N2 3499,5533 98034,3873 3037,396 85087,7903
88
CH4 472,40503 7577,37664 508,22013 8151,8508

H2 9875,5765 19907,9772 8359,3693 16851,4854
NH3 259,31713 4416,43009 1930,1008 32871,5466
Total 14446,637 143509,898 14196,093 157384,167
• Bulan Agustus
Agustus adalah sebagai berikut :
Konversi = 9,979%
Tabel 4.10 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Agustus
Flow in Mass flow in Flow out Mass flow out
Komponen
(kmol/hr) (kg/hr) (kmol/h) (kg/hr)
Ar 395,584475 15802,80859 404,98514 16178,34639
N2 3871,53986 108454,9947 3479,2558 97465,78319
CH4 509,071824 8165,512056 492,2392 7895,51682
H2 9667,6483 19488,81885 8255,4111 16641,91818
NH3 294,772336 5020,267651 1719,106 29278,09347
Total 14738,617 156932,402 14350,997 167459,658
• Bulan September
September adalah sebagai berikut :
Konversi = 11,679%
Tabel 4.11 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan September
Komponen
Ar 451,7627 18047,0146 481,9801 19254,14024
N2 4051,939 113508,577 3545,333 99316,82386
CH4 637,9731 10233,0881 684,4715 10978,92363
H2 10770,41 21711,8548 8922,694 17987,07963
NH3 280,1252 4770,81282 2111,359 35958,56066
Total 16192,210 168271,347 15745,84 183495,528
89
• Bulan Oktober
Oktober adalah sebagai berikut :
Konversi = 10,251%
Tabel 4.12 Hasil Perhitungan berdasarkan Data Aktual pada Bulan Oktober
Flow in Mass Flow Flow out Mass flow out
Komponen
Ar 432,85497 17291,6905 478,8192 19127,86966
N2 4230,0335 118497,619 3652 102304,943
CH4 673,22176 10798,477 746,4919 11973,73002
H2 10592,044 21352,2897 8961,209 18064,72261
NH3 301,87861 5141,29461 1906,932 32476,9544
Total 16230,033 173081,371 15745,45 183948,220
4.5.3 Pembahasan
Ammonia converter 105-D merupakan salah satu alat utama dalam
sintesis ammonia di PT Pupuk Kujang. Gas yang diumpankan ke ammonia
converter memiliki temperatur 454-482°C dan tekanan 140,6-147,6 kg/cm2.
Gas ini memasuki ammonia converter dari bagian atas dan bawah.
Ammonia converter 105-D terdiri dari 4 bed dengan katalis promoted
iron. Jenis reaktor yang digunakan, yaitu multibed dengan pendinginan quench
pada setiap bed. Pendinginan dilakukan dengan menambahkan umpan gas hasil
reaksi sebelum diumpankan ke bed berikutnya. Hal ini dilakukan untuk
menurunkan temperatur agar konversi pembentukan ammonia meningkat.
Reaksi yang terjadi pada ammonia converter adalah sebagai berikut :
N2 + 3H2→ 2NH3
Evaluasi kinerja ammonia converter dilakukan dengan menggunakan
perhitungan neraca massa masuk dan keluar aktual pada alat selama bulan Mei
hingga Oktober 2018, kemudian hasil perhitungan konversinya dibandingkan
dengan perhitungan konversi pada data desain.
90
Selain menggunakan neraca massa, digunakan juga data parameter-

parameter yang mempengaruhi kinerja dari ammonia converter tersebut.
1. Flow rate inlet
30000
25000
Laju alir (kmol/hr)
20000
15000
10000
5000
0
Bulan
Aktual Desain
Gambar 4.5 Perbandingan Laju Alir Desain VS Laju Alir Aktual

Berdasarkan perhitungan data desain dan aktual, diketahui bahwa
ammonia converter memiliki data laju alir inlet desain sebesar 25435,1
kmol/hr, sedangkan data aktual dari bulan Mei hingga Oktober 2018
memiliki laju alir inlet sebesar 17624,5; 16235,32; 14446,64; 14738,62;
16192,21; dan 16230,03 kmol/hr. Dari hasil tersebut, diketahui bahwa laju
alir aktual mengalami penurunan yang cukup besar dibandingkan dengan
data desain. Penurunan laju alir inlet tersebut disebabkan karena
penggunaan peralatan yang sudah melebihi umur desainnya, sehingga laju
alir inlet harus diturunkan agar tetap dapat mencapai konversi produk NH3
yang diinginkan. Tetapi, penurunan laju alir inlet menyebabkan produk NH3
yang dihasilkan lebih sedikit dibandingkan dengan desain yang seharusnya.
Pada data desain, NH3 yang dihasilkan sebesar 3453,658 kmol/hr,
sedangkan pada aktual dihasilkan sebesar 2214,9482; 2194,987; 1930,1008;
1719,106; 2111,359; dan 1906,93 kmol/hr.
2. Tekanan
91
140
138
136
Tekanan (kg/cm2)
134
132
130
128
126
124
122
120
118
Bulan
Aktual Desain
Gambar 4.6 Perbandingan Tekanan Masuk Aktual VS Desain

Tekanan mempengaruhi kesetimbangan dan laju reaksi. Berdasarkan
azas Le Chatelier, jika tekanan dinaikkan, maka kesetimbangan reaksi akan
bergerak ke arah sisi reaksi yang memiliki jumlah koefisien reaksi yang
lebih kecil. Pada proses sintesis ammonia, jika tekanan dinaikkan reaksi
akan menuju ke arah reaksi pembentukan ammonia. Selain itu, laju reaksi
juga akan meningkat. Hal ini akan berpengaruh terhadap meningkatnya
konversi pada tekanan tinggi.
Berdasarkan desain, tekanan inlet pada ammonia converter adalah
sebesar 137,5 kg/cm2, sedangkan tekanan inlet aktual pada bulan Mei
hingga Oktober memiliki nilai sebesar 130, 135, 136, 129, 127, 125 kg/cm2.
Penurunan nilai tekanan mengakibatkan menurunnya konversi
pembentukan NH3. Hal tersebut disebabkan karena tekanan pada
compressor 103-J yang diturunkan karena %rate produksi yang juga
menurun akibat dari penggunaan peralatan yang sudah melebihi umur
desainnya.
3. Pressure drop
92
∆P (kg/cm2)
4
0
Bulan
Aktual Desain
Gambar 4.7 Perbandingan Pressure Drop Aktual VS Desain

Berdasarkan Gambar 4.6, tekanan aktual yang masuk ke ammonia
converter lebih rendah dibandingkan dengan data desainnya, yaitu 137,5
kg/cm2. Karena tekanan operasinya tidak mencapai tekanan standar, maka
pressure drop juga juga mengalami penurunan yang signifikan dan tidak
mencapai pressure drop yang sesuai dengan desain, yaitu 6,5 kg/cm2.
Berdasarkan gambar 4.7, dapat dilihat bahwa pressure drop aktual yang
diperoleh lebih rendah dibandingkan dengan data desain, yaitu 1,4 kg/cm2. Hal
tersebut dapat disebabkan oleh menurunnya laju alir inlet pada ammonia
converter dan jenuhnya katalis karena penutupan pori-pori katalis. Penutupan
pori-pori katalis terjadi akibat dari adanya gesekan antara partikel gas dalam
reaktor dengan katalis. Gesekan (friksi) ini akan menghancurkan katalis yang
membuat sisi aktif katalis menjadi berkurang dan menyebabkan penurunan
konversi produk NH3.
4. Temperatur
93
126
124
122
120
118
T (°C)
116
114
112
110
108
Bulan
Aktual Desain
Gambar 4.8 Perbandingan Temperatur Aktual VS Desain

Temperatur inlet pada ammonia converter harus dikontrol karena reaksi sintesis
ammonia berlangsung secara eksotermis. Perubahan temperatur dapat
mempengaruhi konversi dan kesetimbangan laju reaksi pembentukan ammonia.
Ketika suhu meningkat, maka laju reaksi juga akan mengalami peningkatan
seiring dengan bertambahnya konstanta laju reaksi dan menyebabkan terjadinya
reaksi dekomposisi NH3, sehingga komposisi NH3 yang diperoleh juga akan
semakin kecil. Temperatur inlet desain memiliki nilai sebesar 125°C, sedangkan
dapat dilihat pada Gambar 4.8, temperatur aktual bulan Mei hingga Oktober
adalah sebesar 115,115, 116, 117, 115, dan 114°C. Temperatur aktual
mengalami penurunan yang cukup besar dibandingkan dengan temperatur
desainnya. Hal ini dikarenakan tekanan inlet yang diturunkan, sehingga
berpengaruh terhadap temperaturnya.
5. Rasio H2/N2
94
3,5
2,5
2
H2/N2
1,5
0,5
0
Bulan
Aktual Desain
Gambar 4.9 Perbandingan Rasio H2/N2 Aktual VS Desain

Berdasarkan stoikiometri, rasio H2/N2 adalah sebesar 3:1. Berdasarkan
desain pabrik, rasio H2/N2 yang baik berkisar antara 2,2-3,2. Perubahan
rasio H2/N2 akan berdampak pada kenaikan atau penurunan konversi di
dalam ammonia converter. Berdasarkan data aktual, diperoleh rasio H2/N2
dari bulan ke-1 sampai ke-7 sebesar 2,32; 3,26; 2,82; 2,50; 2,66; 2,50. Rasio
H2/N2 dapat dikontrol dengan mengatur laju alir udara yang masuk ke dalam
ammonia converter.
14
12
10
Konversi
0
Bulan
Aktual Desain
Gambar 4.10 Perbandingan Konversi Aktual VS Desain

Konversi adalah banyaknya reaktan yang dikonsumsi dalam suatu reaksi
per banyaknya reaktan yang menjadi umpan dalam suatu reaksi. Berdasarkan
95
perhitungan data desain, diperoleh konversi NH3 sebesar 13,31%, sedangkan

konversi aktual pada bulan Mei hingga Oktober 2018 adalah 10,943; 11,961;
11,801; 9,979; 11,679; dan 10,251%. Konversi keseluruhan mengalami
penurunan dibandingkan dengan konversi desain. Hal ini dipengaruhi karena
adanya penurunan laju alir inlet, temperatur inlet, dan tekanan inlet pada
ammonia converter. Tetapi nilai tersebut masih memenuhi batasan minimal
konversi NH3 yang ditetapkan, yaitu 9,79%.
Setelah diperoleh nilai konversi aktual pada bulan Mei hingga Oktober
2018, kemudian hasil tersebut dibandingkan dengan nilai konversi desain agar
dapat mengevaluasi kinerja dari ammonia converter.
100
90
80
70
60
%Kinerja
50
40
30
20
10
0
Bulan
Gambar 4.11 Evaluasi Kinerja Ammonia Converter

Berdasarkan gambar 4.11, dapat dilihat bahwa %kinerja ammonia converter pada
bulan Mei hingga Oktober 2018 sebesar 82,22; 89,86; 88,66; 74,97; 87,75; 77,02;
91,05%. Hasil tersebut menunjukkan kinerja ammonia converter 105-D yang sudah
menurun dibandingkan dengan desainnya. Hal tersebut dipengaruhi oleh
penggunaan peralatan yang sudah melebihi batas dari umur desain pabrik yang
seharusnya, sehingga parameter-parameter yang mempengaruhi kinerja ammonia
converter juga harus disesuaikan nilainya agar dapat diperoleh konversi NH3 yang
masih memenuhi standar.
BAB V
KESIMPULAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan analisis dan perhitungan data aktual terhadap kinerja ammonia
converter 105-D di Unit Ammonia 1A, dapat disimpulkan bahwa :
1. Ammonia converter (105-D) merupakan reaktor berkatalis promoted iron yang
berfungsi sebagai tempat terjadinya reaksi pembentukan ammonia (NH3) dari
Hidrogen (H2) dan Nitrogen (N2). Reaktor bekerja dengan sistem by pass
quenching dan memiliki 4 bed.
2. Konversi desain ammonia converter sebesar 13,31% dan konversi aktual dari
bulan Mei hingga Oktober 2018 adalah sebesar 10,943; 11,961; 11,801; 9,979;
11,679; dan 10,251% dan masih memenuhi batas minimal nilai konversi, yaitu
9,79%.
3. Kinerja ammonia converter mengalami penurunan dibandingkan dengan
desainnya pada bulan Mei hingga Oktober 2018 dengan nilai sebesar 82,22;
89,86; 88,66; 74,97; 87,75; dan 77,02%. Hal tersebut dipengaruhi oleh
penggunaan peralatan yang sudah melebihi batas dari umur desain pabrik yang
seharusnya.
5.2 Saran
1. Berdasarkan neraca massa di ammonia converter membuktikan bahwa kualitas
alat masih baik untuk beroperasi. Untuk menjaga dan mengetahui kualitas alat
dan produksi maka diperlukan pengaturan umpan yang masuk dan pengawasan
kondisi operasi, sehingga perlu dilakukan perhitungan neraca massa secara
periodik.
2. Perawatan dan pemeliharaan peralatan di PT. Pupuk Kujang masih harus
ditingkatkan dalam upaya untuk memperkecil kerusakan dan kerugian yang
terjadi, karena pabrik tersebut sudah beroperasi sejak tahun 1978. Hal ini dapat
dilakukan dengan meningkatkan kerja inspeksi harian dan perawatan secara
intensif.
3. Melakukan pergantian katalis promoted iron karena sudah digunakan selama 20
tahun.
DAFTAR PUSTAKA
Buku Panduan Operasi Pabrik Ammonia 1A. (1997). Cikampek: PT Pupuk Kujang.
Fogler, H. (2006). Elements of chemical reaction engineering. 4th ed. Upper Saddle
River, NJ: Pearson Education Internat.
pupuk-indonesia.co.id. (2019). Pupuk Kujang Cikampek | Pupuk Indonesia.

[online] Available at: http://pupuk-indonesia.co.id/id/holding/pupuk-kujang-
cikampek/profil [Accessed 5 Jul. 2019].
Slamet and Wahyu Purwanto, W. (2018). Teknik Reaksi Kimia. Depok: Universitas
Indonesia.
Urea Handbooks. (1997). Cikampek: PT Pupuk Kujang.
LAMPIRAN
LAMPIRAN
1. Menghitung flow rate (FR-15)

• Mei
𝑃𝐼 − 26𝑥341
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
131𝑥341
= 5,2𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥331
= 440646,57 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 19671,717𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Juni
𝑃𝐼 − 26𝑥341
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
134𝑥341
= 4,8𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥334
= 409530 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 18282,59 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Juli
𝑃𝐼 − 26𝑥341
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
144𝑥341
= 4,2𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥341
= 367636,5 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 16412,34 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Agustus
𝑃𝐼 − 26𝑥341
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
133𝑥341
= 4,4𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥337
= 372330,7 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 16621,91 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• September
100
𝑃𝐼 − 26𝑥341
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
133𝑥341
= 4,8𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥337
= 406178,9 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 18132,99 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Oktober
𝑃𝐼 − 26𝑥341
152,33𝑥𝑇𝐻𝐼 − 37
134𝑥341
= 4,8𝑥90000𝑥 √
152,33𝑥333
= 410144,4 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 18310,02 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

2. Menghitung produk NH3 yang terbentuk
• Mei
𝑡𝑜𝑛 1000 𝑘𝑔/𝑡𝑜𝑛 𝑘𝑔
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3 = 836,761 𝑥 /17,031
𝑑𝑎𝑦 24 ℎ𝑟/𝑑𝑎𝑦 𝑚𝑜𝑙
= 2047,272 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juni
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3 = 836,761 𝑥 /17,031
= 2047,272 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juli
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3 = 803,424 𝑥 /17,031
= 1965,708 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Agustus
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3 = 769,738 𝑥 /17,031
= 1883,289 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• September
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3 = 793,235 𝑥 /17,031
= 1940,779 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
101
• Oktober
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘 𝑁𝐻3 = 850,132 𝑥 /17,031
= 2079,986 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
3. Menghitung flow input 105-D
• Mei
= (19671,717 − 2047,272)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 17624,45 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juni
= (18282,59 − 2047,272)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 16235,32 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juli
= (16412,34 − 1965,708)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 14446,64 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Agustus
= (16621,91 − 1883,289)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 13882,25 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• September
= (18132,99 − 1940,779)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 16192,21 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Oktober
= (18310,02 − 2079,986)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 16230,03 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
4. Menghitung Recycle
• Mei
𝑅 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
102
55𝑥200𝑁𝑚3
= 19671,717 + ( ) − 3304,5244
22,4
= 16858,264 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juni
𝑅 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
57𝑥200𝑁𝑚3
= 18282,59 + ( ) − 3395,901
22,4
= 15395,62 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juli
𝑅 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
60,5𝑥200𝑁𝑚3
= 16412,34 + ( ) − 3276,519
22,4
= 13676 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Agustus
𝑅 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
58𝑥200𝑁𝑚3
= 16621,91 + ( ) − 3257,516
22,4
= 13882,25 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• September
𝑅 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
55,5𝑥200𝑁𝑚3
= 18132,99 + ( ) − 3333,58
22,4
= 15294,94 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Oktober
𝑅 = (𝐹𝑅 − 15) + (𝐹𝐼 − 106) − (𝐹𝑅 − 40)
56𝑥200𝑁𝑚3
= 18310,02 + ( ) − 3524,388
22,4
= 15285,63 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
5. Menghitung flow rate (FR-40)
• Mei
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
103
23𝑥310
= 5,65𝑥17500𝑥 √
27,3𝑥466
= 74021,346 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 3304,5244 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Juni
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
23𝑥310
= 5,8𝑥17500𝑥 √
27,3𝑥465
= 76068,18 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 3395,901 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Juli
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
23𝑥310
= 5,65𝑥17500𝑥 √
27,3𝑥474
= 73394,04 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 3276,519 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Agustus
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
22,8𝑥310
= 5,6𝑥17500𝑥 √
27,3𝑥467
= 72968,36 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 3257,516 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• September
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
22,8𝑥310
= 5,7𝑥17500𝑥 √
27,3𝑥462
= 74672,19 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 3333,58 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

• Oktober
104
𝑃𝑅𝐶 − 6𝑥310
27,3𝑥𝑇𝐼 − 1 − 62
23𝑥310
= 6𝑥17500𝑥 √
27,3𝑥462
= 78946,29 𝑁𝑚3 /ℎ𝑟 = 3524,388 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟

6. Menghitung Flow Outlet
• Mei
= (16858,264 + 441,96429)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 17300,23 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juni
= (15395,62 + 424,1071)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 15819,72 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Juli
= (13676 + 520,0893)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 14196,09 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Agustus
= (13882,25 + 468,75)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 14351 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• September
= (15294,94 + 450,8929)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 15745,84 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
• Oktober
= (15285,63 + 459,8214)𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
= 15745,45 𝑘𝑚𝑜𝑙/ℎ𝑟
7. Konversi NH3
105
• Desain
%𝑚𝑜𝑙 𝑁𝐻3 𝑜𝑢𝑡 − %𝑚𝑜𝑙 𝑖𝑛 𝑁𝐻3
𝐾𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑁𝐻3 = 𝑥 100%
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑙 𝑖𝑛 𝑁𝐻3
(15,35 − 2,04)%
= 𝑥100%
100%
= 13,31%
• Mei
(12,803 − 1,860)%
= 𝑥100%
100%
= 10,943%
• Juni
(13,875 − 1,914)%
= 𝑥100%
100%
= 11,961%
• Juli
(13,596 − 1,795)%
= 𝑥100%
100%
= 11,801%
• Agustus
(11,979 − 2,000)%
= 𝑥100%
100%
= 9,979%
• September
(13,409 − 1,730)%
= 𝑥100%
100%
106
= 11,679%
• Oktober
(12,111 − 1860)%
= 𝑥100%
100%
= 10,251%
107
Process Flow Diagram Plant Ammonia 1A di PT Pupuk Kujang
108
Process Flow Diagram Plant Urea 1A di PT Pupuk Kujang

Bahasa

Evaluasi Kinerja Ammonia Converter PT Pupuk Kujang

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

Evaluasi Kinerja Ammonia Converter PT Pupuk Kujang

Diunggah oleh

Deskripsi:

Hak Cipta:

Format Tersedia

UNIVERSITAS INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI KINERJA AMMONIA CONVERTER 105-D DI UNIT

ZATA AMALIA SIREGAR

DEPARTEMEN TEKNIK KIMIA

LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI KINERJA AMMONIA CONVERTER 105-D DI UNIT

Cikampek, Agustus 2019

LAPORAN KERJA PRAKTIK

EVALUASI KINERJA AMMONIA CONVERTER 105-D DI UNIT

Depok, Agustus 2019

Dr. Ir. Setiadi, M.Eng Dr. Ir. Yuliusman, M.Eng

iii Universitas Indonesia

Cikampek, Agustus 2019

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv

Tabel 2.1 Jumlah dan Tingkat Pendidikan Karyawan .......................................... 18

vii Universitas Indonesia

Gambar 2.1 Lambang PT Pupuk Kujang .............................................................. 11

viii Universitas Indonesia

1.1 Latar Belakang

2.1 Latar Belakang Berdiri

Reformer diproduksi menjadi gas CO yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan

down-time yang semakin meningkat. Untuk mengantisipasi masalah tersebut PT

Sriwidjaja (Persero) No. U-909/A00000.UM/2011 tanggal 11 Agustus 2011 bahwa

masing-masing Pabrik NPK-Granul I dan NPK-Granul II. Perbedaan pada unit

2.4 Tata Nilai Perusahaan

Gambar 2.1 Lambang PT Pupuk Kujang

Logo PT Pupuk Kujang memiliki beberapa komponen. Komponen warna

tingkat kesuburan yang tinggi serta mampu dimanfaatkan sebagai sumber

Gambar 2.2 Beberapa Contoh Produk PT Pupuk Kujang Cikampek

2.7 Lokasi dan Tata Letak Pabrik

Daerah pengembangan, pengamanan, side track, pendidikan, kesehatan, jalur

Gambar 2.3 Peta Lokasi PT Pupuk Kujang Cikampek

Gambar 2.4 Denah Lokasi Pabrik PT Pupuk Kujang

J. Ardco unit U. Utara

PT Pupuk Kujang merupakan Badan Usaha Milik Negara di bawah

Direktur Teknik dan Pengembangan membawahi langsung Kompartemen

karyawan yang bekerja selama 5 hari dalam seminggu. Yang termasuk

3.1 Unit Kerja Ammonia

Gambar 3.1 Block Flow Diagram Pabrik Ammonia

3.1.1 Feed Treating

C3H8 0,542 0,3 - 1,5

dimanfaatkan untuk memanaskan umpan gas alam, udara untuk Secondary

• Kalium Karbonat (K2CO3) 25-30% yang berfunsi melangsungkan reaksi

Gambar 3.2 CO2 Absorber

Gambar 3.3 CO2 Stripper

Gambar 3.4 Methanator

Kemudian syngas dimasukkan ke dalam secondary NH3 separator (106-

Gambar 3.5 Diagram Alir Unit PGRU

Gambar 3.6 Block Flow Diagram Urea 1A

3.2.1 Unit Sintesis

Gambar 3.7 Diagram Unit Purifikasi

untuk menguapkan kelebihan ammonia dan reaksi dekomposisi amonium

Dalam proses Mitsui Toatsu Total Recycle C Improved, gas-gas yang

(JD-301) untuk kemudian dilelehkan di Melter (EA-301). Debu-debu yang

3. Unit Pengolahan Air Pendingin (Cooling Water)

Gambar 3.8 Unit Water Treatment

a. Alum Sulfat Al2(SO4)3.6H2O, sebagai flokulan untuk mengikat kotoran

a. Drain down, yaitu mengurangi sebagian air dalam vessel

Air yang dihasilkan dari unit pengolahan pendahuluan (Pre-treatment)