GALANGAN KAPAL (SHIPYARD)

Teknik Galangan DAN

PROSES PEMBUATAN KAPAL
(THE SHIPBUILDING
PROCCES)

Fajrul Falah Rosid (21090113130076)

S1 Teknik Perkapalan
Fakultas Teknik
Universitas Diponegoro
Daftar isi:
 PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Galangan Kapal/Shipyard adalah Suatu bangunan atau tempat yang

terletak di tepi laut atau sungai yang berfungsi sebagai tempat untuk
membangun kapal dan alat-alat apung lainya atau mereparasinya.

1. JENIS-JENIS GALANGAN KAPAL (SHIPYARD).

Jenis-jenis galangan kapal meliputi:

1. Building dock shipyard.

1. Repair dock shipyard.

2. Building and repair shipyard.

a. Building dock shipyard.

Building dock shipyard adalah tempat yang digunakan hanya

dalam ruang lingkup pembangunan kapal baru (New Building)

b. Repair dock shipyard

Repair dock shipyard adalah tempat yang digunakan hanya ruang

lingkup perbaikan kapal (Repair) dan Pemeliharaan kapal (Maintenance).
 c. Building and repair shipyard

Tempat yang dapat digunakan dalam ruang lingkup baik

pembangunan kapal baru dan repair atau maintenance. Contohnya pada
galangan PT. SAMUDRA MARINE INDONESIA - CILEGON

2. DOCKING KAPAL

Docking Kapal adalah suatu peristiwa pemindahan kapal dari air/laut

ke atas dock dengan bantuan fasilitas docking/pengedockan. Untuk
melakukan pengedokan kapal ini, harus dilakukan persiapan yang matang dan
berhati-hati mengingat spesifikasi kapal yang berbeda-beda.

3. JENIS-JENIS PEKERJAAN REPARASI KAPAL DI ATAS DOCK/GALANGAN :

a. Penerimaan kapal didermaga

b. Persiapan pengedokan/dudukan kapal

c. Pengedokan kapal (Docking)

d. Pembersihan badan kapal

e. Pemeriksaan kerusakan lambung/konstruksi lainnya

f. Pelaksanaan pekerjaan (konstruksi badan, mesin, listrik dan lainnya)

g. Pemeriksaan hasil pekerjaan

h. Pengecatan lambung kapal

i. Penurunan kapal dari dalam dock (Undocking)

j. Penyelesaian pekerjaan diatas air/sandar di jetty

 k. Percobaan/Trial

l. Penyerahan kapal kepada pemilik kapal

4. Type Dock yang umum adalah sebagai berikut :

a. Dock Kolam (Graving Dock/Dry Dock)

b. Dock Apung (Floating Dock)

c. Dock Tarik (Slipway)

d. Dock Angkat (Syncrholift)

a. DOCK KOLAM (GRAVING DOCK/DRY DOCK).

Graving Dock yaitu suatu fasilitas docking kapal berupa kolam

besar di pinggir laut, dimana konstruksi sipilnya terdiri dari dinding beton
dan lantai beton dengan menumpu kepada tiang pancang dibawah lantai.
Dan pintu/gate pada umumnya terbuat dari elemen baja dan kontak
langsung dengan laut/samudera.

b. DOCK APUNG (FLOATING DOCK)

 Floating Dock adalah suatu bangunan konstruksi dilaut
yang digunakan untuk pengedokan kapal dengan cara
menenggelamkan dan mengapungkan dalam arah vertikal.
Konstruksi floating dock ini umumnya terbuat dari baja dan plat.

c. DOCK TARIK (SLIPWAY)

Slipway adalah suatu fasilitas pengedokan kapal dengan

cara menarik kapal dari permukaan air laut, kemudian
mendudukkan kapal pada (gerobak/craddle). Dengan bantuan
mesin derek/tarik, wire rope/tali baja dan sebagai jalan dari
kereta dengan sudut kemiringan tertentu yaitu 1:12 s/d 1:16.

d. DOCK ANGKAT (SYNCRHOLIFT).

Dock angkat adalah salah satu jenis pengedokan yang

jarang dijumpai, pada galangan harus ada dan memenuhi daya
angkat yang telah ditentukan pada kapal.
 ISI

1. PROSES PEMBUATAN KAPAL DI GALANGAN

a. Persiapan Galangan

Pihak galangan yang telah menandatangani kontrak selanjutnya membuat perencanaan

kerja yang berpatokan pada isi kontrak dan mengambil batasan waktu puncak penyelesaian, lalu
dihitung mundur hingga didapatkan waktu ideal untuk segera memulai proses produksi. Hal ini
akan lebih baik dalam pengaturan waktu sehingga keterlambatan bisa diminimalisir. Seluruh
perencanaan ini biasanya ditangani oleh Plan & Production Control Department (PPC Dept) ,
yang merupakan otak dari sebuah proyek. Berikut ini adalah kegiatan perencanaan yang
dilakukan PPC Department antara lain:

 Pengorganisasian pelaksanaan pekerjaan yang berkaitan dengan penugasan

personil terutama pimpinan proyek (Project Engineer) atau Kepala Pelaksana
Lapangan yang bertanggung jawab dalam pembangunan kapal, yang meliputi
estimasi kebutuhan material dan peralatan berdasarkan daftar kuantitas, jadwal
pelaksanaan pekerjaan (time schedule) dan pengaturan jam orang (JO) dan personil
lain yang dimiliki pihak galangan maupun diserahkan sebagaian pekerjaan kepada
pihak lain (sub-kontraktor) sepanjang masih berada dalam koridor ikatan kontrak.
 Perhitungan kebutuhan material, perlengkapan dan permesinan kapal. Pengadaan
material, perlengkapan dan permesinan baik untuk persiapan pembangunan maupun
untuk kapal. Pengadaan material, perlengkapan serta permesinan untuk kapal
selanjutnya sesuai persetujuan pengguna jasa dan disetujui oleh Klasifikasi
 Persiapan bengkel kerja (shop), area kerja & perakitan (site) & building
berth menyangkut penyiapan bengkel-bengkel kerja hingga building berth dimana
konstruksi kapal akan di ereksi membentuk blok-blok.
  Pembuatan Network Planning dan Time Schedule yang berkaitan dengan rencana
kerja, pembidangan dan penugasan staff, serta penyusunan jadwal penyelesaian
pekerjaan agar tidak melampaui batas waktu yang telah disepakati dalam Kontrak.

Selanjutnya adalah pembuatan Time Schedule yang mengacu pada Main

Schedule (pemesanan/kontrak, fabrikasi, ereksi, peluncuran & pengapungan,
delivery). Time schedule tersebut berisi
1. Umum (general), meliputi:Key Plan dan Basic Plan
 Production Drawing
 Pemesanan material
 Pemesanan material paket (mesin induk, mesin bantu, dan lain-lain)

2. Rencana pengerjaan konstruksi baja lambung (hull part), meliputi :

 Mould Lofting
 Marking
 Fabrikasi
 Assembling
 Ereksi (block erection)

3. Rencana pengerjaan konstruksi out-fitting lambung (hull out-fitting), meliputi:

 Pekerjaan perpipaan (hull piping)
 Pemasangan perlengkapan tambat (mooring
equipment), jangkar (anchor), permesinan geladak (deck machineries).
 Perlengkapan geladak termasuk perlengkapan penyelamat (safety equipment : live
saving & fire fighting system)
 Perlengkapan tangki muat (cargo tank fittings)
 Perlengkapan akomodasi (furniture schedule)
 Peralatan navigasi (navigation equipment)
 Rencana pengerjaan bagian Permesinan (Machinery Part), meliputi:
 Pemasangan mesin induk (main engine), poros (shaft) dan propeller
 Pemasangan generator (genset) dan mesin bantu (auxiliary engine)
 Pemasangan perpipaan untuk mesin
 Pemasangan perlengkapan untuk kamar mesin (engine room fitting)
 Rencana pengerjaan bagian Listrik (Electric Part), meliputi:
 Sistem pembangkit tenaga listrik (electric generating plant)
  Pembuatan rangkaian panel (MCB)
 Pemasangan kabel (cable wiring)
 Penyambungan kabel (connection)
 Perlengkapan penerangan (lighting)
 Perlengkapan radio dan sistem navigasi
 Sistem alarm dan komunikasi
 Suku cadang dan perlengkapannya
 Rencana pengerjaan finishing, pemeriksaan dan pengujian, meliputi:
 Pengecatan (cleaning, primer & schedule painting)
 Inspeksi (welding inspection & water tighness), test (ship equipments & research
equipments),dock trial, inclining test dan sea trial.

b. Tahap Desain
Berdasarkan dokumen kontrak yang termasuk di dalamnya adalah Owner dan
Spesifikasi Teknik serta General Arrangement Plan (GAP) selanjutnya dilakukan
pembuatan Rancangan awal (Preliminary Design) yang merupakan pekerjaan
pengulangan (Repeated Order) dari kapal-kapal sejenis yang pernah dibangun.
Rancangan pengulangan ini tidak mutlak mengikuti rancangan lama akan tetapi
dilakukan modifikasi dan penyempurnaan-penyempurnaan sehingga dapat memenuhi
seluruh kriteria yang ditetapkan oleh pengguna jasa. Dibeberapa proyek, misalnya pada
pembangunan Oil Tanker 3500LTDW pesanan Perusahaan Migas, owner menggunakan
jasa konsultan dalam pembuatan gambar desain sehingga pihak galangan hanya
bertindak sebagai pelaksana proyek pembangunan. Pekerjaan pada tahap ini banyak
dilakukan olehEngineering Department, termasuk perhitungan stabilitas (preliminary dan
inclining). Adapun pekerjaan pokok yang dilakukan pada tahap ini adalah
pembuatan Key Plan, Detail Plan, dan Production Drawing Plan.

 Key Plan yang merupakan gambar-gambar utama kapal. Key

Plan merupakan output dari proses design kapal yang terdiri atas:
 Rencana Garis (Lines Plan)
 Rencana Umum (General Arrangement Plan)
 Rencana Irisan Melintang Gading Tengah (Midship Section
Plan)
 Rencana Profil Konstruksi dan Geladak (Construction Profile
and Deck Plan)
 Sekat-sekat melintang (Transversal Bulkheads)
  Perencanaan dalam Kamar Mesin (Arrangement in Engine
Room)
 Detail Plan merupakan pengembangan dari Key Plan, yang
mencakup:
 Rencana Konstruksi Body Plan (Landing Body Plan)
 Bukaan Kulit (Shell Expansion Plan)
 Konstruksi Gading Tengah (Midship Construction)
 Konstruksi Kamar Mesin (Engine Room Construction)
 Konstruksi Buritan (Stern Construction)
 Konstruksi Haluan (Bow Contruction)
 Konstruksi Rumah Geladak (Deck House Construction)
 Konstruksi Gading Buritan dan Kemudi (Rudder and Stren
Frame Construction)
 Production Drawing merupakan tahap awal dalam jadwal
waktu pelaksanaan pekerjaan dan sudah dilakukan (sebagian gambar; key
plan) pada waktu perencanaan untuk tender. Pekerjaan mould loft (gambar skala 1 :
1) untuk rencana garis sudah bisa dilaksanakan dari gambar rencana garis (lines
plan) yang sudah disetujui klas. Gambar-gambar ini digunakan untuk disetujui oleh
pihak pengguna jasa/pemilik kapal (ship’s owner) dan BKI. Dalam tahapan
rancangan (designing stage), disamping dibuatkan gambar-gambar rancangan (key
plan, detail plan dan production drawings), juga ditentukan metode pembangunan
kapal. Pemilihan metode ini berdasarkan type kapal, ukuran pokok kapal, jumlah
kapal yang akan dibangun(series) diatas building berth, program pada galangan
kapal. Aspek-aspek ekonomis yang meliputi pembuatan kapal secara keseluruhan.
Metode ini sangat tergantung pada:
 Tipe dan kapasitas perlengkapan dalam bengkel (shops)
 Ruang kerja yang tersedia (Dock space)
 Tipe, jumlah dan perlengkapan building berth serta ukuran basin
peluncuran pengapungan
 Tingkat kerjasama antara galangan ini dengan perusahaan lain (third
party) atau institusi rancang bangun dalam meproduksikan bagian-
bagian konstruksi kapal. Faktor ini perlu dipertimbangkan bila ada
komponen lainnya dibangun di perusahaan lain.

c. Tahap Fabrikasi
Hal-hal yang harus dilakukan dalam tahapan ini diantaranya :

a. Identifikasi material
Sebelum dilakukan identifikasi material ada beberapa syarat yang harus
dipenuhi antara lain :
 Kondisi permukaan pelat yang diidentifikasi harus sudah dishop primer.
 Rata, tidak berlubang-lubang atau laminasi bila ada masih masuk standar.
 Pelat tersebut akan digunakan sebagai komponen kapal

Hal yang dilakukan dalam identifikasi material adalah pengecekan material

apakah sudah sesuai standart atau belum. Material yang dipesan harus
dicocokkan dengan sertifikatnya mengenai ukurannya ( panjang, lebar, dan
tebalnya) Apabila tidak memenuhi standart atau ada cacat, material tersebut bisa
dikembalikan atau ditukar.
b. Marking
Marking adalah pemberian tanda kerja pada material. Karena tepi-tepi
material tidak siku maka material tersebut harus disikukan terlebih dahulu
dengan cara membuat garis siku pada tepi material dengan bantuan rumus
phytagoras. Dengan panjang dan lebar berkelipatan 3 dan 4 sehingga sisi
miringnya berkelipatan 5. Dengan kelipatan 3 untuk bagian lebar pelat dan yang
berkelipatan 4 untuk bagian panjang pelat. Setelah itu diukur diagonal-
diagonalnya, perbedaan maksimal antara diagonal kiri dan kanan maksimum 3
mm. Apabila telah memenuhi, maka pelat tersebut dianggap siku. Setelah itu
material diberi tanda sesuai dengan gambar pada nest drawing. Pada nest
drawing hanya menunjukkan gambar keseluruhan untuk suatu komponen
konstruksi. Untuk bagian-bagian dan ukuran-ukuran yang ada pada komponen
tersebut bisa dilihat pada gambar piece drawing. Untuk detail jumlah dari bagian-
bagian yang akan dibuat bisa dilihat pada marking list. Marking list adalah suatu
tabel yang berisi tentang daftar gambar komponen-komponen konstruksi. Dalam
proses marking ada beberapa cara, yaitu:
1. Low – Ma
Artinya marking pada bagian bawah material
2. Up – Ma
Marking pada bagian atas
3. In – Ma
Marking pada bagian dalam
4. Out – Ma
 Marking pada bagian luar
5. Fore – Ma
Marking pada bagian depan
6. After – Ma
Marking pada bagian belakang

Disini semua yang menjadi acuan adalah posisi kapal sendiri. Seperti
low-ma, itu berarti yang dimarking adalah bagian bawah pelat, jika pelat itu
dipakai seperti pelat geladak, berarti yang markingnya dibagian bawahnya. Cara-
cara tersebut dibedakan berdasarkan dimana bagian tersebut akan ditempatkan.

Gambar 3.2.1 Proses Marking

c. Cutting
Pemotongan pelat pada tahap fabrikasi merupakan tahap pengerjaan
awal material yang bisa menimbulkan variasi ukuran hasil produksi sehingga
perlu dilakukan pemeriksaan. Item yang perlu diperiksa :
 Ukuran panjang dan lebar
 Diagonal, bentuknya
 Tanda-tanda lambung/kode penempatan komponen
 Tepi komponen yang bebas, tidak boleh ada kerak pemotong
 Tepi dan sudut bevel
 Tepi bevel komponen tidak boleh ada takik
 Arah sudut bevel dan lain-lain
 Proses cutting itu sendiri dikerjakan secara manual dan otomatis. Secara manual
dikerjakan dengan alat yang disebut brander potong, sedangkan secara otomatis
dikerjakan dengan menggunakan mesin yang cara kerjanya dengan sistem
koordinat.

Gambar 3.2.2 Mesin Cutting CNC

d. Forming

Pada beberapa konstruksi kapal terdapat bagian yang berbentuk

lengkungan. Untuk mendapatkan konstruksi bagian yang melengkung tersebut
dapat dilakukan dengan dua cara yaitu dengan:
I. Cara dingin, yaitu dengan menggunakan mesin press untuk melakukan
penekanan
II. Cara panas, yaitu dengan memakai panas api gas acetylen yang disemburkan
secara line heating, spot heating, atau keduanya.
Dalam melakukan pembendingan dibantu dengan menggunakan rambu
bending. Rambu bending ini berfungsi sebagai alat pemeriksa apakah hasil
pembendingan atau bentukan tadi sudah sesuai dengan yang diharapkan.
Untuk pengerjaan ini juga harus dilakukan sesuai dengan marking yang sudah
diberikan.Pelat yang sudah dipotong sebagian ada yang memerlukan proses
pembentukan, di mana pelaksanaannya dapat dilakukan dengan :
 Proses dingin (menggunakan mesin bending)
 Proses panas/fairing (pemanasan dengan blander, setelah pelat memerah
karena panas lalu ditekuk)
Pemeriksaan apakah hasil pembentukan sudah sesuai dengan informasi dari
marking. Material pelat diperiksa dengan rambu bending (kayu) dengan cara
menempatkan rambu kayu di atas pelat yang telah dibentuk, kemudian
 dicocokkan tanda marking pelat dengan tanda marking rambu dan harus segaris
yaitu $ dengan tanda $. Tanda marking sudut dari tiap-tiap rambu harus
diperhatikan, sudut kemiringannya berapa derajat ke arah fore/after. WL
denganWL, C dengan C. Pemasangan rambu pada tiap garis gading dapat
memakai bantuan jig penahan untuk menyangga rambu agar berdiri dengan
tegak. Penempatan rambu pada tiap gading harus segaris dengan tanda marking
pada pelat. Tepi pelat harus lurus atau searah

Gambar 3.2.3 Pelat yang telah di-bending

Masalah-masalah yang sering timbul

Proses fairing yang dilakukan dengan blander pemanas tidak dilakukan dengan
pengecekan suhu material saat dipanaskan. Material yang dipanaskan dibiarkan
sampai memerah baru kemudian ditarik lagi. Saat memerah ini, kemungkinan
besar material telah mencapai temperatur AC1 yaitu temperatur di mana struktur
material tersebut telah mulai berubah dan biasanya berubah menjadi martensit
(menjadi lebih brittle). Kondisi ini diperparah, karena pada saat itu, material
ditekuk. Hasil dari proses fairing ini beresiko tinggi mengalami
penurunan mechanical properties. Sangat berbahaya bila material yang telah
difairing ini digunakan untuk bagian konstruksi yang menerima beban langsung
dan berat seperti kantilever dan lain-lain.

e. Fitting Fabrication
Adalah penyetelan material-material yang akan digabungkan, misalnya
penyetelan antara pembujur dengan pelat, dll

f. Welding Fabrication
Penyambungan bagian-bagian yang telah dipasang dengan cara
pengelasan. Sebelum itu pada material yang akan digabung dipasang stoper
yang berfungsi untuk mencegah deformasi. Ada 3 pengelasan yang digunakan
pada PT. Jasa Marina Indah yaitu :
1. SMAW ( Shield Metal Arc Welding )
Pengelasan ini menggunakan electroda batangan yang juga berfungsi
sebagai shielding ( pelindung ). Shield ini berasal dari dekomposisi electode flux
coating. Fungsi dari pelindung ini adalah untuk mencegah Weld terkontaminasi
dengan udara luar. Electrode pada SMAW bisa dioperasikan pada arus AC,
DCEP, dan DCEN. Pengelasan ini bisa digunakan untuk semua posisi, dan bisa
digunakan untuk ketebalan pelat yang bermacam-macam. Namun tidak efektif
apabila digunakan untuk penyambungan yang relatif panjang, selain itu juga
harus ada perlakuan khusus apabila elektrodenya menggunakan low hidrogen.
Elektrode low hidrogen harus di open terlebih dahulu sebelum digunakan.

Gambar 3.2.4 Elektroda Las SMAW

2. FCAW ( Flux Core Arc Welding )
Pengelasannya menggunakan electrode roll, electrodenya terdiri dari filler
metal yang dilapisi oleh flux. Flux ini nantinya akan membentuk slag yang
berfungsi melindungi Weld metal dari pengaruh udara luar. Dengan adanya slag
ini coolling rate dari Weld metal semakin tinggi sehingga sifat dari sambungan
lasnya menjadi ductile. Pada alatnya terdapat tabung yang berisi gas argón,
karbondioksida atau campuran antara keduanya. Gas ini berfungsi sebagai
penyeimbang dari busur lasnya dan juga memberikan mechanical properties
yang bagus pada akhir pengelasan. Pengelasn ini bisa dilakukan untuk semua
posisi.
 Gambar 3.2.5 Mesin Las FCAW
3. SAW ( Submerge Arc Welding )
Digunakan untuk penyambungan pelat yang panjang, karena pengelasan
SAW bekerja semi automatis. Electrodenya hampir sama dengan pengelasan
FCAW, namun pada pengelasan ini shielding atau pelindungnya menggunakan
pasir. Fungsi dari pasir ini adalah untuk melindungi Weld metal agar tidak
terkontaminasi dengan udara luar dan juga agar coolling rate dari sambungan
lasnya tinggi sehingga menghasilkan sambungan las yang bersifat ductile. Pasir
yang digunakan adalah pasir kwarsa. Pelat yang akan disambung tidak perlu di
bevel.

Gambar 3.2.6 Mesin Las SAW Gambar 3.2.7 Pasir kwarsa untuk SAW
 Gambar 3.2.8 Hasil las SAW
Setiap proses pada akhir pengerjaan diperiksa oleh QC, dan apabil;a telah
memenuhi bisa dilanjutkan ke langkah berikutnya.

g. Assembly
Sebelum dilakukan proses assembly, hasil dari pekerjaan fabrikasi
diperlukan untuk pengecekan baik bentuk maupun ukuran serta tandanya yang
berguna untuk mengurangi kesalahan dalam pekerjaan assembly. Pada tahap
ini, panel yang akan dibentuk diletakkan diatas jig dan dikerjakan secara terbalik
untuk mengurangi pengelasan overhead yang dapat berakibat incomplete
penetration.
Pekerjaan yang dilakukan pada tahap ini meliputi :
 Penyambungan pelat
 Pemasangan stiffeners
 Merakit floor
 Pemasangan face plates
 Merakit web frames
Pada tahap ini, komponen-komponen pelat yang sudah diselesaikan di
fabrikasi dirakit sesuai dengan letal dan urutannya, dari seksi menjadi bagian
misalnya:
 Bottom terdiri dari portside, center dan starboard.
 Transverse bulkhead terdiri dari portside dan starboard
 Side shell terdiri dari portside dan starboard
  Deck terdiri dari portside,center dan starboard
Dalam pengerjaan menggunakan metode panel dengan urutan sebagai berikut:
 Penyambungan butt joint antara pelat dengan pelat dengan menggunakan
SAW
 Pemasangan pembujur pada pelat dengan pengelasan tertutup
 Pemasangan pelintang dengan pengelasan menerus
 Pengelasan potongan pelat pada scallop dan pembujur

h. Block blasting dan pengecatan

Pemeriksaan pada tahap ini meliputi 3 tahap yaitu :

1. pemeriksaan tahap persiapan
 Temperatur pelat yang akan dicat disesuaikan dengan data teknis
dari merk dan jenis cat
 Pelat harus bebas dari debu, pasir dan kotoran
 Standar kekasaran permukaan harus sesuai dengan spesifikasi
2. pemeriksaan tahap pengecatan
 kelembaban udara sebelum dan saat pengecatan
 temperatur basah dan kering dari udara
 temperatur pelat/material
3. pemeriksaan hasil pengecatan
 ketebalan cat pada tiap lapisan baik kondisi basah/kering
 cacat yang ditemukan harus diberi tanda pada obyek
 perbaikan cacat cat harus sesuai dengan petunjuk teknis dari
spesifikasi jenis cat

Masalah-masalah yang sering timbul :

1. Sering terjadi misalinement pada saat pengefittan.
Penanganan :
a. Perbaikan dengan cara pemutusan tack weld dengan blander
pemotong atau gouging
b. Setelah itu pengetackan diulang dan sebagian material yang akan
disambungkan di tanggem.
c. Lalu pengelasan dilakukan dengan tanggem dipasang untuk
meluruskan bagian yang tidak lurus.
2. Banyak terjadi slag inclusion
 Penanganan :
a. Weld metal digerinda
b. Dilakukan pengelasan ulang
3. Hasil pengelasan overhead dan vertikal kurang bagus karena ampere yang
tidak dikecilkan setelah melakukan pengelasan flat. Meskipun hal ini telah
disiasati oleh welder dengan melakukan las sentuh, hasil pengelasan tetap
terlihat kurang bagus.
4. Perlengkapan keamanan yang dikenakan pekerja kurang memenuhi
persyaratan K3.
5. Banyak terjadi round weld yang malah mengurangi logam induk.
Penanganan :
a. weld metal digerinda
b. pengelasan ulang
6. Logam induk di sekitar weld joint, ada yang termakan oleh elektrode
sehingga mengalami pengurangan tebal. Cara penanganan dengan dilas.
7. Banyaknya slag yang belum dibersihkan padahal bagian tersebut telah
mengalami proses produksi selanjutnya seperti pengecatan. Hal ini malah
pembuatan waktu produksi dan material terbuang sia-sia, karena
perbaikannya membutuhkan waktu yang cukup lama dan adanya cat yang
terbuang.
8. Pemasangan stopper banyak yang melintang sehingga alur berdeformasi
hanya terdapat dalam dua arah (mudah menimbulkan crack). Pemasangan
stopper yang benar adalah membentuk sudut 60 derajat terhadap edge joint
(alur deformasi lebih luas).

i. Erection
Tahap ini merupakan penyambungan seksi/blok kapal yang telah selesai
dikerjakan pada tahap assembly, misalnya untuk pembangunan dengan metode
seksi adalah, seksi blok dasar, seksi blok lambung, seksi blok sekat melintang dan,
seksi blok deck, sesuai dengan letaknya sehingga terbentuk badan papal. Jenis
pekerjaan yang dilakukan pada tahap ini adalah :
a. Loading
Pekerjaan yang dilakukan yaitu pengangkatan atau pemindahan seksi blok
yang sudah ada di building berth dengan bantuan crane.
b. Adjusting
Meletakkan seksi blok pada keel blok dan side blok yang telah diatur
sesuai dengan marking dok serta mengatur paju pada keel blok dan side blok yang
 kurang tepat agar seksi blok tersebut tidak bergerak dan untuk kelurusan antar
seksi blok.
c. Fitting
Pekerjaan fitting yaitu meletakkan seksi blok sesuai pada tempatnya,
kemudian dilakukan las ikat atau memasang pelat setrip agar seksi tersebut tidak
bergeser sehingga benar-benar siap untuk dilakukan pengelasan.
d. Welding
Sebelum dilakukan pengelasan penuh, terlebih dahulu dilakukan
pemeriksaan ketepatan usuran dan bentuk serta kelurusan dan kedataran seksi
blok oleh pihak Quality Assurance dan class. Dan jira sudah tidak ada masalah,
maka dilakukan pengelasan denga metode dan urutan pengelasan yang sesuai.
Setelah pengelasan selesai, dilakukan pemeriksaan terhadap hasil pengelasan
tersebut, agar produk kapal sesuai dengan standar mutu yang telah disepakati.

j. Finishing
Pekerjaan finishing yaitu menghilangkan cacat-cacat baik karena
deformasi sebelum maupun akibat pengelasan pelat pengikat atau pengelasan
pelat.

Pada tahap erection ini juga dilakukan pekerjaan outfitting mulai dari
outfitting pada seksi blok dasar sampai membentuk badan kapal.

Penutup
Tempat pembuatan kapal dinamakan Galangan Kapal. Disini