Anda di halaman 1dari 31

LIFE CYCLE ASSET MANAGEMENT

1. PENDAHULUAN

Dalam sistem Manajemen Aset, Para manajer aset akan berfikir dan bertindak seperti di bawah
ini :

a. Mengapa kerja operasional dan rencana sumber daya diperlukan?

b. Bagaimana sumber daya tersebut dikembangkan dan diimplementasikan?

c. Mengapa mereview dan memperbaharui rencana menjadi penting, terutama dalam


pemeliharaan dan renovasi?

d. Mengevaluasi kinerja dan kapasitas asset, perencanaan perpanjangan umur dan


pemberhentian serta penjualan aset.

Dalam buku “Asset Management Excellence”, Optimizing Equipment Life-Cycle Decisions;


edited by John D. Campbell, Andrew K.S. Jardine, Joel McGlynn, second edition, CRC Press,
Taylor & Francis Group; Don Barry mengatakan :

Asset management excellence is many things, done well.

Dalam pelaksanaannya Manajemen Aset mempunyai tujuan untuk mewujudkan kinerja suatu
unit yang memenuhi standar desain, equipment dapat beroperasi dengan lancar saat
diperlukan, biaya pemeliharaan sesuai dengan penganggaran, dan dengan modal investasi
yang wajar, memiliki tingkat ketersediaan (service level) serta perputaran material yang tinggi
dan cepat.

Dari semua itu, Manajemen Aset yang unggul merupakan keseimbangan antara risiko (risk),
biaya (cost) dan kinerja (perfomance) untuk mencapai suatu solusi yang optimal.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 1


Gambar 1. Contoh Model manajemen aset UPJB

Gambar 1) adalah merupakan Contoh model aset manajemen yang dijalankan di UPJB yang
disusun dan dirumuskan secara bersama dari landscape model PAS 55 sesuai Gambar 2)
berikut.

Gambar 2. Asset Management Anatomy

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 2


Untuk memenuhi Owner Expectation, dalam hal ini energy diversification, sustainability of
supply, low cost energy maupun stakeholder lainnya, sehingga tujuan Optimization: Risk – Cost
– Perfomance tercapai, aset manajer menyusun Asset Management Strategy, Objective &
Planning dan diimplementasikan terhadap unit pembangkit melalui asset life cycle activity yang
terdiri atas :

 Penciptaan, akuisisi dan pembaharuan asset


 Pengoperasian
 Pemeliharaan
 Pembuangan dan penjualan asset

Untuk pelaksanaan asset life cycle activity didalam asset life cycle management membutuhkan
dukungan. Organization & people serta information/knowledge sebagai enabler berperan
penting dalam penyusunan asset management strategy & Planning, yang didukung ketepatan
asset management decision making, risk, Review & Compliance yang dilaksanakan secara
konsisten akan menjadi Manajemen Aset yang unggul.

Selain itu asset life cycle management juga mencakup tentang bagaimana pengembangan
spesifikasi disain, faktor internal dan eksternal yang mempengaruhi silkus hidup aset.
Termasuk di dalamnya dampak dari berbagai operasional organisasi bisnis, aktivitas dan akibat
dari kebijakan pengadaan yang dilaksanakan oleh aset manajer.

Gambar 3) berikut menunjukkan profil cash flow yang dibutuhkan dalam satu silkus hidup aset
mulai dari penciptaan sampai disposal.

Gambar 3. Asset life cycle cost profile

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 3


2. PENCIPTAAN DAN AKUISISI ASET

Fokus aktivitas life cycle dimulai sejak penciptaan (create) dan akuisisi (acquire). Pemikiran
yang dikembangkan adalah untuk menjawab pertanyaan-pertanyaan dan merencanakan
aktifitas berikut ini :

a. Bagaimana dan mengapa aset diciptakan atau diperoleh?

b. Bagaimana hal ini berhubungan dengan strategi pengelolaan dan perencanaan aset?

c. Informasi apa saja untuk menentukan ketepatan dan akurasi spesifikasi aset?

d. Memastikan desain yang praktis dan dapat dipenuhi oleh pemasok maupun manufaktur

e. Memastikan aset yang diciptakan/diperoleh memenuhi spesifikasi dan terpasang secara


benar

f. Memastikan proses commissioning yang sesuai standar desain dan ter-waranty serta
pendokumentasian dan pemeliharaan data yang baik.

Gambar 4) dibawah menunjukkan proses life cycle dari suatu proses penciptaan.

Gambar 4. Project life cycle

Pada gambar 5) berikut dapat kita lihat gambaran bagaimana dan seberapa besar potensi
penurunan biaya terhadap waktu (kapan) dilakukan sejak perencanaan, desain, konstruksi,
komisioning dan operasi.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 4


Gambar 5. Potensial Life Cycle Cost Reduction

Sebuah artikel di majalah Maintenance Technology menyebutkan bahwa lebih dari 60 persen
biaya pemakaian mesin disebabkan oleh kesalahan yang sebetulnya dapat dicegah pada saat
desain, pembelian, instalasi, operasi dan pemeliharaan, seperti terlihat pada Gambar 6) lebih
dari 20 persen dari biaya pemakaian ini muncul sejak fasa desain engineering dan kesalahan
sewaktu pemasangan/konstruksi, yang sebenarnya dapat dihindari.

Pada banyak pabrik, spesifikasi desain yang sangat rinci diterapan pada peralatan yang kritikal
misalnya mesin-mesin berukuran besar yang tidak ada cadangannya, dan peralatan yang
mengakibatkan kerugian besar jika mengalami kerusakan. Oleh karena persyaratan yang
cukup ketat ini, peralatan kritikal biasanya sangat handal. Mereka dirancang dengan perhatian
yang tinggi terhadap detil, proses instalasi yang sangat berhati-hati dan dilakukan berbagai
survey selama masa pakainya. Hasilnya, peralatan kritikal umumnya beroperasi dalam jangka
waktu yang panjang tanpa mengalami masalah.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 5


Gambar 6. Pembagian biaya aset

Berdasarkan pertimbangan Life Cycle Cost, peralatan kritikal bisa saja lebih murah untuk
dipelihara jika dibandingkan dengan peralatan “general purpose”. Pada peralatan general
purpose, jika terjadi kerusakan biaya perbaikan peralatan biasa adalah sangat kecil, tetapi
populasinya bisa jadi jauh lebih banyak daripada mesin kritikal. Sehingga mereka bisa
mengkonsumsi biaya yang lebih besar. Permasalahan kronis atau yang berulang kali terjadi,
biasanya tidak boleh terjadi pada peralatan kritikal. Tapi masalah kronis terkadang masih
diperbolehkan pada mesin-mesin yang kecil, hanya karena proses desain yang memang sudah
seperti itu. Ketika biaya pemakaian mulai di periksa hingga tahap yang cukup rinci, akan
muncul bahwa masalah kronis akibat kesalahan desain adalah salah satu kesempatan terbesar
untuk melakukan peningkatan.

PT PLN (Persero) Unit Pembangkitan Jawa Bali dalam perannya sebagai asset manager,
menitik beratkan proses penciptaan dan akuisisi ini melalui :

a. Supply Chain Management (SCM)

b. Standardization.

c. Project Hand Over.

d. Re- Engineering.

e. Reverse Engineering.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 6


2.1. Supply Chain Management (SCM)

Manajemen material (Supply Chain Management) merupakan bagian dari mata rantai
penyediaan tenaga listrik yang harus dilakukan secara efektif. Perencanaan pengendalian
pemeliharaan, manajemen inventory, gudang dan pengadaan material dilakukan secara
terintegrasi di dalam sistem informasi dengan tujuan untuk mencapai empat tepat yaitu tepat
kuantitas, tepat kualitas, tepat waktu dan tepat harga.

Salah satu kegiatan manajemen material adalah melakukan klasifikasi dan setting ROP
(Reorder Point) dan ROQ (Reorder Quantity) terhadap stok item material dapat memberikan
manfaat yang besar terhadap pengelolaan persediaan di Kantor Induk dan dapat memberikan
kontribusi yang positif terhadap kegiatan pemeliharaan pembangkit. Klasifikasi material
tersebut sangat cocok diterapkan di Kantor Induk, mengingat perusahaan memiliki stok item
persediaan dengan jumlah yang besar.

Dengan klasifikasi material dan seting ROP/ROQ secara tepat maka akan dicapai titik
seimbang didalam pengelolaan persediaan yakni nilai persediaan yang seminimum mungkin
dan service level yang setinggi mungkin. Sehubungan dengan beberapa kondisi penting diatas,
diperlukan kebijakan pengendalian persediaan dan pengadaan.

Alasan/tujuan dalam menerapkan kebijakan pengendalian persediaan adalah sebagai berikut:

a. Keseragaman pengelolaan persediaan di seluruh pembangkit.

b. Mengelompokkan material persediaan sesuai dengan kriteria yang sejenis berdasarkan


kriteria kekritisan, ketersediaan dan usage, sehingga kita dapat memberikan perlakuan/
pengendalian yang berbeda sesuai dengan kriteria stok material.

c. Untuk mengetahui bagaimana stock item material dikontrol, kapan harus dipesan dan
seberapa banyak harus dipesan dengan cara menggunakan alat bantu analisa ABC dan
seting ROP/ROQ. Menggunakan salah satu fungsi analisa ABC untuk mengetahui apa
dan bagaimana material dikontrol, sedangkan seting ROP/ROQ digunakan untuk
menjawab kapan dan berapa banyak stok item material harus dipesan.

d. Dicapainya titik setimbang di manajemen persediaan yakni memaksimumkan service


level, meminimumkan nilai persediaan.

Ada beberapa istilah yang perlu didefinisikan, sebagai berikut:

a. Lead Time

 Internal Lead Time

- Inventory lead time : waktu yang diperlukan oleh inventory controller untuk
mengevaluasi permintaan user sampai dengan rekomendasi pembelian ke
purchasing. (Recommended Order Stores ke Recommended Order Buy).

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 7


- Purchase lead time: waktu yang diperlukan purchasing untuk memproses
pengadaan dari Recommended Order Buy (ROB) menjadi Purchase Order
(PO).

- Receiving and inspection lead time : waktu yang diperlukan bagian


penerimaan dalam memeriksa dan menerima material.

 External Lead Time : Waktu yang diperlukan supplier (pemasok) untuk mensuplai
material sesuai dengan purchase order yang diterima.

 Total Lead Time : Waktu total yang diperlukan meliputi Internal dan external lead
time.

b. Klasifikasi ABC adalah suatu tools yang digunakan untuk mengelompokkan stok item
material berdasarkan kriteria kekritisan (criticality) level ABC, ketersediaan (availability)
level ABC dan pemakaian (usage).

c. Service Level (tingkat ketersediaan) Material adalah perbandingan antara total item
permintaan material yang dapat dipenuhi terhadap total item permintaan material.
Catatan : Permintaan material dikatakan dipenuhi apabila permintaan user dapat dilayani petugas
gudang tepat pada saat tanggal diperlukan.

d. Perputaran material adalah perbandingan antara pemakaian material terhadap saldo rata-
rata dalam periode tertentu.

e. Slow moving dan fast moving

Slow moving adalah item-item barang yang pergerakannya diatas 3 bulan dan termasuk
didalamnya adalah item-item dead stock. Untuk item barang slow moving perlakuan dan
perhitungan ROP/ROQ dilakukan secara manual oleh inventory controller.

Fast moving adalah item-item barang yang pergerakannya dibawah 3 bulan. Sedangkan
untuk item fast moving perlakuan dan perhitungan ROP/ROQ dapat dibantu
perhitungannya melalui sistem (otomatis).

2.2. Re- Engineering

Project/modifikasi merupakan kegiatan yang dilakukan untuk suatu proyek atau modifikasi
peralatan atau unit, baik untuk mengembalikan atau menambah kemampuan dan keandalan
aset maupun aset system. Dengan demikian pelaksanaan pekerjaan ini bisa bersifat
menambah asset atau bisa juga hanya menyempurnakan kinerja peralatan atau unit
pembangkit.

Kegiatan ini juga merupakan tindak lanjut dari problem solving yang direkomendasikan Bidang
Enjinering berupa Failure Defense Task (FDT) atau Engineering Change Management (ECM).

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 8


Termasuk dalam jenis pekerjaan ini adalah tindak lanjut dari pekerjaan pemeliharaan corrective
dan repair dengan cakupan lingkup kerja serta biaya yang besar sehingga memerlukan
perhatian dan penanganan khusus. Termasuk juga dalam project/modifikasi ini adalah paket
pekerjaan diluar standard inspection, walaupun pengerjaannya dilakukan bersamaan pada
waktu inspection.

2.3. Reverse Engineering

Reverse engineering merupakan model yang mengiktisarkan detil suatu subyek yang
diwakilinya, yang umumnya dimulai dari source coding, karena informasi spesifik atau
rancangan sistem tidak akurat atau bahkan tidak ada. Chikofsky dan Cross (’90)
mendefinisikan reverse enjirining merupakan proses menganalisis sebuah sistem/subyek
untuk :

a. Mengindentifikasi komponen sistem dan hubungan yang ada diantara komponen


tersebut.

b. Membuat representasi sistem dalam format (bentuk)/pada abstraksi yang lebih tinggi.

c. To assemble known components so that they match the perfomance of a target system.

Motivasi untuk menggunakan reverse enjiniring antara lain; Motivasi Produk dan Lingkungan,
Motivasi Proses Pemeliharaan, Motivasi Keuangan dan Makro Ekonomi. Motivasi tersebut
didukung oleh alasan sebagai berikut:

 Spesifikasi desain (part) yang tidak lengkap

 Adanya kebutuhan membuat produk yang kompatibel (termasuk Kualitas)

 Bertambahnya backlog (berulang)

 Perlunya perluasan economic life dari sistem maupun peralatan

 Perlunya membuat produk yang mirip (non OEM) dengan yang sudah ada.

 Lead Time OEM,

 Pemberdayaan Organisasi/Government/Workshop perusahaan/BUMN lainnya.

Pelaksanaan reverse enjiniring dilaksanakan dengan mengundang beberapa workshop


kompeten dalam negeri yang telah disertifikasi oleh PLN Puslitbang, termasuk diantaranya
Pusharlis, untuk melakukan scan 3D (document generation), pengujian komposisi material, up
grade material (proses persetujuan dilakukan setelah diskusi enjiniring UPJB dengan enjiniring
workshop, bila diperlukan dibantu oleh Puslitbang), manufacture (Quality Control untuk
pekerjaan yang kritikal dilakukan bersama Puslitbang), dan pengiriman ke site, siap untuk
dipergunakan.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 9


2.4. Handing Over

Handing Over adalah suatu kegiatan yang akan dilaksanakan apabila suatu aset dibangun oleh
Unit Pelaksana Pembangunan dalam hal ini PT PLN (Persero) Unit Induk Pembangunan (UIP)
dan dalam operasionalnya akan dikelola oleh Unit Operasi.

Dalam project life cycle pada proyek pembangkit (power plant) dapat dilihat tahapan – tahapan
seperti digambarkan pada Gambar 7) dibawah ini, maka Handing Over akan dilakukan oleh PT
PLN (Persero) Unit Induk Pembangunan dengan PT PLN (Persero) Unit Pengelola pada akhir
siklus dari project life cycle.

Gambar 7. Project Life cycle pada proyek Pembangkit

Berdasarkan Edaran Direksi PT PLN (Persero) No. 018.E/026/DIR/1996 dan Edaran Direksi
no. 032.E/026/DIR/1997 tentang Tatacara Serah Terima Proyek Selesai atau Bagian Proyek
Selesai dari PT PLN (Persero) Unit Pelaksana Proyek kepada PT PLN (Persero) Unit
Pengelola dan Anak Perusahaan, ketentuan umum yang termasuk dalam Edaran tersebut
salah satunya adalah Proyek Selesai adalah hasil proyek, yang berbentuk bangunan fisik,
peralatan dan barang (baik yang bersifat perangkat keras maupun perangkat lunak) termasuk
dokumen-dokumen yang terkait dengan aspek legalitas.

Proyek selesai dapat diserahterimakan adalah apabila proyek (dalam hal ini proyek
pembangkit) tersebut telah dapat berfungsi dan andal atau telah memenuhi persyaratan teknik

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 10


yang dibuktikan dengan keluarnya SLO (Sertifikat Laik Operasi) dari PT PLN (Persero) Jasa
Sertifikasi baik secara individu maupun kesesuaianya didalam system yang ada secara
keseluruhan. Selanjutnya pembangkit tersebut telah dapat dimanfaatkan oleh PT PLN
(Persero) Unit Pengelola secara keseluruhan dan telah diterbitkannya COD/TOC.

Dokumen-dokumen yang harus diserahkan dan disiapkan oleh maka PT PLN (Persero) Unit
Induk Pembanguna (UIP) dan diserahkan ke PT PLN (Persero) Unit Pengelola antara lain :

a. Data-data/spesifikasi mesin dan peralatannya


b. Mandatory Spare Parts dan Tools
c. Hasil pengujian/Site Commissioning dan Test Report
d. Gambar pekerjaan (as built drawing) yang sudah disetujui
e. Sertifikat Laik Operasi (SLO) dari PT PLN (Persero) Jasa Sertifikasi
f. Taking Over Certificate (TOC)
g. Commercial Operating Date (COD)
h. Sertifikat Peralatan dari Depnaker
i. Daftar Technical Punch Items (daftar pending item)
j. Maintenance Manual, Operation dan Design
k. Dokumen Amdal, RKL/RPL
l. Dokumen Sertifikat Tanah
m. Dan lain-lain

Penentuan tanggal Serah Terima Pengoperasian ditentukan bersama oleh PLN (Persero) Unit
Induk Pembangunan dan PT PLN (Persero) Unit Pengelola. Dan selanjutnya PLN (Persero)
Unit Induk Pembangunan melaporkan secara tertulis kepada Direksi PT PLN (Persero) terkait.

Untuk masalah teknis dan aspek legalitas pada masa garansi menjadi tanggung jawab PT PLN
(Persero) Unit Induk Pembangunan harus diselesaikan sebelum Serah Terima Kedua (FAC)
diterbitkan. Selanjutnya setelah FAC terbit, seluruh pekerjaan Operasi dan Pemeliharaan dan
aspek lainnya seluruhnya menjadi tanggung jawab PT PLN (Persero) Unit Pengelola.

3. PENGOPERASIAN ASET

Manajemen operasi merupakan suatu kegiatan yang menjamin agar unit pembangkit dapat
beroperasi secara kontinyu sesuai dengan target dan kontrak yang telah disepakati antara aset
manajer dengan aset operator dalam kontrak jasa operasi dan pemeliharaan tahap supporting
maupun tahap perfomance base.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 11


Kegiatan tersebut meliputi proses perencanaan produksi, pengoperasian, penjadwalan outage,
mengendalikan, serta mengevaluasi agar pembangkit beroperasi secara aman, andal, efisien,
serta mentaati ketentuan lingkungan dan keselamatan sesuai dengan regulasi yang berlaku.

Bussiness Management Solution (BMS) yang merupakan prosess, prosedur serta instruksi
kerja disusun bersama sebagai pedoman yang akan dipergunakan oleh aset operator sebagai
panduan dalam pengoperasian aset, sehingga ketepatan, keakuratan, dan kepastian
pelaksanaan pengoperasian dapat diyakini dan dapat dilakukan pengukuran tingkat
kematangan (maturity level) terhadap proses pengoperasian yang telah dilakukan.

Proses maupun prosedur pengoperasian aset yang disusun dalam BMS tersebut, antara lain
sebagai berikut :

3.1. Prosedur Implementasi Operation Management

Kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam operation management adalah sebagai berikut:

a. Merencanakan dan mengoperasikan unit pembangkit berdasarkan kebutuhan sistem dan


kesiapan unit

 Membuat rencana operasi jangka panjang untuk periode lima tahunan dan tahunan
yang perencanaannya mengacu pada histori kejadian kritis masa lalu, rencana
produksi, aturan PLN, estimasi unjuk kerja pembangkit, kebutuhan investasi serta
jadwal pemeliharaan (preventive/outage).

 Membuat rencana daya mampu mingguan dan bulanan yang disesuaikan dengan
kondisi unit (stock batubara, rencana perbaikan, histori peralatan dan lain - lain).

 Mengoperasikan unit pembangkit untuk kondisi normal, seperti tertuang dalam


dokumen prosedur operasi normal untuk start-up unit, shut-down unit, start-stop
peralatan, pengaturan beban unit dan pembangkit stand-by.

 Mengoperasikan unit saat keadaan tidak normal, seperti tertuang pada prosedur
situasi tidak normal operasi, yang disebabkan adanya gangguan jaringan transmisi,
gangguan pada kualitas bahan bakar/air/bahan kimia, tingkat polusi melebihi
ambang batas, pembatasan sistem pembangkit serta adanya gangguan/kerusakan
peralatan.

b. Pengoperasian, pengujian dan pengaturan jam kerja operasi peralatan

 Melakukan change over peralatan sesuai jadwal.


 Melakukan tes rutin peralatan sesuai jadwal.
 Melakukan pengujian/performance test setelah perbaikan/overhoul.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 12


c. Melakukan first line maintenance

 Melakukan patrol check dan house keeping operasi minimal 3 kali per shift.

 Melakukan tindakan first line maintenance (menambah oli/minyak, pengencangan


baut - baut, pembersihan filter, pembersihan peralatan dan lain lain ).

 Melakukan pengamanan dan penanganan awal jika terjadi gangguan sesuai dengan
prosedur penanganan gangguan.

 Melaporkan, memonitor dan mengendalikan gangguan.

d. Melakukan optimasi dan evaluasi kinerja operasi

 Melakukan pengukuran/metering, pencatatan dan pelaporan energi listrik untuk


memantau kinerja pembangkit dan pembuatan neraca energi listrik bulanan.

 Membandingkan dan mengevaluasi kesiapan unit yang telah dicapai (waktu dan
produksi listrik netto) dengan target yang telah disepakati.

 Membandingkan dan mengevaluasi konsumsi spesifik unit pembangkit aktual


(batubara, bahan kimia, auxiliary) dengan target yang telah disetujui.

 Melakukan review/update Standard Operating Procedure (SOP) dan mengeluarkan


rekomendasi untuk menjaga keandalan dan efisiensi, berdasarkan kondisi terakhir
unit pembangkit (kajian evaluasi gangguan, histori peralatan, rencana pemeliharaan,
rencana produksi, kondisi bahan bakar dan lain lain)

e. Emergency Management

Mengoperasikan unit saat kondisi darurat, seperti adanya bencana alam, huru hara,
kebakaran/ledakan, pencemaran bahan berbahaya, bocoran uap dan air serta black-out.
Tindakan yang dilakukan adalah:

 Melaksanakan prosedur tanggap darurat.


 Melakukan komunikasi dan koordinasi.
 Menghubungi pihak keamanan dan terkait lainnya.
 Melakukan tindakan pencegahan dan perbaikan.

3.2. Efficiency Management

Efficiency Management merupakan kegiatan untuk mengelola unit pembangkit dengan


melakukan perencanaan, implementasi program dan evaluasi secara berkesinambungan
sehingga dicapai efisiensi unit yang optimal. Untuk menjamin unit beroperasi secara efisien
dibutuhkan identifikasi setiap peralatan, analisa, simulasi dan optimasi peralatan peralatan agar
bekerja pada titik optimumnya.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 13


Tool utama yang digunakan untuk membantu analisa dan simulasi adalah software Gatecycle.
Gatecycle merupakan software berbasis PC yang mengaplikasikan kinerja terperinci dan
menganalisa desain dari suatu Pembangkit. Program ini menggabungkan intuisi, user interface,
dan model analisis secara detail serta menggunakan konsep thermodynamic, heat and mass
balance dalam proses perhitungannya.

Simulasi dengan menggunakan software Gatecycle dapat memberikan gambaran besarnya


efisiensi suatu peralatan maupun suatu unit pembangkit dengan memberikan gambaran
berupa :

a. Unjuk kerja dari peralatan maupun unit pembangkit yang sedang di analisa.

b. Efek dari perubahan desain yang sedang diusulkan atau program peningkatan yang
direncanakan.

3.3. Prosedur Implementasi Efficiency Management Program

Implementasi kegiatan efficiency management di dalam unit pembangkitan pada intinya adalah
sebagai berikut:

a. Melakukan pemodelan untuk mengetahui kinerja dari unit pembangkit dengan bantuan
software gatecycle. Kegiatan ini dilakukan setiap bulan.

b. Melakukan validasi hasil running gatecycle dengan melakukan performance test unit
pembangkit, pengambilan data, serta melakukan perhitungan manual untuk mendapatkan
efisiensi unit berdasar standar acuan dari ASME PTC 4.1 dan 4.6 (tentang perhitungan
efisiensi boiler, heat rate dan SFC dan turbin efficiency management) Keterangan:
Prosedur performance test mengacu pada dokumen SOP tentang performance test
procedure. Kegiatan ini dilakukan setiap bulan.

c. Melakukan evaluasi unjuk kerja berdasar hasil pemodelan gatecycle dan performance
test. Evaluasi berupa pengamatan terhadap data data setiap peralatan dengan :

 Membandingkan hasil running gatecycle kondisi aktual / eksisting dengan kondisi


saat commissioning.

 Membandingkan hasil running gatecycle kondisi actual dengan hasil running bulan
sebelumnya.

 Membuat executive summary laporan bulanan dari hasil evaluasi yang telah
dilakukan. Executive summary berisi power plant performance overview, analisa
permasalahan dan action plan, rekomendasi yang disertai Cost Benefit Analysis.

 Melakukan monitoring hasil rekomendasi.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 14


4. PEMELIHARAAN ASET

Proses pemeliharaan secara tradisional dipandang dan dikelola sebagai cost-center, dimana
kepatuhan terhadap anggaran adalah prioritas tertinggi. Proses Optimalisasi Aset
mengharuskan pendapat ini dirubah, menjadi pemeliharaan dipandang sebagai profit-center,
serta mempersiapkan mentalitas yang mampu mendorong terciptanya keseimbangan risk-
cost–perfomance untuk dapat memperbaiki efektivitas serta mencapai value optimal. Proyek
improvement berskala kecil umumnya baru dimulai belakangan jika ada anggaran sisa, dalam
terminology cost-center, sedangkan dalam Profit-Center yang terfokus pada optimalisasi aset
disarankan untuk dimulai sedini mungkin untuk memaksimalkan pengembalian modal.

Pengurangan biaya bukanlah hasil dari perintah, tapi hasil dari inisiatif improvement yang
menyeluruh dan terprioritisasi dengan baik, serta dicapai melalui proses yang disiplin dan
lengkap.

Dalam lingkup pemeliharaan, optimalisasi aset membutuhkan bauran dari strategi CBM, PM,
Proaktif dan bahkan run-to-failure yang melalui kajian obyektif. Bauran dan proporsi dari
masing-masing strategi diarahkan untuk mendapatkan nilai pengembalian optimal untuk
sebuah proses produksi spesifik.

CBM umumnya adalah jenis pemeliharaan paling menguntungkan, yang dapat mengurangi
kegiatan pemeliharaan dengan aman. PM dilakukan pada situasi dimana pengalaman
sebelumnya atau pertimbangan safety memang membutuhkan tindakan terjadwal, atau dimana
pengukuran kondisi mesin tidak dapat dilakukan dengan akurat, handal atau terlalu mahal.
Pemeliharaan proaktif dilakukan pada saat perancangan dan saat operasi/perbaikan untuk
menekan probabilita atau risiko terulangnya masalah yang sama, dan pemeliharaan Run-to-
Failure (RTF - pakai sampai rusak) harus didasarkan pada fakta yang menunjukkan bahwa
strategi ini adalah yang paling efektif, setelah seluruh strategi yang lain telah dikaji. Strategi
RTF tidak boleh menjadi standar apabila ada strategi lainnya yang diterapkan.

Optimalisasi pemeliharaan adalah sebuah bagian yang penting dari optimalisasi aset.
Pemeliharaan, perpanjangan umur, tindakan korektif dan perbaikan yang dilakukan pada aset
fisik memiliki persyaratan teknis dan kondisi yang luas. Pemeliharaan harus dapat memberikan
hasil yang berkualitas, dan secara bersamaan tetap efektif dengan pemborosan waktu dan
upaya yang minimal.

Personil pemeliharaan harus memiliki motivasi, memiliki inisiatif, rasa memiliki dan komitmen
terhadap kualitas dan improvement. Mereka harus fleksibel dan mampu berubah, seringkali
berada dalam kondisi yang membutuhkan tingkat kompetensi, teknik dan kecakapan yang
sangat luas.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 15


Pemeliharaan atau Maintenance harus dilakukan dengan karakteristik sebagai berikut:

 Memiliki basis yang lebar, tetapi tetap fokus.


 Memiliki orientasi pada improvement, eliminasi penyebab kerusakan, tidak sekedar
memperbaiki.
 Diarahkan untuk meminimalkan biaya akibat mesin tidak handal dan downtime.
 Memiliki penekanan budaya organisasi inisiatif, kualitas, rasa memiliki dan kehandalan.

Pemeliharaan dalam optimalisasi aset harus bersifat antisipatif. Sebuah cacat minor biasanya
masih dapat dikendalikan dan mudah untuk diperbaiki. Tapi jika tidak diperhatikan, cacat minor
dapat menjadi kerusakan besar dengan dampak yang mahal misalnya terhadap safety,
kualitas, lingkungan.

Dalam proses optimalisasi aset, pemeliharaan harus berperan penuh dalam pengambilan
keputusan bisnis dan mengkaji produktivitas. Optimalisasi risk-cost-perfomance dalam
pemeliharaan harus dapat dimasukkan sebagai bahan pertimbangan dalam pengambilan
keputusan seperti misalnya melakukan modifikasi atau membangun fasilitas baru, inisiatif
pengurangan biaya dan berbagai perubahan dalam proses manufaktur dan toleransinya.
Pemeliharaan tidak bisa bersifat pasif, hanya menerima apa saja keputusan yang diambil oleh
manajemen.

Keterlibatan pemeliharaan di awal proses pengambilan keputusan memastikan bahwa segala


permasalahan yang menyangkut optimalisasi life-time telah dipertimbangkan guna menghindari
munculnya masalah pada ketersediaan dan operasi, bottleneck dan biaya pemeliharaan yang
tinggi.

Bussiness Management Solution (BMS) yang merupakan prosess, prosedur serta instruksi
kerja disusun bersama sebagai pedoman yang akan dipergunakan oleh aset operator sebagai
panduan dalam pemeliharaan aset, sehingga ketepatan, keakuratan, dan kepastian
pelaksanaan pemeliharaan dapat diyakini dan dapat dilakukan pengukuran tingkat kematangan
(maturity level) terhadap proses pengoperasian yang telah dilakukan.

Proses maupun prosedur pengoperasian aset yang disusun dalam BMS tersebut, antara lain
sebagai berikut :

4.1. Work Planning and Control

Proses WP&C management menekankan pada optimalisasi peran fungsi perencanaan &
pengendalian pemeliharaan dalam daily planning, weekly planning, monthly planning dan
annual planning untuk memastikan bahwa seluruh program kerja telah direncanakan,
dijalankan, dievaluasi, dikendalikan dan ditingkatkan berdasarkan kaidah manajemen yang

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 16


baik. Untuk dapat membangun budaya WP&C management secara efektif di Unit
Pembangkitan, harus dipahami terlebih dahulu perihal pokok dari WP&C management,
kemudian melaksanakan berdasarkan kaidah praktek terbaik (best practices).

Perihal pokok dalam proses WP&C management yang efektif adalah sebagai berikut :

a. Menjamin safety dengan melakukan identifikasi, pemilihan, perencanaan, koordinasi, dan


eksekusi pekerjaan yang tepat untuk mengoptimalkan availability dan reliability dari
equipment dan system.

b. Mengelola risiko terkait dengan pelaksanaan kerja.

c. Identifikasi dampak pekerjaan terhadap unit dan kelompok kerja dan memproteksi unit
dari kondisi transient yang tidak diantisipasi karena pelaksanaan kerja.

d. Mengoptimalkan efisiensi dan efektivitas sumber daya/resources (staf, material, tool,


teknologi)

Gambar 8.Aliran proses WP&C


(Ref.: Physical Asset Management Handbook, Edisi Empat, John S Mitchel,
Diterjemahkan oleh Ir. Hendro Purwanto, MTS Indonesia)

Proses WP&C management harus melaksanakan hal – hal berikut :

a. Mengoptimalkan kinerja dan meningkatkan kesehatan equipment dan system.

b. Meningkatkan kinerja safety.

c. Meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya melalui penggunaan sumber daya


(resources) secara efisien.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 17


d. Menyediakan perencanaan jangka panjang untuk memasukkan perubahan desain yang
besar dan aktivitas perawatan predictive dan preventive. Harus memasukkan ketetapan
untuk menangani equipment yang obsolete dan manajemen asset.

e. Mengintegrasikan semua organisasi di unit dalam proses, memberikan penjelasan


mengenai proses, kontribusi terhadap proses, serta pertanggungjawaban dan komitmen
terhadap proses. Integral terhadap budaya ini merupakan bentuk rasa memiliki dan
bertanggung jawab.

f. Menyediakan metodologi yang sesuai dalam memprioritaskan pekerjaan untuk


menjamin pekerjaan pada unit secara benar dan selesai pada waktu yang tepat.

g. Menyertakan jalur umpan balik yang efektif untuk meningkatkan dan menjamin proses
perbaikan secara berkelanjutan (continuos improvement). Termasuk indikator yang
terukur dan berarti serta membangun budaya yang sehat untuk mendorong mempelajari
hal yang pernah terjadi dan tersalurnya feedback.

h. Menyediakan metodologi yang tepat untuk pendekatan bertingkat pada perencanaan


dan penjadwalan sehingga menjamin kesesuaian pada setiap aktivitas di unit.

Output dari WP&C management adalah :

a. Proses bisnis yang menjelaskan setiap aspek dari fungsi perencanaan & pengendalian
pekerjaan pemeliharaan, mulai dari identifikasi pekerjaan, perencanaan & penjadwalan,
pelaksanaan, closing out, pemecahan masalah dan pengawasan kinerja.

b. Menetapkan budaya kerja yang sesuai dengan proses bisnis WP&C dalam rangka
mendukung kebutuhan pemeliharaan secara keseluruhan.

4.2. Reliability Center Maintenance Berbasis Risiko

Risiko umumnya didefinisikan sebagai kemungkinan terjadinya suatu peristiwa yang dapat
menyebabkan kerugian dan seberapa besar potensi dari kerugian tersebut (konsekuensi dari
peristiwa). Dari definisi ini, risiko akan bertambah jika peluang dari peristiwa atau besarnya
potensi kerugian (konsekuensi dari peristiwa) mengalami kenaikan.

Mengoperasikan pembangkit yang memiliki berbagai equipment yang saling terkait merupakan
hal yang berisiko, karena ada kemungkinan equipment yang mengalami kegagalan mungkin
tidak hanya akan mengakibatkan kerugian secara finansial karena pembangkit mengalami
derating atau trip, tetapi mungkin juga berakibat pada personil yang sedang bekerja di sekitar
pembangkit, atau mencemari lingkungan di sekitar pembangkit beroperasi.

Untuk memahami risiko secara utuh, ada tiga pertanyaan yang harus dijawab. Ketiga
pertanyaan itu adalah:

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 18


a. Apa yang salah? (What can go wrong?)
b. Seberapa sering kesalahan ini terjadi? (How likely is it?)
c. Apa konsekuensi dari kesalahan ini? (What are the consequences?)

Gambar 9) menunjukkan sebuah model risiko yang menunjukkan hubungan antara ketiga
pertanyaan di atas.

Gambar 9. Hubungan Model Risiko

Pertanyaan kunci pertama dalam memahami risiko adalah : Apa yang salah? (What can go
wrong?). Sifat dari risiko adalah risiko ini akan terjadi pada masa yang akan datang. Untuk itu,
agar sebuah risiko dapat dicegah, maka faktor – faktor yang menyebabkan sebuah risiko akan
terjadi perlu dikelola.

Sebuah risiko akan terjadi bila ada sumber risiko (source of risk) dan penyebab risiko (cause of
risk). Source of risk umumnya bersifat inherent sedangkan cause of risk bisa berasal dari faktor
internal atau faktor eksternal. Seberapa sering kombinasi dari source of risk dan cause of risk
akan menjadi pertanyaan kedua dalam memahami risiko secara utuh, yaitu seberapa sering
kombinasi keduanya ini akan terjadi (how likely is it?). Dalam pengukuran risiko seberapa
sering kombinasi dari kedua elemen ini terjadi akan menjadi dasar untuk menentukan rating
kemungkinan (likelihood/probability) dari suatu risiko.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 19


Sebuah risiko, bila terjadi, akan memiliki sebuah atau lebih konsekuensi. Pertanyaan yang
relevan untuk mengetahui seberapa besar konsekuensi dari suatu risiko adalah : Apa
konsekuensi dari kesalahan/risiko ini? (What are the consequences?). Dalam pengukuran
risiko seberapa besar konsekuensi dari sebuah risiko akan menjadi dasar untuk menentukan
rating akibat/konsekuensi (consequence) dari suatu risiko.

Pencegahan risiko dapat dilakukan dengan mencegah terjadinya kombinasi antara source of
risk dan cause of risk. Semua upaya yang dilakukan untuk mencegah risiko pada tahap ini
dapat dikategorikan sebagai preventive action. Semua biaya yang dikeluarkan pada tahap ini
dapat dikategorikan sebagai investment cost.

Penanganan risiko bila risiko sudah terjadi agar akibat/kosekuensi yang ditimbulkan tidak
bertambah parah dapat dikategorikan sebagai corrective action. Semua biaya yang dikeluarkan
pada tahap ini dapat dikategorikan sebagai recovery cost.

Konsep perawatan berbasis risiko (risk-based maintenance) adalah suatu metode prioritas
perawatan equipment yang didasarkan pada risiko. Umumnya risiko dari kegagalan equipment
dibagi menjadi tiga kategori yang masing – masing berkorespondensi dengan tingkat kekritisan
dari equipment. Equipment dengan tingkat kekritisan tinggi (C1), menengah (C2) dan rendah
(C3) masing – masing berkorespondensi dengan equipment yang memiliki risiko tinggi, sedang
dan rendah bila equipment tersebut mengalami kegagalan.

Gambar 10. Konsep risk based maintenance

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 20


Pada gambar 10) diatas menunjukkan diagram konsep risk-based maintenance. Screening
untuk menentukan kekritisan equipment dimulai dengan merangking risiko dari masing-masing
equipment. Equipment yang memiliki kekritisan kategori C3 atau risiko rendah, umumnya
memiliki strategi perawatan run to failure.

Equipment yang memiliki tingkat kekritisan dengan tingkat C2 (risiko menengah) dan C1 (risiko
tinggi) akan di-screening lebih lanjut. Apabila equipment tersebut masuk kategori pressure
vessel/containment/bejana tekan maka analisa yang tepat untuk menentukan strategi
perawatan yang tepat adalah dengan menggunakan RBI (Risk-Based Inspection).

Apabila equipment tersebut masuk dalam kategori sebagai protective function, maka analisa
yang tepat untuk menguji level integritasnya adalah dengan menggunakan SIL (Safety Integrity
Level). Apabila equipment tidak masuk dalam kategori pressure vessel/containment/bejana
tekan maupun sebagai protective function, maka analisa yang tepat untuk menentukan strategi
perawatan yang tepat adalah dengan menggunakan RCM (Reliability-Centered Maintenance)

Secara umum, terdapat dua faktor utama yang menentukan ketersediaan (availability) unit
pembangkit adalah Reliability (keandalan) dan Maintainability (kecepatan pemeliharaan).
Ketersediaan ini harus diupayakan secara maksimal sesuai batas desain.

a. Reliability Improvement Program.

Reliability Improvement Program merupakan kegiatan untuk menjamin tidak terjadinya


kegagalan pada seluruh peralatan saat dioperasikan, tidak mengalami derating, dengan
biaya optimum, dengan meminimalkan atau menghilangkan kegagalan & penyebabnya,
serta melakukan optimasi.

Diawali dengan melakukan asessment keseluruhan peralatan (baseline) dan prioritisasi


peralatan/System Equipment Reliability Prioritization (SERP). Hasil dari kedua proses
tersebut digunakan sebagai acuan untuk menentukan prioritas peralatan yang
membutuhkan kajian Failure Mode Effect Analysis (FMEA) dan Root Cause Failure
Analysis (RCFA). Action plan/ Failure Defense Task (FDT) & rekomendasi adalah
output dari kajian tersebut.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 21


Gambar 11. Diagram kegiatan Reliability Improvement

b. Prosedur Implementasi Reliability Improvement Program Baseline (Assessment).

Equipment audit merupakan pemetaan terhadap kesiapan peralatan yang ada di unit
pembangkit, sehingga diketahui kondisi peralatan secara nyata, dengan langkah -
langkah sebagai berikut :

 Melakukan pengambilan data melalui predictive tool technology untuk semua


peralatan, berupa data-data vibrasi, thermograpy, oil analysis, dll.

 Mengumpulkan data operasi, berupa gangguan kerusakan, alarm, trip, derating,


laporan hasil Gatecycle dan kondisi resource (fuel, oil, water).

 Mengumpulkan data - data pemeliharaan berupa histori peralatan, job card


feedback, laporan quality control.

 Menentukan levelisasi tingkat kesehatan peralatan berdasarkan hasil referensi


seperti pada ketiga item diatas.

 Melakukan workshop koordinasi (engineering, operasi dan pemeliharaan) untuk


membuat program-program recovery untuk peralatan yang masuk kategori
merah dan kuning

c. SERP

SERP (System Equipment Reliability Prioritization) me-rupakan metode untuk me-


ranking tingkat kehandalan sistem peralatan. Hasil dari proses SERP adalah

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 22


Maintenance Priority Index (MPI) berupa ranking peralatan berdasarkan kriteria tertentu
yang mencerminkan tingkat kekritisan.

Hasil MPI dan hasil dari mapping equipment (pemetaan peralatan) merupakan proses
identifikasi awal yang memberikan gambaran terhadap peralatan peralatan kritis yang
harus segera mendapatkan penanganan dan ditingkatkan keandalannya.

Proses SERP dilakukan dengan langkah langkah sebagai berikut:

 Menentukan atau membagi Unit Pembangkit ke dalam sistem, dimana dalam


satu sistem merupakan kumpulan dari beberapa peralatan/equipment.

 Menentukan dampak kerusakan & tingkat kehandalan sistem peralatan berupa


system criticality ranking (SCR) & operational criticality ranking (OCR).

Nilai MPI yang lebih tinggi menunjukkan bahwa sistem peralatan tersebut mempunyai
risiko kegagalan dan dampak yang lebih besar terhadap operasional unit pembangkitan,
sehingga menjadi prioritas utama untuk segera diidentifikasi modus kerusakan dan
diformulasikan langkah pencegahannya.

d. FMEA

FMEA atau Failure Mode and Effect Analysis adalah sebuah metoda untuk mengenali
modus kerusakan dan pengaruh kerusakan terhadap fungsi peralatan atau asset. Hasil
dari FMEA berupa langkah-langkah pencegahan (failure defense task) yang pada
akhirnya akan didapatkan tindakan preventive maintenance yang paling optimal.

Langkah-langkah dalam proses FMEA adalah sebagai berikut:

 Menentukan sistem peralatan atau sub sistem peralatan yang menjadi prioritas.

 Mendefinisikan peralatan peralatan atau komponen peralatan yang ada didalam


sistem peralatan atau sub-sistem peralatan tersebut.

 Menentukan fungsi dari masing masing peralatan pada sistem atau sub sistem
peralatan tersebut.

 Mendefinisikan modus-modus kegagalan untuk semua peralatan.

 Menjelaskan dampak dari modus kegagalan.

 Mengidentifikasi berbagai potensi penyebab dari modus kegagalan.

 Menentukan action plan (FDT) maupun rekomendasi untuk semua potensi


penyebab kegagalan.

Sedangkan jika penyebab kegagalan sudah terdefinisi dengan pasti, maka dibuat
rekomendasi untuk mengatasi kegagalan tersebut.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 23


e. RCFA

RCFA (Root Cause Failure Analysis) merupakan proses investigasi untuk dapat
mengetahui penyebab utama dari suatu modus kegagalan (penyebab masih belum
jelas). RCFA dilakukan karena beberapa FMEA mempunyai modus kegagalan yang
penyebabnya belum diketahui.

Investigasi dilakukan dengan mengumpulkan data di lapangan, data desain,


pengalaman dan teori penunjang. Selanjutnya dari data dan teori tersebut, oleh sistem
owner digunakan sebagai bahan analisa untuk mendapatkan suatu kesimpulan
mengenai penyebab utama dari kegagalan yang pada akhirnya akan didapatkan suatu
rekomendasi yang tepat. Metode yang digunakan dapat menggunakan metode fish
bone diagram, fault tree analysis dan metode yang lain.

4.3. Outage Management

Outage Management merupakan proses yang mengatur seluruh pekerjaan, yang


membutuhkan unit pembangkit dikeluarkan secara terencana dari sistem tenaga listrik.

Pengelolaan outage atau keluarnya unit dari sistem jaringan tenaga listrik dimaksudkan agar
pekerjaan yang dilakukan pada masa tersebut dapat berjalan dengan efektif (cepat dan
berkualitas).

Gambar 12. Frame work outage management

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 24


Proses sinergi dan berkesinambungan didalam outage management meliputi kegiatan
perencanaan, persiapan, pelaksanaan, pengendalian, monitoring, evaluasi dan rencana tindak
lanjut program pemeliharaan “planned outage” yang mencakup :

 Penentuan lingkup pemeliharaan


 Penjadwalan
 Pembuatan work package
 Penetapan kebutuhan sumber daya (SDM, material dan tools)
 Penetapan kesiapan sarana
 Penetapan standar kualitas dan sasaran hasil pekerjaan
 Penetapan anggaran dan biaya
 Penentuan metode/standar prosedur komunikasi
 Pelaksanaan overhaul (OH)
 Pelaporan hasil overhaul (OH)

Parameter utama dari keberhasilan pelaksanaan suatu overhaul adalah peningkatan kinerja
mesin, penurunan biaya operasi dan efisiensi sumber daya.

4.4. Life Time Extension

Life time extension (memperpanjang usia pakai) suatu peralatan adalah sebuah model dari
pemeliharaan yang telah dikembangkan dimana interval umur pemakaian dan interval
penggantian dapat dioptimalkan. Dalam konsep strategis ini, kegagalan suatu peralatan
ditunda dengan memberikan pemeliharaan tertentu ataupun dengan mengganti komponen
tertentu sehingga usia pakai suatu peralatan dapat diperpanjang.

Kegiatan ini merupakan kelanjutan dari condition base maintenance (CBM), dimana untuk
memprediksi umur maupun sisa umur suatu peralatan sangat dibutuhkan.

Untuk peralatan berputar (rotating equipment) menggunakan pendekatan dari analisa vibrasi,
oil analysis, dan thermography untuk mengetahui kondisi aktual equipment.

Khusus untuk peralatan yang kritikal seperti boiler (tube and header) maupun turbin blade
(sudu), metoda yang digunakan adalah Remaining Life Assesment (RLA). Tujuan pelaksanaan
RLA ini antara lain:

a. Mengetahui kondisi; perunahan kekerasan dan struktur mikro material, perubahan fisik
karena erosi, korosi atau keausan karena gesekan antar bagian.

b. Mengetahui prediksi umur sisi komponen yang paling kritis.

c. Membantu dalam menyusun rencana pemeliharaan yang tepat sebelum mengalami


kegagalan.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 25


d. Membantu keputusan strategis untuk menunda kegagalan dengan melakukan
perbaikan atau penggantian komponen suatu peralatan.

Metode analisa yang dipergunakan antara lain :

a. Finite Element Method (FEM)


Analisa FEM diperlukan diawali untuk menentukan titik pengambilan data yang tepat.
Kesalahan dalam titik pengambilan data akan menyebabkan kesimpulan akhir yang
keliru. Prediksi sisa umur peralatan harus ditentukan dari umur bagian peralatan
tersebut yang paling rentan/kritis. Bagian ini umumnya lokasi yang mengalami
konsentrasi tegangan (stress) atau konsentrasi temperatur (thermal). FEM akan
membantu mengetahui dimana lokasi kritis ini berada.

b. Analisa Struktur Mikro Material


Data struktur mikro yang diambil dengan metode replica (cetak tempel) atau langsung
memakai Mikroskop Metalugy pada daerah-daerah kritis (mengalami beban stress atau
thermal) dianalisa dan dibandingkan dengan standar penelitian laboratorium. Dalam
praktek standar yang sering digunakan adalah klasifikasi Stadium Kerusakan Material
yang dikeluarkan oleh Laboratorium ERA Technology.

c. Analisa Perubahan Kekerasan (Hardness) Material


Cara lain yang lebih akurat untuk memprediksi sisa umur peralatan adalah melalui Uji
Creep untuk mendapatkan angka Larson-Miller Parameter (LMP). Uji dilakukan dengan
memberikan beban (tegangan) pada specimen pada suhu tertentu (T) kemudian dicatat
waktu yang diperlukan (t) sampai specimen tertentu putus. Angka LMP vs tegangan uji
(σ) ini kemudian diplot dalam grafik untuk kemudian dilakukan interpolasi ataupun
ekstrapolasi, seperti digambarkan pada Gambar 13).

Dengan diketahui tegangan nominal serta temperatur yang bekerja pada komponen
peralatan tersebut maka dapat diprediksi umur komponen (t,jam) melalui angka LMP
dimana :

LMP = T (20+log t)/1.000 dan T = temperatur operasi (dalam derajat Kelvin)

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 26


Gambar 13. Ektrapolasi data uji creep untuk material X20CrMoV12-1

Dalam prakteknya, sering kali Uji Creep tidak bisa dilakukan karena komponen harus
dirusak, disamping itu tegangan yang bekerja pada komponen turbin tidak mudah
diukur.

Untuk itu perlu diukur parameter lain dari material yang dipengaruhi oleh tegangan dan
temperatur. Parameter ini adalah kekerasan (hardness). Tegangan dan temperatur
yang bekerja pada material pada waktu yang lama menyebabkan material menjadi
“lunak” dan berakhir dengan kerusakan.

Dari perubahan kekerasan ini dapat diperkirakan tegangan yang bekerja pada
komponen turbin. Formulasi empiris dikembangkan oleh peneliti Jepang Goto Toru dari
persamaan LMP untuk mengetahui rasio penurunan kekerasan dan parameter
pelunakan material.

Angka rasio digunakan karena kekerasan awal part (saat kondisi masih baru) bisa
berbeda antara satu dengan lain. Dengan diketahui rasio perubahan kekerasan maka
dapat dihitung tegangan nominal yang bekerja pada komponen turbin. Selanjutnya
umurnya dapat diperkirakan.

d. Non Destructive Test (NDT)


Untuk komponen turbin umumnya dilakukan dengan pengujian tidak merusak yang
meliputi; hardness test, photo micro, penetrant test dan magnetic particle test.
Pengujian lain diperlukan untuk mengetahui kondisi komponen terkait korosi dan erosi
diantaranya uji komposisi kimia kerak, uji kualitas air, dan lainnya.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 27


4.5. Life Cycle Cost Analysis

Life-Cycle Costing (LCC) adalah suatu proses analisis ekonomi untuk mengenali total biaya
dari suatu aset meliputi biaya penciptaan (creation) maupun akuisisi, biaya operasi, biaya
pemeliharaan, serta biaya pembuangan (decommisioning). LCC ini merupakan tools ekonomi
yang mengkombinasikan engineering art dengan science dalam membuat suatu keputusan
strategis. Analisisnya memberikan masukan masukan penting didalam suatu proses
pembuatan keputusan pada fasa design, development maupun pengoperasian suatu aset.

Dalam proses pembuatan keputusan pada perusahaan, secara umum sering timbul konflik
antar departemen yang mengakibatkan keputusan kadang tidak menghasilkan “suatu
keputusan yang paling optimal”, antara lain:

 Project engineering berkeinginan untuk meminimalkan biaya capital sebagai suatu


kriteria,

 Maintenance engineering berkeinginan untuk meminimalkan repair hours sebagai suatu


kriteria,

 Produksi/operasi berkeinginan untuk memaksimalkan operation hours sebagai suatu


kriteria,

 Reliability engineering berkeinginan untuk nullify failures sebagai suatu kriteria,

 Accounting (Anggaran) berkeinginan untuk memaksimalkan project net present value


sebagai suatu kriteria,

 Shareholders berkeinginan untuk meningkatkan pendapatan sebagai suatu kriteria.

LCC dapat dipergunakan sebagai alat bantu manajemen untuk membuat keputusan yang
mampu mensinkronkan konflik yang bersifat devisional tersebut dengan fokus pada fakta, uang
dan waktu, sehingga keputusan optimal yang mensinergikan antara risiko, biaya dan kinerja
dapat dipilih.

Gambar 14) menunjukkan suatu model biaya yang comprehensive yang dapat dipergunakan
untuk cost benefit dari berbagai alternatif strategis dengan tujuan akhir meningkatkan NPV dari
suatu pembangkit.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 28


Gambar 14. Cost model to increase plant’s NPV

Gambar 15) menunjukkan kondisi waktu yang paling optimal untuk melakukan replacement
suatu peralatan.

Gambar 15. Optimum time in maintenance or life cycle

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 29


5. PEMBAHARUAN DAN PEMBUANGAN ASET

Meliputi bagaimana mengindentifikasi dan merencanakan tindakan untuk memperpanjang


umur, pembongkaran dan pembuangan aset. Hal ini juga terkait dengan tindakan pelaksanaan
untuk memperpanjang umur, membongkar/menonaktifkan atau membuang aset dan efektivitas
tindakan ketika diimplementasikan, dan memastikan pembuangan yang dilakukan secara
bertanggung jawab dan mengikuti kaidah kaidah etis maupun peraturan perundangan yang
berlaku khususnya kaidah dan regulasi tentang lingkungan hidup.

Disisi lain untuk menghapuskan suatu asset/aktiva tidaklah mudah dan harus memenuhi
syarat-syarat yang sangat ketat sebagaimana diatur dalam Surat Edaran Direksi PT. PLN
(Persero) No.015.E/870/DIR/1998, tentang Penarikan Aktiva Tetap Operasi menjadi Aktiva
Tetap Tidak Beroperasi, antara lain :

a. Aktiva Tetap, yang terdiri dari :

 Kondisi fisik teknis dari Aktiva yang bersangkutan tidak memungkinkan lagi untuk
dioperasikan/rusak

 Tidak Ekonomis

 Penggantian

 Akan direlokasi

 Ketinggalan Teknologi

b. Material

 Secara fisik material tidak dapat digunakan karena rusak dan tidak ekonomis bila
diperbaiki

 Tidak akan digunakan lagi akibat modernisasi (ketinggalan Teknologi)

 Telah melampaui batas waktu kegunaan/kedaluwarsa

 Material lebih yang tidak akan digunakan lagi

 Rekolakasi Intern satuan admistrasi (antar Pusat Listrik di lingkungan Induk PT.
PLN (Persero))

 Relokasi antara satuan administrasi PLN dengan satuan administrasi lainnya.

c. Pekerjaan dalam Pelaksanaan

Berdasarkan penelitian tidak ekonomis jika dilanjutkan/diselesaikan menjadi Aktiva


Tetap.

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 30


SOAL LATIHAN

1. Jelaskan tujuan dari pelaksanaan manajemen asset di suatu perusahaan!


2. Jelaskan tahapan-tahapan life cycle asset dalam manajemen asset!
3. Jelaskan perbedaan reengineering dan reverse engineering!
4. Jelaskan alasan kapan suatu peralatan harus dilaksanakan reverse enjineering!
5. Jelaskan kegiatan-kegiatan yang dilakukan dalam operation management!
6. Jelaskan prosedur implementasi kegiatan efficiency management dalam unit
pembangkitan!
7. Jelaskan output dari WPC management!
8. Jelaskan tahapan kegiatan Realibility improvement dalam suatu pembangkit!
9. Jelaskan langkah-langkah dalam proses FMEA!
10. Sebutkan dan jelaskan metoda-metoda analisa yang dapat digunakan dalam RLA!

Simple, Inspiring, Performing, Phenomenal 31

Anda mungkin juga menyukai