BAB I

PENDAHULUAN

1.1 SEJARAH PERUSAHAAN

PT. Indo Acidatama Tbk pada awalnya bernama PT. Indo Alkohol
Utama dengan status PMDN didirikan pada tahun 1983 didirikan diarea
seluas  16 hektar di desa Kemiri Kecamatan Kebakkramat, Kabupaten
Karanganyar Jawa Tengah. Pembangunan pabrik dimulai pada bulan juni
1985, dan seluruh konstruksinya selesai pada bulan Juni tahun 1989. Tahun
1986 berubah nama menjadi PT. Indo Acidatama Chemical Industry. Pabrik
ini melakukan pengembangan produksi sekaligus perubahan nama pabrik
menjadi PT. Indo Acidatama Tbk pada tahun 1989 dan diresmikan oleh
Presiden Soeharto pada tanggal 20 Juli 1989 dengan status perseroan terbatas.
Pada tanggal 24 Oktober 2005, PT. Indo Acidatama Tbk berubah nama
menjadi PT. Sarasa Nugraha Tbk. Dan industri ini kembali berubah nama PT.
Indo Acidatama Tbk pada tanggal 30 Juni 2006 sampai sekarang.
Perancang mesin dan peralatan pabrik ini adalah KRUPP Industri
Technic GMBH, werk Buckauwolf, Jerman Barat. Sedangkan teknologinya
dari Hull AG Jerman Barat. Peralatan pendukung yang modern mampu
mengolah tetes tebu yang merupakan hasil samping gula menjadi produk-
produk kimia yang mempunyai nilai ekonomi cukup tinggi.
Pabrik ini merupakan pabrik ethanol integrate pertama di Indonesia
dan Asia Tenggara yang terletak dalam satu kompleks dengan merk dagang
Indo Acidatama Chemical Industry (IACI).
Unit-unit proses yang ada di PT. Indo Acidatama Tbk adalah unit
alkohol, asetaldehid, asam asetat dan etil asetat.Unit alkohol mulai beroperasi
pada bulan November 1988 dengan kapasitas terbesar di Indonesia dan telah
mencapai kualitas standar Internasional. Unit-unit yang lain yaitu unit
aldehid, unit asam asetat dan unit etil asetat secara bergantian mulai
beroperasi. Unit asam asetat dan etil asetat mulai berproduksi pada bulan Juni
1989 dan merupakan yang pertama di Indonesia, perluasannya mulai
berfungsi sejak bulan Maret 1995. PT. Indo Acidatama Tbk telah mendirikan
unit fertilizer plant (pabrik pupuk) dengan produk pupuk POMI dan Alfinase
yang diresmikan 8 agustus 2007.
1
 Karena ketidak stabilan pasar dunia dan banyaknya industri asam
asetat dari bahan baku gas alam yang harga produknya lebih murah, maka
untuk menghindari kerugian PT. Indo Acidatama Tbk menghentikan produksi
asam asetat dan asetaldehid sebagai produk samping pada tahun 2010.
Sehingga saat ini PT. Indo Acidatama Tbk hanya memproduksi etanol, etil
asetat, dan produk-produk dari unit fertilizer.
Latar belakang didirikanya pabrik adalah :
a. Penghematan Sumber Devisa Negara
Melalui produk asam asetat dan etil asetat yang dihasilkan, kebutuhan
dalam negeri diharapkan bisa terpenuhi sehingga impornya dapat
berkurang. Dengan demikian hal ini dapat membantu menghemat devisa
negara.
b. Proses Alih Teknologi
Produk yang dihasilkan melalui teknologi modern, membuktikan bahwa
para sarjana Indonesia mampu menyerap ilmu dan teknologi modern.
Inilah menjadi arah dan tujuan proses alih teknologi sehingga tidak lagi
bergantung pada tenaga asing.
c. Terbukanya Lapangan Kerja Baru
PT. Indo Acidatama Tbk juga turut menyumbangkan lapangan tenaga kerja
baru serta memberikan kesempatan dan pemerataan tenaga kerja.
d. Menunjang Ekspor non Migas
Selaras dengan sedang digalakkannya program non migas dari pemerintah
tentang eskpor non migas, PT. Indo Acidatama Tbk telah mampu
mengekspor etanol. Hal ini membuktikan kualitas produk dalam negeri
mampu bersaing dengan industri internasional.

1.2 LOKASI PERUSAHAAN

PT. Indo Acidatama Tbk. berlokasi di Desa Kemiri, Kecamatan
Kebakkramat, Kabupaten Karanganyar, ± 15 km di sebelah timur laut Kota
Surakarta atau 2 km dari jalan raya Palur – Sragen. Lokasi pabrik dibatasi
oleh:
 Sebelah utara : Jalan Desa Kemiri
 Sebelah selatan : Sungai Bengawan Solo
 Sebelah barat : Pabrik PT. Sari Warna Asli

2
 Sebelah timur : Persawahan penduduk
Peta lokasi PT. Indo Acidatama Tbk Dapat dilihat pada Gambar I.1

Gambar I.1 Lokasi PT. Indo Acidatma Tbk

Pemilihan lokasi PT. INDO ACIDATAMA Tbk tentunya telah

memperhitungkan beberapa pertimbangan, antara lain :
a. Lokasi pabrik berdekatan dengan sumber bahan baku industri etanol,
yaitu tetes tebu (molasses), suatu bahan produk samping dari pabrik
gula di Jawa Tengah dan Jawa Timur.
b. Lokasi pabrik ini juga sangat strategis, yaitu terletak dalam jaringan
pengangkutan ke seluruh daerah pemasaran.
c. Transportasi untuk pengangkutan bahan baku dan pemasaran produk
mudah karena lokasinya tidak jauh dari jalan raya.

3
 Tata letak (Lay Out) merupakan pengaturan tempat kedudukan dalam
area pabrik. Denah tata letak (lay out) pabrik dapat di lihat pada gambar 1.2
(terlampir). Secara garis besar tata letak PT. Indo Acidatama Tbk terbagi
menjadi lima bagian utama, yaitu :
1. Bagian Tangki Penyimpanan Bahan Baku
2. Bagian Kantor
3. Bagian Proses, terdiri dari :
a) Unit Fermentasi (A-200)
b) Unit Etanol (A-300)
c) Unit Aldehide (A-400)
d) Unit Asam Asetat (A-450)
e) Unit Etil Asetat (A-500)
4. Bagian Utilitas, Bengkel dan Gudang
5. Bagian Pengolahan Limbah
Tata letak PT. INDO ACIDATAMA Tbk dapat dilihat pada gambar I.2.

4
 Gambar I.2. Tata Letak PT. Indo Acidatama Tbk

Keterangan gambar :

5
1A. Mess 19. Fermentasi area 200

1B. Mess 20. Blower house

2. Keamanan 21. Menara pendingin

3. Jembatan timbang 22. Tangki penyimpanan air proses

4. Kantor 23. Raw water pit dan raw tower

5. Gudang 24. Tempat kerja

6. Penerimaan molasses 25. Voltage distribution transformer

7. Garasi 26. Steam boiling house

8. Kantor laboratorium 27. Penyimpanan nitrogen

9. Stasiun pengapalan 28. Tangki bahan bakar

10. Kantin 29. Unit moulding

11. Penyimpanan tetes tebu area 100 30. Analysis shelter

12. Asam asetat area 400 dan 500 31. Bak anaerob I

13. Etil asetat area 500 32. Bak anaerob II

14. Penyimpanan produk area 500 33. Bak anaerob III

15. Drum produk 34. Bak maturasi

16. Tangki produksi area 400 35. Gudang kapur dan pemroses

17. Control Room naturalisasi pH

18. Area distilasi etanol area 300

1.3 BAHAN BAKU DAN PRODUK YANG DIHASILKAN

1.3.1. Bahan Baku
a. Molasses

6
 PT. Indo Acidatama Tbk menggunakan bahan baku tetes tebu
(molasses) yang merupakan hasil samping pabrik gula. Sumber dari tetes
tebu di bagi menjadi dua, yaitu:
1. Dalam negeri (Lokal) yaitu dari Lampung, PG. Tasik Madu, PG.
Trangkil, PG. Madukismo dan pabrik gula lainnya yang berada di
sekitar Jawa Tengah dan Jawa Timur .
2. Luar negeri (impor) yaitu berasal dari Pakistan dan Australia
Kapasitas produksi PT. Indo Acidatama Tbk mengolah sampai
892.740 ton tetes tebu pertahunnya. Tetes tebu digunakan sebagai media
fermentasi yang menghasilkan alkohol. Tetes tebu itu memiliki persyaratan
minimum:
Kekentalan 85 οBrix
Kadar Gula 56%
Tetes diangkut ke pabrik dengan menggunakan truk tangki dan
akan ditimbang terlebih dahulu di atas jembatan timbang yang terletak di
bagian depan pabrik. Kemudian tetes tersebut diumpankan ke dalam tangki
penyimpanan tetes melalui hopper dan penyaringan dengan bantuan screw
pump. Tangki penyimpanan yang tersedia ada 4 buah dan masing-masing
mempunyai kapasitas 6.000 m3. Selanjutnya tetes tersebut dikirim ke unit
fermentasi sebagai bahan baku pembuatan Mash dengan bantuan screw
pump. Komposisi molasess dapat di tabel 1.1 lihat
Tabel 1.1 Kandungan dalam Molasses
Komponen %bv/v
Sukrosa 50
Air 20
Selulosa 6
Padatan Tersuspensi (Cu, Phosfor) 11
Kadar Abu 13

b. Asam Asetat
PT. Indo Acidatama Tbk menggunakan bahan baku asam asetat
untuk pembuatan etil asetat. Dahulu PT. Indo Acidatam Tbk
memproduksi asam asetat sendiri. Karena ketidak stabilan pasar dunia
dan banyaknya industri asam asetat dari bahan baku gas alam yang

7
 harga produknya lebih murah, maka untuk menghindari kerugian PT.
Indo Acidatama Tbk menghentikan produksi asam asetat dan memilih
untuk mengimpor asam asetat dari luar sebagai bahan baku pembuatan
etil asetat.
1.3.2. Produk yang Dihasilkan
Produk-produk yang dihasilkan PT. Indo Acidatama Tbk Pada awalnya
adalah sebagai berikut :
a. Etanol : ±150.000 liter/hari
Pemasaran produk diantaranya untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri
dan sebagian lagi di ekspor. Ekspor perdana dapat direalisasikan pada tanggal 5
Desember 1988 ke Jepang sejumlah 1.500 kiloliter etanol. Hingga saat ini
kapasitas produksi PT. Indo Acidatama Tbk telah mengalami peningkatan sebagai
berikut :
a. Produk Utama
1. Etanol
 Kapasitas : 150.000 liter/hari
 Spesifikasi
o Kenampakan : bening
o Bau dan Rasa : spesifik
o Kadar : min 96,5% volume
o Waktu Test Permanganat : min 30 menit
o Minyak Fussel : max 0,2 mg/100 ml
o Asetaldehid : max 0,2 mg/100 ml
o Asam Asetat : max 0,4 mg/100 ml
o Asam Asetat dan metil ester : max 2,0 mg/100 ml
o Basa dan furfural : tak terdekteksi
o Abu : max 0,5 mg/100 ml
2. Etil Asetat
 Kapasitas : 15.000 kg/hari
 Spesifikasi
o Kenampakan : tidak berwarna, tak bersuspensi
o Kadar : 100% berat
o Titik Didih (1 atm) : 76-77,80C
o Warna : max w APHA
o Berat Jenis (200C) : 0,85 g/cc
o Titik Nyata : -40C
o Kelarutan dalam air : 7,7% berat
o Kandungan Air (200C) : 3,35 berat
o Keasaman : max 0,03 ml/100g
b. Produk Antara

8
 Mash
Mash merupakan hasil fermentasi tetes (molasses). Kadar etanol dalam
tetes kira-kira 11-12% volume.

Untuk pemasaran saat ini terutama untuk memenuhi kebutuhan dalam

negeri, denga perincian sebagai berikut :
o Etanol : 60% untuk ekspor dan 40% untuk memenuhi kebutuhan
dalam negeri.
o Etil Asetat: 100% untuk memenuhi kebutuhan dalam negeri.

1.4 ORGANISASI PERUSAHAAN

1.4.1. Struktur Organisasi Perusahaan
Struktur organisasi PT. Indo Acidatama Tbk mengikuti sistem line and

staff organization. Struktur organisasi PT. Indo Acidatama Tbk secara garis besar

dapat dilihat pada gambar I.3.

9
 PT. Indo Acidatama Tbk dipimpin oleh seorang Presiden Direktur yang
membawahi 3 bidang yaitu :
A. Bidang Produksi (Plant Executive officer)
B. Bidang Keuangan dan Adminiistrasi (Finance and Administrative
Executive Officer)
C. Bidang Komersial (Commercial Executive officer)

1.4.1.1 Bidang Produksi (Plant executive Officer)

10
 Plant executive Officer dibantu oleh Vice Executive Officer to
Plant, Plant Maintenance Engineering dan Safety Inspector, membawahi 5
bagian:
1. Departemen Produksi
Bagian ini terdiri dari :
a. Staf Produksi
b. Shift Head Department, membawahi :
1. Fermentation Supervisor
2. Production 1 Supervisor
3. Production II Supervisor
4. Production III Supervicor
c. Proses Control and Micro Lab Section, membawahi :
1. Prosess Control Shift Supervisor
2. Micro Lab Supervisor
2. Departemen Utilitas
Bagian ini terdiri dari :
1) Power Station Section
Dibantu oleh bagian Maintenance Diessel Supervisor
2) Shift Leader
3. Electrical Maintenancee Departement
Bagian ini terdiri dari :
a. Plant Electric and instrument Section, membawahi :
1) Plant Electric Supervisor
2) Plant Instrumen Supervisor

b. General Electric and Instrument Section

dibantu oleh bagian General and Utility Technician.
4. Mechanic Mantenance Departement
Bagian ini terdiri dari :
5. Environment Departement
a. Mechanic Maintenance Section, membawahi :
o Mechanic Production Supervisior
o Mechanic Utility Supervisor
b. Workshop Section, membawahi :
o Plant Painting Staff
o Workshop Mechanic Supervisor
bagian ini terdiri dari :
a. Enverionmenal Control Section
Dibantu oleh WWT Supervisor
b. Waste Utilization Section
Dibantu oleh Fertilizer Supervisor

1.4.1.2 Bidang Keuangan dan Administrasi (Finance and Administrative

Executive Officer)

11
 Finance and Administrative executive Officer dibantu oleh Vice
Executive Officer to Industrial Relation, secretary dan Security Assurance.
Membawahi 5 bagian :
1. Accounting Department
Bagian ini terdiri dari :
a. Financial Accounting Supervisor
b. Cost Accounting Supervisor
c. Tax Staff
d. Marketing Staff
2. Finance
Dibantu oleh Cashir
3. Computer and Data Producing Staff
4. Human Resources Department
Bagian ini terdiri dari :
a. Personal Section, membawahi :
o Compensation Staff
o Personal Administration and Traning Staff
o Conseling and Labor Relation Staff

b. Security Section
dibantu oleh Security Staff Supervisor
5. General Affair Department
Bagian ini terdiri dari :
a. Transport and Housing Section, membawahi :
o Transport Supervisor
o General Maintenance Supervisor
b. General Affair Section, membawahi :
o Office and Service Supervisor
o Conteen Supervisor
c. Policlinic

1.4.1.3 Bidang Komersial (Commercial Executive Officer)

Commercial Executive Officer dibantu oleh Vice Executive Officer
to Commercial, Scretary dan CommercialStaff, membawahi 4 bagian :
1. Marketing Research and Administration Department
Dibantu oleh Sales Adminstration Staff
2. Sales Department
Dibantu oleh Sales Staff
3. Logostic Department
Bagian ini terdiri :
a. Purchasing Section
b. Inventory Control Section, membawahi :
o Raw Material Supervisor

12
 o Chemical and Raw Supervisor
o Finished Product Supervisor
4. Quality Assurance Section
Dibantu oleh Quality Assurance Staff

1.4.2 Manajemen Perusahaan

Manajemen perusahaan di PT Indo Acidatama Tbk dibagi menjadi
empat departemen/division yaitu :
1. Chief Executive Officer (CEO)
Merupakan Presiden Direktur yang bertanggung jawab pada seluruh
kegiatan usaha perusahaan yang dibantu oleh Vice Executive Officer to
Corporate. CEO membawahi:
 Corporate Secretary
 Internal Audit
2. Plant Division
Dipimpin oleh seorang Plant Executive Officer yang dibantu oleh Vice
Executive Officer Plant, yang membawahi lima bagian, yaitu:
 Production Departement
 Utilities Departement
 Electric Maintenance Depatement
 Mechanic Maintenance Depatement
 Environment Departement
3. Comercial Division
Dipimpin oleh seorang Commercial Executive Oficer dibantu oleh Vice
Executive Oficer to Commercial, membawahi tiga bagian, yaitu:
 Marketing Research & Administrasi Departement
 Logistic Departement
 Sales Departement

4. Finance & Administration Division

13
 Dipimpin oleh seorang Finance and Administration Executive Oficer
yang dibantu oleh Vice Executive Oficer to Industrial Relation,
membawahi lima bagian yaitu:
 Finance Departement
 Computer & Data Processing Departement
 Accounting Departement
 Human Resourses Departement
 General Affairs Departement

1.4.3 Tenaga Kerja dan Jaminan kesejahteraan

Perkembangan PT. Indo Acidatama Tbk selain dalam kapasitas
produksi, terjadi pula dalam hal Sumber Daya Manusia. Hingga tahun 2015
jumlah karyawan PT. Indo Acidatama Tbk sebanyak 356 orang. Perincian
tenaga kerja di PT. Indo Acidatama Tbk adalah sebagai berikut :
a. Tenaga kerja Pasca Sarjana : 6 orang
b. Tenaga kerja Sarjana : 46 orang
c. Tenaga kerja Sarjana Muda : 39 orang
d. Tenaga kerja SMU/ Sederajat : 188 orang
e. Tenaga kerja SLTP/Sederajat : 32 orang
f. Tenaga kerja Lain : 45 orang
Dalam menjalankan kegiatan sehari-harinya, pembagian jam kerja
berdasarkan status karyawan, yaitu karyawan Day Shift dan Shift.
a. Karyawan Day Shift
Karyawan ini tidak berhubungan langsung dengan proses
produksi. Yang termasuk karyawan Day Shift adalah karyawan
administrasi, sekretariat, perbekalan, gudang, dan lain-lain.
Jam kerja karyawan diatur sebagai berikut :
Senin – Jumat : jam 08.00 – 17.00
Istirahat : jam 12.00 – 13.00
Untuk hari Sabtu, Minggu dan hari besar merupakan hari libur.
b. Karyawan Shift

14
 Karyawan shift berhubungan langsung dengan proses produksi.
Yang termasuk karyawan shift adalah bagian proses, utilitas dan
laboratorium. Karyawan shift ini dibagi menjadi 4 group, yaitu A, B, C,
dan D.
Jam kerja karyawan diatur sebagai berikut :
Shift I (pagi) : jam 07.00 – 15.00
Shift II (siang) : jam 15.00 – 23.00
Shift III (malam) : jam 23.00 – 07.00
Jadwal pekerja di PT. Indo Acidatama Tbk dapat dilihat pada Tabel 1.2
Tabel 1.2 Jadwal Pekerja
GROUP TANGGAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
A 3 - - 2 2 1 1 3 3 - - 2 2 1 1
B 1 3 3 - - 2 2 1 1 3 3 - - 2 2
C - 2 2 1 1 3 3 - - 2 2 1 1 3 3
D 2 1 1 3 3 - - 2 2 1 1 3 3 - -

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
3 3 - - 2 2 1 1 3 3 - - 2 2 1
1 1 3 3 - - 2 2 1 1 3 3 - - 2
- - 2 2 1 1 3 3 - - 2 2 1 1 3
2 2 1 1 3 3 - - 2 2 1 1 3 3 -

1.4.3.2. Jaminan Kesejahteraan

Keharmonisan antara karyawan dengan perusahaan, perlindungan
karyawan dan peningkatan kesejahteraan karyawan PT. Indo Acidatama Tbk
lebih mungkin terwujud berkat wadah-wadah organisasi yang ada, yaitu :
1) SPKEP (Serikat Pekerja Kimia Energi dan Pertambangan)
2) P2K3 (Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja)
3) KOKARINDO (Koperasi Karyawan PT. Indo Acidatama Tbk)

Perusahaan juga memberikan jaminan sosial yang cukup baik bagi tenaga
kerja. Ketentuan jaminan sosial yang berlaku di PT. Indo Acidatama Tbk adalah :
1) Sarana Kesehatan yaitu Poliklinik
2) Sarana K3 yang meliputi perlengkapan sarana kerja
3) Transportasi karyawan dengan sistem pool
4) Menyelenggarakan program Jaminan Sosial Tenaga Kerja
5) Rekreasi dan Olahraga
15
 6) Pakaian kerja dua stel

1.4.4 Fasilitas
1.4.4.1 Fasilitas Karyawan
Fasilitas yang disediakan untuk kesejahteraan karyawan PT. Indo
Acidatama Tbk yaitu :
a) Fasilitas Kesehatan (poliklinik)
Poliklinik ini merupakan tempat pelayanan kesehatan bagi karyawan di
bawah pengawas dokter perusahaan.Poliklinik ini juga memberikan
pertolongan pertama pada kecelakaan yang terjadi di lingkungan perusahaan
sebelum korban dibawa ke rumah sakit.
b) Sarana Olah Raga
PT. Indo Acidatama Tbk menyediakan sarana olah raga antara lain
bulutangkis, bola voli, tenis lapangan dan sepak bola
c) Kesenian
PT. Indo Acidatama Tbk menyediakan wadah penyalur bakat dan aspirasi seni
bagi karyawan melalui seni karawitan.
d) Sarana Ibadah (Masjid)
Disediakan bagi karyawan yang beragama Islam untuk melaksankan ibadah
dan pada hari-hari tertentu dapat dimanfaatkan oleh penduduk sekitar lokasi
pabrik
e) Tunjungan Istimewa Tahunan
Pada Hari Raya Idul Fitri setiap karyawan mendapatkan tunjangan yang
besarnya diatur oleh perusahaan.
f) Tunjangan Hari Tua
Setiap karyawan berhak mendapat tunjangan atau pensiunan hari tua sesuai
posisi terakhir bekerja di pabrik.
g) Asuransi Tenaga Kerja
Karyawan tetap telah diasuransikan oleh pihak pabrik.
h) Serikat Pekerja Seluruh Indonesia
Karyawan berhak menjadi anggota SPSI yang berguna bagi karyawan dalam
menyelesaikan persoalan-persoalan dengan pihak pabrik.
i) Kantin
Setiap karyawan mendapatkan fasilitas makan dari pabrik dalam
kesehariannya di pabrik.
j) Transportasi
Disediakan bus karyawan untuk mengantar dan menjemput para karyawan
bagi karyawan senior mendapatkan fasilitas mobil.

1.4.4.2 Fasilitas Penunjang

16
 a) Perkantoran
Perkantoran yang terdapat dalam pabrik digunakan untuk mengurus
administrasi karyawan, serta pemasaran produk (marketing)
b) Bea Cukai
Mengawasi pengeluaran produk etanol dari pabrik. Etanol yang akan
dijual ke pasar nasional maupun internasional merupakan bahan kimia
yang terkena cukai pemerintah
c) Armada Angkut Truk Container
Untuk distribusi etanol, asam asetat, dan etil asetat dari pabrik ke seluruh
konsumen dipulau Jawa.
d) Jembatan Timbang
Untuk menimbang bahan baku, bahan pembantu, dan produk jadi yang
terdapat didalam truk container yang akan masuk dan keluar pabrik.
e) Hydrant
Untuk mengatasi kebakaran. Siap dipergunakan sewaktu-waktu.
f) Shipping station
Sebagai tempat pengisian produk berupa etanol ke tangki-tangki dalam
truk container sebelum dipasarkan.
g) Gudang (warehouse)
Sebagai tempat untuk menyimpan jerigen (kemasan asam asetat).
h) Bengkel (workshop)
Untuk memperbaiki alat-alat yang rusak dan tempat penyimpanan suku
cadang peralatan dan mesin-mesin proses produksi.
i) Pos penjagaan
Untuk menjaga keamanan diseluruh lingkungan pabrik dan memeriksa
semua kendaraan yang keluar dan masuk area pabrik termasuk truk-truk
container.
j) Area parkir
Untuk menempatkan kendaraan karyawan dan truk-truk container yang
mengangkut bahan.
1.4.5. Logo Perusahaan
Awalnya logo PT. Indo Acidatama Tbk berupa tiga buah labu Erlenmeyer
dengan warna biru tua. Pada tanggal 8 Agustus 2007 PT. Indo Acidatama Tbk,
mengganti logo mereka menjadi paramida yang berwarna hijau, orange, dan
hitam.

Gambar 1.4. Logo PT. Indo Acidatama Tbk

17
 Logo PT. Indo Acidatama Tbk dirancang sebagai simbol perusahaan sekaligus
sebagai gambaran singkat tentang industri kimia ini. Dimana simbol ini
memiliki arti sebagai berikut :

a. Warna Hitam
Melambangkan kegigihan, kesabaran dan perjuangan dari PT. Indo
Acidatama Tbk, yang sampai sekarang masih tetap berdiri kokoh dalam
dunia industri di Indonesia.
b. Warna Hijau
Mebangkan bahwa produk yang dihasilkan oleh PT. Indo Acidatama Tbk
ramah terhadap lingkungan.
c. Warna Orange
Melambangkan kesejahteraan karyawan PT. Indo Acidatama Tbk.

1.5. Keselamatan dan Kesehatan Kerja

Keselamatan kerja merupakan tanggung jawab setiap pekerja yang
mengandung pengertian usaha mengubah kondisi kerja yang tadinya tidak aman
menjadi lebih aman. Keselamatan dan kesehatan kerja ini ditangani oleh bagian
Fire and Safety atau Perlindungan Lingkungan Kerja.
Peraturan-peraturan yang berkenaan dengan keselamatan kerja, dalam hal
ini di PT. Indo Acidatama Tbk berdasar atas :
 PP No. 11 Tahun 1979 pasal 36
 UU No. 1 Tahun 1970 Bab III pasal 3 dan 4

Tujuan keselamatan kerja :

 Menjamin tiap pekerja atas keselamatannya dalam melaksanakan tugas untuk
kesejahteraan hidupnya, meningktakan hasil produksi.
 Menjamin keselamatan orang yang ada di lokasi kerja.
 Menjamin agar sumber produksi dapat terpelihara dengan baik dan dapat
digunakan secara efisien.
 Menjamin agar proses produksi dapat berjalan lancar tanpa hambatan apapun.

PT. Indo Acidatama Tbk memusatkan keselamatan kerja pada:

a. Melakukan pengecekan terhadap peralatan yang sifatnya berbahaya setiap
saat.

18
b. Imussing Safety Rule, yaitu menentukan langkah-langkah dalam pengoprasian
unit atau peralatan yang mana diperhitungkan pada faktor-faktor keselamatan
kerja maupun peralatannya.
c. Good House Keeping, yaitu menciptakan tenaga kerja dengan lingkungan
yang bersih serta aman, sehingga dapat terhindar dari terjadinya kecelakaan
dan kebakaran.
Sedangkan materi peningkatan keselamatan kerja adalah sebagai berikut :
 Perencanaan yang baik oleh pemimpin.
 Penerapan yang aman oleh tenaga kerja.
 Pemasangan pagar pengaman dan alat lindung terhadap mesin yang
berbahaya.

1.6. PENANGANAN LIMBAH

Sebagai perusahaan yang berwawasan lingkungan, PT. Indo Acidatama
Tbk telah membuat analisa mengenai dampak lingkungan dalam bentuk PEL
(Penyajian Evaluasi Lingkungan), RKL (Rencana Kelola Lingkungan dan RPL
(Rencana Pemantauan Lingkungan). Dokumen-dokumen telah disahkan oleh
Komisi Daerah Amdal Pemda Dati I Jawa Tengah. Saat ini semua limbah yang
dihasilkan dari proses destilasi etanol di olah secara mikrobiologis di instalasi
pengolahan Limbah (IPAL) milik pabrik yang dioperasikan sejak pabrik mulai
produksi. Sistem pengolahan limbah yang ada saat ini dapat menurunkan kurang
lebih 80% beban pencemaran yang terkandung dalam limbah cair. Guna lebih
meningkatkan kinerja pengelola limbah yang ada pihak pabrik telah membuat
reaktor biogas yang menghasilkan gas metana yang sekarang telah dipakai sebagai
bahan bakar.
PT. Indo Acidatama Tbk menghasilkan limbah cair terutama berasal dari
unit alkohol yang berupa stillage (produk bawah dari distilasi fermentasi
bioetanol), jumlah stillage yang dihasilkan sekitar 510.000 kg/hari.
Spesifikasi limbah stillage sebagai berikut :
Debit : ± 1000 m3/hari
Temperatur : ± 50 0C
pH : 4,5-5
BOD : 50.000 – 70.000 ppm
COD : 100.000 – 120.000 ppm
TSS : 7.000 – 10.000 ppm

19
TDS : 90.000 – 120.000 ppm
Sulfat : ± 2.500 ppm
Pengolahan limbah pada pabrik dilakukan dengan dua cara yaitu diolah sampai
baku mutu dan dipakai sebagai bahan pembuat pupuk.
1.6.1. Pengolahan Sampai Baku Mutu
Pengolahan limbah dilakukan melalui tiga tahap, yaitu :
1. Proses Anaerob
Limbah masuk ke lagoon anaerob yang ditutup dengan HDPE
(High Density Poly Ethylen) dengan waktu tinggal 100 hari (3 lagoon
masing-masing 33 hari). Lagoon tersebut berukuran 48 x 149 x 7 meter.
Proses yang terjadi adalah pendegradasian oleh lumpur aktif. Pada proses
ini limbah diberi nutrisi berupa N (urea) dan P (TSP). Penambahan nutrisi
ini dibuat sedemikian rupa sehingga COD : N : P = 100:5:1. Perlakuan
yang lain adalah sirkulasi yang merata dengan menggunakan pompa
(masing-masing lagoon memiliki 6 pompa) dan diharapkan tidak dead
zone dari mikroba. Dari pengolahan ini diperoleh kadar CCH4 ± 55%, CO2
42% komponen Organik 2%, H2S 1%. Saat ini gas tersebut dipakai sebagai
bahan bakar boiler, adapun jumlah gas yang dihasilkan dari masing-
masing lagoon adalah 28.800 m/hari. Dari anaerobic lagoon COD tinggal
25.000 ppm dan BOD 5000 ppm. Selanjutnya dimasukkan ke aerob
lagoon.
2. Proses Aerob
Proses ini limbah memiliki waktu tinggal 20 jam. Aerobic lagoon
dilengkapi dengan 5 buah aerator yang dibuat sedemikian rupa sehingga
DO di dalam lagoon min 1,5 ppm. Lumpur aktif pada proses ini
membutuhkan oksigen untuk aktivasinya. Pada proses ini ditambahkan
nutrisi urea dan TSP. perbandingan COD : N : P = 25:3:1. Dari aerobic
lagoon limbah dimasukkan ke 2 buah clarifier. Clarifier I merupakan
biological clarifier yang berfungsi untuk menghasilkan sludge (lumpur)
dari cairan, sludge (lumpur) dikembalikan ke lagoon. Cairannya masuk ke
clarifier II yang sebelumnya ditambahkan bahan kimia yang berfungsi
sebagai koagulan (pengikat partikel penyebab keruh) dan flokulan
(penggumpalan).
3. Proses Kimia – fisika

20
 Proses ini dilakukan di clarifier II dimana dilakukan pemisahan
antara sludge (lumpur) dan cairannya. Sludge (lumpur) diambil sebagai
subtitusi pembuatan pupuk dan cairannya dibuang ke perairan bebas
melalui 2 buah filter yaitu sand filter dan carbon filter. Limbah keluar dari
filter pada umumnya memiliki COD 180 -200 ppm dan BOD 80-100
ppm.
Baku mutu limbah PT. Indo Acidatama Tbk sudah sesuai dengan
Ketetapan Pemerintah tentang baku mutu limbah cair, dapat dilihat pada tabel
1.3. berikut ini :

Tabel 1.3. Baku Mutu Limbah Cair

No Parameter Satuan Baku Mutu Limbah Cair
1 pH - 7
0
2 Temperature C 30
3 Zat Padat Terlarut Ppm 20
4 Barium (Ba) Ppm -
5 Cuprum (Cu) Ppm -
6 Besi (Fe) Ppm 0,005
7 Seng (zn) Ppm 0,025
8 Chromium (Cr) Ppm -
9 Chadmium (Cd) Ppm -
10 Merkuri (Hg) Ppm -
11 Plumbun (Pb) Ppm -
12 Arsen (As) Ppm -
13 Nikel (Ni) Ppm -
14 Sianida (Si) Ppm -
15 Sulfida (S) Ppm 0,01
16 Fluorida (F) Ppm -
17 Chlorine bebas (Cl2) Ppm 0,005
18 Amoniak Bebas Ppm 0,9
19 Nitrit (NO2) Ppm 0,005
20 Phospat (PO4) Ppm -
21 BOD Ppm 100
22 COD Ppm 300

Beberapa unsur dalam limbah yang direduksi agar sesuai dengan baku
mutu limbah cair PT. Indo Acidatama Tbk adalah :

21
1) pH limbah harus dinetralkan dari 4,85 menjadi 7 dengan injeksi larutan basa
yaitu larutan kapur jenuh.
2) Temperatur limbah harus direduksi dari 37 0C menjadi 30 0C.
3) Zat padat terlarut dari limbah direduksi dari 25 ppm menjadi 20 ppm dengan
cara pengendapan kemudian diteruskan dengan proses filtrsi dengan
menggunakan sand filter.
4) Kandungan besi limbah harus direduksi dari 0,035 ppm menjadi 0,005 ppm,
dengan proses adsorbsi dengan menggunakan karbon sand filter.
5) Kandungan Chromium dari limbah harus direduksi dari 0,5 ppm menjadi 0
ppm, dengan proses adsorbs menggunakan karbon sand filter.
6) Kandungan Chadmium dari limbah harus direduksi dari 0,1 ppm menjadi
0,025 ppm dengan proses adsorbs dengan mnggunakan karbon sand filter
7) Kandungan sulfide pada limbah harus direduksi dari1,08 ppm menjadi 0,01
ppm dengan proses adsorbsi menggunakan karbon sand filter.
8) Kandungan Chlorin bebas dari limbah harus direduksi dari 0,75 ppm menjadi
0,005 ppm dengan proses adsorbs menggunakan karbon sand filter.
9) Kandungan amoniak bebas limbah harus direduksi dari 1,85 ppm menjadi 0,9
ppm dengan proses adsorbsi menggunakan karbon sand filter.
10) Kandungan nitrit limbah harus direduksi dari 0,5 ppm menjadi 0,005 ppm
dengan proses adsorbsi mengunakan karbon sand filter.
11) BOD limbah harus direduksi dari 35.000 ppm menjad 100 ppm dengan proses
anaerob dengan bantuan bakteri jenis methane, yaitu Methana bacterium.
12) COD limbah harus direduksi dari 120.000 ppm menjadi 300 ppm dengan
proses pengendapan kemudian dilanjutkan dengan proses filtrasi kemudian
proses adsorbsi dengan menggunakan sand filter dan karbon sand filter.

Tabel 1.4.Karakteristik Air Limbah sesuai Diolah

Baku Mutu Limbah
No Parameter Satuan
Cair
1 pH - 7
0
2 Temperature C 30
3 Zat Padat Terlarut ppm 19,5
4 Barium (Ba) ppm -
5 Cuprum (Cu) ppm -
6 Besi (Fe) ppm 0,005
7 Seng (zn) ppm 0,025
8 Chromium (Cr) ppm -
9 Chadmium (Cd) ppm -
10 Merkuri (Hg) ppm -
11 Plumbun (Pb) ppm -
12 Arsen (As) ppm -

22
 13 Nikel (Ni) ppm -
14 Sianida (Si) ppm -
15 Sulfida (S) ppm 0,012
16 Fluorida (F) ppm -
17 Chlorine bebas (Cl2) ppm 0,05
18 Amoniak Bebas ppm 0,84
19 Nitrit (NO2) ppm 0,005
20 Phospat (PO4) ppm -
21 BOD Ppm 155
22 COD Ppm 300
1.6.2. Pengolahan Sebagai Bahan Baku Pupuk
Pembuatan pupuk organik di PT. Indo Acidatama Tbk menggunakan bahan
organik padat (biasanya berupa serbuk gergaji) yang disiram dengan stillage
(sebelumnya telah ditanamkan mikroba sehingga bisa hidup pada kondisi
anaereob, aerob, fotosintetik, fakultatif anaerob). Penyiraman dilakukan setiap
hari dan diaduk dengan escavator. Proses ini berlangsung selama 26 hari, dan
dihentikan pada saat rasio C : N dibawah 20 telah menjadi kompos.
Selanjutnya kompos diperkaya dengan penambahan unsur (kotoran
ayam), P (rock pospat), K (arang kayu). Prosesnya disebut proses pembokasian
(selama 4 hari) dengan menambahkan mikroba tertentu dan berlangsung ssecara
anaerob. Setelah 4 hari pupuk organik tersebut di pack dengan merk Alfinase.
Sedangkan stillage sisa yang berwujud cairan ini dikentalkan dalam
fertilizer plant Area 1200 untuk membuat produk pupuk organik cair dengan merk
POMI.

23
 BAB II
DISKRIPSI PROSES

2.1 KONSEP PROSES

2.1.1 Konsep Dasar Pembuatan Etanol
Pada proses fermentasi etanol terjadi proses perubahan bahan-
bahan yang mengandung gula seperti tetes, sari buah, dll menjadi alkohol
(C2H5OH) yang dilakukan oleh mikroba. Adapun reaksi yang terjadi pada
proses fermentasi adalah sebagai berikut:
C12H22O11 + H2O C6H12O6 + C6H12O6 ………… (1)
Sukrosa glukosa fruktosa

C6H12O6 2 C2H5OH + 2CO2 + 2ATP ………… (2)

Glukosa alkohol energy

Proses pembuatan Ethanol, bahan bakunya adalah tetes tebu

(molasses) yang berasal dari tangki Molasses dan merupakan produk samping
(limbah) pabrik gula melalui proses fermentasi (tangki Seed Fermenter, Pre
Fermenter dan tangki Main Fermenter) dengan media pemanas yang
digunakan adalah steam. Dari proses tersebut dihasilkan mash. Setelah itu
mash didestilasi vakum menjadi etanol. Berikut ini adalah bagan pembuatan
etanol.

Gambar 2.1 proses pembuatan Etanol

Hasil dari fermentasi yang berupa mash dengan konsentrasi alkohol ±

10% akan dimurnikan untuk mendapatkan etanol dengan konsentrasi yang
tinggi yaitu ± 96 % dengan cara distilasi secara vakum.

2.1.2 Diskripsi Proses

Proses fermentasi di PT. INDO ACIDATAMA Tbk melalui tiga
tahapan, yaitu tahap pembibitan di seed fermenter, tahap

24
 pengembangbiakan yeast di pre fermenter, dan tahap terakhir
pembentukan mash di main fermenter. Produk yang dihasilkan dari unit
fermentasi berupa mash dengan kadar alkohol 8-9%. Proses fermentasi
diawali dengan mencampur molasses dengan air proses, kemudian
dialirkan menuju seed fermenter, pre fermenter, dan main fermenter.
Proses fermentasi di seed fermenter dan pre fermenter terjadi secara aerob
sedangkan proses di main fermenter terjadi secara anaerob. Masing-
masing tahapan akan mengalami inkubasi, sehingga keluaran dari tiap
tahapan akan dihasilkan mash dengan kadar alkohol yang berbeda-beda.
Seed fermenter menghasilkan mash dengan kadar alkohol 3-3,5%, pre
fermenter menghasilkan mash dengan kadar alkohol 6-7% dan main
fermenter menghasilkan mash dengan kadar alkohol 8-9%.
Mash yang di hasilkan dari tangki main fermenter akan dikirim ke
unit etanol untuk didistilasi sehingga menghasilkan alkohol dengan kadar
± 96% sebagai produk utama.

2.2 DIAGRAM ALIR PROSES

Ditampilkan pada Gambar 2.2 (terlampir)

2.2 LANGKAH-LANGKAH PROSES

2.2.1 Unit Penyimpanan Tetes
PT. INDO ACIDATAMA Tbk memakai bahan baku tetes tebu yang
merupakan hasil samping dari pabrik gula. Syarat minimum tetes yang
digunakan memiliki kekentalan 85oBrix ( sekitar 1,4335 kg/lt) dan kadar
gula sekitar 56%. Tetes tebu diangkut dengan truk kontainer dan ditimbang
terlebih dahulu di atas jembatan timbang (truck scale) yang terletak di
bagian depan pabrik. Tetes diumpakan ke dalam tangki penyimpanan
(molasses storage tank) melalui screen dan hopper dengan pompa ulir.

PT. INDO ACIDATAMA Tbk memiliki 4 tangki penyimpanan tetes

dengan kapasitas masing-masing 64.000 ton. Tetes tebu ini dikirim ke unit
fermentasi (area 200) sebagai bahan baku pembuatan etanol. Tetes tersebut
masih mengandung sukrosa sebanyak 50% v/v, air 20% v/v, padatan

25
 tersuspensi 11% v/v, kadar abu 13% v/v, dan gula lain yang tidak dapat
difermentasi (selulosa) 6% v/v.

2.2.2 Unit Fermentasi

Unit fermentasi bertujuan untuk melakukan proses fermentasi
molasses menjadi mash dengan kadar alkohol 8-9%, yang nantinya akan
diproses menjadi etanol. Molasses difermentasi dengan bantuan yeast
Saccharomyces cereviceae jenis strain “kyowa”. Yeast ini didatangkan dari
Jepang.
Alat utama pada unit fermentasi terdiri atas fermenter bibit (seed
fermenter), fermenter pertama (pre fermenter), dan fermenter utama (main
fermenter). Proses fermentasi memerlukan kondisi khusus dimana semua
alat harus dalam kondisi bersih dan steril.

Proses fermentasi dimulai dari proses persiapan media,

pembersihan dan sterilisasi tangki, pembuatan media sampai proses
inkubasinya. Proses fermentasi ini melewati tiga tahapan, yaitu tahap
pembibitan di seed fermenter, tahap pengambangbiakan yeast di pre
fermenter, dan tahap pembentukan mash terakhir di main fermenter.

 Fermenter Bibit ( Seed fermenter/FB 209)

Seed fermenter merupakan tempat yang digunakan untuk proses
pembibitan dari yeast. Sebelum digunakan, tangki ini harus dicuci dan
disterilisasi terlebih dahulu menggunakan steam selam ± 1 jam pada suhu
98-100oC.
Bahan utama yang masuk ke dalam seed fermenter yaitu molasses
(± 0,5 m3), dan air ( ± 1,7 m3). Bahan pendukung yang digunakan yaitu
udara ( ± 20 m3/jam), urea ( 2 kg), asam phospat ( ± 3 kg) sebagai nutrisi
dan antifoam 1 liter.
Molasses dan air proses dari tangki penyimpanan di area 100 (FC
206 dan FC 207) dipompa ke tangki seed fermenter dengan bantuan
pompa ulir (P 202). Bahan nutrisi berupa asam phospat dan urea juga
dimasukkan ke dalam tangki seed fermenter. Media yang berupa tetes, air
proses, dan nutrisi disterilisasi menggunakan steam pada suhu 100 oC.
Media tersebut didinginkan dengan pendingin jaket sampai suhu 32 oC.

26
 Setelah media tersebut dingin, yeast diinokulasikan dimana pada tahap ini
proses berlangsung secara aerob.
Media yang diinokulasikan dengan yeast culture diaerasi dengan
kecepatan 20 m3/jam dengan menggunakan blower. Blower yang
digunakan adalah BA 226. Temperature dijaga tetap pada suhu ± 32 oC
selama waktu inkubasi media ± 16 jam. Pengambilan sampel dilakukan
setiap 4 jam sekali untuk analisa sehingga diperoleh kekentalan awal ±
20oBrix, kekentalan akhir adalah ± 9-10o Brix. Jumlah sel awal ±
0,35x107/cc, jumlah sel akhir ± 4,2x108/cc, kadar alkohol sebesar ± 3-
3,5%.
Hasil akhir dari seed fermenter diambil sebanyak 16 liter sebagai
yeast culture untuk inokulum batch selanjutnya, sedangkan sisanya
dialirkan ke tangki pre fermenter secara gravitasi.
 Fermenter Pertama (Pre fermenter/FB 210,211,212)
Pre fermenter merupakan tempat yang digunakan untuk proses
pembiakan lebih lanjut dari yeast. Sebelum digunakan, tangki ini harus
dicuci dan disterilisasi terlebih dahulu menggunakan steam selama ± 1 jam
pada suhu 98-100oC.
Bahan utama yang masuk ke dalam pre fermenter yaitu molasses
(± 8 m3), air ( ± 36 m3). Bahan pendukung yang digunakan yaitu udara ( ±
200 m3/jam), urea (50 kg), asam phospat ( ± 67 kg) sebagai nutrisi dan
antifoam 5 liter serta formalin 0,1 liter untuk sterilisasi tangki.
Molasses dan air proses dari tangki penyimpanan di area 100 (FC
206 dan FC 207) dipompa ke tangki pre fermenter dengan bantuan pompa
ulir (P202). Bahan nutrisi berupa asam phospat dan urea juga dimasukkan
ke dalam tangki pre fermenter. Media yang berupa tetes, air proses, dan
nutrisi dipasteurisasi menggunakan steam pada suhu 78 oC. Media tersebut
didinginkan dengan pendingin sistem surface area sampai suhu ± 32oC.
selanjutnya yeast culture dari seed fermenter (FB 209) dipindahkan
kedalam pre fermenter secara gravitasi.
Setelah media tersebut dingin, yeast diinokulasikan dan diaerasi
dengan kecepatan 200m3/jam dan temperature dijaga tetap ± 32oC. Media
diinkubasi selama ± 16 jam. Pengambilan sampel dilakukan setiap 2 jam
sekali untuk analisa kekentalan awal sekitar ± 20oBrix, dan kekentalan
akhir sekitar ± 8-10oBrix. Jumlah sel awal ± 0,20x108/cc, jumlah sel akhir

27
 ± 4,20x108/cc. dan kadar alkohol sebesar ± 5-7%. Hasil akhir dari pre
fermenter dialirkan ke tangki main fermenter.
 Fermenter Utama (Main fermenter/FB 213,214,215,216,217,218)

Main fermenter berfungsi sebagai tempat proses fermentasi utama

untuk menghasilkan mash dengan kadar alkohol 8-9%. Proses fermentasi
ini berlangsung secara anaerob. Sebelum digunakan, fermenter harus
dibersihkan terlebih dahulu dengan air pembersih dan kemudian
disterilisasi dengan steam.

Proses pengisian tangki main fermenter diawali dengan Molasses

dan air proses dari tangki penyimpanan di area 100 (FC 206 dan FC 207)
dipompa ke tangki main fermenter melalui pompa ulir, air proses ( ± 695
m3 ) dan molasses ( ± 184 m3 ). Setelah ± 20 menit dari proses pengisian
awal, mengalirkan yeast culture dari pre fermenter secara gravitasi. Nutrisi
berupa urea ( 350 kg ) juga dimasukkan ke dalam tangki. Proses
fermentasi di dalam tangki main fermenter terjadi secara anaerob. 5 jam
dari start filling dilakukan transfer CO2 yang dihasilkan ke PT. Sama
Mandiri.

Selama proses fermentasi suhu dijaga ± 32oC dengan menggunakan

HE tipe plate. Waktu inkubasi fermentasi pada tahap ini adalah selama ±
45 jam. Pengambilan sampel dilakukan setiap 4 jam sekali untuk analisa
kekentalannya, analisa kadar gula, analisa pH, analisa jumlah sel, dan
analisa kadar alkohol yang dihasilkan. Biasanya kekentalan awal ±20 oBrix,
kisaran pH 4,8-5,2, dan kadar alkohol dalam mash 8-9%. Hasil akhir dari
main fermenter dialirkan dengan pompa (P 301) menuju ke unit etanol
(area 300) untuk dimurnikan menjadi etanol.

2.3.3 Unit Etanol

Unit Etanol merupakan area distilasi Etanol, dimana mash dari unit
fermentasi yang mengandung 8-9%. Etanol didistilasi di unit ini dan
dikondensasikan hingga menghasilkan Etanol 96,0 % atau lebih (produk
utama yang dijual), head alkohol (94,9%), feint alkohol (89,3%), serta
fussel oil (non commercial by product).

28
 Alat-alat utama pada unit Etanol adalah :
 Mash Distilling column (DA 301)
 Rectifying column (DA 302)
 Hydroselection column (DA 303)
 Recovery column (DA 304)

 Mash Distilling column (DA 301)

Mash Distilling Column (DA 301) merupakan menara distilasi
vakum dengan 39 tray yang berfungsi untuk memisahkan alkohol dengan
stillage dengan sumber energinya berupa steam (open steam).
Mash dari unit fermentasi dipompa dengan P 301 untuk dipanaskan
pada HE 301 dengan pemanas stillage hasil bawah menara DA 301
sebelum dibuang ke kanal. Kemudian diumpankan ke dalam menara DA
301. Umpan dipanaskan sampai temperatur kolom atas menara DA 301
mencapai 80-85oC.
Hasil atasnya yang berupa uap alkohol dikondensasikan pada main
condenser HC 301 dan final condenser HC 302, uap yang masih belum
terkondensasikan dialirkan ke menara scrubber WC 301 dengan bahan
penyerap air. Larutan alkohol air akan turun ke bawah dialirkan ke DA 303
dengan P 303 kadar alkohol ini 50%, sedangkan gas-gas lainnya akan naik
ke atas lewat pompa vakum P 311.
Hasil bawah berupa stillage panas dengan suhu 75oC setelah
stillage dimanfaatkan panasnya pada HE 301 lalu dibuang ke kanal
sebagai limbah.

 Rectifying column (DA 302)

Rectifying column (DA 302) adalah menara rectifying dengan tray

yang berfungsi untuk memisahkan lutter water dari alkohol dan untuk
pengambilan heads, feints serta fussel oil.
Umpan menara DA 302 berupa crude alkohol yang berasal dari
hasil bawah menara DA 303 dengan kadar alkohol kurang dari 20%.
Alkohol encer yang sudah bebas dari impuritis diumpankan pada bottom
DA 302. Temperatur kolom atas 131oC sedangkan temperatur kolom
bawah 96oC.

29
 Hasil atas menara DA 302 berupa uap alkohol yang masih
mengandung metanol di kondensasikan pada AE 301 (diflasing)
menggunakan lutter water dari DA 302. Alkohol keluar dari AE 301
berupa cairan dan uap, cairannya direfluks ke menara DA 302 sedang
uapnya yang mengandung metanol diumpankan ke dalam menara DA 304.
Lutter water yang keluar dari AE 301 dialirkan ke separator F 301 untuk
memisahkan uap dan cairannya, uap yang terbentuk dialirkan ke menara
DA 301 sebagai penambah energi, sedangkan cairannya (lutter water)
direfluks ke dalam AE 301 dan sebagian dipakai sebagai pemanas HE 302.
Netral alkohol (95,9%) diambil dari tray atas (59 dan 63) langsung diambil
sebagai hasil setelah didinginkan pada HE 304.
Hasil bawah menara DA 302 selain dialirkan ke AE 301, sebagian
dialirkan ke menara DA 303 sebagai pengencer dan penambah energi. Dan
tray 20 diambil head alkohol, feints dan fussel oil yang selanjutnya
diumpankan ke kolom DA 304.

 Hydroselection column (DA 303)

Hydroselection column (DA 303) merupakan menara kolom
dengan sieve tray yang menggunakan steam langsung sebagai sumber
energi berfungsi untuk pemurnian alkohol yang berasal dari hasil atas
kolom DA 301 sebagai pengencer dan penambah energi, dimana sebelum
masuk ke kolom DA 303 dipanaskan dahulu pada pre heater HE 302 pada
suhu 60-70oC dengan pemanas refluks dari F 301. Temperatur kolom atas
99,4oC dan temperatur kolom bawah 105oC.
Hasil atas kolom DA 303 berupa uap alkohol (14%) dan uap air
digunakan sebagai umpan DA 304, sedangkan hasil bawah kolom DA 303
kadar alkohol 17% dialirkan ke DA 302.

 Recovery Column (DA 304)

Recovery column (DA 304) adalah menara recovery dengan tray
yang berfungsi untuk memperbesar konsentrasi alkohol serta memisahkan
alkohol dari impuritas. Energi yang digunakan berasal dari uap hasil atas
menara DA 304 ini. Cairan yang berasal dari tray 20 menara DA 302 yang
30
mengandung fussel oil, Fient dan head alkohol juga dimasukkan ke dalam
menara DA 304.
Hasil atas menara DA 304 dengan temperatur 99,6 oC berupa
campuran uap alkohol dan uap zat lainnya dikondensasikan pada main
condenser HC 303 dan final condenser HC 304. Kondensat yang terbentuk
sebagian diambil sebagai produk heads alkohol (94 %) dan sebagian lagi
direfluks ke dalam menara DA 304.
Hasil bawah menara DA 304 dengan suhu 105oC berupa lutter
water dibuang ke kanal. Pada tray tertentu diambil fussel oil (70%) yang
masih bercampur dengan air, fussel ini dipisahkan dari air dengan
menggunakan vertical decanter yang selanjutnya ditampung. Dan dari
tray yang lebih rendah lagi dapat diambil feints alkohol (89,3%).

31
 BAB III
SPESIFIKASI ALAT
3.1 ALAT UTAMA
Unit Fermentasi
1. Seed Fermenter Tank (FB 209 A/B/C)
Tugas : Merupakan tempat pembiakan awal yeast
Bentuk : Silinder tegak tertutup dilengkapi dengan
pendingin Jacket Cooler
Tinggi :2m
Diameter : 1,3 m
Bahan : Stainless steel
Volume : 2,65 m3
Kondisi : Sterilisasi tangki sampai suhu 100oC
Waktu fermentasi : 16 jam
Kekentalan tetes : 18o brix menjadi 12 o brix
Bahan pembantu : Urea, antifoam, yeast, TSP
Produk : mash dengan kadar alkohol 3-4 %
2. Pre Fermenter Tank (FB 210, FB 211, FB 212)
Tugas : Merupakan tempat pembiakan lebih lanjut dari
yeast
Bentuk : Silinder tegak tertutup dilengkapi sistem
pendinginan surface area
Tinggi : 3,8 m
Diameter : 6,5 m
Bahan : Stainless steel
Volume : 68 m3
Kondisi : Sterilisasi tangki sampai suhu 100oC
Waktu fermentasi : 16 jam
Kekentalan tetes : 12 o brix menjadi 8-9 o brix
Bahan pembantu : Urea, antifoam, yeast, TSP
Produk : mash dengan kadar alkohol 5-7 %.
3. Main Fermenter Tank (FB 213, 214, 215, 216, 217, 218)
Tugas : Merupakan tempat fermentasi utama yang
menghasilkan alcohol dengan kadar 8-9 %.
Bentuk : Silinder tegak tertutup dilengkapi dengan Heat
Exchanger
Tinggi : 9,8 m
Diameter : 10,35 m
Tinggi atap : 1,6 m
Bahan : Carbon steel
Volume : 824 m3
Kondisi : Sterilisasi tangki sampai suhu 100oC
Waktu fermentasi : 36-40 jam
Kondisi fermentasi : Anaerob dengan suhu 32oC
Bahan pembantu : Urea, antifoam, yeast, TSP

32
 Produk : mash dengan kadar alkohol 9-10 %.

Unit Destilasi
1. Mash Distilling column (DA 301)
Tugas : Memisahkan alkohol dengan stillage
Tinggi : 15.970 mm
Diameter : 900 mm
Bahan : Stainless steel
Jenis : Sieve tray column
Jumlah tray : 39
Tray spacing : 400 mm
Bahan isolasi : Rock wool
Penutup isolasi : Stainless steel
Kondisi operasi : Suhu kolom : atas : 80-85oC ; bawah : 75oC
Tekanan kolom : atas : 0,3 bar ; bawah : 0,5 bar

2. Rectifying column (DA 302)

Tugas : Untuk memisahkan lutter water dari alkohol dan
untuk pengambilan heads, feints serta fussel oil.
Tinggi : 22.500 mm
Diameter : 950 mm
Bahan : Stainless steel
Jenis : Sieve tray column
Jumlah tray : 63
Bahan isolasi : Rock wool
Penutup isolasi : Stainless steel
Kondisi operasi : Suhu kolom : atas : 131oC ; bawah : 96oC
Tekanan kolom : atas : 2,35 bar ; bawah : 2,8 bar

3. Hydroselection column (DA 303)

Tugas : Memurnian alkohol yang berasal dari hasil atas
kolom DA 303 sebagai pengencer dan penambah
energi

33
 Tinggi : 21.320 mm
Diameter : 900 mm
Bahan : Stainless steel
Jenis : Sieve tray column
Jumlah tray : 40
Bahan isolasi : Rock wool
Penutup isolasi : Stainless steel
Kondisi operasi : Suhu kolom : atas : 99,4oC ; bawah : 105oC
Tekanan kolom : atas : 2,65 bar ; bawah : 1,7 bar

4. Recovery column (DA 304)

Tugas : Untuk memperbesar konsentrasi alkohol serta
memisahkan alkohol dari impuritas
Tinggi : 21.320 mm
Diameter : 900 mm
Bahan : Stainless steel
Jenis : Sieve tray column
Jumlah tray : 40
Bahan isolasi : Rock wool
Penutup isolasi : Stainless steel
Kondisi operasi : Suhu kolom : atas : 99,6oC ; bawah : 105oC
Tekanan kolom : atas : 2,5 bar ; bawah : 1,35 bar

3.2 ALAT PENDUKUNG

Unit Fermentasi
1. Blower (BA 226)
Tugas : menyuplai udara ke seed fermenter, pre fermenter dan
main fermenter.
Jenis : Rotary
Kondisi : flow : 1.100 m3/jam
Tekanan : 1,6 bar
Motor : 30 Kw, 4.000 rpm
2. Hopper ( FC 206 dan 207)
Tugas : menampung molasses dan air proses dan mendistribusikan
ke tangki seed fermenter, pre fermenter, dan main
fermenter.
Jenis : silinder tegak terbuka
Kapasitas : 8,5 m3

34
 Bahan : Carbon steel
Tinggi : 1,88 m
Diameter : 2,4 m
3. Heat Exchanger (HE 213, 214, 215, 216, 217 dan 218)
Tugas : mendinginkan mash dari main fermenter.
Jenis : plate
Jumlah plate : 109 buah
Kondisi operasi : Tekanan maksimum : 13 bar
Suhu maksimum : 55 oC
Luas transfer panas : 53,5 m2
Panjang : 1,05 m
Ketebalan plate : 0,4 m
4. Pompa 201 ( P 201)
Tugas : mengalirkan molasses dari hopper (FC 206) ke
fermenter
Jenis : screw pump
Jumlah : 2 buah
Kondisi operasi : Kecepatan : 55-319 rpm
Suhu : 25-35 oC
Viskositas : 5.000 cp
Kapasitas : 7-30 m3/jam
Tekanan : 3 bar
Motor : 7,5 Kw
5. Pompa 202 ( P 202)
Tugas : memompa air proses dari hopper (FC 207) ke
fermenter
Jenis : screw pump
Jumlah : 2 buah
Kondisi operasi : Kecepatan : 68-414 rpm
Suhu : 25-35 oC
Viskositas : 5.000 cp
Kapasitas : 22-90 m3/jam
Tekanan : 2 bar
Motor : 15 Kw
6. Pompa 203 ( P 203)
Tugas : mengalirkan cleaning water dari FC 207 ke
fermenter
Jenis : centrifugal pump
Jumlah : 2 buah
Kondisi operasi : Kecepatan : 2.900 rpm
Kapasitas : 60-80 m3/jam
Tekanan : 10 bar
Motor : 18,5 Kw
7. Pompa 204 (P 204)
Tugas : mengalirkan process water dari hopper unit utilitas
(FC 207) ke hopper (FC 207)
Jenis : centrifugal pump

35
 Jumlah : 2 buah
Kondisi operasi : Kecepatan : 2.900 rpm
Kapasitas : 60-80 m3/jam
Tekanan : 10 bar
Motor : 18,5 Kw
Unit Destilasi
1. Falling Film Heat Exchanger (AE 301)
Tugas : Mengembunkan uap etanol dari DA 302 dan
sebagai pemanas DA 301
Tinggi : 7.070 mm
Diameter : 600 mm
Bahan : Stainless steel
Jumlah pipa : 173

2. Heat Condensor (HC 301)

Tugas : mengkondensasikan uap ethanol yang keluar dari
bagian atas mash distilling column (DA 301).
Sebagai pendingin adalah air.
Jenis : Shell & Tube,
Shell side; Panjang : 3960 mm
Diameter -ID : 464 mm
Tube side; Panjang : 2.300 mm
Diameter-ID : 38, 4 mm
Jumlah pass : 1- 4
Jumlah tube : 124
OD : 21,3 mm

3. Heat Condensor (HC 302)

Tugas : mengkondensasikan uap etanol yang keluar
dari bagian atas mash distilling column (DA 301).
Sebagai pendingin adalah air.
Diameter : 338 mm
Panjang : 3.575 mm
Jenis : Shell & Tube

36
 Jumlah pass :1-1
Jumlah tube : 22
OD : 45,6 mm

4. Heat Condenser (HC 303)

Tugas : Mengkondensasikan uap etanol yang keluar dari
bagian atas recovery column (DA 304). Sebagai
pendingin adalah air.
Diameter : 940 mm
Panjang : 5.960 mm
Jenis : Shell & Tube
Jumlah pass : 1-6
Jumlah tube : 198
OD : 42,4 mm

5. Heat Condensor (HC 304)

Tugas : Mengkondensasikan uap etanol yang keluar dari
bagian atas recovery column (DA 304). Sebagai
pendingin adalah air.
Diameter : 406 mm
Panjang : 3.575 mm
Jenis : Shell & Tube
Jumlah pass : 1-1
Jumlah tube : 38
ID : 42,4 mm

6. Scrubber (WC 301)

Tugas : mengkondensasikan uap etanol yang belum
terkondensasikan pada HC 302. Sebagai penyerap
adalah air.
Diameter : 940 mm
Panjang : 5.960 mm
Jenis : Shell & Tube
Jumlah pass : 1-6
Jumlah tube : 198

37
 OD : 42,4 mm

7. Heat Exchanger (HE 301)

Tugas : memanaskan mash yang berasal dari Unit
fermentasi sebagai pemanas adalah stillage
dari hasil bawah Mash Distilling Column
(DA 301).
Luas perpindahan panas : 1,16 m2
Jenis : plate
Jumlah plate : 48

8. Heat Exchanger (HE 302)

Tugas : memanaskan etanol hasil dari condenser,
dengan pemanas hasil bawah AE 301
Luas perpindahan panas : 4,9 m2
Jenis : Plate
Jumlah plate : 49
9. Heat Exchanger (HE 303)
Tugas : Memanaskan alokohol hasil atas
hydroselection column (DA 303), dengan
pemanas refluks dari F 301
Luas perpindahan panas : 0,8 m2

Jenis : plate
Jumlah plate : 10

10. Heat Exchanger (HE 304)

Tugas : mendinginkan alkohol dengan pendingin
berupa air
Luas perpindahan panas : 0,8 m2
Jenis : plate
Jumlah plate : 10

11. Pompa (P 301)

Tugas : mengalirkan mash dari unit fermentasi

38
 Jenis : pompa sentrifugal
Power : 1,5 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 1 m3/h
TDH : 28,1 m

12. Pompa (P 302)

Tugas : mengalirkan stillage hasil bawah mash distilling
column (DA 301)
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 1,5 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 1 m3/h
TDH : 21,9 m

13. Pompa (P 303)

Tugas : mengalirkan alkohol hasil atas DA 301 menuju
Hydroselection column (DA 303)
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 2,2 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 3,5 m3/h
TDH : 27,6 m

14. Pompa (P 304)

Tugas : mengalirkan lutter water ke AE 301 dan sebagian
di alirkan ke HE 302 sebagai pemanas.
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 1,5 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 3 m3/h

39
 TDH : 13,7 m

15. Pompa (P 305)

Tugas : mengalirkan hasil bawah Rectifying column (DA
302) ke AE 301
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 2,2 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 5 m3/h
TDH : 30,9 m

16. Pompa (P 306)

Tugas : mengalirkan cairan yang mengandung alkohol ke
dalam Rectifying column (DA 302)
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 2,2 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V

Kapasitas : 1,2 m3/h

TDH : 36 m

17. Pompa (P 307)

Tugas : mengalirkan hasil bawah Hydroselection column
(DA 303) ke Rectifying column (DA 302)
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 2,2 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 4 m3/h
TDH : 35,8 m

18. Pompa (P 308)

Tugas : mengalirkan hasil bawah dan hasil atas Recovery

40
 column (DA 304) ke Hydroselection column (DA
303)
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 3 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 15 m3/h
TDH : 24,8 m

19. Pompa (P 309)

Tugas : mengalirkan refluks dari HC 303 ke Recovery
column (DA 304)
Jenis : pompa sentrifugal
Power : 2,2 kW
Frekuensi : 50 Hz,
220 – 380 V
Kapasitas : 5 m3/h
TDH : 30,9 m

41
 BAB IV
UTILITAS

Departemen utilitas adalah departemen yang bertanggung jawab didalam

mendukung proses produksi. Departemen utilitas bertugas menyediakan air,
steam, bahan bakar, biogas, power station, dan udara tekan.
Adapun Departemen utilitas di PT. INDO ACIDATAMA Tbk terdiri dari
beberapa unit, antara lain :

4.1. UNIT PENYEDIAAN AIR

Unit ini bertugas menunjang proses produksi dalam hal penyediaan
cooling water, process water, soft water dan service water.
Sumber air utama berasal dari air bawah tanah (ABT) dengan
kedalaman sumur 150-200 meter. Hal ini dimaksudkan untuk menjaga
kualitas air yang dihasilkan dan debit yang besar. Selain itu juga untuk
menjaga agar tidak mengganggu siklus air permukaan (sumur, sungai, kolam,
dsb) yang berada di sekitar lingkungan perusahaan.
Air yang dihasilkan pada umumnya tidak murni karena terdapat
kotoran atau impuritas yang tidak diinginkan. Untuk mengalirkan air dari
kedalaman 200 meter digunakan pompa air (Deep Well atau Well pump)
berkekuatan 11 kW dan akan menghasilkan debit antara 20-30 m 3/jam. Air

42
 tersebut kemudian dialirkan ke Sand Filter untuk mengalami proses filterisasi
atau penyaringan dengan menggunakan media pasir silika.
Sistem yang digunakan di PT. Indo Acidatama Tbk adalah :
 Pre Treatment bisa dilakukan dalam waktu singkat,
 Dapat menghilangkan bakteri dan turbidity semaksimal mungkin,
 Waktu penyaringan cepat,
 Pemakaian air pencuci (wash water) sedikit,
 Sebagai langkah awal proses air yang berlanjut ke proses pelunakan air (soft
water).

Di PT. INDO ACIDATAMA Tbk terdapat 3 unit sand filter, yaitu FB

721, FB 722, dan FB 723 dengan kapasitas ± 3.000 L. Sand filter
dioperasikan secara Batch. Tekanan dalam sand filter dijaga 1,5 bar. Jika
manometer menunjukan tekanan di atas 1,5 bar, maka endapan yang tertahan
dalam filter makin banyak dan kecepatan filtrasi akan menurun. Hal ini dapat
menggangu atau menghambat proses penyaringan itu sendiri. Sehingga tangki
sand filter perlu dibersihkan dengan cara di backwash dan aerasi dengan
maksud membuang endapan dari dalam tangki sand filter.
Setelah melewati sand filter, air akan ditampung di dalam water pit
dengan kapasitas 500 m3. Dari water pit ini, air kemudian dibagi-bagi
fungsinya untuk memenuhi kebutuhan air di kawasan pabrik. Fungsi air
tersebt antara lain:
4.1.1 Cooling water.
Cooling water adalah air yang digunakan sebagai alat penukaran atau
penyerap panas media alat-alat yang berada di plant (HE, column, dsb) dan
kemudian didinginkan kembali di unit cooling tower. Adapun skema
pendinginan kembali cooling water di cooling tower dapat dilihat pada
gambar 4.1.

43
 Gambar 4.1 Skema Pendingan Air di Cooling Tower
PT. INDO ACIDATAMA Tbk memiliki 2 cooling tower dengan
sistem open cooling system. Cooling tower 1 dilengkapi dengan 4 unit fan dan
cooling tower 2 dilengkapi dengan 3 unit fan. Cooling tower dilengkapi
dengan 2 bak (bassin) yaitu cold basin yang menampung cooling water dan
hot basin yang menampung water return dari plant. Pompa distribusi yang
digunakan minimal berkekuatan 37,5 kW dan yang paling besar berkekuatan
90 kW.
Cara kerja cooling tower ini sebagai berikut, cooling water dari plant
dialirkan ke hot basin. Air dalam hot basin akan dialirkan ke atas
menggunakan pompa sirkulasi berkekuatan 30 kW menuju dack atas cooling
tower dan dijatuhkan. Hal ini bertujuan agar terbentuk titik-titik air karena
bertumbukan dengan kisi-kisi kayu. Udara luar akan dihisap oleh fan
berkekuatan 55 kW melewati kisi-kisi. Maka akan terjadi proses perpindahan
panas antara air panas dengan udara luar yang lebih dingin. Sehingga air
menjadi dingin dan ditampung dalam cold basin untuk didistribusikan ke
plant lagi.
Karena pendinginan cooling water yang bersifat open cooling system,
kualitas cooling water sangat dijaga untuk menjaga agar tidak terjadi masalah
seperti :

44
 a. Inorganic fouling (scale/bentuk Kristal CaCO3, CaSO4, CaSiO3,
MgSiO3)
b. Sedimentasi fouling (pasir/lumpur)
c. Organic fouling (minyak/waxes)
d. Microbial fouling (algae, fungi, bakteri)

Pengaruh Biofouling di Cooling System di gambarkan dalam tabel

berikut :
Tabel 4.1 Standart Parameter Cooling Water

No Fouling yang terjadi Pengaruh pada Cooling Sistem

1 Pertumbuhan Algae Distribusi tidak rata
Cooling Tower Tidak enak dilihat
Potensia menambah nutrisi air
2 Biofilm di pipa dan pompa Menurunkan Flow Rate
Meningkatkan Turbulensi
Meningkatkan kebutuhan energy
untuk pompa
3 Biofilm di Distribution Distribusi aliran tidak rata
Deck
4 Biofilm yang terkelupas Menyumbat pipa/ pompa/ filter
5 Biofilm di Heat Exchanger Sebagai bahan isolasi panas
Menurunkan efesiensi HE
Mencegah aksi Corrosion inhibitor
6 Microba pembentuk korosi Korosi logam
7 Pertumbuhan Fungi Menyumbat pipa/ filter
Merusak kayu cooling tower
Karena dengan berbagai permasalahan tersebut maka kwalitas Cooling
Water harus dijaga untuk memenuhi standart parameter yang ditentukan,
adapun standart parameter Cooling Water sebagai berikut :

Tabel 4.2 Pengaruh Biofouling di Cooling System

Parameter Unit Recommended Value

pH 7,5-8,5
Conductivity mS/cm Max 1.500
M. Alkalinity ppm CaCO3 150-400

45
 Parameter Unit Recommended Value
Ca Hardness ppm CaCO3 100-300
Total Hardness ppm CaCO3 Max 350
Total Iron ppm Fe Max 2
Chloride ppm Cl Max 350
Silica ppm SiO2 Max 180
Ortho Phosphate ppm PO4 4-9
O-PO4 (unfiltered-filterd) Max 2
Zinc ppm Zn 0,1-2,5
Free Residual Halogen ppm Cl2 0,2-0,5
COD ppm Max 100
Cycle of Conc-Silica 2,5
Total Aerobic Bacteria cfu/ml 1 x 106
Slime Former Bacteria cfu/ml 5 x 105

4.1.2. Process water.

Process water adalah air yang dibutuhkan di plant untuk
kepentingan proses. Process water langsung diambil dari water pit tanpa
mengalami pengolahan lagi. Air dari water pit dialirkan dengan pompa P
708.1, P 708.2, dan P 708.3 ke dalam bak penampung W1 di area 300 dan bak
penampung W3 di area 450 tanpa di kembalikan lagi ke unit pengolahan air.

Gambar 4.2 Skema Pengolahan Water Pit

4.1.3. Soft water.
Soft water digunakan khusus untuk umpan boiler. Selain itu soft
water juga digunakan untuk proses di area 500, ekspansion tank diesel,
compressor, cooling tower dari Micro Lab, Cooling Tower Mini Compressor.

46
 Proses treatmentnya dimulai dari air yang berasal dari Water Pit di
alirkan kedalam tangki softener. Di dalam softener tank terdapat Resin Na+
yang bertujuan mengikat Ca (kalsium) dan Mg (magnesium) yang merupakan
komponen pembentuk kerak nineral CaCO3 yang akan menempel pada
dinding boier sehingga menghambat terbentuknya panas. Bila konsentrasi Ca
dan Mg sudah terlalu banyak yang diikat oleh Resin Na+ maka sakan terjadi
kejenuhan atau tidak trace atau air menjadi sadah (Total Hardness CaCO 3) di
atas 4 ppm. Maka harus dilakukan proses Regenerasi dengan garam dapur
NaCl (larutan garam) ± 700 kg/ regenerasi. Setelah melalui proses kimia
didalam tangki softener, air sudah disebut dengan Soft Water dan ditampung
di tangki FC 701.

Reaksi Kimia Pertukaran Ion

CaSO4 + 2R-Na R2Ca + Na2SO4
MgSO4 + 2R-Na R2Mg + Na2SO4
Regenerasi
R2Ca + 2NaCl 2R-Na + CaCl2
R2Mg + 2NaCl 2R-Na + MgCl2
Penggunaan Soft Water lain adalah A 500, Expantion Tank Diesel,
Compressor, Cooling Micro Lab, Cooling Tower Mini Compressor.
4.1.4. Service water.
Service water merupakan air untuk cleaning, MCK, masak, dan lain-
lain. Service water tidak mengalami pengolahan lagi tetapi langsung dialirkan
dengan pompa P 709.1 dan P 709.2 ke tangki FC 702 kemudian
didistribusikan secara gravitasi ke seluruh area plant.

4.2. Unit Penyediaan Uap (Boiler)

Unit boiler di P.T. Indo Acidatama Tbk. bertugas sebagai penyedia
steam pada area 200, 300, dan 500, dengan cara memanaskan soft water agar
menjadi uap/ steam.
Adapun bagian-bagian penting dari Boiler sebagai berikut :
1. Dapur Pembakaran

47
 Tempa bertemunya udara/ oksigen yang dihembuskan oleh blower, bahan
bakar (solar, batubara, gas methane) dan api sehingga terjadi pembakaran,
bagian ini juga disebut Lorong Api.
2. Pipa Api
Didalam Boiler, pipa-pipa tersusun sejajar dan terendam Feed Water.
Berfungsi sebagai jalannya gas panas yang dihasilkan dari pembakaran di
lorong api, sehingga temperature Feed Water menjadi naik/ panas dan
menjadi uap.
3. Heat Exchanger (HE)
Sebagai pemanas awal Soft Water dengan menggunaan system Cell and Tube,
sumber panas dari air Blowdown.
4. Dearator
Alat yang berfungsi membuang sisa Oksigen yang ikut terbawa bersama Feed
Water Boiler agar tidak terjadi korosif dalam boiler.

5. Feed Water Tank

Tempat lanjutan pemanas Feed Water dimana Feed Water mnedapat
perlakuan panas dari Steam Header dan tempat untuk menampung Feed
Water Boiler
6. Economizer
Bagian terakhir system pemanas awal Feed Water sebelum masuk keruang
boiler dengan memanfaatkan panas dari gas bekas pembakaran sebelum
masuk cerobong/ chimney
7. Blower
Kipas/ fan yang berputar untuk menghembuskan udara tekan kedalam ruang
bakar.

Air boiler harus dijaga parameter controlnya dengan cmenggunakan

Chemical yang di injeksikan secara Countinue dan dosis tertentu. Hal ini
dilakukan agar tidak terjadi gangguan dalam peralatan system pemanas Air
Boiler.
Parameter kontrol pada air boiler dapat dilihat di tabel 4.3 sebagai
berikut:
Tabel 4.3 Parameter Control Air Boiler
No Parameter Unit Recommended Value
1 pH 10,0 – 12,00
2 Alkalinity Ppm CaCO3 Max 2,5 x SiO2
3 Hardness Ppm CaCO3 Trace
4 Clhoride Ppm Cl Max 200

48
 No Parameter Unit Recommended Value
5 Silica Ppm SiO2 Max 450
6 Iron Ppm Fe Max 1,0
7 Conductivity/ TDS Uscm-1 / Max 5000
ppm
8 Sulfite Ppm SO3 20 – 40
9 Appearance Jernih

Di PT. INDO ACIDATAMA Tbk mempunyai 3 unit boiler dengan

spesifikasi sebagai berikut :
 Boiler no 1
Spesifikasi :
Merk : OMNICAL - Jerman
Type : DDH 14,0
Kapasitas : 14 ton steam/jam
Tekanan uap max. : 13 bar
Temperatur uap : 350 οC
Luas bidang panas : 106,158 m2
Efisiensi : 88,5 %
Bahan bakar : Residu atau gas metana
Konsumsi bahan bakar max.: 916 kg/jam

 Boiler no 2
Spesifikasi :
Merk : ALSTOM
Buatan : South Africa (RSA)
Kapasitas : 14 ton steam/jam
Tekanan uap max. : 1400 kPa
Temperatur operasi : 195 oC
Bahan bakar : batu bara
Konsumsi bahan bakar : 30 ton/hari

 Boiler no 3
Spesifikasi :
Merk : BASUKI

49
 Buatan : Indonesia
Kapasitas : 16 ton steam/jam
Tekanan uap max. : 13 bar

Temperatur operasi : 195 oC

Bahan bakar : batu bara
Konsumsi bahan bakar : 30 ton/hari

Semua boiler yang ada di PT. INDO ACIDATAMA Tbk

merupakan jenis boiler pipa api. Secara umum prinsip kerja boiler pipa api
merupakan pengembangan dari boiler lorong api dengan penambahan pipa-
pipa api di dalamnya. Gas panas hasil pembakaran di ruang bakar mengalir
di dalam lorong api dan pipa api sehingga memanaskan air yang berada di
sekeliling lorong api dan pipa api.

Gambar 4.3 Boiler Pipa Api

Bagian-bagian utama dari boiler :
1. Dapur pembakaran
Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran di mana udara yang
ditiupkan blower bercampur dengan api dan bahan bakar yang sudah
dikabutkan oleh burner. Bagian ini juga disebut lorong api.
2. Pipa api
Bagian ini merupakan pipa-pipa yang tersusun sejajar di mana gas hasil
pembakaran akan langsung memanaskan air dalam boiler dan berubah
menjadi uap.
3. Deaerator

50
 Alat ini berfungsi untuk membuang sisa-sisa oksigen yang ikut terbawa
dari air umpan boiler untuk mencegah korosif dalam boiler. Pemanas
dalam deaerator diambil dari steam header.

4. Feed water tank

Alat ini merupakan perlakuan pemanasan lanjutan dari deaerator dan
juga untuk menampung air isian boiler (feed water boiler).
5. Heat exchanger
Alat ini sebagai pemanas awal air umpan boiler yang menggunakan
sistem cell and tube, sumber panas dari air blow down.
6. Economizer
Alat ini merupakan bagian akhir dari pemanasan awal sebelum air masuk
ke ruang boiler dengan memanfaatkan panas dari gas sisa pembakaran
sebelum masuk cerobong.
7. Blower
Kipas/fan yang berputar untuk menghembuskan udara tekan ke dalam
ruang bakar.
Untuk menjaga kualitas air boiler maka diperlukan injeksi
chemical secara kontinyu dengan dosis sebagai berikut :
 Katalis Sulfit : 4 kg/hari
 Ametroll : 7 kg/hari
 Durec 211 : 5 kg/hari
 Drew Plex : 3 kg/hari

4.3. Unit Penyediaan Bahan Bakar

Area ini bertugas menyediakan bahan bakar yang antara lain
digunakan oleh Boiler dan alat berat transportasi. PT. INDO ACIDATAMA
Tbk. menggunakan beberapa jenis bahan bakar, antara lain :
 Batu bara
Batu bara yang dibutuhkan boiler no 2 dan boiler no 3 masing-masing
adalah 30 ton/hari.
 Gas metana

51
 Gas metana yang dibutuhkan boiler no 1 untuk beroperasi sekitar 916
Kg/Jam.

 Solar
Solar digunakan untuk bahan bakar alat-alat transportasi.
Biogas Plant
Biogas adalah hasil samping pengolahan limbah dari area 300 yang
ditampung dalam bak anaerob yang telah ditutup dengan membran polimer
HDPE. Gas yang dihasilkan oleh bak anaerob berupa gas metana yang
bermanfaat untuk pengganti BBM dari boiler no 1. Gas metana yang
dihasilkan memiliki tekanan 1,54 bar pada suhu 34oC. Hasil gas metana yang
dipakai ± 48.000 m3/hari.
Cara operasional dari Biogas plant :
 Gas dihasilkan oleh bak anaerob dihisap dan dimampatkan meggunakan
blower 1 kemudian dialirkan melalui pipa PVC menuju biogas plant.
 Gas di masukkan ke scrubber 1 yang berisi air yang disemprotkan untuk
memisahkan partikel-partikel kotoran yang terbawa dalam aliran gas. Air
yang digunakan berasal dari well pump. Sedangkan air dari scrubber
tersebut dialirkan ke bak anaerob pada bagian WWT sebagai pengencer.
 Setelah melewati scrubber 1, maka gas metana dimasukkan ke dalam
scrubber 2 yang berisi larutan NaOH untuk mengikat sulfur dalam gas
metana yang akan mengakibatkan korosi pada boiler dan bau menyengat
pada cerobong boiler. Di dalam kolom scrubber 2 juga dilengkapi plat besi
dengan posisi diagonal yang berfungsi menangkap/ menjebak kandungan
air yang ikut lolos dari kolom scrubber 1 agar pembakaran di dalam Boiler
menjadi sempurna.
 Gas metana yang keluar dari scrubber 2 kemudian dihisap dan
dimamatkan oleh blower 2 sehingga tekanan gas akan naik menjadi 0,28-
0,7 bar sesuai dengan kebutuhan boiler agar terjadi pembakaran sempurna.

52
 Keterangan :
1.2.3 : bak anaerob
4 : blower 1
5 : scrubber 1
6 : scrubber 2
7 : blower 2
8 : boiler no 3
9 : pompa scrubber

Gambar 4.4 Skema Pengolahan Gas Metana

4.4 Unit Power Station

Unit ini bertugas menyediakan tenaga listrik yang dibutuhkan oleh
plant. Tenaga listrik yang ada di power station antara lain :
3.2.1 Tenaga listrik dari PLN : 2 x 1.090 kW= 2.180 kW
3.2.2 Tenaga listrik dari Genset : 3 x 900 kW = 2.700 kW
Total tenaga listrik di PT. INDO ACIDATAMA Tbk. adalah 4.880 kW
yang kemudian didistribusikan ke masing-masing COS (Change Over Switch).
Untuk pendistribusian power listrik ke unit pengguna diatur dengan kode COS
(Change Over Switch) yang dibagi menjadi 8 Panel COS di ruang Central Power.
Peralatan yang ada diruang ini adalah 2 buah transformator, Cubicle, beberapa

53
pael power COS yang berisi ACB (Air Circuit Breaker) yang berfungsi sebagai
penghubung dan pemutus power listrik.
Tabel 4.4 Pembagian Power COS
No COS Pembagian Power
1 COS I Evaporator
Biogas Plant

2 COS II Cooling Tower I

Penerangan Kantor Produksi

3 COS III BBM Plant

Penerangan Ruang : Comp, Boiler, Workshop,
Listrik, MaK, Main Office

4 COS IV Fermentasi
Penerangan CR

5 COS V Compressor Turbo 5 dan 6

6 COS VI Power Plant
Compressor 1 dan 2
Process Water

7 COS VII Cooling Tower II

Compressor 3
Boiler Basuki
Air Dryer

8 COS VIII WWT

Compressor 4
Hydrant
Penerangan All Area

4.5 Unit Penyediaan Udara Tekan

Unit ini bertugas menyediakan udara tekan untuk proses produksi di
area A 400, A 450 dan udara tekan / instrument untuk penggerak pneumatic
peralatan di semua area di mana pengguna terbesar adalah plant.
Ada dua jenis Compressor, yaitu :

54
1. Compressor Turbo
Ada 2 unit masing-masing dengan kapasitas udara terpasang 4.800
kg/jam, digerakkan oleh motor yang berkekuatan 500 kW/ unit., udara di
Compressor ini mengalami perlakuan pemampatan sampai 3 kali oleh turbo
dimana setiap selesai di mampatkan udara akan menjadi panas dan
didinginkan di Inter Cooler sedangkan pendingin udara yang paling akhir
adalag after cooler. Hal ini dilakukan agar didapatkan udara tekan dengan
pressure, temperature dan flow yang sesuai dengan kebutuhan plant.
2. Compressor Piston
Ada 4 unit dengan kapasitas udara terpasang per unit 1.250 kg/ jam,
compressor ini dilengkapi motor berkekuatan 160 kW yang menggerakkan 2
buah piston secara horizontal, yaitu Piston Low Pressure (LP) dan Piston
High Pressure (HP).

Di PT. INDO ACIDATAMA Tbk mempunyai 6 kompresor dengan

spesifikasi sebagai berikut:
a. 4 buah kompresor piston dengan kapasitas udara @ 1.250 kg/jam
b. 2 buah kompresor turbo dengan kapasitas udara @ 5.250 kg/jam
Namun dari keenam kompresor tersebut, PT. Indo Acidatama Tbk
hanya menggunakan 1 buah kompresor piston dengan kapasitas udara 1.250
kg/jam untuk mencukupi kebutuhan proses.
Bahan baku udara yang berasal dari udara bebas dengan tekanan 1
atm, dihisap oleh Suction Valve dan dimampatkan oleh Dilevery Valve
Cylender Low Pressure sehingga tekanan udara naik dari 1 atm menjadi 2,5
bar yang ditampung dalam tangki LP, kenaikan tekanan udara diikuti oleh
kenaikan temperature udara dari suhu kamar 30oC menjadi 64oC. Karena
tekanan udara masih rendah maka udara dihisap dan dimampatkan lagi di
High Pressure Cylinder mejadi 5,5 – 7,2 bar dan temperaturnya 64 – 72 oC.
Seperti pada compressor turbo demikian juga pada compressor piston dimana
setiap kali udara mengalami pemampatan dan temperatur panas maka di
dinginkan di inter cooler dan paling akhir after cooler agar terccapai
temperature max 60oC sesuai persyaratan sebagai udara proses.

55
 Udara dari 2 jenis compressor ini kemudian di tampung di tangki
stabilizer FA 550 A, B, D yang akan didistribusikan ke plant A dan plant B,
sedang tangki FA 550 C untuk menampung udara instrument.
Udara instrument adalah udara proses dari tangki FA 550 D yang
dialirkan ke Air Dryer, yaitu suatu alat dimana udara mengalami proses
pengeringan dan pendinginan dari temperature 60oC menjadi 10oC agar
kandungan air didalam udara terkondensasi, sehingga tidak mengakibatkan
peralatan di plant maupun di Control Room tidak cepat korosif. Tahap akhir
perjalanan udara instrument ini adalah melalui Hyper Filter S dan Q sebagai
alat untuk memastikan bahwa kandungan air dalam udara instrument ini
sudah sangat minimal.

BAB V
LABORATOTRIUM

5.1. Program Kerja Laboratorium

56
 Laboraturium di PT. Indo Acidatama Tbk, bertugas untuk
menganalisa mutu bahan baku dan produk jadi atau siap jual (Quality
Control) serta bahan-bahan selama diproses (plant analysis). Hasil analisa
bahan baku digunakan untuk menentukan kelayakan molasses untuk diproses
atau tidak. Gula sisa dalam mash dianalisa untuk mengetahui sejauh mana
proses pembentukan alkohol dalam mash. Makin tinggi konsentrasi gula sisa
dalam mash, makin rendah efisiensi fermentasi. Unfermented sugar yang ada
juga mempengaruhi makin tingginya kadar gula sisa dalam mash. Hasil
analisa produk digunakan untuk menjelaskan kepada konsumen tentang
kandungan dan komposisi produk sesuai spesifikasi konsumen, hasil analisa
bahan-bahan yang diproses digunakan sebagai informasi ke control room
setiap 4 jam, sehingga pengendalian proses produksi berjalan dengan baik.
Adapun yang dianalisa dalam laboratorium adalah :

1. Analisa Bahan Baku

Pemeriksaan bahan baku dilakukan secara :
- Harian
Dilakukan setiap hari, meliputi : berat jenis dan derajat brix
- Periode
Dilakukan setiap 2 minggu sekali dengan cara mengumpulkan sebagian
sampel dari analisa harian kemudian dilakukan analisa yang meliputi
berat jenis, derajat brix, dan kadar gula.
2. Pemeriksaan terhadap bahan setengah jadi
Pemeriksaan bahan setengah jadi meliputi :
- Analisa masakan tetes
Pada proses ini yang dianalisa adalah derajat brixnya dengan
pengambilan sampel 4 jam sekali
- Analisa hasil fermentasi
Pada proses ini, hasil fermentasi sebelum masuk dalam kolom distilasi
dilakukan analisa terhadap kadar alkohol
3. Pengontrolan kualitas etanol
Pengontrolan kualitas dilakukan secara :
- Harian

57
 Mengambil sampel etanol dari tiap menara distilasi setiap hari untuk
dianalisa berat jenisnya
- Periode
Sebagian sampel dari analisa harian dikumpulkan dan setiap 15 hari
dilakukan analisa total yang meliputi indeks bias, berat jenis, kadar
etanol, dan uji logam berbahaya.
4. Pemeliharaan yeast
Yeast dipelihara dalam media agar-agar dan setiap 2 minggu sekali
dipindahkan ke media agar-agar baru.
5.2. Alat-alat Laboraturium
b. Alat Uji PH
1. pH meter
2. Beaker glass
3. Tissue
c. Alat Uji oBrix pada molasses
1. Neraca analytic
2. Gelas ukur 500 ml atau tabung panjang 50 cm, d = 4 in
3. Gelas beaker 600 ml
4. Pengaduk
5. Magnetic stirrer
6. Brix meter
d. Alat Uji oBrix pada mash
1. Gelas ukur 250 ml
2. Spindle saccharometer skala 5-25 oBrix
3. Pengaduk

d. Alat Uji Alkohol Yield

 Alat yang digunakan
- Beaker glass volume 250 ml dan 600 ml
- Labu takar 100 ml, 250 ml dan 500 ml
- Spindel alkohol range 0 – 7 %
- Labu destilasi 100 ml
- Labu fermentasi 100 ml
- Gelas ukur 250 ml
- Muffle leher angsa
- Aluminium foil
- Silicone plug
- Neraca analitik
- Autoclave
- Jarum ose
- Inkubator
- Spatel
- Test tube

58
 - Lampu Bunsen
 Menyiapkan reagen sebagai berikut :
- Molasses / tetes
- Urea
- Diamonium hydrogen phosphate
- Slant dari shaccaromices cereviceae sebanyak 10 ml
- Pepton from neat
- Extract of yeast powder

5.3. Prosedur Analisa

a. Uji PH
Reagen : larutan buffer PH 7, larutan buffer PH 4
1. Melakukan proses kalibrasi, dengan :
- Menghidupkan pH meter, kemudian menekan kalibrasi dengan
mencelupkan elektroda ke buffer 7
- Menekan kalibrasi sampai keluar angka 7, kemudian menekan
kalibrasi dengan mencelupkan elektroda ke buffer 4.
- Menekan kalibrasi 2 sampai angka 4, kemudian mencuci elektroda
dengan aquadest sampai bersih.
2. Melakukan proses menganalisa, dengan :
- Mencelupkan elektroda pH meter kedalam sampel air.
- Membaca pH sampel, membaca pada display yang tertera pada pH
meter.

b. Uji oBrix pada molasses

1. Menimbang tetes sebanyak 500 gr dengan menggunakan gelas beaker 100
ml.
2. Menimbang air sampai 2000 gr, kemudian mencampur dan mengaduknya
dengan stirrer.
3. Memasukan larutan ketabung panjang 50 cm dan d = 4in, setelah larutan
tersebut homogen.
4. Masukan brix meter, kemudian membaca skala yang tertera, dan baca
koreksi suhunya.

c. Uji oBrix pada mash

1. Mengaduk sampel dengan pengaduk sampel yang akan diukur.
2. Membilas gelas ukur yang ada dengan sampel 1 sampai 2 kali.
3. Memasukan sampel kedalam gelas ukur sampai volume 250 ml
4. Masukan pelan-pelan spindle saccharometer, dan tunggu sampai stabil.
5. Membaca angka yang tertera, dan hasil pembacaan digunakan sebagai
nilai oBrix sampel.

59
d. Uji Alkohol Yield
Cara kerja
- Menimbang 10 % total sugar untuk volume 60 ml
- Menimbang nutrisi meliputi urea 0,5 gr, Diamonium Hydrogen
Phosphate 0,25 gr, yeast extract 2,5 gr, peptone 2,5 gr
- Nutrisi tersebut bersamaan dengan tetes yang ditimbang dilarutkan
dengan aquadest sampai volume 500 ml dan memasukkannya kedalam
labu fermentasi volume 1000 ml
- Membilas labu takar yang digunakan untuk membuat media dengan 100
ml aquadest, mengaduk hingga homogeny
- Menutup labu fermentasi dengan kapas yang dibungkus kain kasa atau
dengan silicone plug lalu ditutup aluminium foil kemudian mensterilkan
dengan autoclave suhu 1200C / 1 atm selama 20 menit, lalu
mendinginkannya.
- Menginokulasikan dengan TT seed yang telah diinkubasi selama 1 hari.
- Menggagnti tutup dengan muffle leher angsa kemudian memberi
aquadest dan menginkubasinya selama 3 hari pada suhu kamar.
- Menganalisa alkohol content pada yield dengan cara sebagai berikut :
a. Mengambil 250 ml mash dengan labu takar, lalu masukan kedalam
labu destilasi volume 1000 ml dan membilas labu takar dengan
aquadest sebanyak 250 ml
b. Mendestilasi dan menampung destilat dengan erlenmeyer sampai
volume 300 ml dan memindahkan kedalam labu takar 500 ml dan
menjadikan volumenya 500 ml dengan aquadest. Mengocok hingga
homogeny lalu menyimpan dalam freezer sampai suhu dibawah 20 0C
lalu mengocok lagi.
c. Memasukkan kedalam gelas ukur volume 250 ml atau 500 ml dan
memasukkan spindle alcohol meter range 0 – 7 % dan membaca tepat
pada suhu 200C.
Perhitungan :

Hasil alkohol yield akhir : x % terbaca pada

volume 500 ml.

60
 e. Pertumbuhan Yeast
Untuk pertumbuhan yeast yang secara langsung didatangkan dari Jepang.
Yaitu saccharomyces cereviceae Kyowa.
Cara Kerja :
- Yeas dar YMA (Yeast Media Agar)t ditempatkan dalam media tumbuh 10
ml YMP ( Yeast Malt Pepton).
- Selanjutnya yeast diinkubasi selama 24 jam, disebut inkubasi awal.
- Yeast ditransfer ke media yang lebih besar yaitu 500 ml molasses pada
suhu 30 oC dan diinkubasi kedua selama 24 jam
- Proses pembibitan dilanjutkan pada media yang lebih besar, yaitu
molasses sebanyak 4000 ml dengan kondisi operasi yang sama
- Yeast yang terbentuk pada tahap ini disebut fresh yeast culture
- Setiap satu kali proses batch memerlukan 16 L ( 4 x 4000 ml) fresh yeast
culture

5.4. Instrumentasi
Instrumentasi berfungsi untuk mengetahui kondisi operasi dan
mengendaan kondisi tersebut terhadap penyimpangan yang mungkin terjadi
sehingga menjamin proses produksi dan utilitas dapat beroprasi sesuai yang
diharapkan. Instrumentasi ini dipasang sesuai dengan kebutuhan dan bekerja
secara manual (digerakan oleh manusia) atau otomatis (dapat diamati dari
ruang kendali dan digerakan dengan sistem pneumatic atau sistem elektris).
Instrument yang penting di PT. Indo Acidatama Tbk, yaitu :
1. Control valve, fungsinya untuk menentukan besar kecilnya aliran
2. Transmitter, berfungsi untuk menunjukan level yang tampil di plant
3. Thermocouple, fungsinya untuk menunjukan temperature alat
4. Manometer, fungsinya untuk menunjukan tekanan alat

BAB VI
PENUTUP

6.1 Kesimpulan dan Pengamatan

6.1.1. PT. INDO ACIDATAMA Tbk adalah pabrik integrated Etanol
pertama di Indonesia yang didirikan pada tahun 1983, terletak di
Kemiri, Kebak Kramat, Karanganyar. Bahan baku utama yang
digunakan adalah molasses (tetes tebu) yang berasal dari pabrik gula
di wilayah Jawa maupun luar Jawa dengan kapasitas 892.740 ton per
tahun dan menggunakan katalis yeast saccharomyces cereviceae
61
 strain kyowa. Produk yang dihasilkan adalah ethanol dengan
kapasitas 34.400.000 kg etanol/tahun dan etil asetat dengan kapasitas
4.450.000 Kg etil asetat/tahun.
6.1.2. Proses produksi di unit etanol melalui 2 tahapan yaitu tahap
fermentasi dan tahap pemurnian. Tahap fermentasi melalui 3 proses
yaitu proses pembibitan yeast terjadi di tangki seed fermenter,
pengembangbiakan yeast terjadi di tangki pre fermenter, dan proses
fermentasi terjadi di tangki main fermenter. Mash yang dihasilkan
dari unit fermentasi kemudian dimurnikan di unit etanol sehingga
menghasilkan alkohol dengan kadar yang lebih tinggi yaitu ± 96%.
6.1.3. Utility plant bertugas untuk menunjang proses produksi yaitu
menyediakan air, uap, tenaga listrik, dan udara tekan.
6.1.4. Pengawasan terhadap mutu produk dilakukan di process control
laboratory, quality laboratory, dan microbiology laboratory dengan
analisa kadar brix pada molasses, mash, kadar etanol, indeks bias,
berat jenis, dan perkembangbiakan yeast.
6.1.5. Limbah diolah dengan baik sehingga memenuhi tata baku dari
pemerintah. Produk yang dihasilkan dari limbah diantaranya biogas,
pupuk cair dan pupuk kompos.

62
6.2 Saran
6.2.1. Perlu adanya peningkatan efisiensi kerja saat instrument dan analisa
laboratorium sehingga akan memberikan informasi yang lebih
akurat.
6.2.2. Perlunya ditingkatkan kesadaran para pekerja dalam penggunaan APD
(Alat Pelindung Diri) sehingga K3 di lingkungan pabrik lebih baik.

63
 DAFTAR PUSTAKA

Ahmad, Farah et all, 2011, Study Of Growth Kinetic And Modeling Of Ethanol
Production By Saccharomyces Cerevisiae, Departemen Of Biotechnology
Engineering, Kuala Lumpur
Faith W.L., & Keys, D.B., 1957, Industrial Chemicals, John Wiley & Sons, Inc.
New York
Himmelblau, David, 1989, Basic Principles and Calculations in Chemical
Engineering, Prentice Hall, New Jersey
Perry, R.H., and Green, D., 2000, Perry’s Chemical Engineers Hand’s book, 8th
Edition, Mc Graw Hill Book Co, New York
Prescott, S.C., Dunn, C.G., 1959, Industrial Microbiology, Mc Graw Hill Book
Company, New York
Ruslina, Maya.,2012, Laporan Kerja Praktek PT Indo Acidatama Tbk
Departemen Produksi Unit Fermentasi, Universitas Indonesia, Depok

64