INSTITUTO TÉCNICO INDUSTRIAL PARA VARONES

DE QUETZALTENANGO

NOMBRE: JOSE EMMANUEL PEREZ MALDONADO

GRADO: 6TO.BACHILLERATO Y PERITO.

SECCIÓN: “C”

CLAVE: “19”

CURSO: MECÁNICA GENERAL “TORNOS”

AÑO:

2019
1
LOGOTIPO:

2
 INTRODUCCIÓN

EN ESTE TRABAJO SE HABLARA DE LAS FORMAS DE COMO SE DEBEN,

CONOCER TODOS LOS TIPOS DE TRABAJOS QUE SE REALIZAN Y EN ESOS
CASOS SE NECESITAN ADQUIRIR VONOCIMIENTOS LOS CUALES PUEDAN
PROMOVER AYUDAS ADECUADAS PARA QUE TODO TRABAJO QUE SE
RALIZARA EN DIFERENTES TIPOS DE MOMENTOS PUEDAN TENER
EXCELENTES RESULTADOS Y UN BUEN PUNTO DE VISTA.

3
 USO DE ESCALAS DE ACERO

La dureza es la oposición que ofrecen los materiales a alteraciones como la penetración, la

abrasión, el rayado, la cortadura, y las deformaciones permanentes entre otras. En el transcurso
de la historia, durante el estudio y clasificación de los minerales, hubo un momento en que se
hacía pertinente establecer un método que permitiera discernir los diferentes grados de dureza de
las rocas y minerales. El primer intento de establecer un procedimiento para tal fin, poco
científico, pero en la práctica bastante profesional, se debió a Friedrich Mohs. Su sencillez (tanto
de memorización como de aplicación), lo ha afianzado en esta posición, ya que puede emplearse
en el trabajo de campo de los geólogos.

Al tratar de establecer comparaciones de dureza con valores absolutos y más precisos, se crearon
otros métodos y escalas que, por lo general, adoptaron el nombre de su creador. El presente
artículo recoge dichas escalas.

Escala de Mohs

La escala de Mohs es una relación de diez minerales ordenados por su dureza, de menor a mayor.
Se utiliza como referencia de la dureza de un material dado. Fue propuesta por el geólogo alemán
Friedrich Mohs en 1825 y se basa en el principio de que una sustancia cualquiera puede rayar a
otras más blandas, sin que suceda lo contrario.

4
Mohs eligió diez minerales, a los que asignó un determinado número equiparable a su grado de
dureza, estableciendo así una escala creciente. Empezó por el talco, que recibió el número 1, y
terminó con el diamante, al que asignó el número 10. Cada mineral raya a los que tienen asignado
un número inferior a él, y lo rayan aquellos que tienen un número superior al suyo.

Tabla de dureza de Mohs

Dureza Mineral Se raya con / raya a Composición química

1 Talco Se puede rayar fácilmente con la uña Mg3Si4O10(OH)2

2 Yeso Se puede rayar con la uña con más dificultad CaSO4·2H2O

3 Calcita Se puede rayar con una moneda de cobre CaCO3

4 Fluorita Se puede rayar con un cuchillo de acero CaF2

5 Apatito Se puede rayar difícilmente con un cuchillo Ca5(PO4)3(OH-,Cl-,F-)l

6 Ortosa Se puede rayar con una lija para el acero KAlSi3O8

7 Cuarzo Raya el vidrio SiO2

8 TopacioRayado por herramientas de carburo de wolframio Al2SiO4(OH-,F-)2

9 Corindón Rayado por herramientas de carburo de silicio Al2O3

10 Diamante El material más duro en esta escala (rayado por otro diamante). C

El 16 de agosto de 2012, investigadores del Carnegie Institute of Technology hallaron un nuevo

alótropo del carbono, más duro que el diamante, capaz de mantenerse estable en condiciones
normales, aunque se obtenía a partir de un material formado por esferas de carbono-60,
sometiéndolo a una presión de 320.000 atm.

USO DE CALIBRADORES CON VERNIER Y DE CALIBRADORES DE PROFUNDIDAD CON VERNIER

5
Partes del Vernier

Dependiendo del Vernier puede variar las partes que tiene, la punta fija y punta móvil
corresponden a las mordazas para medidas internas, la pata fija y pata móvil corresponde a las
mordazas para medidas externas.

 Pata Fija

Corresponde a la mordaza para medir el exterior de la pieza deseada.

 Pata Móvil

Corresponde a la mordaza para medir el exterior de las piezas, permite ajustar la superficie de
medición debido al deslizamiento que tiene.

 Punta Fija

Parte de la mordaza para medir interiormente la pieza deseada.

 Punta Móvil

Parte de la mordaza para medir el interior de las piezas, permite ajustar la superficie de medición
por medio del deslizamiento que tiene.

 Impulsor

También es conocido como botón de deslizamiento y freno, permite apoyar el dedo pulgar para
desplazar el cursor.

 Tornillo de fijación o freno

Tornillo situado en la mordaza móvil o punta móvil, al ser enroscado permite fijar la medida
obtenida actuando sobre la lámina de ajuste.

 Nonio

Escala del calibrador que otorga la precisión de la herramienta según su cantidad de divisiones, el
nonio corresponde a la lectura de las fracciones de milímetros (parte inferior) o de pulgadas (parte
superior) en que esté dividido.

 Reglilla de profundidad

6
Se encuentra unida al cursor y permite tomar medidas de profundidad.

Uso del Calibrador Vernier

Para saber utilizar el vernier y obtener una lectura correcta se presentan dos formas de emplear el
instrumento correspondiente al sistema métrico e inglés.

En el siguiente ejemplo podemos identificar visualmente la medida:

 Pie de rey o Vernier en milímetros (mm)

En la siguiente imagen se puede observar la pata móvil desplazada 2.4 centímetros (se considera
como referencia el 0 del nonio), ahora se procede a utilizar el nonio para obtener las centésimas.

Para conocer las centésimas vamos a ver qué línea corresponde del nonio con la regla principal.
Como resultado obtenemos que la pata móvil fue desplazada a 2.47 cm y así es como se obtiene el
resultado de la medida.

 Pie de rey o Vernier en pulgadas (in)

Para este caso tenemos dividida la regla principal en 16 secciones que completan una pulgada,
tomando en cuenta como referencia el número 0 del nonio podemos observar que la siguiente
figura corresponde a 0.9 in, pero para el caso de pulgadas vamos a considerarlo como 15/16. Las
mediciones con números decimales se consideran en fracción, por ejemplo, si la pata móvil se
desplaza 3 pulgadas más una sección entre 3 y 4 pulgadas, se deberá considerar 3 in + (x)/16,
dónde x representa un número entre 1 a 15 dependiendo de las visiones del vernier.

1516

= 0.9375

7
Ahora procedemos a emplear el nonio del vernier, para este caso en lugar de considerar 16
divisiones se deberán tomar en cuenta 128 divisiones. Por lo tanto podemos observar que la línea
que coincide es aproximadamente 5, entonces deberemos considerar el valor como 5/128 in.

5128

= 0.0390625

Finalmente realizamos la suma de las medidas tomadas; 15/16 + 5/128 = 0.9375 + 0.0390625 =
0.9765625 in, convirtiéndolo a centímetros son aproximadamente 2.48 cm.

USO DE MICRÓMETROS

Uso del Micrometro

Este instrumento es muy sensible al

calor y se debe almacenar a
temperatura ambiente, al igual que el
objeto que se vaya a medir.

La pieza que queremos medir la

colocamos contra la punta de apoyo
del yunque con la mano izquierda
mientras acercamos la punta de
contacto del husillo girando la perilla del trinquete con los dedos pulgares y el índice. Si por
ejemplo queremos medir un anillo, deberá estar sujeto entre el yunque y el husillo.

Cuando la pieza a medir este perfectamente cogida entre las dos partes (entre el yunque y el
extremo del usillo), sigue girando la perilla del trinquete hasta que escuches 3 clics. Ahora fijamos
la medida usando para eso la tuerca del freno (giramos el freno) mientras el husillo y el yunque
estén sujetando la pieza que queremos medir.

8
Retiramos la pieza del micrómetro ya bloqueado con el freno y leemos la medida de la pieza en el
micrómetro.

¿Cómo se lee el Micrómetro?

Ahora que ya tenemos la medición hecha vamos a ver cuanto mide realmente la pieza. Lo mejor
es con un ejemplo. Fíjate en la figura:
La escala graduada nos da la medida en milímetros y la escala en nonios las centésimas de
milímetros. Veamos que marca el ejemplo.

En la escala graduada o escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la

inferior la de otro medio milímetro más (una rayita más allá de los 5). Eso quiere decir que de
momento la medida es de 5,5 mm y un poco más. Veamos cuanto es ese poquito más midiendo
las centésimas de milímetro con el nonio.

En la escala de nonios, la división 28 coincide con la línea central longitudinal. (28 centésimas de
milímetros)

¿Cuanto medirá? Pues 5 milímetros + 0,5 milímetro y ahora

las centésimas de milímetros nos las dice la medida del nonio,
es decir 28 centésimas de milímetros. Pero para sumarlo (el
28) con las otras dos medidas, que vienen en milímetros, lo
pasamos de centésimas de milímetros a milímetros, lo que 28
centésimas de milímetros son 0,28 mm (Para pasar
centésimas de mm a mm lo dividimos entre 100).

Si ahora sumamos todo correctamente en la misma unidad saldrá: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78 mm.

9
 Hemos buscado el micrómetro con mejor calidad/precio y mejor valorado por los usuarios de
Amazon y lo hemos encontrado por uno 15€ y muy bueno: Micrometro Draper

Además hoy en día se puede simplificar mucho la lectura si

disponemos de un micrómetro digital, ya que la medida la
realiza sola.

USO DE INSTRUMENTOS COMPARADORES DE MEDIDAS

Comparador.

Soportes de base magnética

para comparador.

Un reloj
comparador o comparador de
cuadrante es un instrumento
de medición de dimensiones que se utiliza para comparar
cotas mediante la medición indirecta del desplazamiento de
una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo
en un soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el
movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas
circulares que permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas
de milímetro (micras).1 Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de
desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del
vástago en un visualizador.

10
La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede
ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas
por comparación. El reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser
magnética o fijada mecánicamente a un bastidor.

Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la fabricación de

manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la inspección de la fabricación de
productos en series grandes.2

Reloj comparador

Comparador.

Soportes de base magnética para

comparador.

Un reloj
comparador o comparador de
cuadrante es un instrumento de
medición de dimensiones que se utiliza para comparar cotas mediante la medición
indirecta del desplazamiento de una punta de contacto esférica cuando el aparato está fijo
en un soporte. Consta de un mecanismo de engranajes o palancas que amplifica el
movimiento del vástago en un movimiento circular de las agujas sobre escalas graduadas
circulares que permiten obtener medidas con una precisión de centésimas o milésimas
de milímetro (micras).1 Además existen comparadores electrónicos que usan sensores de
desplazamiento angular de los engranajes y representan el valor del desplazamiento del
vástago en un visualizador.

11
La esfera del reloj que contiene la escala graduada puede girarse de manera que puede
ponerse el cero del cuadrante coincidiendo con la aguja y realizar las siguientes medidas
por comparación. El reloj comparador debe estar fijado a un soporte, cuya base puede ser
magnética o fijada mecánicamente a un bastidor.

Es un instrumento que permite realizar controles dimensionales en la fabricación de

manera rápida y precisa, por lo que es muy utilizado en la inspección de la fabricación de
productos en series grandes.2

En la esfera del reloj comparador hay dos manecillas, la de menor tamaño indica los
milímetros, y la mayor las centésimas de milímetro,
primero se mira la manecilla pequeña y luego la
mayor,del instrumento:

En la figura se pueden observar varios relojes. El

primero indica 0 mm y en el segundo la lectura
será 0,26 mm si bien el valor exacto es mayor
(0,263 mm según se indica ), la lectura nunca debe de
darse con mayor precisión que la apreciación que tenga el instrumento. En el tercer reloj la
lectura será de 1,33 mm.

El uso mayoritario del reloj comparador es para

determinar pequeñas diferencias de medida, en
alienaciones o excentricidad, cuando se
emplea para dimensiones que abarcan
varios milímetros, es preciso percatarse, en
la aguja pequeña, del milímetro exacto en el
que se encuentra la medida, que puede ser
más dificultoso que señalar la centésima de
milímetro, indicada con la aguja grande, como se puede ver en la figura.

USO DE BLOQUES DE CALIBRACIÓN O PATRÓN

12
Materiales que componen los bloques patrón

Los bloques patrón están construidos generalmente en acero, pero también se presentan en otros
materiales de mayor dureza y resistencia, como el metal duro y la cerámica, por lo que el empleo
de piezas de uno u otro material dependerá del presupuesto y la aplicación.

La dureza media del acero usado en bloques patrón es de 64 HRc (escala Rockwell) y presenta
gran precisión y estabilidad dimensional, así como bajo coeficiente de expansión térmica. No
obstante, las piezas requieren una meticulosa limpieza posterior a su uso y deben cuidarse las
condiciones de almacenamiento, a fin de protegerlas de la humedad y la corrosión.

Los bloques patrón de metal duro, generalmente carburo de tungsteno o carburo de cromo,
presentan el doble de dureza media con respecto a los de acero y por ello son capaces de ofrecer
una sólida adherencia y gran resistencia al desgaste.

Hasta el momento, los bloques patrón de cerámica son los más resistentes al desgaste y la
corrosión, y presentan las mejores propiedades de adherencia y estabilidad. Son piezas de óxido
de zirconio con un tratamiento especial para lograr sus características excepcionales, que llegan a
una dureza media de 130 HRc. Además, la ventaja que poseen frente a los bloques metálicos es
que no se adhiere ningún tipo de impurezas magnéticas, por ejemplo limaduras de hierro o virutas
de acero, lo que introduciría errores en las mediciones y dañaría la pieza.

Grados de precisión y usos

Aún dentro de cada clase de materiales con los que están construidos, los bloques patrón se
encuentran disponibles en distintas calidades o grados de precisión (en números o, más
antiguamente, en letras), cada grado debidamente clasificado por la norma ISO 3650 y sujeto a las
tolerancias estipuladas por la misma. Una vez más, el empleo de tal o cual grado de precisión
depende de la aplicación, de acuerdo con los datos de la siguiente tabla.

13
 USO DE INSTRUMENTOS PARA MEDIR ÁNGULOS

Son varios las herramientas para medir ángulos como lo

son: Compás, Eclímetro, Goniómetro, Inclinómetro, Transportador, Sextante, los cuales
detallaremos a continuación, algunos son muy conocidos por sus aplicaciones en Topografía y
Navegación.

¿Qué es un compás?

Es un instrumento de medición que se compone de 2 brazos articulados, los cuales son unidos a
través de un eje, y que se pueden abrir a voluntad para dibujar circunferencias o arcos.

14
De tal manera que también, están enfocado a dibujar ángulos de acuerdo a la apertura de los
brazos articulados.

Existen algunos sencillos y otros de gran precisión para trabajos profesionales.

¿Qué es un Eclímetro?

Es un instrumento de medición utilizado en Topografía para conocer la inclinación de las

pendientes.

Se conforma de una especie de transportador sujetado a una barra con la que se determina el
nivel de inclinación, es mejor conocido como nivel de mano, muy similar a un inclinómetro,

¿Qué es un Goniómetro?

Como tal todo los instrumentos descritos en este artículo son para medir ángulos y el Goniómetro
no es la excepción, el cual es muy usado en Topografía, y otras ciencias para medir el ángulo entre
dos puntos.

FORMATOS

Se compone de un círculo o semicírculo tal

como un transportador, pero adaptado con 2
reglas las cuales al hacer la apertura para
medir dos puntos se puede medir y
determinar el ángulo entre ellos.

15
El goniómetro digital es mucho más práctico que el goniómetro analógico ya que algunos
incluyen nivel de medición y además muestra el resultado en pantalla (fácil de leer).

¿Que es un inclinómetro?

La finalidad de un inclinómetro es medir las distintas amplitudes

de ángulos para determinar la correcta medición y posición de un
objeto, para poder llevar a cabo una correcta medición se
necesita de este instrumento, el cual es muy útil para ciertas
actividades.

Formatos

Tan importante como el tipo de papel, es el tamaño. Los tamaños,

formatos de papel, están regulados por la norma de estandarización
ISO y que proviene de la alemana DIN. De esta forma, los formatos de papel se reconocen por su
norma, esto es la ISO A4 (DIN A4) es una hoja de papel que mide 210×297 mm. Este formato es el
más utilizado para dibujos pequeños.

Para identificación de los tamaños debemos tener en cuenta que cada formato de mayor orden, es
la mitad del anterior, es decir, ISO A5 (DIN A5) es la mitad de la ISO A4 (DIN A4). De la misma
forma, la ISO A3 (DIN A3) es el doble de la ISO A4 (DIN A4).

Márgenes y cajetín

Pero estos tamaños son en bruto, es decir, las dimensiones de la lámina. Sobre esta superficie se
debe dibujar un recuadro interior, que delimite la zona útil de dibujo.

La lámina debe poseer (si no habrá que hacerlo) un recuadro destinado a la representación de las
vistas y al cajetín. El recuadro estará realizado a 5 mm del borde de la lámina, excepto en el lado
izquierdo que será de 20 mm para posibilitar el archivo de la lámina o plano.

Según lo anterior, nos queda una superficie de trabajo de 180×236 m

16
Cajetín de rotulación

La disposición del cajetín de rotulación o cajetín de datos, será la parte inferior de la lámina en el
caso del formato ISO A4, y en la parte inferior derecha para el resto de formatos.

La altura depende del tipo de cajetín que se utilizace, puede variar entre los 51 mm y los 36 mm
del cajetín de la imagen de abajo.

OBJETIVOS DIBUJO TÉCNICO

Tal y como aparece en la orden de 1 de julio de 2.008, por la que se aprueba el currículo del
Bachillerato

de la Comunidad autónoma de Aragón, la enseñanza del Dibujo Técnico en esta etapa tendrá
como finalidad

el desarrollo de las siguientes capacidades:

1. Conocer y valorar las posibilidades del dibujo técnico como instrumento de investigación,

apreciando la universalidad del mismo como lenguaje objetivo y universal y valorando

la necesidad de conocer su sintaxis para poder expresar y comprender las informaciones.

2. Valorar el carácter abstracto del dibujo técnico y relacionarlo con otras materias,

comprendiendo su papel como lenguaje universal para la industria, el diseño, la

arquitectura, el arte o en la vida cotidiana.

3. Conocer y comprender los fundamentos del dibujo técnico para aplicarlos

a la lectura e interpretación de los diseños, planos y productos artísticos, científicos o

técnicos, para la representación de formas de todo tipo ateniéndose a las diversas normas
y para

la elaboración de soluciones razonadas ante los problemas que se plantean en el campo

de la técnica y del arte.

4. Planificar y reflexionar, de forma individual y colectiva, sobre el

17
 proceso de realización de cualquier construcción geométrica, relacionándose con otras
personas en las actividades colectivas con flexibilidad y responsabilidad.

5. Valorar la universalidad de la normalización en el dibujo técnico como

convencionalismo idóneo para facilitar no sólo la producción, sino también la

comunicación; aplicar las principales normas UNE e ISO, especialmente las referidas a la

obtención, posición, representación y acotación de las vistas de cuerpos.

6. Utilizar adecuadamente y con cierta destreza los instrumentos y terminología

específica del dibujo técnico y de los diversos contenidos de la materia.

7. Integrar los conocimientos de dibujo técnico dentro de los procesos tecnológicos,

científicos o artísticos, fomentando el método y el razonamiento del dibujo como

medio de transmisión de ideas científico-técnicas o artísticas y sus aplicaciones en la

vida cotidiana, revisando y valorando el estado de consecución del proyecto o actividad

siempre que sea necesario.

8. Utilizar con destreza los instrumentos específicos del dibujo técnico, valorando la
importancia que tiene el correcto

acabado y presentación del dibujo en lo referido a la diferenciación de los distintos trazos

que lo configuran, la exactitud

de los mismos, la limpieza y cuidado del soporte, así como las mejoras que puedan introducir
tanto las diversas técnicas

gráficas como los recursos informáticos en la representación.

9. Emplear el croquis y la perspectiva a mano alzada como medio de expresión gráfica y

conseguir la destreza y

rapidez necesarias.

18
 10. Conocer y comprender los principales fundamentos de la geometría métrica aplicada para
resolver gráficamente

problemas de configuración de formas en el plano, valorando la importancia que tienen la

precisión y la exactitud en la representación de las soluciones.

11. Comprender y emplear los sistemas de representación para resolver problemas

geométricos en el espacio o

representar figuras tridimensionales en el plano.

12. Escoger las construcciones geométricas más adecuadas a cada problema, razonando en
cada caso su aplicación,

y elegir el sistema de representación más adecuado para cada necesidad.

13. Adquirir una visión general para la orientación profesional hacia estudios superiores
relacionados con el dibujo técnico.

14. Interesarse por las tecnologías de la sociedad de la información y por los programas de
diseño, disfrutando

con su utilización y valorando sus posibilidades en la realización de planos técnicos.

ESCRITURA NORMALIZADA

La escritura o rotulación es importante en el dibujo técnico, porque es el complemento de la

parte gráfica. Dicha escritura debe ser:

 Legible, es decir, que se entienda con facilidad. El plano deberá leerse abierto en su
posición natural,

con el cajetín en la parte inferior derecha. Las letras que no puedan leerse en dicha
posición, deberán poderse

leer con girar desde dicha posición el plano en sentido horario. En ninguna de las dos posiciones
(natural y girada) deberán haber letras al revés.

19
  Homogénea, o lo que es igual, mantener constante la altura y anchura de los caracteres
alfanuméricos ( letras y números).

 Apta ó válida para el microfilmado o escaneado: Que la escritura pueda reproducirse con
claridad por

método fotográfico ( microfilmado) o de soporte informático ( digitalizado de la página

para guardarse en disco

duro del ordenador o cualquier otro dispositivo de almacenamiento).

En los planos eléctricos, debemos emplear tres tipos de letras en consonancia con los tres tipos de
líneas y las usadas en el cajetín.

Las letras de trazo fino (2,5 a 3 mm de altura), las emplearemos en los planos para expresar
detalles de canalizaciones,

o lo que son los símbolos de la leyenda. En el cajetín, para rellenar: nombre, dibujado,
comprobado, norma, título del proyecto

y escala de dibujo.

Las letras de trazo medio (3,5 a 5 mm de altura), la usaremos para indicar “LEYENDA” y en los
cajetines para poner

el tipo de instalación (Ej.: Alumbrado) y el nombre del centro (I.E.S. ATENEA).

Las letras de trazo grueso (0,7 a 0,8 mm de altura): Para indicar corte o sección, y en el cajetín
para numerar los planos.

A continuación exponemos una tabla de la norma UNE 1.034-75. De ella han salido las condiciones
de cómo hay que

realizar la rotulación, anteriormente expuestas.

FORMAS DE CUERPOS GEOMÉTRICOS ELEMENTALES

Las figuras geométricas más elementales son el punto, la recta y el plano. Mediante
transformaciones y

20
desplazamientos de sus componentes generan diversas líneas, superficies y volúmenes, que son
objeto de estudio en

matemáticas: geometría, topología, etc.

Adimensional (sin dimensiones)

Punto

Unidimensional (lineales)

Recta

semirrecta

segmento

Curva

Bidimensional (superficiales)

Plano

Delimitan superficies (figuras geométricas en sentido estricto):

Polígono

triángulo

cuadrilátero

Sección cónica

elipse

circunferencia

parábola

hipérbola

Describen superficies:

21
Superficie de revolución

Superficie reglada

Proyección de un hipercubo, con una transformación similar a la que se puede aplicar a un cubo
de tres dimensiones.

Tridimensional (volumétricas)

Delimitan volúmenes (cuerpos geométricos):

Poliedro

Describen volúmenes:

Sólido de revolución

cilindro

cono

esfera

N-dimensional (n dimensiones)

Politopo

Tipos de lineas

viernes, 20 de julio de 2012

TIPOS DE LINEAS

 ¿Que es una linea?

Entidad fundamental y quizás la mas importante en un dibujo técnico

Una linea es una sucesión continua de puntos, tiene dos sentidos y una dirección

CLASES DE LINEAS

22
  Tipos de lineas

1. Recta

2. Curva

3. Mixta

4. Quebrada

5. Mixta quebrada

6. Ondulada

Linea recta

La recta o linea recta, es la sucesión continua e indefinida de puntos en una

sola dimensión; esta compuesta de infinitos segmentos

Linea curva

Son las lineas que están constituidas en forma curva; pero a su vez sus puntos
van en direcciones diferentes

Linea mixta

Está formada por líneas rectas y curvas que a su vez llevan direcciones diferentes

Linea quebrada

Esta línea está por diferentes rectas a su vez que se cortan entre sí y
llevan direcciones diferentes

23
 Linea mixta quebrada

Es una linea que esta conformada por una quebrada que a su vez tiene
lineas curvas y conforma una mixta quebrada

Linea ondulada

Serie de puntos contiguos que describe

una dirección cambiante formada por fragmentos de arcos
de circunferencias enlazados mediante tangencias

Tipos de recta

vertical

horizontal

inclinada

Relación entre rectas

1.Paralelas

24
 2.Perpendiculares

3.Oblicuas

Características

1. Color

2. Intensidad

3. Grosor

4. Modulación

Acotación

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Para otros usos de este término, véase Comentario.

Acotación en dibujo técnico.

La acotación es la representación de las dimensiones y otras características de un objeto en el

dibujo técnico. Además de las dimensiones, la acotación también representa información adicional
(distancias, materiales, referencias, etc.) mediante el uso de líneas, símbolos, figuras y notas.1

NORMAS SOBRE ACOTACIONES

25
La acotación está regulada en Europa por la norma DIN 406, y a nivel internacional por la norma
ISO 129-1:2004 (International Organization for Standardization, Nº129, apartado 1) y su entrada
en vigencia es del año 2004. Existen normas más específicas como la ISO 2768-1, que define las
reglas para las tolerancias generales de longitudes y ángulos, y la ISO 2768-2 sobre normas
generales de forma y posición de la vista.

Componentes

Componentes de cotas: (1) marca inicial (2) línea de cota (3) cifra de cota (4) línea auxiliar de
referencia (5) marca final.

Acotación de elementos repetitivos.

Las cotas se componen de los siguientes elementos:

Cifra de cota: es el número que indica la magnitud medida.

Línea de cota: es la línea paralela a la arista del objeto que se mide. Sus extremos se indican
mediante dos marcas o símbolos.

Línea de extensión o de referencia: es una línea auxiliar que va de los extremos de una arista o
superficie a los extremos de una línea de cota.

Líneas de notas: son aquellas que indican valores o notas adicionales.

Símbolos: son indicaciones gráficas adicionales.

Los símbolos más usados en acotación son:

Símbolo Definición

□ Cuadrado (forma)

26
Ø Diámetro

R Radio

SR Radio esférico

SØ Diámetro esférico

Cuando es necesario acotar un grupo de elementos regularmente espaciados se traza una línea de
cota única, en la cual se escribe el número de veces que el valor se repite, el signo multiplicativo X,
la dimensión repetida, el signo = y la suma de todas las acotaciones.

ACOTACIÓN DE PIEZAS PLANAS:

Acotación por coordenadas: A) acotación por coordenadas polares; B) acotación en líneas de base

Si se puede acotar por medio de dos series de cotas con orígenes comunes es preferible emplear
la variante de acotación por coordenadas en donde se dan las abscisas y las ordenadas de los
elementos en una tabla adjunta al dibujo.

Acotación tabulada

Cuando se presenta el caso de tener que dar las dimensiones de series o grupos de piezas o
productos donde las acotaciones pueden confundirse es conveniente acotar dando literales en vez
de valores. Junto al dibujo se indica el valor de las literales para los diferentes productos o piezas.

Acotación en paralelo

En este tipo de acotación las cotas parten todas de un mismo origen, la cara o arista más larga, en
forma paralela al dibujo por lo que podemos decir que todas las cotas de la misma dirección
tienen un elemento de referencia común, y están referidas al citado elemento.

27
Acotación combinada

Está formada por una combinación de las anteriores.

Principios fundamentales del dibujo acotado

1. Las líneas de cota no deben cruzarse entre sí.

2. Las líneas de referencia o extensión deben encontrarse con la línea de cota en un ángulo de 90
grados, salvo casos especiales.

3. Las cotas deben colocarse en forma ordenada y alineada, una línea de cota encima de la otra.

4. Las cotas de detalle son las que deberán ir más cercanas al dibujo, luego las generales.

5. La línea indicadora no deberá tocar la línea de perfil visible del dibujo.

6. Las líneas ocultas no se deben acotar.

7. Las separaciones de las líneas de cota deberá ser uniforme en todo el dibujo.

8. Los números y las notas deberán ser escritos sobre líneas guías.

9. La longitud de la cabeza de la flecha debe ser aproximada a la altura de los números enteros.

10. La línea indicadora dirigida a un círculo debe ser radial.

11. Las líneas indicadoras no deben cruzarse entre sí, ya que dificultarían a otras líneas.

12. Las líneas de cota no deben cruzar las líneas de extensión.

13. Las líneas de cota no deben coincidir con las líneas de dibujo.

14. Las cifras decimales deben mostrar bien claro su coma o punto decimal.

15. Las cifras deben colocarse, en lo posible, fuera de las áreas con un rayado de sección.

16. Cuando todas las cotas están dadas bajo el mismo sistema métrico, se colocara una nota
especificando el sistema.

28
 REPRESENTACIÓN DE TRES VISTAS DE PIEZAS PRISMÁTICAS

18 enero, 2017 Iñaki Biguri Zarraonandia Acotación

En otro apartado de este blog está recogida la Sistemática de

acotación que se debe seguir para asegurarnos una buena acotación y
que no falte ni sobre ninguna cota.

En este ejemplo, vamos a ver cómo sería el funcionamiento de esa sistemática.

Nos dan la pieza de la derecha (pieza 840) y nos piden que la acotemos a través de sus vistas de
alzado y planta.

Vistas en corte

Antes de empezar, nos fijamos que no es necesario realizar ningún tipo de corte ya que no aporta
ningún dato relevante, por lo que decidimos hacer el alzado y planta.

Nos quedará lo siguiente:

Proceso de acotación:

En el apartado Proceso de acotación, ya comentamos que se debe utilizar un

sistema para colocar las cotas de tal forma que consigamos una buena
acotación, además, se proponía una Sistemática de acotación para facilitar
este proceso.

Según esta sistemática, los pasos para la colocación de las cotas son los siguientes:

29
 1. Cotas entre ejes. Primero deberemos dibujar las cotas entre ejes

2. Entre ejes y caras. El siguiente paso es colocar las cotas entre ejes
y caras. En las vistas de nuestra pieza, solamente encontramos una, la
cota 20.

3. Entre caras. Dependiendo del tipo de piezas, este tipo de cotas son las más
numerosas. Conviene fijarse bien en la pieza, para no repetir las cotas. En
nuestro ejemplo, quizás se pueda entender que la cota de 20 está repetida,
pero como una hace referencia a la posición del centro (intersección de ejes de la
pieza) y la otra hace referencia a una zona externa, se opta por poner las dos
cotas.

4. Diámetros. Una de las principales normas de acotación es que no se puede

acotar en líneas de trazos, además, tambien se nos dice que las cotas deberán
estar colocadas en la vista que más información aporte, según esto, el diámetro
correspondiente a la cota Ø12 se coloca en la planta (solamente en uno de los dos
agujero, ya que los dos son iguales). Dado que el círculo se ve claramente, no
es necesario colocar el signo de acotación: Ø (diámetro).

5. Radios. Después de los diámetros, acotamos los radios. Se recuerda que si

los arcos a acotar son mayores de 180º, se acota con el diámetro y si, además
no está identificado el centro que nos indique el radio, habrá que colocar su
símbolo, es decir una R.

30
 6. Otros. Habría que realizar un repaso general para asegurarnos de que no
exista ningún elemento sin acotar. En este caso hemos encontrado la cota de
68. Se trata de una cota dada únicamente a nivel informativo, no aporta
ningún valor relevante, ya que está acotada por el radio = 34. Se debe acotar
entre paréntesis.

La solución final quedaría:

Primer paso. Analizar la pieza

Es algo lógico, pero primero hay que

analizar la pieza para ver si tienen partes
ocultas y el grado de complicación tanto de
las partes vistas como las partes ocultas.

Tenemos que analizar todos los datos de la pieza. Deberemos girar (mentalmente o físicamente) la
pieza y buscar todos los elementos que la caracterizan.

Si giramos la pieza para ver su parte inferior (imagen del medio)

vemos que tiene una parte rebajada y si la giramos un poco más
(imagen de la derecha) vemos que el agujero atraviesa toda la
pieza.

Las vistas quedarían:

31
 Segundo paso. Análisis de vistas

Según las vistas anteriores de la pieza, está claro que el alzado y el perfil aportan
la misma información, por lo que NO es necesario representar el perfil.

Además, vemos que la pieza tiene partes ocultas que no se pueden acotar
(punto 6. No se debe acotar las líneas ocultas), así que tendremos que dar
algún tipo de corte.

Tercer paso. Realizamos un corte

Necesitamos efectuar un corte y en este caso, podríamos optar por un “corte

total” o un “semicorte“.

Elegimos realizar un semicorte en el alzado ya que en una misma vista puedo

ver las zonas exteriores y las zonas interiores de la pieza.

Para representar y acotar las zonas ocultas de la planta (realizadas a trazos),

utilizaremos los símbolos de acotación.

Cuarto. Tomar las medidas

Para poder representar definitivamente la pieza en el plano, tenemos que tener

todos los datos que definen la pieza. Si no tuviéramos las medidas, habrá que
recogerlas utilizando el calibre (ver: tutorial de utilización del calibre).

En nuestro caso, después de tomar las medidas tenemos:

 Los diámetros de la parte cilíndrica son Ø50 para el exterior y Ø30 para el agujero interior.

 Las alturas son 30 para la parte baja de la pieza y 50 para la parte cilíndrica.

32
  Las bases son cuadradas, la exterior es de 92 y la interior 64.

 La parte rebajada de la base es de 20.

Quinto paso. Utilizar símbolos de acotación

Decidimos utilizar los símbolos de acotación correspondientes al “diámetro” y al

“cuadrado“. Con estos símbolos podremos acotar tanto la parte cilíndrica (en la
parte superior de la pieza) como la parte prismática (en la parte inferior).

Con el semicorte, conseguimos poder acotar la altura del rebaje de la base de la

pieza.

Con la utilización del semicorte y los símbolos de acotación, conseguimos que la pieza esté
representada con una sola vista.

Representación final:

Ir arriba

Tres vistas

En el ejemplo anterior hemos visto que la pieza queda

totalmente representada con una única vista, utilizando
un semicorte y una acotación basada en símbolos.

Pero existen piezas que necesitan otro número de vistas. En el

ejemplo tenemos una pieza representada con tres vistas.

Las flechas en rojo nos marcan los elementos que nos obligan a tener que utilizar esa vista,
además del alzado.

Dos vistas

En este caso, el número necesario para representar la pieza son dos vistas: el alzado y la planta. El
perfil, además de no ser necesario, vemos que complica la interpretación de la pieza.

33
 Debemos fijarnos en la flecha en rojo (izquierda) del
alzado. Para dejar definido ese agujero, deberemos
practicar un corte parcial.

Ir arriba

Una vista

En las piezas parecidas al ejemplo de abajo, con una vista será suficiente. Es verdad que no
tenemos toda la información de las distintas partes de la pieza, pero con secciones y con la
utilización de los símbolos de acotación, llegaremos a que la pieza esté totalmente definida.

1. Ir arriba

Más de tres vistas

Dependiendo del tipo de pieza, el número de

vistas puede variar. En el ejemplo de abajo, vemos cómo son necesarias más de tres vistas para
que la pieza quede representada.

34
 PIEZAS PRISMÁTICAS

Posted by Unknown on 11:30

Con objeto de estudiar de modo genérico el comportamiento de los elementos de una máquina o
de una estructura al ser sometidas a una solicitación exterior, la Resistencia de Materiales
introduce un modelo teórico, denominado pieza prismática, que desde el punto de vista físico
debe poseer las propiedades de continuidad, homogeneidad e isotropía y que se forma mediante
una superficie geométricamente plana, llamada generatriz, que se desplaza de forma que su
centro de gravedad describe una línea, llamada directriz, que se mantiene en cualquier punto
normal a la generatriz.

La pieza prismática se denomina alabeada, plana o recta, según si la directriz es una línea
alabeada, plana o recta, respectivamente.

Dado que los problemas de equilibrio elástico suelen ser de análisis muy complicado, el estudio de
las piezas prismáticas requiere hipótesis simplifícatívas que permiten obtener soluciones
aproximadas que difieren poco de los resultado obtenidos de forma experimental, y son:

35
Hipótesis de Navier-Bernoulli: Las secciones planas normales a la directriz permanecen planas y
normales a la deformada de la directriz después de la deformación.

La longitud de la pieza es varias veces mayor que sus dimensiones transversales y estas
dimensiones transversales no difieren mucho entre sí.

El radio de curvatura de la directriz es grande con respecto a las dimensiones transversales de la

pieza, por lo que puede admitirse que dos secciones normales infinitamente próximas, son
paralelas entre sí.

En caso de no ser constantes, la forma y las dimensiones de la generatriz, es decir, la forma de la

pieza prismática, varían lenta y progresivamente.

Se prescinde de los efectos locales producidos por concentraciones de cargas en una longitud
pequeña de la pieza.

La pieza prismatica en los esfuerzos mecánicos

ACOTACIÓN DE PIEZAS PRISMÁTICAS

Teoría de Acotación.

Cualquier parte se puede acotar con facilidad y en forma

sistemática si se le divide en sólido geométrico simples.
Incluso las partes complicadas, cuando se analizan suelen
encontrarse compuestas principalmente por cilindros
prismas, y, con frecuencia, por troncos de pirámides y
conos.
La acotación de un objeto se puede llevar a cabo acotando cada forma elemental para indicar
su respecto a una línea de centro, una línea de base o una superficie acabada. Un dibujo de una
maquina requiere dos tipos de cotas: cotas de dimensión y cotas de localización.
Cotas de dimensión.
Las cotas de dimensiones presentan la magnitud de una pieza, pare componente, agujero
o ranura la regla para poner las tres dimensiones principales (ancho, alto y grueso) en el
dibujo de un prisma o modificación de prisma es la siguiente: dénse dos dimensiones en la
vista principal y una dimensión en alguna de las otras vistas.

36
El cilindro circular, que aparece como protuberancia o flecha, requiere sólo el diámetro y la
longitud que, preferencia, se muestran ambos sobre la vista rectangular. Para acotar un
agujero (cilindro negativo), la mejor práctica consiste en dar el diámetro y la operación como
una nota en la vista de contorno, con un señalador que apunte al círculo. Los conos se acotan
dando el diámetro de la base y la altitud en la misma vista. Las pirámides, que con
frecuencia forman parte de estructuras, se acotan dando dimensiones en la vista que ilustra
la forma de la base.
Cotas de localización.
Las cotas de localización determinan las relaciones entre las partes componentes
(proyecciones, agujeros, ranuras y otras forma importantes) de una pieza o estructura. Debe
ponerse particular cuidado en la selección y ubicación de las cotas de localización, porque de
ello depende la exactitud de las operaciones al hacer una pieza y el ensamble apropiado
de esta con otras partes.
Para seleccionar las cotas de localización con destreza, primero deben establecerse las
superficies de contacto, las superficies de acabado y las líneas de dentro de las formas
geométricas elementales y, con la exactitud exigida y teniendo presente el método de
producción, decidir desde que ora superficie o línea de centro debe localizarse cada
dimensión. Las cotas de localización para ensamble deben darse desde la misma línea de
centro o superficie acabada en ambas piezas. Las cotas de localización pueden ponerse de
centro a centro, de superficie a dentro, o de superficie a superficie.
PIEZAS PRISMÁTICAS CON ENTALLURAS RECTANGULAR

37
38
39
40
 Tabla de valores de Ra

Esta medida se indica en los planos constructivos de las

piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo a la
normas de calidad existentes, que varían entre países.

En la tabla, se recogen los valores de la rugosidad Ra (valor

de la rugosidad media) relacionados con la designación
correspondiente (clase de rugosidad) y los signos antiguos
para su representación.

Nuevos signos de mecanizado (UNE 1-037-75 – ISO 1032)

La nueva norma establece un único signo básico y sobre él se van colocando las anotaciones
necesarias para determinar las calidades superficiales.

Características de las nuevos signos

 El símbolo básico lo forman dos trazos desiguales, inclinados a 60° con respecto a la
superficie considerada.

 Cuando se exige un mecanizado con arranque de viruta, se añade al símbolo base, un

tramo horizontal, tal como se indica en (b).

 Cuando no existe arranque de

viruta se inscribe un círculo en el
símbolo base (c).

 Cuando es necesario indicar características especiales del estado de la superficie o

interesa hacer constar el procedimiento de mecanización, el trazo largo se completa con
otro trazo horizontal y se escribe un poco más arriba el procedimiento que se debe
emplear (d).

41
42
43
44
 Equipamiento de una fresadora de control numérico

Husillo de bolas sin juego del movimiento longitudinal de la mesa.

Los equipamientos de serie y opcionales que montan las fresadoras actuales varían mucho, en
función de sus prestaciones.

Respecto al manejo de la información, hay que tener en cuenta el tipo de lenguaje de

programación que se puede utilizar, la capacidad de memoria de la máquina para un uso posterior
de los programas almacenados, así como la forma de introducir y modificar los programas: a pie
de máquina, mediante dispositivos de almacenamiento de datos(disquete o memoria USB), o
mediante una tarjeta de red.

La unidad central de proceso (CPU, por sus siglas en inglés) de la máquina controla accionamientos
rotativos, para lo cual se utilizan servomotores que pueden variar su velocidad en un rango
continuo. El movimiento lineal de los carros de la mesa se obtiene transformando el movimiento
rotacional de los servomotores mediante husillos de bolas sin juego.

La CPU obtiene datos del programa y de los sensores instalados, que permiten establecer
una realimentación del control de las operaciones. La precisión de estos sensores y la velocidad de
procesamiento de la CPU limitan la precisión dimensional que puede obtenerse. El tipo de sensor
utilizado ha evolucionado con el tiempo. En la actualidad se utilizan mucho los sensores de efecto
Hall, para controlar los desplazamientos y giros realizados. Para controlar la posición del origen
del sistema de referencia de los movimientos realizados y el desgaste de la herramienta, se
utilizan uno o varios palpadores o sondas de medida. Un palpador es un dispositivo con un vástago
que acciona un pulsador al hacer contacto con la pieza o con la mesa de la máquina. También
puede establecerse el origen de coordenadas realizando un contacto en movimiento de la
herramienta con la zona a mecanizar.

Además de los movimientos de la pieza y de la herramienta, pueden controlarse de manera

automatizada otros parámetros como la herramienta empleada, que puede cambiarse desde un

45
almacén de herramientas instalado en la máquina; el uso o no de fluido refrigerante o la apertura
y cierre de las puertas de seguridad.

Accesorios principales

Visualizador de las cotas de los ejes.

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para

realizar operaciones de mecanizado diferentes o para una
utilización con mayor rapidez, precisión y seguridad:12

 Dispositivos de adición de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del

portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa circular
divisora.

 Dispositivos para sujeción de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato;

contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidráulica.

 Dispositivos para sujeción de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-
pinzas y juego de pinzas.

 Dispositivos para operaciones especiales: aparato

de mortajar giratorio, cabezal de mandrinar.

 Dispositivos de control: visualización digital de

cotas y palpadores de medida.

Sujeción de herramientas

Adaptador CAT-40 con prisionero.

Almacén de ejes portafresas.

Según su mecanismo de sujeción al portaherramientas, las

fresas pueden clasificarse en: fresas con mango cónico, con
mango cilíndrico y para montar en árbol.

46
Las fresas con mango cónico, a excepción de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento
tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las
correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo también otros tipos menos
utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.8

Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un lado a
la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de un cono
para montarse al husillo de la máquina.8

Las fresas para montaje sobre árbol tienen un agujero central para alojar el eje portaherramientas,
cuyo diámetro está normalizado. Disponen de un chavetero para asegurar la rotación de la
herramienta y evitar que patine. Para posicionar axialmente estas fresas en el eje, se emplean
unos casquillos separadores de anchuras normalizadas. Además, en caso de necesidad pueden
montarse varias fresas simultáneamente en lo que se denomina un tren de fresas. Para el cambio
manual de los ejes portafresas se recurre a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero
cada vez es más utilizado el apriete neumático o hidráulico debido a la rapidez con la que se
realiza el cambio.

Las fresadoras de control numérico incorporan un almacén de

herramientas y disponen de un mecanismo que permite el
cambio de herramientas de forma automática según las
órdenes programadas.1

Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de

dispositivos, como el cabezal Huré, el cabezal Gambin o las
platinas orientables.2

Cabezal vertical universal

Cabezal universal.

El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora
universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical, angular
(inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y oblicuo o angular en el

47
plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicación en las fresadoras universales y no se utiliza
en las fresadoras verticales.

Consta de dos partes: la primera, con el árbol portaherramientas, se une con la otra parte del
cabezal según una corredera circular inclinada 45º respecto a la horizontal, y la segunda se une
mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora, donde
se acopla al husillo principal de la máquina. El cabezal está
dispuesto para incorporarle herramientas de fresar, brocas
y escariadores mediante pinzas, porta-brocas y otros
elementos de sujeción de herramientas. La velocidad de
giro del husillo de este accesorio es la misma que la del
husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las
operaciones con herramientas grandes de planear.13

Sujeción de piezas

Mecanismo divisor universal.

Para conseguir una correcta fijación de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se
utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujeción debe permitir que la carga y la descarga de las
piezas en la mesa de trabajo sean rápidas y precisas, garantizar la repetibilidad de las posiciones
de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Además, el sistema de sujeción empleado
debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los recorridos durante las operaciones
de corte sin colisionar con ningún utillaje.1

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las mordazas, siendo
estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base giratoria.
Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un plato circular graduado. Mordazas
pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas hidráulicas
permiten automatizar su apertura y su cierre, así como la presión de apriete.3 Las mesas circulares,
los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan entre la mesa de la
máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.

48
Además, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o
placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseño especial. Al fijar una pieza larga con
un mecanismo divisor, pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijación de las piezas y
los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en las cuales se
introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados. También se pueden utilizar
dispositivos magnéticos que utilizan imanes.

Las fresadoras de control numérico pueden equiparse con dos mesas de trabajo, lo que posibilita
cargar y descargar las piezas mientras se está mecanizando una nueva pieza, con el consiguiente
ahorro de tiempo. La colocación o el giro de la mesa o de sus accesorios a la posición de trabajo
pueden programarse con funciones específicas en los programas de control numérico.

Mecanismo divisor[editar]

Un mecanismo divisor es un accesorio de las máquinas fresadoras y de otras máquinas

herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la
máquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza a
mecanizar. Se utiliza para la elaboración de engranajes, prismas, escariadores, ejes ranurados, etc.

La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un
contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan también lunetas o apoyos de altura regulable
para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo con
varias circunferencias concéntricas, en cada una de las cuales hay un número diferente de
agujeros espaciados regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que gira
solidariamente con la manivela del eje de mando. Si el divisor está automatizado, la división se
realiza de forma automática, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se emplea
en mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relación de transmisión entre
el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo divisor que se utilice. Hay tres
tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal y divisor universal.

Un divisor directo tiene un árbol que, por un extremo tiene una punta cónica para centrar el eje la
pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en lugar
de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras periféricas y el
pasador de retención se sitúa perpendicularmente al eje de mando.

49
Un divisor semiuniversal se utiliza básicamente para mecanizar ejes y engranajes de muchos
dientes cuando es posible establecer una relación exacta entre el movimiento de giro de la pieza y
el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea posible, este tipo de divisor
incorpora un mecanismo interior de tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relación de
transmisión (i) usualmente es de 40:1 o 60:1, así como varios discos intercambiables. En estos
casos, la manivela de mando debe dar 40 o 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de
trabajo del divisor. Para girar el eje de trabajo una fracción de vuelta de valor determinado debe
calcularse previamente el giro que ha de realizar la manivela. Por ejemplo, para el tallado de un
piñón de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2 vueltas para avanzar de un diente al
siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solución es 40/33 = 1+7/33, con lo cual
hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habrá que dar un giro a la manivela de una
vuelta completa más 7 agujeros del platillo de 33 agujeros.

El divisor universal es de constitución parecida al divisor semiuniversal y se diferencia de este

último en que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la
división diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se establece una relación de giro del
plato divisor con el avance de la mesa de la fresadora. La división diferencial se utiliza cuando el
engranaje que se desea tallar tiene un número de dientes que no es posible hacerlo de forma
directa con los platillos disponibles porque no se dispone del número de agujeros que puedan
conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela del platillo.13

Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores, existen

mecanismos divisores automáticos con discos ranurados según el número de estrías de los ejes.
Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes con estos
mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen máquinas para el tallado de
engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y productividad. Algunas fresadoras
modernas de control numérico (CNC) disponen de mesas giratorias o cabezales orientables para
que las piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y ángulos de aproximación, lo cual
hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas máquinas.

50
Herramientas:

Fresas cilíndricas para diversas aplicaciones.

Las herramientas de corte más utilizadas en una fresadora

se denominan fresas, aunque también pueden utilizarse
otras herramientas para realizar operaciones diferentes al fresado, como brocas para taladrar
o escariadores. Las fresas son herramientas de corte de forma, material y dimensiones muy
variados de acuerdo con el tipo de fresado que se quiera realizar. Una fresa está determinada por
su diámetro, su forma, material constituyente, número de labios o dientes que tenga y el sistema
de sujeción a la máquina.

Los labios cortantes de las fresas de acero rápido (HSS) pueden ser rectilíneos o helicoidales, y las
fresas que montan plaquitas intercambiables son de carburo metálico como el carburo de
tungsteno, conocido como widia, de metalcerámica o, en casos especiales, de nitruro de boro
cúbico (CBN) o de diamante policristalino (PDC). En general, los materiales más duros en los filos
de corte permiten utilizar mayores velocidades de corte, pero al ser menos tenaces, exigen una
velocidad de avance menor. El número de labios o plaquitas de las fresas depende de su diámetro,
de la cantidad de viruta que debe arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

Características de las plaquitas insertables[editar]

51
 GLOSARIO:

Cuña: pieza de madera o de metal terminada en ángulo diedro muy agudo. Sirve para hender o
dividir cuerpos sólidos, para ajustar o apretar uno con otro, para calzarlos o para llenar alguna raja
o hueco. Fuente: Real Academia Española.

Engranaje: conjunto de los dientes de una pieza de máquina. Fuente: Real Academia Española.

Glosario

Fotografía. Glosario. Fuente:Intef.

Fuerza: causa capaz de modificar el estado de reposo o de movimiento de un cuerpo o de

deformarlo. Fuente: Real Academia Española.

Palanca: barra inflexible, recta, angular o curva, que se apoya y puede girar sobre un punto, y sirve
para transmitir una fuerza. Fuente: Real Academia Española.

Plano inclinado: superficie plana, resistente, que forma ángulo agudo con la horizontal, y por
medio de la cual se facilita la elevación o el descenso de cuerpos. Fuente: Real Academia Española.

Polea: rueda acanalada en su circunferencia y móvil alrededor de un eje. Por la canal o garganta
pasa una cuerda o cadena en cuyos dos extremos actúan, respectivamente, la potencia y la
resistencia. Fuente: Real Academia Española.

Punto de apoyo: lugar fijo sobre el cual estriba una palanca u otra máquina, para que la potencia
pueda vencer la resistencia. Fuente: Real Academia Española.

Resistencia: fuerza que se opone al movimiento de una máquina y ha de ser vencida por la
potencia. Fuente: Real Academia Española.

Rueda: pieza mecánica en forma de disco que gira alrededor de un eje. Fuente: Real Academia
Española.

52
Torno: máquina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar alrededor de su eje por la
acción de palancas, cigüeñas o ruedas, y que ordinariamente actúa sobre la resistencia por medio
de una cuerda que se va arrollando al cilindro. Fuente: Real Academia Española.

53
 CONCLUSION:

PARA FINALIZAR DOY A CONOCER QUE ESTOS TEMAS INVESTIGADOS, SON Y SIEMPRE
SERAN AYUDAS PARA LAS PERSONAS QUE CADA DIA SE ENFOCAN EN ANALIZAR
SOLUCIONES PRACTICAS PARA SUS EMPEÑOS QUE REALIZAN DIA CON DIA Y POR ESO ES
IMPORTANTE QUE CADA PERSONA PUEDA LLENARSE DE CONOCIMIENTOS LOS CUALES
PUEDAN PONERLOS EN PRACTICA Y ASI LOGRAR SUS OBJETIVOS Y DE LA MISMA MANERA
PODER DAR UN BUEN RESULTADO PARA SUS PROBLEMAS Y DARLE UNA BUENA Y
SATISFACTORIA EXPERIENCIA.

54
 INDICE:

1. USO DE ESCALAS DE ACERO ______________________________________________5

2. USO DE CALIBRADORES CON VERNIER Y DE CALIBRADORES DE PROFUNDIDAD CON
VERNIER ______________________________________________________________6
3. USO DE MICRÓMETROS __________________________________________________9
4. USO DE INSTRUMENTOS COMPARADORES DE MEDIDAS ________________________11
5. USO DE BLOQUES DE CALIBRACIÓN O PATRÓN _______________________________13
6. USO DE INSTRUMENTOS PARA MEDIR ÁNGULOS ______________________________15
7. FORMATOS ____________________________________________________________16
8. OBJETIVO DEL DIBUJO TÉCNICO ____________________________________________17
9. ESCRITURA NORMALIZADA ________________________________________________20
10. FORMAS DE CUEPROS GEOMÉTRICOS ELEMENTALES ___________________________21
11. CLASES DE LÍNEAS________________________________________________________23
12. NORMAS SOBRE ACOTACIONES _____________________________________________26
13. ACOTACIÓN DE PIEZAS PLANAS _____________________________________________27
14. REPRESENTACIÓN DE TRES VISTAS DE PIEZAS PRISMÁTICAS _______________________29
15. PIEZAS PRISMÁTICAS ______________________________________________________35
16. ACOTACIÓN DE PIEZAS PRISMÁTICAS _________________________________________36
17. PIEZAS PRISMÁTICAS CON ENTALLADURAS RECTANGULAR ________________________38
18. PÍEZAS PRISMÁTAICAS CON ENTALLADURAS INCLINDADAS ________________________39
PIEZAS PRISMÁTAICAS CON SUPERFICIES INCLINADAS ____________________________40
19. PIEZAS PRISMÁTIACAS CON SUPERFICIES INCLINADAS Y ENTALLADURAS _____________41
20. EVALUACIÓN DE REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE PIEZAS PRISMÁTICAS __________42
21. ACOTACIÓN DE DIÁMETROS Y RADIOS ________________________________________43
22. REPRESENTACIÓN Y ACOTACIÓN DE PIEZAS CILINDRICAS _________________________44
23. REPRESENTACIÓN DE PIEZAS A ESCALA _______________________________________45
24. ACOTACIÓN DE PIEZAS EXCÉNTRICAS _________________________________________46
25. SIGNOS SUPERFICIALES ____________________________________________________47
26. LA FRESADORA TRABAJOS, CUCHILLAS, HERRAMIENTAS, PROCESOS, FORMULAS,
CÁLCULOS, RELACIONADO CON EL FRESADO. ___________________________________48
27. GLOSARIO_______________________________________________________________ 54
28. CONCLUSIONES __________________________________________________________55

55
 AGRADECIMIENTO:

DE ESTA MANERA DOY GRACIAS A AQUELLAS PERSONAS QUE

CADA DIA ME AYUDAN A PROSPERAR CADA DIA, NO IMPORTA SI ES
DE MANERA SOCIAL Y INTELECTUAL PERO AUN ASI ELLOS SE
ENCARGARON DE AYUDARME PARA QUE EN UN FUTURO YO PUEDA
LLEGAR A SER UNA MEJOR PERSONA Y DE IGUAL MANERA PUEDA
PROSPERAR EN LA VIDA PORQUE YO SE QUE HOY EN DIA LA CALLE
ESTA DIFICIL VIVIRLA Y PERMANECER AHÍ ASI QUE LE AGRADEZCO
A DIOS POR BRINDARME SU AYUDA, A MIS PADRES POR SU APOYO
Y A MIS PROFESORES Y AMIGOS QUE SIEMPRE ME IMPARTEN SU
CONSEJOS SABIO Y CON UN RUMBO CORRECTO

COMENTARIO FINAL:

PARA DAR FIN CON ESTA INVESTIGACION COMPRENDO QUE, TODO ESTOS TEMAS
QUE SE TRABAJARON PARA EL CURSO DE MECANICA GENERAL SE QUE SI LOS
PONGO EN PRACTICA Y LOS ESTUDIO PROFUNDAMENTE PODRE COOPERAR CON
MI COMUNIDAD DE MANERA QUE LE PUEDA OFRECER AYUDA Y MIS SERVICIOS
PARA QUE ASI PUEDAN IMPLEMENTAR SU CONFIANZA CON TODAS ESAS
PERSONAS QUE DIA CON DIA SE ESFUERZAN PARA PODER SALIR ADELANTE NO
IMPORTANDO QUE SEA UN MECANICO, UN SASTRE O LO QUE SEA SE QUE SI ME
ESFUERZO PODRE SALIR ADELANTE Y SI FUERA POSIBLE HACER UN GRAN CAMBIO
EN MI VIDA Y MI SOCIEDAD PARA PODER ELIMINAR TODA LAS INJUSTICIAS Y
DELINCUANCIAS QUE SIEMPRE SE VEN EN LAS CALLES DE NUESTRO PAIS Y
NUESTROS HOGARES.

56
 RECOMENDACIÓN:

ES RECOMENDABLE QUE PARA SER UNA MEJOR PERSONA

EMPRESARIA SE DEBE EMPRENDER GRANDES MISIONES Y POR LO
MISMO ALIENTO A QUE TODO AQUEL QUE ESTUDIE TODO ESTE
TRABAJO PUEDA SEGUIR DELANTE DE MANERA QUE SIEMPRE
PUEDA LLENARSE DE CONOCIMIENTOS PARA QUE ASI CUANDO
SIGA CRECIENDO Y AUMENTANDO FINANCIERAMENTE Y
SOCIALMENTA NO PUEDA SUFRIR TERRIBLES PROBLEMAS Y EN
LUGAR DE ESO SIGA EN BENDICION Y EN UNA VIDA LABORAL
PROSPERA Y QUE EN LA CUAL NUNCA TENDRA PROBLEMAS COMO
POBREZA O DEUDAS QUE EN UN TIEMPO SE FORMARAN EN
CIRCUSTANCIAS QUE POCO DESPUES NO PODRA EVITAR POR ESO
ES NECESRIO SEGUIR ADELANTE Y SUBIENDO DE NIVEL PARA
PODER TENER UNA MEJOR VIDA

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