Harneado y cribado

Su objetivo es clasificar el material de acuerdo a la granulometría que se requiera

en cada etapa se caracteriza por ser dimensional, porque va a depender tanto en la
dimensión o a la forma del grano, la cual es variable.
Otra característica es que se trabaja en una superficie perforada donde va a pasar
dicha malla del material que se conoce como “bajo tamaño”, quedando en la
superficie el bajo tamaño.

Objetivos:
- Separar los contenidos más gruesos contenidos en una mezcla de material
ya sea para eliminarlos o para enviarlos a una nueva etapa de chancado.
- Separar los fragmentos más pequeños, como un producto final o de
minerales como desechos.
- Clasificar los productos fragmentados en dimensiones comerciales.
- Clasificar los productos con vista a obtener operaciones de tratamiento
mecánico o físico antes de elevarlos a dimensiones homogéneas

Harneado como proceso probabilístico

El hecho que una partida sea más pequeña que las aberturas de la superficie de
harneado no asegura que se pasara a través de ellos.
Existe la probabilidad de pasar a través de una abertura o en ambos alambres o
módulos.
Va a depender de la relación “tamaño de partícula” a “tamaños de las aberturas”.
Otro factor se relaciona con el tamaño “irregular”, factor importante en la
clasificación de material de tamaño muy cercano al tamaño de las aberturas
(tamaño crítico).
La probabilidad de que estas partículas sean clasificadas como sobre tamaño o bajo
tamaño dependerá de que las partículas se presenten a la abertura en la orientación
adecuada.
 Estratificación

La estratificación es la diferencia del material de acuerdo a su tamaño, el fenómeno

de estratificación, que consiste en la formación de un lecho, en el cual las partículas
grandes ascienden mientras las pequeñas pasa por los espacios entre ellas,
acercándose a la superficie de la malla, para ser aceptadas o rechazadas por las
aberturas de ésta. La estratificación de partículas siempre ocurre en la zona del
primer contacto del material con la superficie de la malla y continúa repitiéndose una
y otra vez hasta que las partículas pasan por las aberturas o son descargadas al
final de la malla. Sin este fenómeno, el proceso de separación o clasificación no
podría ocurrir.
La primera ocurre en el primer tercio del harnero y a ésta se le llama Clasificación
por saturación, pues la superficie de la malla se satura con partículas pequeñas,
todas tratando de pasar por las aberturas en el mismo instante.
La segunda etapa es conocida como Clasificación por Repetición, pues al
desplazarse por la superficie de la malla, las partículas tratan una y otra vez de
pasar por las aberturas, repitiéndose este proceso de prueba y error hasta que
pasan o son descargadas al final de la malla (en la figura N°2.3, se puede apreciar
el fenómeno de estratificación) . En la figura N°2.4 se puede apreciar que el harneo
por saturación ocurre en el primer tercio de la malla, que es donde todo el volumen
de material pasa sobre la malla y donde la mayor cantidad de material pasa a través
de las aberturas, convirtiendo a esta zona en la de mayor abrasión y desgaste.
Figura N°2.7. Fenómeno de Estratificación

Figura N°2.8. Harneo por Saturación.

Para que el fenómeno de estratificación ocurra, es necesario controlar el espesor
de la camada de material sobre la malla. Si es muy delgada, las partículas finas y
las gruesas son lanzadas al aire, perdiendo la oportunidad de que las finas hagan
contacto con la malla y pasen por las aberturas. Si la camada es muy gruesa,
entonces las partículas finas son desplazadas por las gruesas y no ocurre una
estratificación completa.
2.4.3 Harneo por Repetición

En la etapa de harneo por repetición el objetivo es brindar a las partículas más

oportunidades de pasar por las aberturas, siendo ésta la etapa final de clasificación.
En ella, el mayor problema es la velocidad que toman las partículas debido al ángulo
de operación del harnero, lo cual reduce el tiempo de exposición a las aberturas y
las probabilidades de pasar a través de éstas.
En esta etapa pueden surgir 4 problemas, todos los cuales afectan la eficiencia de
clasificación:
a- Cegamiento de las mallas o screen blinding, se produce cuando partículas casi
del tamaño de las aberturas se traban en éstas y bloquean el paso de otras
partículas; es decir taponan las mallas. Este fenómeno se puede apreciar en la
figura N°2.5, donde también se observa que una malla puede cegarse si varias
partículas finas tratan de pasar juntas a través de una abertura. El cegamiento de
las mallas se puede prevenir usando mallas tipo REV. Esta malla ha dado excelente
resultados en la eliminación del problema de cegamiento y además con ella se logra
una excelente eficiencia de clasificación debido a su gran área útil.

b- Partículas casi del tamaño de las aberturas tratan de pasar a través de éstas con
dificultad y complican el paso de partículas finas.

c- Varias partículas finas o pequeñas llegan en el mismo instante a una abertura,

dificultándose el paso de éstas a través de la abertura. El resultado es que ninguna
partícula pasa, a pesar de tener un tamaño menor que la abertura.
d- Partículas finas con un alto contenido de humedad tienden a adherirse a las
paredes de las aberturas y, eventualmente, tapan completamente la abertura. Este
fenómeno se puede apreciar en la figura N°2.6.
Figura N°2.9. Cegamiento por competencia y partículas casi del tamaño de la
abertura estratificación del material.

Figura N°2.10. Cegamiento por Humedad

2.4.4 Eficiencia del undersize removido y recuperado

Existen dos métodos comunes para calcular la eficiencia de un harnero

dependiendo de si el producto deseado es el sobre tamaño, en esas condiciones se
habla del rendimiento del harnero como eficiencia del undersize removido (formula
N° 2.10) y cuando interesa el undersize recuperado, se habla de la eficiencia del
undersize recuperado (formula N° 2.11).
Formula N°2.10. Eficiencia del Undersize Removido (EUR)
Formula N°2.11. Eficiencia del Undersize Recuperado (EU)

2.5 Los harneros

El harnero (tamizado industrial) es una operación de separación que se basa

fundamentalmente en la separación por tamaño. Estos harneros son placas
perforadas, mallas de alambres o mallas con módulos de poliuretano perforados
que permiten separar, por tamaño, una mena en dos partes como lo explica el
Figura 2.11.
Figura 2.11. Tamizado industrial

El esquema muestra los flujos que existen en un tamizado industrial que son:
La alimentación al harnero (A).
Un producto de partículas de tamaño de tamaño mayor a la malla de separación
que se designa por (O) ‘’Oversize’’ o ‘’Sobre tamaño’’.
Un producto de partículas de tamaño menor a la malla de separación que se designa
por (U) ‘’Undersize’’ o ‘’Bajo tamaño’’.
Estos productos corresponden a tamaños de partícula perfectamente mayores o
menores que la malla de separación. En realidad el oversize lleva consigo una
cantidad de partículas de menor tamaño que la malla de separación y el undersize
lleva una cantidad de partículas mal clasificadas o desclasificadas. Es decir, el
oversize lleva consigo una cantidad de partículas de menor tamaño que la malla de
separación y el undersize, a su vez lleva una cantidad de partículas de mayor
tamaño que la malla de separación. Por lo tanto existe en el oversize una cantidad
de fino que se denomina ‘’desclasificado fino’’ y el undersize una cantidad de grueso
que se denomina ‘’desclasificado grueso’’.
Los tamices industriales se fabrican con barras metálicas, placas metálicas
perforadas, con ranuras, telas metálicas, o placas de goma perforadas. El tamaño
fluctúa entre 12” y 40 mallas, tamices superiores a 100- 200 mallas son muy raros.
3.1 DESCRIPCIÓN OPERACIONAL AREA CHANCANDO.

El área de chancado comienza con la alimentación desde el chancado primario el

cual se encuentra en interior mina, el chancado primario entrega aproximadamente
una granulometría de alimentación de 8", este mineral es transportado a través de
correas hacia el stock pile o pila de acopio, la cual posee una capacidad de 12000
toneladas, de las cuales 6000 toneladas son vivas este tonelaje de almacenamiento
en la pila de acopio es asumiendo un normal funcionamiento de la mina.

El mineral acopiado en el stock pile es extraído desde este a través de 3

alimentadores que se ubican debajo del stock pile, estos tres alimentadores son
designados de la siguiente manera:

Feeder 1 (para material fino).

Feeder 2 (para material intermedio)
Feeder 3 (para material grueso).

Estos tres alimentadores poseen una capacidad de 350 TPH cada uno y sus
dimensiones son 42" * 72". El material de los alimentadores es transportado a través
de la correa N°4, con capacidad de 350 TPH, y con una velocidad de 1 m/s, en la
correa N°4 existe un detector de metales cuyo principal objetivo es la detección de
metales que vienen desde chancado primario y que puedan afectar el normal
funcionamiento del chancador secundario. El mineral es alimentado al chancador
secundario, un chancador marca Nordberg modelo HP400 de cámara gruesa y con
una capacidad de tratamiento de 350 TPH, el setting o abertura de descarga del
chancador secundario varía entre 28 a 30 mm (diseño 22 mm), la descarga del
chancador secundario va hacia la correa N°5.
La correa N°5 posee una capacidad de 700 TPH, en este sector existe un traspaso
hacia la correa N°6 la cual tiene la misma capacidad que la correa N°5, la correa
N°6 alimenta a un chute de pantalón el cual a su vez distribuye y alimenta carga a
los 2 harneros vibratorios. Esta alimentación tiene una granulometría aproximada
de 15mm (f80).
Los harneros cuentan con una capacidad de tratamiento de 350 TPH, estos equipos
son de doble deck o parrilla, y las dimensiones de los harneros son de 8" *20". El
deck superior posee 160 módulos de harneo, contando con módulos de 27*115
mm, 19*19 mm y 15*15mm. Cabe señalar que del total de módulos solo existen 126
que pueden clasificar ya que 24 módulos son ciegos es decir resisten el impacto de
la carga alimentada y otros 12 no clasifican ya que la carga no llega a la parte
inferior. El deck inferior también posee 160 módulos de harneo con la siguientes
dimensiones, 12*12 mm y 15*15 mm, en este deck se produce la misma situación
que en el deck superior, es decir solo se cuenta con 136 módulos capaces de
clasificar.
El bajo tamaño o undersize del harnero N°1 es depositado en la correa N°8 la cual
tiene una capacidad de 175 TPH, y el bajo tamaño o undersize del harnero N°2, es
depositado en la correa N°9 la cual también posee una capacidad de 175 TPH, el
material transportado por estas dos correas (N°8 y N°9), es traspasado como
alimentación a la correa N°10, la cual cuenta con una capacidad de 350TPH.
El material que se encuentra en la correa N°10 constituye la alimentación al silo de
fino el cual tiene una capacidad de 1400 toneladas y alimenta la operación de
molienda, la granulometría de salida es aproximadamente 8 a 10 mm.
El sobre tamaño u oversize del harnero N°1 se junta con el sobre tamaño u oversize
del harnero N°2 y son depositados en la correa N°7, la cual cuenta con una
capacidad de 350 TPH, y constituye la alimentación a la tolva de alimentación de
los chancadores terciarios, la capacidad de la tolva es de 300 toneladas. Los
chancadores terciarios, chancadores de cono marca Nordberg modelo HP400 de
cámara intermedia, con una capacidad de 350 TPH cada uno, el setting o abertura
de descarga de los chancadores varia de la siguiente manera:

Chancador terciario N°1: 10-12 [mm] (diseño 10 mm)

Chancador Terciario N°2: 10-12 [mm] (diseño 10mm)
La descarga de los chancadores terciarios es depositada en la correa N°5,
juntándose esta con la descarga del chancador secundario constituyendo así carga
circulante de alimentación a los harneros.

3.2. Descripción de equipo

3.2.1. Chancador de cono NORDBERG HP400

Los chancadores de cono son chancadores giratorios modificados con un principio

de reducción por compresión y trituración entre partículas. Su diseño y fuerza
proporciona al equipo mayor capacidad y una descarga regular y de menor que
otros equipos, por lo que generalmente son ocupados en etapas secundarias,
terciarias y cuaternarias.
En un chancador de cono, el material se aplasta entre un cono de chancado, o
cabezal, y una taza circular. El cabezal de chancado y la taza se cubren con
revestimientos reemplazables, llamados manto, o revestimiento de cabezal, y
revestimiento de la taza, respectivamente. El cabezal de chancado se apoya de dos
maneras: en un anillo de tope axial que es parte del conjunto excéntrico de rotación
y en un conjunto de rodamiento de cubo.

La unidad excéntrica consiste en la excéntrica, una camisa de metal pesada cuya

parte exterior está fuera de centro y en un leve ángulo con el eje vertical de rotación;
un engranaje anular apernado al fondo de la excéntrica; un contrapeso circular; el
anillo de tope axial; y varios sellos de aceite. La parte exterior de la excéntrica se
asienta sobre un buje de cabeza inferior que se ajusta a presión dentro del cabezal
de chancado. La parte interior de la excéntrica es ajustada a una camisa de
rodamiento, la cual a su vez se asienta alrededor del eje principal estacionario.
El conjunto de la excéntrica gira alrededor del eje principal movido por el motor del
chancador a través de un juego de poleas y piñones, el eje de transmisión
intermedia, y el engranaje anular. La excéntrica giratoria actúa como una leva y
mueve el cabezal de chancado en un patrón giratorio, donde se mueve más cerca
y luego más lejos de la taza, en ciclos repetidos. El espacio mínimo entre el manto
y los revestimientos de la taza se llama el ajuste del lado cerrado (CSS) y el espacio
máximo se llama ajuste del lado abierto (OSS)..
El material se alimenta al chancador por la parte superior hacia el plato de
distribución, que gira con el cabezal y distribuye la carga alrededor de la cavidad de
chancado. El material cae en el espacio entre la taza y el cabezal y es atrapado y
se rompe durante la parte del giro en el que el cabezal está cerca del revestimiento
de la taza. A medida que el cabezal se aleja, el material chancado (más fino) se
deposita al fondo de la taza, donde el espacio es más angosto. El material es
chancado posteriormente a medida que el cabezal se mueve hacia atrás.
El tamaño del producto descargado del chancador es determinado ajustando la
apertura (setting) entre los revestimientos del chancador para que el CSS sea
ligeramente menor que el tamaño de producto máximo deseado. El espacio necesita
ser ajustado regularmente durante la vida del revestimiento, ya que aumenta a
medida que el material de revestimiento se va desgastando. Levantando la taza con
respecto al cono abre el setting; bajando la taza respecto al cono cierra el setting.
Un anillo de ajuste, con hilo en su interior, se coloca sobre la estructura principal. La
taza, que tiene rosca por fuera puede atornillarse de arriba abajo en el anillo de
ajuste para cambiar el tamaño del setting. Este proceso de ajuste se repite hasta
que el material chancado llegue al fondo del espacio y esté dentro del tamaño
deseado. El material entonces pasa libremente por la abertura dentro de un chute y
cae sobre la correa transportadora de producto.
Amperaje de Trabajo

De acuerdo con los amperajes de trabajo de los 3 chancadores anteriormente

escritos, estos valores son los siguientes:
Chancador Secundario: 20-25 [Amp]
Chancadores Terciarios: 40-45 [Amp]

Cabe señalar que el amperaje nominal para los tres chancadores es de 49.5 [Amp]

Sistema hidráulico

Sistema hidráulico Chancador HP400

El sistema hidráulico del chancador estándar es el encargado de ajustar la taza y
de mantener operativo el sistema de protección, para esta función se ocupa el aceite
Shell DONATG.
Las funciones principales de este sistema son:
- Ajuste de apertura: Gira la taza para ajustar la distancia entre los 2
revestimientos para ajustar el tamaño de descarga del chancador y a su vez
compensar los desgaste de la coraza en la operación.

- Trabamiento: Prende la taza en el anillo de ajuste para prevenirlo de girar

durante el funcionamiento, dando como resultado una descarga regular y un
desgaste similar en todas las piezas del equipo.

- Vaciamiento: Abre la cavidad del chancador para permitir la descarga de

materiales cuando el chancador se encuentra obstruido o después que el
chancador haya parado por falta de energía eléctrica.

- Protección permite el levantamiento de la mandíbula fija para que el material

no chancable pase a través del chancador sin hacerle daño, una vez que
haya pasado vuelve a su posición normal manteniendo el setting ya ajustado.
 Sistema de lubricación del chancador.

El sistema de aceite de lubricación del chancador HP 400 proporciona la

lubricación y enfriamiento necesario de las partes móviles del chancador en una
razón de 30 a 70 por ciento, el aceite empleado para esta función es el OMALA
150.

El aceite se saca desde el estanque que tiene una capacidad de 300 lts y atraviesa
una válvula de retención hasta el lado de succión de la bomba de aceite. La bomba
de aceite impulsa el aceite bajo presión al filtro de aceite. Una válvula de alivio en
derivación controla el aceite al filtro y desvía el filtro si este se llega a tapar. Los
manómetros antes y después del filtro proporcionan un chequeo visual de la caída
de presión en el filtro e indican cuando el filtro debe ser cambiado.
El aceite es dirigido luego a través de un intercambiador de calor donde el aceite es
enfriado por agua circulante. Una válvula de alivio desvía el aceite alrededor del
enfriador cuando el aceite está frío y se pone demasiado viscoso y causa un
aumento de presión. Los termómetros en cada lado del enfriador de aceite
proporcionan un chequeo visual de la temperatura del aceite. La válvula de alivio
principal localizada en el chancador es responsable de impedir que el aceite bajo
presión excesiva entre en el chancador. Cuando existe una condición de excesiva
presión de aceite, la válvula de alivio se abre y desvía parte del aceite hacia el
estanque.

Las temperaturas de accionamientos son los siguientes:

60 °C Para el chancador
55 °C Para alimentación, deja el chancador y la bomba en funcionamiento
45 °C Inicio de resfriamiento
40 °C a 55 °C Banda de operación preferida
20°C Inicio de la trituración
< 20 °C Temperatura demandada
–no opera el chancador

Harneros Vibratorios

Los harneros vibratorios utilizados en la operación son de marca METSO con una
capacidad de 500 toneladas métricas por hora.

Su dimensión es de 8 pies de ancho y 20 pies de largo. Cada harnero cuenta con

dos parrillas de 160 módulos cada una, los cuales son seleccionados y distribuidos
con la finalidad de obtener una granulometría óptima para los procesos siguientes.
Las partes principales de un harnero son

Planchas de impacto: son aquellas planchas de acero que reciben la alimentación

del harnero.
Marco basal: es la estructura base que sostiene los marco de apoyo y el generador
de movimiento

Generador de movimiento: es el sistema que con ayuda del motor da el movimiento

axial al harnero, en él se ubica el contrapeso que ayuda a equilibrar las fuerza del
motor y proteger el vuelco en el giro del harnero.

Módulos: son mallas que van sujetas en el marco de apoyo y su función es clasificar
el mineral que está entrando al harnero.

Motor: es la fuente de energía que permite el movimiento axial en el harnero, este

tiene un amperaje nominal de 59 amperes y un consumo normal de trabajo de 28
amperes.

Marco de apoyo de las mallas: estructura conectada al marco basal y que en ella
van sujetos los módulos.

Sistema de lubricación de los harneros

El sistema de lubricación trabaja con grasa y es inyectada a los rodamientos del

generador de movimiento, esto con una presión de 2800 PSI.
Esta lubricación se realiza con una frecuencia de 2 minutos y se le inyectan
aproximadamente 2 gr de grasa
Correas transportadoras

Una correa alimentadora es una correa de movimiento lento. Debido a que el

mineral es abrasivo, la correa de alimentación es de fabricación robusta. Tiene una
capa superior de caucho muy gruesa para prevenir daños por parte de rocas
afiladas. El mineral cae hacia el alimentador desde un punto que puede ser un
alimentador vibratorio, un chute, o una tolva ubicada más arriba. La correa
alimentadora arrastra el mineral por debajo del punto de carga a un chute de
descarga, donde lo deja caer hacia una correa transportadora de igual o mayor
velocidad.