1 Curso RCM Virtual Basico Pres

IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad
Curso virtual:
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Reliability Centered Maintenance (RCM)
Facilitador:
Carlos Parra
parrac37@yahoo.com
www.confiabilidadoperacional.com
Curso avalado por:

Grupo de investigación CEANI de la Universidad de Las Palmas de Gran Canaria, España
http://planetrams.iusiani.ulpgc.es/?lang=es
INGECON ELITE TRAINING

www.confiabilidadoperacional.com www.hidrocarburos.com.co
Cursos Latinoamérica:
https://www.linkedin.com/pulse/programa-preliminar-de-cursos-2018-ingeniería-y-gestión-carlos-parra/?published=t
https://lnkd.in/eGcfEd4
1
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad 2018 https://www.linkedin.com/groups/4134220
PATROCINADORES
IngeCon
Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad https://www.linkedin.com/groups/4134220
Contenido
Introducción
• Proceso de implantación de la técnica: Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)
• AMEF (Análisis de Modos y efectos de fallas)
• Árbol lógico de decisión del RCM
• Cálculo de frecuencias de inspección: por condición y por fallas ocultas
• Norma RCM SAE JA1011-1012
• Softwares comunes utilizados en RCM
• Índices de control del proceso de implantación del RCM (TPO, TPFS, Disponibilidad y
Rentabilidad)
• Reflexiones finales
3
Parte 1:
Metodología RCM
4
Modelo desarrollado por INGEMAN para la gestión del
Mantenimiento y de la Confiabilidad Operacional
Eficacia
Fase 1: Fase 2:
Fase 3:
Definición
Fase 1:de Jerarquización
Fase 2: Fase de
3:
Análisis
objetivos,
Cuadro de de los equiposdede
Análisis Análisis de
puntos débiles
estrategias y
mandos integral acuerdo con la
Criticidad en causa raíz
equipos de
responsabilidades
(BSC) importancia
(AC) de (RCFA)
alto impacto
de mantenimiento su función
Fase 8: Mejora
Fase 8: del Fase
Fase4:4:
Implantación
Matenimiento Diseño de planes
Mantenimiento
proceso de
productivo total de Centrado
mantenimiento
en la
mejora continua y
(TPM), preventivo y de los
Confiabilidad
adopción de nuevas
e-maintenance recursos(RCM)
necesarios
tecnologías
Fase 7: Fase 5:
Fase
Fase6:6: Fase 5: del
Análisis
Fasedel7:ciclo Programación
Evaluación y
Análisis Confiabilidad mantenimiento
Optimizacióny
de vida del
Análisis y decoste
la
control de la
y análisis del Coste-Riesgo-
posible
de ciclo de vida optimización en la
ejecución del
camino crítico Beneficio
renovación
(LCCA)de asignación de
mantenimiento
(RA & CPM) (RCO)
los equipos recursos
5
www.confiabilidadoperacional.com Evaluación
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Eficiencia
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Evolución del Mantenimiento
“Saltando a la nueva era”

RCM
• Mayor disponibilidad y
Confiabilidad
• Mayor Seguridad
• Mayor disponibilidad de
• Mejor calidad del producto
la maquinaria
• Armonía con el medio ambiente
• Mayor duración de los
equipos • Maximizar Cont.Operacional
• Reparar en caso
de avería • Menores costes • Costes más óptimos
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

6
¿Qué es el RCM?
“Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un

equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de
optimizar la Confiabilidad operacional de un sistema que
funciona bajo condiciones de trabajo definidas,
estableciendo las actividades más efectivas de
mantenimiento en función de la criticidad de los activos
pertenecientes a dicho sistema, teniendo en cuenta los
posibles efectos que originarán los modos de fallas de
estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las
operaciones ”.
7
Esquema general de implantación del RCM
Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.
Análisis de modos - Estándar de ejecución esperado.

y efectos de fallas : - Falla funcional.
- Modo de falla
- Efecto o consecuencia del modo de falla
Selección de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque coste -

de mantenimiento: efectivo (balance entre el coste de mant.
y el coste de falla)
Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

8
Proceso de
implantación del RCM
9
Flujograma de implantación del RCM
Fase Fase de implantación

Inicial del RCM
Selección del Determinar fallas

Formación Definición de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definición del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallas
Análisis de los modos y

efectos de fallas (AMEF)
Herramienta que ayuda a

responder las primeras 5
preguntas básicas del RCM Aplicación de la
hoja de decisión
10
Fase
Inicial
Formación del
equipo natural de
trabajo
Importancia de los Equipos

Naturales de Trabajo dentro del
proceso de implantación del RCM
11
Equipos Naturales de Trabajo en RCM
FORMACION BASICA
Expertos en el Manejo y
Operabilidad de
Sistemas y Equipos
OPERADOR Expertos en
Reparación y
Mantenimiento
Asesor de Sistemas y
Metodológico Equipos
FACILITADOR MANTENEDOR
Visión Global Visión Sistémica

de Procesos de la Actividad
INGENIERO PROCESOS PROGRAMADOR

ESPECIALISTAS
Expertos en Areas Especificas
12
Fase Fase de implantación

Inicial del RCM
Selección del Determinar fallas

Formación Definición de Identificar modos
sistema y funcionales
del equipo funciones de fallas
definición del
natural de
contexto
trabajo
operacional
Efectos y
consecuencias de
los fallas
Análsis de los modos y


preguntas básicas del RCM Aplicación de la
hoja de decisión
13
Selección del
sistema /Contexto
operacional
14
Metodología de análisis de criticidad
Análisis
Análisis de
de Criticidad
Criticidad
Sistema 1 530
Sistema 2 480
Sistema 3 380
Sistema 4 250
Sistema 5 215
Sistema 6 180
Sistema 7 45
Sistema 8 35
15
Criterios más utilizados
Seguridad
Ambiente
Producción
Costes (Operaciones y Mantenimiento)
Frecuencia de fallas
Tiempo promedio para reparar
16
Ejemplo de un Modelo de Criticidad
Modelo de factores ponderados / Basado en la

teoría del riesgo
• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Frecuencia = # de fallas en un tiempo

determinado
Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Flexibilidad) + Costes Mtto.
+ Impacto SAH )
17
Criterios para definir criticidad
Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Consecuencia = (Impacto Operacional x Flexibilidad) + Coste Mtto. + Impacto SAH)
Frecuencia de fallas: Coste de Mmto.

Parámetro mayor a 4 fallas/año 4 Mayor o igual a 20.000$ 2
Promedio 2 - 4 fallas/año 3 Inferior a 20.000 $ 1
Buena 1 - 2 fallas/año 2
Excelente menores de 1 falla/año 1
Impacto operacional Impacto en Seguridad Ambiente Higiene
Afecta la seguridad humana tanto externa
Parada inmediata de toda la refinería 10 como interna 8
Parada del complejo planta y tiene Afecta el ambiente produciendo daños
repercusión en otros complejos 6 reversibles 6
Impacta en niveles de producción o Afecta las instalaciones causando
calidad 4 daños severos 4
Repercute en costes operacionales Provoca daños menores (Accidentes e
adicionales asociados a disponibilidad 2 incidentes) personal propio 2
No genera ningún efecto significativo Provoca un impacto ambiental cuyo efecto
sobre operaciones y producción 1 no viola las normas ambientales 1
Flexibilidad Operacional No provoca ningún tipo de daños a personas
No existe opción de producción y no instalaciones o al ambiente 0
existe función de repuesto 4
Hay opción de repuesto compartido 2
Función de repuesto disponible 1
18
Presentación de los resultados
4 SC SC C C C
F
R
E 3 SC SC SC C C Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N NC NC SC SC C SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
NC NC NC SC C
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS
19
Análisis de Criticidad/ Resultados
JERARQUIZACIÓN DE LOS SUBSISTEMAS
SUBSISTEMAS FRECUENCIA IM P A CTO FLEXIB ILIDA D COSTOS DE IM P A CTO CONCECUENCIA S TOTA L JERARQUIZACIÓN
OP ERA CIONA L M A NT. SHA
REACTOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
REGENERADOR 3 9 4 2 6 44 132 CRÍTICO
TREN 3 9 4 2 5 43 129 CRÍTICO
RECUPERADOR
POTENCIA
COMPRESOR GAS 3 8 4 2 3 37 111 CRÍTICO
HÚMEDO
VÁLVULAS DE 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
CONTROL DE PRES.
COLUMNA 2 8 4 2 4 38 76 SEMI CRÍTICO
PRINCIPAL
ABSORBEDOR 3 6 3 2 4 24 72 SEMI CRÍTICO
PRIMARIO
ABSORBEDOR 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
SECUNDARIO
DEPENTANIZADORA 3 5 3 2 4 21 63 SEMI CRÍTICO
DESPOJADOR DE 3 4 3 2 4 18 54 SEMI CRÍTICO
H2S
TOLVAS FRESCO 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
TOLVAS DE 2 6 4 1 1 26 52 SEMI CRÍTICO
EQUILIBRIO
PRECIPITADOR E.S. 2 6 3 3 3 24 48 SEMI CRÍTICO
SEPARADOR 3 2 5 4 2 1 23 46 SEMI CRÍTICO
ETAPA
CALDERA 2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
2 6 3 2 3 23 46 SEMI CRÍTICO
TREN DE
PRECALENTAMIENTO
DESPOJADOR DE 1 5 4 2 3 25 25 NO CRÍTICO
NAFTA PESADA
ALC
APC
20
Análisis de Criticidad/ Resultados
4
F
R
E 3 1 3 1 3 Leyenda:
C
U C: Crítico
E 2
N 6 2 SC: Semi-
C Crítico
I
A 1 NC: No
3
crítico
Valor
10 20 30 40 50
máximo: 200.
CONSECUENCIAS
21
Recopilación de información inicial
para el desarrollo del contexto operacional
 P&ID´s del sistema.
 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.

Normalmente estos son desarrollados a partir de los P&ID´s.
 Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos

proveerán información de la función esperada de los
sistemas, como se relacionan con otros sistemas y que
límites operacionales y reglas básicas son utilizadas.
 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

puedan contener información valiosa sobre el diseño y la
operación.
22
Diagrama -entrada proceso salida
 Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización

del sistema, para su posterior análisis.
PRODUCTOS
ENTRADAS PRIMARIOS
PRODUCTOS
SERVICIOS SECUNDARIOS
PROCESO
DESECHOS
CONTROLES
CONTROLES
ALARMAS
23
EJEMPLO CASO IBERDROLA: CONTEXTO OPERACIONAL
Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224

(Bombas de alta presión: LAC30AP001/LAC40AP001)
Análisis de Modos y efectos de fallas
(AMEF)
Selección del
sistema y Definición de Determinar fallas Identificar modos
definición del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de
Análsis de los modos y los fallas

preguntas básicas del RCM
Aplicación de la
hoja de decisión
25
Funciones y fallas
funcionales
26
Estándares de Funcionamiento
El objetivo del mantenimiento

es mantener el funcionamiento del
activo
El RCM define un estándar de funcionamiento como el

valor (rango) que permite especificar, cuantificar y
evaluar de forma clara la función de un activo (propósito
cuantificado). Cada activo puede tener más de un
estándar de ejecución en su contexto operacional.
27
Definición de funciones
Funciones primarias
 ¿Qué se necesita que haga el sistema dentro

del contexto operacional?
 ¿De qué quieres que sea capaz?
 Razón principal del porque el sistema existe
28
Definición de funciones
Environment Ambiente
Safety Seguridad
Structural Estructural
Containment Contenedor
Funciones Confort Confort
Control Control
secundarias
Appearence Apariencia
Protection Protección
Economy Economía
Efficiency Eficiencia
Superfluos Superfluos
29
Ejemplo de funciones
¿Cuál es la función del activo?
- Función: Transferir y mantener la circulación

del agua de la toma de succión a la piscina.
¿Cuál es el estándar de ejecución esperado ?
- Estándar de ejecución esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales

entre 25 (-5) gpm y 70 (+5) gpm de agua
a 45 (+/- 5) psi .
30
Ejemplo de funciones
# Estándar de ejecución
1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

MMPCD proveniente de plantas 3/4,
desde 1150/1300 hasta 5500/6400 psi, a
una temperatura de descarga de 186°F
2 Indicar continuamente/alertar en SC las

diferentes variables de operación del
compresor (transmisores de:
temperatura /presión / flujo)
3 Iniciar el proceso de paro automático

cuando las temperaturas del compresor
excedan los valores límites
(temperaturas de gas, aceite de
lubricación, aceite del turbo, agua de
enfriamiento, etc)- Switches de paro por
temperatura
31
Análisis de Modos y efectos de fallas
(AMEF)
Selección del
sistema y Definición de Determinar fallas Identificar modos
definición del funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
32
Fallas funcionales
El RCM define falla funcional como el estado en

el tiempo, en el cual el activo no puede alcanzar
el estándar de ejecución esperado y trae
como consecuencia que el activo no pueda cumplir
su función de forma total o la cumpla de forma parcial
(cada estándar de ejecución puede tener
más de una falla funcional) .
33
Tipos de fallas funcionales
Pérdida de una función
Existe al menos una por cada

parámetro funcional
 fallas funcionales Totales

 fallas funcionales Parciales.
34
Formato de registro propuesto
M.C.F.
SISTEMA
HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL
Constituida por:
- Negar la función:
 VERBO Total / Parcial
 OBJETO
 ESTANDAR DE
FUNCIONAMIENTO REAL
35
Ejemplo de fallas funcionales
- Estándar de ejecución esperado:
1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm

y 70 (+5) gpm de agua a 45 (+/- 5) psi .
¿ Cuándo se pierde la función del activo ?
- falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.

1.B. Transferir agua a menos de 20 gpm.
1.C. Transferir agua a más de 75 gpm.
1.D. Transferir agua a menos de 40 psi.
1.E. Transferir agua a más de 50 psi.
36
Modos de falla y
análisis de los
efectos
37
Selección del Definición de Determinar fallas Identificar modos

sistema y
definición del
funciones funcionales de fallas
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
38
¿Qué es un modo de falla?
* El RCM define el modo de falla como la causa física (evidente)

de cada falla funcional. En otras palabras el modo de falla es el
que genere la pérdida de función total o parcial de un
activo en su contexto operacional (cada falla funcional
puede tener más de un modo de falla).
Áreas susceptibles a modos de fallas:

• Suciedad, corrosión, erosión, abrasión
• Lubricación inadecuada,ensamble Incorrecto
• Operación Incorrecta, Materiales incorrectos
Clave
• El mantenimiento está orientado a cada modo de falla
• Enfocar en qué, no en quién causo el falla
39
Fuentes de información para modos de falla
Fabricante o vendedor del equipo
 Listas genéricas de Modos de falla
 Registros e historiales técnicos
 Otros usuarios del mismo equipo
 El personal que opera y mantiene el equipo
Considerar fallas:
- Históricos
- Probables
- Poco probables / alta consecuencia
40
Ejemplo de modos de fallas
- Falla funcional:
1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.
1.B. Transferir agua a menos de 25 gpm.
1.C……..
¿ Qué provoco las fallas funcionales ?
- Modos de falla:
1.A.1. Falle el suministro eléctrico
1.A.2. Falle el motor eléctrico de la bomba
.
1.A.3......
1.A.6. Falla el rodamiento
1.A.8.......
1.B.1. Sello mecánico dasgastado
1.C.1. Interruptor dañado
1.D.5......
41
Formato de recopilación de información
M.C.C. SISTEMA
Sistema agua de enfriamiento
HOJA DE
INFORMACION SUB-SISTEMA
FUNCION FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA

1 Transferir agua del tanque X A Indisponibilidad 1 Rodamientos dañados
al Y a no de transferir agua
menos de 800 lt/min. 2 Impeler dañado
3 Motor averiado
4 Acoples rotos
5 Válvula trabada
B Transfiere agua a
menos de 800 t/min.
42

sistema y
definición del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
43
Efectos de los fallas
“Información de los eventos secuenciales que

ocurren cuando un modo de falla provoca la
pérdida de la función”
Característica
• Debe tener la información necesaria para determinar

consecuencias y tareas de mantenimiento
• Debe describirse como si no estuviera haciendose algo para
prevenirlos
• Debe considerarse que el resto de los dispositivos y
procedimiento operacionales funcionan normalmente
44
Categorías de consecuencias
de los modos de fallas
No evidentes en Evidentes en
condiciones normales condiciones normales
de operación de operación
Fallas ocultas Seguridad operacional No

ambiente operacional
• Mayormente • Ambiente • Todo lo • coste de

dispositivos • Legislación relacionado a reparación
de seguridad ambiental producción para volver a
y control • Seguridad excepto la función
costes de
reparación
45
¿Qué es un falla oculta?
Se llama así a la falla no detectable por los

operarios bajo circunstancia normales, haría
falta un procedimiento para ser detectado
Pueden ser el motivo del 50% de modos

de falla en equipos modernos
46
¿Qué debe contener una descripción
de efectos?
 ¿Qué evidencias hay de que ocurrió la falla?
 ¿De qué manera afecta la seguridad y al ambiente?
 ¿De qué manera afecta la producción o las operaciones?

 ¿Es necesario parar el proceso?
 ¿Hay impacto en la calidad? ¿cuanto?
 ¿Hay impacto en el servicio al cliente?
 ¿Se producen daños a otros sistemas?
 ¿Que daños físicos ocasionó la falla?
 ¿Que debe hacerse para reparar la falla?
47
Ejemplo de descripción de efectos
Modo de falla Consecuencias
1.B.7. Daños de anillos - Evidente/No evidente: Si
de pistón de cilindro de - No tiene impacto sobre seguridad -ambiente. Descripción del
fuerza evento: Se presuriza el cárter del motor, baja la compresión
del cilindro, El aceite moja la bujía y se observa humo por el
escape. ocurre una pérdida de capacidad se incrementan las
RPM del motor. Operacionalmente se pierde la capacidad de
compresión y bajan las RPM de la máquina.
- Actividades de mantenimiento correctivo: Se para el equipo,
y se procede a sacar el pistón, se inspecciona y si es
necesario se reemplazan los anillos.
Personal: 4 mecánicos. Tiempo de reparación: 16 horas x
120M$/hora: 1.920.000$, Costes directos: 10.000$.
-Impacto total por falla: 1.930.000$
Riesgo: 1.930.000$/año
Se recomienda cuantificar el
Riesgo (R) para cada modo de falla (dólares/año):
R = Frecuencia de fallas (fallas/año) x Consecuencias (dólares/falla)
“Ver ejemplos de estimación del indicador de Riesgo en CD de soporte”
48
Hoja de decisión
Estrategias (Árbol de
decisión del RCM)
49

sistema y
definición del
contexto
operacional
Efectos y
consecuencias de

Aplicación de la
hoja de decisión
50
Esquema de Tareas propuestas
Tareas proactivas (preventivas)

 Tareas a condición
 Tareas de reacondicionamiento cíclicas
 Tareas de sustitución cíclicas
 Búsqueda de fallas ocultos
Tareas reactivas
 Rediseño
 Ningún mantenimiento preventivo
51
Tareas proactivas
 Tareas a condición
 Viabilidad técnica
 Clara condición de falla potencial

 Intervalo p-f:
 Razonablemente consistente.
 Suficientemente largo para/ejecutar alguna acción.
 Resulta práctico chequear a intervalos menores que p-
f.
C
O P
N
D
F TIEMPO
INTERVALO P-F
52
Tareas proactivas
 Tareas de reacondicionamiento / sustitución cíclica
 Equipos revisados y / o componentes reparados a

frecuencias determinadas independientemente de su
estado en ese momento.
 Frecuencia determinada por la edad a la que el

elemento o pieza exhibe un incremento rápido de
probabilidad condicional de falla.
53
Tareas proactivas
 Tareas de reacondicionamiento / sustitución cíclica
 Viabilidad técnica
 Edad a partir de la cual se produce un rápido

incremento en la probabilidad de las fallas.
 La mayoría de los elementos sobreviven esta edad.
 Es posible conseguir su estado inicial realizando la

tarea.
54
Datos para determinar frecuencias de
tareas de reacondicionamiento / sustitución
cíclica
Resultados (días):
• Sistema 1 (días): • Sistema 2 (días):
Falla X Falla A
TPO = 13,1 TPO = 79
TPFS = 0,68 TPFS = 1,8
Falla Y Falla B
TPO = 22,2 TPO = 102
TPFS = 0,7 TPFS = 2,23
Falla Z Falla C
TPO = 45,6 TPO = 152,2
TPFS = 0,7 TPFS = 1,82
55
Tareas proactivas
 Búsqueda de fallas
 Técnicamente factible si disminuye el riesgo de

falla múltiple y resulta práctico realizarla a la
frecuencia deseada.
 Frecuencia se establece según el nivel deseado

de disponibilidad de la función y Confiabilidad
del elemento.
 Revisar una función oculta a intervalos

regulares para ver si ha fallado.
56
Intervalo de búsqueda de fallas ocultas
•FFI: intervalo recomendado de búsqueda de fallas

•Mgido: tiempo medio en el que es requerida la función de protección
(cada cuanto tiempo el sistema de protección es exigido por fallas)
•Mtor: tiempo medio entre fallas del dispositivo de protección
(tiempo en el que el sistema de protección no ha actuado cuando se prueba)
•Mfm: tiempo medio entre fallas esperadas del evento múltiple (que falle
el sistema a proteger y que no funcione la protección)
n = número de dispositivos de protección
Moubray, J. “Reliability Centered Maintenance RCM II”;

Publisher Butterworth - Heinemann, Second Edition, USA, 1999
57
Tareas reactivas
 Rediseño
 Si no se encuentra una tarea de búsqueda de

fallas o mantenimiento preventivo que reduzca:
 Los riesgos de falla múltiple.
 Los niveles de riesgo alto: ambiental y/o

impacto en la seguridad.
58
Tareas reactivas
 Ningún mantenimiento preventivo (esperar la falla).
 Sólo si el mantenimiento preventivo es más

costoso que las consecuencias operacionales y/o
el coste de reparar la falla.
59
Flujograma de decisión
¿Afecta la segu-
¿Es evidente a ¿Afecta las
ridad ó el medio
los operarios? operaciones?
S ambiente? N N
N S S
¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a ¿Tareas a

Condición? Condición? Condición? Condición?
S S S S
N N N N
¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento ¿Reacondicionamiento

cíclico? cíclico? cíclico? cíclico?
S S S S
N N N N
¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución ¿Sustitución

cíclica? cíclica? cíclica? cíclica?
S S S S
N N N N
¿Tareas de No realizar No realizar
¿Combinación
búsqueda de mantenimiento mantenimiento
de tareas?
fallas? programado programado
S
N
¿El rediseño ¿El rediseño ¿El rediseño
El rediseño es
puede ser debe justficar- debe justficar-
obligatorio
obligatorio? se? se?
60
Ejemplo parcial de selección de tareas
y revisión de la programación del mantenimiento
Modo de falla Actividad de Acción de mantenimiento a ejecutar Frecuencia de C Revisión de
mantenimiento aplicación o actividades de
utilizando el smantto. con las
árbol lógico de t del Job-plan
decisión del o
MCC s
Falla de motor MC Verificación de aislamiento, analisis de vibración, Mensual dIncluida.
eléctrico de temperatura de rodamientos y ruido (desarrollar Modificar
bomba tendencias) frecuencia
(prelubricadora) actual de 3
meses a 1 mes
Falla de la Falla oculta Prueba de verificación operación normal de la bomba 4000 horas (6 No esta
bomba de meses, fórmula Incluida
bacKup RCM Norma
SAE JAE 1210)
Falla en las MC Inspección visual de condición de lineas y equipos del Diaria No esta
lineas y circuito de lubricación (autónomo) Incluida
accesorios de
aceite
Caso PLUSP. Petróleo

61
Ver archivo completo material de soporte
Parte Final
del taller de RCM………….
62
¿Cómo medimos los
resultados obtenidos por la
implantación del RCM?
63
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
ÍNDICES BÁSICOS DE MANTENIMIENTO
El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en

maximizar la disponibilidad y el funcionamiento de los
equipos que conforman un contexto operacional (planta),
a los costos más bajos posibles.
¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento

esta cumpliendo con este objetivo ?
Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos
del mantenimiento:
Disponibilidad (A)
Confiabilidad (TPO)
Mantenibilidad (TPFS)
Beneficios/Rentabilidad (Dinero) 64
ÍNDICE DE BÁSICOS A CONTROLAR
TPO = Sum TO / # fallas, (Confiabilidad)

TPFS = Sum TFS / # fallas, (Mantenibilidad)
Disponibilidad (A):
Representa el porcentaje del tiempo disponible (de uso)
del activo en un periodo determinado.
A = (TPO / (TPO + TPFS)) x 100%
Rentabilidad:
•Comparar presupuesto de mantenimiento antes de la
implantación del RCM con el presupuesto del plan de
mantenimiento desarrollado a partir de RCM
•Cuantificar el beneficio adicional que se espera
obtener por el incremento del índice de Disponibilidad
al implantar el método RCM 65
Beneficios de la implantación del RCM
• Distribuir de forma efectiva y racional los recursos económicos

asignados al sector mantenimiento.
• Aprovechar al máximo el recurso humano y tecnológico

existente para la realización de actividades de mantenimiento.
• Establecer los requerimientos reales de mantenimiento de los

distintos activos en su contexto operacional, tomando en cuenta
básicamente la importancia y criticidad de estos activos y el
posible impacto que pueden provocar las fallas de los mismos :
al ambiente, a la seguridad humana y a las operaciones.
66
Caminos del proceso de optimización de la CO
Este proceso depende de la integración de una serie de técnicas de

Confiabilidad, las cuales permitirán a la organización: identificar los eventos
de fallas, simular el comportamiento histórico de fallas y cuantificar la
Confiabilidad de los activos, para poder pronosticar la ocurrencia de las
fallas y disminuir la incertidumbre en el proceso de toma de decisiones
relacionadas con los aspectos que afectan la continuidad operacional de los
activos.
coste Riesgo
Paradas de plantas RCM Beneficio
IBR / Análisis
Materiales
Análisis de Criticidad Análisis Causa Clase Mundial
Raíz
Detección de
oportunidades Vision / Apoyo
Gerencial
Cambio Cultural
Inicio
Comunicación / Aspectos
Manejo del dato Humanos
67
Reflexiones finales
 Enmarcar la implantación del RCM, dentro del proceso de

mejora de la Confiabilidad Operacional de toda la organización,
y no como una iniciativa aislada del área de mantenimiento.
 Justificar la aplicación del RCM y posteriormente identificar

las áreas con oportunidades reales de mejora / no aplicar el
RCM sólo porque sea una moda.
 No aislarse, ni pretender resolver todos los problemas de

mantenimiento con el RCM, recordar que existen otras
herramientas que pueden complementar los resultados del
RCM y ayudar a optimizar la Confiabilidad operacional de forma
integral.
 Gracias por atención……..

68
PhD. MSc. Eng. Carlos Parra
Gerente General de IngeCon
(Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad)
Representante de INGEMAN Latinoamérica
www.ingeman.net
E-mail: parrac@ingecon.net.in
Gracias por su atención… preguntas….
Programa general de cursos Latinoamérica 2018:
https://www.linkedin.com/pulse/programa-preliminar-de-cursos-2018-ingeniería-y-gestión-carlos-
parra/?published=t
https://lnkd.in/eGcfEd4
INGECON: Grupo de Ingeniería de Confiabilidad Operacional

https://www.linkedin.com/groups/4134220
69
Bibliografía
1. Jones, R.B. “ Risk-Based Management ”, Gulf Publishing

Company, Houston, 1999.
2. Moubray, Jhon. “ Reliability Centred Maintenance II ”,

Industrial Press Inc. New York, 1997.
3. Parra, Carlos. “Mantenimiento Centrado en Confiabilidad”,

Universidad de Sevilla, Informe técnico, Doctorado en Ingeniería
de Organización, Sevilla, 2012.
4. Smith, Anthony. “ Reliability Centred Maintenance ”, McGraw

Hill Inc., New York, 1996.
Instructor: Carlos Parra, parrac37@yahoo.com

70
Norma SAE-JA-1011/1012
Ver los archivos de la norma incluidos en

el material de soporte
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Asesoría Integral en Ingeniería de Confiabilidad

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

Curso avalado por:

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“Saltando a la nueva era”

1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

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Análisis de criticidad: - Selección de activos críticos.

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Selección de actividades - Act. de mant. bajo un enfoque coste -

Plan de mantenimiento optimizado (resultado principal del RCM)

Fase Fase de implantación

Selección del Determinar fallas

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Modelo de factores ponderados / Basado en la

• Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Frecuencia = # de fallas en un tiempo

Consecuencia = ( ( Impacto Operacional x

Criticidad Total = Frecuencia de fallas x consecuencia

Frecuencia de fallas: Coste de Mmto.

 P&ID´s del sistema.

 Esquemáticos del sistema y/o diagramas de bloque.

 Manuales de Diseño y Operación de los Sistemas. Estos

 Manuales de los equipos pertenecientes al sistema, que

 Consiste en un diagrama que permite una fácil visualización

Contexto operacional enfoque Norma ISO 14224

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El objetivo del mantenimiento

El RCM define un estándar de funcionamiento como el

 ¿Qué se necesita que haga el sistema dentro

 ¿De qué quieres que sea capaz?

 Razón principal del porque el sistema existe

¿Cuál es la función del activo?

- Función: Transferir y mantener la circulación

¿Cuál es el estándar de ejecución esperado ?

- Estándar de ejecución esperado:

1. Transferir a la piscina en condiciones normales

1 Comprimir gas a un promedio de 75-83

2 Indicar continuamente/alertar en SC las

3 Iniciar el proceso de paro automático

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El RCM define falla funcional como el estado en

Pérdida de una función

Existe al menos una por cada

 fallas funcionales Totales

FUNCION FALLA FUNCIONAL

- Estándar de ejecución esperado:

1. Transferir a la piscina en condiciones normales entre 25 (-5) gpm

¿ Cuándo se pierde la función del activo ?

1.A. No ser capaz de transferir nada de agua a la piscina.

Selección del Definición de Determinar fallas Identificar modos

Herramienta que ayuda a

* El RCM define el modo de falla como la causa física (evidente)

Áreas susceptibles a modos de fallas:

Fabricante o vendedor del equipo