Universidad Nacional Autónoma de México

FES ARAGON

Laboratorio de mecánica de fluidos

Practica 9

PÉRDIDAS PRIMARIAS

Alumnos:
1. Marín Jiménez José Antonio.
2. Gallegos Illescas Alejandro.
3. Paniagua Flores Ian Yamil.
4. Almanza Bravo Mario Adrian

Daniel Esquivel Velázquez

2019-2

4609

0/Mayo/2019
 1) INTRODUCCION
TUBERIA
Cualquier conducto cerrado que lleva un fluido bajo presión se considera como
tubería, no importa cuál sea la forma de sección transversal. Generalmente, una
tubería tiene sección circular. Los conductos cerrados que no tienen flujo lleno se
consideran canales abiertos. Las alcantarillas y tuberías de drenaje, raras veces
fluyen llenas y bajo presión; por consiguiente, los cálculos de flujo en las tuberías
no se le aplican por lo regular.
Las tuberías se fabrican en algunos diámetros escogidos. En las aplicaciones se
escoge el tamaño mayor más cercano, en términos del llamado diámetro nominal,
este no representa necesariamente el diámetro interior actual de la tubería. El
diámetro nominal se cita generalmente en pulgadas, aún en países donde lleve
tiempo establecido el sistema internacional de unidades.
Ya sea utilizando la energía potencial de un depósito suficientemente elevado o la
energía de presión entregada por una bomba, la energía aplicada debe vencer las
pérdidas de energía incurridas. Los factores que afectan a las pérdidas de energía
durante el flujo en las tuberías son independientes de la presión. El parámetro más
importante que influye sobre estas pérdidas de energía es la energía cinética
del flujo. Otros parámetros que influyen son geométricos, e incluyen, en su mayor
parte, la longitud L y el diámetro d.
PÉRDIDAS
En tuberías hay dos clases de pérdidas de energía del flujo: pérdidas locales
(secundarias) y pérdidas de fricción a lo largo de la tubería (primarias). Ambas son
causadas por la resistencia viscosa del fluido.
Las pérdidas locales, ocurren cuando se presentan cambios bruscos en la forma
geométrica de los conductos, como son codos, válvulas y cambios súbitos en los
diámetros y otras semejantes.
Las pérdidas de fricción a lo largo del conducto son causadas por la rugosidad de
las paredes de la tubería y por el cortante entre las partículas del fluido según se
mueven por la tubería a diferentes velocidades. En ambos casos, la energía
cinética es la variable primaria de control.
En todo movimiento, excepto en los movimientos muy lentos en tuberías de muy
pequeño diámetro, hay siempre flujo turbulento en las tuberías. En el flujo
turbulento, las partículas de fluido siguen siendo independientes y al azar. El
concepto de velocidad media no es más
que un concepto estadístico; un determinado gasto Q pasa como promedio a
través del área A de la sección transversal de la tubería en un cierto punto. Este
movimiento turbulento de las partículas del fluido es en gran parte de las pérdidas
de energía en el flujo de tuberías. El grado de turbulencia es un término carente de
dimensión llamado Número de Reynolds, Re, que se define como:

En donde V es la velocidad media del fluido (m/s), d es el diámetro de la tubería

(m) es la viscosidad cinemática (m2/s), p es la densidad (kg/m3)y u es la
viscosidad dinámica (Pa•s) del fluido respectivamente.
Pérdidas por fricción en tuberías.
La ecuación de Darcy-Weisbach es la ecuación fundamental usada para
determinar las pérdidas debidas a la fricción a lo largo de tuberías (ecuación 2).
Establece que la pérdida de energía hL en una tubería, es directamente
proporcional a la longitud L y la energía cinética, V2/2g presentes, e inversamente
proporcional al diámetro de la tubería, d .

En la que la constante de proporcionalidad F se llama factor de fricción. El propio

factor de fricción es una función bastante compleja de los parámetros de flujo, la
viscosidad cinemática del fluido en movimiento, y del grado de rugosidad de la
pared de la tubería.
Como en los estudios científicos originales se creó la rugosidad de la pared de la
tubería cubriendo las paredes de la tubería con arena de un diámetro conocido, la
rugosidad de los materiales de la tubería comercialmente obtenibles, se definía en
términos de la rugosidad equivalente de la arena (el símbolo empleado puede ser
e, ε, o también k de acuerdo a la referencia consultada, para esta práctica
emplearemos ε). Dividiendo la rugosidad equivalente de la arena en milímetros por
el diámetro interior de la tubería también en milímetros (ε /d), se obtiene un
número adimensional denominado rugosidad relativa.
La tabla siguiente muestra los tipos de tubería y su rugosidad absoluta respectiva

Trazando convenientemente los resultados tanto teóricos como experimentales en

una sola gráfica denominada diagrama de Moody, se puede obtener de forma
rápida el factor de fricción siempre que se conozcan la rugosidad relativa de la
tubería (ε) y el número de Reynolds.
La ecuación de Darcy- Weisbach y el diagrama de Moody, se pueden emplear
directamente en aquellos problemas donde se busca la pérdida de energía (hl), y
se definen el gasto (Q) y el tipo de tubería.
Para tales casos, se calcula primero la rugosidad relativa (ε /d), y el número de
Reynolds.
Entrando con los valores calculados en el diagrama de Moody se obtiene el
correspondiente factor de fricción (f). Sustituyendo este resultado junto con los
otros parámetros conocidos del flujo en la ecuación 2 (de Darcy-Weisbach) se
determina directamente la pérdida de energía en la tubería.
2) OBJETIVO
Determinar la pérdida de carga experimental y teórica entre dos puntos de una
tubería separados a cierta distancia, si que exista entre ellos ningún accesorio
(elemento singular)

3) MATERIALES
Instalación de tubería del laboratorio.
Tubo de Prandtl
Flexometro
SUTANCIAS
Aire
 4) DESARROLLO

1. Identifique el equipo y realice un dibujo del mismo como el de la figura 2 .

2. Con ayuda del flexometro, mida y registre en la tabla 1 de lecturas la longitud de
la tubería para cada sección de trabajo de la instalación.
3. Numerar los tramos de la tubería y los respectivos manómetros diferenciales.
4. Practicar antes de experimentar, el número de vueltas que tiene la válvula de
compuerta, desde totalmente abierta hasta totalmente cerrada, para que al
momento de efectuar la prueba, el rango de esta válvula sea igualmente dividido
en un mínimo de cuatro aberturas evitando el cierre total, condición a la cual no se
obtiene resultados. Iniciar la prueba con la válvula totalmente abierta.
5. Energizar el motor del turbosoplador y esperar aproximadamente como un
minuto, para que este alcance su velocidad de operación, nunca opere el equipo si
la válvula se encuentra totalmente cerrada.
6. Registre en la tabla de lecturas 1, la presión dinámica al final de la tubería,
mediante el tubo de Plandtl, procurando que la parte horizontal del mismo esté
paralela a las líneas de flujo en la descarga y al centro del mismo.
7. Registrar las lecturas que marcan los manómetros diferenciales a lo largo de
todo el recorrido en la tabla de lecturas 1;
8. Gire la válvula de compuerta 1⁄4 en dirección de cierre.
9. Repita los pasos 6 al 8, para los siguientes rangos de abertura de la válvula.
10. Apague el turbosoplador y abra totalmente la válvula abierta.

5) TABLA DE LECTURAS
TABLA 1. LECTURAS PARA TUBERÍA

Diámetro de la tubería de 2 pulgadas

Primer Segundo Tercer Cuarto Quinto

Abertura de la Tubo de
tramo tramo tramo tramo tramo
válvula Prandtl
Longitud Longitud Longitud Longitud Longitud
(cm) (cm) (cm) (cm) (cm)
Completamente
27.5 23 28 23 20 20.2 21 16 18 13.4 3.4
abierta

Abierta (3/4) 27 25 28.5 25 21.5 20.4 18.8 17 19.3 16.1 3.1

Abierta (1/2) 29.5 29 29.5 30 26 25.7 24 23.8 23.7 21.5 .8

Temperatura del aire (°C) = 26 °c Temperatura del agua (°C)

6 )MEMORIA DE CÁLCULO
Con la información obtenida de los manómetros diferenciales, para
una abertura dad de la válvula, evaluar la pérdida de energía por
fricción experimental, mediante la siguiente ecuación:

Calculo de la energía por fricción experimental para el primer tramo

hf1=.275m - .23 = .045m
hf2= .27m - .25 = .02m
hf3= .295 - .29 = .005m
Calculo de la energía por fricción experimental para el segundo tramo
Hf1= .28m - .23m = .05m
Hf2= .285m - .25m = .035 m
Hf3 = .295 m - .30m = .005m
Calculo de la energía por fricción experimental para el tercer tramo
Hf1 = .20 m - .202m = -.002
Hf2 = .215m - .204 m = .011
Hf3 = .26m - 257 m = .003
Calculo de la energía por fricción experimental para el cuarto tramo
Hf1 = .21m - .16m = .05m
Hf2 = .188m - .17m = 0.018 m
Hf3 = .24m - .238m = .003m
Calculo de la energía por fricción experimental para el quinto tramo
Hf1 = .18m – .134m = .046 m
Hf2 = .193m - .161 m = .032 m
Hf3 = .237m - .215 m = .022m
Perdida total de la energía por fricción para cada tramo
Hf1∑=0.07
Hf2∑=0.09
Hf3 ∑=0.016
Hf4∑= 0.071
Hf5 ∑=0.01
Transformar la columna de agua en columna de aire mediante la
siguiente ecuación, para determinar las perdidas primarias por fricción
(Las propiedades del aire y agua se obtienen de las tablas 2 y 3
respectivamente)
Perdidas por Fricción del aire Tramo 1
Ha1=(997 km/m3)(0.045m)/(1.164kg/m3)=38.54m
Ha1=(997 km/m3)(0.02m)/(1.164kg/m3)=17.13m
Ha1=(997 km/m3)(0.005m)/(1.164kg/m3)=4.28m
Perdidas por Fricción del aire Tramo 2
Ha2=(997 km/m3)(0.05m)/1.164kg/m3=42.82m
Ha2=(997 km/m3)(0.09m)/1.164kg/m3=77.08 m
Ha2=(997 km/m3)(0.003m)/1.164kg/m3=29.97m
Perdidas por Fricción del aire Tramo 3
Ha3=(997 km/m3)(0.002m)/1.164kg/m3=1.71 m
Ha3=(997 km/m3)(0.011m)/1.164kg/m3=9.42m
Ha3=(997 km/m3)(0.016m)/1.164kg/m3=2.56 m
Perdidas por Fricción del aire Tramo 4
Ha4=(997 km/m3)(0.05m)/1.164kg/m3=42.82 m
Ha4=(997 km/m3)(0.018m)/1.164kg/m3=15.41m
Ha4=(997 km/m3)(0.003m)/1.164kg/m3=2.56 m
Perdidas por Fricción del aire Tramo 5
Ha5=(997 km/m3)(0.045m)/1.164kg/m3=39.40m
Ha5=(997 km/m3)(0.032m)/1.164kg/m3=27.40m
Ha5=(997 km/m3)(0.003m)/1.164kg/m3=2.56 m
Perdidas por Fricción del aire en cada parte de la tubería
Ha1=(997 km/m3)(0.07m)/(1.164kg/m3)=59.95 m
Ha2=(997 km/m3)(0.09m)/1.164kg/m3=77.08 m
Ha3=(997 km/m3)(0.016m)/1.164kg/m3=13.70 m
Ha4=(997 km/m3)(0.071m)/1.164kg/m3=60.81 m
Ha5=(997 km/m3)(0.01m)/1.164kg/m3=8.565 m
Perdida total de la energía por fricción del aire
∑= 220.105m

La velocidad media del aire se obtiene mediante la siguiente ecuación.

Va1=√(2)(9.81)(59.95)(9807−11.42)11.42 = 1004.44 m/seg

Va2=√(2)(9.81)(77.08)(9807−11.42)11.42 = 1138.944 m/seg
Va3=√(2)(9.81)(13.70)(9807−11.42)11.42 = 480.166 m/seg
Va4=√(2)(9.81)(60.81)(9807−11.42)11.42 = 1011.623 m/seg
Va5=√(2)(9.81)(8.565)(9807−11.42)11.42 =379.660. m/seg
Velocidad Promedio
∑ Velocidades / 5 = 802.966 m/seg

Determinar el valor del gasto (Q).

El gasto se obtiene mediante la siguiente ecuación.

Q1=(1004.44 m/s)(0.002026 m2)=2.0349m3/s

Q2=(1138.944 m/s)(0.002026 m2)=2.3075m3/s
Q3=(408.166 m/s)(0.002026 m2)=0.8269m3/s
Q4=(1011.623 m/s)(0.002026 m2)=2.0495m3/s
Q5= (379.660 m/s)(0.002026 m2)=0.769 m3/s
7)TABLA DE RESULTADOS

seeccion de la hf1 hf2 hf3 hf4 hf5

tuiberia

0.045m 0.05m -0.002 0.05m 0.046 m

Perdidas 0.02m 0.035 m 0.011 0.018 m 0.032 m

0.005m 0.005m 0.003 0.003m 0.022m

Total 0.07m 0.09m 0.016m 0.071m 0.01m

perdidas de aire

seccion de ha1 ha2 ha3 ha4 ha5

tuberia

perdidas 38.54m 42.82m 1.71 m 42.82 m 39.40m

 17.13m 29.97.08 9.42m 15.41m 27.40m
m

4.28m 29.97m 2.56 m 2.56 m 2.56 m

Total 59.95 m 77.08 m 13.7m 60.81m 8.565 m

Va1 Va2 Va3 Va4 Va5

velocidad
media del 1004.44 1138.944 480.166 1011.623 379.660.
aire m/seg m/seg m/seg m/seg m/seg

Q1 Q2 Q3 Q4 Q5

2.0349m3/s 2.3075m3/s 0.8269m3/s 2.0495m3/s 0.769

gasto m3/s

8)CONCLUSIONES
En esta practica se logro ver la importancia que tienen las perdidas en las tuberías
dado que a la hora de planear cualquier tipo de conexión de fluidos, por que en
base a esas perdidas podemos calcular el tipo de tubería a emplear, números de
accesorios y diámetros de estas mismas, para la máxima optimización de las
conexiones, así mismo, las perdidas nos sirven para ver la perdida de energía
realizada entre el rozamiento de fluido y las paredes de las tuberías, esto nos
indica perdidas de presión.

9) CUESTIONARIO FINAL
1. Defina el concepto de capa limite y mencione la relación que tiene
con las pérdidas de energía por fricción.
Cuando se considera un flujo turbulento es necesario incluir el parámetro de
rugosidad de las tuberías, ya que cuando existe un flujo turbulento se produce una
capa viscosa y delgada producida en las paredes de la tubería, por lo tanto, la
caída de presión es correspondiente a la rugosidad de la pared.

2. Si en vez de aire se hace circular ¿Cómo serian sus resultados?

Las perdidas aumentarían al ser más viscoso el líquido hay mayor fricción en las
paredes y en lo accesorios de la instalación.
3. ¿Cómo son las pérdidas de la energía por fricción en la corriente
turbulenta y en laminar?
Las perdidas en una corriente turbulenta son mayores ya que hay mayor friccion
en las paredes y menos presión, todo lo contrario con laminar, en esta hay menos
perdidas de energía.

4. ¿Qué interpretación se tiene de la zona critica en el diagrama de

Moody?
La máxima perdida permisible en la tubería.

5. ¿Dónde son mayores las pérdidas de energía por fricción en tubos

de menor o mayor diámetro y por que?
En los tubos de menor diámetro ya que estos tienen una menor área de
rozamiento.

6. ¿Qué ocurre en tubos capilares con el efecto de perdida por

fricción?
Al reducir el diámetro las moléculas de aire chocan unas con otras y repelen su
energía de manera rápida, además de la rugosidad del accesorio.

7. Resalte la importancia de evaluar las pérdidas de energía por

fricción y mencione sus aplicaciones en la práctica.
Para conocer que tanta energía cinética se está perdiendo en nuestro sistema ,ya
que el mismo sistema tiene requerimientos que incluyen una presión de entrada ó
salida.

8. Investigue otros métodos para evaluar las perdidas de energía por

fricción.
Se considera que tales pérdidas ocurren localmente en el disturbio del flujo. Estas
ocurren debido a cualquier disturbio del flujo provocado por curvaturas o cambios
en la sección. Son llamadas pérdidas menores porque pueden despreciarse con
frecuencia, particularmente en tuberías largas donde las pérdidas debidas a la
fricción son altas en comparación con las pérdidas locales.