Universidade Federal de Sergipe

Centro de Ciências Exatas e Tecnológicas

Departamento de Engenharia Mecânica

Projeto de Seleção de Materiais

Mordentes e Manipulo de Torno de Bancada

Disciplina: Seleção de Materiais para Engenharia Mecânica

Professora: Ana Cristina Ribeiro Veloso
Alunos: Clara Fernanda Borges Dantas dos Santos
Evelin Karine Soares do Nascimento
Matheus Cruz Vilanova
Turma: 01

São Cristóvão – SE
25 de Setembro de 2017

1
Sumário
1. Introdução
2. Objetivo
3. Metodologia
3.1. Descrição da peça
3.2. Identificação do problema ou necessidade
3.3. Modelagem dos cálculos
3.4. Análise dos Mapas de Propriedades
3.5. Seleção dos Materiais
4. Descrição do Torno de Bancada
5. Manipulo
5.1. Definições iniciais
5.2. Esforços Atuantes
5.3. Análise de um limite de escoamento mínimo
5.4. Análise do Mapa de Propriedades dos Materiais
5.5. Processo de decisão de escolha do material
5.6. Resultados
6. Mordentes
6.1. Definições iniciais
6.2. Esforços Atuantes
6.3. Análise Módulo de Elasticidade Mínimo
6.4. Análise do Mapa de Propriedades dos Materiais
6.5. Processo de decisão de escolha do material
6.6. Resultados
7. Conclusão
8. Bibliografia

2
 Índice de Figuras
Figura 1 - Modelo de morsa no qual o trabalho foi baseado
Figura 2- Manipulo
Figura 3 - Manípulo com os esforços atuantes
Figura 4 - Gráfico para determinação de um fator de concentração
Figura 5 -Mapa de Propriedade Limite de escoamento x Densidade
Figura 6 - Opções de materiais para fabricação do manipulo
Figura 8 - Mordentes
Figura 9 – Mordente com os esforços atuantes
Figura 10 - Mapa de Propriedade Módulo de Elasticidade x Densidade
Figura 11 - Opções de materiais para a seleção dos Mordentes

Índice de Tabelas
Tabela 1 - Critérios para escolha do coeficiente de segurança
Tabela 1 - Critérios para escolha do coeficiente de segurança
Tabela 2 - Raio x Limite de escoamento com base na equação (14)
Tabela 3 - Materiais selecionados e suas propriedades
Tabela 4 - Custo total da utilização de cada material para fabricação do manipulo
Tabela 5 - Critérios de seleção para o manipulo e seus respectivos pesos
Tabela 6 - Tenacidade dos possíveis materiais do manipulo
Tabela 7 - Matriz de decisão para o manipulo
Tabela 8 -Altura X Módulo de Elasticidade com base na equação (19)
Tabela 9 - Materiais Selecionados e suas Propriedades de interesse (Mordentes)
Tabela 10 - Custo total de cada material para o Mordente
Tabela 11- Critérios de seleção para os mordentes e seus respectivos pesos
Tabela 12 - Tenacidade dos possíveis materiais dos Mordentes
Tabela 13 - Matriz de decisão para os mordentes

3
1. Introdução

O processo de seleção de materiais é um trabalho árduo e meticuloso pois visa

definir o material mais adequado para uma certa aplicação de engenharia entre a diversa
gama de materiais que existem na atualidade, considerando múltiplos fatores como as
restrições e objetivos de projeto, as condições ambientais as quais o componente
projetado estará submetido e a disponibilidade de recursos materiais e financeiros, entre
outros. Em um cenário no qual o número de materiais disponíveis para os engenheiros
corresponde a mais de 160 000 e em que novos materiais, como compósitos avançados e
ligas metálicas com memória de forma, são desenvolvidos a uma taxa acelerada, esse
processo de seleção torna-se cada vez mais difícil.
Sendo assim, um engenheiro que deseje ter sucesso nos dias de hoje precisa ter um
amplo conhecimento a respeito dos materiais, para que possa selecionar aquele cuja
combinação de suas propriedades possibilite a concretização de um projeto eficiente,
econômico e sustentável. Boa parte desse conhecimento provém da experiência do
engenheiro mas, atualmente, existem diversas ferramentas que o auxiliam em seu
trabalho, como os mapas de propriedades de materiais e programas computacionais como
o CES que possuem um extenso banco de dados referentes aos materiais e suas
propriedades.
Apenas conhecimento, todavia, é insuficiente para garantir sucesso no mercado de
trabalho contemporâneo. É necessário também que o engenheiro possua uma mente
criativa e aberta a novas possibilidades, a fim de explorar soluções alternativas para a
resolução de problemas, permitindo assim o desenvolvimento de projetos inovadores que
se destaquem daqueles já existentes e utilizem as propriedades dos materiais de maneira
ainda mais eficaz.
Conclui-se pois que o processo de seleção de materiais apresenta um elevado grau
de complexidade e exige o uso de uma metodologia coerente, intrincada e dividida em
várias etapas. A primeira dessas etapas é análise do problema em questão e do
equipamento ou estrutura utilizados para solucioná-lo, seguida pela análise dos princípios
físicos por meio dos quais esses operam e pelo cálculo dos esforços aos quais estão
submetidos. Por fim, os materiais disponíveis para o projeto são avaliados por meio das
tabelas de propriedades e o mais adequado para a aplicação em questão é selecionado a
partir do uso de ferramentas como matrizes de decisão.

2. Objetivo

O objetivo do trabalho seguinte é selecionar, dentre um conjunto de materiais

disponíveis, aquele cujas propriedades atendem da maneira mais eficiente possível os
requisitos de projeto de dois componentes mecânicos, os mordentes e o manipulo,
pertencentes a um torno de bancada, ou morsa, que tem por função fixar um objeto a fim
de facilitar a realização de processos mecânicos sobre ele, como corte e lixamento. Para
tanto serão utilizadas ferramentas características do processo de seleção de materiais, a
exemplo da criação de índices de mérito e matrizes de decisão e da análise dos mapas de
propriedades dos materiais, mantendo sempre em foco a função de cada componente
analisado, suas restrições e variáveis livres.

3. Metodologia

3.1. Descrição da Peça

4
 Na etapa de descrição da peça, definiu-se a função e a aplicação básica dos
componentes do torno de bancada que o trabalho presente se propôs a estudar: os
mordentes e o manipulo. Identificou-se, também, a peça original na qual o trabalho
realizado foi baseado, que corresponde ao torno de bancada linha profissional nº 4,
modelo TBP059 da marca METALSUL.

3.2. Identificação do problema ou necessidade

Nessa etapa posterior, as necessidades do projeto dos componentes estudados com

relação as propriedades dos materiais disponíveis foram identificadas e registradas, isto
é, os objetivos de aplicação dos componentes, as restrições a que estão submetidos e as
variáveis livres com as quais é possível operar foram definidas de maneira clara e concisa.

3.3. Modelagem de Cálculos

Nessa etapa, foi realizado o equacionamento matemático referente aos esforços

mecânicos aos quais os mordentes e o manipulo estarão submetidos, quando em estado
de operação, a partir das fórmulas que regem a mecânica dos materiais. Além disso foram
calculados os índices de mérito para cada componente analisado, que correspondem as
relações entre a propriedade que se deseja maximizar e aquela que deve ser minimizada.
Quanto maior for o valor do índice de mérito de um material, mais adequado ele será para
a aplicação em questão, de maneira que esse índice possui bastante influência no processo
de seleção do material e, portanto, deverá apresentar um peso elevado na matriz de
decisão. Os cálculos referentes a essa etapa foram realizados de maneira manual e
posteriormente revisados a fim de assegurar a confiabilidade dos resultados.

3.4. Análise dos Mapas de Propriedades

Durante essa etapa, os mapas de propriedades de materiais adequados à aplicação

desejada foram utilizados a fim de definir a região na qual se encontrava a família de
materiais que suprem de maneira mais eficaz os requisitos de projeto, utilizando os dados
obtidos na etapa anterior como parâmetro de análise desses mapas. Por fim, selecionou-
se um pequeno conjunto de materiais para análise posterior através de matrizes de decisão
que definirão os materiais finais nos quais os componentes estudados serão fabricados. É
importante ressaltar que a análise dos mapas de propriedades foi facilitada por meio da
utilização do software CES Selector.

3.5. Seleção dos Materiais

Nessa última etapa de projeto, foram atribuídos pesos específicos para cada um dos
critérios de seleção, considerando a importância de cada um deles para o adequado
funcionamento dos componentes projetados. Em seguida, montou-se uma matriz
decisória contemplando o grupo de materiais definidos na etapa anterior e notas para cada
critério foram atribuídas a eles. Uma média ponderada foi, então, calculada para cada
material e aquele que obteve o maior valor foi classificado como o mais apto para a
aplicação desejada. Esses dois processos finais foram realizados para cada um dos
componentes estudados.

5
4. Descrição do Torno de Bancada

Os tornos de bancada ou morsas, como são popularmente conhecidos, são

ferramentas bastante utilizadas para transformar materiais como madeira e metais. Eles
são encontrados frequentemente em pequenas oficinas mecânicas como uma alternativa
aos tornos fixos no piso, por apresentarem elevada praticidade e reduzido custo de
investimento inicial. A utilidade dos tornos de bancada encontra-se justamente em sua
capacidade de fixar firmemente um objeto, facilitando assim o seu manuseio durante a
realização de processos mecânicos sobre ele, como processos de conformação, corte e
lixamento no caso de metais, por exemplo.
A estrutura de um torno de bancada está dividida em oito componentes essenciais:
mandíbula móvel, mandíbula fixa, mordentes, caixa, espiga, base, parafuso e manipulo.
A depender do tamanho dos mordentes o torno de bancada será classificado de acordo
com uma numeração específica e apresentará uma aplicação definida. O modelo original
no qual esse trabalho baseia-se corresponde a uma morsa linha profissional nº 4, modelo
TBP059 da marca METALSUL, projetada especialmente para trabalhos com materiais
metálicos. A Figura 1, a seguir, representa esse modelo.

Figura 1 - Modelo de morsa no qual o trabalho foi

baseado

O projeto desenvolvido tem por objetivo selecionar os materiais mais adequados

para a confecção dos mordentes e do manipulo, de maneira que o restante dos
componentes do torno de bancada permanecerão inalterados em relação ao modelo
original.

5. Manipulo
5.1. Definições iniciais:
a) Função: O manipulo da morsa de bancada tem a função de transmitir uma força
ao parafuso, que consequentemente irá fechar a boca da morsa.

6
 b) Objetivos: Maximizar sua resistência (𝜎𝑦 ) e minimizar a sua massa.
c) Restrições: O manipulo deve apresentar uma resistência mínima, um custo
relativamente baixo e um comprimento especificado, que seria tirado do modelo
selecionado. Também deve apresentar boa resistência a corrosão, boa
usinabilidade, boa disponibilidade no mercado e boa reciclabilidade. Por fim, é
importante que esse material seja tenaz, para absorver uma certa quantidade de
energia e, consequentemente, não sofrer fratura durante seu uso.
d) Variáveis livres: As variáveis livres para o manipulo são a escolha do material e
o diâmetro.

Figura 2- Manipulo

5.2. Esforços Atuantes

O manipulo a ser analisado é um cilindro maciço e seu estado crítico é quando a
força é aplicada na sua extremidade, ou seja, todo o seu comprimento (L) vai ser levado
em consideração no cálculo do momento de inércia.

Figura 3 - Manípulo com os esforços atuantes

Diante dessa situação, percebe-se duas forças atuantes: flexão e tensão de

cisalhamento.

7
 • Flexão
𝑀𝑐 4𝑘𝐹𝑥
𝜎=𝑘 𝐼
= 𝜋𝑟 3
(1)

• Tensão de cisalhamento
4𝐹 4𝐹
𝜏𝑥𝑦 = 3𝐴
= 3𝜋𝑟 2 (2)

Temos que, a massa do manipulo é

𝑚 = 𝜌 × 𝑉𝑚𝑎𝑛𝑖𝑝𝑢𝑙𝑜 = 𝜌 × 𝜋𝑟 2 𝐿 (3)
O manipulo não é uma peça contínua, ou seja, tem uma descontinuidade na sua
seção transversal ao longo do seu comprimento. Isso provoca uma concentração de tensão
no local da descontinuidade da peça. Então é importante determinarmos um fator de
concentração de tensão (k) a partir do gráfico abaixo,

Figura 4 - Gráfico para determinação de um fator de concentração

Antes de definimos um k, é preciso estabelecer os seguintes dados:
D = 19 mm
d = 16 mm
r = 3 mm
Com os dados acima, encontramos um k de aproximadamente 1, 22.
Supondo que a força F aplicada no manipulo seja de 100 N, faremos uma análise
da flexão e da tensão de cisalhamento e a partir dos resultados, analisá-las novamente
usando o critério de falhas de von Mises.
4×1,22×100×0,1669
Para a flexão temos: 𝜎 = = 50,63 × 106 𝑃𝑎
𝜋×(0,008)3

8
 Para a tensão de cisalhamento temos:
4 × 100
𝜏𝑥𝑦 = = 0,663 × 106 𝑃𝑎
3 × 𝜋 × (0,008)2
Usaremos, então, o critério de falha de von Mises,
𝜎𝑣𝑚 = √𝜎𝑥2 + 3𝜏𝑥𝑦
2 (4)

Como a tensão de cisalhamento é pequena em relação ao valor da flexão, iremos

continuar a nossa análise considerando apenas a flexão. Então,
𝜎𝑒𝑠𝑐
𝜎𝑣𝑚 = (5)
𝐹𝑆
𝜎𝑒𝑠𝑐
𝜎𝑥 = (6)
𝐹𝑆

Antes de continuarmos, é preciso definir um coeficiente de segurança do

manipulo. Para isso, utilizamos a tabela (1) abaixo retirada do livro Projetos de
Máquinas de Robert L. Norton. Nessa tabela existe alguns critérios para a escolha do
coeficiente de segurança e para escolhe-lo, calcula-se os fatores parciais F1, F2 e F3. Para
materiais dúcteis, o coeficiente de segurança real 𝐹𝑆𝑟𝑒𝑎𝑙 será o maior valor entre os três
que se considerou. Ou seja,
𝐹𝑆𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑚á𝑥(𝐹1, 𝐹2, 𝐹3)

Tabela 1 - Critérios para escolha do coeficiente de segurança

Tabela 2 - Critérios para escolha do coeficiente de segurança

Na nossa análise para a escolha do coeficiente de segurança do manipulo:

✓ F1 = 2 (Considerando que o material que iremos analisar possui dados
representativos de testes disponíveis);
✓ F2 = 2 (Considerando que o material que iremos analisar se encontra em um
ambiente essencialmente igual ao de um laboratório comum);
✓ F3 = 3 (Considerando que o modelo que iremos analisar representa
aproximadamente o sistema);

9
 Assim,
𝐹𝑆𝑟𝑒𝑎𝑙 = 𝑚á𝑥 (2,2,3) = 3
Logo, considerando um coeficiente de segurança igual a 3, temos:
𝜎𝑒𝑠𝑐
𝜎𝑥 = (7)
3

Substituindo (1) e (3) em (7), temos:

3
𝑚 2
𝜎𝑒𝑠𝑐 𝜋( )
𝜋𝐿𝜌
3= (8)
4𝑘𝐹𝑥
3
3𝑘𝐹𝑥 𝑚 2
= (𝜋𝐿𝜌) (9)
𝜎𝑒𝑠𝑐 𝜋

Elevando ambos os termos por 2/3, temos:

2
3𝑘𝐹𝑥 3 𝑚
(𝜎 𝜋) = (10)
𝑒𝑠𝑐 𝜋𝐿𝜌
2
𝜌 3𝑘𝐹𝑥 3
𝑚= 2 × ( ) × 𝜋𝐿 (11)
3 𝜋
𝜎𝑒𝑠𝑐

A partir do resultado da equação 11, podemos definir nosso índice de mérito (IM)
cujo máximo é o nosso objetivo, logo, temos:
2
3
𝜎𝑒𝑠𝑐
𝐼𝑀 = (12)
𝜌

5.3. Análise de um limite de escoamento mínimo

Da equação (1) e (6) temos que,
𝜎𝑒𝑠𝑐 𝜋𝑟 3
𝐹𝑆 = 4𝑘𝐹𝑥
(13)

Isolando o raio da equação (13), temos

3 4𝐹𝑆𝑘𝐹𝑥
𝑟=√ (14)
𝜎𝑒𝑠𝑐 𝜋

Com a equação (14), é fácil perceber que, tornando todos os outros termos
constantes, o valor do raio para o manipulo se relaciona com um valor mínimo para o
limite de escoamento.
Como usaremos o parafuso principal do modelo selecionado, isso por si só
representa uma restrição para o diâmetro do manipulo. Entretanto, iremos supor alguns
valores de limite de escoamento e analisar o que acontece com o raio do manipulo na
tabela 2 abaixo.

10
 Tabela 3 - Raio x Limite de escoamento com base na equação (14)

Raio (mm) Limite de escoamento (MPa)

r = 19,8 𝜎𝑒𝑠𝑐 = 10
r = 11,6 𝜎𝑒𝑠𝑐 = 50
r=9 𝜎𝑒𝑠𝑐 = 100
r=8 𝜎𝑒𝑠𝑐 = 150
r = 7,3 𝜎𝑒𝑠𝑐 = 200

Assim, da tabela, é bem claro que valores de limite de escoamento menores que
150 MPa são inviáveis por conta do enorme e desproporcional diâmetro que eles
acarretariam para o manipulo. Por isso, é aceitável e razoável considerar a restrição do
limite de escoamento mínima de 150 MPa. Esse valor será utilizado nos mapas de
propriedades como uma restrição.
5.4. Análise do Mapa de Propriedades dos Materiais
O índice de mérito (IM) encontrado relaciona densidade e limite de escoamento.
Por isso, trabalharemos no mapa Limite de Escoamento (MPa) x Densidade (kg/m³)
para encontrar os possíveis candidatos a material do nosso manipulo.
Primeiramente, é preciso definir um material de referência. O material escolhido
para isso foi o aço 1020, uma vez que é comercialmente utilizado (boa disponibilidade) e
possui limite de escoamento de 300 MPa, superior aos 150 MPa que definimos como
restrição mínima.
Depois disso, devemos obter o coeficiente da reta que passará por esse material
de referência. Isso é feito da seguinte forma:
1
𝑘
𝜎𝑒𝑠𝑐
Temos que o índice de Mérito é definido por:𝐼𝑀 = , o coeficiente angular da reta, isto
𝜌
é, sua inclinação, é dada simplesmente pelo k. Como nosso índice de Mérito calculado
2
3
𝜎𝑒𝑠𝑐 3
foi 𝐼𝑀 = , temos que a inclinação da reta é 2.
𝜌

11
Abaixo se encontra o gráfico utilizado no processo de seleção do material:

Figura 5 -Mapa de Propriedade Limite de escoamento x Densidade

Utilizando, como já foi dito, o material de referência como sendo o aço
3
1015, traçamos uma reta de inclinação 2 passando exatamente pelo material de referência
(reta marrom na figura abaixo). Além disso, traçamos uma reta horizontal na ordenada
que representa a restrição do limite de escoamento mínimo, que é 150 MPa no nosso caso
(reta verde na figura abaixo).

Figura 6 - Opções de materiais para fabricação do manipulo

12
 Assim, os materiais a serem selecionados como candidatos na confecção do
manipulo se encontram à esquerda da reta marrom e acima da reta verde.
A partir da figura 4, percebemos que os materiais aptos para serem selecionados
para fabricação do manipulo são ligas metálicas, aços, cerâmicas e compósitos. Dessas
famílias, iremos selecionar alguns materiais que serão analisados de acordo com os
critérios estabelecidos anteriormente.
A tabela abaixo (Tabela 3) mostra os materiais que foram selecionados dentre
todos os que estavam aptos:
Tabela 4 - Materiais selecionados e suas propriedades

Limite de
Material escoamento Densidade
(MPa) (g/cm³)
Fibra de carbono de força 3750 1,8
elevada
Alumina 99,5% 250 3,84
Liga de tungstênio AISI T4 2140 8,6
Aço inoxidável AISI 304 690 7,85
Titânio comercial puro 379 4,51
Ferro fundido nodular 526 7,15
Aço estrutural ASTM A36 310 7,8

Com os dados da tabela (3), podemos calcular, para cada material, o índice de
Mérito (IM), o raio mínimo necessário (r) e a massa (m) do manipulo para este raio. Para
os cálculos usaremos as equações (3), (12) e (14). Segue abaixo os resultados:
a) Fibra de carbono de força elevada:
IM = 134,09
r = 2,75 mm
m = 8,98 g
b) Alumina 99,5%:
IM = 10,33
r = 6,77 mm
m = 116,11 g
c) Liga de tungstênio AISI T4;
IM = 19,31
r = 3,31 mm
m = 62,16 g
d) Aço inoxidável AISI 304:
IM = 9,95
r = 4,83 mm
m = 120,82 g
e) Titânio comercial puro:
IM = 11,61
r = 5,90 mm
m = 103,57 g

13
 f) Ferro fundido nodular:
IM = 9,11;
r = 5,29 mm
m = 132 g
g) Aço estrutural ASTM A36:
IM = 5,87;
r = 6,31 mm
m = 204 g

Agora, com o índice de Mérito (IM), o raio do manipulo (r) e a massa (m) do
manipulo calculados para cada tipo de material, podemos criar outra tabela com o custo
que teremos ao selecionar um dos materiais:
Tabela 5 - Custo total da utilização de cada material para fabricação do manipulo

Material Massa (kg) R$/kg Custo Total

(R$)
Fibra de carbono de força elevada 0,00898 85,6 0,768688
Alumina 99,5% 0,11611 61,9 7,187209
Liga de tungstênio AISI T4 0,06216 40,4 2,511264
Aço inoxidável AISI 304 0,12082 6,95 0,839699
Titânio comercial puro 0,10356 24,5 2,53722
Ferro fundido nodular 0,132 1,25 0,165
Aço estrutural ASTM A36 0,204 1,14 0,23256

Os valores de custo dos materiais foram retirados do banco de dados do programa

CES EduPack 2013.
5.5. Processo de decisão da escolha do material
A tabela (3) nos informa os materiais cujas propriedades cumprem os requisitos
iniciais básicos de limite de escoamento do nosso problema. Contudo, vamos a partir de
agora, selecionar qual entre esses materiais é o melhor.
Para isso, iniciaremos listando quais os critérios são avaliados para essa seleção.
Esses critérios são baseados nas restrições iniciais que tínhamos para o manipulo. Então,
agora, faremos uma tabela que traz os critérios vistos anteriormente e a importância (em
termos de pesos) que será dado a cada um. A nossa escala de peso será da seguinte forma:
1 – Pouco importante;
2 – Razoavelmente importante;
3 – Importante;
4 – Muito importante;
5 – Fundamental;

14
 Tabela 6 - Critérios de seleção para o manipulo e seus respectivos pesos

Critério Grau de importância (Peso)

Índice de Mérito (IM) 5
Custo 4
Resistência à corrosão (RC) 3
Usinabilidade (USI) 3
Reciclabilidade (REC) 1
Disponibilidade no mercado (DISP) 4
Tenacidade à fratura (TF) 5

Feito isso, necessitamos saber como cada material se comporta em cada um desses
critérios. Para isso, utilizamos um Matriz de decisão que avalia cada material listado na
tabela (3) em relação a cada critério da tabela (5), atribuindo notas para cada um deles
baseando-se na experiência no bom senso, seguida do cálculo de uma nota final, resultante
da média ponderada entre cada um dos critérios com seus respectivos pesos. Esta nota
final será o que vamos considerar para a escolha do material a ser utilizado.

Para todos os critérios apresentados na tabela (5) com exceção do índice de

Mérito, foi adotada as notas colocadas na matriz de decisão da escala 5 do método de Pahl
& Beitz, como segue abaixo:
Para o índice de Mérito, faremos uma análise particular: como um dos valores do
índice de mérito (o da fibra de carbono) ficou desproporcional em relação ao índice de
mérito dos outros materiais, adotaremos o seguinte cirtério para avaliar as notas na matriz
de decisão:
Primeiro, consideramos como insatisfatórios (nota 0) aqueles materiais que índice
de mérito menor que o mínimo possível para a fabricação do manipulo. No entanto,
nenhum material selecionado terá nota 0 nesse critério, visto que todos estão acima da
restrição do limite de escoamento. Sabemos que o menor índice de mérito para a aplicação
seria a combinação do limite de escoamento mínimo permitido, no nosso caso 150 MPa,
com a maior densidade possível para um material com esse limite de escoamento mínimo.
Dentre os materiais, o de maior densidade e que tenha um limite de escoamento maior
que 150 MPa, temos o aço inoxidável 304 com 7,85 g/cm³ (dado retirado do CES
EduPack 2013).
Então, temos que o nosso índice de mérito mínimo será:
2 2
𝜎𝑒𝑠𝑐,𝑚í𝑛 3 1503
𝐼𝑀𝑚í𝑛 = ≅ ≅ 3,6
𝜌𝑚á𝑥 7,85

15
 Diante do resultado, temos que para todos os materiais com índice de mérito
menor ou igual a 3,6 (aproximadamente 4) teriam nota 0 nesse critério. E, então, as notas
são distribuídas em intervalos de 4 em 4, até chegar ao valor de 16, a partir da qual a nota
será 4. Isso nos proporciona uma avaliação mais justa diante da desporporcionalidade de
um dos valores do índice de mérito dos materiais selecionados.
Por fim, temos uma escala para as notas de:
0 ≤ 𝐼𝑀 < 4 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 0
4 ≤ 𝐼𝑀 < 8 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 1
8 ≤ 𝐼𝑀 < 12 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 2
12 ≤ 𝐼𝑀 < 16 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 3
16 ≤ 𝐼𝑀 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 4
Para os custos, foi utilizada a seguinte escala para uso na matriz de decisão:
𝑅$ 0 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 1,6 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 4
𝑅$ 1,6 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 3,2 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 3
𝑅$ 3,2 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 4,8 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 2
𝑅$ 4,8 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 6,4 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 1
𝑅$ 6,4 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 8 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 0
Agora só falta analisar a tenacidade. Para o nosso manipulo iremos restringir a
tenacidade à fratura, que é uma propriedade que determina a facilidade que uma trinca,
em um determinado material, tem de se propagar. Existem dois tipos de materiais, os
frágeis e os dúcteis. Os materiais frágeis não permitem deformação plástica, então
teremos um 𝐾1𝑐 pequeno para esses materiais. Já os materiais dúcteis, se deformam
plasticamente antes da fratura e, consequentemente, possuem um valor alto de 𝐾1𝑐 .
Diante dessa análise construiremos uma tabela relacioando os materiais e seus
valores de tenacidade à fratura correspondente (valores de 𝐾1𝑐 adquiridos do banco de
dados do programa CES EduPAck 2013). E com os dados da tabela, faremos uma escala
onde atribuiremos notas para serem usadas na matriz de decisão.
Tabela 7 - Tenacidade dos possíveis materiais do manipulo

Materiais Tenacidade à fratura, 𝑲𝟏𝒄 (MPa√𝒎)

Fibra de carbono de força elevada 1
Alumina 99,5% 3,5
Liga de tungstênio AISI T4 17,3
Aço inoxidável AISI 304 144
Titânio comercial puro 55
Ferro fundido nodular 22
Aço estrutural ASTM A36 43

A partir dos dados da tabela acima, convencionamos a seguinte escala:

16
 0 ≤ 𝐾1𝑐 < 28,8 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 0 (Material não passa devido à restrição mínima)
28,8 ≤ 𝐾1𝑐 < 57,6 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 1
57,6 ≤ 𝐾1𝑐 < 86,4 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 2
86,4 ≤ 𝐾1𝑐 < 115,2 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 3
115,2 ≤ 𝐾1𝑐 < 144 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 4
Por fim, para os restantes dos critérios foi utilizado a literatura e o bom senso entre
os materiais para a escala utilizada. Para o critério disponibilidade, foi julgado a facilidade
de se encontrar o material disponível para a compra. Para o critério usinabilidade, foi
considerada a facilidade de se deixar trabalhar em máquinas operatrizes. Para o critério
resistência à corrosão, foi considerada a resistência do material à oxidação da atmosfera
típica de trabalho do material, o local de trabalho geralmente é em oficinas. Por último,
para o critério reciclabilidade, foi considerada a facilidade do material em se submeter a
processos de reciclagem. Dessa forma, finalmente, foi construída a tabela (7) que
representa a matriz de decisão para os materiais previamente selecionados para fabricação
do manipulo.
Tabela 8 - Matriz de decisão para o manipulo

Material Critérios(Pesos) Nota

final
IM(5) RC(3) Custo(4) USI(3) REC(1) DISP(4) TF(5)
Fibra de 4 3 4 1 0 1 0 7,43
carbono de
força
elevada
Alumina 2 4 0 0 4 2 0 4,86
99,5%
Liga de 4 4 3 1 3 1 0 7,71
tungstênio
AISI T4
Aço 2 4 4 4 4 4 4 12,86
inoxidável
AISI 304
Titânio 2 4 3 1 3 1 1 7
comercial
puro
Ferro 2 3 4 3 0 4 0 8,57
fundido
nodular
Aço 1 3 4 4 4 4 1 9,57
estrutural
ASTM A36

17
5.6. Resultados

Através das etapas realizadas nas seções anteriores foram selecionados sete
materiais possíveis para a fabricação do manipulo do torno de bancada, que atendem os
objetivos e restrições de projeto. As propriedades e características de interesse desses
materiais, como limite de escoamento, custo, disponibilidade e usinabilidade foram,
então, estudadas e os critérios de avaliação foram determinados.
Em seguida, uma matriz decisória foi construída, na qual pesos referentes aos
critérios de avaliação foram definidos e notas relativas a esses critérios foram atribuídas
para cada material. Por meio da análise dessa matriz, foi possível determinar o material,
entre aqueles selecionados, que atendia de maneira mais adequada às exigências de
projeto, o qual corresponde ao material cuja média ponderada de suas notas obteve o
maior valor.

5.6.1. Alumina 99,5%

A alumina é uma cerâmica técnica amplamente utilizada em aplicações de

engenharia devido, principalmente, a sua elevada dureza, alta resistência ao desgaste e
considerável resistência à corrosão, além de sua capacidade de manter sua rigidez
praticamente inalterada mesmo quando submetida temperaturas extremas. Entre os
diversos produtos que podem ser fabricados a partir desse material estão flanges isolantes,
eixos, rolamentos, trilhos, isoladores, buchas, entre outros. A partir da análise da matriz
de decisão, é possível perceber que a alumina obteve nota máxima (4) nos quesitos de
resistência a corrosão e reciclabilidade, porém mostrou-se bastante insatisfatória nos
quesitos de custo, usinabilidade e tenacidade à fratura tornando o seu uso inviável para a
aplicação desejada e, portanto, obteve a menor média geral de todas.

5.6.2. Liga de Tungstênio AISI T4

Esse material é classificado como um aço rápido e apresenta elevados teores de

tungstênio em sua composição química (17,5% - 19,0%), característica que confere a esse
aço alta resistência mecânica mesmo quando submetido a temperaturas elevadas,
permitindo o seu uso na fabricação de diversas ferramentas de corte, como fresas. Para as
condições de aplicação solicitadas, essa liga obteve notas muito boas para o índice de
mérito e para a resistência a corrosão, além de apresentar custo e reciclabilidade viáveis,
contudo a disponibilidade desse material é escassa, sua usinabilidade difícil e sua
tenacidade à fratura insatisfatória. Dessa forma, a nota final da avaliação foi apenas
mediana.

5.6.3. Titânio Comercial Puro

O titânio comercialmente puro apresenta como características uma resistência à

corrosão bastante elevada, associada a bons valores de ductilidade e resistência mecânica,
porém uma das propriedades mais relevantes desse material é seu alto grau de
biocompatibilidade, que promove sua ampla utilização na área médica para a confecção
de implantes ortopédicos e aparelhos ortodônticos, por exemplo. Outros produtos
geralmente fabricados com esse material são agulhas, malhas de arame tecido, molduras
de óculos, entre outros. Apesar de possuir uma resistência a corrosão muito boa, a baixa
usinabilidade, assim como a escassez do material no mercado e sua reduzida tenacidade
à fratura contribuíram para que essa liga obtivesse a segunda menor nota ao considerar-

18
se o quadro geral.

5.6.4. Ferro Fundido Nodular

O ferro fundido nodular é uma classe de ferro fundido onde o carbono (grafite)
permanece na matriz metálica, porém em forma esferoidal, característica que eleva a
ductilidade desse material em relação às outras classes de ferro fundido, além de melhorar
a usinabilidade e a estabilidade dimensional do corpo projetado, de maneira que esse tipo
específico de ferro fundido passa a apresentar propriedades próximas àquelas dos aços.
Esse material que também possui bons valores para a resistência a impacto e à fadiga,
geralmente é utilizado na fabricação de estruturas e equipamentos como tubulações de
água e esgoto, tratores agrícolas, bombas de poços e caminhões classe 8. O ferro fundido
em questão, apresentou um custo bastante acessível em termos de projeto e excelente
disponibilidade e notas boas para a usinabilidade e resistência à corrosão, todavia as notas
para reciclabilidade e tenacidade à fratura foram insatisfatórias e afastaram a
possibilidade de usar-se esse material na fabricação do manipulo.

5.6.5. Aço Estrutural ASTM A36

Esse aço com baixo teor de carbono é bastante utilizado na fabricação de

componentes estruturais, pois é capaz de combinar uma boa resistência mecânica com um
alto grau de conformabilidade, permitindo que ele seja submetido a processos de extrusão
e laminação, por exemplo. Outra característica importante desse aço é sua boa
soldabilidade. Justamente por esse e conjunto de propriedades tubulações e esqueletos de
prédios, armazéns e indústrias são usualmente produzidos a partir desse material. O índice
de mérito para esse material foi o menor entre todos, apesar disso em quase todos os
outros quesitos atingiu a nota máxima, conferindo a ele a segunda posição na matriz de
decisão.

5.6.6. Fibra de Carbono de Força Elevada

Fibra de carbono é um compósito avançado que reúne um excelente conjunto de

propriedades mecânicas como alta rigidez, alta resistência à tração e baixa densidade,
associadas a elevada resistência química, alta tolerância a temperatura e baixa expansão
térmica. Devido à sua versatilidade esse compósito torna-se cada vez mas presente nas
áreas aeroespacial, militar, de construção civil, de equipamentos esportivos, entre diversas
outras. A fibra de carbono obteve o melhor índice de mérito da tabela, empatando apenas
com a liga de tungstênio nesse quesito, e apresentou notas muito boa e boa,
respectivamente no que se refere a custo e resistência à corrosão, em todos os outros
aspectos, contudo, obteve um péssimo desempenho. Dessa maneira, atingiu apenas uma
nota final mediana.

5.6.7. Aço Inoxidável AISI 304

Aço inoxidável de composição austenítica que apresenta elevado teor de carbono

e possui excelente resistência a corrosão, assim como uma boa conformabilidade a frio,
ou seja, abaixo da temperatura de recristalização. Esse aço é comumente utilizado para a
fabricação de tubos e recipientes, equipamentos hospitalares e farmacêuticos, peças para
a indústria química, petrolífera, têxtil, de laticínios, etc. Apesar de ter recebido uma nota
somente adequada para o índice de mérito, esse aço foi o único material a obter nota

19
 máxima em todos os outros critérios, inclusive na tenacidade à fratura, critério para o qual
todos os outros materiais apresentaram sérias limitações. Em razão dessa conjuntura, o
aço inoxidável AISI 304 consagrou-se como o material mais adequado para a fabricação
do manipulo, com uma nota final de 12,86.

6. Mordentes

6.1. Definições iniciais:

a) Função: Os mordentes da morsa de bancada têm a função de prender (comprimir)
a peça a ser trabalhada.
b) Objetivos: Maximizar sua rigidez (módulo de elasticidade, E) e minimizar sua
massa.
c) Restrições: O material dos mordentes deve apresentar uma rigidez mínima, um
custo relativamente baixo e um comprimento especificado pelo comprimento da
boca da morsa. Também deve apresentar uma boa resistência a corrosão, boa
usinabilidade, boa disponibilidade no mercado e boa reciclabilidade. Por fim, é
importante que esse material seja tenaz, para absorver grandes quantidades de
energia quando o operador estiver trabalhando.
d) Variáveis livres: As variáveis livres para os mordentes são a altura e o material.

Figura 7 - Mordentes

6.2. Esforços atuantes

Os mordentes são blocos retangulares que entra em contato com a peça,
mantendo-a fixa na morsa. Este contato provoca uma força de compressão nos mordentes,
causado uma deformação por compressão

20
 Figura 8 – Mordente com os esforços atuantes

• Equação da deformação por compressão

𝑃𝐿
𝛿= (15)
𝐸𝐴

Onde,
P=força de compressão
L= espessura do mordente
E=modulo de elasticidade
A=área frontal do mordente

• Equação da massa
𝑚 = 𝜌. 𝐴. 𝐿 (21)
𝑚
𝐴 = 𝜌𝐿 (16)

Sendo que,
𝐴 = 𝑥𝑦 − 2𝜋𝑟 2 (17)
Onde,
x=comprimento do mordente
y=altura do mordente
r=raio do parafuso
Como nosso objetivo é maximizar o módulo de elasticidade e minimizar a massa,
temos que associar as equações anteriores para determinar o índice de mérito. Então,
substituindo a equação (16) na equação na (15), temos
𝑃𝐿
𝛿= 𝑚
𝐸 𝜌𝐿

Isolando a massa (m), que é justamente o que queremos minimizar, e separando as

variáveis que depende do material temos
𝑃𝐿2 𝜌
𝑚= × (18)
𝛿 𝐸
21
 A partir daí temos que o índice de mérito é
𝐸
𝐼𝑀 =
𝜌

6.3. Análise Módulo de Elasticidade Mínimo

Substituindo a equação (17) na (15) e isolando a altura do mordente (y):
𝐿𝑃 2𝜋𝑟 2
𝑦= + (19)
𝑥𝛿𝐸 𝑥
Analisando a equação, se só variarmos a altura (y) e o módulo de elasticidade (E)
mantendo as outras variáveis constantes, percebemos que são inversamente
proporcionais, que é o nosso objetivo. Ou seja, se escolhermos um mordente de baixo
módulo de elasticidade temos que aumentar a altura para compensar, já que as outras
variáveis já possuem uma restrição em seus valores. Porém, essa altura não pode ser
desproporcional as dimensões da morsa. A partir daí temos uma altura máxima que
equivale a um módulo de elasticidade mínimo. A tabela abaixo ilustra os valores de altura
para alguns módulos de elasticidade.
Tabela 9 -Altura X Módulo de Elasticidade com base na equação (19)

Altura(mm) Módulo de Elasticidade(GPa)

y=78,80 E=50
y=39,71 E=100
y=26,77 E=150
y=20,27 E=200
y=16,36 E=250

Esta tabela (Tabela 9 -Altura X Módulo de Elasticidade com base na equação) deixa
claro que valores de módulo de elasticidade abaixo de 200GPa fogem da padronização da
Morsa especificada porque provoca a escolha de um mordente maior. Por isso, é aceitável
considerar a restrição de módulo de elasticidade mínimo de 200GPa. Esse valor será
utilizado nos mapas de Propriedades como uma restrição.
6.4. Análise do Mapa de Propriedade do Materiais
O índice de mérito (IM) determinado anteriormente, que relaciona módulo de
elasticidade com densidade, será utilizado no Mapa de propriedades para encontrar os
possíveis candidatos para os mordentes.
Inicialmente, é preciso selecionar um material de referência que no nosso caso será
Aço SAE 4340. Este aço possui uma boa combinação de resistência mecânica e
resistência à fratura e também possui elevada resistência à fadiga. Além disso, possui um
módulo de elasticidade de 205 GPa, superior aos 200 que definimos como restrição
mínima.
Depois disso, devemos obter o coeficiente angular da reta que passará por esse material
de referência. O índice de mérito é definido por:
1
𝐸𝑘
𝐼𝑀 =
𝜌

22
 O k representa o coeficiente angular da reta, isto é, sua inclinação. No nosso caso o
índice encontrado foi
𝐸
𝐼𝑀 = (20)
𝜌
Ou seja, a inclinação da reta é igual a 1. O gráfico utilizado no processo de seleção do
material se encontra abaixo:

Figura 9 - Mapa de Propriedade Módulo de Elasticidade x Densidade

Utilizando, como já foi dito, o material de referência como sendo o aço SAE 4340,
traçamos uma reta de inclinação 1 (a inclinação da reta que representa nosso índice de
mérito) passando exatamente pelo material de referência (reta verde na figura abaixo).
Além disso, traçamos uma reta horizontal que representa a restrição do módulo de
elasticidade mínimo, que é 200 GPa no nosso caso (reta vermelha na figura abaixo).
Diante disso, os materiais que serão candidatos a serem utilizados na confecção
dos mordentes se encontram à esquerda da reta que passa pelo material de referência e
acima da reta de restrição horizontal.

Figura 10 - Opções de materiais para a seleção dos Mordentes

Entre os materiais aptos a ser usados para os mordentes, temos ligas metálicas,
aços, cerâmicas técnicas. A tabela abaixo mostra os materiais que foram selecionados
23
 Tabela 10 - Materiais Selecionados e suas Propriedades de interesse (Mordentes)
Material Módulo de Elasticidade Densidade (g/cm3)
(GPa)
Aço SAE 4340 205 7,8
Alumina 99,9% (Óxido de 380 3,94
Alumínio)
Aço A286 211 7,92
Alumina AL500 317 3,71
Aço AISI 1020 215 7,9
Liga de tungstênio AISI 239 8,37
H25
Com os dados da Tabela 10 - Materiais Selecionados e suas Propriedades de
interesse (Mordentes), podemos calcular, para cada material, o índice de Mérito (IM), a
altura necessária (y) e a massa (m) do mordente para esta altura. Para os cálculos
usaremos as equações (20), (19) e (21). Segue abaixo os resultados:
h) Aço SAE 4340:
IM = 26,28
y = 19,79 mm
m = 125 g
i) Alumina 99,9%:
IM = 96,4467
y= 13,42mm
m = 429,77 g
j) Aço A286:
IM = 26,64
y = 19,25 mm
m = 123,91 g
k) Alumina AL500:
IM = 85,44
y= 13,07 mm
m = 39,41 g
l) Aço AISI 1020:
IM = 27,21
y = 18,91 mm
m = 121,42 g
m) Liga de tungstênio AISI H25:
IM = 28,55;
y = 17,08 mm
m = 116,2 g

Após calcular esses valores, podemos criar outra tabela com o custo total da
utilização de cada material:

24
 Tabela 11 - Custo total de cada material para o Mordente

Material Massa (kg) R$/kg Custo Total (R$)

Aço SAE 4340 0,125 2,17 0,271
Alumina 99,9% (Óxido de 0,429 92,4 39,639
Alumínio)
Aço A286 0,123 11,7 1,4391
Alumina AL500 0,039 1050,3 40,9600
Aço AISI 1020 0,121 1,25 0,15125
Liga de tungstênio AISI 0,116 33,7 3,9092
H25

6.5. Processo de decisão de escolha de material

A tabela 9 nos informa os materiais cujas propriedades cumprem os requisitos
iniciais básicos de Módulo de Elasticidade do nosso problema. Contudo, vamos a partir
de agora, selecionar qual entre esses materiais é o melhor. Para isso, vamos usar os
mesmos critérios usados para seleção do Manipulo. A tabela seguinte mostra os pesos
para cada critério.
Tabela 12- Critérios de seleção para os mordentes e seus respectivos pesos

Critério Grau de importância (Peso)

Índice de Mérito (IM) 5
Custo 4
Resistência à corrosão (RC) 3
Reciclabilidade (REC) 1
Disponibilidade no mercado (DISP) 4
Tenacidade à fratura (TF) 5

Feito isso, vamos fazer o mesmo processo de seleção usado no Manipulo. Para
determinação do índice de mérito mínimo vamos combinar o limite mínimo do modulo
de elasticidade, no caso 200GPa, com a maior densidade possível para um material com
esse módulo mínimo. Conforme o mapa da figura 8, temos que os materiais de maior
densidade são as ligas de níquel cuja densidade em média é de 8,3g/cm 3. Então, temos
que o nosso índice de mérito mínimo será:
𝐸𝑚í𝑛 200
𝐼𝑀𝑚í𝑛 = ≅ ≅ 24,096
𝜌𝑚á𝑥 8,3
Diante do resultado, temos que para todos os materiais com índice de mérito
menor ou igual a 24,096 (aproximadamente 24) teriam nota 0 nesse critério. E, então, as
notas são distribuídas em intervalos de 8 em 8, até chegar ao valor de 48, a partir da qual
a nota será 4. Isso nos proporciona uma avaliação mais justa diante da
desporporcionalidade de um dos valores do índice de mérito dos materiais selecionados.
Por fim, temos uma escala para as notas de:

25
 0 ≤ 𝐼𝑀 < 24 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 0
24 ≤ 𝐼𝑀 < 32 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 1
32 ≤ 𝐼𝑀 < 40 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 2
40 ≤ 𝐼𝑀 < 48 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 3
48 ≤ 𝐼𝑀 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 4
Para os custos, foi utilizada a seguinte escala para uso na matriz de decisão:
𝑅$ 0 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 9 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 4
𝑅$ 9 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 18 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 3
𝑅$ 18 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 27 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 2
𝑅$ 27 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 36 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 1
𝑅$ 36 ≤ 𝐶𝑢𝑠𝑡𝑜 < 𝑅$ 45 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 0
Agora só falta analisar a tenacidade. Para os mordentes iremos restringir a
tenacidade à fratura, que é uma propriedade que determina a facilidade que uma trinca,
em um determinado material, tem de se propagar. Existem dois tipos de materiais, os
frágeis e os dúcteis. Os materiais frágeis não permitem deformação plástica, então
teremos um 𝐾1𝑐 pequeno para esses materiais. Já os materiais dúcteis, se deformam
plasticamente antes da fratura e, consequentemente, possuem um valor alto de 𝐾1𝑐 .
Diante dessa análise construiremos uma tabela relacioando os materiais e seus
valores de tenacidade à fratura correspondente (valores de 𝐾1𝑐 adquiridos do banco de
dados do programa CES EduPAck 2013). E com os dados da tabela, faremos uma escala
onde atribuiremos notas para serem usadas na matriz de decisão.
Tabela 13 - Tenacidade dos possíveis materiais dos Mordentes

Materiais Tenacidade à fratura, 𝑲𝟏𝒄 (MPa√𝒎)

Aço SAE 4340 66
Alumina 99,9% (Óxido de Alumínio) 3,8
Aço A286 22,1
Alumina AL500 4,2
Aço AISI 1020 67
Liga de tungstênio AISI H25 37,2

A partir dos dados da tabela acima, convencionamos a seguinte escala:

0 ≤ 𝐾1𝑐 < 28,8 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 0 (Material não passa devido à restrição mínima)
28,8 ≤ 𝐾1𝑐 < 38,55 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 1
38,55 ≤ 𝐾1𝑐 < 48,3 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 2
48,3 ≤ 𝐾1𝑐 < 58,05 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 3
58,05 ≤ 𝐾1𝑐 < 67 → 𝑁𝑜𝑡𝑎 4

26
 Por fim, para os restantes dos critérios
Tabela 14 - Matriz de decisão para os mordentes

Material Critérios (Pesos) Nota

final

IM(5) RC(3) Custo(4) REC(1) DISP(4) TF(5)

Aço SAE 1 4 4 4 5 4 3,5

4340
Alumina 4 4 0 4 2 0 2
99,9%
(Óxido de
Alumínio)
Aço A286 1 5 4 4 4 0 1,32

Alumina 4 4 0 4 2 0 2
AL500
Aço AISI 1 3 4 4 5 4 3,36
1020
Liga de 1 4 4 3 2 1 2,3
tungstênio
AISI H25

6.6. Resultados

Semelhantemente ao processo utilizado para a seleção do material mais adequado

para a fabricação do manipulo, nessa etapa, a análise dos dados coletados nas seções
anteriores permitiram a seleção de um grupo preliminar composto por seis materiais
capazes de satisfazer os objetivos e restrições de projeto dos mordentes do torno de
bancada. As propriedades e características de interesse de cada material foram então
estudadas e os critérios de seleção foram estabelecidos. Pesos foram designados para os
critérios e notas foram definidas para eles, considerando individualmente cada um dos
seis materiais.
Por fim, uma matriz de decisão foi construída e o material que melhor se
enquadrava nos requisitos de projeto, isto é, aquele cuja média ponderada das notas para
cada critério atingiu o valor máximo, foi selecionado para a fabricação dos mordentes.

6.6.1. Alumina 99,9%

Esse material corresponde a uma cerâmica de extrema pureza que apresenta forte
inércia e dureza bastante elevada, além de ser bastante útil para aplicações em condições
de serviço severo que exigem excelente resistência mecânica e altas temperaturas de
operação. Esse óxido de alumínio ultrapuro pode ser empregado na confecção de
componentes que sofrem corrosão de plasma e em componentes isolantes de grau nuclear.
A alumina obteve notas máximas nos critérios de resistência a corrosão e reciclabilidade,
assim como no índice de mérito, entretanto a tenacidade a fratura extremamente reduzida,

27
por tratar-se de um material frágil, e o elevado custo de obtenção desse material tornaram
sua utilização incompatível com o projeto estudado, de maneira que ele atingiu uma nota
final correspondente a 2, segunda menor nota da matriz de decisão.

6.6.2. Aço A286

Esse aço caracteriza-se como uma superliga de ferro, níquel e cromo apropriado
para aplicações em que o componente projetado estará submetido a altos valores de
tensões trativas, pois apresenta um limite de escoamento bastante elevado. Outras duas
propriedades muito importantes desse material são suas resistências à corrosão e a
oxidação, permitindo a manutenção da integridade do componente em ambientes
extremamente agressivos. Essa superliga geralmente é utilizada em diversos componentes
estruturais nas indústrias de óleo e gás, em compressores, em motores a jato e em
componentes de turbinas geradoras de energia. Esse material obteve notas muito altas
para a maioria dos critérios de projeto, mas em razão de suas notas tolerável e
insatisfatória para o índice de mérito e tenacidade à fratura, respectivamente, mostrou-se
bastante inadequado para o projeto dos mordentes e sua nota final (1,32) foi a menor entre
todos os materiais analisados.

6.6.3. Alumina AL500

Esse material é uma cerâmica cuja composição química apresenta teores de cerca
de 94% de óxido de alumínio e possui uma excelente combinação de propriedades
mecânicas, térmicas, elétricas e químicas entre as quais é possível citar elevadas
resistências mecânica e dureza, baixa expansão térmica, alta resistividade volumétrica e
elevada resistência a ataques químicos. Em razão desse conjunto de propriedades essa
cerâmica torna-se útil para aplicações em sensores de pressão para medição de fluxo de
fluido, componentes de tubos eletrônicos, etc. As notas obtidas em cada um dos critérios
para a alumina AL500 foram idênticas àqueles referentes a alumina 99,9% de maneira
que a reflexão feita anteriormente a respeito desse último material também é válida para
o primeiro.

6.6.4. Aço AISI 1020

Aço carbono bastante utilizado na indústria automobilística, de máquinas e

equipamentos em geral, devido a propriedades como boas soldabilidade e forjabilidade,
porém apresenta baixos valores de resistência mecânica e usinabilidade. Alguns exemplos
de equipamentos fabricados a partir desse material são engrenagens, eixos, virabrequins
e catracas. Esse aço mostrou-se bastante compatível com os interesses de projeto,
atingindo notas muito boas quanto ao custo, à reciclabilidade e à tenacidade a fratura. O
desempenho para a resistência à corrosão também foi bom e há uma grande
disponibilidade do material em questão no mercado, todavia o índice de mérito pode ser
considerado apenas tolerável. Conclui-se que o balanço geral das notas foi muito bom, de
maneira que esse aço se enquadrou na segunda posição da matriz de decisão,
distanciando-se da primeira posição por uma margem pequena.

6.6.5. Liga de Tungstênio AISI H25

Essa liga é classificada como um aço ferramenta e apresenta em sua composição

química teores de tungstênio que variam entre 14% e 16%. Esse material mostrou-se

28
bastante viável, financeiramente, para a aplicação desejada e as notas atribuídas aos
requisitos de resistência a corrosão e reciclabilidade foram, respectivamente, muito boa e
boa. Todavia, quanto aos outros requisitos de projeto, a liga de tungstênio obteve um
desempenho abaixo do esperado e sua nota final foi apenas mediana.

6.6.6. Aço SAE 4340

Esse aço é uma liga que apresenta quantidades significativas de níquel, cromo e
molibdênio em sua composição química, a fim de obter-se elevada dureza e possibilitar a
manutenção de altos valores de resistência mecânica após o material ser submetido a
tratamentos térmicos. Além dessas propriedades o aço em questão possui boa
conformabilidade e algumas áreas em que sua aplicação é visível são o desenvolvimento
de aeronaves para uso comercial e militar, de sistemas automotivos e de fabricação de
virabrequins de aço forjado. Esse material obteve um valor de índice de mérito
considerado tolerável para o projeto, mesmo assim seu desempenho em todos os outros
requisitos foi exemplar, sua disponibilidade é maior entre os materiais analisados e as
notas nos demais requisitos foram muito boas. A nota final desse aço na matriz decisório
foi de 3,5, a maior de todas, de maneira que o aço SAE 4340 foi escolhido para a
fabricação dos mordentes.

7. Conclusão

Ao longo do trabalho presente foi realizada uma análise geral para a seleção dos
materiais mais adequados para a fabricação de dois dos componentes mecânicos de um
torno de bancada: o manipulo e os mordentes. Para tanto foram traçados objetivos
específicos para o projeto desses componentes, definidas as restrições e explicitadas as
variáveis livres que poderiam ser trabalhadas. Em seguida, com base na teoria da
mecânica dos materiais, os cálculos referentes aos esforços mecânicos aos quais cada um
dos componentes estudados estaria submetido, nas condições de operação, foram
estruturados e resolvidos. As ferramentas da seleção de materiais foram, então, utilizadas
a fim de analisar-se os dados obtidos na etapa do equacionamento matemático,
comparando-os com as propriedades dos materiais disponíveis através dos mapas de
propriedades, e assim um grupo preliminar de possíveis materiais destinados a fabricação
dos componentes foi selecionado. Posteriormente foram definidos os critérios de
avaliação e atribuídos pesos a cada um desses critérios e com base neles notas foram
definidas para cada material. Por fim, as informações foram sintetizadas em matrizes de
decisão, nas quais o material que atingisse a maior nota final corresponderia ao material
no qual o componente em questão seria fabricado.
Verificando os resultados para a seleção do material do manipulo, considerando que
o objetivo principal era maximizar a resistência e minimizar a massa, o material que
atendia os requisitos de projeto mais adequadamente foi o aço inoxidável AISI 304. Para
os mordentes, por sua vez, sabendo que o objetivo central era maximizar a rigidez e
minimizar a massa, o aço SAE 4340 foi escolhido como o material que supria da maneira
mais eficiente as necessidades de projeto. É importante ressaltar aqui que, em ambos os
processos de seleção, os materiais escolhidos não foram aqueles que apresentavam o
maior índice de mérito, mostrando assim que apesar desse critério ter significativa
influência no projeto como um todo, ele por si só não define o melhor material para uma
dada aplicação, visto que existem diversos fatores internos e externos ao processo de
fabricação que precisam ser considerados.

29
8. Bibliografia

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