KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat
dan karunianya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik
Industri modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik.
Laporan ini kami susun untuk melengkapi tugas praktikum Perancangan Teknik Industri
Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan ini telah terselesaikan berkat bantuan banyak pihak, baik pada
saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan laporan praktikum
Perancangan Teknik Industri pada modul 5 Perencanaan Produksi dan Kebutuhan
Material. Oleh karena itu, penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya
kepada :
1. Asisten Laboratorium PTI yang telah membimbing kami dalam melakukan
praktikum dan menyusun laporan praktikum Perancangan Teknik Industri modul 5
Perencanaan Produksi dan Kebutuhan Material ini.

2. Segenap rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang

telah membantu dalam banyak hal dalam penyusunan laporan ini.

3. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan modul 5 Perencanaan

Produksi dan Kebutuhan Material ini dengan baik secara langsung maupun tidak
langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satu-persatu.

Namun, dalam penyusunan laporan ini kami menyadari masih terdapat banyak
kekurangan. Oleh karena itu, saran dan kritik yang membangun sangat kami harapkan.
Akhir kata, semoga laporan ini bermanfaat bagi penyusun selaku praktikan pada
khususnya dan seluruh pihak pada umumnya.

Semarang, 18 Desember 2014

Penyusun

i
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ....................................................................................................... i

DAFTAR ISI .....................................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR ...................................................... Error! Bookmark not defined.
DAFTAR TABEL ........................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB I ................................................................................................................................ 1
1.1. Latar Belakang ................................................................................................... 1
1.2. Perumusan Masalah ............................................................................................ 2
1.3. Tujuan Penulisan ................................................................................................ 2
1.4. Pembatasan Masalah dan Asumsi .................... Error! Bookmark not defined.
1.5. Sistematika Penulisan ....................................... Error! Bookmark not defined.
BAB II ............................................................................................................................... 3
2.1 Perencanaan Produksi ............................................................................................. 3
2.2 Resource Requirement Planning (RRP) .................................................................. 5
2.3 Agregate Planning (AP) .......................................................................................... 5
2.3.1 Fungsi Agregate Planning .................................................................................. 7
2.3.2 Tujuan Agregate Planning ................................................................................. 7
2.3.3 Strategi Agregate Planning ................................................................................ 8
2.3.4 Satuan Agregat ................................................................................................... 9
2.3.5 Metode untuk Agregate Planning .................................................................... 10
2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning .................................................. 12
2.4 Master Production Schedule (MPS) ...................................................................... 14
2.5 Teknik Disagregasi................................................................................................ 16
2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ................................................................. 18
2.7 Material Requirment Planning (MRP) .................................................................. 19
2.7.1 Asumsi MRP .................................................................................................... 20
2.7.2 Langkah MRP .................................................................................................. 20
2.7.3 Input dan Output MRP ..................................................................................... 21

ii
 2.7.4 Metode Lotting pada MRP ............................................................................... 22
2.8 Software WIN QSB............................................................................................... 27
BAB III ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
BAB IV ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
4.1 Pengumpulan Data ................................................ Error! Bookmark not defined.
4.1.1 Target Produksi Satu Tahun ............................. Error! Bookmark not defined.
4.1.2 Data Harga Spare part dari Supplier ............. Error! Bookmark not defined.
4.1.3 Data Leadtimedan Schedule Reciept Spare part Tamiya... Error! Bookmark
not defined.
4.1.4 Data Biaya-Biaya Produksi .............................. Error! Bookmark not defined.
4.1.5 Bill Of Material ................................................ Error! Bookmark not defined.
4.2 Pengolahan Data.................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.1 Agregate Planning ............................................ Error! Bookmark not defined.
4.2.1.1 Kapasitas yang Tersedia .............................. Error! Bookmark not defined.
4.2.1.2 Perhitungan Agregat Planning .................... Error! Bookmark not defined.
4.2.2 Master Production Schedule (MPS) ................. Error! Bookmark not defined.
4.2.2.1 Hasil Agregate Planning ............................. Error! Bookmark not defined.
4.2.2.2 MPS Disagregasi ......................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.2.3 MPS Konversi ............................................. Error! Bookmark not defined.
4.2.3 Rough Cut Capacity Planning (RCCP) ............ Error! Bookmark not defined.
4.2.3.1 Output MPS................................................. Error! Bookmark not defined.
4.2.3.1 Output RCCP .............................................. Error! Bookmark not defined.
4.2.4 Material Requirement Planning (MRP) ........... Error! Bookmark not defined.
4.2.4.1 Safety Stock ................................................ Error! Bookmark not defined.
4.2.4.2 Netting ......................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.4.3 Lotting, Offsetting, Exploding .................... Error! Bookmark not defined.
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 0 ................ Error! Bookmark not defined.
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 1 ................ Error! Bookmark not defined.
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 2 ................ Error! Bookmark not defined.
 Lotting, Offsetting, Exploding Level 3 ................ Error! Bookmark not defined.
4.2.5 Rekap Biaya Komponen (Level 0-3) ............... Error! Bookmark not defined.

iii
 4.2.6 Rekap Biaya MRP Metode Terbaik ................. Error! Bookmark not defined.
4.2.7 Rekap POR ....................................................... Error! Bookmark not defined.
4.2.8 Struktur Produk (Win QSB) ............................. Error! Bookmark not defined.
BAB V............................................................................. Error! Bookmark not defined.
5.1 Agregate Planning ................................................. Error! Bookmark not defined.
5.2 Master Production Schedule ................................. Error! Bookmark not defined.
5.3 Rough Cut Capacity Planning ............................... Error! Bookmark not defined.
5.4 Master Requirment Planning................................. Error! Bookmark not defined.
5.4.1 Perbandingan Biaya Manual dan Software Komponen Terpilih ..............Error!
Bookmark not defined.
5.4.2 Analisis Pemilihan Metode Masing-Masing Komponen Error! Bookmark not
defined.
5.4.3 Analisis Hasil MRP dan Metode Terpilih ........ Error! Bookmark not defined.
BAB VI ........................................................................... Error! Bookmark not defined.
6.1 Kesimpulan ....................................................... Error! Bookmark not defined.
6.2 Saran ................................................................. Error! Bookmark not defined.

iv
 BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

PT Tamiya Racing Indonesia merupakan perusahaan baru di Indonesia sehingga
perlu memiliki perencanaan terhadap seluruh kegiatan produksinya sehingga bisa
menjadikan PT TRI perusahaan yang dapat bersaing dengan perusahaan yang lainnya.
Perencanaan yang dimaksud adalah meliputi perencanaan produksi dan kebutuhan
material. Perencanaan dalam suatu perusahaan merupakan menjadi hal yang utama dan
menjadi fungsi utama manajemen yang juga melingkupi perkiraan serta penghitungan
mengenai seluruh kegiatan produksi yang akan dilakukan pada suatu waktu tertentu.
Perencanaan agregat adalah perencanaan yang dibuat untuk memenuhi total
demand dari seluruh elemen produksi dan jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan.
Perencanaan agregat ini berfungsi untuk membantu perusahaan dalam menatur jumlah
dan waktu yang tepat dalam melaksanakan proses produksi. Terdapat dua komponen
penting perencanaan yang harus dilakukan perusahaan yaitu perencanaan produksi dan
kebutuhan material.
Perencanaan produksi berfungsi untuk memenuhi total semua kebutuhan produk
yang akan dihasilkan menggunakan sumber daya yang ada. Sedangkan perencanaan
kebutuhan material adalah digunakan untuk perencanaan dan pengendalian item
komponen yang saling bergantung pada item-item yang ada ditingkat lebih tinggi.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material sangatlah penting untuk menjamin
kelancaran dalam proses produksi. Apabila kedua perencanaan tersebut dapat dilakukan
maka perusahaan dapat memperhitungkan kebutuhan yang dibutuhkan dengan sumber
daya yang tersedia sehingga apabila terdapat kendala dalam proses produksi dapat
segera ditangani sedini mungkin dan proses produksi menjadi lancar.
Perencanaan produksi dan kebutuhan material juga berguna untuk meminimasi total
biaya produksi apabila perencanaan dapat dilakukan dengan tepat. Dalam suatu kegiatan
produksi bisa saja terjadi berbagai hal tak terduga yang menyebabkan adanya biaya
tambahan yang harus dikeluarkan perusahaan seperti biaya lembur, biaya inventori,
biaya subkontrak dan lain sebagainya.

1
 Selain itu juga perencanaan produksi dan kebutuhan material berguna untuk
memenuhi permintaan konsumen apabila dapat dilakukan dengan tepat. Pemenuhan
permintaan konsumen merupakan tujuan utama perusahaan sehingga diperoleh
keuntungan yang maksimal sehingga sebisa mungkin perusahaan bisa memenuhi
seluruh permintaan konsumen sesuai dengan ketersediaan perusahaan yang dimiliki.
Dengan adanya perencanaan, perusahaan dapat meramalkan permintaan konsumen yang
dapat berubah sewaktu-waktu untuk mengantisipasi kebutuhan sumber daya yang
dibutuhkan perusahaan untuk memenuhi permintaan kosnumen itu.
Oleh karena itu untuk mengatur segala aktivitas perusahaan dalam menjalankan
produksinya diperlukan suatu perencanaan yang terukur dan dapat diperhitungkan.

1.2. Perumusan Masalah

PT Tamiya Racing Indonesia adalah perusahaan baru yang belum memiliki
perencanaan produksi dan kebutuhan material sehingga terjadi pemborosan material
yang digunakan dan menghambat proses produksi. Oleh karena itu diperlukan
perencanaan untuk membantu PT TRI dalam menjalankan perusahaannya.

1.3. Tujuan Penulisan

1. Menggunakan hasil forecasting sebagai input untuk menyusun rencana agregat
produksi
2. Mengaplikasikan teknik disagregasi yang ada untuk menyusun Jadwal Induk
Produksi (JIP)
3. Membuat perencanaan kapasitas kasar untuk menyesuaikan JIP dengan kapasitas
produksi yang tersedia
4. Membuat perencanaan kebutuhan material yang dibutuhkan.

2
 BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Perencanaan Produksi

Perencanaan produksi dapat didefinisikan sebagai proses untuk merencanakan dan
mengendalikan aliran material yang masuk, mengalir dan keluar dari sistem produksi
dan operasi sehingga permintaan pasar dapat dipenuhi dengan jumlah yang tepat, waktu
penyerahan yang tepat, dan biaya produksi minimum.

Perencanaan produksi dilakukan dengan tujuan menentukan arah awal dari

tindakan-tindakan yang harus dilakukan di masa mendatang, apa yang harus di lakukan,
berapa banyak melakukannya dan kapan harus melakukan. Karena perencanaan ini
berkaitan dengan masa mendatang, maka perencanaan disusun atas dasar perkiraan yang
dibuat berdasarkan data masa lalu dengan menggunakan beberapa asumsi. Oleh karena
itu perencanaan tidak akan selalu memberikan hasil sebagaimana yang diharapakan
dalam renacana tersebut, sehingga setiap perencanaan yang dibuat harus dievaluasi
secara berkala dengan jalan melakukan pengendalian
Tujuan rencana produksi
 Meminimalkan biaya / memaksimalkan laba
 Memaksimalkan layanan nasabah
 Meminimalkan investasi inventaris
 Meminimalkan perubahan dalam nilai produksi
 Meminimalkan perubahan dalam tingkat tenaga kerja
 Memaksimalkan pemanfaatan pabrik dan perlengkapan
Fungsi rencana produksi
Fungsi dari perencanaan dan pengendalian produksi adalah:
 Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap rencana
strategis perusahaan
 Sebagai alat ukur performansi proses perencanaan produksi
 Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
 Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian.

3
  Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target produksi dan rencana
startegis
 Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan Jadwal induik Produksi.

Tingkatan Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Sistem pengendalian dan perencanaan produksi terbagi ke dalam tiga tingkatan:
► Perencanaan jangka panjang (long range planning)
Perencanaan meliputi kegiatan peramalan usaha, perencanaan jumlah produk dan
penjualan, perencanaan produksi, perencanaan kebutuhan bahan, dan perencanaan
finansial.
► Perencanaan jangka menengah (medium range planning)
Perencanaan jangka menengah meliputi kegiatan berupa perencanaan kebutuhan
kapasitas (capacity reqiurement planning), perencanaan kebutuhan material (material
requirement planning), jadwal induk produksi (master production schedule), dan
perencanaan kebutuhan distribusi (distribution requirement planning).
► Perencanaan jangka pendek (short range planning)

Perencanaan jangka pendek berupa kegiatan penjadwalan perakitan produk akhir

(final assembly schedule), perencanaan dan pengendalian input-output, pengendalian
kegiatan produksi, perencanaan dan pengendalian purchase, dan manajemen proyek.

Kegiatan perencanaan dan pengendalian produksi meliputi:

 Peramalan kuantitas permintaan
 Perencanaan pembelian/pengadaan: jenis, jumlah, dan waktu
 Perencanaan persediaan (inventory): jenis, jumlah, dan waktu
 Perencanaan kapasitas: tenaga kerja, mesin, fasilitas
 Penjadwalan produksi dan tenaga kerja
 Monitoring aktivitas produksi
 Pengendalian produksi
 Pelaporan dan pendataan
(Yamit : 2007)

4
2.2 Resource Requirement Planning (RRP)
Perencanaan kebutuhan sumber daya merupakan tingkat perencanaan tertinggi dalam
hirearki perencanaa kapasitas. Perhitungan jumlah stasiun kerja ini mengunakan rumus:

TotalDemandxWaktuBaku
JumlahStasiunKerja 
 JumlahHariKerjaxJamKerja / Hari
Sedangkan untuk menghitung kapasitas produksinya :

Kapasitas RT (jam) = hari kerja x jam kerja x stasiun kerja

Kapasitas OT (jam) = 25% x RT

Kapasitas RT (unit) = kapaitas RT (jam) x (3600/Wb)

Kapasitas OT (unit) = kapaitas OT (jam) x (3600/Wb)

Perhitungan RRP ini diperluka untuk mengetahui seberapa besar kapasitas produksi
dari RT dan OT yang dapat dipakai apabila ternyata kapasitas produksi dari RT tidak
dapat memenuhi demand. RRP digunakan untuk merencanakan berapa kapasitas
produksi yang kita butuhkan apakah cukup menggunakan RT saja atau perlu tambahan
bila ternyata tidak memenuh permintaan.

2.3 Agregate Planning (AP)

Perencanaan agregat merupakan perencanaan mengenai jumlah tenaga kerja dan
tingkat produksi pada fasilitas yang diberikan dalam perencanaan agregat. Rencana
tersebut dibuat secara umum sekali setiap periode untuk periode selanjutnya. Keputusan
perencanaan dibuat untuk meminimasi biaya total dalam memenuhi permintaan yang
diramalkan. Rencana tersebut memperhitungkan bermacam-macam jenis biaya. Tujuan
dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas sumber daya
manusia maupun sumber daya perlengkapan

5
 Input Perencanaa Agregat
1. Peramalan permintaan (forecasting)
2. Perencanaan Strategi Pemasaran (Marketing Strategic Planning)
3. Perencanaan Strategi Manufakturing (Manufacturing Strategic Planning)
4. Perencanan Strategi Riset dan Pengembangan (R&D Strategic Planning)
5. Perencanaan Strategi Keuangan (Financial Strategic Planning)

Output Perencanaan Agregat

Outputnya adalah rencana untuk pelaksanaan produksi atau manufaktur. Secara
fisik outputnya berupa jadwal produksi, yaitu pengambilan keputusan jumlah produksi
tiap periode dalam satuan agregat.

Business
Forecasting
Planning

Order Demand Production Resource

Management Planning Planning

Master Rough Cut

Final Assembly
Production Capacity
Scheduling
Scheduling Planning

Material Capacity
Requirement Requirement
Planning Planning

Production Input/Output
Vendor Follow Control &
Activity
Up System Operation
Control
Scheduling

Gambar 2. 1 Gambar Siklus Manufaktur

6
2.3.1 Fungsi Agregate Planning
Adapun fungsi-fungsi perencanaan agregat dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Menjamin rencana penjualan dan rencana produksi konsisten terhadap strategi

perusahaan
2. Alat ukur performasi proses perencanaan produksi
3. Menjamin kemampuan produksi konsisten terhadap rencana produksi
4. Memonitor hasil produksi aktual terhadap rencana produksi dan membuat
penyesuaian
5. Mengatur persediaan produk jadi untuk mencapai target dan mebuat persediaan
6. Mengarahkan penyusunan dan pelaksanaan jadwal induk produksi
(Lamatinulu : 2011)
2.3.2 Tujuan Agregate Planning
Tujuan dari perencanaan agregat adalah penggunaan yang produktif baik atas
sumber daya manusia maupun sumber daya perlengkapan. Perencanaan agregat berawal
dari perencanaan strategi bisnis yang terkait dengan peramalan permintaan
(forecasting). Perencanaan Agregat didasarkan pada peramalan permintaan tahunan dari
bulan ke bulan dan sumber daya produktif yang ada (jumlah tenaga kerja, tingkat
persediaan, biaya produksi, jumlah supplier dan subkontraktor) dengan asumsi kapasitas
produksi relatif tetap. Dalam prakteknya sering terjadi proyeksi permintaan yang tidak
konstan yang akan meningkatkan kesulitan dalam pembuatan perencanaan produksinya.
Pola permintaan yang musiman membutuhkan kehati-hatian dalam perencanaannya
sehingga dapat meminimasi kemungkinan kerugian. Langkah-langkah dalam
perencanaan agregat adalah sebagai berikut :

1. Input hasil peramalan, kapasitas mesin dan tenaga kerja, jam kerja, dan lain-
lain.
2. Ubah seluruh variabel menjadi satu satuan ukuran.
3. Tentukan kebijaksanaan perusahaan dan pilih satu atau beberapa strategi
perencanaan.
4. Tentukan model mana yang akan dipakai sesuai kriteria ongkos terendah.

7
2.3.3 Strategi Agregate Planning
Strategi Agregate Planning adalah upaya manajerial yang mencakup manipulasi
tingkat inventory, produksi, tingkat tenaga kerja, kapasitas dan variabel-variabel lainnya
yang dapat dikendalikan. Secara umum, strategi agregate planning dibagi menjadi dua
jenis yaitu :

a) Strategi Murni (Pure Stetegies)

Adalah strategi dalam agregate Planning yang mengubah satu variabel untuk
dikendalikan atau dikontrol. Variabel disini adalah variabel- ariabel dalam
perencanaan produksi yang bisa dikontrol dan ditentukan sesuai dengan target
produksi yang ditetapkan oleh top level business plan. Ada beberapa variabel
yang dapat kita ubah, yang sering disebut dengan controllable (decision)
variable. Variable-variabel tersebut adalpelayanan konsumenah :
- Mengubah Tingkat inventori
Saat perusahaan mengalami penumpukan inventori pada periode dimana
permintaan menurun, biaya yang berhubungan dengan storage, handling,
asuransi, dan kerusakan akan meningkat. Sebaliknya, saat terjadi
peningkatan permintaan, kekurangan persediaan akan menyebabkan
penurunan mutu pelayanan konsumen, peningkatan lead time, kerugian
akibat permintaan yang tidak terpenuhi, dan masuknya kompetitor baru
dalam pasar.
- Mengubah level tenaga kerja
Manajer dapat mengubah jumlah tenaga kerja dengan cara merekrut dan
memberhentikan tenaga kerja produksi untuk menyesuaikan tingkat produksi
dan permintaan dengan tepat. Selain itu, dapat juga dilakukan dengan cara
mempertahankan jumlah tenaga kerja, namun jam kerja yang divariasikan.
- Subkontrak
Salah satu alternatif yang dapat dilaksanakan perusahaan adalah dengan
mensubkontrakkan sebagian produksi ketika terjadi permintaan melebihi
kapasitas produksi.
- Mempengaruhi permintaan

8
 Manajemen dapat membuat keputusan untuk mempengaruhi permintaan,
cara yang dapat dilakukan antara lain adalah denganmemberikan diskon,
bonus, promosi dan lain-lain karena permintaan meupakan salah satu sumber
utama permasalahan agregate planning.
b) Strategi Campuran (Mixed Strategies)
Strategi campuran adalah strategi dalam agregate planning yang melibatkan dua
atau lebih variabel yang dapat dikontrol untuk mencapai rencana yang feasibel.
Beberapa kombinasi pengubahan dari beberapa controllable (decision) variable
bisa menghasilkan suatu strategi Agregate Planning yang terbaik dan feasible
untuk dijalankan. Misalnya perusahaan dapat menggunakan kombinasi antara
jam lembur, subkontrak, dan pemerataan persediaan sebagai strategi mereka.
Mixed strategy lebih sering digunakan ketika suatu perusahaan
mempertimbangkan kemungkinan dari pencampuran strategi yang bervariasi
dengan tidak terbatasnya rasio untuk melakukan strategi yang bervariasi
tersebut, maka perusahaan baru akan menyadari tantangan yang sedang
dihadapinya. Bagian pengendalian produksi dan bagian pemasaran harus
menghasilkan master schedule yang mencakup beberapa kebijakasanaan
perubahan dan prosedur pengoperasian.
(Satria, 2007)

2.3.4 Satuan Agregat

Satuan agregate adalah satuan yang dapat mewakili berbagai macam produk
sehingga total kebutuhan untuk produk-produk tersebut dapat dibandingkan dengan
kapasitas fasilitas produksi yang tersedia. Satuan agregat akan mewakili agregasi
seluruh item produk sehingga permintaan total untuk kebutuhan selama satu kurun
waktu perencanaan dapat dihitung. Contoh yang dapat dikemukakan ialah satuan
agregat ton baja walaupun baja yang dihasilkan dapat berupa baja batangan, baja kawat,
baja lembaran atau baja rol. Dalam hal satuan agregat ini dapat digunakan satuan unit
surrogate product (produk yang mewakili) atau satuan jam orang atau satuan jam mesin.
Tujuan dari satuan agregate adalah membuat perencanaan produksi sesuai permintaan
pasar dengan kriteria minimisasi biaya produksi. Penggunaan satuan agregat ini
dilakukan mengingat keuntungan – keuntungan yang dapat diperoleh antara lain :

9
 a. Kemudahan dalam pengolahan data
Dengan menggunakan satuan agregat maka pengolahan data tidak dilakukan
untuk setiap individual produk. Keuntungan ini akan semakin terasa jika pabrik
tempat perencanaan dilakukan memproduksi banyak jenis produk.
b. Ketelitian hasil yang didapatkan
Dengan hanya mengolah satu jenis data produk maka kemungkinan untuk
menerapkan metode yang canggih semakin besar sehingga ketelitian hasil yang
didapatkan semakin baik.
c. Kemudahan untuk melihat dan memahami mekanisme sistem produksi yang
terjadi dalam implementasi rencana.Secara garis besar terdapat tiga strategi
murni yang dapat dilakukan untuk menghadapi fluktuasi permintaan ini, yaitu :
- Melakukan pengaturan setiap saat atas jumlah tenaga kerja yang
dipergunakan dalam hal ini merekrut tenaga kerja baru bila permintaan
meningkat dan memberhentikan sebagian tenaga kerja bila permintaan
menurun.
- Tetap mempertahankan jumlah tenaga kerja tetapi yang diatur adalah
kecepatan produksi, misalnya jika permintaan meningkat kecepatan produksi
ditingkatkan misalkan dengan mengadakan jam lembur.
- Tetap mempertahankan baik jumlah tenaga kerja maupun kecepatan
produksi dan untuk mengatasi fluktuasi permintaan diadakan persediaan
(inventory).
(Satria, 2007)

2.3.5 Metode untuk Agregate Planning

Metode-metode yang terdapat dalam agregate planning antara lain :

1. Metode Heuristik
Metode ini disebut juga sebagai metode pembuatan grafis dan diagram. Metode
ini sering digunakan karena merupakan salah satu metode yang paling mudah
penggunaannya. Berikut ini adalah beberapa tahapan dalam menggunakan metode
heuristik, yaitu :
- Tentukan permintaan pada setiap periode

10
 - Tentukan jumlah kapasitas pada waktu normal, waktu lembur, dan tindakan
subkontrak untuk setiap periode
- Tentukan biaya tenaga kerja, biaya pengangkatan dan pemberhentian pekerja,
serta biaya penahanan persediaan
- Pertimbangkan kebijakan perusahaan yang dapat diterapkan pada para pekerja
dan tingkatan persediaan
- Kembangkan rencana-rencana alternatif dan amatilah biaya totalnya.
Macam-macam metode heuristik pada perencanaan produksi agregat antara
lain adalah metode pengendalian tenaga kerja, metode pengendalian persediaan,
metode pengendalian subkontrak, dan metode campuran.
2. Metode Optimasi
Metode ptimasi terdiri dari model prgrama linier dan transportasi land. Metode ini
mengijinkan penggunaan produksi reguler, overtime, inventori, backorder, dan
subkontrak. Hasil perencanaan yang diperoleh dapat dijamin optimal dengan
asumsi optimistik bahwa tingkat produksi dapat dirubah dengan cepat. agar
metode ini dapat diaplikasikan, kita harus memformulasikan persoalan
perencanaan agregat sehingga :
- Kapasitas tersedia dinyatakan dalam unit yang sama dengan kebutuhan
(demand).
- Total kapasitas untuk horison perencanaan harus sama dengan total peramalan
kebutuhan. Bila tidak sama, kita gunakan variabel bayangan (dummy)
sebanyak jumlah selisih tersebut dengan unit cost sama dengan nol.
- Semua hubungan biaya merupakan hubungan linier.
3. Metode Program Linier
Program linier dapat digunakan sebagai alat perencanaan agregat. Odel ini dibuat
karena validitas pendekatan koefisien manajemen sukar dipertanggungjawabkan.
Asumsi model programa linier adalah :
- Tingkat permintaan diketahui dan diasumsikan deterministik.
- Biaya variabel-variabel ini bersifat linier dan variabel-variabel tersebut dapat
berbentuk bilangan riil.

11
 - Batas atas dan bawah jumlah produksi dan inventori merepresentasikan
batasan kapasitas dan space yang bisa dipakai.
Asumsi diatas seringkali menyebabkan model program linier kurang realistis jika
diterapkan. Misalnya variabel yang berbentuk bilangan riil, sementara itu pada
kenyataannya nilai variabel-variabel tersebut bulat. Tujuan dari formulasi
progranm linier adalah untuk meminimasi ongkos total yang berbentuk linier
terhadap kendala-kendala linier. Formulai terebut digambarkan dalam persamaan
dibawah ini :
𝑀𝑖𝑛𝑍 = ∑𝑇𝑡=1 𝐴 𝑝, 𝑡𝑃𝑡 + 𝐴𝑟, 𝑡𝑃𝑡 + 𝐴𝑜, 𝑡𝑃𝑡 + 𝐴𝑖, 𝑡𝑃𝑡 + 𝐴ℎ, 𝑡𝑃𝑡 + 𝐴𝑙, 𝑡𝑃𝑡 ...........(2.1)
S/T :
𝐼𝑡−1 − 𝑆𝑡−1 = 𝐼𝑡−1 − 𝑆𝑡−1 + 𝑃𝑡 − 𝐹𝑡 untuk t = 1,2,3,....,T ........................(2.2)
𝑅𝑡 = 𝑅𝑡−1 + 𝐻𝑡 − 𝐿𝑡 untuk t = 1,2,3,....,T ................................................(2.3)
𝑂𝑡 − 𝑈𝑡 = 𝑘𝑃𝑡 − 𝑅𝑡 untuk t = 1,2,3,....,T ..................................................(2.4)
𝑃𝑡 , 𝑅𝑡 , 𝑂𝑡 , 𝐼𝑡 , 𝑆𝑡 , 𝐻𝑡 , 𝐿𝑡, 𝑈𝑡 ≥ 0 untuk t = 1,2,3,....,T .......................................(2.5)
(Hartini, 2011)

2.3.6 Biaya yang terlibat dalam Agregate Planning

Beriku ini adalah biaya-biaya yang terlibat dalam perencanaan agregat adalah:
1. Hiring Cost (ongkos penambahan tenaga kerja).
Penambahan tenaga kerja menimbulkan ongkos-ongkos untuk iklan,
proses seleksi, dan training.
2. Layoff Cost (ongkos pemberhentian tenaga kerja).
Pemberhentian tenaga kerja biasanya terjadi karena semakin rendahnya
permintaan akan produk yang dihasilkan, sehingga tingkat produksi menurun
secara drastis. Pemberhentian ini mengakibatkan perusahaan harus
mengeluarkan uang pesangon bagi karyawan yang di-PHK, menurunkan
moral kerja dan produktivitas karyawan yang masih bekerja, dan tekanan
yang bersifat social.
3. Overtime Cost dan Undertime Cost (ongkos lembur dan ongkos
menganggur).
Penggunaan waktu lembur bertujuan untuk meningkatkan output
produksi, tetapi konsekuensinya perusahaan harus mengeluarkan ongkos

12
 tambahan lembur yang biasanya 150 % dari ongkos kerja regular. Di
samping ongkos tersebut, adanya lembur biasanya akan memperbesar tingkat
absent karyawan karena capek. Kebalikan dari kondisi di atas adalah bila
perusahaan mempunyai kelebihan tenaga kerja dibandingkan dengan jumlah
tenaga kerja yang dibutuhkan untuk kegiatan produksi. Tenaga kerja
berlebih ini kadang-kadang bisa dialokasikan untuk kegiatan lain yang
produktif meskipun tidak selamanya efektif. Bila tidak dapat dilakukan
alokasi yang efektif, maka perusahaan dianggap menanggung ongkos
menganggur yang besarnya merupakan perkalian antara jumlah jam kerja
yang tidak terpakai dengan tingkat upah dan tunjangan lainnya.
4. Inventory Cost dan Backorder Cost (ongkos persediaan dan ongkos
kehabisan persediaan).
Persediaan mempunyai fungsi mengantisipasi timbulnya kenaikan
permintaan pada saat-saat tertentu. Konsekuensi dari kebijaksanaan
persediaan bagi perusahaan adalah timbulnya ongkos penyimpanan
(inventory cost/holding cost) yang berupa ongkos tertahannya modal, pajak,
asuransi, kerusakan bahan, dan ongkos sewa gudang. Kebalikan dari kondisi
di atas, kebijaksanaan tidak mengadakan persediaan seolah-olah
menguntungkan, tetapi sebenarnya dapat menimbulkan kerugian dalam
bentuk ongkos kehabisan persediaan. Ongkos kehabisan persediaan ini
dihitung berdasarkan berapa permintaan yang datang tetapi tidak dapat
dilayani karena barang yang diminta tidak tersedia.
5. Subcontract Cost (Ongkos Subkontrak).
Pada saat permintaan melebihi kemampuan kapasitas regular, biasanya
perusahaan mensubkontrakkan kelebihan permintaan yang tidak bisa
ditanganinya sendiri kepada perusahaan lain. Konsekuensi dari
kebijaksanaan ini adalah timbulnya ongkos subkontrak, dimana biasanya
ongkos mensubkontrakkan ini lebih mahal dibandingkan memproduksi
sendiri dan adanya resiko terjadinya keterlambatan penyerahan dari
kontraktor.
(Kusuma, 1999)

13
2.4 Master Production Schedule (MPS)
Pada dasarnya jadwal produksi induk master production schedule (MPS)
merupakan suatu pernyataan tentang produk akhir (termasuk parts pengganti suku
cadang) dari suatu perusahaan industri manufaktur yang merencanakan memproduksi
output berkaitan dengan kuantitas dan periode waktu. MPS mendisagregrasikan dan
mengimplentasikan rancana produksi. Apabila rencana produksi yang merupakan hasil
dari proses perencanaan produksi (aktivitas pada level 1 dalam hieraki perencanaan
prioritas) yang dinyatakan dalam bentuk argegate, maka MPS yaitu hasil dari proses
penjadwalan produksi induk yang dinyatakan dengan konfigurasi spesifik dengan
nomor-nomor item yang ada dalam Item master and BOM (Bills Of Material).

Aktivitas penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan bagaimana

menyusun dan memperbaharui jadwal produksi induk, memproses transaksi dari MPS,
memelihara catatan-catatan MPS, mengevaluasi efektifitas dari MPS dan memberikan
laporan evaluasi dalam periode waktu yang teratur untuk keperluan umpan balik (feed
back) dan tijauan ulang. Berdasarkan uraian di atas kita mengetahui bahwa MPS
berkaitan dengan pernyataan tentang produksi dan bukan pernyataan tentang permintaan
pasar. MPS sering didefinisikan sebagai anticipaded build schedule untuk item-item
yang disusun oleh perencana jadwal produksi induk (Master Scheduler) MPS
membentuk jalinan komunikasi antara bagian pemasaran dan bagian manufakturing,
sehingga bagian pemasaran seharusnya juga mengetahui informasi yang ada dalam
MPS terutama berkaitan dengan ATP (Available To Promise) agar dapat memberikan
janji yang akurat kepada pelanggan. Berikut beberapa fungsi MPS :

- Menjadwalkan produksi dan order pembelian untuk item-item MPS.

- Menyediakan atau memberikan input dasar bagi sistem MRP.
- Menjadi dasar bagi penentu kebutuhan sumber daya (tenaga kerja, jam mesin,
dan lain-lain) melalui RCCP.
- Menjadi dasar dalam membuat janji pengiriman (Delivery Promises) pada
konsumen.
Berikut beberapa tujuan MPS:

- Melalui target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

14
 - Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.
- Mencapai target tingkat produksi.
Penjadwalan produksi disetiap perusahaan dapat berbeda, maka berdasarkan hal ini
terdapat tiga jenis perusahaan, yaitu:

1. Make to Stock Company

Produk diramalkan, direncanakan, diproduksi dan disimpan terlebih dahulu
sebelum perusahan menerima pesanan dari pelanggan. Dengan demikian lead
time antara menerima pesanan dan pengirimannya cukup pendek. Rencana
produksi ditekan sebagai laju produksi, sedangkan MPS dinyatakan dalam
nomor part dari item akhir yang akan diproduksi.
2. Make to Order Company
Dalam perusahaan seperti ini, produksi tidak dijadwalkan sampai ada pesanan
dari pelanggan, sehingga lead time antara waktu menerima pesanan dan
pengirimannya cukup panjang, contohnya adalah pabrik pembuatan pesawat
terbang.
3. Assembly to Order Compan
Perusahaan seperti ini membuat komponen dan sub assembly produk akhir
sampai ada pesanan dari pelanggan. Penjadwalan dilakukan dalam dua fase,
yaitu fase master scheduling untuk membuat komponen dan produk sub
assembly. Fase assembly produk akhir merupakan tahap assembly komponen
dan produk sub assembly menjadi produk akhir, contohnya adalah pabrik mobil.

Berikut informasi-informasi yang dibutuhkan untuk membuat MPS:

- Production plan.
- Demand data.
- Inventory status.
- Ordering policy
(Gasperz, 1988)

15
2.5 Teknik Disagregasi
Disagregasi adalah sebuah proses penerjemahan rencana agregat menjadi rencana
persediaan dan penjadwalan yang terperinci. Tujuan dari disagregasi adalah untuk
membuat jadwal produksi setiap item produk secara terperinci, lalu JIP atau MPS
adalah hasil rincian tentang:
 Penjadwalan pekerjaan
 Alokasi jangka pendek aktivitas produksi
 Jumlah produksi item yang spesifik
 Waktu order produksi item yang spesifik
Metode disagregasi sendiri terbagi menjadi empat bagian, yaitu:

a. Metode Cut&Fit
Proses disaagregasi dengan menggunakan pendekatan metode cut and fit ini
relative lebih sederhana dibandingkan dengan menggunakan metode lainnya.
Umumnya perusahaan mencoba berbagai variasi alokasi kapasitas produk dalam
suatu grup sampai tercapai suatu kombinasi yang memuaskan.
Rumus yang digunakan dalam disagregasi pendekatan metode cut and fit :
𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑡 .% 𝐼𝑡𝑒𝑚
𝑦= ......................(2.6)
𝐹𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖

Dimana:
y: Hasil permalan disagregasi item
% item: presentasi kebutuhan masing-masing item
Demand agregat: Agregat plan hasil pengolahan data rencana produksi agregat.
b. Metode Hax & Britan
Metode ini terdiri dari beberapa langkah, yaitu :
1) Menentukan famili yang perlu diproduksi.
2) Disagregasi famili.
3) Disagregasi item.
4) Menentukan status inventori akhir tiap produk.
c. Metode Linear Programming
Model disagregasi linear programming ini diajukan oleh Krajewski dan
Ritzman. Model ini bertujuan untuk meminimalkan biaya total dari output,

16
 subkontrak, inventori, backlog, hiring, lay off, over time dan gaji untuk T
periode.

Z   C1 X it  C 2 S it  C 3 I it  C 4 Bit  C 5 H jit  C 6 F jt  C 7 O jit  C8W jit 
t i

.............. (2.7)
X it  I i.t 1  I it  S it  Bit  Bi.t 1  Dit untuk semua i  L .................... (2.8)

 r
li

imj X i.t  m  rimj

'
 i.t  m  Pijt untuk semua i  Nj dan j  J. ................. (2.9)
m 1

P
iL
ijt  W jt  O jt  0 untuk semua j  J ............................................. (2.10)

W jt  W j .t 1  H jt  F jt  0 untuk semua j  J .................................... (2.11)

O jt  θWjt  0 untuk semua j  J .................................. (2.12)

φit   1 jika Xit 0

0 jika Xit 0 untuk semua i  L .................................. (2.13)

d. Metode Hax & Meal

Metode Hax & Meal bertujuan untuk menentukan jumlah produksi berdasarkan
trade off antara biaya simpan dengan biaya setup atau pesan. Langkah-langkah
yang dilakukan pada metode Hax & Meal adalah:
1. Memilih family produk yang akan diproduksi pada periode yang
bersangkutan.
Iijt-1-Dijt≤ Safety Stock (SSij)...................................(2.14)
2. Menentukan beberapa jumlah unit yang akan diproduksi dari setiap item
i family j pada periode bersangkutan.
 Menghitung kuantitas manufaktur yang ekonomis dari setiap item i
family j
2𝐴𝐽 (𝐷𝑖𝑗 )2
𝑄𝑖𝑗 = ∑ ..............................................(2.15)
𝑎𝑙𝑙𝑖𝑛𝑗 𝐻𝑖𝑗 𝐷𝑖𝑗

Dimana:
Aj = Biaya pemesanan family j
Dij = Permintaan item i family j
Hij = ongkos simpan per unit/periode

17
  Menghitung kuantitas produksi agregat dari item i family j
Qij (adj) = Qij* xkij.......................................(2.16)
dimana kij = faktor konversi
jumlah total Qij(adj) > Pt dengan nilai Qij total sebagai berikut :
Qij (adj)total = ∑ Qij (adj) (2.20) .......................(2.17)
maka kuantitas jumlah produk setiap item i pada family j perlu
disesuaikan dengan faktor penyesuaian :
𝑃𝑡
𝑄𝑖𝑗 = 𝑄 (𝑎𝑑𝑗)𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
.......................................(2.18)
𝑖𝑗

 Kuantitas produk setiap item menjadi sebagai berikut:

𝑄𝑖𝑗 = 𝑟𝑥𝑄𝑦 .........................................(2.19)
 Menghitung jumlah produk agregat yang akan diproduksi
Dengan diketahui harga jumlah produk yang disesuaikan maka
jumlah produk agregat dapat diketahui dengan persamaan.
𝑃𝑖𝑗 𝑡 = 𝑘𝑖𝑗 𝑥𝑄𝑖𝑗 ......................................(2.20)
(Suryani, 2007)

2.6 Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

Rough cut capacity planning adalah perencanaan kapasitas dengan lebih sedikit
kalkulasi dan perhitungan. Artinya, kalkulasi masih dilakukan secara kasar. RCCP akan
digunakan untuk menguji kelayakan kapasitas dari suatu rencana jadwal induk produksi
sebelum MPS tersebut ditetapkan. Prosedur ini dilakukan untuk memberikan keyakinan
bahwa MPS yang ditetapkan tidak akan melebihi kapasitas produksi terpasang pada
seluruh pusat kerja. Apabila pusat kerjanya cukup banyak, pengujian itu umumnya
hanya dilakukan pada pusat kerja yang mungkin menjadi bottleneck.
Pada dasarnya, RCCP didefinisikann sebagai proses konversi dari rencana produksi
dan atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber
daya kritis seperti: ttenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas
pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan. RCCP serupa dengan
Perencanaan Kebutuhan Sumber Daya (Resource Requirements Planning = RRP),
kecuali bahwa RCCP adalah lebih terperinci daripada RRP dalam beberapa hal seperti:

18
RCCP didisagregasikan ke dalam level item atau SKU (Stock Keeping Unit); dan RCCP
mempertimbangkan lebih banyak sumber daya produksi.
Kemudahan pelaksanaan RCCP :
1. Teknik yang digunakan relatif sederhana.
2. Hanya meliputi batasan atau work Centre yang utama.
3. Tidak memerlukan faktor perhitungan yang presisi.
Kelemahan RCCP :
1. Hanya membedakan nilai pendekatan untuk sumber daya yang diperlukan dalam
produksi.
2. Tidak menjamin terpenuhinya kebutuhan kapasitas dalam tahap perencanaan
kebutuhan material.
Pada dasarnya terdapat empat langkah untuk melaksanakan RCCP, yaitu:
1. Memperoleh informasi tentang rencana produksi dari MPS
2. Memperoleh informasi tentang struktur produk dan waktu tunggu
3. Menentukan bill of resorces
4. Menghitung kebutuhan sumber daya spesifik dan membuat laporan RCCP
(Gasperz, 1988)

2.7 Material Requirment Planning (MRP)

Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur logis
untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau end item
menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan untuk
mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah dari
kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan kebutuhan
material tersebut dijadwalkan. (Orlicky,et al., 1994). Pengertian lainnya Material
Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan material untuk Seluruh
komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan Jadwal
Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand atau permintaan per komponen
(John A. White, et al., 1987).
Material Requirement Planning (MRP) lebih dari sekedar metode proyeksi
kebutuhan-kebutuhan akan komponen individual dari suatu produk. Sistem MRP
mempunyai tiga fungsi utama, yaitu :

19
 1. Sebagai kontrol tingkat persediaan,
2. Penugasan komponen berdasar urutan prioritas
Penentu kebutuhan kapasitas (capacity requirement) pada tingkat yang lebih detail
daripada proses perencanaan pada rough-cut capacity-requirements.
(Gasperz, 1988)

2.7.1 Asumsi MRP

Asumsi-asumsi dalam pembuatan MRP:
1. Adanya data file yang terintegrasi.
2. Lead time unlink semua item diketahui.
3. Setiap item persediaan selalu ada dalam pengendalian.
4. Semua komponen untuk suatu perakitan dapat disediakan pada saat perakitan
dilakukan.
5. Pengadaan dan pemakaian komponen bersifat diskrit
6. Proses pembuatan suatu item tidak tergantung terhadap proses pembuatan item
lainnya.
( Nasution, Arman Hakim.1999)

2.7.2 Langkah MRP

1. Netting
Netting merupakan proses penentuan kebutuhan bersih (net requirement) yang
besarnya merupakan selisih dari kebutuhan kotor (gross requirement) dikurang
dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule receipt) dikurang persediaan
awal yang tersedia (on hand).
𝑁𝑅 = 𝐺𝑅 − 𝑆𝑅 − 𝑂𝐻
Kebutuhan bersih dianggap tidak ada atau tidak ada kebutuhan apabila nilai NR
lebih kecil atau sama dengan nol
2. Offsetting
Merupakan proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk
melakukan pemesanan. Langkah ini bertujuan agar kebutuhan komponen dapat
tersedia tepat pada saat dibutuhkan dengan mempertimbangkan parameter lead
time pengadaan komponen tersebut
3. Lotting

20
 Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan yang
optimal untuk setiap item secara individual pada setiap pemesanan. Langkah ini
ditentukan berdasarkan teknik lotting/lotsizing. Parameter yang digunakan
biasanya adalah biaya simpan dan biaya pesan. Teknik-teknik Lotting akan
dijelaskan pada sub bab 2.6.4.
4. Exploding/ Explosion
Langkah ini merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item
(komponen) pada level yang lebih rendah dari struktur produk yang telah tersedia.
Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang
lebih atas.
(Hartini, Sri. 2009)

2.7.3 Input dan Output MRP

 Input
1. Jadwal Induk Produksi (JIP)/ Main Production Schedule (MPS)
Jadwal Induk Produksi (JIP) atau dalam bahasa inggris disebut Master
Production Schedule (MPS) dibuat secara spesifik untuk menentukan
pembuatan suatu item (produk akhir). Dengan begitu JIP merupakan
disagregasi dari suatu Rencana Agregat. Kegunaan JIP (Jadwal Induk
Produksi/MPS) adalah menjadwalkan pesanan dan pembelian material.

2. Bill of Material (BOM)

Bill of Materials (BOM), berisi informasi atas material, komponen, dan sub
assemblies yang diperlukan untuk menghasilkan tiap produk akhir. BOM
dalam jadwal induk produksi (JIP) merencanakan berapa banyak dari tiap
item harus tersedia pada waktu-waktu tertentu untuk mencukupi permintaan
independent. BOM digunakan untuk menurunkan jumlah dari komponen
yang dependent, yang diperlukan untuk membangun end items.
3. Status Persediaan/ Inventory
Status inventori berisi informasi on-hand dan status on-order dari tiap item
inventori. Arsip ini dicek untuk menentukan inventori apa yang akan tersedia

21
 dalam memenuh jadwal produksi dan jika berlebih akan digunakan untuk
menutupi kebutuhan pada periode tertentu. Di samping informasi file status
inventori juga berisi data lead-time untuk lead-time offsetting (penyesuaian
order atau pesanan untuk memperhatikan periode lead-time). Informasi lain,
seperti ukuran lot (kelompok), uraian item, daftar penjual, pemakaian sampai
saat ini, sejarah demand, pencapaian penyerahan penjual, catatan dalam
pemesanan terkemuka, dan tingkat tarif sisa juga terkadang ditemui pada file
status persediaan. Pemeliharaan database harus dilaksanakan untuk
melindungi ketelitian informasi ini. (Hartini, Sri. 2009)

 Output
Output sistem MRP adalah :

1. Jadwal pemesanan yang harus dilakukan

2. Indikasi bila diperlukan penjadwalan ulang

3. Indikasi untuk pembatalan atas pemesanan

4. Indikasi tentang keadaan dari persediaan.Metode Lotting pada MRP

2.7.4 Metode Lotting pada MRP

 Lot for lot (LFL)
Lot for lot menentukan ukuran lot sama besarnya dengan NR. Asumsi yang ada di
balik metode ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai pabrik) tidak
mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat
dipenuhi.
Metode LFL atau dikenal juga sebagai metode persediaan minimal, berdasarkan
pada ide menyediakan persediaan (atau meproduksi) sesuai dengan yang diperlukan
saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan
jumlah sesungguhnya yang diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya
persediaan yang disimpan. Sehingga biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan

22
saja. Namun metode ini juga beresiko jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman
barang akan mengakibatkan terhentinya produksi.
 Economic Order Quantity ( EOQ )

2 .S. D
EOQ 
H

Dimana :
EOQ = jumlah pembelian bahan baku yang ekonomis
S = biaya pesan setiap kali pemesanan
D = jumlah kebutuhan bahan baku untuk satu periode
H = biaya penyimpanan
Ada beberapa asumsi yang harus diperhatikan dalm penggunaan metode EOQ,
yaitu sebagai berikut :
a. Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam
b. Kebutuhan/permintaan barang yang diketahui dan konstan
c. Biaya pemesnan dan biaya penyimpanan diketahui dan konstan
d. Barang yang dipesan diterima dalam satu kelompok (batch)
e. Harga barang tetap dan tidak tergantung dari jumlah yang dibeli
f. Waktu tenggang (lead time) diketahui dan konstan

o Kelebihan :
Merupakan teknik yang mudah yang memasukkan parameter biaya dan teknik
yang menentukan trade off antara biaya biaya pesan, set up dan ongkos simpan.
o Kekurangan :
Metode ini mengabaikan kemungkinan permintaan yang akan datang pada MRP.
Teknik ini bukan teknik eksak sehingga sering mengakibatkan adanya sisa dari
persediaan sehingga akan meningkatkan ongkos simpan.
 Period Order Quantity (POQ)
Metode POQ ini menentukan jumlah perioda yang akan dimasukkan ke dalam
sekali pemesanan. Langkah-langkah penentuan ukuran lot dengan metode ini adalah:

o Hitung economic order quantity (EOQ).

23
o Hitung jumlah (frekuensi) pemesan N, yaitu dengan membagi permintaan per
tahun (D) dengan EOQ. Bulatkan ke atas bila hasil pembagian (nilai N) bukan
bilangan bulat
o Hitung POQ dengan membagi jumlah minggu per tahun dengan N. Hasil
pembagian ini kemudian dibulatkan ke atas
 Fixed Order Quantity (FOQ)
Metode ini melakukan pemesanan dengan jumlah lotting yang sama pada setiap
pemesanannya

Kelebihan :
Memunculkan kemungkinan-kemungkinan permintaan yang ada pada masa yang
akan datang pada MRP dan meminimasi ongkos pesan.
Kekurangan :
Kurang tanggap terhadap perubahan permintaan dibandingkan dengan L4L.
Teknik ini digunakan apabila kita membutuhkan barang dan dilakukan
pemesanan secara periodik dengan besa pemesanan tetap (sudah ditetapkan).
 Fixed Period Requirement (FPR)
Metode ini melakukan pemesanan secara periodik sesuai dengan besarnya
kebutuhan selama periode tersebut. Misalnya metode yang ditetapkan adalah 2
maka setiap 2 periode, perusahaan akan melakukan pemesanan dengan besar
pemesanan disesuaikan besar demand pada 2 periode tersebut.

 Least Unit Cost (LUC)

Metode ini melakukan penjumlahan kebutuhan mulai kebutuhan periode
awal sampai diperolehnya kumulatif permintaan yang menghasilkan ongkos per
unit yang terkecil.

 Least Total Cost (LTC)

Metode LTC ini berangkat dari logika bahwa untuk permintaan yang
bersifat diskrit maka ongkos total minimum akan dicapai pada saat ongkos simpan
dan ongkos pesan berimbang. Oleh karena itu, metode LTC ini dijalankan dengan
langkah-langkah berikut:

24
 1. Mulai dengan perioda awal saat suatu order diperlukan
2. Jumlahkan permintaan ke depan, perioda per perioda, dan hitung ongkos simpan
kumulatif pada setiap kali penjumlahan permintaan dilakukan, sampai nilai
ongkos simpan kumulatif tersebut mendekati ongkos simpan.
3. Lakukan hal yang sama untuk perioda yang belum termasuk ke dalam pemesanan
sebelumnya.
 Part Period Balancing (PPB)
Metode ini sama saja dengan metode LTC hanya saja langkah yang dilakukan
bukan menjumlahkan ongkos simpan kumulatifnya tetapi part-period kumulatif.
Ukuran lot dipilih bila part period kumulatif ini mendekati part period ekonomis
(PPE). PPE ini merupakan rasio antara ongkos pesan dan ongkos simpan.
Metode penyeimbang sebagian periode, merupakan salah satu pendekatan dalam
menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang
bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin
diperolehnya biaya total minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup
baik.
Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap
pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama. Ukuran lot
yang dicari dengan menggunakan pendekatan sebagian periode ekonomis (economic
part period, EPP), yaitu dengan membagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpanan
per unit per periode.
EPP = biaya pemesanan/biaya penyimpanan per unit per periode

 Wagner-Whitin Algoritma (WWA)

Metode ini menggunakan pendekatan programa dinamis dan menghasilkan solusi
optimal. Langkah-langkah dalam WWA ini adalah sebagai berikut:

1. Hitung matriks total ongkos variabel (ongkos pesan dan ongkos simpan) untuk
seluruh alternatif order di seluruh horison perencanaan yang terdiri dari N perioda.
Definisikan Zce sebagai total ongkos variabel (dari Perioda c sampai Perioda e) bila

25
 order dilakukan pada Perioda c untuk memenuhi permintaan Perioda c sampai Perioda
e. Rumusan Zce tersebut adalah sebagai berikut:
e
Zce  C  h ( Qce  Qci ) untuk 1  c  e  N
ic

dengan
C= ongkos pesan
h = ongkos simpan per unit per perioda
e
Qce   Dk
k c

Dk = permintaan pada perioda k

2. Definisikan fe sebagai ongkos minimum yang mungkin dalam Perioda 1 sampai Perioda
e, dengan asumsi tingkat persediaan di akhir Perioda e adalah nol. Algoritma mulai
dengan f0 =0 dan mulai menghitung secara berurutan f1, f2, ..., fN. Nilai fN adalah nilai
ongkos dari pemesanan optimal.
f e  Min {Zce  f c 1} untuk c = 1, 2, ..., e.

3. Interpretasikan fN menjadi ukuran lot dengan cara sebagai berikut:

Tabel 2. 1 Interpretasi ukuran lot

f N  ZwN  f w 1 Pemesanan-terakhir dilakukan pada Perioda w

untuk memenuhi permintaan dari Perioda w
sampai Perioda N.

f w 1  Zvw 1  f v 1 Pemesanan sebelum pemesanan-terakhir harus

dilakukan pada Perioda v untuk memenuhi
permintaan dari Perioda v sampai Perioda w-1.

f u 1  Z1u 1  f 0 Pemesanan yang pertama harus dilakukan pada

Perioda 1 untuk memenuhi permintaan dari

26
 Perioda 1 sampai Perioda u-1.

2.8 Software WIN QSB

WinQSB adalah program komputer yang digunakan oleh para manajer dan pembuat
keputusan, baik di kalangan perusahaan maupun instansi pemerintah. Namun, para
mahasiswa yang kelak juga akan menjadi pemimpin pun juga akan mendapat manfaat
dengan mempelajari program ini.
Dilihat dari topiknya, program WinQSB sangat cocok digunakan untuk
melengkapi alat analisis pada mata kuliah Riset Operasi (Operation Research),
Manajemen Kuantitatif untuk Pengambilan Keputusan, Teknik Manajemen Kuantitatif,
Management Science, Teori Pengambilan Keputusan, dan mata kuliah sejenis. Buku ini
juga dapat dijadikan buku panduan praktikum mengenai analisis kuantitatif untuk
manajemen. Saat ini, mata kuliah tersebut masih banyak diajarkan secara manual,
sehingga menghabiskan waktu. Dengan program WinQSB, proses perkuliahan menjadi
lebih menarik dan lebih berkualitas.
(Wing Wahyu Winarno, 2008)

27