Instituto Tecnológico de Veracruz

Proyecto: Introducción a la Manufactura Avanzada

Materia: Manufactura Avanzada

Carrera: Mecatrónica

Alumno: Leyva Hernandez Melani Valeria

Catedrático: Montalvo Pérez Oscar Omar

H. Veracruz, Ver. (Septiembre) 2019

 Índice

Introducción……………………………………………………………………………………………………….………………… pág. 3

1. Introducción a la Manufactura Avanzada

1.1. Análisis de operación maquinado……………………………....…………………………………… pág. 4-6
1.2. Metodología para la manufactura de una pieza determinada………….……………… pág. 6-7
1.3. Control numérico y su aplicación en los procesos de manufactura………….……… pág. 7-8

Bibliografía……………………………………………………………………………………………………………………………. pág. 9
 Introducción

A diferencia de la manufactura tradicional, la manufactura avanzada no se soporta sobre una mano

de obra de bajo costo y en escalas y volúmenes de producción; es una industria que recae en las
habilidades y creatividad para manufacturar productos complejos de altas especiaciones.
Adicionalmente, no existe como un conjunto de empresas aisladas, sino como una red conformada
por ingenieros, desarrolladores de negocio, emprendedores, cuenticos, financieros y otros
profesionales experimentados que colaboran y conjuntan su potencial creativo alrededor de
soluciones innovadoras para usuarios y clientes.

La manufactura avanzada es uno de los eslabones más importantes para el desarrollo de la

competitividad del tejido industrial de una nación. Debido a su fuerte interconexión con el resto de
los sectores económicos (primarios y terciarios), la manufactura avanzada conlleva tanto la
demanda de materias primas y componentes intermediarios, como de servicios financieros,
transportes, software y muchos otros servicios dentro de una economía nacional.
 Introducción a la Manufactura Avanzada

1.1 Análisis de operación maquinado

La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras:
tecnológica y económica. Tecnológicamente es la aplicación de procesos químicos y físicos que
alteran la geometría, las propiedades, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes
o productos terminados. Los procesos para realizar la manufactura involucran una combinación de
máquinas, herramientas, energía y trabajo manual, tal como se describe en la figura.

La manufactura se realiza casi siempre como una sucesión de operaciones. Cada una de ellas lleva
al material cada vez más cerca del estado final deseado.

Mediante el uso de una máquina más compleja que combine varias operaciones, se puede reducir
el tiempo para producir la pieza terminada e incrementar la productividad. A pesar de que la
máquina puede ser más cara, se pueden lograr ahorros significativos en la reducción de los costos
de mano de obra modificar cualquier operación, el analista debe tener en cuenta los efectos
negativos en las operaciones subsecuentes a lo largo de la línea de producción. La reducción de
costos de una operación podría resultar en costos más elevados de otras operaciones.

Ahora desde el punto de vista económico, la manufactura es la transformación de materiales en

artículos de mayor valor, a través de una o más operaciones, como se muestra en la figura. El punto
clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades, o
al combinarlo con otros materiales que han sido alterados en forma similar. El material original se
vuelve más valioso mediante las operaciones de manufactura que se ejecutan sobre él.

Tradicionalmente, las actividades de diseño y manufactura han ocurrido de manera secuencial, más
que de manera concurrente o simultánea. Aunque esta secuencia parece lógica y sencilla, es un
procedimiento que desperdicia de forma extrema los recursos. Por ello, se está abriendo paso la
ingeniería concurrente o simultánea. Ahora bien, la ingeniería concurrente es un procedimiento
sistemático que integra el diseño y la manufactura de los productos, manteniendo a la vista la
optimización de todos los elementos que forman parte del ciclo de vida del producto. El ciclo de
vida implica que todos los aspectos de un producto: diseño, desarrollo, producción, distribución,
uso, eliminación y reciclado se consideran de manera simultánea. Las metas básicas de la ingeniería
concurrente son reducir los cambios en el diseño e ingeniería de producto y reducir el lapso que
media entre el diseño del producto y su introducción en el mercado, así como los costos asociados
a ese tiempo.

En la situación ideal de manufactura, la ingeniería concurrente asegura que el diseñador coopere

con el ingeniero de manufactura. En conjunto aseguran que la pieza tenga características que la
hagan eminentemente productible por medio de un proceso seleccionado y óptimo (diseño para
manufacturabilidad). La selección del proceso se hace de acuerdo con un procedimiento formal.

FIGURA I.4 (a) Gráfica que muestra los diversos pasos comprendidos en el diseño y la manufactura
de un producto. Según la complejidad del artículo y el tipo de materiales utilizados, el tiempo que
media entre el concepto original y el mercadeo de un producto puede variar desde unos cuantos
meses hasta muchos años. (b) Gráfica que muestra el flujo general de un producto en la ingeniería
concurrente, desde el análisis de mercado hasta la venta del producto. Fuente: S. Pugh, Total Design,
Addison-Wesley, 1991.
El concepto de ingeniería de ciclo de vida demanda que en la etapa de diseño se considere toda la
vida de un producto: así, el diseño, la producción, la distribución, el uso y el reciclamiento o
disposición deben considerarse simultáneamente. Entonces, un producto bien diseñado es:

• Funcional (diseño).
• Bien manufacturado (producción).
• Bien empacado (para que llegue a salvo al usuario final o al cliente).
• Durable (funciona efectivamente para el propósito destinado).
• Conservable (tiene componentes que se pueden reemplazar o reparar, o a los que se puede dar
mantenimiento con facilidad).
• Un recurso eficiente (se puede desensamblar para reciclar los componentes).

1.2. Metodología para la manufactura de una pieza determinada

Las operaciones de maquinado se pueden dividir en dos categorías: en una la pieza de trabajo se
mueve mientras que la herramienta está fija (típicamente el torneado donde el material gira sobre
un eje fijo); y en la otra ocurre lo contrario, se tiene un material de trabajo fijo mientras que la
herramienta de corte es la que se desplaza (típicamente el fresado donde la herramienta gira sobre
su eje y se desplaza sobre un material fijo). Es conveniente utilizar esta división de categorías al
considerar los procesos disponibles.

Una de las metodologías utilizadas por la ingeniería concurrente o diseño integrado de productos
es el diseño para manufactura, DFM. El diseño y desarrollo de productos requiere no solamente el
manejo de conceptos básicos de diseño mecánico convencional, sino la selección adecuada de
materiales y procesos de fabricación.

PRINCIPIOS DE DFM

 Reducir el número total de partes

 Desarrollar un diseño modular
 Usar materiales y componentes estandarizados
 Diseñar partes multifuncionales
 Diseñar para fácil fabricación
 Evitar partes separadas
 Minimizar las operaciones de manipulación
 Utilizar tolerancias amplias
 Minimizar el número de operaciones
 Evitar operaciones secundarias.
 Rediseñar componentes para eliminar pasos de proceso.
 Minimizar las operaciones que no añadan valor.
 Diseñar para el proceso.

El MRT es una herramienta de análisis dinámico para el desarrollo de estrategias basadas en la

innovación y la tecnología. Es utilizado cada vez con más frecuencia por empresas, industrias,
regiones geográficas o países para apoyar sus estrategias. Se basa en la representación gráfica de
los principales aspectos de la estrategia a seguir y la definición de hitos que permitan detallar en el
tiempo las acciones necesarias para llevar a cabo una estrategia y los recursos necesarios para su
implementación. Los MRTs pueden adoptar varias formas, pero la más común consiste en una
gráfica a lo largo del tiempo (eje horizontal) y un conjunto de actividades típicamente agrupadas en
cuatro grandes temas: mercado, producto, tecnología y la relación entre ellos (eje vertical).

METODOLOGÍA PARA EL MAQUINADO DE UNA PIEZA CON FRESADORA

 Velocidad de Corte y Avance.

 Velocidad de corte.
 Velocidad a la cual el metal se puede maquinar con eficiencia.
 Expresada en (pie/min) o (m/min).

Cada pieza tiene que maquinarse a determinadas revoluciones por minuto en las cuales
intervienen:

o Tipo de material.
o El material de la fresa.
o Rigidez de la máquina y el montaje de la pieza.
o El acabado requerido.
o Profundidad de corte.

1.2 Control numérico y su aplicación en los procesos de manufactura.

El diseño del producto comprende a menudo la preparación de modelos analíticos y físicos del
mismo para estudiar factores como fuerzas, esfuerzos, deflexiones y una forma óptima de la parte.
La necesidad de dichos modelos depende de la complejidad del producto. Hoy en día, la
construcción y el estudio de modelos analíticos se simplifica altamente con el uso de técnicas de
modelado y diseño asistidos por computadora (CAD), ingeniería asistida por computadora (CAE) y
manufactura asistida por computadora (CAM). Los sistemas CAD son capaces de analizar rápida y
totalmente desde un simple soporte o un eje hasta estructuras grandes y complejas.

Las características de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los diseñadores, ingenieros y
fabricantes para adaptarlas a las necesidades específicas de sus situaciones. Por ejemplo, un
diseñador puede utilizar el sistema para crear rápidamente un primer prototipo y analizar la
viabilidad de un producto, mientras que un fabricante quizá emplee el sistema porque es el único
modo de poder fabricar con precisión un componente complejo. La gama de prestaciones que se
ofrecen a los usuarios de CAD/CAM está en constante expansión. Los fabricantes de indumentaria
pueden diseñar el patrón de una prenda en un sistema CAD, patrón que se sitúa de forma
automática sobre la tela para reducir al máximo el derroche de material al ser cortado con una sierra
o un láser CNC. Además de la información de CAD que describe el contorno de un componente de
ingeniería, es posible elegir el material más adecuado para su fabricación en la base de datos
informática, y emplear una variedad de máquinas CNC combinadas para producirlo. La Fabricación
Integrada por Computadora (CIM) aprovecha plenamente el potencial de esta tecnología al
combinar una amplia gama de actividades asistidas por ordenador, que pueden incluir el control de
existencias, el cálculo de costes de materiales y el control total de cada proceso de producción. Esto
ofrece una mayor flexibilidad al fabricante, permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad
a las demandas del mercado y al desarrollo de nuevos productos.
Al utilizar ingeniería asistida por computadora es posible simular, analizar y probar eficientemente,
con precisión y rapidez, el desempeño de las estructuras sujetas, por ejemplo, a cargas estáticas o
cambiantes y a gradientes de temperatura. La información elaborada se puede almacenar,
consultar, mostrar, imprimir y transferir a cualquier lugar dentro de la organización. Se pueden
optimizar los diseños y realizar modificaciones, directa y fácilmente, en cualquier momento. La
manufactura asistida por computadora comprende todas las fases de la manufactura, para lo cual
se utilizan y procesan las grandes cantidades de información sobre materiales y procesos reunidas
y almacenadas en la base de datos de la organización. Ahora las computadoras ayudan a los
ingenieros de manufactura y a sus asociados a organizar tareas como programación del control
numérico de máquinas, programación de robots para manejo y ensamble de materiales, diseño de
herramientas, matrices y monturas, así como mantenimiento del control de calidad.

Así, por ejemplo, si para la mecanización total de un número de piezas fuera necesario realizar las
operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lógico que se alcanzaría la mayor eficacia si
este grupo de máquinas herramientas estuvieran agrupadas, pero se lograría una mayor eficacia
aún si todas estas operaciones se realizaran en una misma máquina. Esta necesidad, sumada a
numerosos y nuevos requerimientos que día a día aparecieron forzó la utilización de nuevas técnicas
que reemplazaran al operador humano. De esta forma se introdujo el control numérico en los
procesos de fabricación, impuesto por varias razones:
Necesidad de fabricar productos que no se podían conseguir en cantidad y calidad suficientes sin
recurrir a la automatización del proceso de fabricación. Necesidad de obtener productos hasta
entonces imposibles o muy difíciles de fabricar, por ser excesivamente complejos para ser
controlados por un operador humano. Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente
bajos.
 Bibliografía

1.- https://www.gestiopolis.com/procesos-de-fabricacion-necesarios-para-el-maquinado-de-
piezas/

2.- file:///C:/Users/Melani%20Leyva/Downloads/Notas%20Unidad%201%20PMA%20(1).pdf

3.- https://www.gestiopolis.com/control-numerico-computarizado-diseno-manufactura-asistidos-
computadora/

4.- https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/60156/MRT-Manufactura-Avanzada.pdf

5.- Serope Kalpakjian, Manufactura Ingeniería y Tecnología (Procesos de Manufactura) Vol. 1, 5ta
Edición, Editorial Pearson.

6.- https://sites.google.com/site/et111221057312211582/procesos-de-manufactura