GESTIÓN DE FLOTA VEHÍCULAR

PROGRAMA

1. UNIDAD 1: Conceptos y Definiciones

2. UNIDAD 2: Productividad
3. UNIDAD 3: Control vehicular
4. UNIDAD 4: Costos en vehículos de flota
5. UNIDAD 5: Renovación de flota
6. UNIDAD 6: Gestión de flota
UNIDAD 1 Conceptos y Definiciones
LA ADMINISTRACIÓN

ETAPAS DEL PROCESO

ADMINISTRATIVO

Planificar
Organizar
Integrar
Ejecutar
Controlar
¿QUÉ ES PLANIFICAR?

 Proyectar las actividades a realizar

 Proporcionar especificaciones de las
actividades de mantenimiento, las
compras de materiales, los equipos
a utilizar.
 Elaborar el presupuesto de
operación, mantenimiento, persona
l, materiales y proporcionar detalles
de costos
 La función de planificación no se
diseña para tener relación con la
actividad de hoy excepto en
situaciones de emergencia reales.
 ORGANIZACION
LA ORGANIZACIÓN

• Puestos.
• Hombres.
(Atributos humanos +)

• Autoridad.
(Facultad para conseguir acción de terceros)

• Responsabilidad.
(Obligación de responder ante sus superiores)
LA AUTORIDAD

AUTORIDAD INFORMAL AUTORIDAD TECNICA

AUTORIDAD FORMAL (Carisma)
Proporcionada por sus Proporcionada por sus
Proporcionada por la empresa
subordinados conocimientos

AUTORIDAD TOTAL
FACULTAD DE CONSEGUIR LA ACCIÓN DE
TERCEROS
INTEGRACIÓN

• Selección.
• Inducción.
• Adiestramiento.
• Desarrollo.
EJECUCIÓN

• Motivación.
(Crear un sentimiento que impulse con gusto a la acción)

• Comunicación.
• Dirección.
(Muestra el camino o lo corrige)

• Coordinación.
CONTROL

......Si usted no puede medir, usted

no puede controlar y si no puede
controlar no puede mejorar......

• Medición.
• Comparación.
• Análisis.
• Corrección..
CICLO SATISFACCIÓN DE NECESIDADES

Independientemente del
nivel en que esté
colocado, el ser humano
busca la forma de
satisfacer de sus
necesidades durante
todos sus actos.
PREMISAS DE MOTIVACIÓN

Todas las personas somos

diferentes.

Todo comportamiento tiene

una causa.

Todo comportamiento
persigue una meta.
LAS NECESIDADES HUMANAS

ABRAHAM MASLOW propone que:

• El hombre, cualquiera que sea su raza, sexo

o cultura; su verdadera naturaleza interior
está constituida por dos tipos generales de
necesidades básicas:
– Las físicas.
– Las psíquicas.
PIRAMIDE DE NECESIDADES

AUTOREA-
LIZACION
PSIQUICAS
(M OTIVADORAS)

ESTIMACION (EGO)

DE PERTENENCIA
(SOCIALES)

DE SEGURIDAD

FISICAS
(NO M OTIVADORAS)
FISIOLOGICAS
COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI

CONOCIDA POR MI DESCONOCIDA POR MI

CONOCIDO POR OTROS

FB

AREA ABIERTA AREA CIEGA

I II

FB
A A
DESCONOCIDO POR

AREA
OTROS

AREA OCULTA
DESCONOCIDA
III
IV

FB = FEED BACK
(PEDIDO POR MI)

A = APERTURA
(DADO POR MI)
COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI

I. Área abierta, a través de la cual me

comunico. Es diferente para cada persona
con la que trato.

II. Área ciega, aquí está todo lo que no sé de

mi, pero la persona con la que trato sí lo
sabe y no me voy a dar cuenta hasta que
me lo digan.
COMUNICACIÓN: La Ventana de JOHARI

III. Área oculta, contiene cosas conocidas por

mi, pero no por otros.

IV. Área desconocida, cosas mías que ni yo ni

los demás conocemos y seguramente no
llegaremos a conocer nunca.
FLOTA VEHÍCULAR
Es el conjunto de vehículos que están sujetos a nuestra gestión. Estos vehículos
pueden ser de diversas marcas y modelos, puede tratarse por ejemplo de un
conjunto de automóviles como en una empresa de taxis, un conjunto de
camiones en una constructora, vehículos de reparto de una panadería o buses de
una empresa de transportes.
RESPONSABILIDADES

Responsabilidades del usuario

(propietario)

1. Organización del mantenimiento

Ciclo de mantenimiento
Organización del personal
Flujo de documentos y registros

2. Control del mantenimiento

Sistemas de control en pc’s
Cálculo de la fecha y horas para las
tareas de mantenimiento.
Formatos y reportes típicos
RESPONSABILIDADES

Responsabilidades del distribuidor

•Soporte post - venta
•Servicio especializado
•Repuestos originales
•Entrenamiento / capacitación del
personal
•Garantía.
•Estabilidad de la empresa.

Responsabilidades del producto

(marca) o equipo
•Conocida reputación
•Calidad
•Número representativo operando en
el país.
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?
Gerencial:
o Son las actividades destinadas a preservar la función de los activos.

Facilities Management:
o Acción eficaz para mejorar aspectos operativos relevantes de un establecimiento
tales como funcionalidad, seguridad, productividad, confort ..

Planta:
o Un conjunto de técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar
revisiones, y reparaciones eficaces, dando a la vez NORMAS de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, contribuyendo a
los beneficios de la empresa.

Flota Vehicular:
o El mantenimiento son las actividades orientadas a lograr la máxima
disponibilidad, confiabilidad y productividad del equipo al costo mas bajo posible
¿COMO ES EL MANTENIMIENTO?
•Antes
 Es para preservar el Activo
Físico.
 El Mantenimiento rutinario es
para prevenir fallas.
 El objetivo primario de la función
Mantenimiento es para optimizar
la disponibilidad de la planta al
mínimo costo.
•Ahora
 Es para preservar la “función” de
los activos.
 El Mantenimiento rutinario es
para evitar, reducir o eliminar las
consecuencias de las fallas.
 El Mantenimiento afecta todos
los aspectos del negocio; riesgo,
seguridad, integridad ambiental,
eficiencia energética, calidad del
producto y servicio al cliente. No
sólo la disponibilidad y los
costos.
22
 Evolución del Mantenimiento

¿COMO ES EL MANTENIMIENTO?

•Antes •Ahora

 Los programas de mantenimiento deben  Las programas de mantenimiento deben

ser desarrollados por especialistas ser formuladas por las personas más
calificados, contratados a consultores cercanas e involucradas con los activos.
externos. El rol gerencial es proveer las
herramientas

 La organización de Mantenimiento por sí  Un exitoso y duradero programa de

misma puede desarrollar un exitoso y Mantenimiento, sólo puede ser
duradero programa de Mantenimiento. desarrollado por mantenedores y
usuarios trabajando juntos.

23
EL PROCESO DE MANTENIMIENTO
¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

¿Esto es mantenimiento El mantenimiento es una decisión del

propietario
LA FUNCIÓN DE MANTENIMIENTO

......Es una actividad fundamental para

 Es un sistema orientado a preservar y
incrementar la productividad, rentabilidad y
mantener las funciones que cumplen los competitividad de la empresa..............
equipos eliminando las consecuencias de
fallas

 Identifica oportunidades de mejoras para

hacer mas eficientes los equipos

 La administración de mantenimiento tiene

como fin planificar, organizar, dirigir y
controlar las actividades necesarias para
optimizar el ciclo de vida de los activos.

 El equipo de mantenimiento, debe estar

sincronizado y adecuado con los objetivos
de la empresa.
MANTENIMIENTO Y LA ORGANIZACIÓN

...El mantenimiento es una actividad estructurada de la empresa, integrada

a las demás actividades, que ofrece soluciones buscando maximizar los resultados..........
PRECIO Y COSTO
El precio es la expresión de valor
que tiene un producto o
servicio, manifestado por lo
general en términos
monetarios, que el comprador
debe pagar al vendedor para
lograr el conjunto de beneficios
que resultan de tener o usar el
producto o servicio.
Se denomina coste o costo al
montante económico que
representa la fabricación de
cualquier componente o
producto, o la prestación de
cualquier servicio. Conociendo
el coste de un producto o
servicio se puede determinar el
precio de venta al público de
dicho producto o servicio, ya
que el P.V.P. es la suma del
costo más el margen.
UNIDAD 2 Productividad

La productividad es la razón entre la

producción obtenida por un sistema
productivo y los recursos utilizados para
obtener dicha producción.

También puede ser definida como la

relación entre los resultados y el tiempo
utilizado para obtenerlos: cuanto menor
sea el tiempo que lleve obtener el
resultado deseado, más productivo es el
sistema.
PRODUCTIVIDAD

Productividad puede definirse como la relación entre la cantidad de bienes y servicios

producidos y la cantidad de recursos utilizados. También se describe como la Razón entre
la producción (bienes y servicios) total por unidad de insumos (recursos productivos) en un
periodo de tiempo dado.

PRODUCCIÓN
Los ingresos de una empresa están dados por la
producción lograda en un periodo de tiempo por la
tarifa, por ejemplo una empresa de movimiento de
tierras tendrá un ingreso igual a la cantidad de
metros cúbicos movidos en un mes (producción) por
la tarifa por metro cúbico.

Donde:
Q : Producción
q : Producción por ciclo
N : Número de ciclos por unidad de tiempo
E : Eficiencia.
LA PRODUCCIÓN POR CICLO

Es la producción de nuestra flota por cada ciclo de trabajo, por ejemplo para un camión
volquete la producción por ciclo estará expresada en metros cúbicos y su máximo valor
será igual a su capacidad de acarreo, por otro lado, la producción máxima por ciclo de
un bus interprovincial estará dada por la cantidad de asientos del bus.

Se puede incrementar la producción por ciclo,

sin embargo, hay que tener cuidado al hacerlo
porque poner una tolva de mayor capacidad
en un volquete puede exceder la capacidad
máxima de carga del vehículo y hacer que este
se dañe o dure menos, o incrementar en
numero de asientos en un bus puede causar
incomodidad para los pasajeros que preferirán
viajar en otra empresa.
TIEMPO DE CICLO

•Existen muchas maneras de disminuir el

tiempo de ciclo, desde las mas simples como
incrementar la velocidad en un bus
interprovincial para llegar a su destino en
menor tiempo, alternativas medianamente
complejas como mejorar los caminos para
que un camión de acarreo de mineral pueda
hacer un recorrido mas rápido, o soluciones
mas complejas como las que se usan para
programar el recorrido de un camión de
reparto de mercadería. Como en el caso
anterior, disminuir el tiempo de ciclo puede
traer consecuencias no deseadas como la
inseguridad al incrementar la velocidad de un
bus, o costos muy altos al modificar una
carretera para el camión.
EFICIENCIA

Para incrementar la eficiencia en una

flota se debe trabajar en dos aspectos
fundamentales, uno es la operación y
otro es el porcentaje de disponibilidad.
La operación depende de la capacidad de
nuestros operadores y esto se traduce en
capacitación, el porcentaje de
disponibilidad es el porcentaje de horas
de trabajo programadas en
funcionamiento, este porcentaje
depende de las características técnicas
del equipo, el mantenimiento y el
servicio técnico y soporte de repuestos
que brinda el distribuidor.
EFICIENCIA DE OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

Mantenimiento del vehiculo

Condiciones de
Operación
Excelente Bueno Normal Regular Malo

Excelente 0.83 0.81 0.76 0.70 0.63

Bueno 0.78 0.75 0.71 0.65 0.60

Normal 0.72 0.69 0.65 0.60 0.54

Regular 0.63 0.61 0.57 0.52 0.45

Malo 0.52 0.50 0.47 0.42 0.32

DISPONIBILIDAD Y OCUPABILIDAD
PORCENTAJES DE DISPONIBILIDAD Y TIEMPO DE INACTVIDAD

Porcentaje de disponibilidad Día de 24 horas Día de 8 horas

90% 876 horas (36,5 días) 291,2 horas (12,13 días)

95% 438 horas (18,25 días) 145,6 horas (6,07 días)

99% 87,6 horas (3,65 días) 29,12 horas (1,21 días)

99.9% 8,76 horas 2,91 horas

99.99% 52,56 minutos 17,47 minutos

99,999% (“cinco nueves”) 5,256 minutos 1,747 minutos

99.9999% 31,536 segundos 10,483 segundos

INDICADORES DE UTILIZACIÓN DE FLOTA

 DISPONIBILIDAD (D): Indica el porcentaje de tiempo, que el

vehículo se encuentra en capacidad de ser utilizado (Disponible).

D = Días Disponibles
Días Calendario

 UTILIZACION PROGRAMADA (UP) : Indica el porcentaje de tiempo, que

se asigno el vehículo (días solicitados por el usuario) respecto al tiempo
disponible.
UP = Días Asignados
Días Disponibles

 UTILIZACION EFECTIVA (UE): Indica el porcentaje de tiempo, que el

vehículo se utilizó efectivamente (días reales usados) con respecto al
tiempo disponible.
UE = Días Efectivos Utilizados
Días Disponibles
GRAFICOS

Disponibilidad de Unidades CGV

100%

97%
96%
95% 96%
96% 95%
95%
95%
95% 92%
94% 94%
94%
90% 91%
Porcentaje

90%
90%
91%

88%
88%

85%

80%

Washington San Pablo Venezuela

75%
Oct .09 Nov .09 Dic .09 Ene .10 Feb .10 Marz .10
GRAFICOS

Utilización de Vehiculos CGV Venezuela

100%

92%

91%
90% 90%
Porcentaje

80%

73%

70%

65% 66%

Utilizacion Programada Utilizacion Efectiva

60%
Ene .10 Feb .10 Marz .10
UNIDAD 3 Control Vehicular
CONTROL VEHÍCULAR
1. El Tacógrafo:
El tacógrafo es un instrumento que viene de fabrica o se instala localmente en
el vehículo y que lleva un registro histórico de la velocidad del vehículo en el
tiempo, el tacógrafo elemental es el de tipo disco.
CONTROL VEHÍCULAR Reportes
CONTROL VEHÍCULAR Reportes
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)

 En la mayoría de los casos, la localización es determinada utilizando un equipo GPS

y la transmisión hacia el lugar de control es mediante tecnologías de
comunicaciones como la satelital, celular o radio, utilizando un Modem de
transmisión ubicado en el vehículo como parte (o adosado) al dispositivo GPS.
 Algunas otras posibilidades para determinar la localización del vehículo, si no es con
GPS son el uso de DR (Dead Reckoning), Navegación Inercial o RFID e incluso alguna
combinación de varias de dichas tecnologías.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)

 La tecnología AVL es una herramienta poderosa en aplicaciones de

administración de flotas de transporte, asignación de vehículos de
emergencia, sistemas de transporte público, etc. especialmente si se
integra con otras aplicaciones relacionadas como sistemas de Call
Center, Central de Monitoreo, planificadores de ruta, sistemas de bodega y
WMS y sistemas de despacho entre otras.
 En la actualidad la mayoría de las personas cuando piensa en GPS en
realidad está pensando en AVL ya que un equipo GPS es parte de la
tecnología AVL pero no implica transmitir los datos de posición hacia un
lugar remoto, sino utilizarlos localmente, como podría hacerlo un escalador
de montañas o un competidor de rally en el desierto.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)

CARACTERISTICAS
 Permite conocer ubicación exacta, la hora y el lugar.
 Mantenerse informado en forma inmediata de emergencias.
 Controlar velocidades y distancias recorridas y duración de las paradas.
 Controlar entradas y salidas en áreas geográficas delimitadas(geocercas)
 Controlar remotamente partes del vehículo (puertas, luces, temperatura).
 Fácil y ágil acceso a la información y reportes por Internet.
 Reportes inmediatos, históricos y personalizados.
 Monitoreo continuo las 24 horas los 365 días.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)

• Beneficios del Sistema AVL

Esta tecnología puede ofrecerle una ventaja competitiva ya que puede reducir
tiempos de entrega utilizando una hoja de recolección de datos, y así analizar la
velocidad con la que su flota avanza, el tiempo y lugar en la que se
encuentra, bloqueos, retrasos, optimizando sus entregas, por lo tanto contar con
itinerarios exactos, ofreciendo mejor servicio a su cliente.
Es una herramienta que puede optimizar la cadena de suministro, ya que nos
permitirá tener una mejor logística pudiendo controlar tiempos y movimientos
de los operarios de los camiones, recopilar tiempos de transporte, marcar rutas
definidas y así evitar perdidas de tiempo.
Nos puede ayudar para reducir costos, ya que con este sistema podemos saber la
cantidad de combustible que utiliza el vehículo, información de cuanto acelera el
conductor o frena, permitiéndonos así calcular el desgaste de partes, la presión
del aire ejercido en el vehículo dependiendo de los lugares que transita, todo
esto nos sirve para programar mantenimiento correctivo o realizar
mantenimiento preventivo, y por lo tanto reducir costos.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)

Otro uso común es el de asegurar el cargamento que se transporta

considerando que este tiene un valor considerable, ya que el sistema
permite en caso de robo encontrar el vehículo, hay proveedores que
ofrecen asesoría legal y prometen recuperar el vehículo en poco tiempo.
Cada proveedor de este servicio ofrece ventajas útiles estos pueden ser
considerados una excelente fuente de información y el mejor recurso
para entender mejor el funcionamiento y uso de esta tecnología. Entre
los productos que las diferentes empresas ofrecen y utilizan se
encuentran diferentes sistemas en línea, es decir, sistemas de
transmisión de datos inalámbricos los cuales son variados dependiendo
de su uso y van desde mensajes sms, portales en Internet, dispositivos
ocultos, GPS, geolocalizadores, geocercas, entre otros.
SISTEMA DE LOCALIZACIÓN AUTOMATICA DE VEHÍCULOS (AVS)
CMMS: Sistema Computarizado de Administración de Mantenimiento

 El módulo de Disponibilidad de los Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes de

trabajo y datos de operación.
 El módulo del Historial de los Vehículos, filtrado a partir de las tablas implementadas durante el
inventario y la programación, recibe informaciones de los datos de inventario, de las órdenes de
trabajo y de las tablas de recolección de datos.
 El módulo de índices de Vehículos es alimentado con informaciones de las órdenes de trabajo y
datos de operación.
 Los módulos de Alertas, son generados a partir de la comparación de parámetros predefinidos
con los equivalentes de las órdenes de trabajo y registros de mediciones y es un subproducto del
programa del Historial de los Equipos.
 El módulo de Mantenimiento, recibe informaciones de los registros de mediciones y ordenes de
trabajo de intervenciones en vehículos prioritarios.
 Los módulos de Costos de Mantenimiento son alimentados con informaciones de inventario
(repuestos generales y específicos y costo de adquisición), de las órdenes de trabajo, de los datos de
operación, de las tarjetas de tiempo y de material.
 Los módulos de índices de Mano de Obra, Backlog, Distribución de Servicios y Horas de
Espera, son alimentados con informaciones provenientes de las órdenes de trabajo, tarjetas de
tiempo y mano de obra disponible.
La Reprogramación Automatizada de Mantenimiento es alimentada con datos provenientes de las
órdenes de trabajo, tarjeta de tiempo y Programa Maestro de Mantenimiento Preventivo.
CHECK LIST

El check list básico que deben reportar los operadores debe tener la información
siguiente:

• Identificación del operador

• Identificación del vehículo
• Uso del vehículo (usualmente en horas o en kilómetros)
• Cantidad de combustible empleado
• Otros insumos empleados
• Observaciones del operador.
• Tipo de carga
• Trabajo realizado con el vehículo.
UNIDAD 4 Costos en Vehículos de Flota
COSTOS EN FLOTAS

COSTOS EN LOS VEHICULOS DE FLOTA

Costos de Posesión: Costos de Operación

Es el costo incurrido por la propiedad del Se generan directamente por el
equipo y esta presente en todo momento, trabajo del equipo y se incurre sólo
trabaje o no el vehículo. al trabajar la máquina.

• Depreciación • Combustible
• Intereses • Mantenimiento
• Seguros • Reserva para Reparaciones
• Impuestos • Elementos de desgaste
• Salario del Operador
COSTOS DE POSESIÓN

TOTAL USO ESTIMADO EN HORAS (TUEH):

TUEH = N x UEAH

• TUEH : Total uso estimado en horas.(Hrs. , Km.).

• N : Periodo estimado de propiedad en años o periodo de posesión en años (años).
• UEAH : Uso estimado anual en horas (Hrs./año, Km/año).

COSTO DE REPOSICION (CR):

CR = PE - PN – VR
• CR : Costo de reposición ($).
• PE : Precio de entrega de los vehículos ($).
• PN : Precio de los neumáticos ($).
• VR : Valor residual ($).
COSTOS DE POSESIÓN
DEPRECIACIÓN (D):
D = CR/TUEH

INTERES, IMPUESTO, SEGURO (K):

K = PE x FI x IIS
UEAH
• PE : Precio de entrega
• FI : Factor de inversión
• IIS : Tasa de interés, seguro e impuesto
• UEAH : Uso estimado anual en horas. FI = 1- (N-1)(1-r)
2N
FACTOR DE INVERSIÓN

• FI : Factor de inversión
• N : Periodo estimado de propiedad en años
ó periodo de depreciación
r = VR
• VR : Valor residual PE
• PE : Precio de entrega
COSTOS DE OPERACIÓN

1. COSTO DE COMBUSTIBLE
2. COSTO DE MANTENIMIENTO
3. RESERVA PARA REPARACIONES
4. ELEMENTOS DE DESGASTE
5. SALARIO DEL OPERADOR
COSTO DE COMBUSTIBLE

Constituye una de las

variables de mayor peso en la
estructura de costos de
operación y es muy sensible
en la medida en que sé
convierte en un gasto
inmediato para el propietario
en cada operación que
realiza.

Es el costo horario o por

kilómetro del combustible
empleado para que el
vehiculo se mantenga en
operación.
COSTO DE MANTENIMIENTO

Es el costo horario o por kilómetro

de las actividades de
mantenimiento. Su valor
dependerá del nivel de
mantenimiento que se haya
definido previamente, pero el
mantenimiento afecta a los demás
costos, un alto nivel de
mantenimiento dará como
resultado una mejor producción de
la flota (más ingresos), dará
también como resultado un mejor
valor de rescate (menores costos de
posesión).
RESERVA PARA REPARACIONES

Los costos de reparación son bajos cuando el equipo esta nuevo, y van
aumentando conforme se utiliza, existen tablas que recomiendan valores
de reserva para reparaciones, sin embargo un registro histórico de los
costos por reparaciones de la flota en la aplicación actual será siempre un
dato mas exacto que el extraído de una tabla.

•Aplicación •Mínimo (%) •Promedio (%)

•Ligera •2.75 •3.25

•Media •3.30 •4.50

•Severa •5.00 •10.00

 Valores de costos de reserva para reparaciones expresado en porcentaje del costo de posesión.
ELEMENTOS DE DESGASTE

Usualmente los vehículos de

nuestra flota se desplazan sobre
neumáticos y estos constituyen
nuestro mayor costo en
elementos de desgaste. Para
calcular el costo por hora o por
kilómetro de los neumáticos,
necesitamos averiguar el precio
correspondiente a la medida y
clasificación del neumático,
también debemos tener una idea
del tiempo de vida esperada en
horas o kilómetros del juego de
neumáticos.
SALARIO DEL OPERADOR

Se debe llegar a un calculo del salario del

operador pero por hora o por kilómetro
y este debe incluir todos los pagos que el
empleador realiza (seguro, pensiones,
etc.).

Es importante mencionar que el

operador del equipo es un factor vital
para una mayor productividad y para
que los costos sean mínimos.

El operador debe estar calificado, no

solo en las técnicas de operación,
también debe realizar las inspecciones
diarias del equipo y estar atento a
problemas para informar al supervisor.
ESTRATEGIAS DEL MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO REACTIVO

Se caracteriza porque:
1. En muchos casos, el equipo opera hasta que falla
imprevistamente.
2. No hay mantenimiento preventivo; los técnicos
reaccionan trabajando solo sobre el equipo que está
funcionando mal.
3. Este enfoque es el camino mas caro para coordinar
mantenimiento.
4. El nivel de servicio del equipo, generalmente esta por
debajo de niveles aceptables. La calidad del producto es
afectada.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Se caracteriza porque:
1. Las actividades de mantenimiento correctivo son generadas a partir
de las inspecciones de mantenimiento preventivo (PM), los
requerimientos operacionales de rutina y los requerimientos de
servicio de rutina.
2. Estas actividades determinan el Backlog de mantenimiento.
3. Estas actividades deben ser planificadas y programadas por
adelantado.
4. Este enfoque es el camino de mayor costo efectivo para ejecutar
mantenimiento, reduciendo los costos de funcionamiento de 2 a 4
veces comparado con el MR.
5. Cuando la mayoría de actividades de mantenimiento caen en esta
categoría, los niveles de servicio del equipo pueden ser mantenidos.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Ventajas:
– No hay costos relacionados con monitoreo
– Los equipos no son sobre mantenidos

Desventajas:
– Perdida de tiempo por falta de anticipación
– Daños secundarios y fallos catastróficos
– Perdida de producción imprevista
– Altos costos de reparación
– Pérdida de control
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Se caracteriza porque:

1. Es el mantenimiento basado en el calendario

2. La filosofía es “Arréglalo antes de que se rompa”
3. El mantenimiento preventivo incluye el programa de lubricación, las
inspecciones de rutina y los ajustes. Así muchos problemas potenciales
pueden ser corregidos antes de ocurrir.
4. En este nivel de mantenimiento, los niveles de servicio del equipo
entran al rango aceptable de muchas operaciones.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Ventajas:
– Se lleva de manera controlada en un momento conveniente
– Se reducen fallas imprevistas
– Menos fallos catastrófico y por ende menos pérdida de producción
– Mayor control sobre partes almacenadas y costos

Desventajas:
– Riesgo de sobre mantenimiento de los equipos
– Acciones de reparación causan mas riesgo que beneficio
– No garantizan 100% eliminar fallas
– El plan de mantto, es igual para todas las maquinas y no
personalizado
– cada equipo en función de su tiempo de vida y operación
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Se caracteriza porque:
1. Permite que las fallas sean pronosticadas a través del análisis de
condición del equipo.
2. El análisis es generalmente conducido a través de alguna forma de
tendencia de un parámetro: vibración, flujo, temperatura.
3. Mientras que el MP se enfoca en tareas manuales, el MPd usa alguna
forma de tecnología.
4. El MPd permite que el equipo sea reparado a la vez que no interfiere
con el programa de producción, removiendo uno de los mas grandes
factores del costo de Downtime.
5. El nivel de servicio del equipo será muy alto, bajo el MPd.
MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Ventajas:
– Se reducen pérdidas de tiempo inesperadas
– Solo se solicitan repuestos cuando se requieren
– El mantenimiento se lleva a cabo solo cuando es requerido
– Elevada confiabilidad.
– Maximiza la vida útil del equipo.

Desventajas:
– Costos de instrumentación
– Alta especialización
MONITOREO BASADO EN LA CONDICIÓN

Es una extensión del MPd.

o El mantenimiento se ejecuta cuando es

necesario, con el equipo monitoreado
continuamente.
o Algunas plantas tienen un sistema de producción
automatizada directamente conectada a un sistema
de computadora para monitorear la condición del
equipo en tiempo real.
o Cualquier desviación del rango normal de
estándares causará una alarma (o en algunos casos
una orden para reparación) que será generada
automáticamente. Esta tendencia permite que el
mantenimiento sea ejecutado aunque con el mayor
costo efectivo.
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

o Las actividades de PM se enfocan en cambios al diseño de los

componentes de los equipos para que requieran menos
mantenimiento.
o Este tipo de mantenimiento usa la data reunida de técnicas
anteriores para diseñar los requerimientos de mantenimiento.
o Una analogía puede ser la del automóvil moderno con el auto de
los años 1970´s.
o Los autos de los 70´s requerían afinarlos cada 3 o 4 mil millas.
Modelos nuevos requieren afinamiento cada 10 mil millas, sin
degradar su rendimiento.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
•Es también conocido como “mantenimiento basado en confiabilidad”. La filosofía es
“Ajústalo una vez y hazlo bien”

•Se usa el término proactividad puesto que vas a mas allá de esperar la falla. Se centra en
orientar esfuerzos para reducir la probabilidad de falla. Se busca la raíz del problema y se
trabaja en ella.

•Ventajas:
•Se orienta el trabajo al análisis de causas básicas
•Sistema organizado de manejo de información
•Aumenta la vida del equipo al incrementar su confiabilidad
•Reduce gastos globales de manto.

•Desventajas:
•Tiempo empleado en trabajo administrativo
•Se requieren habilidad especiales
•Cambio en la filosofía de trabajo desde la dirección
 TIPOS DE MANTENIMIENTO EN FUNCIÓN DEL PROGRESO DE FALLAS

•PROACTIVO •PREDICTIVO •PREVENTIVO •CORRECTIVO

•Incremento del
Nivel de
Partículas

Causas Raíz Síntomas Falla Moderada Falla Total

EFECTIVIDAD DEL MANTENIMIENTO

El objetivo fundamental del Mantenimiento consiste en maximizar la disponibilidad

y el funcionamiento de los equipos que conforman un contexto operacional, a los
costos más bajos posibles, con altos índices de seguridad, protección
medioambiental, calidad del producto y satisfacción al cliente.

¿ De qué forma se puede verificar si la gestión de mantenimiento esta cumpliendo

con este objetivo?

Evaluando los resultados obtenidos de los tres indicadores básicos del

mantenimiento:
• Confiabilidad
• Disponibilidad
• Mantenibilidad
 ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

ESTRATEGIAS DE
MANTENIMIENTO

DISEÑO DE MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO CORRECTIVO

MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO
BASADO EN EL USO PREDICTIVO

Overhaul Reemplazo Servicio de Mantenimiento Monitoreo de

Inspecciones
Programado Programado Rutina Oportuno Condición

Reemplazo de Reemplazo en
Componentes bloque

75
 .......La proacción es toda actividad de
mejora, visión y/o ejecución que prevenga
fallas humanas, de equipos y procesos ó
que atenúe la consecuencia de una falla......

76
 Mantenimiento Preventivo Basado en

Confiabilidad

Modelar la curva de fallas a lo largo del tiempo, teniendo en cuenta los

elementos que la componen.
Determinar en el tiempo la mayor probabilidad de falla que puede tener.
Detectar los sectores, equipos o elementos críticos de un sistema y así poder
Expositor: Ing. Andrés Felipe Castro Mesa
realizar la priorización de trabajos de mantenimiento o reposición.
CODENSA S.A ESP
 Costo del mantenimiento, al realizarlo en periodos fijos.

$/Mtto

Máximo Mantenimiento
costo de
MTTO

Mientras menor número de mantenimiento se

realicen, menor es el costo de este

Mínimo de
costo de
MTTO
Tiempo

Ciclo de
mantenimiento
Costo de las fallas acumuladas durante el periodo evaluado al no realizar MTTO
$/Fallas

Máximo
Fallas
costo de
fallas

Mientras más seguidas sean las labores de

mantenimiento, menor van a ser los costos
debidos a las fallas.

Mínimo
costo de
fallas Tiempo

Ciclo de
mantenimiento
 Qué hacer?
Costo del MTTO, al realizarlo Costo de las fallas
por periodos fijos acumuladas durante periodo
evaluado al no realizar MTTO

MTTO

Fallas

TIEMPO TIEMPO

Ciclo de mantenimiento Ciclo de mantenimiento

 Costo total

$/ TOTAL

CTotal = CFallas+ CMtto

FALLAS
MTTO Punto óptimo de
mantenimiento

TIEMPO
Ciclo de mantenimiento
RENOVACIÓN DE FLOTA

El costo total de operación de un vehículo

nuevo siempre es más elevado que el de una
unidad antigua, ya que soporta importantes
costos fijos por amortización y Depreciación.
Sin embargo su consumo de energía es más
bajo y la disponibilidad Vehicular mucho
mayor.

Es decir, comprar unidades nuevas permite

programar un mantenimiento adecuado desde
el inicio de su incorporación al parque
vehicular; esto asegura una conservación
mucho más apropiada a la unidad, a la vez que
un control más eficaz de los costos de
mantenimiento.
UNIDAD 5 RENOVACIÓN DE FLOTA

La renovación oportuna de los vehículos brinda un conjunto de beneficios

significativos, ya que además del ahorro en el consumo de combustible, se
tienen importantes ventajas tales como los ahorros en el mantenimiento en los
primeros años de operación de la unidad y una mayor disponibilidad del
vehículo al reducirse los tiempos de inmovilización en el taller.
RENOVACIÓN DE FLOTA

o Método Contable:
En este método se considera el equipo de transporte como un activo contable que se
deprecia en el tiempo. A medida que disminuye el valor de la unidad, se incorporan
refacciones no originales que aumentan el valor de rescate del vehículo. Se suele comparar
el valor de rescate o comercial de la unidad cuando exista algún mercado de reventa de los
vehículos usados, con el costo acumulado de mantenimiento del vehículo. Cada vez que el
costo acumulado de mantenimiento supera el valor comercial de la unidad, se encuentra
un periodo oportuno para renovarla.

CPA = (DA + MA) / t

Donde:
CPA = costo promedio anual
DA = depreciación acumulada
MA = mantenimiento acumulado
t = período en años
RENOVACIÓN DE FLOTA
RENOVACIÓN DE FLOTA
TECSUP
La evaluación económica de proyectos es sin duda uno
de los aspectos más importantes de esta etapa, y es
aquí donde se hace necesario utilizar técnicas de
análisis financiero para determinar los flujos de caja
de las diferentes alternativas y sus indicadores, en el
proceso de selección de una alternativa.

TECSUP
•Adquirir habilidades en el uso de los principales
indicadores financieros.

•Desarrollar un procedimiento simple de evaluación

de alternativas mutuamente excluyentes.

TECSUP
P = $ 2000

0 1 2 3 ........................ meses
 0 1 2 3 ........................ meses

P = - $ 2000
0 1 2 3 4 5

A = - $ 5 00
 A = $ 5 00

0 1 2 3 4 5
 F = $ 3221

0 1 2 3 4 5

P = - $ 2000
 F

0 1 2 3 4 5

A = - $ 5 00
 A = $ 5 00

0 1 2 3 4 5

P
 F2 = $ 800

A = $ 5 00

0 1 2 3 4 5

P= - $ 1 000 F1 = - $ 2 000
o Si el VAN es positivo, significa que habrá ganancia
mas allá de haber recuperado el dinero invertido y
deberá aceptarse la inversión.
o Si el Van es negativo, implicará que las ganancias no
son suficientes para recuperar el dinero invertido,
entonces deberá rechazarse la inversión.

Si:
VAN >0 Acéptese la Inversión

VAN < 0 Rechácese la Inversión

 PREGUNTA 1
• ¿Cuál es la tasa efectiva mensual
correspondiente a 33% anual capitalizable
mensualmente?:

A. 33%.
B. 30%.
C. 16,5%.
D. 2,75% .
E. N.A.
 PREGUNTA 2
• ¿Cuál es la tasa efectiva semestral
correspondiente a 33% anual capitalizable
trimestralmente?:

A. 17,18%.
B. 8,25%.
C. 16,5%.
D. 22%.
E. N.A.
 PREGUNTA 3
• Se depositan $3000 durante 8 años a una
tasa de interés fijo de 5% anual. ¿Con cuánto
se contará al final del octavo año?:

A. $ 4200.
B. $ 4432,4.
C. $ 2400.
D. $ 3032,7.
E. N.A.
 PREGUNTA 4
• Se depositan $ 800 mensual desde el final del
primer mes durante 4 años a una tasa de
interés fijo de 6% anual. ¿Con cuánto se
contará al final del cuarto año?:
A. $ 38400.
B. $ 40704.
C. $ 37254.
D. $ 43278.
E. N.A.
 RESPUESTAS

• Pregunta 1 respuesta D.
• Pregunta 2 respuesta A.
• Pregunta 3 respuesta B.
• Pregunta 4 respuesta D.
TMAR = Tasa de Inflación + Tasa de Premio al Riesgo

La TIR es la tasa de descuento que hace el VAN=0;

es decir el capital invertido se ha recuperado.
 En una industria metalmecánica, se estimo una
inversión inicial de USD 1,000 con la posibilidad de
obtener los siguientes ingresos:
• El primer año USD 280
• El segundo año USD 320
• El tercer año USD 350
• El cuarto año USD 400
• El quinto año USD 600
Calcular el TIR de la inversión.
VAN = 0 = -1 000 + 280/(1+i) + 320/(1+i)^2 + 350/(1+i)^3 + 400/(1+i)^4 +
600/(1+i)^5
La solución se obtiene extrapolando los resultados

TMAR VAN

27% -74.89

26% -53.62

25% -31.55

24% -8.65

23.63% 0

22% 39.81

19% 119.85

17% 178.73

15% 242.58

El TIR = 23.63 hace que el VAN sea cero

 ANALISIS DE ALTERNATIVA DE INVERSIÓN

Cuando se utiliza TIR para analizar la alternativa de inversión:

TIR > TMAR Acéptese la Inversión
TIR < TMAR Rechácese la Inversión

Cuando se utiliza VAN y TIR para analizar la alternativa de

inversión, se rechaza un proyecto cuando:

VAN < 0
TIR < TMAR
Expresa todos los flujos de un horizonte de tiempo
en una cantidad uniforme por periodo.
Se utiliza en análisis de alternativas considerando
solo costos y se deberá elegir aquella alternativa
con el menor costo expresado como una cantidad
uniforme.

Es el valor que se recibe por un equipo al final de su

vida útil
Se han determinado los siguientes datos para dos
equipos alternativos de perforación neumática
según el siguiente cuadro:

EQUIPO STANLEY KROLL

Inversión Inicial $8,500 $11,000

Beneficios $4,000 $4,000

Costo Anual de Mantto. $1,600 $1,300

Valor de Salvamento $800 $2,000

El periodo de estudio es de 5 años y se considera

i=10% anual ¿Qué equipo debe seleccionarse?
 Se llevan todos los valores a anualidades
Modelo STANLEY:

A1 = - $8,500x0.2638 = - $2,242.3
A2 = $800x0.1638 = $ 131.04

CAUE = - $2,242.3 + $4,000 - $1,600 + $131.04

CAUE = $ 288.74
Modelo KROLL:

A1 = - $11,000x0.2638 = - $ 2,901.8
A2 = $2,000x0.1638 = $327.6

CAUE = - $2,901.8 - $1,300 + $4,000 + $327.6

CAUE = $125.8

CAUE (Stanley) > CAUE (Kroll)

La alternativa STANLEY genera mayores ingresos

anuales, por lo tanto es mas conveniente.
UNIDAD 6 Gestión de Flota
 MANTENIMIENTO AUTONOMO Y 5 “S”

Seiri Clasificar
Separar lo que es necesario de lo que no lo es y tirar lo que es inútil

Seiton Ordenar
Poner lo que es necesario en un lugar inmediatamente accesible

Seiso Limpiar
Limpiar el lugar de trabajo y las máquinas

Seiketsu Estandarizar
Mantener altos estándares de orden y limpieza

Shitsuke Disciplina
Acostumbrarse a respetar las reglas y a ser riguroso en su aplicación

136
 ANALISIS DE PROBLEMAS
1. Diagrama Causa – Efecto: conocido como “Diagrama de Ishikawa” o “Espina de
Pescado” desarrollado por el japonés Kaoru Ishikawa.
Se desarrolla a través de un brainstorming “lluvia de ideas”

TECSUP
Elementos claves del pensamiento de Ishikawa:

• La calidad empieza con la educación y termina con la educación.

• El primer paso a la calidad es conocer lo que el cliente requiere.
• El estado ideal de la calidad es cuando la inspección no es necesaria.
• Hay que remover la raíz del problema, no los síntomas.
• El control de la calidad es responsabilidad de todos los trabajadores.
• No hay que confundir los medios con los objetivos.
• Primero poner la calidad y después poner las ganancias a largo plazo.
• El comercio es la entrada y salida de la calidad.
• Los altos ejecutivos de las empresas no deben de tener envidia cuando
un obrero da una opinión valiosa.
• Los problemas pueden ser resueltos con simples herramientas para el
análisis.
• Información sin información de dispersión es información falsa.
 Elaboración del Diagrama de Ishikawa
Hombre Maquina Entorno
Falta de Ambiente
Informació Personas
habilidad Calidad
Falta de n técnica extrañas
capacitación Fabricas
Estado de
la máquina aledañas
Discapacidad
Problemas
emocionale Procedencia Seguridad Falla
s prematura
Comprobación del
Almacén embrague
Manuales Especificaciones Medidas
correctas
Protección Control
Herramientas de calidad
Compras Personal técnico
Procedencia capacitado Ajustes

Material Método Medida

TECSUP
 Beneficios del Diagrama Causa - Efecto
o Ayuda a encontrar y considerar todas las causas posibles del problema.
o Ayuda a determinar las causas raíz de un problema o calidad característica, de una
manera estructurada.
o Anima la participación grupal y utiliza el conocimiento del proceso que tiene el grupo.
o Ayuda a focalizarse en las causas del tema sin caer en quejas y discusiones
irrelevantes.
o Utiliza y ordena un formato fácil de leer las relaciones del diagrama causa efecto.
o Aumenta el conocimiento sobre el proceso ayudando a todos a aprender mas sobre
los factores relevantes a su trabajo y como estos se relacionan.
o Identifica las reas para el estudio adicional donde hay una carencia de información
suficiente.

Limitaciones del Diagrama de Ishikawa

o No es particularmente útil para atender los problemas extremadamente complejos, donde se

correlaciona muchas causas y muchos problemas.

TECSUP
2. Principio de Wilfredo Pareto: Conocido como la regla del 80 – 20;
descubrió que el efecto ocasionado por varias causas tiene una
tendencia bien definida; aproximadamente 20% de las causas originan
el 80% del efecto, y el 80% de las causan restantes son responsables del
20% de los efectos restantes; este fenómeno se repite con una
aproximación aceptable, lo que permite aplicarlo diariamente a fines
prácticos.

Vitales

Triviales

TECSUP
 Elaboración del Diagrama de Pareto
1. Identificar el efecto que deseamos analizar y el objetivo por alcanzar.

EFECTO
El pasado año se produjeron
15,373 fallas de un máximo de
12,00 fallas anuales históricas
¿Qué pasó?
¿Cuáles fueron las causas?
¿Cómo planteo la solución?

OBJETIVO
El objetivo es determinar cuales son los
equipos que producen el mayor número de
fallas (Causas Vitales) y los que producen
mediana cantidad (Causas Importantes)
 LISTA DE COMPROBACION

Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas
Vitales); los que producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el
menor número (Causas Triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS

Llaves o palancas 785

Equipos de operador 82
Tolvas 112
Precalentadores 175

Operación deficiente de máquinas 5806

Alarmas 187
Zumbadores 815
Baterías 26
Interruptores 3619
Collarines 84
Teclados 152
Contactos de marcha 149
Circuitos de quiebre 40
Contactos de seguridad 173
Cuchillas 165
Cremalleras 132
Pedales de Seguridad 2836
Cadenas 35
 LISTA DE COMPROBACION

Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que
producen mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas
Triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS %

Llaves o palancas 785 5.11%

Equipos de operador 82 0.53%
Tolvas 112 0.73%
Precalentadores 175 1.14%

Operación deficiente de máquinas 5806 37.77%

Alarmas 187 1.22%
Zumbadores 815 5.30%
Baterías 26 0.17%
Interruptores 3619 23.54%
Collarines 84 0.55%
Teclados 152 0.99%
Contactos de marcha 149 0.97%
Circuitos de quiebre 40 0.26%
Contactos de seguridad 173 1.13%
Cuchillas 165 1.07%
Cremalleras 132 0.86%
Pedales de Seguridad 2836 18.45%
Cadenas 35 0.23%
TOTALES 15373 100.00%
4. Ordenar las causas de mayor a menor, con base
a su contribución
LISTA DE COMPROBACION

Determinar cuales con los equipos que producen el mayor número de fallas (Causas Vitales); los que producen
mediana cantidad (Causas Importantes) y los que producen el menor número (Causas Triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS % % Acumulado

Operación deficiente de
1máquinas 5806 37.77% 37.77%
2Interruptores 3619 23.54% 61.31%
3Pedales de Seguridad 2836 18.45% 79.76%
4Zumbadores 815 5.30% 85.06%
5Llaves o palancas 785 5.11% 90.16%
6Alarmas 187 1.22% 91.38%
7Precalentadores 175 1.14% 92.52%
8Contactos de seguridad 173 1.13% 93.64%
9Cuchillas 165 1.07% 94.72%
10Teclados 152 0.99% 95.71%
11Contactos de marcha 149 0.97% 96.68%
12Cremalleras 132 0.86% 97.53%
13Tolvas 112 0.73% 98.26%
14Collarines 84 0.55% 98.81%
15Equipos de operador 82 0.53% 99.34%
16Circuitos de quiebre 40 0.26% 99.60%
17Cadenas 35 0.23% 99.83%
18Baterías 26 0.17% 100.00%

TOTALES 15373 100.00% 100.00%

 5. Elaborar el diagrama de Pareto
120.00%

100.00%

80.00%

60.00%

40.00%

20.00%

0.00%
 6. Análisis del problema

o La lista las tres primeras causas son vitales, pues producen aproximadamente
un 80% de las fallas de nuestro universo; por lo cual se deben realizar planes
bien definidos, que al resolverlos, solucionan 80% de nuestros problemas.
o Continúan las causas 4 y 5 , que se clasifican como importantes; la solución a
este tipo de causas es la de hacer un plan global que involucren las dos causas.
o Las demás causas contenidas en la lista son responsables de
aproximadamente el 10% de las fallas; por l que son consideradas causas
triviales y se pospone su solución cuando haya oportunidad de realizarlo.
El principio de Pareto se puede aplicar a un sinnúmero de situaciones, tales como:
 Conocer cuales son los principales problemas que afectan al mantenimiento.
 Cuales a producción.
 Quejas mas importantes.
 Costos de Mantenimiento.
 7. Mejora Continua (Costos)
Ahora supongamos que nos asalta el deseo de Kaisen y nos gustaría
bajar costos.
Realizamos el mismo procedimiento.
LISTA DE COMPROBACION

Determinar cuales son los equipos que producen mayor costo (causas vitales); los que producen mediano
costo (causas importnates) y los que producen el menor (causas triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS COSTOS %

1 Llaves o palancas 785 $94,600 4.00%
2 Equipos de operador 82 $35,475 1.50%
3 Tolvas 112 $23,650 1.00%
4 Precalentadores 175 $44,935 1.90%
5 Operación deficiente de máquinas 5,806 $118,250 5.00%
6 Alarmas 187 $37,840 1.60%
7 Zumbadores 815 $236,500 10.00%
8 Baterías 26 $42,570 1.80%
9 Interruptores 3,619 $520,300 22.00%
10 Collarines 84 $922,350 39.00%
11 Teclados 152 $42,570 1.80%
12 Contactos de marcha 149 $47,300 2.00%
13 Circuitos de quiebre 40 $21,285 0.90%
14 Contactos de seguridad 173 $40,205 1.70%
15 Cuchillas 165 $33,110 1.40%
16 Cremalleras 132 $37,840 1.60%
17 Pedales de Seguridad 2,836 $47,300 2.00%
18 Cadenas 35 $18,920 0.80%
TOTALES 15,373 $2,365,000 100.00%
8. Ordenamos en sentido descendente y acumulamos los
porcentajes.

LISTA DE COMPROBACION

Determinar cuales son los equipos que producen mayor costo (causas vitales); los que producen mediano costo (causas
importnates) y los que producen el menor (causas triviales)

CAUSAS DE FALLAS FALLAS REGISTRADAS COSTOS % % Acum ulado

1 Collarines 84 $922,350 39.00% 39.00%
2 Interruptores 3,619 $520,300 22.00% 61.00%
3 Zumbadores 815 $236,500 10.00% 71.00%
4 Operación deficiente de máquinas 5,806 $118,250 5.00% 76.00%
5 Llaves o palancas 785 $94,600 4.00% 80.00%
6 Contactos de marcha 149 $47,300 2.00% 82.00%
7 Pedales de Seguridad 2,836 $47,300 2.00% 84.00%
8 Precalentadores 175 $44,935 1.90% 85.90%
9 Baterías 26 $42,570 1.80% 87.70%
10 Teclados 152 $42,570 1.80% 89.50%
11 Contactos de seguridad 173 $40,205 1.70% 91.20%
12 Alarmas 187 $37,840 1.60% 92.80%
13 Cremalleras 132 $37,840 1.60% 94.40%
14 Equipos de operador 82 $35,475 1.50% 95.90%
15 Cuchillas 165 $33,110 1.40% 97.30%
16 Tolvas 112 $23,650 1.00% 98.30%
17 Circuitos de quiebre 40 $21,285 0.90% 99.20%
18 Cadenas 35 $18,920 0.80% 100.00%
TOTALES 15,373 $2,365,000 100.00% 100.00%
9. Construimos nuestro Diagrama de Pareto
 10. Análisis de Costos

o Se observa que ahora son los cinco primeros items que

debemos centrar nuestra atención, dependiendo de las
prioridades del negocio, se pondera la aplicación de cada
grafico (80%).
o Para los tres primeros items es necesario estudiar a fondo
lo que esta pasando y hacer tres planes individuales.
o Luego observamos que nuevamente la operación deficiente
de maquinas las llaves y palancas continúan siendo
críticos, se debe atacar este problema desde la raíz.
o Un buen directivo racionaliza su trabajo analizando la
importancia el mismo.