Eletromecanica Processos Mecanicos

Escola Estadual de
Educação Profissional - EEEP

Ensino Médio Integrado à Educação Profissional
Curso Técnico em Eletromecânica
Processos Mecânicos
Governador
Cid Ferreira Gomes
Vice Governador
Domingos Gomes de Aguiar Filho
Secretária da Educação
Maria Izolda Cela de Arruda Coelho
Secretário Adjunto
Maurício Holanda Maia
Secretário Executivo
Antônio Idilvan de Lima Alencar
Assessora Institucional do Gabinete da Seduc

Cristiane Carvalho Holanda
Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC

Andréa Araújo Rocha
Universo da Mecânica
Apresentação
Neste módulo você tem uma visão do universo da mecânica, salientando

o desenvolvimento das máquinas e dos processos de fabricação, ao longo da
história do homem.
A primeira unidade procura mostrar como o homem primitivo foi
evoluindo desde o emprego dos primeiros materiais, das primeiras ferramentas
e dos primeiros utensílios, melhorando, aos poucos, sua condição de vida.
Na segunda unidade, você vê como o homem passou a empregar
máquinas simples - a alavanca, a roda e o plano inclinado - para deslocar
material pesado sem dispender grande esforço muscular. É importante
conhecer os princípios nos quais as máquinas simples estão baseadas. Ao
estudar máquinas complexas, você descobrirá que esses mesmos princípios
são empregados nelas.
Na terceira unidade, você estuda os mecanismos de transmissão de
força e movimento para compreender como as máquinas simples se
desenvolveram, dando origem a máquinas mais complexas.
Na quarta unidade, são apresentadas a você noções e conceitos básicos
relacionados ao desenvolvimento dessas máquinas complexas, ou seja, desde
a máquina-ferramenta até as máquinas automáticas, que deram grande
impulso à industrialização.
Na quinta unidade, estão descritos os principais processos de fabricação
usados atualmente. Assim, você pode ficar com uma noção mais clara da
indústria mecânica.
Ao final de cada unidade, você tem oportunidade de avaliar sua
aprendizagem, fazendo os exercícios apresentados e conferindo suas
respostas com os gabaritos, apresentados no final das cinco aulas. Com esse
conjunto de informações, você se prepara para o estudo da mecânica, que
continua nas próximas aulas.
Histórico
Há milhares e milhares de anos, o homem fabrica objetos de pedra.

Pedras lascadas, pontiagudas, maciças ou finas constituíram as primeiras
ferramentas para a fabricação de utensílios.
Idade da pedra
Durante muito tempo, o homem primitivo usou sua própria força

muscular juntamente com ferramentas, armas e utensílios rudimentares para
satisfazer às suas necessidades.
Talhar a pedra foi o primeiro processo usado para a obtenção de
objetos. O trabalho era difícil e lento, e a dureza das pedras impedia a
fabricação de objetos com formatos mais complexos.
Pode-se dizer que essa época representa o início do trabalho na vida do
ser humano.
O sílex, um tipo de pedra existente na natureza, era o material mais
comum para fazer estacas, machados de caça, utensílios e, ainda, para raspar
as peles de animais abatidos.
Além de pedras, as primeiras ferramentas eram feitas de madeira, osso
e chifre.
Mais tarde, os perfuradores de sílex foram usados para perfurar madeira

e pedra, de tal modo que se podia introduzir cabos nos furos feitos. Isso
possibilitou a fabricação de ferramentas mais aperfeiçoadas.
O homem primitivo descobriu o processo de polir ferramentas e armas.

Para isso, espalhava grãos minúsculos de areia umedecida entre a ferramenta
e algum objeto que funcionava como papel de lixa. Por meio de
movimentos que provocavam atrito entre a areia e o objeto, as armas e
ferramentas ficavam com suas superfícies desbastadas e polidas.
Esses foram os principais processos usados pelo homem na chamada
Idade da Pedra e que corresponderam às primeiras técnicas de fabricação e
aos primeiros materiais empregados para a obtenção de utensílios.
Os metais
A pedra foi explorada de todas as formas como ferramenta. Entretanto,

as ferramentas de pedra tinham a desvantagem de se desgastarem
rapidamente.
O homem continuou descobrindo novos materiais para fabricar
ferramentas mais duradouras. Mas a substituição da pedra por metais, como
matéria-prima para a fabricação de instrumentos de trabalho, foi um processo
muito lento.
Inicialmente, o cobre foi utilizado como um novo tipo de pedra. Logo o
ser humano foi percebendo que se tratava de outro material, que, além de ser
menos duro que a pedra, tinha um brilho especial.
Com o decorrer do tempo, foram encontrados outros materiais com
características semelhantes às do cobre.
Forjamento dos metais
No início, a técnica utilizada para fabricar utensílios era a deformação a

frio do material, por meio de golpes.
Aquecendo os metais, o homem descobriu que conseguia mudar sua
forma com maior facilidade. O fogo já era usado para aquecimento, proteção
contra os animais e preparo dos alimentos.
O homem primitivo percebeu que o cobre podia ser trabalhado com
facilidade ao ser aquecido até certa temperatura, tornando-se maleável, isto é,
mais mole. Desse modo foi possível transformar o cobre em muitos produtos
com diferentes formatos.
A técnica utilizada para deformar o metal por meio de golpes, a fim de
fabricar utensílios e ferramentas, tornou-se conhecida como forjamento.
Fundição de metais
Nossos antepassados eram mestres em forjar. Fabricavam ferramentas,

recipientes e joias. Na busca constante para aperfeiçoar os processos de
fabricação, o homem resolveu aquecer mais os materiais sólidos até se
fundirem.
Aquecendo o cobre a uma temperatura próxima a 1.000ºC, descobriu-se
que esse metal atingia seu ponto de fusão, isto é, o ponto em que passa do
estado sólido para o estado líquido. O cobre em fusão era despejado em
recipientes com cavidades e assumiam, assim, a forma do produto desejado.
Com isso, o homem dava os primeiros passos para o desenvolvimento da
fundição, que se tornava um novo processo de fabricação de objetos.
Com a fundição, os produtos passaram a ser fabricados com maior
rapidez e riqueza de detalhes. Além de ferramentas e armas, eram fabricados
objetos de adorno, joias, armaduras e utensílios de uso doméstico, como
panelas e talheres.
A primeira liga metálica
O bronze foi a primeira liga metálica descoberta pelo homem, ao fundir

cobre misturado com pequenas quantidades de estanho. Trata-se de uma liga
importante porque resulta num material mais duro e resistente à deformação.
Rapidamente, o bronze tornou-se o principal material utilizado na

fabricação de ferramentas, armas e enfeites. Apresentava a vantagem de ser
resistente e fácil de trabalhar. Era considerado de enorme valor, quase tanto
quanto o ouro.
O ferro
Encontrado em quase todo o mundo, o ferro é um dos metais que o

homem aprendeu a forjar há milhares de anos.
Por volta de 1500 a.C., a superioridade do bronze começa a ser
ameaçada pelo ferro, por ser facilmente encontrado em pequenos pedaços de
rochas soltas na superfície da Terra.
Os fundidores da época tinham grande dificuldade para trabalhar com o
ferro porque ele é um material mais duro que o cobre e o bronze. Era
necessária uma temperatura acima de 1.000ºC para o ferro passar do estado
sólido ao líquido. As ilustrações mostram as técnicas utilizadas na fabricação
dos primeiros produtos de ferro.
Ferro fundido
Durante muito tempo, o homem tentou fundir o ferro. Para isso, procurou
aperfeiçoar a técnica de aquecimento, construindo fornos que permitissem
obter temperaturas suficientemente altas para levar o ferro à fusão.
O homem aprimorou essa técnica, quando obteve alta temperatura e
aqueceu o minério de ferro misturado com carvão, injetando ar dentro do forno.
A temperatura alcançada, superior a 1.300ºC, foi suficiente para obter
uma massa líquida. A massa era vazada em recipientes com cavidades e
assumia a forma desejada para o produto.
A fundição do ferro possibilitava a obtenção de produtos com elevada
dureza por causa do carvão. Em alta temperatura, o carvão libera carbono que
é absorvido pelo ferro.
Entretanto, o ferro fundido dessa forma apresentava a desvantagem de
ser quebradiço e de não poder ser forjado. Isso constituía novo problema a ser
solucionado pelo homem.
Os primeiros aços
Ao observar o processo de fundição do ferro, o homem verificou que
quanto menos carbono fosse absorvido pelo ferro, menos duro e menos
quebradiço ficaria o produto final.
Foi assim que a fundição possibilitou um grande aumento na produção
de peças de ferro fundido. Dadas as vantagens técnicas, produtos que eram
forjados em cobre ou bronze foram substituídos pelo ferro fundido.
Nessa época, o homem dava os primeiros passos para a obtenção do
aço, material mais importante da era dos metais.
Exercício 1
Assinale com (X) a resposta correta.
Na Idade da Pedra, eram empregadas as seguintes técnicas de
fabricação:
a) ( ) Furação, fundição e polimento.
b) ( ) Talhamento, polimento e furação.
c) ( ) Fundição, forjamento e talhamento.
d) ( ) Talhamento, polimento e forjamento.
Exercício 2
Assinale com (X) a sequência em que os materiais metálicos foram
explorados pelo homem, começando do material mais antigo até chegar ao
mais recente:
a) ( ) Ferro fundido, cobre, bronze, aço.
b) ( ) Aço, ferro fundido, cobre, bronze.
c) ( ) Cobre, bronze, ferro fundido, aço.
d) ( ) Cobre, ferro fundido, aço, bronze.
Exercício 3
Uma das primeiras ligas obtidas foi o bronze, que é uma mistura dos
seguintes materiais:
a) ( ) Ferro fundido e cobre.
b) ( ) Cobre e estanho.
c) ( ) Cobre e aço.
d) ( ) Cobre e carbono.
Exercício 4
Na coluna da esquerda estão indicados tipos de materiais metálicos; na
coluna da direita aparecem algumas características desses materiais. Escreva
a letra que relaciona cada material às suas características.
a) Cobre ( ) Resistente, fácil de trabalhar.
b) Bronze ( ) Absorve carbono do carvão, quando fundido.
c) Ferro ( ) Maleável, fácil de trabalhar.
Exercício 5
O ferro substituiu o cobre e o bronze porque:
a) ( ) Possuía um brilho mais atraente.
b) ( ) Era mais fácil de forjar.
c) ( ) Era mais fácil de fundir.
d) ( ) Era mais resistente.
Exercício 6
Forjamento é um processo de fabricação pelo qual se obtêm produtos
por meio de:
a) ( ) Fundição.
b) ( ) Golpes.
c) ( ) Corte.
d) ( ) Polimento.
Máquinas simples
Ao longo de sua história, o ser humano procurou melhorar suas
condições de trabalho, principalmente no que se refere à redução de seu
esforço físico.
Para isso, o homem utilizou, inicialmente, meios auxiliares que lhe
permitissem realizar trabalhos de modo mais fácil e com o menor gasto
possível de sua força muscular.
Esses primeiros meios foram a alavanca, a roda e o plano inclinado
que, por sua simplicidade, ficaram conhecidos como máquinas simples.
Alavanca
Alavanca é um sólido alongado e rígido que pode girar ao redor de um
ponto de apoio, também conhecido como fulcro ou eixo de rotação.
Qualquer alavanca apresenta os seguintes elementos:
 força motriz ou potente (P)
 força resistente (R)
 braço motriz (BP): distância entre a força motriz (P) e o ponto de apoio;
 braço resistente (BR): distância entre a força resistente (R) e o ponto
de apoio;
 ponto de apoio (PA): local onde a alavanca se apoia quando em uso.
Conforme a posição do ponto de apoio em relação à força motriz (P) e à

força resistente (R), as alavancas classificam-se em:
 interfixa;
 inter-resistente;
 interpotente.
Essa forma de classificação pode ficar mais clara nos exemplos e
esquemas a seguir.
A tesoura e a gangorra são alavancas interfixas.
O abridor de tampas de garrafas e a carriola, ou carrinho de mão, são

alavancas inter-resistentes.
A pinça e o braço humano são alavancas interpotentes.
Exercício 1
Preencha os espaços.
a) As máquinas simples apresentam dois tipos de força que são:
 a força ......................................................
 a força ......................................................
b) As máquinas simples facilitam a realização de um ....................................
c) As máquinas simples fundamentais são: ..................................................,
.............................................. e .........................................
Exercício 2
Classifique as alavancas ilustradas, segundo o tipo a que pertencem:
interfixa, inter-resistente ou interpotente.
a) .......................................................... b) ............................................................
c) .......................................................... d) ............................................................
e) .......................................................... f) .............................................................
g) .......................................................... h) ............................................................
i) .......................................................... j) .............................................................
Plano inclinado
Plano inclinado é uma superfície plana e inclinada que forma um ângulo

menor que 90º com a superfície horizontal.
É, possivelmente, a máquina simples mais antiga do mundo. Animais e
homens pré-históricos já utilizavam os planos inclinados naturais das encostas
de montanhas para escalá-las.
Imagina-se que o plano inclinado teve papel importante na construção
das pirâmides do Egito Antigo, ao facilitar a elevação de grandes blocos.
O plano inclinado continua sendo utilizado.

Analisando as duas situações abaixo, parece evidente que o uso do
plano Inclinado torna o trabalho mais fácil.
Consideremos dois planos inclinados, conforme as ilustrações:
O plano inclinado da direita indica que se usa menos força para

empurrar a carga. Pode-se deduzir que quanto mais comprido for um plano
inclinado, menos força será gasta na movimentação de uma carga para uma
mesma altura. No entanto, ocorre perda em termos de distância.
A cunha e o parafuso são exemplos de aplicação do plano inclinado.
A cunha funciona como dois planos inclinados.
As cunhas ajudam a vencer grandes resistências, como rachar lenha,

apertar cabos de enxadas, cabos de martelos etc.
Prego, machado, faca, formão, talhadeira e navalha são exemplos de
cunhas.
O parafuso é outra aplicação derivada do plano inclinado. Um parafuso é

um plano inclinado enrolado em um cilindro.
Exercício 3
O plano inclinado eleva cargas com economia de força.
a) ( ) certo
b) ( ) errado
Exercício 4
Quanto maior for o comprimento de um plano inclinado, menor será a força
empregada para elevar uma carga a uma mesma altura.
a) ( ) certo
b) ( ) errado
Exercício 5
O parafuso é uma máquina simples, derivada de um plano inclinado.
a) ( ) certo
b) ( ) errado
Exercício 6
Prego, machado, faca, formão, talhadeira e navalha são exemplos de cunha.
a) ( ) certo
b) ( ) errado
Roda
A roda constitui uma das descobertas mais importantes. Ninguém sabe,
porém, como ela foi inventada.
Provavelmente, a roda surgiu, ainda sob a forma de rolete, quando o
homem primitivo teve de deslocar grandes cargas por longas distâncias e não
podia contar apenas com sua força.
É difícil imaginar o mundo sem rodas. Muitas coisas que conhecemos
deixariam simplesmente de existir e não teríamos atingido o atual progresso
tecnológico.
Quando se fala em roda, imediatamente pensa-se em eixo, que é uma
segunda roda presa ao centro da primeira.
Na pré-história, os homens usavam troncos arredondados de árvores e
discos de pedra para funcionar como rodas.
Com o passar do tempo e com a descoberta dos metais e de outros

materiais, as rodas foram evoluindo. Hoje temos rodas de plásticos tão
resistentes quanto às de aço!
O sarilho e a roda d’água são algumas das aplicações da roda.
Também as engrenagens derivam da roda e servem para transmitir força

e movimento.
Máquinas complexas, como torno, furadeira, automóvel, liquidificador

etc., possuem diversos tipos de rodas que permitem os mais variados
movimentos.
Roldana
A roldana é uma roda que gira ao redor de um eixo que passa por seu
centro. Na borda da roldana existe um sulco em que se encaixa uma corda ou
um cabo flexível, ou corrente. O sulco é conhecido como garganta, gola ou
gorne.
A roldana pode ser fixa ou móvel.
Na roldana fixa, o eixo é preso a um suporte qualquer. Quando em uso,

ela não acompanha a carga.
O funcionamento da roldana fixa baseia-se no funcionamento de uma
alavanca interfixa de braços iguais.
Em uma das extremidades do cabo aplica-se a força P e na outra

extremidade, a força R.
As roldanas fixas servem para elevar pequenas cargas com comodidade
e segurança, além de possibilitarem mudança de direção e sentido das forças
aplicadas.
A roldana móvel pode deslocar-se juntamente com a carga e baseia-se
no funcionamento de uma alavanca inter-resistente.
Na roldana móvel emprega-se menos força que na roldana fixa para a

realização do mesmo trabalho.
Exercício 7
Da roda deriva o seguinte elemento:
a) ( ) mola
b) ( ) parafuso
c) ( ) pino
d) ( ) engrenagem
Exercício 8
As engrenagens servem para transmitir força e movimento.
a) ( ) certo
b) ( ) errado
Exercício 9
O funcionamento de uma roldana fixa baseia-se no funcionamento de
uma alavanca:
a) ( ) interpotente de braços iguais
b) ( ) inter-resistente de braços iguais
c) ( ) interfixa de braços iguais
d) ( ) mista de braços iguais
Exercício 10
A relação P = R é válida para a seguinte máquina simples:
a) ( ) alavanca
b) ( ) roldana fixa
c) ( ) roldana móvel
d) ( ) plano inclinado
Exercício 11
O funcionamento de uma roldana móvel baseia-se no funcionamento de
uma alavanca:
a) ( ) interfixa
b) ( ) interpotente
c) ( ) inter-resistente
d) ( ) mista
Transmissão e transformação
de movimento
O motor que aciona uma máquina nem sempre produz o movimento
apropriado ao trabalho que se deseja realizar. Quando isso ocorre, torna-se
necessário empregar mecanismos de transformação de movimento.
Por exemplo: na máquina operatriz é indispensável, para boa execução do
trabalho, que a peça ou ferramenta esteja animada de movimento adequado e que sua
velocidade seja conveniente ao trabalho a ser executado.
No estudo do movimento em máquinas é necessário diferenciar as expressões

transmissão de movimento e transformação de movimento.
Transmissão de movimento é a passagem de movimento de um órgão da
máquina para outro órgão da mesma máquina, podendo ou não haver alteração na
velocidade.
Há transformação de movimento quando o tipo do movimento sofre

alterações num mecanismo de transmissão.
Vamos observar as figuras abaixo:
Em (a) e em (b) existe transmissão de movimento, mas somente em (b) pode
haver transformação de movimento.
Tipos de mecanismos
As máquinas apresentam os mais variados tipos de mecanismos de

transmissão e transformação de movimento. Entre esses diversos tipos de
mecanismos encontramos polias e correias, engrenagens, biela-manivela, cremalheira
e came.
Polias são mecanismos de transmissão de movimento que se encontram

fixados em eixos de máquinas e motores.
As polias necessitam de correias para transmitirem movimento de um órgão
de uma máquina para outro órgão da mesma máquina ou de outra máquina. As
correias funcionam como elemento de ligação entre as polias.
Observe a ilustração de uma ventoinha.
A correia transmite movimento para a polia, fixa no eixo da ventoinha, quando
movimentamos o eixo da manivela.
Consideremos, agora, duas polias ligadas entre si por meio de uma correia,
sendo que uma das polias está ligada a um motor.
Engrenagens são rodas dentadas, assentadas em eixos que transmitem

movimento de rotação de um eixo para outro.
A engrenagem é constituída de dentes que se encaixam nos vãos da outra
engrenagem a ela acoplada.
Para conservar o mesmo sentido de rotação entre duas engrenagens, é preciso

manter uma engrenagem intermediária entre elas:
O mecanismo biela-manivela transforma movimento retilíneo em movimento
circular e vice-versa.
A manivela é fixada, pelo seu núcleo, ao eixo de um volante ou mesmo de uma

polia ou, ainda, ao eixo principal de um motor de automóvel (eixo de manivela).
O conjunto pinhão-cremalheira é outro mecanismo muito utilizado em
máquinas. Transforma movimento circular em retilíneo e vice-versa.
Esse conjunto é constituído de uma roda dentada que engrena com uma barra
provida de dentes, geralmente em formato de trapézio.
Em um torno mecânico, por exemplo, a cremalheira encontra-se fixada sob o

barramento. Ao girar, o pinhão se desloca na cremalheira e movimenta o carro
principal do torno.
Na furadeira de coluna, o cabeçote se desloca verticalmente, acionado pelo
pinhão que se movimenta através de uma manivela.
O came é outro tipo de mecanismo. Ele transforma movimento circular em
movimento retilíneo ou rotatório alternado.
Complete os espaços.
Exercício 1
a) Transmissão de movimento é a ............................................ de movimento
de um ..................................... para outro órgão da mesma máquina.
b) A transmissão de movimento de uma polia para outra pode ser feita por meio
de ................................................ .
c) A polia ligada ao motor chama-se polia ........................................ .
d) As engrenagens são rodas ........................................ , assentadas sobre
eixos. Transmitem um movimento de ....................... de um eixo a outro.
e) O mecanismo biela-manivela permite transformar movimento retilíneo em
...................................................
f) O conjunto pinhão-cremalheira permite a transformação do movimento
circular em ................................................... e vice-versa.
Máquinas
Durante muito tempo, a fabricação dos objetos se limitou ao trabalho
artesanal. O homem ainda dependia da sua força muscular. Fabricava-se um
produto de cada vez e sua qualidade exigia muita habilidade do artesão.
O crescente consumo de produtos exigiu uma produção mais rápida e
em maior quantidade. Aos poucos, o homem foi substituindo materiais,
construindo máquinas mais complexas, observando e utilizando a força dos
próprios componentes da natureza e, com isso, diminuindo seu trabalho
muscular.
Ao usar moinho de tração animal, o homem percebeu que o trabalho

poderia ser acelerado, substituindo o pilão por uma grande pedra de moer.
A força da água e a força do vento eram muito utilizadas pelos nossos

antepassados, principalmente para mover moinhos.
No início, as máquinas eram feitas de madeira. Essas máquinas foram
aprimoradas com o emprego de novos materiais e o desenvolvimento de novos
processos de fabricação.
Máquinas ferramentas
O torno foi uma das primeiras e mais importantes máquinas utilizadas
na fabricação de peças.
Inicialmente, os movimentos de rotação da máquina eram gerados por
pedais. A ferramenta para tornear ficava na mão do operador que dava forma
ao produto. Daí a importância de sua habilidade no processo de fabricação.
Quando a ferramenta foi fixada à máquina, o operador ficou mais livre
para trabalhar. Pode-se dizer que nesse momento nasceu a máquina
ferramenta.
Máquina a vapor
A máquina a vapor, construída por James Watt, no século XVIII,
provocou grande impacto no setor industrial e no de transportes.
O vapor, ao realizar trabalho mecânico, substituía outras formas de
energia. Surge, assim, o cavalo-vapor (CV), uma unidade de potência utilizada
até hoje.
Cavalo-vapor (CV)
James Watt, construtor da máquina a vapor, queria demonstrar quantos
cavalos a máquina podia substituir. Verificou que um cavalo podia elevar uma
carga de 75 kg (quilograma) a um metro de altura em um segundo, realizando
assim um trabalho de 75 kgm (quilogrâmetro) por segundo, o que se
convencionou chamar de potência de 1cv.
A máquina a vapor exercia grande esforço mecânico, submetendo suas

peças a altas velocidades e pressões. Por essa razão, o emprego do vapor
exigia componentes como tubos, bujões, cilindros e válvulas que resistissem às
severas condições de trabalho impostas às máquinas.
O uso da máquina a vapor também exigiu que seus componentes
fossem aperfeiçoados, apresentando bom acabamento e dimensões mais
exatas.
A fabricação de produtos com essas características exigiu máquinas
ferramentas mais precisas e materiais de melhor qualidade, o que provocou
grande desenvolvimento da mecânica.
Aperfeiçoamento das máquinas
O aperfeiçoamento das máquinas e o consequente aumento de

rendimento, representam fator importante na atividade industrial.
O desenvolvimento tecnológico tem por objetivo a produção de grandes
quantidades de peças com maior rapidez, melhor qualidade e menor custo.
A Inglaterra foi o primeiro país a dar um grande passo nesse caminho ao
criar a primeira indústria destinada à fabricação de máquinas-ferramentas, no
período de 1700 a 1800.
Joseph Whitworth foi um dos pioneiros no aperfeiçoamento das
máquinas ferramentas. Além de inventar máquinas, projetou instrumentos para
medição de peças e padronizou perfis e passo de roscas para parafusos e
porcas. Mais tarde, o sistema Whitworth para roscas foi normalizado, ou seja,
passou a ser empregado com base em normas estabelecidas.
Abaixo estão alguns exemplos de máquinas-ferramentas do início do
século.
O surgimento das máquinas-ferramentas contribuiu para transformar a

produção artesanal em produção industrial e para acelerar o desenvolvimento
do setor produtivo.
Foram desenvolvidas máquinas diferentes para outros trabalhos com
metais como, por exemplo, o da conformação de metais.
Eletricidade e automação
Há vinte e cinco séculos, o filósofo grego Tales observou que, ao
esfregar uma barra de âmbar com um pedaço de lã, a barra atraía pedaços de
penas, palha etc. Ele acabara de descobrir a eletricidade. A palavra grega para
designar âmbar é electron, da qual deriva o termo eletricidade.
Embora fosse conhecida há muito tempo, somente no final do século
passado a eletricidade começou a ser utilizada em larga escala. Acelerou-se,
então, o desenvolvimento industrial, principalmente com o uso de motores
elétricos.
As outras formas de energia foram, aos poucos, substituídas pelo motor
elétrico que movimentava as máquinas e não ocupava grandes espaços na sua
instalação.
No final do século passado surgem as primeiras máquinas automáticas,
comandadas por dispositivos mecânicos. Fabricavam grande quantidade de
peças de boa qualidade.
Pregos, parafusos e porcas são exemplos de produtos fabricados em
máquinas automáticas, dando início à produção industrial em larga escala.
A atividade industrial espalhou-se rapidamente na passagem do século

XIX para o século XX. As indústrias já dispunham de uma grande variedade de
máquinas, o que possibilitou o desenvolvimento da indústria, principalmente, da
automobilística. Outros setores, como comércio, agricultura, transporte,
também beneficiaram-se com o desenvolvimento da indústria mecânica.
Com as máquinas automáticas foi possível fabricar grande quantidade
de uma mesma peça, manter a precisão, a intercambiabilidade e reduzir os
custos de produção.
Exercício 1
Assinale com (X) a afirmativa que indica uma das características da
produção artesanal.
a) ( ) Fabricação de produtos em grande escala.
b) ( ) Emprego de máquinas.
c) ( ) Fabricação de um produto de cada vez, exigindo muita habilidade
do artesão.
Exercício 2
Assinale com (X) as frases corretas, relativas a máquinas.
a) ( ) A força da água era muito utilizada para mover máquinas.
b) ( ) Uma das primeiras máquinas-ferramentas foi o torno.
c) ( ) O surgimento das máquinas contribuiu para acelerar o
desenvolvimento do setor produtivo.
d) ( ) As máquinas atuais eliminaram os princípios das máquinas
simples.
e) ( ) Whitworth contribuiu para o aperfeiçoamento das máquinas
ferramentas.
f) ( ) A máquina a vapor revolucionou, em sua época, o setor de
transportes.
g) ( ) Máquinas automáticas eram comandadas por dispositivos
mecânicos
h) ( ) As máquinas automáticas contribuíram para o rápido
desenvolvimento da indústria automobilística.
Industrialização e
processo de fabricação
Por volta de 1800, teve início a industrialização. Ela é considerada
recente, se comparada às épocas primitivas em que uma determinada forma
de trabalho podia durar muitos anos, sem aperfeiçoamento.
Alguns dos fatos que mais contribuíram para o desenvolvimento
industrial foram:
 a rápida expansão do comércio;
 a necessidade de produção mais rápida e em grande quantidade.
Aos poucos, o sistema artesanal foi sendo substituído por uma nova
organização do trabalho para o aumento da produção.
O trabalho passou a ser dividido. O homem deixou de ter a visão de
conjunto do processo de produção porque passou a ser encarregado da
realização de apenas partes do trabalho, tornando-se especialista em
determinadas tarefas e operações.
Rapidamente, as máquinas tomaram conta do setor produtivo. Por causa
disso, tornou-se comum o aparecimento de locais em que se concentravam
máquinas e grupos de operários, organizados para a fabricação de grandes
quantidades de peças, numa produção muito mais rápida e econômica.
Surgiram as primeiras fábricas, dando início à fase industrial na história
do homem. Com o desenvolvimento das indústrias, foi intensificada a utilização
de novos materiais e de novos processos na fabricação.
Ainda hoje, o homem se vê cercado de desafios que o levam à busca de
novos materiais e de novos processos de fabricação.
Os principais processos de fabricação na indústria mecânica são:
 Moldagem
 Conformação
 Corte
 Junção
Moldagem
Os processos de fabricação por moldagem consistem na produção de um
corpo sólido a partir de um metal amorfo, ou seja, no estado líquido, de pó
granulado ou de pasta. Exemplos de processos de fabricação por moldagem:
Fundição - processo no qual o metal é derretido e depois despejado numa
forma. Os produtos obtidos por esse processo são, por exemplo, blocos de
motores, bases de máquinas etc.
Sopro - processo de fabricação de recipientes de vidro, com auxílio do ar.
Exemplos: garrafas, copos etc.
Sinterização de pó metálico - aglutinação de partículas sólidas por
aquecimento em temperatura inferior à de fusão. A bucha utilizada na
mecânica é um exemplo de produto obtido por esse processo.
Conformação
É um processo de fabricação que, aos poucos, modifica um corpo sólido
por meio de deformação plástica. Exemplos de processos de fabricação por
conformação:
Laminação - redução de um material em lâminas, por meio de roletes.
Os perfis e as chapas são obtidos por esse processo.
Extrusão - passagem forçada de um material por um orifício. Exemplos:
tubos, perfilados etc.
Repuxamento - utilizado para produzir peças a frio por meio do torno
repuxador, como no caso da produção de panelas, recipientes etc.
Trefilação - processo de fabricação por estiramento. Fios e cabos são
obtidos por esse processo.
Corte
Processo de fabricação que consiste em retirar metal de uma superfície
por meio de uma ferramenta. Exemplos de processos de fabricação por corte:
Torneamento - processo no qual se corta com o torno, como no caso de
pinos, eixos etc.
Fresagem - consiste no corte com a fresa. Exemplos: engrenagens,
rasgos para chavetas etc.
Mandrilagem - processo de alisamento por meio de mandril. É usada,
por exemplo, para alargar e alinhar furos.
Aplainamento - processo de alisamento com plaina. Trata-se de
processo empregado especialmente em peças de madeira.
Retificação - consiste em dar acabamento e em alisar com perfeição
uma peça.
Junção
O processo de fabricação por junção consiste na união de uma ou mais
peças. Exemplos: parafusamento, rebitagem, soldagem etc.
O quadro a seguir mostra um resumo de alguns exemplos de processos
de fabricação.
Exercício 1
Um dos fatos que contribuiu para o desenvolvimento industrial foi:
a) ( ) Grande quantidade de terras para erguer fábricas.
b) ( ) Necessidade de produção mais rápida e em grande quantidade.
c) ( ) Surgimento da alavanca.
Exercício 2
Uma fábrica produz bases de máquinas, utilizando fundição. Esse processo de
fabricação é denominado:
a) ( ) Corte.
b) ( ) Moldagem.
c) ( ) Conformação.
d) ( ) Junção.
Exercício 3
Assinale com (X) o termo que se relaciona com o processo de fabricação por
corte.
a) ( ) Fresagem.
b) ( ) Soldagem.
c) ( ) Colagem.
Exercício 4
Na coluna da esquerda, estão indicados alguns processos de fabricação.
Na coluna da direita, aparecem alguns exemplos de produtos obtidos por
meio desses processos. Dentro de cada parênteses, escreva as letras que
correspondem a cada processo de fabricação.
a) Moldagem ( ) Engrenagem obtida por meio de fresadora
( ) Virabrequim obtido por fundição
b) Corte ( ) Tubo obtido por extrusão
( ) Eixo obtido por forjamento
c) Conformação ( ) Chapa obtida por laminação
( ) Eixo obtido por meio de torneamento
Usando unidades de medida
Quando alguém vai à loja de autopeças para comprar alguma peça de
reposição, tudo que precisa é dizer o nome da peça, a marca do carro, o
modelo e o ano de fabricação. Com essas informações, o vendedor é capaz de
fornecer exatamente o que a pessoa deseja em poucos minutos.
Isso acontece devido à normalização, isto é, por causa de um conjunto e
normas estabelecidas de comum acordo entre fabricantes e consumidores.
Essas normas simplificam o processo de produção e garantem um produto
confiável, que atende às necessidades do consumidor.
Um dos dados mais importantes para a normalização é exatamente a
unidade de medida. Graças a ela, você tem certeza de que o parafuso
quebrado que prendia a roda de seu carro poderá ser facilmente substituído,
uma vez que é fabricado com unidades de medida também padronizadas.
Na Mecânica, o conhecimento das unidades de medida é fundamental
para a realização de qualquer tarefa específica nessa área.
Por exemplo, vamos fazer de conta que você é um torneiro e recebeu o
desenho de uma peça para fabricar. No desenho, você nota que não está
escrita a unidade de medida usada pelo desenhista. Você sabe por quê? Não?
Então estude esta lição, porque nela daremos a resposta a essa e a outras
perguntas que talvez você tenha sobre este assunto.
O milímetro
Em Matemática, você já aprendeu que, para medir as coisas de modo
que todos entendam, é necessário adotar um padrão, ou seja, uma unidade
de medida.
Em Mecânica, a unidade de medida mais comum é o milímetro, cuja
abreviação é m m. Ela é tão comum que, em geral, nos desenhos técnicos,
essa abreviação (mm) nem aparece.
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do
metro que foi dividido em 1.000 partes iguais. Provavelmente, você deve estar
pensando:
“Puxa! Que medida pequenininha! Imagine dividir o metro em 1.000 partes!”.
Pois, na Mecânica, essa unidade de medida é ainda considerada
enorme, quando se pensa no encaixe de precisão, como no caso de
rolamentos, buchas, eixos. E essa unidade é maior ainda para instrumentos de
medição, como calibradores ou blocos-padrão.
Assim, a Mecânica emprega medidas ainda menores que o milímetro,
como mostra a tabela a seguir.
Na prática, o milésimo de milímetro também é representado pela letra
grega (lê-se mi). Assim, o milésimo de milímetro pode também ser chamado
de micrometro ou, simplesmente, de mícron (0,001 mm = 1 mm = 1m.)
É bom estudar os assuntos passo a passo, para não perder nenhuma
informação. Por isso, vamos propor um exercício bem fácil, para você fixar as
informações que acabamos de lhe dar.
Exercício 1
Identifique as medidas, escrevendo 1, 2, 3 ou 4 nos parênteses.
(1) milímetros ( )0,5 mm
(2) décimos de milímetro ( )0,008 mm
(3) centésimos de milímetro ( )3 mm
(4) milésimos de milímetro ( )0,04 mm
( )0,6 mm
( )0,003 mm
A polegada
A polegada é outra unidade de medida muito utilizada em Mecânica,
principalmente nos conjuntos mecânicos fabricados em países como os
Estados Unidos e a Inglaterra.
Embora a unificação dos mercados econômicos da Europa, da América
e da Ásia tenha obrigado os países a adotarem como norma o Sistema Métrico
Decimal, essa adaptação está sendo feita por etapas. Um exemplo disso são
as máquinas de comando numérico computadorizado, ou CNC - Computer
Numerical Control, que vêm sendo fabricadas com os dois sistemas de medida.
Isso permite que o operador escolha o sistema que seja compatível com aquele
utilizado em sua empresa.
Por essa razão, mesmo que o sistema adotado no Brasil seja o sistema
métrico decimal, é necessário conhecer a polegada e aprender a fazer as
conversões para o nosso sistema.
A polegada, que pode ser fracionária ou decimal, é uma unidade de
medida que corresponde a 25,4 mm.
Observe que, na régua de baixo, os números aparecem acompanhados
de um sinal (“). Esse sinal indica a representação de uma medida em polegada
ou em fração de polegada.
Da mesma forma que o milímetro é uma unidade de medida muito
grande para a Mecânica e, por isso, foi dividido em submúltiplos, a polegada
também foi dividida. Ela tem subdivisões que podem ser usadas nas medidas
de peças de precisão.
Assim, a polegada foi dividida em 2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128 partes iguais.
Nas escalas graduadas em polegada, normalmente a menor divisão
corresponde a 1/16". Essas subdivisões são chamadas de polegadas
fracionárias.
Dê mais uma olhada na figura acima. Você deve ter percebido que a
escala apresenta as frações 1/8", 1/4", 3/8"... e assim por diante. Observe que
os numeradores das frações são sempre números ímpares. Como se chegou a
essas frações?
Para obter essa resposta, vamos representar uma escala de uma
polegada de comprimento e verificar como as subdivisões foram feitas:
Você que estudou frações em Matemática já sabe que algumas das que
estão na escala mostrada acima podem ser simplificadas. Por exemplo:
Esse procedimento é realizado até obtermos a fração final da escala. Os
resultados dos exemplos acima mostram as subdivisões mais comuns da
polegada fracionária.
Para medidas menores, o procedimento será o mesmo. As subdivisões
são obtidas a partir da divisão de 1/16", e seus valores em ordem crescente
serão:
A representação da polegada em forma decimal é tão usada na

Mecânica quanto a fracionária. Ela aparece em desenhos, aparelhos de
medição, como o paquímetro e o micrômetro, e permite medidas menores do
que a menor medida da polegada fracionária, que é 1/128".
U m a polegada decimal equivale a uma polegada fracionária, ou seja,
25,4 mm. A diferença entre as duas está em suas subdivisões: em vez de ser
subdividida em frações ordinárias, a polegada decimal é dividida em partes
iguais por 10, 100, 1.000 etc.
A divisão mais comum é por 1.000. Assim, temos, por exemplo:
1/2" correspondente a 0,5" (ou 5 décimos de polegada)
1/4" correspondente a 0,25" (ou 25 centésimos de polegada)
1/8" correspondente a 0,125" (ou 125 milésimos de polegada)
Transformação de unidades de medida

Você deve estar pensando que entender o que é o milímetro e suas
subdivisões, bem como o que é a polegada e como ela está dividida, não é
muito difícil. Provavelmente o que você deve estar se perguntando agora é: “E
se eu tiver uma medida em polegadas e precisar saber quanto isso vale em
milímetros e vice-versa?”.
Esse cálculo é necessário, por exemplo, quando um operador recebe
materiais cujas dimensões estão em polegadas e precisa construir uma peça
ou dispositivo cujo desenho apresenta as medidas em milímetros ou frações de
milímetros, o que é bastante comum na indústria mecânica.
Transformando polegadas em milímetros

Vamos começar pelo mais fácil, então. Para transformar uma medida
dada em polegadas para milímetros, basta apenas multiplicar a fração por 25,4
mm. Veja como isso é fácil nos exemplos a seguir.
a) Você tem em casa uma furadeira e um conjunto de brocas medidas em
milímetros. Para instalar a secadora de roupas de sua mãe, é necessário fazer
um furo na parede de 5/16". Qual a medida da broca que você precisa para
fazer o furo?
Portanto, 5/16" corresponde a 7,937 mm. Como o seu conjunto de

brocas certamente não possui uma broca com essa medida, você deverá usar
aquela cuja medida mais se aproxime desse resultado, ou seja, 8 mm.
b) Você recebeu um material cilíndrico com diâmetro de 3/8" e precisa torneá-lo

de modo que fique medindo 8 mm de diâmetro. Quantos milímetros deverão
ser desbastados?
Como o diâmetro pedido é 8 mm, é necessário fazer a subtração para

saber quanto do material deverá ser desbastado.
9,525 - 8 = 1,525 mm
Portanto, você deverá desbastar 1,525 mm no diâmetro.
Para ver se você entendeu o que acabamos de explicar, faça os cálculos

propostos no exercício seguinte.
Exercício 2
Na gaveta do ajustador mecânico existem chaves de boca, limas e brocas com
medidas em polegadas. Transforme as medidas em polegadas para milímetros:
Chaves de boca de
a) ”
Solução:
b)
Solução:
c) ”
Solução:
d)
Solução:
Limas de 8", 10" e 12"

a) 8" x 25,4 =
b) 10" x
c) 12"
Brocas de
a)
b)
c)
Transformando milímetros em polegadas

Para transformar uma medida em milímetros para polegadas, você vai
precisar aplicar mais alguns de seus conhecimentos de operações aritméticas
e simplificação de frações.
Esse processo de transformação de medidas tem os seguintes passos:
1. Multiplique o valor em milímetros por 128.
2. Divida o resultado por 25,4.
3. Monte a fração de modo que o resultado dessa divisão corresponda
ao numerador da fração da polegada. O denominador é sempre 128.
4. Simplifique a fração resultante.
Parece difícil? Vamos a um exemplo, transformando 12,7mm em polegada
fracionária.
1. Multiplicação de 12,7 por 128.

12,7 x 128 = 1.625,6
2. Divisão do resultado por 25,4.
1.625,6 ¸ 25,4 = 64
3. Montagem de fração.
Numerador da fração: 64
Denominador: 128
A fração resultante é:
4. Simplificação da fração.
Portanto, 12,7 mm= ½”.
Reforce o que você aprendeu no exercício a seguir.
Exercício 3
No almoxarifado de uma empresa mecânica existem os seguintes materiais:
a) barra de aço quadrada de 19,05mm de lado;
b) barra de aço redonda de 5,159mm de diâmetro;
c) chapa de alumínio de 1,588mm de espessura;
d) chapa de aço de 24,606mm de espessura.
Converta essas medidas para polegada fracionária.
a) Solução: 19,05 x 128= .................................

# 25,4= ......................................
b) Solução: 5,159 X
c) Solução: 1,588
d) Solução: 24,606
Transformando polegada fracionária em decimal
Vamos supor agora que o desenho que você recebeu tem as medidas
em polegadas fracionárias e o seu instrumento de medida está em polegada
decimal. Nesse caso, você vai ter de fazer a conversão das medidas. Para
isso, basta apenas dividir o numerador da fração por seu denominador.
Como exemplo, vamos converter 3/4" para polegada decimal.
Efetuando-se a divisão 3 #4 = 0,75. Esse resultado corresponde a 0,750".
Faça os cálculos a seguir para reforçar seu aprendizado.
Exercício 4
Converta as seguintes medidas para polegada decimal.
a)
Solução: 1 #16=
b)
c)
d)
e)
Transformando polegada decimal em fracionária

Para converter polegada decimal em fracionária, basta transformar a
polegada decimal em uma fração na qual o numerador é o valor que você quer
converter, multiplicado por 10, 100, 1.000 etc.
O denominador é o número que você usou na multiplicação (10, 100,
1.000 etc.), dependendo do número decimal a ser convertido. Após a
montagem da fração, procede-se à sua simplificação.
Por exemplo, se você quiser converter 0,5" (cinco décimos de polegada)
em polegada fracionária, você terá:
Simplificando, você terá:
Se você tivesse 0,625" (seiscentos e vinte e cinco milésimos de

polegada), sua fração seria:
Simplificando a fração, você tem
Faça o exercício a seguir.
Exercício 5
Converta as seguintes medidas para polegada fracionária:
a) 0,0625"
Solução: 0,0625'' ´ =
Simplificando:
b) 0,125"
Solução: 0,125'' ´
Simplificando:
c) 0,40625"
d) 0,500"
e) 0,9375"
Agora que você já estudou as unidades de medida mais utilizadas na

área da Mecânica e as possibilidades de transformação que elas oferecem,
vamos fazer mais alguns exercícios para que você fique ainda mais por dentro
do assunto.
Lembre-se de que essas unidades de medida geralmente apresentam
números decimais, ou seja, com vírgula. Você não pode esquecer que, quando
são realizados cálculos com esse tipo de número, muito cuidado deve ser
tomado com relação à posição da vírgula.
Releia toda a lição e faça os exercícios a seguir. São problemas comuns
do dia-a-dia de uma empresa mecânica. As respostas de todos eles estão no
final do livro. Corrija você mesmo os exercícios e, após fazer uma revisão na
lição, refaça aqueles que você errou.
Exercício 6
O inspetor de qualidade precisava calcular o comprimento da peça
abaixo.
Qual foi o resultado que ele obteve?
Exercício 7
Qual é o diâmetro externo x da arruela desta figura?
Exercício 8
Qual é a medida da cota D no desenho abaixo?
Exercício 9
Determine a cota x do seguinte desenho.
Exercício 10
Determine a distância A no desenho a seguir.
Exercício 11
Determine o número de peças que pode ser obtido de uma chapa de 3
m de comprimento, sendo que cada peça deve ter 30 mm de comprimento e
que a distância entre as peças deve ser de 2,5 mm.
Exercício 12
Um mecânico precisava medir a distância x entre os centros dos furos
da peça representada abaixo. Qual foi a medida obtida?
Exercício 13
Converta para polegadas decimais os valores em polegadas fracionárias
dados a seguir.
a) 5/16"
b) 3/8"
c) 3/4"
Exercício 14
Converta para polegadas fracionárias os valores de polegadas decimais
dados a seguir.
a) 0,125"
b) 0,875"
c) 0,250
Calculando a dilatação
térmica
Existem muitas empresas que fabricam e montam conjuntos mecânicos.
Nessa atividade, muitas vezes é necessário fazer encaixes com ajuste forçado,
ou seja, encaixes em que a medida do furo é menor do que a medida do eixo,
como em sistemas de transmissão de movimento.
Vamos supor que você trabalhe em uma empresa como essa e que sua
tarefa seja montar conjuntos com esse tipo de ajuste. Como é possível
conseguir um encaixe forçado sem que as peças componentes do conjunto
sejam danificadas?
Este é o problema que teremos de resolver nesta aula.
Dilatação térmica
O encaixe forçado não é nenhum milagre. Ele é apenas o resultado da
aplicação de conhecimentos de dilatação térmica.
Dilatação térmica é a mudança de dimensão, isto é, de tamanho, que
todos os materiais apresentam quando submetidos ao aumento da
temperatura.
Por causa dela, as grandes estruturas de concreto, como prédios,
pontes e viadutos, são construídas com pequenos vãos, ou folgas, entre as
lages, para que elas possam se acomodar nos dias de muito calor.
Por que isso acontece? Porque, com o aumento da temperatura, os
átomos que formam a estrutura dos materiais começam a se agitar mais e, por
isso, ocupam mais espaço físico.
A dilatação térmica ocorre sempre em três dimensões: na direção do

comprimento, da largura e da altura.
Quando a dilatação se refere a essas três dimensões, ao mesmo tempo,
ela é chamada de dilatação volumétrica. Se apenas duas dimensões são
consideradas, a dilatação é superficial. Quando apenas uma das dimensões é
considerada, ela é chamada de linear.
Esta variação de tamanho que os materiais apresentam quando
aquecidos depende de uma constante característica de cada material. Essa
constante é conhecida por coeficiente de dilatação térmica, representada pela
letra grega a. E é um dado que se obtém na tabela a seguir.
Mas você deve estar se perguntando: “Onde o encaixe forçado entra

nisso?”
É muito simples: vamos usar o fato de que os materiais em geral, e o
aço em particular, mudam de dimensões quando aquecidos, para realizar o
ajuste forçado. Para isso, você aquece a peça fêmea, ou seja, a que possui o
furo (por exemplo, uma coroa), que se dilatará. Enquanto a peça ainda está
quente, você monta a coroa no eixo. Quando a coroa esfriar, o ajuste forçado
estará pronto.
O que você vai ter de saber, para fazer isso corretamente, é qual a
temperatura adequada para obter a dilatação necessária para a montagem do
conjunto.
Cálculo de dilatação térmica

Para fins de cálculo, você deverá considerar apenas a dilatação linear,
pois o que nos interessa é apenas uma medida, que, nesse caso, é o diâmetro
do furo.
Para o cálculo, você precisa aplicar a fórmula: L= α x L1 x t, em que
L é o aumento do comprimento; α é o coeficiente de dilatação linear; L1 é a
medida inicial e t é a variação da temperatura.
Voltemos, então, à empresa citada no início da aula. Vamos supor que

você tenha de montar o conjunto abaixo.
Nesse conjunto, o diâmetro do furo da coroa deverá ser 0,05 mm menor

do que o diâmetro do eixo. Seu problema é descobrir a quantos graus a coroa
deve ser aquecida para se obter o encaixe com o aperto desejado.
Você já sabe que tem de aplicar a fórmula L= α x L1 x t. Você sabe
também que o elemento que deverá ser aquecido é a coroa (que tem o furo). O
valor obtido para a variação de temperatura (t) é o valor que deverá ser
somado à temperatura que a coroa tinha antes de ser aquecida. Essa
temperatura é chamada de temperatura ambiente. Vamos supor que a
temperatura ambiente seja 20º C.
Primeiro, você analisa as medidas do desenho. A medida disponível é o
diâmetro do eixo. Porém, a medida que você precisa para o cálculo é o
diâmetro do furo da coroa. Como o diâmetro do furo da coroa deve ser 0,05
mm menor do que o diâmetro do eixo, a medida necessária é o diâmetro do
eixo menos 0,05 mm, ou seja:
Li = 50 - 0,05 = 49,95 mm
Outro dado de que você precisa é o valor do coeficiente de dilatação

para o aço. Este você encontra na tabela que já apresentamos nesta aula.
Esse valor é 0,000 012.
E, por último, você tem L, que é 0,05 mm.
Então, você monta a fórmula: t=
Recordar é aprender
Lembre-se de que, em Matemática,
Recordaruma fórmula pode ser reescrita para
é aprender
se descobrir o valorde
Lembre-se procurado. Para isso, você
que, em Matemática, umatem de isolar
fórmula podeo elemento
ser reescrita
cujo
para se descobrir o valor procurado. Para isso, você tem deDtisolar o
valor você não conhece. Assim, a fórmula original DL = a ·Li·
pode ser reescrita:
elemento cujo valor você não conhece. Assim, a fórmula original,
L= α x L1 os
Substituindo x t pode serda
elementos fórmula t=
reescrita: pelos valores, você terá:
Assim, para obter o encaixe com ajuste forçado desse conjunto, você
precisa aquecer a coroa à temperatura de 83,4ºC mais 20ºC da temperatura
ambiente. Logo, a coroa deverá ser aquecida a 103,4ºC.
Exercitar o que estudamos é essencial para o aprendizado. Leia
novamente a aula, acompanhando a realização do cálculo passo a passo.
Depois faça os exercícios que propomos a seguir.
Exercício 1
Uma peça de aço de 250 mm de comprimento em temperatura ambiente
(25ºC) foi aquecida a 500ºC. Qual foi o aumento do comprimento da peça após
o aquecimento? Considere a variação de temperatura (t= 500 - 25).
Solução:
L =?
α = 0,000012
Li=250
t =475
L =0,000012 · 250 · 475
L =
Exercício 2
Qual será o L, em mm, de um eixo de aço de 2 m de comprimento, se ele
sofrer uma variação de temperatura (t) de 60°C?
Solução:
L = ?
α = 0,000012
Li=2 m
t =60ºC
L =
Os exercícios a seguir têm a finalidade de desafiar você a mostrar que

realmente aprendeu o que acabamos de lhe ensinar. Faça-os com atenção e,
em caso de dúvida, volte aos exemplos da lição antes de prosseguir.
Exercício 3
A que temperatura foi aquecida uma peça de alumínio de 300 mm de
comprimento e que sofreu um aumento de comprimento ( L) de 0,5 mm?
Temperatura ambiente = 26ºC.
Exercício 4
Calcule quais serão as medidas indicadas no desenho abaixo, após o
aquecimento (t = 34,5°C) da peça que será fabricada com alumínio.
Calculando o comprimento de
peças dobradas ou curvadas
Vamos supor que você seja dono de uma pequena empresa mecânica e
alguém lhe encomende 10.000 peças de fixação, que deverão ser fabricadas
por dobramento de chapas de aço. O seu provável cliente, além de querer uma
amostra do produto que você fabrica, certamente também desejará saber
quanto isso vai custar.
Um dos itens do orçamento que você terá de fazer corresponde ao custo
da matéria-prima necessária para a fabricação das peças.
Para obter esta resposta, você terá de calcular o comprimento de cada
peça antes de elas serem dobradas, já que você vai trabalhar com chapas.
Como resolverá este problema?
Peças dobradas
Calcular o comprimento das peças antes que sejam dobradas, não é um
problema tão difícil de ser resolvido. Basta apenas empregar conhecimentos de
Matemática referentes ao cálculo de perímetro.
Perímetro é a medida do contorno de uma figura geométrica plana.
Perímetro é a medida do contorno de uma figura geométrica plana.
Analise o desenho abaixo e pense em um modo de resolver o problema.
O que você viu na figura? Basicamente, são três segmentos de reta (A,
B, C). A e C são iguais e correspondem à altura da peça. B, por sua vez, é a
base. O que pode ser feito com eles em termos de cálculo?
Você tem duas alternativas de solução:

a) Calcular o comprimento da peça pela linha média da chapa.
b) Multiplicar a altura (30 mm) por 2 e somar com a medida interna (50
mm).
Vamos ver se isso dá certo com a alternativa a.
Essa alternativa considera a linha média da chapa. Você sabe por quê?
É simples: se você usar as medidas externas da peça, ela ficará maior
que o necessário. Da mesma forma, se você usar as medidas internas, ela
ficará menor. Assim, pela lógica, você deve usar a linha média.
Tomando-se a linha média como referência, o segmento B corresponde
à medida interna mais duas vezes a metade da espessura da chapa. Então,
temos:
50 + 2 x 3 =
50 + 6 = 56 mm
Com esse valor, você obteve o comprimento da linha média da base da

peça. Agora, você tem de calcular a altura dos segmentos A e C.
Pelo desenho da figura da página anterior, você viu que a altura da peça
É 30 mm. Desse valor, temos de subtrair metade da espessura da chapa, a fim
de encontrar à medida que procuramos.
30 - 3 = 27 mm
Com isso, obtemos as três medidas: A = 27 mm, B = 56 mm e C = 27

mm. O comprimento é obtido pela soma das três medidas.
27 + 56 + 27 = 110 mm
Portanto, a chapa de que você necessita deve ter 110 mm de

comprimento.
Agora vamos treinar um pouco esse tipo de cálculo.
Exercício 1
A alternativa b é um método prático. Calcule o comprimento do material
necessário para a peça que mostramos em nossa explicação, usando essa
alternativa. Você deverá obter o mesmo resultado. Solução: 30 x 2 + 50 =
................+ 50 =
Peças curvadas circulares

Vamos supor agora que, em vez de peças dobradas, a sua encomenda
seja para a produção de anéis de aço.
Mais uma vez, você terá de utilizar o perímetro. É preciso considerar,
também, a maneira como os materiais se comportam ao sofrer deformações.
Os anéis que você tem de fabricar serão curvados a partir de perfis
planos. Por isso, não é possível calcular a quantidade de material necessário
nem pelo diâmetro interno nem pelo diâmetro externo do anel. Você sabe por
quê?
Se você pudesse pôr um pedaço de aço no microscópio, veria que ele é
formado de cristais arrumados de forma geométrica.
Quando esse tipo de material sofre qualquer deformação, como, por
exemplo, quando são curvados, esses cristais mudam de forma, alongando-se
ou comprimindo-se. É mais ou menos o que acontece com a palma de sua mão
se você abri-la ou fechá-la. A pele se esticará ou se contrairá, dependendo do
movimento que você fizer.
No caso de anéis, por causa dessa deformação, o diâmetro interno não
pode ser usado como referência para o cálculo, porque a peça ficará menor do
que o tamanho especificado.
Pelo mesmo motivo, o diâmetro externo também não poderá ser usado,
uma vez que a peça ficará maior do que o especificado.
O que se usa, para fins de cálculo, é o que chamamos de linha neutra,
que não sofre deformação quando a peça é curvada. A figura a seguir dá a
ideia do que é essa linha neutra.
Mas como se determina a posição da linha neutra? É, parece que

teremos mais um pequeno problema aqui.
Em grandes empresas, essa linha é determinada por meio do que
chamamos, em Mecânica, de um ensaio, isto é, um estudo do comportamento
do material, realizado com o auxílio de equipamentos apropriados.
No entanto ‘’sua’’ empresa é muito pequena e não possui esse tipo de
equipamento. O que você poderá fazer para encontrar a linha neutra do
material e realizar a tarefa?
A solução é fazer um cálculo aproximado pelo diâmetro médio do anel.
Para achar essa média, você precisa apenas somar os valores do diâmetro
externo e do diâmetro interno do anel e dividir o resultado por 2. Vamos tentar?
Suponha que o desenho que você recebeu seja o seguinte.
Com as medidas do diâmetro interno e do diâmetro externo do desenho,
você faz a soma:
100 + 80 = 180 mm
O resultado obtido, você divide por 2:
180 ¸ 2 = 90 mm
O diâmetro médio é, portanto, de 90 mm.
Esse valor (90 mm) corresponde aproximadamente ao diâmetro da
circunferência formada pela linha neutra, do qual você precisa para calcular a
matéria-prima necessária. Como o comprimento do material para a fabricação
do anel corresponde mais ou menos ao perímetro da circunferência formada
pela linha média, o que você tem de fazer agora é achar o valor desse
perímetro.
A fórmula para calcular o perímetro da circunferência é P = D . pi, em
A fórmula para calcular o perímetro da circunferência é P = D . p, em
que D é o diâmetro da circunferência e p é a constante igual a 3,14.
que D é o diâmetro da circunferência e p é a constante igual a 3,14.
P = 90 x 3,14
P = 282,6 mm
Como você pôde observar no desenho, para a realização do trabalho,
terá de usar uma chapa com 10 mm de espessura. Por causa da deformação
que ocorrerá no material quando ele for curvado, muito provavelmente haverá
necessidade de correção na medida obtida (282,6 mm).
Nesses casos, a tendência é que o anel fique maior que o especificado.
Em uma empresa pequena, o procedimento é fazer amostras com a medida
obtida, analisar o resultado e fazer as correções necessárias.
Dica tecnológica Dica tecnológica

Quando se trabalha com uma chapa
Quando se trabalha com uma chapa de até
de 1até
mm de espessura,
1 mm não não
de espessura, há há
necessidade
necessidadededecorreção
correçãonessa
nessamedida,
medida,porque,
porque,neste
nestecaso,
caso,aalinha
linha neutra do
neutra do material está bem próxima do diâmetro médio do anel.
material está bem próxima do diâmetro médio do anel.
Vamos a mais um exercício para reforçar o que foi explicado
Exercício 2
Calcule o comprimento do material necessário para construir o anel
correspondente ao seguinte desenho:
Solução: P= Diâmetro médio · p
Diâmetro médio = 31
 = 3,14
P=
Peças curvadas semicirculares

Você deve estar se perguntando o que deve fazer se as peças não
apresentarem a circunferência completa. Por exemplo, como seria o cálculo
para descobrir o comprimento do material para a peça que está no desenho a
seguir?
O primeiro passo é analisar o desenho e descobrir quais os elementos

geométricos contidos na figura. Você deve ver nela duas semicircunferências e
dois segmentos de reta.
Mas, se você está tendo dificuldade para ‘’enxergar’’ esses elementos,
vamos mostrá-los com o auxílio de linhas pontilhadas na figura abaixo.
Com as linhas pontilhadas dessa nova figura, formam-se duas

circunferências absolutamente iguais. Isso significa que você pode fazer seus
cálculos baseado apenas nas medidas de uma dessas circunferências.
Como você tem a medida do raio dessa circunferência, basta calcular o
seu perímetro e somar com o valor dos dois segmentos de reta.
Recordar é aprender Recordar é aprender

Como estamos trabalhando com
Como estamos trabalhando a medida
com ado raio, lembre-se
medida de que, de que,
do raio, lembre-se
para o cálculo do perímetro, você terá de usar a fórmula P = 2 p R.
para o cálculo do perímetro, você terá de usar a fórmula P = 2  R.
Vamos ao cálculo:
P=2R
Substituindo os valores:
P = 2 x 3,14 x 10
P = 6, 28 x 10
P = 62,8 mm
Por enquanto, temos apenas o valor das duas semicircunferências.

Precisamos adicionar o valor dos dois segmentos de reta.
62,8 + 30 + 30 = 122,8 mm
Portanto, o comprimento do material necessário para a fabricação desse

elo de corrente é aproximadamente 122,8 mm.
Outro exemplo.
Será que esgotamos todas as possibilidades desse tipo de cálculo?
Provavelmente, não. Observe esta figura.
Nela temos um segmento de reta e uma circunferência que não está

completa, ou seja, um arco. Como resolver esse problema?
Como você já sabe a primeira coisa a fazer é analisar a figura com
cuidado para verificar todas as medidas que você tem à sua disposição.
Nesse caso, você tem: a espessura do material (6 mm), o comprimento
do segmento de reta (50 mm), o raio interno do arco de circunferência (12 mm)
e o valor do ângulo correspondente ao arco que se quer obter (340º).
O passo seguinte é calcular o raio da linha média. Esse valor é
necessário para que você calcule o perímetro da circunferência. As medidas
que você vai usar para esse cálculo são: o raio (12 mm) e a metade da
espessura do material (3 mm). Esses dois valores são somados e você terá:
12 + 3 = 15 mm
Então, você calcula o perímetro da circunferência, aplicando a fórmula

que já foi vista nesta aula.
P = 2 x 3,14 x 15 = 94,20 mm
Como você tem um arco e não toda a circunferência, o próximo passo é

calcular quantos milímetros do arco correspondem a 1 grau da circunferência.
Como a circunferência completa tem 360°, divide-se o valor do perímetro
(94,20 mm) por 360.
94,20 ¸ 360 = 0,26166 mm
Agora você tem de calcular a medida em milímetros do arco de 340º.

Para chegar a esse resultado, multiplica-se 0,26166 mm, que é o valor
correspondente para cada grau do arco, por 340, que é o ângulo
correspondente ao arco.
0,26166 x 340 = 88,96 mm
Por último, você adiciona o valor do segmento de reta (50 mm) ao valor
do arco (88,96 mm).
50 + 88,96 = 138,96 mm.
Portanto, o comprimento aproximado do material para esse tipo de peça

é de 138,96 mm.
As coisas parecem mais fáceis quando a gente as faz. Faça o exercício
a seguir e veja como é fácil.
Exercício 4
Calcule o comprimento do material necessário à fabricação da seguinte
peça.
Solução:
Linha média: 6 ¸ .......... =
Raio: 12 + .......... =
Perímetro =
............ ¸ 360º =
............ ´ / ............ =
............ + ............ +............ =
Se você estudou a lição com cuidado e fez os exercícios com atenção,

não vai ter dificuldade para resolver o desafio que preparamos para você.
Exercício 5
Calcule o material necessário para a fabricação das seguintes peças dobradas.
a)
b)
c)
Exercício 6
Calcule o comprimento do material necessário para fabricar as seguintes
peças.
a)
b)
Descobrindo medidas
desconhecidas (I)
Você é torneiro em uma empresa mecânica. Na rotina de seu trabalho,
você recebe ordens de serviço acompanhadas dos desenhos das peças que
você tem de tornear.
Vamos supor que você receba a seguinte ordem de serviço com seu
respectivo desenho.
O desenho indica que você terá de tornear um tarugo cilíndrico para que
o fresador possa produzir uma peça cuja extremidade seja um perfil quadrado.
Porém, o desenho apresenta apenas a medida do lado do quadrado. O
que você tem de descobrir é a medida do diâmetro do cilindro que, ao ser
desbastado pelo fresador, fornecerá a peça desejada.
Como você resolve esse problema?
Aplicando o Teorema de Pitágoras

Para resolver o problema, você precisará recorrer aos seus
conhecimentos de Matemática. Terá de usar o que aprendeu em Geometria.
Por que usamos essa linha de raciocínio? Porque em Geometria existe
um teorema que nos ajuda a descobrir à medida que falta em um dos lados do
triângulo retângulo. É o Teorema de Pitágoras, um matemático grego que
descobri
u que a soma dos quadrados das medidas dos catetos é igual ao
quadrado da medida da hipotenusa.
Triângulo retângulo é aquele que tem um ângulo reto, ou seja, igual
a 90º. Nesse tipo de triângulo, o lado maior chama-se hipotenusa. Os
outros dois lados são chamados de catetos.
Isso quer dizer que em um triângulo retângulo de lados a, b e c,

supondo-se que a hipotenusa seja o lado a, poderíamos expressar
matematicamente essa relação da seguinte maneira:
b² + c² = a²
Então, em primeiro lugar, você tem de identificar as figuras geométricas
que estão no desenho do tarugo. Se você prestou bem atenção, deve ter visto
nela uma circunferência e um quadrado.
Em seguida, é necessário ver quais as medidas que estão no desenho e
que poderão ser usadas no cálculo. No desenho que você recebeu, a medida
disponível é a do lado do quadrado, ou 30 mm.
A Geometria diz que, sempre que você tiver um quadrado inscrito em
uma circunferência, o diâmetro da circunferência corresponde à diagonal do
quadrado.
A Geometria diz que, sempre queévocê

Recordar tiver um quadrado inscrito em
aprender
Diagonal é o segmento de reta que une dois vértices não consecutivos
de um polígono, ou seja, de uma figura geométrica plana que tenha mais de
três lados.
uma circunferência, o diâmetro da circunferência corresponde à diagonal
do quadrado.
Para que você entenda melhor o que acabamos de explicar, vamos
mostrar o desenho ao qual acrescentamos a diagonal.
Observe bem esse novo desenho. O que antes era um quadrado

transformou- se em dois triângulos retângulos.
A diagonal que foi traçada corresponde à hipotenusa dos triângulos. Os
dois catetos correspondem aos lados do quadrado e medem 30 mm. Assim, à
medida que está faltando é a hipotenusa do triângulo retângulo.
Transportando as medidas do desenho para essa expressão, você terá:
a² = b² +c²
a² = 30² + 30²
a² = 900 + 900
a² = 1800
a² = 1800
a 42,42 mm
Dica
. Para realizar os cálculos, tanto do quadrado quanto da raiz
quadrada, use uma calculadora.
Logo, você deverá tornear a peça com um diâmetro mínimo aproximado

de 42,42 mm.
Para garantir que você aprenda a descobrir a medida que falta em um
desenho, vamos mostrar mais um exemplo com uma peça sextavada sem uma
das medidas. Observe o desenho a seguir.
Como torneiro, você tem de deixar o material preparado na medida
correta para o fresador usinar a extremidade sextavada da peça. Qual é essa
medida? Será que o mesmo raciocínio usado no primeiro exemplo vale para
este? Vamos ver.
Observe bem o desenho. A primeira coisa que temos de fazer é traçar
uma linha diagonal dentro da figura sextavada que corresponda ao diâmetro da
circunferência.
Essa linha é a hipotenusa do triângulo retângulo. O lado do sextavado

do qual a hipotenusa partiu é o cateto c.
O cateto b e o cateto c formam o ângulo reto do triângulo.
Ora, se conseguimos ter um triângulo retângulo, podemos aplicar

novamente o Teorema de Pitágoras.
O problema agora é que você só tem uma medida: aquela que
corresponde ao cateto maior (26 mm).
Apesar de não ter as medidas, a figura lhe fornece dados importantes, a
saber: a hipotenusa corresponde ao diâmetro da circunferência. Este, por sua
vez, é o dobro do raio. Por isso, a hipotenusa é igual a duas vezes o valor do
raio dessa mesma circunferência.
É necessário saber também que, quando temos uma figura sextavada
inscrita em uma circunferência, os lados dessa figura correspondem ao raio da
circunferência onde ela está inscrita.
Esses dados podem ser representados matematicamente.
A hipotenusa a = 2r
O cateto menor c = r
Aplicando o teorema (a² = b² + c²) e substituindo os valores, temos:
(2r)² = 26² + r²
Resolvendo, temos:
4r² = 676 + r2
Como essa sentença matemática exprime uma igualdade, podemos
isolar as incógnitas (r). Assim, temos:
4r² - r² = 676
3r² = 676
r² = 676 ¸ 3
r² = 225,33
r = 225, 33
r  15,01 mm
Como a hipotenusa a é igual a 2r e sabendo que o valor de r é 15,01
mm, teremos, então:
a = 2 x 15,01 = 30,02 mm
Sabemos também que a hipotenusa corresponde ao diâmetro da
circunferência. Isso significa que o diâmetro para a usinagem da peça é de
30,02 mm.
Para ser o melhor, o esportista treina, o músico ensaia e quem quer

aprender faz muitos exercícios.
Se você quer mesmo aprender, leia novamente esta aula com calma e
prestando muita atenção. Depois, faça os exercícios que preparamos para
você.
Exercício 1
Qual é a medida da diagonal no desenho da porca quadrada mostrado a
seguir?
Exercício 2
É preciso fazer um quadrado em um tarugo de 40 mm de diâmetro. Qual
deve ser a medida do lado do quadrado?
Exercício 3
Calcule o comprimento da cota x da peça abaixo.
Exercício 4
De acordo com o desenho abaixo, qual deve ser o diâmetro de um
tarugo para fresar uma peça de extremidade quadrada?
Exercício 5
Calcule na placa abaixo a distância entre os centros dos furos A e B.
Exercício 6
Qual é a distância entre os centros das polias A e B?
Depois do treino vem o jogo. Vamos ver se você ganha este.
Exercício 7
Calcule o diâmetro do rebaixo onde será encaixado um parafuso de
cabeça quadrada, conforme o desenho. Considere 6 mm de folga. Depois de
obter o valor da diagonal do quadrado, acrescente a medida da folga.
Exercício 8
Qual é a distância entre os centros dos furos A e B? Dê a resposta em
milímetros.
Exercício 9
Calcule a distância entre os centros dos furos igualmente espaçados da
peça abaixo.
Exercício 10
Calcule o valor de x no desenho:
Exercício 11
Calcule o valor de x nos desenhos:
a)
b)
Exercício 12
Calcule a distância entre dois chanfros opostos do bloco representado
abaixo.
Descobrindo medidas
desconhecidas (II)
Quem trabalha no ramo da mecânica sabe que existem empresas
especializadas em reforma de máquinas.
As pessoas que mantêm esse tipo de atividade precisam ter muito
conhecimento e muita criatividade para resolver os problemas que envolvem
um trabalho como esse.
Na maioria dos casos, as máquinas apresentam falta de peças, não
possuem esquemas nem desenhos, têm parte de seus conjuntos mecânicos
tão gastos que não é possível repará-los e eles precisam ser substituídos.
O maior desafio é o fato de as máquinas serem bem antigas e não haver
como repor componentes danificados, porque as peças de reposição há muito
tempo deixaram de ser fabricadas e não há como comprá-las no mercado. A
tarefa do mecânico, nesses casos, é, além de fazer adaptações de peças e
dispositivos, modernizar a máquina para que ela seja usada com mais
eficiência.
Isso é um verdadeiro trabalho de detetive, e um dos problemas que o
profissional tem de resolver é calcular o comprimento das correias faltantes.
Vamos supor, então, que você trabalhe em uma dessas empresas.
Como você é novato e o cálculo é fácil, seu chefe mandou que você calculasse
o comprimento de todas as correias das máquinas que estão sendo reformadas
no momento.
Você sabe como resolver esse problema?
Calculando o comprimento de correias

A primeira coisa que você observa é que a primeira máquina tem um
conjunto de duas polias iguais, que devem ser ligadas por meio de uma correia
aberta.
O que você deve fazer em primeiro lugar é medir o diâmetro das polias e
a distância entre os centros dos eixos.
Depois você faz um desenho, que deve ser parecido com o que
mostramos a seguir.
Dica tecnológica
Nos conjuntos mecânicos, você pode ter várias combinações de
polias e correias. Assim, é possível combinar polias de diâmetros iguais,
movidas por correias abertas e correias cruzadas. A razão para cruzar as
correias é inverter a rotação da polia.
Pode-se, também, combinar polias de diâmetros diferentes, a fim

de alterar a relação de transmissão, ou seja, modificar a velocidade,
aumentando-a ou diminuindo-a. Esse tipo de conjunto de polias pode
igualmente ser movimentado por meio de correias abertas ou correias
cruzadas.
Agora, você analisa o desenho. O comprimento da correia corresponde
ao perímetro da figura que você desenhou, certo?
O raciocínio que você tem de seguir é mais ou menos o mesmo que foi
seguido para resolver o problema do comprimento do material para fabricar
peças curvadas. Analisando a figura, vemos que a área de contato da correia
com a polia está localizada nas duas semicircunferências.
Para fins de resolução matemática, consideraremos as duas
semicircunferências como se fossem uma circunferência. Portanto, o
comprimento das partes curvas será o perímetro da circunferência.
Assim, calculamos o perímetro da circunferência e depois somamos os
dois segmentos de reta correspondentes à distância entre os centros dos eixos.
Matematicamente, isso pode ser colocado em uma fórmula:
Nela, L é o comprimento total da correia;  +d é o perímetro da

circunferência e C é a distância entre os centros dos eixos (que correspondem
aos dois segmentos de reta).
Colocando os valores na fórmula L = · d + 2 · c, você tem:
L = 3,14 · 20 + 2 ·40
L = 62,8 + 80
L = 142,8 cm
O comprimento da correia deve ser de aproximadamente 143 cm.
Esse cálculo não é difícil. Releia esta parte da aula e faça os exercícios
a seguir.
Exercício 1
Calcule o comprimento da correia aberta que liga duas polias iguais com
30 cm de diâmetro e com distância entre eixos de 70 cm.
Solução:
L =  ·d+2·c
L = 3,14 × 30 + 2 × 70
L=
Exercício 2
Calcule o comprimento da correia aberta necessária para movimentar
duas polias iguais, com 26 cm de diâmetro e com distância entre eixos de 60
cm.
Polias de diâmetros diferentes
Voltemos à tarefa que o chefe lhe passou: a segunda máquina que você
examina tem um conjunto de polias de diâmetros diferentes e correia aberta.
Novamente, você mede o diâmetro das polias e a distância entre os
centros dos eixos. Encontra o valor dos raios (D/ 2). Em seguida, desenha o
conjunto com as medidas que você obteve.
Mais uma vez, você tem de encontrar o perímetro dessa figura. Quais as
medidas que temos? Temos o raio da polia maior (25 cm), o raio da polia
menor (10 cm) e a distância entre os centros dos eixos (45 cm).
Para esse cálculo, que é aproximado, você precisa calcular o
comprimento das semicircunferências e somá-lo ao comprimento c multiplicado
por 2.
Dica Dica
Esse cálculo é aproximado, porque a região
Esse cálculo é aproximado, porque aderegião
contato
deda polia com
contato a com a
da polia
correia não
correia é exatamente
não é exatamentecorrespondente
correspondentea uma
a umasemicircunferência.
semicircunferência.
Observe a figura abaixo. Analisando-a com cuidado, vemos que a

medida do segmento A é desconhecida. Como encontrá-la?
Já vimos que uma “ferramenta” adequada para encontrar medidas
desconhecidas é o Teorema de Pitágoras, que usa como referência a relação
entre os catetos e a hipotenusa de um triângulo retângulo.
Então, vamos tentar traçar um triângulo retângulo dentro da figura que
temos. Usando o segmento a como hipotenusa, traçamos um segmento c,
paralelo à linha de centro formada pelos dois eixos das polias. Essa linha forma
o cateto maior do triângulo.
Quando ela encontra outra linha de centro da polia maior, forma o cateto
menor (b). Sua medida corresponde ao valor do raio maior menos o valor do
raio menor (R - r). Seu desenho deve ficar igual ao dessa figura acima.
Agora, é só representar matematicamente essas informações em uma
fórmula.
L=  x(R + r)+ 2 x
Substituindo os valores, você tem:
L = 3,14 x (25 +10) + 2 x
L = 3,14 x 35 + 2 x
L = 3,14 x 35 + 2 x
L = 3,14 x 35 + 2 x
L = 3,14 x 35 + 2 x 47,43
L = 109,9 + 94,86
L = 204,76 cm
A correia para essa máquina deverá ter aproximadamente 204,76 cm.
Estude novamente a parte da aula referente às correias abertas ligando

polias com diâmetros diferentes e faça os exercícios a seguir.
Exercício 3
Calcule o comprimento de uma correia aberta que deverá ligar duas
polias de diâmetros diferentes (Ø 15 cm e Ø20 cm) e com distância entre eixos
de 40 cm.
Solução:
R = 20 ÷ 2 =
r = 15 ÷ 2 =
L =  x (R + r)+ 2 x
L = 3,14 x
Exercício 4
Calcule o comprimento de uma correia aberta que deverá ligar duas
polias de diâmetros diferentes (Ø 30 cm e Ø 80 cm) e com distância entre eixos
de 100 cm.
Correias cruzadas
Para o cálculo do comprimento de correias cruzadas, você deverá usar
as seguintes fórmulas:
a) Para polias de diâmetros iguais:
L =  x d+ 2 x
b) Para polias de diâmetros diferentes:
L =  x (R + r)+ 2 x
Agora você vai fazer exercícios aplicando as duas fórmulas para o

cálculo do comprimento de correias cruzadas.
Exercício 5
Calcule o comprimento de uma correia cruzada que liga duas polias
iguais, com 35 cm de diâmetro e distância entre eixos de 60 cm.
Solução:
L =  x d+ 2 x
L = 3,14 x 35 + 2 x
Exercício 6
Calcule o comprimento de uma correia cruzada que deverá ligar duas
polias de diâmetros diferentes (Ø 15 cm e Ø 20 cm) e com distância entre eixos
de 40 cm.
L =  x (R + r)+ 2 x
Dica Tecnológica
A s correias cruzadas são bem pouco utilizadas atualmente, porque
o atrito gerado no sistema provoca o desgaste muito rápido
das correias.
Lembre-se de que para resolver esse tipo de problema você tem de

aprender a enxergar o triângulo retângulo nos desenhos. Este é o desafio que
lançamos para você.
Exercício 7
Calcule o comprimento das correias mostradas nos seguintes desenhos.
a)
b)
c)
d)
Descobrindo medidas
desconhecidas (III)
Já dissemos que a necessidade de descobrir medidas desconhecidas é
uma das atividades mais comuns na área da Mecânica. Por isso, torneiros,
fresadores, retificadores, ajustadores e ferramenteiros têm de dominar esse
conhecimento com muita segurança para poder realizar bem seu trabalho.
Você já aprendeu que, usando o Teorema de Pitágoras, é possível
descobrir a medida que falta, se você conhecer as outras duas.
Porém, às vezes, as medidas disponíveis não são aquelas adequadas à
aplicação desse teorema. São as ocasiões em que você precisa encontrar
medidas auxiliares e dispõe apenas de medidas de um lado e de um ângulo
agudo do triângulo retângulo. Nesse caso, você tem de aplicar seus
conhecimentos de Trigonometria.
Por sua importância, esse assunto sempre está presente nos testes de
seleção para profissionais da área de Mecânica. Vamos supor, então, que você
esteja se candidatando a uma vaga numa empresa. Uma das questões do
teste é calcular a distância entre os furos de uma flange, cujo desenho é
semelhante ao mostrado abaixo.
Você sabe resolver esse problema? Não? Então vamos lhe ensinar o
caminho.
Relação seno
Seu problema é encontrar a distância entre os furos. Você já sabe que,
para achar medidas desconhecidas, pode usar o triângulo retângulo, porque o
que lhe dará a resposta é a análise da relação entre as partes desse tipo de
triângulo.
Na aplicação do Teorema de Pitágoras, você analisa a relação entre os
catetos e a hipotenusa.
Porém, existem casos nos quais as relações compreendem também o
uso dos ângulos agudos dos triângulos retângulos. Essas relações são
estabelecidas pela Trigonometria.
Ângulo agudo é aquele que é menor que 90º.
Trigonometria é a parte da Matemática que estuda as relações entre os
ângulos agudos do triângulo retângulo e seus lados.
Vamos então analisar o problema e descobrir se teremos de usar o
Teorema de Pitágoras ou as relações trigonométricas.
A primeira coisa a fazer é colocar um triângulo dentro dessa figura, pois
é o triângulo que dará as medidas que procuramos.
Unindo os pontos A, B e C, você obteve um triângulo isósceles. Ele é o

caminho para chegarmos ao triângulo retângulo.
Traçando a altura do triângulo isósceles, temos dois triângulos
retângulos.
Triângulo isósceles é aquele que possui dois lados iguais. A altura
desse tipo de triângulo, quando traçada em relação ao lado desigual,
forma dois triângulos retângulos.
Como os dois triângulos retângulos são iguais, vamos analisar as

medidas disponíveis de apenas um deles: a hipotenusa, que é igual ao valor
do raio da circunferência que passa pelo centro dos furos (75 mm) e o ângulo
α, que é a metade do ângulo β.
Primeiro, calculamos β, dividindo 360º por 10, porque temos 10 furos
igualmente distribuídos na peça, que é circular:
β = 360º # 10 = 36º
Depois, calculamos:
α = β # 2= 36 # 2 = 18º
Assim, como temos apenas as medidas de um ângulo (α = 18º) e da

hipotenusa (75 mm), o Teorema de Pitágoras não pode ser aplicado.
Lembre-se de que, para aplicar o Teorema de Pitágoras no cálculo da
medida de um lado do triângulo retângulo, você precisa da medida de
dois dos três lados.
Com essas medidas, o que deve ser usada é a relação trigonométrica

chamada seno, cuja fórmula é:
Em um triângulo retângulo, seno de um ângulo é a relação entre a medida
do cateto oposto (co) a esse ângulo e a medida da hipotenusa (hip).
Para fazer os cálculos, você precisa, primeiro, localizar o valor do seno
de α (18º) na tabela:
sen 18º = 0,3090
Substituindo os valores na fórmula:
0,3090 =
Isolando o elemento desconhecido:
co = 0,3090 x 75
co = 23,175 mm
O primeiro triângulo que você desenhou foi dividido em dois. O resultado

obtido (co = 23,175) corresponde à metade da distância entre os furos. Por
isso, esse resultado deve ser multiplicado por dois:
2 x 23,175 mm = 46,350 mm
Assim, a distância entre os furos da peça é de 46,350 mm.
Imagine que você tem de se preparar para um teste em uma empresa.

Faça os exercícios a seguir e treine os cálculos que acabou de aprender.
Exercício 1
Calcule a altura dos blocos-padrão necessários para que a mesa de
seno fique inclinada 9º 30'.
Solução: sen α=
sen α= (9º 30’)

hip= 300
co= ?
.....=
co=
Exercício 2
Calcule a cota x deste desenho.
Solução: x = 30 + hip + R
x = 30 + ? + 20
Cálculo da hipotenusa: sen α =

sen 45º=
hip =
x=
Exercício 3
Calcule a cota x do seguinte desenho.
Relação co-seno
Vamos supor agora que o teste que você está fazendo apresente como
problema encontrar a cota x de uma peça semelhante ao desenho mostrado a
seguir.
Como primeiro passo, você constrói um triângulo isósceles dentro do

seu desenho e divide esse triângulo em 2 triângulos retângulos. Seu desenho
deve ficar assim:
Em seguida, você analisa as medidas de que dispõe: a hipotenusa (20

mm) e o ângulo a, que é a metade do ângulo original dado de 60°, ou seja, 30°.
A medida de que você precisa para obter a cota x é a do cateto adjacente ao
ângulo a. A relação trigonométrica que deve ser usada nesse caso é o co-seno,
cuja fórmula é:
Para descobrir a medida x aplicando a fórmula, primeiramente é preciso

descobrir o co-seno de α (30°), que também é um dado tabelado que você
encontra no fim deste livro.
cos 30° = 0,8660

Depois, você substitui os valores na fórmula:
0,8660 =
ca = 0,8660 ´ 20
ca = 17,32 mm
O valor de ca corresponde à cota x. Portanto, x = 17,32 mm
Releia a aula e aplique o que você estudou nos exercícios a seguir.

Lembre-se de que, quanto mais você fizer, mais aprenderá.
Exercício 4
Calcule a cota x na peça abaixo.
Exercício 5
Calcule a cota x da peça a seguir.
Exercício 6
Calcule o ângulo α do chanfro da peça abaixo.
Exercício 7
Calcule a cota x da peça chanfrada mostrada a seguir.
Esta parte da lição foi criada para você pôr à prova seu esforço e seu
empenho no estudo do assunto da aula. Releia a aula e estude os exemplos
com atenção. Depois faça os seguintes exercícios.
Exercício 8
Calcule a distância entre furos da flange com 12 furos igualmente
espaçados, cujo raio da circunferência que passa pelo centro dos furos é de
150 mm.
Exercício 9
Calcule a altura dos blocos-padrão para que a mesa de seno fique
inclinada 18°. A distância entre o centro dos roletes de apoio da mesa é de 300
mm.
Exercício 10
Calcule a cota h da peça abaixo.
Exercício 11
Calcule a cota x da seguinte peça.
Descobrindo medidas
desconhecidas (IV)
Uma das operações mais comuns que o torneiro deve realizar é o
torneamento cônico.
Quando é necessário tornear peças cônicas, uma das técnicas utilizadas
é a inclinação do carro superior do torno. Para que isso seja feito, é preciso
calcular o ângulo de inclinação do carro. E esse dado, muitas vezes, não é
fornecido no desenho da peça.
Vamos fazer de conta, então, que você precisa tornear uma peça desse
tipo, parecida com a figura a seguir.
Quais os cálculos que você terá de fazer para descobrir o ângulo de

inclinação do carro do torno?
Isso é o que vamos ensinar a você nesta aula.
Relação tangente
A primeira coisa que você tem de fazer, quando recebe uma tarefa como
essa, é analisar o desenho e visualizar o triângulo retângulo. É através da
relação entre os lados e ângulos que você encontrará a medida que procura.
Vamos ver, então, onde poderia estar o triângulo retângulo no desenho da
peça que você recebeu.
Nessa figura, a medida que você precisa encontrar é o ângulo a. Para

encontrá-lo, você tem de analisar, em seguida, quais as medidas que o
desenho está fornecendo.
Observando a figura anterior, você pode localizar: a medida c, o
diâmetro maior e o diâmetro menor da parte cônica. Vamos pensar um pouco
em como essas medidas podem nos auxiliar no cálculo que precisamos fazer.
A medida c nos dá o cateto maior, ou adjacente do triângulo retângulo
(c = 100 mm).
A diferença entre o diâmetro maior (50 mm) e o diâmetro menor (20
mm), dividido por 2, dá o cateto oposto ao ângulo α.
A relação entre o cateto oposto e o cateto adjacente nos dá o que em
Trigonometria chamamos de tangente do ângulo α.
Essa relação é representada matematicamente pela fórmula:
tga = ou
Dica
Da mesma forma como o seno e o co-seno são dados tabelados, a tangente
também é dada em uma tabela que você encontra no fim deste livro.
Quando o valor exato não é encontrado, usa-se o valor mais próximo.
Como co é dado pela diferença entre o diâmetro maior menos o

diâmetro menor, dividido por 2, e ca é igual ao comprimento do cone (c), a
fórmula de cálculo do ângulo de inclinação do carro superior do torno é sempre
escrita da seguinte maneira:
tga =
Essa fração pode ser finalmente escrita assim:
tga =
Dica
Para o torneamento de peças cônicas com a inclinação do carro superior,
a fórmula a ser usada é sempre
Assim, substituindo os valores na fórmula, temos:
Para encontrar o ângulo a, o valor 0,15 deve ser procurado na tabela de

valores de tangente. Então, temos:
a @ 8º 30'
Então, o ângulo de inclinação do carro superior para tornear a peça dada
é de aproximadamente 8°30'.
Exercitar o que estudamos é muito importante para fixar a

aprendizagem. Leia novamente a explicação do cálculo que acabamos de
apresentar e faça os seguintes exercícios.
Exercício 1
Calcule o ângulo de inclinação do carro superior do torno para tornear a
seguinte peça. Não se esqueça de que você tem de usar a fórmula:
tga =
D = 40
d = 10
c = 50
a =?
Exercício 2
Qual é o ângulo de inclinação do carro superior do torno para que se
possa tornear a peça mostrada a seguir.
Outra aplicação da relação tangente

A fórmula que acabamos de estudar é usada especialmente para o
torneamento cônico.
Existem outros tipos de peças que apresentam medidas desconhecidas
para o operador e que também empregam a relação tangente.
Esse é o caso dos cálculos relacionados a medidas do encaixe tipo
“rabo de andorinha”.
Como exemplo, imagine que você tenha de calcular a cota x da peça

cujo desenho mostramos a seguir.
Dica
As duas circunferências dentro do desenho não fazem parte da peça. São
roletes para o controle da medida x da peça e vão auxiliar no desenvolvimento
dos cálculos.
A primeira coisa a fazer é traçar o triângulo retângulo dentro da figura.
Observe bem a figura. Na realidade, a medida x corresponde à largura

do rasgo (100 mm) da peça menos duas vezes o cateto adjacente (ca) do
triângulo, menos duas vezes o raio do rolete.
Parece difícil? Vamos colocar isso em termos de uma igualdade
matemática:
x = 100 – 2 x ca - 2 x R
O valor de R já é conhecido:
R = 16 # 2 = 8
Colocando esse valor na fórmula temos:

x = 100 - 2 x ca - 2 x 8
x = 100 - 2 x ca - 16
Para achar o valor de x, é necessário encontrar o valor de ca. Para

achar o valor de ca, vamos usar a relação trigonométrica tangente, que é
representada pela fórmula:
tg α =
De posse da fórmula, vamos, então, à análise das medidas do triângulo

retângulo obtido na figura.
No triângulo temos duas medidas conhecidas:
a) o cateto oposto, que é o diâmetro do rolete # 2, ou seja, co = 16 ¸ 2 = 8 mm;
b) o ângulo α, que é o valor do ângulo do “rabo de andorinha” dividido
por 2, ou seja, a = 60 ¸ 2 = 30º .
Substituindo os valores na fórmula tg α =
tg 30º =
0,5774 =
Como ca é o valor que desconhecemos, vamos isolá-lo:

ca =
ca = 13,85 mm
Agora que encontramos o valor de ca, vamos colocá-lo na expressão:

x = 100 - 2 ´13,85 - 16
x = 100 - 27,70 - 16
x = 72,30 - 16
x = 56,30 mm
Portanto, a medida da cota x é 56,30 mm.
É importante verificar se você entendeu o que acabamos de explicar.

Por isso, vamos dar alguns exercícios para que você reforce o que estudou.
Calculando RPM
Os conjuntos formados por polias e correias e os formados por
engrenagens são responsáveis pela transmissão da velocidade do motor para
a máquina.
Geralmente, os motores possuem velocidade fixa. No entanto, esses
conjuntos transmissores de velocidade são capazes também de modificar a
velocidade original do motor para atender às necessidades operacionais da
máquina.
Assim, podemos ter um motor que gire a 600 rotações por minuto (rpm)
movimentando uma máquina que necessita de apenas 60 rotações por minuto.
Isso é possível graças aos diversos tipos de combinações de polias e
correias ou de engrenagens, que modificam a relação de transmissão de
velocidade entre o motor e as outras partes da máquina.
Em situações de manutenção ou reforma de máquinas, o mecânico às
vezes encontra máquinas sem placas que identifiquem suas rpm. Ele pode
também estar diante da necessidade de repor polias ou engrenagens cujo
diâmetro ou número de dentes ele desconhece, mas que são dados de
fundamental importância para que se obtenha a rpm operacional original da
máquina.
Vamos imaginar, então, que você trabalhe como mecânico de
manutenção e precise descobrir a rpm operacional de uma máquina sem a
placa de identificação. Pode ser também que você precise repor uma polia do
conjunto de transmissão de velocidade.
Diante desse problema, quais são os cálculos que você precisa fazer
para realizar sua tarefa? Estude atentamente esta aula e você será capaz de
obter essas respostas.
Rpm
A velocidade dos motores é dada em rpm. Esta sigla quer dizer rotação
por minuto. Como o nome já diz, a rpm é o número de voltas completas que
um eixo, ou uma polia, ou uma engrenagem dá em um minuto.
A velocidade fornecida por um conjunto transmissor depende da relação

entre os diâmetros das polias. Polias de diâmetros iguais transmitem para a
máquina a mesma velocidade (mesma rpm) fornecida pelo motor.
Polias de tamanhos diferentes transmitem maior ou menor velocidade
para a máquina. Se a polia motora, isto é, a polia que fornece o movimento, é
maior que a movida, isto é, aquela que recebe o movimento, a velocidade
transmitida para a máquina é maior (maior rpm).
Se a polia movida é maior que a motora, a velocidade transmitida para a
máquina é menor (menor rpm).
Existe uma relação matemática que expressa esse fenômeno:
Em que n1 e n2 são as rpm das polias motora e movida,

respectivamente, e D1 e D2 são os diâmetros das polias movida e motora.
Da mesma forma, quando o conjunto transmissor de velocidade é
composto por engrenagens, o que faz alterar a rpm é o número de dentes. É
importante saber que, em engrenagens que trabalham juntas, a distância entre
os dentes é sempre igual.
Desse modo, engrenagens com o mesmo número de dentes
apresentam a mesma rpm.
Engrenagens com números diferentes de dentes apresentam mais ou

menos rpm, dependendo da relação entre o menor ou o maior número de
dentes das engrenagens motora e movida.
Essa relação também pode ser expressa matematicamente:
Nessa relação, n1 e n2 são as rpm das engrenagens motora e movida,

respectivamente. Z1 e Z2 são o número de dentes das engrenagens movida e
motora, respectivamente.
Mas o que essas informações têm a ver com o cálculo de rpm?
Tudo, como você vai ver agora.
Cálculo de rpm de polias

Voltemos ao nosso problema inicial. Você está reformando uma
furadeira de bancada na qual a placa de identificação das rpm da máquina
desapareceu. Um de seus trabalhos é descobrir as várias velocidades
operacionais dessa máquina para refazer a plaqueta.
A máquina tem quatro conjuntos de polias semelhantes ao mostrado na
figura a seguir.
Os dados que você tem são: a velocidade do motor e os diâmetros das

polias motoras e movidas.
Como as polias motoras são de tamanho diferente das polias movidas, a
velocidade das polias movidas será sempre diferente da velocidade das polias
motoras. É isso o que teremos de calcular.
Vamos então aplicar para a polia movida do conjunto A a relação
matemática já vista nesta aula:
Vamos fazer o cálculo para a polia movida do conjunto B:
Substituindo os valores na fórmula, temos:
O processo para encontrar o número de rpm é sempre o mesmo. Faça o

exercício a seguir para ver se você entendeu.
Exercício 1
Calcule a rpm dos conjuntos C e D.
Conjunto C:
n1= 600
n2 = ?
D1= 100
D2= 140
n2 =
Conjunto D:
n1= 600
n2 = ?
D1= 60
D2= 200
Cálculo de rpm em conjuntos redutores de velocidade
Os conjuntos redutores de velocidade agrupam polias de tamanhos
desiguais de um modo diferente do mostrado com a furadeira. São conjuntos
parecidos com os mostrados na ilustração a seguir.
Apesar de parecer complicado pelo número de polias, o que você deve

observar nesse conjunto é que ele é composto de dois estágios, ou etapas. Em
cada um deles, você tem de descobrir quais são as polias motoras e quais são
as polias movidas. Uma vez que você descubra isso, basta aplicar, em cada
estágio, a fórmula que já aprendeu nesta aula.
Então, vamos supor que você tenha de calcular a velocidade final do
conjunto redutor da figura acima.
O que precisamos encontrar é a rpm das polias movidas do primeiro e
do segundo estágio. A fórmula, como já sabemos, é:
Primeiro estágio: n1= 600

n2 = ?
D1= 60
D2= 200
Calculando:
No segundo estágio, a polia motora está acoplada à polia movida do

primeiro estágio. Assim, n2 da polia movida do primeiro estágio é n1 da polia
motora do segundo estágio (à qual ela está acoplada), ou seja, n2 = n1.
Portanto, o valor de n1 do segundo estágio é 400.
Portanto, a velocidade final do conjunto é 100 rpm.
Chegou a hora de exercitar a aplicação dessa fórmula. Faça com

atenção os exercícios a seguir.
Exercício 2
Um motor que possui uma polia de 160 mm de diâmetro desenvolve 900
rpm e move um eixo de transmissão cuja polia tem 300 mm de diâmetro.
Calcule a rotação do eixo.
n1= 900
n2 = ?
D1= 300
D2= 160
Exercício 3
Uma polia motora tem 10 cm de diâmetro. Sabendo que a polia movida
tem 30 cm de diâmetro e desenvolve 1200 rpm, calcule o número de rpm que a
polia motora desenvolve.
n1 = ?
n2= 1200
D1= 30
D2= 10
Exercício 4
Se a polia motora gira a 240 rpm e tem 50 cm de diâmetro, que diâmetro
deverá ter a polia movida para desenvolver 600 rpm?
Exercício 5
No sistema de transmissão por quatro polias representado abaixo, o eixo
motor desenvolve 1000 rpm. Os diâmetros das polias medem: D1 = 150 mm, D
2 = 300 mm, D3 = 80 mm e D4 = 400 mm. Determine a rpm final do sistema.
Cálculo de rpm de engrenagem

Como já dissemos, a transmissão de movimentos pode ser feita por
conjuntos de polias e correias ou por engrenagens.
Quando se quer calcular a rpm de engrenagens, a fórmula é muito
semelhante à usada para o cálculo de rpm de polias. Observe:
Em que n1 e n2 são, respectivamente, a rpm da engrenagem motora e

da engrenagem movida e Z1 e Z2 representam, respectivamente, a quantidade
de dentes das engrenagens movida e motora.
Vamos supor que você precise descobrir a velocidade final de uma
máquina, cujo sistema de redução de velocidade tenha duas engrenagens: a
primeira (motora) tem 20 dentes e gira a 200 rpm e a segunda (movida) tem 40
dentes.
n1 = 200
n2 =?
Z2 = 40
Z1 = 20
Se você tiver um conjunto com várias engrenagens, a fórmula a ser

usada será a mesma.
Como exemplo, vamos calcular a rpm da engrenagem D da figura a
seguir.
Primeiro estágio:
Você não terá nenhuma dificuldade no exercício que vem agora. Veja
como é fácil!
Exercício 6
Seguindo o modelo do exemplo, faça o cálculo do segundo estágio.
Segundo estágio:
n1 = 150
n2 =?
Z2 = 90
Z1 = 30
Releia a lição com especial cuidado em relação aos exemplos. Em

seguida, teste seus conhecimentos com os exercícios a seguir.
Exercício 7
Uma polia motora tem 10 cm de diâmetro. Sabendo-se que a polia
movida tem 30 cm de diâmetro e desenvolve 1200 rpm, calcule o número de
rpm da polia motora.
Exercício 8
Se uma polia motora gira a 240 rpm e tem 50 cm de diâmetro, qual será
o diâmetro da polia movida para que ela apresente uma velocidade de 600
rpm?
Exercício 9
Uma engrenagem motora tem 20 dentes e a outra, 30. Qual é a rpm da
engrenagem maior, se a menor gira a 150 rpm?
Exercício 10
Qual o número de dentes necessários à engrenagem A (motora) para
que A e B girem respectivamente a 100 e 300 rpm?
Exercício 11
Na figura abaixo, qual é a rpm da engrenagem B, sabendo que a
engrenagem A gira a 400 rpm? Observe que as engrenagens intermediárias T1
e T2 têm a função de ligar duas engrenagens que estão distantes uma da outra
e não têm influência no cálculo.
Exercício 12
Calcular a rpm da engrenagem B, sabendo que A é motora e gira a 260
rpm.
Calculando o desalinhamento
da contraponta
Tornear peças cônicas é uma atividade bastante comum na área da
Mecânica. Para fazer isso, o torneiro tem duas técnicas a sua disposição: ele
pode usar a inclinação do carro superior ou o desalinhamento da contraponta.
Como você já viu, a inclinação do carro superior é usada para tornear
peças cônicas de pequeno comprimento.
O desalinhamento da contraponta, por sua vez, é usado para o
torneamento de peças de maior comprimento, porém com pouca conicidade,
ou seja, até aproximadamente 10°.
Para o torneamento com inclinação do carro superior, você precisa
calcular o ângulo de inclinação do carro usando a Trigonometria. O
desalinhamento da contraponta também exige que você faça alguns cálculos.
Vamos supor que você seja um torneiro e receba como tarefa a
execução do trabalho mostrado no seguinte desenho.
Analisando o desenho, você percebe que a superfície cônica da peça

tem uma medida relativamente grande (100 mm). Por outro lado, o seu torno
tem um carro superior com curso máximo de apenas 60 mm.
Por causa dessa incompatibilidade de medidas, você terá de empregar a
técnica do desalinhamento da contraponta. Seu problema é, então, descobrir
qual a medida desse desalinhamento.
Você saberia como resolver esse problema? Não? Então leia esta aula
com atenção e veja como é fácil.
Nossa aula Calculando a medida do desalinhamento

Quando a contraponta do torno está perfeitamente alinhada, a peça
torneada terá forma cilíndrica. Como já vimos se necessitamos tornear uma
superfície cônica, temos de desalinhar a contraponta. Esse desalinhamento
tem uma medida (M). Para descobri-la, vamos analisar a figura a seguir.
Observe o cateto oposto (co) ao ângulo a e o cateto adjacente (ca) no

triângulo retângulo desenhado com linhas tracejadas. Eles nos sugerem a
relação tangente:
tga =
M, que é a medida desconhecida, é o cateto oposto (co) do triângulo, e o

cateto adjacente é aproximadamente igual a L (ou o comprimento da peça).
Assim, podemos escrever:
tga =
Vimos que, para calcular o ângulo de inclinação do carro e obter peças

cônicas, usa-se a fórmula tga = . Isso significa que =
Com esses dados podemos descobrir M, construindo a fórmula:
Os dados disponíveis são:

D = 30
d = 26
L = 180
c = 100
M=?
Substituindo os valores do desenho, temos:
Portanto, você deverá deslocar a contraponta 3,6 mm.
Por ser uma atividade bastante rotineira na indústria, vale a pena

exercita o conhecimento que você acabou de adquirir.
Exercício 1
Calcule o deslocamento da contraponta para tornear a seguinte peça:
Solução:
D = 80
d = 77
c = 80
L = 250
M=?
M=
Exercício 2
Calcule o deslocamento da contraponta para tornear a seguinte peça cônica.
Solução:
D = 40
d = 38
L = c = 120
M=?
M=
M=
Conicidade percentual
Vamos supor que você receba o seguinte desenho de peça para tornear:
Analisando as medidas, você percebe que não dispõe do diâmetro

menor. Mas, você tem outro dado: 5% de conicidade.
Esse dado se refere à conicidade percentual, que é a variação do
diâmetro da peça em relação ao comprimento da parte cônica.
Voltando ao valor dado na peça exemplo, que é 5%, vamos encontrar
vd, ou a variação de diâmetro por milímetro de comprimento:
5% = = 0,05 = vd
Por que fizemos isso? Porque, para calcular M, basta apenas multiplicar
esse valor pelo comprimento da peça, pois isso dará a variação de diâmetro. O
resultado é dividido por dois. Matematicamente, isso é representado por:
M=
Analisando os dados da figura anterior, temos:

M=?
vd = 0,05
L = 150

M=
M=
M= 3,75 mm
Portanto, o deslocamento da contraponta deve ser de 3,75 mm para que

se obtenha a peça com 5% de conicidade.
Ninguém aprende a jogar futebol apenas olhando. Estes exercícios são
para você ficar “craque” na resolução de problemas como o que acabamos de
exemplificar.
Exercício 3
Calcule o deslocamento da contraponta para tornear a seguinte peça
com 4% de conicidade.
Solução:
vd = 4% = =
L = 140
M= ?
M=
M=
Exercício 4
Calcule o deslocamento da contraponta necessário para tornear a
seguinte peça.
Conicidade proporcional
Da mesma forma que você pode obter a conicidade pela variação
percentual do diâmetro da peça, esta também pode ser fornecida por
proporção.
Como exemplo, vamos supor que você tenha de tornear uma peça que
apresente os dados mostrados no desenho a seguir.
Analisando os dados, você percebe que, agora, em vez do diâmetro

menor ou do percentual de conicidade, você tem a razão 1:50 (1 para 50).
Esse dado se refere à conicidade proporcional, que é a variação
proporcional do diâmetro da peça em relação ao comprimento do cone.
Voltando ao valor dado na peça exemplo, que é de 1:50, vamos
encontrar vd, ou a variação de diâmetro por milímetro de comprimento:
1:50 = = 0,02= vd
A fórmula para o cálculo de M é igual à fórmula da conicidade

percentual:
M=
Com os dados do desenho, temos:

vd = 0,02
L (comprimento total da peça) = 200
M=?
Substituindo esses valores na expressão:

M=
M=
M=2 mm
Portanto, o deslocamento da contraponta deve ser de 2 mm, o que

corresponde à conicidade proporcional de 1:50.
O cálculo da conicidade proporcional é muito fácil. Mesmo assim, vamos
treinar um pouco.
Exercício 5
Calcule o deslocamento da contraponta necessário para tornear a
seguinte peça com conicidade proporcional de 1:20.
Solução:
M=
vd= = 0,05
L=120
M=
Exercício 6
Quantos milímetros a contraponta deverá ser deslocada para fornecer
uma conicidade proporcional de 1:100 na peça mostrada a seguir?
Releia toda a lição e estude os exemplos com atenção. Depois, vamos

ao nosso desafio: faça os próximos exercícios como se fossem um teste para
admissão em uma grande empresa mecânica.
Exercício 7
Calcule o deslocamento da contraponta necessário para o torneamento
da peça mostrada a seguir.
Exercício 8
Qual será o deslocamento em milímetros da contraponta para que a
peça a seguir apresente uma conicidade percentual de 3%?
Exercício 9
A peça a seguir precisa ter uma conicidade proporcional de 1:40. Calcule
o deslocamento da contraponta para se obter essa conicidade.
Calculando a aproximação do
anel graduado
Uma das formas de obter o deslocamento de precisão dos carros e das
mesas de máquinas operatrizes convencionais — como plainas, tornos,
fresadoras e retificadoras — é utilizar o anel graduado.
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a

ferramenta ou a mesa seja deslocada com precisão.
Os anéis graduados, como o nome já diz, são construídos com
graduações, que são divisões proporcionais ao passo do fuso, ou seja, à
distância entre filetes consecutivos da rosca desse fuso.
Isso significa que, quando se dá uma volta completa no anel graduado, o
carro da máquina é deslocado a uma distância igual ao passo do fuso.
Para um operador de máquina, o problema a ser resolvido é descobrir

quantas divisões do anel graduado devem ser avançadas para se obter um
determinado deslocamento do carro.
Vamos supor, então, que você seja um fresador e precise fazer furos em
uma peça com uma distância precisa de 4 mm entre eles.
Quantas divisões você deve avançar no anel para obter o deslocamento
desejado?
Cálculo do deslocamento
Para esse cálculo, precisamos apenas de dois dados: o passo do fuso
(pf) e o número de divisões do anel (nº div.). Isso porque, como já dissemos, as
divisões do anel são proporcionais ao passo do fuso.
Assim, para calcular o deslocamento, usamos:
A=
Em que A é a aproximação do anel graduado, ou o deslocamento para

cada divisão do anel.
Vamos supor, então, que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5 mm

e 250 divisões no anel graduado. Para calcular A, temos:
Passo do fuso = 5 mm
Número de divisões = 250
A= ?
A=
A=
A = 0,02 mm por divisão
Com esse resultado, você descobriu a distância de deslocamento do

carro correspondente a cada divisão do anel graduado.
Se você quiser saber quantas divisões (x) do anel você deverá avançar
para ter a distância precisa entre os furos da peça que você precisa fazer, o
cálculo é simples: divide-se a medida entre os furos da peça (4 mm) pelo valor
de A (0,02), ou seja:
x = 4 # 0,02 = 200 divisões.
Portanto, você terá de avançar 200 divisões no anel graduado para que
a mesa se desloque 4 mm.
Às vezes, à medida que você precisa deslocar é maior do que o passo
do fuso. Nesse caso, é necessário dar mais que uma volta no anel. Vamos ver
o que se deve fazer nesses casos.
Imagine que, na mesma máquina do exemplo anterior, você precise
fazer um deslocamento de 21 mm. Como esse número é maior do que 5 mm,
que é a medida do passo do fuso, isso significa que serão necessárias 4 voltas
no anel, porque 21 dividido por 5 é igual a 4 e um resto de 1, ou seja:
O que fazer com o resto da divisão (1), se necessitamos de um

deslocamento preciso?
Para obter precisão no deslocamento, esse resto deve ser dividido pelo
valor de uma divisão do anel (0,02) para se saber quantas divisões (x) avançar
para se chegar à medida desejada.
x = 1 # 0,02 = 50 divisões.
Assim, para obter um deslocamento de 21 mm, você deve dar 4 voltas

no anel e avançar mais 50 divisões.
Apesar de fácil, esse cálculo é um dos mais importantes para o operador
de máquinas. Se você quer ser um bom profissional, faça com muita atenção
os exercícios a seguir.
Exercício 1
Calcule o número de divisões (x) para avançar em um anel graduado de
200 divisões, para aplainar 1,5 mm de profundidade em uma barra de aço,
sabendo que o passo do fuso é de 4 mm.
A=
A= ?
pf= 4mm
nºdiv= 200
A=
x=
x=
Exercício 2
Calcule quantas divisões (x) devem ser avançadas em um anel
graduado de 200 divisões para se tornear uma superfície cilíndrica de diâmetro
50 mm, para deixá-la com 43 mm, sabendo que o passo do fuso é de 5 mm.
Par calcular a penetração da ferramenta use
pn =
a) Cálculo de penetração:
D = 50
d = 43
pn = =
pn =
b) cálculo de A
c) cálculo de x
Treinar é fácil. A dificuldade está na hora do jogo. Vamos ver se o treino

valeu? Os exercícios a seguir são o seu desafio.
Exercício 3
graduado de 100 divisões, para se desbastar 7,5 mm de profundidade de um
material, considerando que o passo do fuso é de 5 mm.
Exercício 4
graduado de 250 divisões, para se reduzir de 1/2" (0,500") para 7/16"
(0,4375") a espessura de uma barra, sabendo que o passo do fuso é de 1/8"
(0,125").
Exercício 5
Quantas divisões (x) você deve avançar o anel graduado de 200
divisões, para retificar um eixo de diâmetro 50 mm para 49,6 mm, sabendo que
o passo do fuso é de 5 mm?
Calculando a rpm e o gpm a
partir da velocidade de corte
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se
movimente em relação ao outro a uma velocidade adequada.
Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, as
retificadoras e as plainas são máquinas operatrizes que produzem peças por
meio de corte do metal. Esse processo se chama usinagem.
Para que a usinagem seja realizada com máquina de movimento
circular, é necessário calcular a rpm da peça ou da ferramenta que está
realizando o trabalho.
Quando se trata de plainas, o movimento é linear alternado e é
necessário calcular o gpm (golpes por minuto).
O problema do operador, neste caso, é justamente realizar esses
cálculos.
Vamos supor que você seja um torneiro e precise tornear com uma
ferramenta de aço rápido um tarugo de aço 1020 com diâmetro de 80 mm.
Qual será a rpm do torno para que você possa fazer esse trabalho
adequadamente?
Velocidade de corte
Para calcular a rpm, seja da peça no torno, seja da fresa ou da broca,
usamos um dado chamado velocidade de corte.
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um
material, dentro de um determinado tempo.
A velocidade de corte depende de uma série de fatores, como:
 Tipo de material da ferramenta;
 Tipo do material a ser usado;
 Tipo de operação a ser realizada;
 Condições da refrigeração;
 Condições da máquina etc.
Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é
fornecida por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de
material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado. Essas tabelas estão
a sua disposição no final deste livro.
Cálculo de rpm em função da velocidade de corte
Para o cálculo da rpm em função da velocidade de corte, você também
usa uma fórmula:
n=
Em que n é o número de rpm; vc é a velocidade do corte; d é o diâmetro

do material e  é 3,14 (constante).
Voltemos ao problema inicial: você precisa tornear um tarugo de aço

1020 com diâmetro de 80 mm. Lembre-se de que a ferramenta é de aço rápido.
Os dados que você tem são:
vc = 25m/min (dado encontrado na tabela)
d = 80 mm
n=?
n=
n=
n=
n= 99,5
n 100
A rpm ideal para esse trabalho seria 99,5. Como as velocidades das
máquinas estão estipuladas em faixas determinadas, você pode usar um valor
mais próximo, como 100 rpm.
Como você viu, esse cálculo é simples. Estude-o mais uma vez e faça
os exercícios que preparamos para você treinar.
Exercício 1
Quantas rotações por minuto (rpm) deve-se empregar para desbastar no
torno um tarugo de aço 1060 de 100 mm de diâmetro, usando uma ferramenta
de aço rápido?
a) dados disponíveis
ferramenta: de aço rápido
material: aço 1060
vc = 15m/mim (dado de tabela, de acordo com as indicações acima)
d = 100
b) valor a determinar
n=?
a) Solução:
n=
n=
n=
Exercício 2
Qual é a rpm adequada para furar uma peça de aço 1045 com uma
broca de aço rápido de 14 mm de diâmetro, se a velocidade indicada na tabela
é de 18 m/min?
a) dados disponíveis
ferramenta: de aço rápido
material: aço 1045
vc = 18 m/min
d = 14 mm
n=?
n=
Cálculo de rpm para retificação

Quando é necessário retificar uma peça cilíndrica, o que se deve
determinar é não só a rpm da peça, mas também a do rebolo.
Para calcular a rpm da peça, já vimos que é preciso usar a fórmula
n=
Para calcular a rpm do rebolo, a fórmula muda um pouco. Como a

velocidade de corte do rebolo é dada em metros por segundo (m/seg),
multiplica-se a fórmula original por 60. Isso é feito para transformar a
velocidade de metros por segundo (m/seg) para metros por minuto (m/min).
A fórmula fica assim:
n=
Vamos supor, então, que você precise retificar um eixo de aço de 50 mm
de diâmetro com um rebolo de 300 mm de diâmetro. Seu problema é encontrar
a rpm do rebolo, sabendo que a velocidade de corte indicada é de 25 m/seg.
Os dados que você tem são:
vc = 25 m/seg (tabela)
d = 300 mm (diâmetro do rebolo)
n=?
n=
n=
n=
n = 1592, 3
n  1592 rpm
Portanto, o rebolo deve girar a aproximadamente 1592 rpm.

Leia mais uma vez o que ensinamos sobre cálculo de rpm para
retificação e faça o exercício a seguir.
Exercício 3
Calcule a rpm do rebolo de 250 mm de diâmetro para retificar um eixo de
aço de 60 mm de diâmetro, sabendo que a velocidade de corte é de 30 m/seg.
Solução: vc = 30 m/seg (tabela)
d = 250 mm
n=?
Cálculo: n=
Cálculo de gpm em função da velocidade de corte

Quando o trabalho de usinagem é feito por aplainamento e, portanto, o
movimento da máquina é linear, calcula-se o gpm, ou seja, o número de golpes
que a ferramenta dá por minuto.
Para esse cálculo, você também emprega uma fórmula. Ela é:
gpm =
Em que gpm é o número de golpes por minuto, vc · 1000 já é

conhecido, c é o curso da máquina, ou seja, o espaço que ela percorre em seu
movimento linear. Esse valor é multiplicado por 2 porque o movimento é de
vaivém.
Vamos a um exemplo. Suponha que você precise aplainar uma placa de

aço 1020 de 150 mm de comprimento com uma ferramenta de aço rápido.
Você sabe também que a velocidade de corte é de 12 m/min.
Os dados são:
vc = 12 m/min
c = 150 mm + 10 mm (folga)
gpm = ?
Substituindo os dados na fórmula gpm = , temos:
gpm =
gpm =
gpm = 37, 5
gpm @ 38
Portanto, a plaina deverá ser regulada para o gpm mais próximo.

Leia novamente todas as informações, estude com atenção os exemplos
e faça os exercícios a seguir.
Exercício 4
Calcule o gpm para aplainar uma peça de 120 mm de comprimento
considerando a folga de entrada e de saída da ferramenta de 40 mm, sabendo
que a velocidade de corte é de 10 m/min.
vc = 10 m/min
c = 120 +40 =
gpm = ?
gpm =
gpm =
Chegou a hora de pôr à prova sua atenção e sua dedicação pessoal no
estudo desta lição. Leia novamente todas as informações, estude com atenção
os exemplos e faça os exercícios a seguir.
Exercício 5
Quantas rotações por minuto devem ser empregadas para desbastar no
torno um tarugo de aço 1045 de 50 mm de diâmetro, se uma ferramenta de aço
rápido for usada? Use vc = 20 m/min.
Exercício 6
Sabendo que a velocidade de corte indicada é de 15 m/min, qual é o
número de rpm que a fresa de aço rápido de 40 mm de diâmetro deve atingir
para fresar uma peça de aço 1045?
Exercício 7
Calcule o número de rotações por minuto para desbastar no torno uma
peça de ferro fundido duro de 200 mm de diâmetro com ferramenta de metal
duro. A velocidade indicada na tabela para ferramenta de aço rápido é de 18
m/min.
Exercício 8
Qual a rpm para furar uma peça de aço 1020 com uma broca de aço
rápido com 12 mm de diâmetro, se a velocidade da tabela é de 25 m/min?
Exercício 9
Calcule a rpm do rebolo de 240 mm de diâmetro para retificar uma peça
de aço de 100 mm de diâmetro, sabendo que a velocidade de corte é de 27
m/seg.
Exercício 10
Calcule o gpm para aplainar uma peça de 200 mm de comprimento,
considerando a folga de entrada e saída da ferramenta de 40 mm, sabendo
que a velocidade de corte é de 8 m/min.
Calculando engrenagens
cilíndricas
Em uma empresa, o setor de manutenção mecânica desenvolve um
importante papel na continuidade do fluxo da produção. Após o diagnóstico do
defeito, realizam-se a desmontagem, limpeza dos componentes, substituição
dos elementos danificados, montagem, lubrificação e ajustes finais da máquina.
No entanto, muitas vezes não existem peças de reposição disponíveis
para consertar a máquina, principalmente quando ela é antiga.
Por causa disso, o setor de manutenção de muitas empresas possui
algumas máquinas operatrizes destinadas a produzir elementos mecânicos
para a reposição de peças de máquinas sob manutenção.
Esta é uma situação que pode estar ocorrendo agora na sua empresa: a
máquina foi desmontada e percebeu-se que uma de suas engrenagens está
quebrada.
Você acha que seria capaz de levantar os dados desse elemento da
máquina a partir dos fragmentos restantes e executar os cálculos para a
confecção de uma nova engrenagem?
Se a sua resposta é não, fique ligado nesta aula. Nela vamos ensinar a
calcular engrenagens cilíndricas de dentes retos.
Engrenagem cilíndrica de dentes retos

A engrenagem cilíndrica de dentes retos é a mais comum que existe.
Para a sua construção é necessário considerar uma série de dados, a

saber:
 número de dentes (Z)
 diâmetro externo (de)
 módulo (m)
 diâmetro primitivo (dp)
 diâmetro interno (di)
 altura do dente (h)
 altura da cabeça (a)
 altura do pé do dente (b)
 passo (p)
Cálculo do módulo
O módulo (m) de uma engrenagem é a medida que representa a relação
entre o diâmetro primitivo (dp) dessa mesma engrenagem e seu número de
dentes (Z). Essa relação é representada matematicamente do seguinte modo:
M=
Com o módulo e o número de dentes determina-se a ferramenta a ser

usada para fresar a engrenagem.
O módulo também auxilia nos cálculos para se encontrar todas as outras
dimensões da engrenagem já citadas.
Por causa disso, na realidade, é possível calcular o módulo partindo de
qualquer medida conhecida da engrenagem a ele relacionada. Por exemplo,
você pode calcular o módulo a partir da medida do diâmetro externo e do
número de dentes da engrenagem.
Então, vamos voltar ao problema inicial: você juntou os fragmentos da
engrenagem e contou o número de dentes: Z = 60.
Depois você mediu o diâmetro externo e obteve: de = 124 mm.
Guarde esses dados para usar daqui a pouco.
Cálculo do diâmetro externo

O diâmetro externo é igual ao diâmetro primitivo (dp) mais duas vezes a
altura da cabeça do dente (a) que, por sua vez, é igual a um módulo. Isso é
fácil de verificar, se você observar o desenho a seguir.
Matematicamente, isso corresponde a:

de = dp + 2m
Como, para o nosso problema, já temos o valor do diâmetro externo

(que é 124 mm), não precisamos calculá-lo.
Para resolver o problema de construção da engrenagem que
apresentamos a você, é preciso calcular o módulo a partir das medidas que
temos. Vamos então trabalhar essa fórmula de modo que ela nos auxilie a
fazer o cálculo de que necessitamos.
Já vimos lá na “Dica” que dp = m · Z. Como não temos um valor
numérico para dp, fazemos a substituição dentro da fórmula de cálculo do
diâmetro externo (de). Então temos:
de = dp + 2 · m
de = m · Z + 2 · m
A partir dessa fórmula, temos finalmente:

de = m (Z + 2)
124 = m (60 + 2)
124 = m · 62
m=
m=2
Portanto, o módulo da engrenagem que você precisa construir é igual a

2. Observe como usamos a fórmula do diâmetro externo para fazer esse
cálculo. Isso pode ser feito usando qualquer dado conhecido relacionado ao
módulo.
Até agora estudamos as fórmulas para calcular o diâmetro primitivo, o
módulo, o número de dentes e o diâmetro externo de uma engrenagem
cilíndrica de dentes retos.
Vamos aprender isso tudo, fazendo os exercícios a seguir.
Exercício 1
Calcular o diâmetro primitivo de uma engrenagem cilíndrica de dentes
retos, sabendo que m = 3 e Z = 90.
Solução:
Dados:
m=3
Z = 90
dp = ?
dp = m · Z
dp = 3 · 90
dp =
Exercício 2
Calcule o número de dentes da engrenagem que tenha um diâmetro
primitivo (dp) de 240 mm e um módulo igual a 4.
Solução:
Dados:
dp = 240 mm
m=4
Z=
Z=
Z=
Exercício 3
Calcular o módulo de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos cujo
diâmetro externo (de) é igual a 45 mm e o número de dentes (Z) é 28.
Solução:
Dados :
de = 45
Z = 28
m=?
de = m (Z + 2)
45 = m (28 + 2)
45 =
m=
Exercício 4
Qual é o diâmetro externo de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos
cujo módulo (m) é igual a 3,5 e o número de dentes (Z) é igual a 42.
Solução:
Dados disponíveis:
m = 3,5
Z = 42
de = ?
de = m (Z + 2)
de =
Cálculo da altura total do dente

A altura total (h) do dente de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos
é\igual a 2 módulos mais de um módulo. O desenho a seguir ilustra esta
definição. Observe.
Isso pode ser representado matematicamente:
Voltemos à engrenagem que você tem de fabricar. Já calculamos o valor

do módulo: m = 2. A altura total do dente (h) será:
h = 2,166 · m
h = 2,166 · 2
h = 4,33 mm
Então, a altura do dente da engrenagem deve ser de 4,33 mm.
Para ver como esse cálculo é simples, faça os exercícios que
preparamos para você.
Exercício 5
Calcule a altura total (h) dos dentes de uma engrenagem cujo módulo é
1,75.
Solução:
h = 2,166 × m
h=
Exercício 6
Calcule o módulo de uma engrenagem cuja altura total (h) do dente é
4,33 mm.
Solução:
m=
m=
Cálculo da altura do pé do dente da engrenagem

A altura do pé do dente da engrenagem (b) é 1m+ m, ou seja:
Vamos então calcular a altura do pé do dente da engrenagem do nosso

problema. Já sabemos que o módulo dessa engrenagem é 2. Assim:
b = 1,166 · m
b = 1,166 · 2
b = 2,332 mm
Desse modo, a altura do pé do dente da engrenagem (b) é de 2,332 mm.

Agora vamos propor mais alguns cálculos parecidos para você exercitar
esse novo conhecimento.
Exercício 7
Calcule a altura do pé dente (b) de uma engrenagem cilíndrica, sabendo
que o módulo é igual a 1,5.
Solução:
b = 1,166 · m
b=
Exercício 8
Calcule o módulo de uma engrenagem cilíndrica, sabendo que a altura
do pé do dente (b) é de 3,498 mm.
b = 1,166 · m
m=
m=
Cálculo de diâmetro interno

O diâmetro interno (di) é igual ao diâmetro primitivo (dp) menos 2 vezes
a altura do pé do dente (b).
Matematicamente isso é o mesmo que:

di = dp - 2b
Como b é igual a 1,166 · m, podemos escrever:
di = dp - 2 · 1,166 · m
Portanto:
di = dp - 2,33 · m
Como dp = m · Z, também é possível fazer a substituição:
di = m · Z - 2,33 · m
Reescrevendo, temos:
di = m (Z - 2,33)
Substituindo os valores da engrenagem que você precisa construir,
temos:
di = 2(60 - 2,33)
di = 2 · 57,67
di = 115,34 mm
Este é mais um cálculo superfácil. Treine um pouco nos exercícios a

seguir.
Exercício 9
Calcule o diâmetro interno de uma engrenagem cilíndrica que tem um
diâmetro primitivo de 75 mm e um módulo igual a 1,5.
Solução:
di = dp - 2,33 · m
di = 75 - 2,33 · 1,5
di =
Exercício 10
Calcule o diâmetro interno de uma engrenagem cilíndrica com 50 dentes
e módulo igual a 1,5.
Solução:
di = m (Z - 2,33)
di =
Exercício 11
Calcule o módulo de uma engrenagem da qual você conhece o diâmetro
interno (di = 37,67 mm) e o número de dentes (Z = 40).
Solução:
di = m (Z -2,33)
37,67 = m (40 - 2,33)
m=
Cálculo do passo
O passo é a medida do arco da circunferência do diâmetro primitivo que
corresponde a um dente e a um vão da engrenagem.
Ele é calculado a partir do perímetro da circunferência do diâmetro

primitivo (dp · ) dividido pelo número de dentes da engrenagem, porque o
número de dentes corresponde ao número de passos. Matematicamente isso
dá:
p=
Como dp = m · Z, podemos escrever:

p=
Como = 1, teremos:
p=m·
Assim, para calcular o passo, empregamos a fórmula p = m · . Com

ela, vamos calcular o passo da engrenagem que você tem de construir:
p = 2 · 3,14
p = 6,28 mm
Portanto, o passo dessa engrenagem é 6,28 mm.

O passo é um dado muito importante entre as medidas de uma
engrenagem.
Exercite esse cálculo com atenção.
Exercício 12
Calcule o passo de uma engrenagem cujo módulo é 3.
Exercício 13
Sabendo que o passo de uma engrenagem é 12,56 mm, calcule seu
módulo.
Cálculo da distância entre eixos

Uma engrenagem jamais trabalha sozinha. Tendo isso em mente, dá
para perceber que, além das medidas que já calculamos, precisamos conhecer
também a distância entre os centros dos eixos que apóiam as engrenagens.
Essa medida se baseia no ponto de contato entre as engrenagens.
Esse ponto está localizado na tangente das circunferências que
correspondem aos diâmetros primitivos das engrenagens.
Assim, a distância entre os centros é igual à metade do diâmetro

primitivo da primeira engrenagem mais a metade do diâmetro primitivo da
segunda engrenagem.
Portanto d= + ou d= ,
Na máquina sob manutenção de nosso problema inicial, a engrenagem 1

tem o diâmetro primitivo de 120 mm (já dado) e o dp da engrenagem 2 tem
60mm. Substituindo os valores, podemos calcular:
d=
d=
d = 90 mm
Releia essa parte da lição e faça o seguinte exercício.
Exercício 14
Sabendo que o número de dentes da engrenagem 1 é 60 e o da
engrenagem 2 é 150 e que seus módulos são iguais a 2, calcule a distância
entre seus centros.
Solução: dp1 =m· Z

dp1 =
dp2 =
d=
d=
Como você pôde perceber no decorrer da lição, os cálculos de todas as

medidas de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos estão relacionados
entre si. Assim, quando você precisa calcular uma medida, geralmente é
necessário também calcular alguma outra a ela relacionada.
Leia novamente esta aula, estudando os exemplos com atenção, e
refaça os exercícios. Depois disso, encare os exercícios a seguir como um
teste e verifique o que você conseguiu reter.
Se errar alguma coisa, não desanime. Releia o trecho em que está a
informação de que você precisa e retorne ao exercício. O aprendizado só
acontece com muita disciplina e persistência.
Exercício 15
Calcule dp, de, di, h, a, b e p de uma engrenagem cilíndrica de dentes
retos com 45 dentes e módulo 4.
Exercício 16
Sabendo que o diâmetro externo de uma engrenagem cilíndrica é de
88mm e que ela tem 20 dentes, calcule m, dp, di, h, a, b e p.
Exercício 17
Calcule a distância entre centros das duas engrenagens dos exercícios
15 e 16.
Realizando cálculos para o
aparelho divisor (I)
Você já estudou como fazer os cálculos para encontrar as principais
medidas para a confecção de uma engrenagem cilíndrica de dentes retos.
Vamos supor, então, que sua próxima missão seja justamente fresar
uma engrenagem igualzinha àquela quebrada, cujas medidas acabamos de
calcular juntos.
Para isso, você sabe que precisa usar um aparelho divisor e que é
necessário fazer também alguns cálculos para descobrir o número de voltas da
manivela para obter cada divisão da engrenagem.
Você saberia realizar esses cálculos? Se você acha que não, chegou a
hora de aprender.
O aparelho divisor
O aparelho divisor é um acessório da fresadora que permite fazer as
divisões dos dentes das engrenagens. Permite também fazer furos ou rasgos
em outros tipos de peças, além de possibilitar a fresagem de ranhuras e dentes
helicoidais.
Normalmente, o aparelho divisor tem uma coroa com 40 ou 60 dentes;
três discos divisores que contêm várias séries de furos e uma manivela para
fixar a posição desejada para a realização do trabalho.
Conforme o número de voltas dadas na manivela e o número de furos

calculado, obtém-se o número de divisões desejadas.
Assim, se a coroa tem 40 dentes, por exemplo, e se dermos 40 voltas na
manivela, a coroa e a peça darão uma volta completa em torno de seu eixo.
Porém, o número de dentes da engrenagem a ser fabricada nem sempre
corresponde a uma volta completa na manivela. Dependendo da situação, você
pode ter de dar mais de uma volta e também frações de volta para obter o
número desejado de dentes.
Por exemplo, se queremos fresar uma engrenagem com 20 dentes, o
material deverá ser girado de volta, para a fresagem de cada dente. Então,
se o aparelho divisor tem uma coroa de 40 dentes, em vez de dar 40 voltas na
manivela, será necessário dar de voltas. Isso significa 2 voltas na manivela
para cada dente a ser fresado.
Cálculo do aparelho divisor

Tendo estabelecido a relação entre o número de dentes da coroa e o
número de divisões desejadas, fica fácil montar a fórmula para o cálculo do
aparelho divisor:
Vm =
Em que Vm é o número de voltas na manivela, C é o número de dentes

da co-roa e N é o número de divisões desejadas.
Suponhamos, então, que você tenha de fresar 10 ranhuras igualmente
espaçadas em uma peça cilíndrica usando um divisor com coroa de 40 dentes.
Os dados que você tem são: C = 40 e N = 10. Montando a fórmula,
temos:
Vm =
Vm = 4
Esse resultado, Vm = 4, significa que você precisa dar 4 voltas

completas na manivela para fresar cada ranhura.
Para ajudar você a treinar esse cálculo, preparamos este exercício.
Exercício 1
Quantas voltas na manivela você precisará dar para fresar uma
engrenagem com 40 dentes, se a coroa do divisor também tem 40 dentes?
Solução:
C = 40
N = 40
Vm = ?
Vm =
Disco divisor
Nem sempre o número de voltas é exato. Nesse caso, você tem de dar
uma fração de volta na manivela e o que ajuda nessa operação é o disco
divisor.
O disco divisor é um disco com uma série de furos que permitem a

obtenção de fração de voltas.
Em geral, um aparelho divisor tem três discos com quantidades
diferentes de furos igualmente espaçados entre si. Basicamente, as
quantidades de furos existentes em cada disco são as mostradas na tabela a
seguir.
Esses números significam, por exemplo, que o disco 1 tem 6

circunferências contendo respectivamente, 15, 16, 17, 18, 19 e 20 furos
igualmente espaçados. O mesmo raciocínio serve para os outros discos.
Cálculo para o disco divisor
A fórmula do cálculo para o disco divisor é a mesma do aparelho divisor:
Vm =
Vamos tentar fazer um exemplo de cálculo e ver o que acontece.

Imagine que você deseje fresar uma engrenagem com 27 dentes,
utilizando um aparelho divisor com coroa de 40 dentes. Quantas voltas de
manivela você terá de dar?
Vamos aplicar a fórmula:
Vm = = ou
A divisão, como você viu, não foi exata. Você tem como resultado 1, que
é a quantidade de voltas necessárias à realização do trabalho. O que fazer com
o resto?
O resto da divisão (13) representa o número de furos a serem
avançados no disco divisor.
Mas que disco é esse? Ele é indicado pelo número 27, correspondente,
neste caso, ao número de dentes da engrenagem.
Então, você deve “ler” o resultado desse cálculo da seguinte forma: para
fresar uma engrenagem de 27 dentes, você dá uma volta completa na
manivela e avança 13 furos no disco de 27 furos.
Vamos propor agora mais um problema: suponha que você tenha de
fresar uma engrenagem com 43 dentes e o aparelho divisor de sua máquina
tenha uma coroa com 40 dentes. Quantas voltas da manivela serão
necessárias para realizar a tarefa?
Aplicando a fórmula, temos:

Vm =
Como o resultado dessa divisão não dá um número inteiro, isso significa

que você tem que avançar 40 furos no disco divisor de 43 furos.
E se você tiver uma quantidade de dentes que não corresponde ao
número de nenhum dos discos divisores da sua fresadora?
Por exemplo, você precisa fresar uma engrenagem com 13 dentes e a
coroa do divisor tem 40 dentes. O problema é que não existe um disco com 13
furos. Como você faz?
A fórmula continua sendo a mesma, isto é, Vm =
Substituindo os valores: Vm= ou
Esse resultado significa 3 voltas completas na manivela e o avanço de

um furo no disco de 13 furos. Mas, existe um disco com 13 furos? Pela tabela
já mostrada, podemos perceber que não. Como fazer?
Com o resto da divisão (1) e o número de dentes da engrenagem que
você tem de fresar (13), você constrói a fração .
Para descobrir qual o disco correspondente, você multiplica o numerador
e o denominador dessa fração por um certo número, de tal modo que no
denominador dessa fração apareça um número de furos que seja de um disco
que realmente esteja na tabela.
Assim, se você multiplicar o numerador e o denominador dessa fração
por 3, terá a fração equivalente . Ela significa que você deve avançar 3
furos no disco de 39 furos.
É, parece que a coisa está ficando um pouquinho mais complicada.

Vamos, então, fazer alguns exercícios para ter mais segurança nesse tipo de
cálculo. Em caso de dúvida, volte aos exemplos e às dicas. Eles mostrarão o
caminho da solução do exercício.
Exercício 2
Para fresar uma engrenagem de 18 dentes, qual o disco, o número de
voltas e o número de furos a avançar, se o aparelho divisor da máquina tem
uma coroa com 40 dentes?
Solução: C = 40
N= 18
disco = ?
Vm = ?
furos a avançar = ?
Exercício 3
Se o aparelho divisor de sua máquina tem uma coroa de 40 dentes, qual
é o número de voltas na manivela que você terá de dar para fresar uma
engrenagem de 47 dentes?
Solução: C = 40
N = 47
Vm =
Exercício 4
Calcule o número de voltas na manivela para fresar uma engrenagem
com 32 dentes, sabendo que a coroa do divisor tem 40 dentes.
Solução: C = 40
N = 32
Vm =
Cálculo de divisão angular

Esse cálculo é realizado quando se deseja deslocar a peça um
determinado ângulo, para fazer divisões ou usinar rasgos.
Para fazer esse cálculo, aplica-se a seguinte fórmula:

Vm =
Em que C é o número de dentes da coroa, a é o ângulo a ser deslocado

e 360 é o ângulo de uma volta completa.
Vamos supor que você tenha de fazer dois rasgos equidistantes 20° em
uma peça. Quantas voltas você precisará dar na manivela para obter o ângulo
indicado, uma vez que a coroa tem 40 dentes?
Vm =
Vm =
Por esse resultado, já sabemos que você terá de dar duas voltas
completas na manivela.
Mas, o que você faz com o resto?
Com o resto (80) e o divisor (360) construímos a fração que significa
que devemos girar 80 furos em um disco de 360 furos. O problema é que não
existe um disco de 360 furos. Por isso, precisamos simplificar essa fração até
obter um número no seu denominador que exista naquela tabela de discos que
já vimos nesta aula:
Portanto, para obter um deslocamento de 20°, você terá de dar 2 voltas
completas na manivela e avançar 4 furos em um disco de 18 furos.
O deslocamento angular é bastante comum na atividade de um fresador.

Treine esse cálculo um pouco mais, para se tornar um bom profissional da área
de mecânica.
Exercício 5
Em uma peça circular, desejamos fazer 5 furos distantes 15° um do
outro. Se o divisor tem uma coroa com 40 dentes, quantas voltas é preciso dar
na manivela para fazer esse trabalho?
Solução:
Vm =
C = 40
a = 15
Vm = ?
Vm =
Depois de estudar a lição e fazer exercícios, chegou a hora de testar sua

dedicação ao estudo. Veja os desafios que preparamos para você.
Exercício 6
Qual o número de voltas necessárias para usinar uma peça com 60
divisões em uma fresadora cujo aparelho divisor tem uma coroa com 40
dentes?
Exercício 7
Quantas voltas deveriam ser dadas na manivela do aparelho divisor para
usinar um sextavado, sabendo que a coroa tem 60 dentes.
Exercício 8
Calcule quantas voltas são necessárias para executar uma peça com 42
divisões, se a coroa do divisor tem 60 dentes?
Exercício 9
Quantas voltas um operador deve dar na manivela para fresar uma
engrenagem de 45 dentes em um divisor cuja coroa tenha 40 dentes?
Exercício 10
Para fazer três rasgos equidistantes 37° em uma peça circular, calcule
quantas voltas devem ser dadas na manivela, sabendo que a coroa tem
40 dentes.
aparelho divisor (II)
Na aula anterior você aprendeu a fazer vários cálculos para o aparelho
divisor. Mas, o assunto ainda não está esgotado.
Há casos em que não existe um disco divisor que possua o número de
furos que você precisa. Além disso, talvez você tenha uma fração que não
pode ser simplificada. Como fazer nesses casos?
Esse é o problema que tentaremos resolver nesta aula. Estude-a com
atenção, porque, se você quiser ser um bom fresador ou um ferramenteiro, terá
de saber resolver esse problema muito bem.
Divisão diferencial
Imagine que você tem de calcular o número de voltas na manivela de um
aparelho divisor para fresar uma engrenagem com 97 dentes e sabendo que a
coroa do divisor tem 40 dentes.
Aparentemente, esse parece ser um problema igual aos outros que você
já estudou e resolveu. A fórmula é a mesma, ou seja:
Vm = =
No entanto, o que parece ser a solução não é. E você sabe por quê?
Bem, primeiramente, não existe um disco divisor com 97 furos. Além
disso, aquela fração não pode ser simplificada.
A divisão diferencial é usada para resolver esse problema. Ela é um
processo de correção do número de dentes feito por meio do uso de um
conjunto de engrenagens.
A divisão diferencial é usada sempre que for necessário fresar uma

engrenagem com um número primo de dentes maior do que 49. Isso porque 49
é o maior número de furos do disco da nossa fresadora.
Cálculo com divisão diferencial

Vamos retomar, então, os dados do problema:
C = 40 (dentes da coroa)
N = 97 (número de divisões desejadas)
O cálculo com divisão diferencial será feito passo a passo. Acompanhe.

1. Encontrar um número arbitrário, que não seja primo, próximo ao
número de dentes da engrenagem a ser fresada. Para o nosso problema,
vamos escolher 100, ou seja, N' = 100 (lê-se “ene linha”).
2. Calcular o número de voltas na manivela para N’ = 100:

Vm = =
Simplificando:
Vm = = =
Com esse passo, temos o seguinte resultado: para fresar cada dente, é
necessário avançar 8 furos no disco divisor de 20 furos.
O problema é que se o cálculo parar por aqui, a engrenagem terá 100
dentes e não 97. Por isso, temos de realizar mais algumas etapas.
3. Achar a diferença entre o número de dentes desejado e o número

arbitrário, ou entre o número arbitrário e o número de dentes desejados. Isso
vai depender de qual número é o maior.
Essa operação nos dará o N (lê-se “delta ene”), que será usado no
cálculo das engrenagens.
100 - 97 = 3 (N)
Com esse resultado, podemos calcular o número de dentes das
engrenagens auxiliares que serão usadas para corrigir a diferença de 3 dentes
do nosso exemplo. A correção será feita pela movimentação do disco divisor.
4. Calcular as engrenagens. Para isso, usa-se a fórmula:
Em que: Zmot é a engrenagem motora,

Zmov é a engrenagem movida,
C é o número de dentes da coroa,
N ’ é o número arbitrário de dentes,
N é a diferença entre N e N’.
Voltando ao problema e substituindo os valores na fórmula, temos:
A fração resultante significa que a engrenagem motora (Zmot) deverá ter
120 dentes e a engrenagem movida (Zmov), 100.
5. Verificar se no jogo de engrenagens auxiliares da fresadora existem

as engrenagens calculadas.
Mais uma vez, você verifica que não existe engrenagem com 120 dentes
no jogo. Então você passa para o próximo passo.
6. Trabalhar a fração , dividindo-a ou multiplicando-a por números
inteiros, até encontrar um resultado que corresponda a duas das engrenagens

existentes no jogo.
=
Ou seja, a engrenagem motora deverá ter 96 dentes e a engrenagem

movida deverá ter 80 dentes.
Para a montagem, a engrenagem motora (Z1) deverá ser fixada no eixo
da árvore do divisor e a engrenagem movida (Z2) deverá ser montada no eixo
do disco.
Porém, nem sempre são usadas apenas duas engrenagens para a

correção.
Conforme o caso, a fração é desmembrada em duas e você terá de
calcular 4 engrenagens.
Como exemplo, vamos imaginar que você já aplicou a fórmula ,
simplificou a fração até obter o resultado .
Como você faz o desmembramento dessa fração? Na realidade, o

método é o da tentativa e erro até encontrar os números que correspondem
aos das engrenagens que você tem no jogo auxiliar. Para a fração , você
pode fazer: . Então, você desmembra e tem:
Observe que as frações tiveram seus numeradores e denominadores

multiplicados por um mesmo número e, como resultado, você obteve Z1 = 32,
Z2 = 56, Z3 = 72, Z4 = 24, que são números de dentes das engrenagens
existentes no jogo da fresadora.
Para que você não se perca no meio de tantas informações, vamos dar
uma paradinha para alguns exercícios.
Exercício 1
Calcule o número de voltas da manivela e as engrenagens para fresar
uma engrenagem com 51 dentes em um divisor com coroa de 40 dentes.
Solução:
Dados disponíveis: N = 51
C = 40
N’ = arbitrário (vamos escolher 50)
N=N-N'
Fórmula para o cálculo do número de voltas da manivela: Vm =
Vm =
Fórmula para o cálculo das engrenagens:
Exercício 2
Calcule o número de voltas da manivela e as engrenagens auxiliares
para fresar uma engrenagem com 131 dentes em um divisor com coroa de 40
dentes. Faça o cálculo para 4 engrenagens.
Solução:
Dados:
N = 131
N’ = 128 (arbitrário)
C = 40
N= N-N'
Vm =
Determinação das engrenagens intermediárias

Você pensa que já está tudo pronto? Não está, não! Você deve se
lembrar que no começo da lição, calculamos o valor de duas engrenagens e
obtivemos Z1= 96 e Z2= 80.
Como essas duas novas engrenagens que foram montadas estão
distantes uma da outra, é preciso colocar uma ou duas engrenagens
intermediárias, que serão responsáveis pela transmissão do movimento.
O que você precisa notar, entretanto, é que quando uma ou duas

engrenagens intermediárias são montadas no aparelho divisor, isso pode
alterar o sentido de giro do disco.
Assim, se o disco girar no mesmo sentido da manivela, será maior cada
divisão do material com o qual se fresará a engrenagem.
Isso significa que você terá menos dentes que o número arbitrário (N’)
escolhido para o cálculo. No nosso exemplo, N’ = 100.
Essa redução corresponde justamente ao valor N = 3. Então, teremos,
na verdade, 100 - 3 = 97 que é o valor desejado para a solução do problema.
Neste caso, é preciso usar apenas uma engrenagem intermediária.
Mas você deve estar se perguntando: “E se eu colocasse duas
engrenagens intermediárias? O que aconteceria?”.
A colocação de duas engrenagens intermediárias resultaria em um
sentido de giro do disco contrário ao sentido da manivela.
Com isso, cada divisão no material a ser fresado seria menor e, por
causa disso, você teria mais dentes do que o número arbitrário (N’ = 100).
O acréscimo seria DN = 3, ou seja, N = 100 + 3. Nesse caso, a
engrenagem ficaria com 103 dentes, o que estaria errado.
Isso mostra como é importante a colocação das engrenagens
intermediárias. Elas determinam o sentido de giro do disco divisor.
O sentido de giro do disco, por sua vez, determina se a correção será
para menos ou para mais.
As possibilidades de combinações entre engrenagens e números
arbitrários e as respectivas quantidades de engrenagens intermediárias podem
ser resumidas no quadro a seguir.
Agora queremos que você treine esse cálculo que acabamos de ensinar.
Exercício 3
Determine a quantidade de engrenagens intermediárias, sabendo que o
cálculo foi feito para duas engrenagens e que N’ é 120 e N é 123.
Exercício 4
Quantas engrenagens intermediárias serão necessárias para transmitir
movimento para o disco do divisor, sabendo que o cálculo foi feito para 4
engrenagens e que N’ é igual a 130 e que N é igual a 127.
Vamos agora testar o quanto você realmente se esforçou para aprender

este cálculo. Leia novamente a lição. Se precisar, refaça os exercícios. Gaste
quanto tempo for necessário para aprender tudo com segurança.
Só depois faça os exercícios a seguir. Mas... sem olhar, viu?
Exercício 5
Calcule o número de voltas na manivela e as engrenagens auxiliares e
intermediárias necessárias para fresar uma engrenagem com 71 dentes em um
divisor com coroa de 40 dentes.
Exercício 6
Quantas voltas na manivela será necessário dar e quais serão as
engrenagens auxiliares e intermediárias necessárias para fresar uma
engrenagem com 137 dentes, sabendo que você terá de usar um divisor com
coroa de 40 dentes?
Exercício 7
Para fresar uma engrenagem com 93 dentes, quantas voltas de
manivela serão necessárias e quais serão as engrenagens auxiliares e
intermediárias, sabendo que o divisor tem uma coroa com 60 dentes?
aparelho divisor (III)
A fresagem helicoidal é empregada na fresagem de ranhuras de peças
como brocas, alargadores, machos e engrenagens helicoidais.
Vamos supor, então, que você vai concorrer a uma vaga de fresador. No
teste, pede-se que você calcule as engrenagens auxiliares para montar o
aparelho divisor a fim de fresar uma ranhura helicoidal.
Você estaria preparado para concorrer a essa vaga? Se não estiver,
estude com atenção esta aula. Nós vamos lhe mostrar o “pulo do gato”.
Elementos da linha helicoidal

Para quem “é do ramo”, a palavra helicoidal não apresenta nenhuma
dificuldade.
Porém, se você está “chegando agora”, vamos iniciar nossa aula
explicando o significado da palavra helicoidal. Para isso, fomos ao dicionário e
encontramos o seguinte verbete:
Se você enrolar um barbante em torno de um pedaço de cabo de
vassoura, a linha - formada pelo barbante, enrolado em torno do cilindro,
formado pelo cabo de vassoura - tem uma forma helicoidal.
Essa linha helicoidal tem elementos importantes para o nosso cálculo.

Eles são: o ângulo de inclinação da hélice (b) e o passo da hélice (Ph),
mostrados no desenho a seguir.
Nessa figura você também vê a indicação do diâmetro do cilindro

imaginário, em torno do qual a linha helicoidal está desenhada. Essa medida
também é importante para o nosso cálculo.
Cálculo do passo da hélice

Para saber que engrenagens auxiliares você vai usar, a primeira coisa a
fazer é calcular o passo da hélice (Ph).
Voltando ao problema do nosso teste, vamos apresentar os dados.
Como você deve se lembrar, no seu teste você vai ter de calcular as
engrenagens auxiliares a serem montadas no aparelho divisor. Você precisará
fazer isso para fresar uma peça cilíndrica com 35,84 mm de diâmetro e com
uma ranhura helicoidal cujo ângulo de inclinação da hélice é de 15°.
Nós já estudamos que, para encontrar medidas desconhecidas, você
usa as relações entre as medidas disponíveis de um triângulo retângulo. Assim,
sua primeira tarefa é construir um triângulo retângulo no desenho.
A análise das medidas disponíveis nos dará o tipo de relação que servirá
para descobrir a medida desconhecida. Nesta figura, você tem o ângulo de
inclinação da hélice (b = 15° ) e o cateto adjacente, que pode ser calculado.
Essa pista nos leva à relação trigonométrica tangente, ou seja:
tgß =
Nela, ca = Ph , ou seja, a medida que procuramos, e co = d · p , ou seja,

a medida do cateto oposto, e que corresponde ao perímetro do cilindro em
torno do qual está a linha helicoidal. Substituindo:
tgß =
Assim, Ph=
Ph=
Ph=
Ph 420 mm
Portanto, o passo da hélice desta peça é  420 mm
O cálculo do passo da hélice é imprescindível para a execução do

cálculo que vamos aprender nesta aula. Portanto, antes de começar, vamos
treinar um pouco esta etapa do cálculo.
Exercício 1
Calcule o passo da hélice para fresar uma engrenagem cilíndrica de
dentes helicoidais cujo diâmetro primitivo é 60 mm e o ângulo de inclinação da
hélice é de 20°.
Solução:
Dados: dp = 60
b = 20°
Ph = ?
Ph=
Ph=
Ph=
Exercício 2
Calcule o passo da hélice para fresar uma ranhura helicoidal cujo
diâmetro do cilindro é 65 mm e o ângulo de inclinação da hélice é de 45°.
Solução:
Dados: d = 65
b = 45°
Ph = ?
Ph=
P=h
Cálculo das engrenagens auxiliares para o aparelho divisor

Para calcular as engrenagens auxiliares para o aparelho divisor, você
tem de aplicar a seguinte fórmula:
Em que Zmot é uma das engrenagens motoras que deve ser montada
no fuso da mesa da fresadora; Zmov é uma das engrenagens movidas que
deve ser montada no eixo do disco divisor; Pf é o passo do fuso da mesa; C é
o número de dentes da coroa e Ph é o passo da hélice.
Agora, além dos dados que você já tem, é necessário conhecer o passo
do fuso da mesa da fresadora (Pf = 6 mm) e o número de dentes da coroa (C =
40).
Retomando:
Zmot = ?
Zmov = ?
Pf = 6 mm
C = 40
Ph  420 mm
Esse resultado, como já se sabe, significa que você precisa de uma

engrenagem motora de 240 dentes e uma engrenagem movida de 420. O
problema é que não existem engrenagens com esses números de dentes no
jogo de engrenagens auxiliares do aparelho divisor.
Mais uma vez, por tentativa e erro, você terá de trabalhar a fração até
conseguir números de dentes que existam no conjunto de engrenagens
auxiliares.
Desmembrando:
Esse resultado significa que você terá de usar quatro engrenagens: Z1 =

24 dentes, Z2 = 36 dentes, Z3 = 48 dentes e Z4 = 56 dentes.
Enfim, agora você vai realmente treinar o cálculo para o seu teste.
Releia a aula, detendo-se nos exemplos e faça os exercícios a seguir.
Exercício 3
Determine as engrenagens auxiliares para fresar uma ranhura helicoidal
em uma peça cilíndrica com 40 mm de diâmetro e ângulo de inclinação da
hélice de 20° , sabendo que o aparelho divisor tem uma coroa com 40 dentes e
que o fuso da mesa da fresadora tem 6 mm de passo.
Solução:
a) Cálculo do passo da hélice (Ph)
Dados:
d = 40
b = 20°
Ph = ?
Ph=
Ph=
Ph=
b) Cálculo das engrenagens
Dados:
Zmot = ?
Zmov = ?
Pf = 6 mm
C = 40
Ph = resultado do cálculo anterior
Exercício 4
Calcule as engrenagens auxiliares para fresar uma ranhura helicoidal de
uma peça cilíndrica com 30 mm de diâmetro e ângulo de inclinação da hélice
de 40° , sabendo que o aparelho divisor tem uma coroa de 60 dentes e que o
fuso da mesa da fresadora tem um passo de 5 mm.
Solução:
a) Cálculo do passo da hélice
Dados: d = 30 mm
β = 40°
Ph = ?
Ph =
b) Cálculo das engrenagens
Dados: Zmot = ?
Zmov = ?
Pf = 5
C = 60
Ph = calculado
Agora chegou a hora da verdade. Você vai fazer de conta que está
mesmo fazendo o teste para fresador e vai fazer com bastante cuidado os
exercícios a seguir.
Exercício 5
Calcule as engrenagens auxiliares para fresar uma engrenagem
helicoidal cujo diâmetro primitivo é de 80 mm, o ângulo de inclinação da hélice
é de 45° , sabendo que a coroa do divisor tem 40 dentes e o passo do fuso da
mesa da fresadora é de 6 mm.
Exercício 6
Determine as engrenagens auxiliares para fresar uma ranhura helicoidal
em um cilindro com 70 mm de diâmetro, com um ângulo de inclinação da hélice
de 30°, usando um divisor cuja coroa tem 60 dentes e que o passo do fuso é de
6 mm.
Ferramentas e Acessórios
Introdução
A execução das instalações elétricas, como de resto a realização de
qualquer instalação ou montagem, depende muito do ferramental empregado e
de como o mesmo é utilizado.
Instrumentos e ferramentas adequadas ao serviço que se está
realizando facilitam o trabalho e dão correção e segurança ao mesmo.
Com ferramentas adequadas ao serviço, ganha-se tempo, executa-se a
tarefa dentro do melhor padrão e despende-se menos energia.
Descrevemos as principais ferramentas empregadas em trabalhos de
eletricidade, seu uso correto e em que são mais empregadas.
Alicates
Descrição
São ferramentas manuais de aço carbono feitas por fundição ou
forjamento, compostas de dois braços e um pino de articulação, tendo em uma
das extremidades dos braços, suas garras, cortes e pontas, temperadas e
revenidas.
Utilização
O Alicate serve para segurar por apertos, cortar, dobrar, colocar e retirar
determinadas peças nas montagens.
Classificação
Os principais tipos de alicate são:
1. Alicate Universal
2. Alicate de Corte
3. Alicate de Bico
4. Alicate de Compressão
5. Alicate de Eixo Móvel
O Alicate Universal serve para efetuar operações como

segurar, cortar e dobrar.
O Alicate de Corte serve para cortar chapas, arames e fios. De corte
inclinado lateral De corte frontal
O Alicate de Bico é utilizado em serviços de mecânica e eletricidade.
O Alicate de Compressão trabalha por pressão e dá um aperto firme às

peças, sendo sua pressão regulada por intermédio de um parafuso existente na
extremidade.
O Alicate de Eixo Móvel é utilizado para trabalhar com peças
cilíndricas, sendo sua articulação móvel, para possibilitar maior abertura.
Desencapador de Fios
Pode ser bastante simples como o do tipo que se assemelha a um
alicate. Regula-se a abertura das lâminas de acordo com o diâmetro do
condutor a ser desencapado.
Outro tipo de desencapador é o desarme automático. Nele existem
orifícios com diâmetros reguláveis correspondentes aos diversos condutores.
Ao pressionar suas hastes, tanto o corte como a remoção da isolação são
executados.
Alicates Prensa Terminal

Alicate Manual
Alicate manual para instalar terminais e emendas não isolados. Possui
matriz fixa para compressão, cortadora e desencapadora de fios e cabos.
Alicate Manual de Pressão

Alicate manual de pressão, para instalação de terminais e emendas pré-
isoladas. Possui três matrizes fixadas para a compressão e cortadora de fios e
cabos. Permite fazer a compressão de terminais e emendas numa só
operação.
Alicate de pressão, que funciona sob o princípio de catraca e destina-se

exclusivamente para a fixação dos terminais e emendas pré-isoladas. Possui
matrizes que realizam simultaneamente as compressões do barril e da luva
plástica dos terminais.
Alicate de Pressão
Compressor manual, para instalação de conectores, vem equipado com
ninho regulável, ajustado a medida desejada, bastando girar o parafuso
regulador que se encontra na cabeça da ferramenta. Junto à matriz encontra-
se uma escala de aço gravada com as várias graduações, que orienta a
ajustagem, podendo ser fixado em uma bancada.
Alicate Hidráulico
O alicate hidráulico, tem a cabeça rotativa, permitindo a sua utilização
em qualquer ângulo. Possui um avanço manual, além do avanço hidráulico, o
que permite o ajuste rápido da abertura dos mordentes, e é isolado com
neoprene, excetuada a cabeça. Utilizável com matrizes intercambiáveis, para
vários diâmetros de terminais.
Conectores à compressão
Alicate Rebitador
Alicate usado para efetuar a fixação de peças com rebites.
Rebites:
Procedimento de Rebitagem
Coloca-se o rebite no furo.
O rebitador agarra o mandril.
O rebitador traciona o mandril e a

cabeça deste efetua a rebitagem,
que estará completa com o final
destaque da haste.
A rebitagem está concluída e as

partes firmemente fixadas.
Chaves de Aperto
Descrição
São ferramentas geralmente de aço vanádio ou aço cromo extraduros,
que utilizam o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e
porcas.
Comentários
As chaves de aperto caracterizam-se por seus tipos e formas,
apresentando-se em tamanhos diversos e tendo o cabo (ou braço) proporcional
à boca.
Classificação
As Chaves de aperto classificam-se em:
1. Chave de Boca Fixa Simples
2. Chave Combinada (de boca e de estrias)
3. Chave de Boca Fixa de Encaixe
4. Chave de Boca Regulável
5. Chave Allen
6. Chave Radial ou de Pinos
7. Chave Corrente ou Cinta
8. Chave Soquete
A Chave de Boca Fixa simples compreende dois tipos, tais como: de

uma boca e de duas bocas
Utiliza o princípio da alavanca para apertar ou desapertar parafusos e

porcas.
Chave Combinada
Neste modelo combinam-se os dois tipos básicos existentes: de boca e

de estrias.
A de estrias é mais usada para “quebrar” o aperto e a de boca para
extrair por completo a porca ou parafuso.
A Chave de Boca Fixa de Encaixe (Chave de Estria e Chave Copo) é

encontrada em vários tipos e estilos
A chave de estrias se ajusta ao redor da porca ou parafuso, dando maior
firmeza, proporcionando um aperto mais regular, maior segurança ao operador;
geralmente se utiliza em locais de difícil acesso.
A Chave de Boca Regulável é aquele que permite abrir ou fechar a
mandíbula móvel da chave, por meio de um parafuso regulador ou porca.
Existem dois tipos: chave inglesa e chave de grifo.
Permite abrir e fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de um

parafuso regulador. Conhecida como chave inglesa.
Permite abrir e fechar a mandíbula móvel da chave, por meio de uma
porca reguladora. Conhecida como chave de grifo.
Mais usada para serviços em tubulações.
A Chave Allen ou Chave para Encaixe Hexagonal é utilizada em
parafusos cuja cabeça tem um sextavado interno. É encontrada em jogo de
seis ou sete chaves.
A Chave Radial ou de Pinos e Axial são utilizadas nos rasgos de peças

geralmente cilíndricas e que podem ter a rosca interna ou externa
Usada para serviços em tubulações; sua concepção singular permite
fácil utilização em locais de difícil acesso.
Chave Soquete
Indicada para eletroeletrônicas e mecânica leve. Capacidade de uso em
locais de difícil acesso.
Jogo de Soquetes
Os soquetes ou chaves de caixa, podem ser incluídas entre as chaves
de estrias. Também conhecidas como “chave cachimbo”.
Substituem as chaves de estrias e de boca. Permitem ainda operar em
montagem e manutenção de parafusos ou porcas embutidos em lugares de
difícil acesso.
Recomendações
Algumas medidas devem ser observadas para a utilização e
conservação das chaves de aperto, tais como:
1. As chaves de aperto devem estar justas nos parafusos ou porcas
2. Evitar dar golpes com as chaves
3. Limpá-las após o uso
4. Guardá-las em lugares apropriados
Chave de Parafuso de Fenda

A chave de parafuso de fenda é uma ferramenta de aperto constituída
de uma haste cilíndrica de aço carbono, com uma de suas extremidades
forjada em forma de cunha e a outra em forma de espiga prismática ou
cilíndrica estriada, onde acoplase um cabo de madeira ou plástico.
É empregada para apertar e desapertar parafusos cujas cabeças
tenham fendas ou ranhuras que permitam a entrada da cunha.
Características
A chave de fenda deve apresentar as seguintes características:
1. Ter sua cunha temperada e revenida
2. Ter as faces de extremidade da cunha, em planos paralelos
3. Ter o cabo ranhurado longitudinalmente, que permita maior firmeza no
aperto, e bem engastado na haste da chave.
4. Ter a forma e dimensões das cunhas proporcionais ao diâmetro da
haste da chave. Para parafusos de fenda cruzada, usa-se uma chave com
cunha em forma de cruz, chamada Chave Phillips.
Morsa de Bancada
É dispositivo de fixação constituído de duas mandíbulas, uma fixa e
outra móvel, que se desloca por meio de parafuso e porca.
• As mandíbulas são providas de mordentes estriados e temperados,
para maior segurança na fixação das peças.
• As morsas podem ser construídas de aço ou ferro fundido, em diversos
tipos e tamanhos.
• Existem morsas de base giratória para facilitar a execução de certos
trabalhos.
Funcionamento
A mandíbula móvel se deslocar por meio de parafuso e porca. O aperto
é dado através do manípulo localizado no extremo do parafuso.
Os tamanhos das morsas são identificadas através de números
correspondendo à largura das mandíbulas.
Condição de Uso
A morsa deve estar bem presa na bancada e na altura conveniente.
Conservação
Deve-se mantê-la bem lubrificada para melhor movimento da mandíbula
e do parafuso, e sempre limpa ao final do trabalho.
Arco de Serra
É uma ferramenta manual de um arco de aço carbono, onde deve ser
montada uma lâmina de aço ou aço carbono, dentada e temperada.
Características
O arco de serra caracteriza-se por ser regulável ou ajustável de acordo
com o comprimento da lâmina.
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento e pelo número de
dentes por polegada
Comprimento: 8” - 10” - 12”.
Número de dentes por polegada: 18 - 24 e 32.
Comentários
1. A serra manual é usada para cortar materiais, para abrir fendas e
rasgos.
2. Os dentes das serras possuem travas, que são deslocamentos
laterais dos dentes em forma alternada, a fim de facilitar o deslizamento da
lâmina durante o corte.
3. A lâmina de serra deve ser selecionada, levando-se em consideração:
a) a espessura do material a ser cortado, que não deve ser menor que dois
passos de dentes.
b) o tipo de material, recomendando-se maior número de dentes para

materiais duros.
4. A tensão da lâmina de serra no arco deve ser a suficiente para mantê-la

firme.
5. Após o uso do arco de serra a lâmina deve ser destensionada.
Ferro de Solda
É destinado à execução de soldas de estanho, usuais em instalações
elétricas. É uma ferramenta que armazena o calor produzido por uma chama
ou resistência elétrica e o transfere para as peças a serem soldadas e a própria
solda, de modo a fundi-la. A solda fundida adere às peças a unir, solidificando-
se ao esfriar.
Os ferros de soldar são de três tipos principais: comuns, a gás e
elétricos. Ferros maiores são usados para a solda de peças grandes que
exigem maior quantidade de calor.
Os ferros de solda elétricos são encontrados no mercado com diversas
formas e potências. Normalmente são de 20, 60, 100, 200, 450 ou mais watts
de potência.
Serrote
É uma ferramenta bastante conhecida, se bem que nem sempre bem
utilizada. É de uso apenas eventual pelo eletricista. É adequado para serrar
madeira.
Arco de Pua
Para fazer furos redondos em madeira ou outro material mole, usa-se a
pua com o respectivo arco. A pua, parte da ferramenta que produz o corte, é
encontrada em diversos diâmetros para produzir o furo com as dimensões
desejadas. Há um tipo pouco usual cujo diâmetro de corte pode ser ajustado,
podendo-se assim executar furos de diversos diâmetros com a mesma
ferramenta.
Torquímetro
O torquímetro é uma ferramenta especial destinada a medir o torque (ou
aperto) dos parafusos conforme a especificação do fabricante do equipamento.
Isso evita a formação de tensões e consequentemente deformação das peças
quando em serviço.
A unidade de medida do torquímetro é o Newton metro (Nm) e a leitura é
direta na escala graduada, permitindo a conferência do aperto, de acordo com
o valor preestabelecido pelo fabricante.
Existem vários tipos de torquímetros:
• indicador e escala
• relógio
• automático
Como usar o torquímetro

O torquímetro pode ser usado para rosca direita ou esquerda, mas
somente para efetuar o torque final. Para encostar o parafuso ou porca, usa-se
uma chave comum.
Para obter maior precisão na medição, é conveniente lubrificar
previamente a rosca antes de colocar e apertar a porca ou parafuso.
Verificadores e Calibradores
São instrumentos geralmente fabricados de aço, temperado ou não.
Apresentam formas e perfis variados. Utilizam-se para verificar e controlar
raios, ângulos, folgas, roscas, diâmetros e espessuras.
Tipos
Os verificadores e calibradores classificam-se em vários tipos:
Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina é
estampada a medida do raio. Suas dimensões variam, geralmente, de 1 a 15
mm ou de 1/32” a 1/2”.
Verificador de ângulos
Usa-se para verificar superfícies em ângulos. Em cada lâmina vem
gravado o ângulo, que varia de 1º a 45º.
Verificador de rosca
Usa-se para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas
está gravado o número de fios por polegada ou o passo da rosca em
milímetros.
Calibrador de folgas (Apalpador)
Usa-se na verificação de folgas, sendo fabricado em vários tipos. Em
cada lâmina vem gravada sua medida, que varia de 0,04 a 5 mm, ou de
0,0015” a 0,2000”.
Calibrador “passa-não-passa” para eixos ou calibradores de boca

É fabricado com bocas fixas e móveis. O diâmetro do eixo estará bom,
quando passar pela parte maior e não passar pela menor.
Calibrador-tampão “passa-não-passa”
Suas extremidades são cilíndricas. O furo da peça a verificar estará
bom, quando passar pela parte menor e não pela maior.
Verificador de chapas e arames
É fabricado em diversos tipos e padrões. Sua face é numerada, podendo
variar de 0 (zero) a 36, que representam o número de espessura das chapas e
arames.
Condições de U so
As faces de contato dos calibradores e verificadores devem estar
perfeitas.
Conservação
Evitar quedas e choques.
Limpar e lubrificar após o uso.
Guardá-los em estojo ou local apropriado.
Compassos
São instrumentos de aço carbono destinados a traçagem.
Constituição
São constituídos de duas pernas que se abrem ou se fecham através de
uma articulação. As pernas podem ser retas, terminadas em pontas afiladas e
endurecidas, ou uma reta e outra curva.
Nas oficinas, dois tipos de compassos diferentes são empregados:
compassos de traçar e de verificação.
Compasso de traçar ou de pontas: usado para transferir uma medida,
traçar arcos ou circunferências.
Compasso de verificação ou de centro: para medidas internas,
externas ou de espessuras.
Cuidados
1. Articulação bem ajustadas;
2. Pontas bem aguçadas;
3. Proteção contra golpes e quedas;
4. Limpeza e lubrificação;
5. Proteção das pontas com madeira ou cortiça.
Chaves de Impacto
Chaves de gancho
Para deslocamento de rolamentos pequenos sobre eixo cônico ou bucha
de fixação com ajuda de uma porca de fixação, bem como para a
desmontagem de rolamentos pequenos em bucha de desmontagem com ajuda
de uma porca. As chaves de gancho são fabricadas em aço temperado. Para
cada dimensão de porca há uma chave apropriada, porém podem também ser
utilizadas para o tamanho imediatamente superior.
Chaves de batida
Para o deslocamento de rolamentos grandes sobre eixo cônico ou
buchas de fixação com ajuda de uma porca de fixação, bem como para a
desmontagem de rolamentos grandes sobre bucha de desmontagem com
ajuda de uma porca. Estas chaves de batidas, fabricadas de ferro fundido
modular, têm uma superfície apropriada para receber as batidas, conseguindo-
se assim otimizar a transmissão da energia do golpe para a porca. As chaves
são providas de um cabo leve, articulado ou encaixado na cabeça da chave.
São fáceis de manejar, graças ao seu reduzido peso. O desenho das chaves
de batidas permite que sejam adaptáveis a vários tamanhos de porcas.
Limas
Descrição
É uma ferramenta manual de aço carbono, denticulado e temperada.
Utilização
É utilizada na operação de desgaste de materiais.
Classificação
Classificam-se pela forma, picado e tamanho.
As formas mais comuns são:
Lima paralela. Lima meia-cana.

Lima de bordos redondos. Lima faca.
Lima quadrada. Lima redonda.
Lima chata Lima triangular
As limas podem ser de picado simples ou cruzado.

Classificam-se ainda em bastardas, bastardinhas e murças.
PICADO SIMPLES PICADO CRUZADO
Lima murça Lima murça
Lima bastardinha Lima bastardinha
Lima bastarda Lima bastarda
Os tamanhos mais usuais de limas são: 100, 150, 200, 250 e 300 mm de
comprimento (corpo).
Comentários
As limas, para serem usadas com segurança e bom rendimento, devem
estar bem encabadas, limpas e com o picado em bom estado de corte.
Para a limpeza das limas usa-se uma escova de fios de aço e, em certos
casos, uma vareta de metal macio (cobre, latão) de ponta achatada.
Para a boa conservação das limas deve-se:
1. evitar choques;
2. protegê-las contra a umidade a fim de evitar oxidação;
3. evitar o contato entre si para que seu picado não se estrague.
Aplicações das limas segundo suas formas.
Extratores para polias e rolamentos

Extrator de dois braços apropriados para polias e rolamentos
pequenos e médios. Este tipo de extrator não deve ser empregado em
desmontagens com injeção de óleo.
Extrator autocentrante apropriado para polias e rolamentos pequenos

e grandes. Esta ferramenta absorve o desalinhamento do rolamento durante a
desmontagem sendo particularmente indicado em conjunto com o método de
injeção de óleo.
Jogo de extração especialmente destinado para rolamentos rígidos de
esferas. Consta de 5 parafusos extratores e 8 jogos de traços de diversos
tamanhos. Todos os elementos são marcados.
Extrator hidráulico autocentrante

Adequado para rolamentos grandes. A força extratora alcança 500 kN.
Podem ser fornecidos braços extratores avulsos nos comprimentos de 150, 350
e 600 mm. Com o extrator, é fornecida uma bomba aproximada de 300 mm²/s à
temperatura de trabalho.
Anel de injeção com dispositivo extrator

Para a desmontagem em série de rolamentos, especialmente
autocompensadores de rolos mediante o emprego de óleo sob pressão, no
caso do eixo não apresentar canais e ranhuras. A ferramenta consta de um
anel de injeção provido de um êmbolo anular, uma cobertura articulada e um
dispositivo extrator mecânico. Como meio de pressão é utilizado óleo com
viscosidade aproximada de 1.000 mm2/s à temperatura de trabalho.
Pelo fato desta ferramenta ser fabricada especialmente para cada tipo
de rolamento, suas dimensões, peso, etc., não podem ser especificadas.
Maiores informações podem ser fornecidas se necessário.
A ferramenta pode, também, ser fornecida com dispositivo extrator
hidráulico.
Furadeiras
São máquinas-ferramentas destinadas à execução de operações de
furar, escarear, alargar, rebaixar e roscar com machos.
Funcionamento
O movimento da ferramenta é recebido do motor através de polias
escalonadas e correias ou um jogo de engrenagens possibilitando uma gama
de rpm.
O avanço da ferramenta pode ser manual ou automático.
Furadeira de bancada
São montadas sobre bancadas de madeira ou aço.
Sua capacidade de furação é de até 12 mm.
Furadeira de coluna
Esta furadeira tem como características o comprimento da coluna e a
capacidade que é, em geral, superior à de bancada.
Furadeira Radial
A furadeira radial é destinada à furação em peças grandes em vários
pontos, dada a possibilidade de deslocamento do cabeçote.
Possui avanços automáticos e refrigeração da ferramenta por meio de
bomba.
Furadeira Portátil
Pode ser transportada com facilidade e pode-se operá-la em qualquer
posição.
Características
1. potência do motor
2. número de rpm
3. capacidade
4. deslocamento máximo de eixo principal
Acessórios
 mandril porta-brocas
 jogo de buchas de redução
 morsa
 cunha para retirar mandril, brocas e buchas de redução
Condições de uso
1. a máquina deve estar limpa
2. o mandril em bom estado
3. broca bem presa e centrada
Observação: Lubrificação periódica com lubrificante próprio.
Brocas
Descrição
As Brocas são ferramentas de corte, de forma cilíndrica, com canais
retos ou helicoidais que terminam em ponta cônica e são afiadas com
determinado ângulo.
Comentários
As brocas se caracterizam pela medida do diâmetro, forma da haste e
material de fabricação, são fabricadas, em geral, em aço carbono e também
em aço rápido.
As brocas de aço rápido são utilizadas em trabalhos que exijam maiores
velocidades de corte, oferecendo maior resistência ao desgaste e calor do que
as de aço carbono.
Classificação
As brocas apresentam-se em diversos tipos, segundo a natureza e
características do trabalho a ser desenvolvido. Os principais tipos de brocas
são:
1. Broca Helicoidal
 De Haste Cilíndrica
 De Haste Cônica
2. Broca de Centrar
3. Broca com Orifícios para Fluído de Corte
4. Broca Escalonada ou Múltipla
A Broca Helicoidal é o tipo mais usado, e apresenta a vantagem de

conservar o seu diâmetro, embora se faça reafiação dos gumes várias vezes.
As brocas helicoidais diferenciam-se apenas pela construção das
hastes, pois as que apresentam haste cilíndrica são presas em um mandril, e
as haste cônica, montadas diretamente no eixo da máquina.
Os ângulos das brocas helicoidais são as condições que influenciam o
seu corte.
Os ângulos da broca helicoidal são:
1. Ângulo de Cunha C
2. Ângulo de Folga ou de Incidência f
3. Ângulo de Saída ou de Ataque S
O ângulo da ponta da broca deve ser de:

a- 118º, para trabalhos mais comuns
b- 150º, para aços duros
c- 125º, para aços tratados ou forjados
d- 100º, para o cobre e o alumínio
e- 90º, para o ferro macio e ligas leves
f- 60º, para baquelite, fibra e madeira.
As arestas cortantes devem ter, rigorosamente, comprimentos iguais, ou

seja, A = A’.
Usadas para cortes contínuos, altas velocidades em furos profundos,
onde se exige lubrificação abundante.
Brocas múltiplas ou escalonadas são usadas para executar furos e
rebaixos numa mesma operação.
Broca de Centrar
A Broca de Centrar é uma broca especial fabricada de aço rápido.
Uso
Este tipo de broca serve para fazer furos de centro e, devido a sua
forma, executam numa só operação, o furo cilíndrico, o cone e o escareado.
Classificação
Os tipos mais comuns de broca de centrar são:
1. Broca de centrar simples
2. Broca de centrar com chanfro de proteção
Comentário
A Broca de Centrar Simples é utilizada para executar o tipo mais comum
de centro, que é o Simples, enquanto que a Broca de Centrar Chanfro de
Proteção executa o Centro Protegido.
As medidas dos centros devem ser adotadas em proporção com os
diâmetros das peças baseadas na tabela abaixo.
Observação: C = comprimento da broca.
Algumas medidas devem ser observadas para o perfeito funcionamento

das brocas, tais como:
1. As brocas devem ser bem afiadas, com a haste em boas condições e
bem fixada.
2. As arestas de corte devem ter o mesmo comprimento.
3. O ângulo de folga ou incidência deve ter de 9º a 15º.
4. Evitar quedas, choques, limpá-las e guardá-las em lugar apropriado,
após seu uso.
Machos de Roscar
São ferramentas de corte, constituídas de aço-carbono ou aço rápido,
destinadas à remoção ou deformação do material. Um de seus extremos
termina em uma cabeça quadrada, que é o prolongamento de haste cilíndrica.
Dentre os materiais de construção citados, o aço rápido é o que
apresenta melhor tenacidade e resistência ao desgaste, características básicas
de uma ferramenta de corte.
Machos de roscar - Manual

São apresentados em jogos de 2 ou 3 peças, sendo variáveis a entrada
da rosca e o diâmetro efetivo. A norma ANSI (American National Standard
Institute) apresenta o macho em jogo de 3 peças, com variação apenas na
entrada, conhecido como perfil completo.
A norma DIN (Deutsche Industrie Normen) apresenta o macho em jogo
de 2 ou 3 peças, com variação do chanfro e do diâmetro efetivo da rosca,
conhecido como seriado.
Observação: Diâmetro efetivo - Nas roscas cilíndricas, o diâmetro do
cilindro é imaginário, sua superfície intercepta os perfis dos filetes em uma
posição tal que a largura do vão nesse ponto é igual à metade do passo. Nas
roscas, cujos filetes têm perfis perfeitos, a interseção se dá em um ponto onde
a espessura do filete é igual à largura do vão.
A máquina
Os machos, para roscar a máquina, são apresentados em 1 peça, sendo
o seu formato normalizado para utilização, isto é, apresenta seu comprimento
total maior que o macho manual (DIN).
Características
São 6 (seis) as características dos machos de roscar:
 Sistema de rosca.
 Sua aplicação.
 Passo ou número de filetes por polegada.
 Diâmetro externo ou nominal.
 Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica.
 Sentido da rosca.
As características dos machos de roscar são definidas como:

Sistema de rosca
As roscas dos machos são de três tipos: Métrico, Whitworth e
Americano (USS).
Sua aplicação
Os machos de roscas são fabricados para roscar peças internamente.
Passo ou número de filetes por polegada

Esta característica indica se a rosca é normal ou fina.
Diâmetro externo ou nominal

Refere-se ao diâmetro externo da parte roscada.
Diâmetro da espiga ou haste cilíndrica
É uma característica que indica se o macho de roscar serve ou não para
fazer rosca em furos mais profundos que o corpo roscado, pois existem
machos de roscas que apresentam diâmetro da haste cilíndrica igual ao da
rosca ou inferior ao diâmetro do corpo roscado.
Sentido da rosca
Refere-se ao sentido da rosca, isto é, se é direita (right) ou esquerda
(left).
Tipos de macho de roscar

Ranhuras retas, para uso geral.
Ranhuras helicoidais à direita, para roscar furos cegos (sem saída).
Fios alternados. Menor atrito. Facilita a penetração do refrigerante e

lubrificante.
Entrada helicoidal, para furos passantes. Empurra as aparas para frente,

durante o roscamento.
Ranhuras curtas helicoidais, para roscamento de chapas e furos

passantes.
Estes machos para roscar são também conhecidos como machos de

conformação, pois não removem aparas e são utilizados em materiais que se
deformam plasticamente.
Ranhuras ligeiramente helicoidais à esquerda, para roscar furos

passantes na fabricação de porcas.
Seleção dos machos de roscar, brocas e lubrificantes ou
refrigerantes.
Para roscar com machos é importante selecionar os machos e a broca
com a qual se deve fazer a furação. Deve-se também selecionar o tipo de
lubrificante ou refrigerante que se usará durante a abertura da rosca.
De um modo geral, escolhemos os machos de roscar de acordo com as
especificações do desenho da peça que estamos trabalhando ou de acordo
com as instruções recebidas. Podemos, também, escolher os machos de
roscar, tomando como referência o parafuso que vamos utilizar.
Os diâmetros nominais (diâmetro externo) dos machos de roscar mais
usados, assim como os diâmetros das brocas que devem ser usadas na
furação, podem ser encontrados em tabelas.
Condições de uso dos machos de roscar

Para serem usados, eles devem estar bem afiados e com todos os
filetes em bom estado.
Conservação
Para se conservar os machos de roscar em bom estado, é preciso limpá-
los após o uso, evitar quedas ou choques, e guardá-los separados em seu
estojo. Classificação dos machos de roscar, segundo o tipo de rosca:
Desandadores
Descrição
São ferramentas manuais, geralmente de aço carbono, formadas por um
corpo central, com um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são
fixados machos, alargadores e cossinetes.
Utilização
O desandador funciona como uma chave, que possibilita imprimir o
movimento de rotação necessário à ação da ferramenta.
Classificação
Os desandadores podem ser:
1. Fixo em T
2. Em T, com castanhas reguláveis
3. Para machos e alargadores
4. Para cossinetes
Tipos
Desandador fixo “T”
Possui um corpo comprido que serve como prolongador para passar
machos ou alargadores e em lugares profundos e de difícil acesso para
desandadores comuns.
Desandador em T com castanhas reguláveis

Possui um corpo recartilhado, castanhas temperadas, reguláveis, para
machos até 3/16”.
Desandador para machos e alargadores
Possui um braço fixo, com ponta recartilhada, castanhas temperadas,
uma delas regulável por meio do parafuso existente.
Comentários
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos machos ou
alargadores, ou seja: para metais duros 23 vezes o diâmetro do macho ou
alargador e para metais macios, 18 vezes esses diâmetros.
Comprimentos dos desandadores para machos e alargadores:
1 - Nº 1 = 215 mm
2 - Nº 2 = 285 mm
3 - Nº 3 = 400 mm
Desandador para cossinetes

Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do
cossinete e parafusos de fixação.
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos cossinetes.
Cossinetes
São ferramentas de corte, construídas de aço especial temperado, com
furo central filetado.
Os cossinetes são semelhantes a uma porca, com canais periféricos
dispostos tecnicamente em torno do furo central filetado, e o diâmetro externo
varia de acordo com o diâmetro da rosca. Os canais periféricos formam as
arestas cortantes e permitem a saída das aparas. Os mesmos possuem
geralmente uma fenda, no sentido da espessura, que permite a regulagem da
profundidade do corte, através do parafuso cônico, instalado na fenda, ou dos
parafusos de regulagem do porta-cossinete.
Características dos cossinetes
 Sistema da rosca
 Passo ou número de fios por polegada
 Diâmetro nominal
 Sentido da rosca
Uso dos cossinetes

São usados para abrir roscas externas em peças cilíndricas de um
determinado diâmetro, tais como parafusos, tubos etc.
Escolha dos cossinetes

As escolhas dos cossinetes é levando-se em conta as suas
características, em relação à rosca que se pretende executar.
Cossinete bipartido
É formado por duas placas de aço temperado, com formato especial,
tendo apenas duas arestas cortantes. As aparas que se formam na operação
são eliminadas através dos canais de saída dos cossinetes.
Arestas cortantes: c e d
f = ângulo de folga
E = ângulo de gume
S = ângulo de saída das aparas
Os cossinetes bipartidos são montados em um porta-cossinetes especial

e sua regulagem é feita através de um parafuso de ajuste, aproximando-os nas
sucessivas passadas, até a formação do perfil da rosca desejada.
Cossinete de pente
Constitui-se numa caixa circular, em cujo interior se encontram quatro
ranhuras. Nessas ranhuras, são colocados quatro pentes filetados, os quais,
por meio de um anel de ranhuras inclinadas, abrem os filetes da rosca na peça,
tanto no sentido radial como no sentido tangencial.
As partes cortantes são de arestas chanfradas junto ao início, para
auxiliar a entrada da rosca.
Alguns espaçadores reguláveis separam os pentes entre si e mantêm
centralizada a peça que está sendo roscada.
Talhadeira e Bedame
Descrição
A Talhadeira e o Bedame são ferramentas de corte feitas de um corpo
de aço, de secção circular, retangular, hexagonal ou octogonal, com um
extremo forjado, provido de cunha, temperada e afiada convenientemente, e
outro chanfrado denominado cabeça.
Talhadeira
Bedame (vista frontal)
Bedame (vista lateral)

Utilização
Servem para cortar chapas, retirar excesso de material e abrir rasgos.
Características
1. O bisel da cunha é simétrico ou assimétrico
2. A aresta de corte deve ser convexa e o ângulo de cunha varia com o
material a ser talhado, conforme, tabela abaixo:
3. Os tamanhos são entre 150 e 180 mm

4. A cabeça é chanfrada e temperada
Comentários
A cabeça do bedame e da talhadeira é chanfrada e temperada
brandamente para evitar formação de rebarbas ou quebras.
As ferramentas de talhar devem ter ângulos de cunha convenientes,
estar bem temperadas e afiadas, para que cortem bem.
Ponteiro
Ë uma ferramenta semelhante à talhadeira, porém com a extremidade
de corte em forma de ponta arredondada, para efetuar furos em concreto e
alvenaria.
Tal como a talhadeira, é uma ferramenta bastante usada pelos
eletricistas e encanadores para efetuar rasgos ou furos destinados a embutir os
eletrodutos ou canos d’água, esgoto, gás, etc.
Punção de Bico
Descrição
É uma ferramenta de aço carbono, com ponta cônica temperada e corpo
geralmente octogonal ou cilíndrico recartilhado.
Classificação
O PUNÇÃO DE BICO classifica-se pelo ângulo de ponta. Assim, existem
os seguintes tipos:
1 - de 30º
2 - de 60º
3 - de 90º
4 - de 120º
Utilização
O PUNÇÃO DE BICO serve para marcar pontos de referência no
traçado e centros para função de peças.
SE você pretende Utilize ENTÃO
Marcar os centros onde se apoiam os o PUNÇÃO DE BICO de 30º

compassos de traçar
Pontear traços de referência o PUNÇÃO DE BICO de 60º
Marcar os centros que servem de guia o PUNÇÃO DE BICO de 90º ou 120º

para as brocas na operação de furar
O comprimento do PUNÇÃO DE BICO varia de 100 a 125 mm.
Martelo, Marreta e Macete
Martelo
O Martelo é uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço
carbono preso a um cabo de madeira, sendo as partes com que se dão os
golpes, temperadas.
Utilização
O Martelo é utilizado na maioria das atividades industriais, tais como a
mecânica geral, a construção civil e outras.
Comentários
Para o seu uso, o Martelo, deve ter o Cabo em Perfeitas Condições e
Bem Preso Através da Cunha.
Por outro lado, deve-se evitar golpear com o cabo do martelo ou usá-lo
como alavanca.
O peso do Martelo varia de 200 a 1000 gramas.
• Utilizado em trabalhos, com chapas finas de metal, como também na
fixação de pregos, grampos, etc.
• Destina-se a serviços gerais, como exemplo: rebitar, extrair pinos, etc.
Muito utilizado em serviços pesados como chapas de metal, etc.
• Sua estrutura permite a realização de trabalhos em chapas de metal,
etc.; sem contudo danificar ou marcar o material trabalhado.
Marreta
A Marreta é outro tipo de martelo muito usado nos trabalhos de
instalação elétrica e de encanamento. É um martelo maior, mais pesado e mais
simples, destinado a percutir sobre uma talhadeira ou um ponteiro.
Macete
O Macete é uma ferramenta de impacto, constituída de uma cabeça de
madeira, alumínio, plástico, cobre, chumbo ou outro, e um cabo de madeira.
Utilização
Utilizado para bater em peças ou materiais cujas superfícies sejam lisas
e que não possam sofrer deformação por efeito de pancadas. Para sua
utilização, deve ter a cabeça bem presa ao cabo e livre de rebarbas.
Comentários
O peso e o material que constitui a cabeça, caracterizam os macetes.
Serra Tico-Tico
Aplicada nos serviços de corte em chapas de aço, metais não ferrosos,
madeira (maciça ou compensada), fórmica, matéria plástica, acrílicos.
Esmerilhadeira
Utilizada em serviços de corte, desbaste e rebarbação em metais e
soldas em caldeirarias, serralherias, fundições, departamentos de manutenção
industrial, funilarias, metalúrgicas, etc.
Empregada, também no desbaste ou acabamento em concreto
aparente.
Lixadeira
Aplicada em trabalhos de lixamento em madeira, metais, vidros,
remoção de tinta ou ferrugem/oxidação (com escova de aço).
Ferramentas de Força
Em seu trabalho, o eletricista necessita muitas vezes do auxílio de uma
ferramenta ou mesmo de uma máquina simples para melhor executar um
determinado trabalho, ligado indiretamente à eletricidade.
A colocação ou remoção de um poste, motor, gerador, armário, etc.,
pode exigir a atuação de uma força maior que a produzida por vários homens.
Macaco mecânico ou hidráulico, roldana, cadernal, talha diferencial,
macaco para cabo de aço (Tirfor), alavanca e a cunha são exemplos de
máquinas de força simples, muito usadas para trabalhos de força em
instalações elétricas prediais e industriais.
Alavanca
Arquimedes, a vários séculos passados, afirmou: “Deem-me um ponto
de apoio e uma alavanca e eu suspenderei a Terra.”
Realmente, se tivermos uma relação entre os braços de alavanca de 1
para 1000, com um quilo podemos elevar uma tonelada.
Diversos tipos de alavanca.
Cunha
É uma ferramenta muito simples, porém bastante eficiente.
Figura 24 - Cunha e como funciona.
Macaco
A figura abaixo mostra um macaco hidráulico e outro mecânico.
Roldana
A figura abaixo mostra uma roldana simples e como funciona.
Cadernal
A figura abaixo mostra um cadernal e como funciona.
Observação: A figura abaixo mostra um cadernal de seis roldanas. A
força feita pelo operador é seis vezes menor que o peso a levantar.
Talha
Manual ou acionada por motor elétrico, a talha é o equipamento de força
normalmente usado em oficinas e fábricas para movimentar peças ou
pequenas máquinas e motores.
Nota: A figura abaixo mostra uma talha motorizada equipada com

“troley” para correr sobre trilho suspenso, permitindo a manobra das cargas em
diversos lugares.
Tirfor
É um macaco mecânico que aciona um cabo de aço, o qual vai sendo
puxado aos poucos, porém com força de até 750 kg,
1500 kg ou mais.
Trata-se de ferramenta muito útil e versátil para o instalador que precisa
movimentar cargas pesadas.
Escadas
Muitas vezes, o eletricista tem necessidade de trabalhar no alto, em um
poste, no teto, numa marquise ou num telhado. A escada é um equipamento
auxiliar do eletricista e o ajudará muito se for adequada ao serviço.
Escada de Abrir
Indicada para serviços de enfiação dos condutores em caixas no teto ou
em partes altas de paredes.
Escada de Extensão
É apropriada para trabalhos em postes e, muitas vezes, já vem equipada
com ganchos e cintas para apoio em condutores ou no próprio poste.
Nota: A figura abaixo mostra uma escada de extensão do tipo muito
usado na instalação de linhas de distribuição de energia.
Luvas
Com o objetivo de proporcionar isolamento adequado ao trabalho com
circuito energizado de baixa tensão, são fabricadas luvas de borracha ou de
plástico. São isoladas e testadas para tensões bastante altas, como 6000 volts,
o que não deve ser considerado que com elas podemos tocar em condutor com
6000 volts. Elas somente devem ser utilizadas em baixa tensão.
Fitas e fios para enfiação

Há fitas e fios fabricados e especificados para os trabalhos de enfiação
dos condutores na rede de eletrodutos. Servem de guia para puxar os
condutores, enfiando-os nos eletrodutos entre duas caixas.
São conhecidas como “fish tapes” ou “fish wires” e fabricados em aço
temperado muito resistente e flexível, adequados ao serviço de enfiação.
Costuma-se usar para o mesmo fim um fio ou arame galvanizado no 16
ou mesmo mais grosso.
Tais fitas são fornecidas nas espessuras de .03” e .06” (0,76 e 0,52 mm)
e largura de 1/8”, 3/16”, 1/4” (3,2, 4,76 e 6,35 mm).
Nota: A figura abaixo motra uma caixa com fita de enfiação do tipo “fish
tape” de aço flexível e temperado, É muito útil no caso de serviço de enfiação
de grande porte, porque torna o trabalho mais fácil e rápido.
Ferramentas de curvar eletrodutos metálicos rígidos

Eletrodutos de pequeno diâmetro (1/2”, 3/4” e 1”) podem ser curvados na
obra sem grande dificuldade, principalmente se for usada ferramenta
adequada.
Existem máquinas especiais que executam o curvamento de eletrodutos,
mesmo de diâmetros maiores que 1”, com esforço produzido por prensa
hidráulica, podendo o eletroduto ser aquecido, a fim de que a curva seja feita
sem deformação da seção do tubo. Essas máquinas somente são empregadas
em instalações muito pesadas e de grande porte.
Nos casos mais comuns de instalações elétricas prediais, usamse

ferramentas muito simples; até uma simples perna de 3”, fixada a uma bancada
ou enterrada no chão, com um buraco para a introdução do eletroduto, pode
resolver o problema. Uma ferramenta muito usada e adequada é feita com um
“Tê” de tubo de ferro galvanizado tipo água, de diâmetro adequado (1 1/4”),
com um pedaço de tubo, com cerca de 1 metro, atarraxado.
Exercícios:
1) Coloque nos parêntese os números que correspondem aos nomes

das chaves de aperto e marque com um X a sequência correta:
( ) chave de estria fixa de encaixe;
( ) chave de boca simples;
( ) chave “allen”;
( ) chave de grifo;
( ) chave axial.
a) ( ) 3, 5, 4, 1, 2;
b) ( ) 3, 4, 5, 2, 1;
c) ( ) 3, 1, 4, 5, 2;
d) ( ) 5, 3, 4, 1, 2.
2) A coincidência da ponta dos machos serve para:

a) ( ) melhorar o acabamento da rosca;
b) ( ) aumentar a resistência dos machos;
c) ( ) facilitar o início da rosca e a introdução progressiva dos três
machos;
d) ( ) evitar o acúmulo de cavacos nos machos.
3) Qual dos cossinetes mencionados abaixo permite obter a rosca

através de passes sucessivos?
a) ( ) de rosca métrica;
b) ( ) cossinete bipartido;
c) ( ) cossinete regulável;
d) ( ) cossinete de rosca esquerda.
4) A lima triangular é utilizada para:

a) ( ) limar triângulos;
b) ( ) limar superfícies em ângulos agudos menores que 60º;
c) ( ) limar superfícies em ângulos agudos maiores que 60º;
d) ( ) limar dentes de engrenagens.
5) Assinale a opção incorreta:

a) ( ) a chave de fenda é uma ferramenta de aperto de parafusos;
b) ( ) a lâmina de um arco de serra deve ser selecionada levando-se em
conta a espessura e o tipo de material a ser cortado;
c) ( ) o ferro de solda é destinado a execução de soldas de estanho,
usuais em instalações elétricas;
d) ( ) o arco de pua é adequado para fazer furos redondos em madeira
ou outro material mole;
e) ( ) os compassos são instrumentos de aço carbono destinados a fazer
furos redondos em chapas.
6) Assinale a opção incorreta:

a) ( ) as brocas de aço rápido são utilizadas em trabalhos que exigem
maior velocidade de corte;
b) ( ) os ângulos das brocas helicoidais não influenciam no corte;
c) ( ) as arestas cortantes devem ter, rigorosamente, comprimentos
iguais;
d) ( ) a broca de centrar serve para fazer furos de centro;
e) ( ) as brocas devem ser bem afiadas, com a haste em boas condições
e bem fixadas.
7) Qual o macho de roscar que é mais indicado para abrir rosca em furos não
passantes (furo cego)?
a) ( ) macho de roscar com ranhuras retas;
b) ( ) macho de roscar com fios alternados;
c) ( ) macho de roscar com ranhuras helicoidal à direita;
d) ( ) macho de roscar com ranhuras ligeiramente helicoidal à esquerda.
8) O torquímetro é uma ferramenta destinada a:

a) ( ) verificação de ângulos;
b) ( ) traçagem;
c) ( ) medir o torque (ou aperto) de parafusos;
d) ( ) sacar rolamentos;
e) ( ) dar acabamento em peças cilíndricas.
9) Numere a 2ª coluna de acordo com a 1ª.

1. quadrada ( ) superfícies côncavos;
2. meia cana ( ) superfícies em ângulo agudo menor que 60º;
3. triangular ( ) superfícies planas em ângulo reto;
4. faca ( ) superfícies em ângulo agudo maior que 60º.
a) ( ) 4, 3, 2, 1;
b) ( ) 4, 1, 2, 3;
c) ( ) 2, 4, 1, 3;
d) ( ) 2, 1, 3, 4;
e) ( ) 1, 2, 3, 4.
10) Os cossintes são:
a) ( ) ferramentas para abrir furos com rosca em chapas e barras
retangulares;
b) ( ) ferramentas para abrir roscas em tubos metálicos e peças
cilíndricas;
c) ( ) ferramentas para cortar peças cilíndricas e tubos;
d) ( ) ferramentas para cortes curvos em chapas e cantoneiras;
e) ( ) N. R. A.
11) A morsa é utilizada para:

a) ( ) fixação de peças para se efetuar trabalhos nestas peças.
b) ( ) marcação de furos em peças;
c) ( ) dobrar tubos metálicos
d) ( ) dobrar barras e cantoneiras;
e) ( ) abrir roscas em tubos.
Utilização de Equipamentos Mecânicos
Furadeiras
Descrição
São máquinas-ferramentas destinadas à execução de operações de
furar, escarear, alargar, rebaixar e roscar com machos.
Funcionamento
O movimento da ferramenta é recebido do motor através de polias
escalonadas e correias ou um jogo de engrenagens possibilitando uma gama
de rpm.
O avanço da ferramenta pode ser manual ou automático.
Tipos
Furadeira de bancada
Comentário
São montadas sobre bancadas de madeira ou aço. Sua capacidade de
furação é até 12mm.
Furadeira de coluna
Comentário
Esta furadeira tem como características o comprimento da coluna e a
capacidade que é, em geral, superior à de bancada.
Furadeira Radial
Comentário
A furadeira radial é destinada à furação em peças grandes em vários
pontos, dada à possibilidade de deslocamento do cabeçote.
Possui avanços automáticos e refrigeração da ferramenta por meio de
bomba.
Furadeira Portátil
Comentário
Pode ser transportada com facilidade e pode-se operá-la em qualquer
posição.
Características
1. Potência do motor
2. Número de rpm
3. Capacidade
4. Deslocamento máximo do eixo principal
Acessórios
• mandril porta-brocas
• jogo de buchas de redução
• morsa
• cunha para retirar mandril, brocas e buchas de redução.
Condições de uso
1. A máquina deve estar limpa
2. O mandril em bom estado
3. Broca bem presa e centrada
Conservação
Lubrificação periódica com lubrificante próprio.
Furadeira Pneumática
Operação
• Instruções gerais
− Verificar o óleo do depósito, tirando “Bujão de óleo”.
− Purgar (drenar) a mangueira de ar, para eliminar a água da instalação
ou eventuais impurezas.
− Verificar a pressão do ar, que deverá ser mantida entre 80 a 100 libras
(6 a 7 kg/cm2), medida na entrada da máquina, com esta em funcionamento.
− Usar mangueira de ∅ 3/8” para distância até 20 metros. Para
distâncias maiores usar mangueira de maior diâmetro.
− Não usar alavancas para pressionar a “Furadeira”. O esforço
transmitido deverá ser simplesmente manual.
Lubrificação
• Turbina, Regulador e Redutor
− Colocar óleo no depósito, pelo “Bujão de Óleo” cada 8
(oito) horas de serviços contínuo. O uso de Lubrificador de Linha”, dispensa
esta operação.
− Lubrificar o “Regulador”, “Rolamentos da Turbina” e o “Redutor” cada
semana de serviço contínuo, colocando graxa pelo “Bujão Engraxadeira”.
− Fazer revisão completa, cada quatro meses de serviços contínuos,
desmontando e montando a máquina.
− Não deixar a máquina parada mais de uma semana, sem tê-la
revisado e lubrificado previamente.
Lixadeiras
Equipamento utilizado para desbaste e acabamento em peças metálicas
ou não, utilizando movimento giratório ou alternativo com lixas das várias
granulações. Serve também para polir peças com auxílio de massa de polir, e
acessório especial para polimento.
Pontas Montadas
Pontas Montadas Abrasivas
Fabricadas com o mesmo material do rebolo, estas pontas são utilizadas
para serviços de retificação em geral, pequenos trabalhos de acabamento e
afiação de metais ferrosos, escariações de furos, etc. Podem ser encontradas
em diversos modelos e tamanhos distintos.
Pontas Montadas de Diamante
Ferramentas apropriadas para trabalhar em metal duro, vidro, porcelana,
quartzo, corrundum sintético, material plástico temperado, grafite, pedras
sintéticas e outras substâncias duras. Estas pontas estão disponíveis em três
tipos de ligas: A)Eletrolítica ou Galvânica, B) Resinóide e C) Metálica. Os
modelos em Borazon são indicados nas retíficas internas de peças em aço com
dureza acima de 55 HRC.
Rosqueadeiras
Utilizada para rosquear tubos, conduítes e vergalhões. Possui comando
tipo torno, permitindo que as ferramentas se movam com precisão. Pode
rosquear tubos de até 6” de diâmetro.
Marteletes
Martelete Rompedor Pneumático
Operação
− Verificar o óleo da “Carcaça da Chave”, tirando o “Bujão de Óleo”.
− Purgar (Drenar) a mangueira para eliminar a água da instalação ou
eventuais impurezas.
− Verificar a pressão de ar que deverá ser mantida de 80 a
100 libras/pol2 (6 a 7 kg/cm2), medida na entrada da máquina com esta em
funcionamento.
− Usar mangueira ∅ 1” para distâncias até 30 metros. Para distâncias
maiores usar mangueira de maior diâmetro.
− Colocar o “Ponteiro” ou ferramenta de haste adequada para a “Bucha
Porta Talhadeiras”. O “Ponteiro” deverá entrar e sair livremente sem ter
excessiva folga.
Lubrificação
− Colocar óleo na “Carcaça da Chave”, cada 4 horas de serviço
contínuo, tirando o “Bujão de Óleo”. Existindo “Lubrificador de Linha”
devidamente instalado não é necessária esta operação. Recomendamos o uso
de óleo de alta pressão para impactos. Óleos recuperados, Diesel ou óleos
combustíveis não é recomendado usar e nem misturar com óleo de
lubrificação.
− É aconselhável colocar pequena quantidade de óleo pelo “Niple
Giratório” de entrada de ar cada vez que se reiniciar o serviço.
− Fazer revisão completa cada 400 horas de serviço.
Martelete Rebarbador Pneumático

Operação
− Purgar ou (Drenar) a mangueira de ar para eliminar água ou eventuais
impurezas.
− Verificar a pressão do ar, que deverá ser mantida entre 80 a 100 libras
(6 a 7 kg/cm2) medida na entrada do “Martelete”.
− Usar mangueira ∅ 1/4” para distâncias até 30 metros. Para distâncias
− Usar “Lubrificador de Linha” na alimentação de ar, pois os “Marteletes
Rebarbadores” não têm lubrificação própria.
− Colocar a “Talhadeira” de haste adequada para o “corpo do cilindro” e
o “retentor da talhadeira”. A mesma, deverá entrar livremente sem muita folga,
pois prejudicaria o rendimento do “Martelete”.
− Colocar a talhadeira no “Martelete”, de forma que, coincida a aresta
com o rebaixo da haste e com a esfera do “Retentor”. (Quando a haste é
redonda, não tem posição). Se “Retentor” estiver travado a talhadeira não
entrará. Neste caso, simplesmente girar o “Corpo do Retentor” ¼ de volta e
ficará destravado. Colocar a talhadeira e travar o “Retentor”, girando o corpo ¼
de volta em qualquer sentido.
− Para por o “Martelete” em funcionamento, é necessário que esteja a
haste da “Talhadeira” devidamente encaixada no “Martelete” e o corte da
mesma convenientemente apoiado na peça a rebarbar, com relativa pressão
manual.
Lubrificação
− É aconselhável colocar pequena quantidade de óleo pelo furo do
“Suporte do Niple” cada vez que se reiniciar o serviço.
− Deverá ser colocado “Lubrificador de Linha” na alimentação do
“Martelete”.
− Fazer revisão completa cada 2 meses de serviço contínuo,
desmontando e montando o “Martelete”. Limpar as peças com querosene e jato
de ar e lubrificá-las. A “Válvula do Distribuidor” deverá entrar livremente no
“Corpo do Distribuidor” após devidamente limpo.
− Não deixar o “Martelete” parado mais de uma semana sem tê-lo
revisado previamente.
Martelete Quebrador Pneumático
Operação
− Verificar o óleo na “Carcaça da Chave”, tirando o “Parafuso
Lubrificador o “Feltro” deverá estar embebido em óleo.
− Purgar (Drenar) a mangueira, para eliminar a água da instalação ou
− Verificar a pressão do ar que deverá ser mantida de 80 a 100 libras (6
a 7 Kg/cm2) medidas na entrada da máquina.
− Usar mangueiras de ∅ 5/8” para distâncias até 30 metros. Para
distâncias maiores usar mangueira de maior diâmetro.
− Colocar o “Ponteiro” ou ferramenta de haste adequada para a “Bucha
Porta-Talhadeira”. O “Ponteiro” deverá entrar e sair livremente sem ter
excessiva folga.
Lubrificação
− Colocar óleo no “Parafuso Lubrificador”, cada 4 horas de serviço
contínuo. Mergulha-lo dentro do óleo, até o feltro ficar completamente
embebido. Havendo “Lubrificador de Linha”, devidamente instalado, pode-se
prescindir desta operação.
− Fazer revisão completa cada dois meses de serviço continuado,
desmontando e montando a máquina. Limpar as peças com querosene e jato
de ar e lubrificá-las. A “Válvula do Distribuidor” poderá ser lixada sobre
superfície plana com lixa d’água fina, para melhor limpar as suas faces.
− Não deixar a máquina parada mais de uma semana sem tê-la revisada
previamente.
Esmerilhadeiras
Descrição
São máquinas destinadas ao esmerilhamento de materiais,
principalmente a afiação de ferramentas.
Tipos
Esmerilhadeira de pedestal
Os mais comuns o motor tem a potência de 1CV, girando com 1.450 a

1750 rpm.
Constituição
São constituídas geralmente de um motor elétrico, em cujo eixo se
fixam, os rebolos: um constituído de grãos médios destinado ao desbaste de
materiais e outro de grãos finos para acabamento dos gumes das ferramentas
de corte.
Comentário
Existem esmerilhadeiras de pedestal com motores de maior potência e
com rebolos de maiores diâmetros destinados a desbastes grosseiros e
rebarbamento de peças de fundição.
Esmerilhadeira de bancada
É fixada na bancada. O motor tem em geral a potência de ¼ a ½ CV

com uma rotação de 1.450 a 2.800 rpm.
É utilizado na afiação de pequenas ferramentas de corte.
Esmerilhadeira de bancada para afiação de ferramentas de carboneto

metálico.
Comentário
Este tipo de esmerilhadeira possui rebolos especiais e apoio lateral para
esse tipo de ferramenta.
Cuidados
1. Utilizar rebolos próprios, observando as rotações indicadas nos
mesmos.
2. O furo do rebolo deve estar justo no eixo e em esquadro com a face.
3. O rebolo deve estar bem balanceado a fim de evitar vibrações e
imperfeições na superfície esmerilhada.
Esmerilhadeira Pneumática
Operação
• Instruções Gerais
− Verificar o óleo no depósito da “Carcaça da Chave”, tirando o “Bujão
de Óleo”.
− Verificar a rotação recomendada para o rebolo que se deseja usar.
Esta rotação não deverá ser inferior a da Esmerilhadeira.
− Verificar se a ferramenta (rebolo, ponta montada, fresa etc.) está bem
apertada.
− Drenar (Purgar) a mangueira para eliminar a água da instalação ou
− Verificar a pressão de ar que deverá ser mantida entre 80 a 100 libras
(6 a 7 Kg/cm2) medidas na entrada da Esmerilhadeira quando a mesma estiver
em funcionamento.
− Usar mangueira ∅ 5/16” para distâncias até 30 metros. Para distâncias
− Verificar que o diâmetro da Haste da Ponta Montada coincide com o
furo da “Bucha” ou do “Corpo do Mandril” da máquina, ou seja: não misturar
ferramentas com haste em milímetro com porta-ferramentas em polegadas e
vice versa.
− Usar mangueira de escapamento ∅ 7/16”.
• Lubrificação
− Colocar óleo no depósito da “Carcaça da Chave” pelo “Bujão”, cada 8
horas de serviço contínuo.
− Lubrificar os “Rolamentos da Turbina” cada semana de serviço
contínuo.
− Fazer revisão completa cada 500 horas de serviço contínuo,
desmontando e montando a Esmerilhadeira. Limpar as peças com querosene e
jato de ar, trocar as peças excessivamente gastas, lubrificar e montar
corretamente.
− Não deixar a máquina parada mais de uma semana sem tê-la revisado
previamente.
Chaves de Impacto Pneumática
Operação
− Verificar o óleo no depósito da “Carcaça Posterior”, tirando o “Bujão de
Óleo” do cabo da mesma.
− Limpar a mangueira de ar “Purgar” passando o ar a pressão para
eliminar eventuais impurezas.
− Verificar a pressão do ar que deverá ser mantida entre 85 e 100 libras
(6 a 7 k/cm2), medida na entrada da máquina.
− Usar mangueira de 5/16” ou 1/2” para distância até 30 metros. Para
distâncias maiores usar mangueira maior.
− Colocar o soquete adequado para chave de 1/2”, 3/8”, 1” ou 1.1/8”,
quadrado e para a bitola da porca que se deseja apertar. Não usar soquete
maior que o “Eixo Acoplamento”, da máquina ou excessivamente gasto que
prejudicariam-no, assim como o serviço executado.
− Se for necessário usar prolongadores, estes deverão ser do tipo
especial para “Chaves de Impacto”.
• Lubrificação
− TURBINA E CONJUNTO DE IMPACTOS
− Colocar óleo no depósito da “Carcaça Posterior”, pelo “Bujão de óleo”,
cada oito horas de serviço contínuo.
− Lubrificar o Conjunto de Impactos e rolamentos de Turbina,
periodicamente colocando óleo pelo “Bujão de Óleo” da “Carcaça Anterior” em
quantidade suficiente.
− Fazer revisão completa cada 2 meses de serviço contínuo,
desmontando e montando a máquina. Limpar as peças com querosene e jato
de ar e lubrifica-las.
− Não deixar a máquina parada mais de uma semana sem tê-la revisado
previamente.
Prensas e Macacos Hidráulicos
Instruções de Segurança
O uso correto da energia hidráulica
A energia hidráulica é um dos métodos mais seguros para a aplicação
de força no seu trabalho - quando usada corretamente. Visando este objetivo,
indicamos, a seguir, alguns prós e contras - regras de bom senso que se
aplicam a praticamente todos os produtos hidráulicos.
São regras que devem ser anotadas. O uso correto, não somente evita
riscos desnecessários, mas também aumenta o rendimento da produção e a
vida útil dos equipamentos hidráulicos.
Além destas sugestões, todo produto vem com informações específicas
de segurança. No seu próprio interesse, estas instruções devem ser lidas
cuidadosamente. Muito do conteúdo pode ser a reafirmação do óbvio - mas em
assunto de segurança pessoal, uma repetição nunca é demais.
Finalmente, recomenda a todos os operadores de produtos acionados
hidraulicamente, que usem equipamentos de segurança, tais como, capacete,
proteção para os olhos, luvas e botas de segurança. Isto não somente para
evitar possíveis riscos de trabalho, mas, em geral, é necessário para cumprir os
regulamentos de saúde e segurança.
( 1 ) Preste atenção, NÃO exceda a pressão estabelecida ou a

capacidade de força do equipamento.
( 2 ) A pressão hidráulica NÃO deve ser aplicada com as mangueiras

dobradas.
( 3 ) Uma bomba NÃO deve ser acionada, a menos que a válvula esteja
posicionada no neutro.
( 4 ) PROVIDENCIE uma base sólida antes de começar a levantar a
carga.
( 5 ) NÃO confie na válvula da bomba para sustentar a carga. Use

válvulas de sustentação ou de segurança, sempre que necessário, para travar
a pressão do cilindro.
( 6 ) Também, NUNCA fique sobre a alavanca da bomba e

( 7 ) EVITE a área sob a carga apoiada por cilindros hidráulicos.
Sugestões de Operação e Manutenção

Informações importantes
Obter o máximo de qualquer ferramenta ou sistema hidráulico significa
conhecer a melhor forma para usá-los e como mantê-los.
Portanto, vale anotar os seguintes dados sobre os equipamentos hidráulicos de
alta pressão - em relação à eficiência, rendimento e vida útil mais longa.
Em particular, deve-se anotar que o óleo hidráulico tem papel de
destaque importante no desempenho de seu equipamento. Ele assegura a
lubrificação e protege as partes essenciais internas, enquanto transmite a força
com eficiência máxima.
É extremamente importante o uso do óleo hidráulico.
Fluídos de freio, álcool, glicerina e fluídos não inflamáveis podem
danificar vedações e gaxetas. Além disto, o uso destes fluídos fará com que a
garantia de seu equipamento se torne nula ou invalidada.
Note que, em geral, os equipamentos hidráulicos não devem ser expostos a
temperatura acima de 70ºC. O calor excessivo tende a amolecer as gaxetas e
causar vazamento. Pode também enfraquecer a estrutura da mangueira.
Entretanto, caso você precise trabalhar com seu equipamento hidráulico
em temperaturas extremamente altas, ou em aplicações onde o uso de fluídos
resistentes ao fogo seja necessário, entre em contato com o seu representante,
para uma sugestão sobre a disponibilidade de vedações especiais, gaxetas ou
fluídos adequados para estas condições.
( 1 ) Cargas excêntricas NÃO devem ser levantadas. Causam esforço
desnecessário à haste do cilindro.
( 2 ) Seja cuidadoso e NÃO deixe objetos pesados caírem sobre a

mangueira. As tramas reforçadas internas podem dobrar, causando ruptura da
mangueira.
( 3 ) Os equipamentos hidráulicos NÃO devem ser carregados pela

conexão da mangueira ou pelo engate.
( 4 ) NÃO exceda o curso determinado do cilindro. Isto pode causar
esforço desnecessário à haste do cilindro.
( 5 ) Providencie apoio adequado para as cargas.
( 6 ) Jogos de reparo, prontos para utilização, estão disponíveis para um

conserto simples, como a substituição de uma vedação gasta, ou um engate
danificado.
Prensas Manuais
Descrição
São máquinas utilizadas nas oficinas mecânicas, para montagens e
desmontagens de buchas, rolamentos e outros tipos de peças que necessitam
de encaixe ou ajuste à pressão.
Constituição
Basicamente são constituídas de uma estrutura de ferro fundido ou aço
que sustentam o mecanismo que permitem o movimento vertical.
Tipos
Prensa manual com parafuso central ou cremalheira.
Comentário
Este tipo de prensa é também conhecido pelo nome de balancim.
Prensa Hidráulica de bomba manual
Comentário
Esta prensa dispõe de um cilindro com dois movimentos hidráulico e
mecânico. Este último, provido de engrenagem e cremalheira, possibilita o
retorno rápido da haste.
Características
1. Tipo de funcionamento
2. Carga máxima
Conservação
1. Lubrificação periódica
2. Submeter os esforços no centro de gravidade da haste, do parafuso
central ou da cremalheira
Prensas Especiais
Destaques
• Estrutura reforçada para resistir a tração máxima
• Prensas de Simples ou Dupla ação
• Cilindro de cursos curto ou longo
• Bombas com acionamento a ar ou eletricidade, de baixo ruído (80 dB
máximo).
• Sistema “Hydar Lift” para ajuste da mesa.
As prensas vêm equipadas com bombas manuais ou motorizadas.
Prensas operadas com bombas hidropneumáticas podem ser ligadas em
linhas de ar comprimido normal (60 - 140 PSI), para acionar os hidráulicos.
As prensas de dupla ação são usadas em aplicação de força em ambos
os sentidos dos cursos dos cilindros - no avanço e no retorno.
Os modelos de simples ação têm cilindros de retorno por mola, sendo
portanto, mais lentos.
Aplicações Especiais:
Os modelos de prensa mostrados indicam uma variedade de tamanhos
e capacidades que cobrem numerosas aplicações industriais na Montagem e
na Manutenção.
Existem, porém, muitas aplicações mais especializadas sobre as quais a
experiência não tem limites.
Existem prensas especiais para atender a muitas necessidades
específicas, onde se consideram fatores diversos, tais como:
• Altura/largura especiais.
• Cilindros múltiplos (paralelo, lateral, oposto).
• Operações: vertical/horizontal
• Controle preciso de força aplicada.
• Controle de tempo para aplicação da força.
• Controle da força por períodos mais longos de tempo.
• Controle de movimento da força aplicada.
Macacos Hidráulicos Manuais Standard
Bomba Acoplada até capacidade de 150 toneladas
Os macacos hidráulicos de acionamento por alavanca, são produtos que
englobam a mais alta técnica, oferecendo segurança e simplicidade de
operação. São do tipo de unidade de força indicada para centenas de
operações de elevação, tração, suporte etc., dos mais diversos tipos de carga.
Aplicações:
Na construção civil, na indústria, no manuseio de material pesado, para
frotas de caminhões e ônibus, campos de petróleo, minas e serviços gerais de
manutenção industrial. São desenhados para operar até em posição horizontal,
devendo neste caso, a unidade de bombeamento ficar sob o macaco.
CABEÇA AUTO-NIVELANTE
Ajusta-se até 10º a fim de compensar os efeitos das cargas não centradas.
Características de Construção:
• Pistão com superfície externa tratada a cromo duro, nos modelos com
capacidade acima de 25 toneladas.
• Sangrador interno. Não permite que o pistão se estenda atém do limite
indicado, fator preponderante para uma vida útil mais longa.
• Cabeça serrilhada de aço tratado termicamente e cabeças
autonivelantes, para maior segurança.
• Bombas de uma ou duas velocidades, acoplada ao corpo do macaco.
Maior velocidade para elevação mais rápida e maior potência, para cargas
mais intensas.
• Os modelos de 8 a 150 toneladas são providos de furo rosqueado, que
permite instalar, com rapidez, um manômetro de leitura direta, em toneladas ou
libras, por pol.2
• Modelos com capacidade superior a 25 toneladas, equipados com “BY-
PASS” DE SEGURANÇA.
Macacos com pistão rosqueado e porca manual de travamento,
disponíveis nos modelos de 50 a 100 tons.
Cilindro Hidráulico - Pistão Sólido de Ação

Simples com capacidade até 50 toneladas
Os cilindros sólidos de ação simples, são projetados para as operações
cuja retração do pistão seja feita pelo próprio peso da carga. Como funcionam
em qualquer posição, podem ser empregados para os mais diversos serviços
de construção ou manutenção. Sua operação pode ser por bomba manual ou
por grupo moto bomba de acionamento elétrico, a gasolina ou pneumático.
O modelo é um cilindro sólido, com pistões coaxiais, o que permite que
um macaco fechado, com a altura de 11.5/16”, quando inteiramente aberto,
eleva essa altura em mais 10.15/16”.
Características de Construção
• Todos os cilindros incluem meia conexão rápida.
• Cabeças de cantos arredondados em quase todos os modelos, exceto
alguns de cabeças autonivelantes.
• Pistões com superfície tratada a cromo duro, evitam o desgaste e
proporcionam vida útil mais longa.
• Pode-se aplicar pressão máxima até o fim do curso, sem causar danos
ao macaco.
• Furos de adaptação do manômetro em rosca 3/8” NPT.
Finalidade
Estas unidades são projetadas para trabalhar com uma inclinação de até
90º para cargas laterais ou muito excêntricas.
Máquinas de Serrar
Serra Alternativa
Descrição
É uma máquina-ferramenta que, através da utilização de um lâmina de
serra com movimento alternativo secciona materiais metálicos.
Tipos
Com avanço mecânico
1. Manípulo da morsa.
2. Arco da serra
3. Corrediça do arco.
4. Suporte guia da corrediça.
5. Contrapeso.
6. Parafuso da morsa.
7. Morsa.
8. Lâmina
9. Suporte do contrapeso.
10. Engrenagem de transmissão.
11. Volante da biela
12. Capa da engrenagem.
13. Polia.
14. Pinhão de transmissão.
15. Base da morsa.
16. Peça.
17. Desligador automático da chave elétrica.
18. Manivela.
19. Barramento.
20. Motor elétrico
21. Pés.
Com avanço hidráulico
1. Arco
2. Tubo de refrigeração
3. Corrediça
4. Peça
5. Manivela
6. Volante da biela
7. Haste de manobra da morsa
8. Articulação do arco
9. Lâmina
10. Pinhão de transmissão
11. Morsa
12. Bacia
13. Motor elétrico
14. Caixa
15. Bomba de óleo
16. Base
17. Limitador do corte
Comentário
O uso destas máquinas se restringe à preparação de materiais que se
destinam a trabalhos posteriores.
Mecanismo de avanço Mecânico - Tem para funcionamento o princípio da
alavanca cuja pressão é feita com o próprio peso do arco e regulável com
auxílio do contrapeso.
Mecanismo de Avanço
Hidráulico - É feito através de uma bomba hidráulica com uma válvula
que permite a regulagem do avanço progressivo e uniforme da lâmina.
Comentários
1 - A capacidade de corte é limitada pela altura do arco.
2 - A velocidade de corte é dada pelo número de golpes por minuto.
3 - O movimento retilíneo alternativo da serra é dado através de um
conjunto de engrenagens e um sistema biela-manivela que recebem
movimento de um motor elétrico.
Cuidados
Como todas as máquinas, as serras alternativas devem ser lubrificadas
periodicamente e limpas após o uso.
Serra de Fita para Metais

Descrição
É uma máquina-ferramenta, cuja fita de serra movimenta-se
continuamente através da rotação de volantes e polias acionadas por um motor
elétrico.
Comentário
Existem dois tipos que se caracterizam pela posição de funcionamento
da fita: vertical e horizontal.
Serra Fita Vertical
1. Chave de partida
2. Coluna
3. Chaves elétricas do soldador e rebolo.
4. Rebolo.
5. Controle de pressão na soldagem da lâmina.
6. Tesoura
7. Soldador elétrico da serra.
8. Caixa do volante conduzido.
9. Volante de tensor da fita
10. Guia do motor e transmissão
11. Mesa inclinável.
12. Caixa do motor e transmissão
13. Gaveta de ferramentas
14. Caixa do volante condutor.
Comentário
Este tipo de máquina é mais apropriada para cortes de contornos
externos e internos de peças feitas em chapas e barras.
Funcionamento
O movimento da fita é dado através de dois volantes revestidos de
borracha na sua periferia para evitar o deslizamento da mesma. A tensão da
fita é feita através da movimentação do volante superior.
Movimentação de mesa
A mesa é inclinável para permitir cortes em ângulos, o que é conseguido
através de um dispositivo de articulação.
Guias da fita
Servem para estabilizar a fita durante o corte. A guia superior tem sua
altura ajustável de acordo com a espessura da peça a ser serrada.
Dispositivos para soldar a fita

Estas máquinas possuem um dispositivo elétrico para soldagem das
serras e um rebolo para esmerilhamento das serras soldadas.
Serra Fita Horizontal
Comentário
Tem a mesma finalidade da serra alternativa, porém com um rendimento
maior devido ao movimento contínuo da fita de serra.
1. Caixa da armação
2. Volante conduzido
3. Contrapeso móvel
4. Engrenagem de dentes internos
5. Volante condutor
6. Caixa do mecanismo redutor de velocidade
7. Parafuso e porca de deslocamento da morsa
8. Controle hidráulico do avanço
9. Motor elétrico
10. Mola de tensão da armação
Funcionamento
O volante condutor é acionado por um redutor de velocidade através de
uma engrenagem de dentes internos, acionada por um motor elétrico e polias
em “V” escalonadas.
Guias da fita de serra
Servem para dar estabilidade à fita
Avanço da fita
É realizado através do próprio peso do arco e regulado por meio da
válvula de óleo juntamente com o contrapeso móvel.
Condições de uso
1 - Lubrificar a máquina periodicamente
2 - Regular a tensão da fita de modo que esta não deslize na superfície
de contato do volante.
3 - O local da solda da fita deve ser esmerilhado e com acabamento a
fim de permitir seu deslizamento entre as guias.
Tirfor
Talha Guincho
Trabalha em qualquer direção comprimento ilimitado do cabo precisão

milimétrica na manobra dispositivo de segurança para excesso de carga peso e
tamanhos reduzidos manutenção facilitada
Os aparelhos patenteados TIRFOR, de emprego universal, são talhas de

alavanca para içamento e tração de cargas, mediante cabo de aço.
Manobrados por apenas um homem, por meio de uma alavanca
telescópica, permitem levantar, descer ou puxar as cargas mais diversas em
quaisquer direções e distâncias ilimitadas.
Substituem vantajosamente guinchos e talhas em todos os usos
semifixos.
Funcionamento
A característica dos aparelhos TIRFOR consiste no princípio de
acionamento do cabo de sustentação.
Em vez de enrolar-se em um tambor como nos aparelhos clássicos de
içamento, é puxado em linha reta por dois pares de mordentes de ajuste
automático e forma apropriada, que esposam o cabo sem deformá-lo,
assegurando-lhe assim máxima durabilidade.
Fechados em um cárter, os dois jogos de mordentes, movendo-se
alternadamente, agarram o cabo como duas mãos para o puxar na subida ou
segurar na descida. Os dois blocos de mordentes são levados a fecharem-se
pela própria tração do cabo, assim: quanto mais pesada a carga, mais sólido
o aperto.
Mais possantes e mais resistentes:

A capacidade nominal de içamento aumentada para 2.000kg,
correspondendo à tabela das novas normas europeias para aparelhos de
içamento.
A resistência ao excesso de carga foi sensivelmente acrescida, em
particular graças à concepção inteiramente nova dos mordentes em forma de
“U”. A peça principal desses mordentes
É em aço temperado, só funcionando por compressão.
Ainda mais seguros:

Quatro molas independentes ao invés de duas asseguram o aperto do
cabo.
Dispositivo de segurança acionado por ambas as mãos no elemento de
debreagem.
Asseguram um serviço mais longo:

a duração das peças sujeitas a desgaste é triplicada graças a uma nova
concepção do mecanismo a forma em “U” dos mordentes mantém a forma
cilíndrica do cabo, assegurando-lhe assim uma durabilidade máxima.
Um melhor rendimento, graças:

À guia dos blocos mordentes sobre rolos, à utilização de buchas
antifricção, assegurando um funcionamento mais suave, ao aperto ultrarrápido
do cabo em cada retomada.
Conservação ainda simplificada:

Todos os elementos mecânicos são facilmente desmontáveis sem
qualquer remoção de rebites, permitindo uma grande facilidade de inspeção e
conserto.
Exemplo:
TIRFOR TU 20
Características Técnicas
Capacidade de içamento (kg) 2.000
Capacidade de tração (kg) 3.000

(maiores capacidades mediante a interposição de
moitões no cabo de tração)
peso do aparelho (kg) 19
peso da alavanca telescópica (kg) 2,5
peso do cabo padrão de 20m, com carretel (kg) 12
dimensões do aparelho (mm) 660x330x160
comprimento da alavanca telescópica (mm) 770/1200
esforço na alavanca de 1200 mm para carga de 1600 kg 40
rendimento mecânico ~ 0,94
curso do cabo por ida/volta da alavanca (mm) 68
diâmetro do cabo especial TIRFOR (mm) 11,8
resistência do cabo à ruptura (kg) ~ 8.100
Avaliação - Utilização de Equipamentos Mecânicos

1) Quais os procedimentos para uma boa operação dos seguintes
equipamentos:
• Esmerilhadeira Pneumática
• Chave de Impacto
• Martelete Rebarbador
• Furadeira Pneumática
2) Em geral, qual a capacidade máxima de furação nas furadeiras de
bancada ?
3) O que caracteriza as furadeiras de coluna ?
4) Quais os acessórios indispensáveis nas furadeiras de bancada e
furadeira de coluna ?
5) O que caracteriza as prensas manuais ?
6) Explique o princípio de funcionamento dos aparelhos TIRFOR.
Torno
Introdução
Quando estudamos a história do homem, percebemos facilmente que os
princípios de todos os processos de fabricação são muito antigos. Eles são
aplicados desde que o homem começou a fabricar suas ferramentas e
utensílios, por mais rudimentares que eles fossem.
Um bom exemplo é o conjunto de operações que começamos à estudar
nesta aula. Ele se baseia em um principio de fabricação dos mais antigos que
existe, usado pelo homem desde à mais remota antiguidade, quando servia
para à fabricação de vasilhas de cerâmica. Esse principio serve-se da rotação
da peça sobre seu próprio eixo para à produção de superfícies cilíndricas ou
cônicas.
Apesar de muito antigo, pode-se dizer que ele só foi efetivamente usado
para o trabalho de metais no começo deste século. À partir de então, tornou-se
um dos processos mais completos de fabricação mecânica, uma vez que
permite conseguir à maioria dos perfis cilíndricos e cônicos necessários aos
produtos da indústria mecânica.
Para descobrir que operações são essas, estude esta aula e as
próximas com bastante atenção.
Torneamento
O processo que se baseia no movimento da peça em torno de seu
próprio eixo chama-se torneamento. O torneamento é uma operação de
usinagem que permite trabalhar peças cilíndricas movidas por um movimento
uniforme de rotação em torno de um eixo fixo.
O torneamento, como todos os demais trabalhos executados com
máquinas-ferramenta, acontece mediante à retirada progressiva do cavaco da
peça à ser trabalhada. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume
cortante, que deve ter uma dureza superior à do material à ser cortado.
No torneamento, a ferramenta penetra na peça, cujo movimento rotativo
uniforme ao redor do eixo A permite o corte contínuo e regular do material. A
força necessária para retirar o cavaco é feita sobre a peça, enquanto à
ferramenta, firmemente presa ao porta-ferramenta, contrabalança à reação
desta força.
Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos
entre à peça e à ferramenta. Elas são:
1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o
material. O movimento é rotativo e realizado pela peça.
2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca à ferramenta ao
longo da superfície da peça.
3. Movimento de penetração: é o movimento que determina
profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça
e assim regular à profundidade do passe e a espessura do cavaco.
Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é

possível realizar uma grande variedade de operações:
a) Tornear superfícies cilíndricas externas e internas.
b) Tornear superfícies cônicas externas e internas.
c) Roscar superfícies externas e internas.
d) Perfilar superfícies.
Além dessas operações, também é possível furar, alargar, recartilhar,

roscar com machos ou cossinetes, mediante o uso de acessórios próprios para
à máquina-ferramenta.
A figura abaixo ilustra o perfil de algumas ferramentas usadas no
torneamento e suas respectivas aplicações.
Exercício 1
Assinale à alternativa correta.
1. A operação de usinagem que permite trabalhar peças por meio de um
movimento de rotação em torno de um eixo é chamada de:
A) fresagem B) furação C) torneamento D) alargamento
2. Os movimentos relativos entre a peça e a ferramenta durante o

torneamento são:
A) movimento de corte, movimento radial, movimento de avanço.
B) movimento de avanço, movimento lateral, movimento de corte.
C) movimento de corte, movimento de penetração, movimento de avanço.
D) movimento linear, movimento de penetração, movimento de corte.
Exercício 2
Faça corresponder os itens da coluna A (denominação) com os da
coluna B (descrição do movimento).
Coluna A
a) ( ) movimento de corte
b) ( ) movimento de avanço
c) ( ) movimento de penetração
Coluna B
1. movimento que determina à profundidade do corte.
2. .movimento da peça perpendicular ao eixo.
3. movimento retilíneo que desloca à ferramenta ao longo da superfície
da peça
4. .movimento rotativo realizado pela peça. Permite cortar o material
A máquina de tornear
A máquina que faz o torneamento é chamada de torno. É uma máquina
ferramenta muito versátil porque, como já vimos, além, das operações de
torneamento, pode executar operações que normalmente são feitas por outras
máquinas como a furadeira, a fresadora e a retificadora, com adaptações
relativamente simples.
O torno mais simples que existe é o torno universal. Estudando seu

funcionamento, é possível entender o funcionamento de todos os outros, por
mais sofisticados que sejam. Esse torno possui eixo e barramento horizontais e
tem capacidade de realizar todas as operações que já citamos.
Assim, basicamente, todos os tornos, respeitando-se suas variações de
dispositivos ou dimensões exigidas em cada caso, são compostos das
seguintes partes:
1. Corpo da máquina: barramento, cabeçote fixo e móvel, caixas de mudança
de velocidade.
2. Sistema de transmissão de movimento do eixo: motor, polia,
engrenagens, redutores.
3. Sistema de deslocamento da ferramenta e de movimentação da peça
em diferentes velocidades: engrenagens, caixa de câmbio, inversores de
marcha, fusos, vara etc.
4. Sistemas de fixação da ferramenta: torre, carro porta ferramenta, carro
transversal, carro principal ou longitudinal e da peça: placas, cabeçote móvel.
5. Comandos dos movimentos e das velocidades: manivelas e alavancas.
Essas partes componentes são comuns a todos os tornos. O que
diferencia um dos outros é a capacidade de produção, se é automático ou não,
o tipo de comando: manual, hidráulico, eletrônico, por computador etc.
Nesse grupo se enquadram os tornos revólver, copiadores, automáticos,
por comando numérico ou por comando numérico computadorizado.
Antes de iniciar qualquer trabalho de torneamento, deve-se proceder à
lubrificação das guias, barramentos e demais partes da máquina conforme as
orientações do fabricante. Com isso, à vida útil da máquina é prolongada, pois
necessitará apenas de manutenções preventivas e não corretivas.
Prendendo à peça
Para realizar o torneamento, é necessário que tanto a peça quanto a
ferramenta estejam devidamente fixadas. Quando as peças a serem torneadas
são de pequenas dimensões, de formato cilíndrico ou hexagonal regular, elas
são presas por meio de um acessório chamado de placa universal de três
castanhas.
À peça é presa por meio de três castanhas, apertadas simultaneamente
com auxílio de uma chave. Cada castanha apresenta uma superfície raiada
que melhora a capacidade de fixação da castanha em relação à peça. De
acordo com os tipos peças à serem fixadas, as castanhas podem ser usadas
de diferentes formas
1. Para peças cilíndricas maciças como eixos, por exemplo, a fixação é
feita por meio da parte raiada interna das castanhas voltada para o eixo da
placa universal.
2. Para peças com formato de anel, utiliza-se a parte raiada externa das
castanhas.
3. Para peças em forma de disco, as castanhas normais são substituídas

por castanhas invertidas.
Exercício 3
Responda.
a) Cite operações que podem ser feitas com um torno e que são
normalmente executadas por outras máquinas.
b) Como se utiliza a placa universal de três castanhas para a fixação de:
1. Peças com formato de anel................................................
2. Peças maciças em forma de disco.....................................
3. Peças cilíndricas (eixos) maciças.......................................
Exercício 4
Complete as lacunas das afirmativas a seguir.
a) O corpo de um torno mecânico é composto de ........................,
........................ fixo e móvel e ....................................
b) O motor, a polia, engrenagens e redutores são componentes
do..............................................................................................
c) As engrenagens, a caixa de câmbio, inversores de marchas, fusos e
vara fazem parte do......................................................
d) O sistema de fixação da ferramenta compõe-se de: torre,
carro...................., carro..................... e carro..........................
e) O sistema de fixação da peça é composto de
.............................................e..................................................
f) As manivelas e alavancas são os comandos dos....................e
das............................................................................................
Torneamento: primeira família de operações

A produção de peça na indústria mecânica é feita em várias etapas. Ela
pode começar na fundição, continuar na laminação, passar pelo corte, pela
furação...
Quando se prepara material para torneamento, certamente ele terá
passado por uma operação anterior de corte.
Temos que prever sobremetal suficiente para as operações que virão
depois. Por isso, as medidas de uma barra cortada nunca têm a exatidão e a
qualidade de acabamento da peça pronta.
A primeira operação do torneamento é, pois, fazer no material uma
superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo que se obtenha uma
face de referência para as medidas que derivam dessa face. Essa operação se
chama facear.
Segurança em primeiro lugar

Antes de iniciar qualquer operação no torno, lembre-se sempre de usar o
equipamento de proteção individual (EPI): óculos de segurança, sapatos e
roupas apropriados, e rede para prender os cabelos, se necessário. Além
disso, o operador de máquinas não pode usar anéis, alianças, pulseiras,
correntes e relógios que podem ficar presos às partes móveis da máquina,
causando acidente.
A operação de facear prevê as seguintes etapas:
1. Fixação da peça na placa universal, deixando livre a quantidade
suficiente de material para ser torneado. O material deve estar bem centrado.
2. Fixação da ferramenta de modo que a ponta da ferramenta fique na
altura do centro do torno. Para isso, usa-se a contraponta como referência.
Deve-se também observar que a ferramenta deve ficar em ângulo em relação à
face da peça.
3. Aproximação da ferramenta à peça, deslocamento o carro principal e

fixando-o por meio da porca de aperto.
4. Seleção da rotação do torno após consulta à tabela de velocidade de
corte.
5. Acionamento do torno.
6. Execução do faceamento:
a) A ferramenta deve tocar na parte mais saliente da face do material.
Essa é a referência para zerar o anel graduado.
b) Em seguida, com a máquina ligada, avança-se a ferramenta até o
centro do material e após fazê-la penetrar no material aproximadamente
0,2mm,
desloca-se lentamente a ferramenta até a periferia da peça. Isso deve ser
repetido aumentando a profundidade de corte até que o faceamento termine.
Essa operação de facear é realizada do centro para periferia da peça. É
possível também facear partindo da periferia da peça para seu centro. Todavia,
é preciso usar uma ferramenta específica, semelhante à mostrada ao lado.
Depois do faceamento, pode-se executar o torneamento de superfície

cilíndrica externa, que é muito semelhante à operação anterior. É uma
operação que consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação
submetido à ação de uma ferramenta de corte.
Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade
de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações. Sua
execução tem as seguintes etapas:
1. Fixação da peça, deixando livre um comprimento maior do que a parte que
será torneada, e a centralizando bem o material.
2. Montagem da ferramenta no porta-ferramentas com os mesmos cuidados
tomados na operação de facear.
3. Regulagem do torno na rotação adequada, consultando a tabela específica.
4. Marcação, no material, do comprimento a ser torneado. Para isso, a
ferramenta deve ser deslocada até o comprimento desejado e a medição deve
ser feita com paquímetro. A marcação é feita acionando o torno e fazendo um
risco de referência.
5. Determinação da profundidade de corte:
a) Ligar o torno e aproximar e ferramenta até marcar o início do corte no
material
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça
c) Zerar o anel graduado e fazer a ferramenta penetrar no material a
uma profundidade suficiente para remover a casca do material.
6. Execução do torneamento:
a) Fazer um rebaixo inicial.
b) Deslocar a ferramenta para fora da peça.
c) Desligar a máquina.
d) Verificar o diâmetro obtido no rebaixo.
e) Tornear completando o passe até o comprimento determinado pela
marca. Observação: Deve-se usar fluido de corte onde for necessário.
f) Repetir quantas vezes for necessário para atingir o diâmetro desejado.
As operações que estudamos nesta aula são as mais básicas no
torneamento. Com elas, você já pode obter peças cilíndricas com as faces
planas, como um eixo, por exemplo. Essa peça permite que você execute
todas as outras operações de torneamento que existem.
Nas próximas aulas continuaremos com esse assunto. Antes de
terminar, é importante lembrar que um bom profissional cuida bem de sua
máquina e mantém seu local de trabalho sempre limpo e organizado.
Exercício 5
Responda às seguintes perguntas.
a) Como se toma referências para zerar o anel graduado?
b) Do que consiste a operação de torneamento de superfície cilíndrica
externa?
c) Para que serve a operação de facear?
Exercício 6
Ordene, numerando de 1 a 6, a sequência correta de etapas do
torneamento cilíndrico externo.
a. ( ) Determinação da profundidade de corte.
b. ( ) Montagem da ferramenta no porta-ferramentas.
c. ( ) Fixação da peça.
d. ( ) Execução do torneamento do diâmetro externo.
e. ( ) Regulagem da rotação adequada do torno.
f. ( ) Marcação do comprimento a ser torneado.
Fresagem
Introdução
As peças a serem usinadas podem ter as mais variadas formas. Este
poderia ser um fator de complicação do processo de usinagem. Porém, graças
à maquina fresadora e às suas ferramentas e dispositivos especiais, é possível
usinar qualquer peça e superfícies de todos os tipos e formatos. A operação de
usinagem feita por meio da máquina fresadora é chamada de fresagem.
O que é fresagem
A fresagem é um processo de usinagem mecânica, feito por fresadoras
e ferramentas especiais chamadas fresas. A fresagem consiste na retirada do
excesso de metal ou sobremetal da superfície de uma peça, a fim de dar a esta
uma forma e acabamento desejados.
Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação
de dois movimentos, efetuados ao mesmo tempo. Um dos movimentos é o de
rotação da ferramenta, a fresa. Outro é o movimento da mesa da máquina,
onde é fixada a peça a ser usinada.
É o movimento da mesa da máquina ou movimento de avanço que leva
a peça até a fresa e torna possível a operação de usinagem. Veja o esquema
ao lado.
O movimento de avanço pode levar a peça contra o movimento de giro

de dente da fresa. É chamado movimento discordante. Ou pode também levar
a peça no mesmo sentido do movimento do dente da fresa. É o caso do
movimento concordante.
A maioria das fresadoras trabalha com o avanço da mesa baseado em
uma porca e um parafuso. Com o tempo e desgaste da máquina ocorre uma
folga entre eles. Veja figura abaixo.
No movimento concordante, a folga é empurrada pelo dente da fresa no

mesmo sentido de deslocamento da mesa. Isto faz com que a mesa execute
movimentos irregulares, que prejudicam o acabamento da peça e podem até
quebrar o dente da fresa.
Assim, nas fresadoras dotadas de sistema de avanço com porca e
parafuso, é melhor utilizar o movimento discordante. Para tanto, basta observa
o sentido de giro da fresa e fazer a peça avançar contra o dente da ferramenta.
Como outros processos, a fresagem permite trabalhar superfícies
planas, convexas, côncavas ou de perfis especiais. Mas tem a vantagem de ser
mais rápido que o processo de tornear, limar, aplainar. Isto se deve ao uso da
fresa, que é uma ferramenta multicortante.
Fresadora
As máquinas fresadoras são classificadas geralmente de acordo com a
posição do seu eixo-árvore em relação à mesa de trabalho é o lugar da
máquina onde se fixa a peça a ser usinada. O eixo-árvore é a parte da máquina
onde se fixa a ferramenta.
As fresadoras classificam-se em relação ao eixo-árvore em horizontal,
vertical e universal.
A fresadora é horizontal quando seu eixo-árvore é paralelo à mesa da
máquina.
Se o eixo-árvore for perpendicular à mesa da máquina, dizemos
que se trata de uma fresadora vertical.
Já a fresadora universal dispõe de dois eixos-árvore, um horizontal e

outro vertical. O eixo vertical situa-se no cabeçote, parte superior da máquina.
O eixo horizontal localiza-se no corpo da máquina. O fato de a fresadora
universal dispor de dois eixos permite que ela seja utilizada tanto na posição
horizontal quanto na vertical.
Não pense, porém que há apenas esses tipos de fresadoras! Há outras
que tomaram como modelo as fresadoras horizontais e verticais, mas não
funcionam do mesmo modo.
Uma delas é a fresadora copiadora, que trabalha com uma mesa e dois
cabeçotes: o cabeçote apalpador e o de usinagem. Como o nome diz, a
fresadora copiadora tem a finalidade de usinar, copiando um dado modelo.
Outro tipo de fresadora é a fresadora pantográfica ou o pantógrafo.

Como a fresadora copiadora, o pantógrafo permite a cópia de um modelo.
No pantógrafo, a transmissão do movimento é coordenada manualmente

pelo operador. Isso permite trabalhar detalhes como canais e pequenos raios,
mais difíceis de serem obtidos numa fresadora copiadora.
Quanto aos modelos, eles podem ser confeccionados em material
metálico, como o aço e o alumínio, ou ainda em resina. A escolha do material
depende do número de peças a ser copiado. Devido à sua resistência, modelos
em aço são recomendáveis para um número elevado de cópias. Caso o
modelo seja utilizado poucas vezes, para a cópia de duas ou três peças por
exemplo, recomenda-se o uso da resina.
Há também a fresadora CNC e as geradoras de engrenagens.
Exercício 1
Assinale com X a alternativa correta.
As fresadoras são geralmente classificadas de acordo com:
a. ( ) sua estrutura, peso e tipo de eixo-árvore;
b. ( ) a posição da base em relação ao eixo-árvore;
c. ( ) a posição do eixo-árvore em relação à mesa;
d. ( ) a posição do eixo-árvore em relação ao cabeçote.
Exercício 2
Faça corresponder corretamente as fresadoras (coluna A) quanto à
posição dos eixos-árvore (coluna B).
Coluna A
1. ( ) Horizontal
2. ( ) Universal
3. ( ) Angular, universal
4. ( ) Vertical
5. ( ) Plana Vertical
Coluna B
a) Horizontal e vertical
b) Paralelo à mesa da máquina
c) Perpendicular à mesa da máquina
Fresas
A fresa é dotada de facas ou dentes multicortantes. Isto lhe confere, uma
vantagem sobre outras ferramentas: quando os dentes não estão cortando,
eles estão se refrigerando. Isto contribui para um menor desgaste da
ferramenta.
Fique por dentro Fique por dentro

Quanto menor o desgaste, maior vida maior
Quanto menor o desgaste, útil davida
ferramenta.
útil da ferramenta.
A escolha da ferramenta é uma das etapas mais importantes da

fresagem. Ela está relacionada principalmente com o tipo de material a ser
usinado.
Ao escolher uma fresa, deve-se levar em conta se ela é resistente ao
material que será usinado. Os materiais são mais ou menos resistentes. Assim,
uma fresa adequada à usinagem de um material pode não servir para a
usinagem de outro.
Escolhendo a fresa
Então como escolher a ferramenta adequada? Para começar, você deve
saber que os dentes da fresa formam ângulos. Estes por sua vez formam a
cunha de corte.
Recordar é aprender Recordar é aprender

São ângulos
São ângulos da cunha corte de
dadecunha corte ode
o ângulo ângulo
saídade
(ã),saída
de (γ), de cunha (ß) e
de folga
cunha (ß) (α).
e de folga (á).
Pois bem, são os ângulos ß dos dentes da fresa que dão a esta maior ou
menor resistência à quebra. Isto significa que quanto maior for a abertura do
ângulo ß, mais resistente será a fresa. Inversamente, quanto menor for a
abertura do ângulo ß, menos resistente a fresa será. Com isto, é possível
classificar a fresa em: tipos W, N e H. Veja figuras a seguir.
Percebeu que a soma dos ângulos a, ß e y em cada um dos tipos de

fresa é sempre igual a 90°? Então você deve ter percebido também que, em
cada um deles, a abertura dos ângulos sofre variações, sendo porém o valor do
ângulo de cunha sempre crescente.
Pois bem, a partir desta observação e de acordo com o material a ser
usinado, você já pode escolher a fresa adequada ao seu trabalho.
A fresa tipo W, por ter uma abertura de ângulo de cunha menor (ß =
57°), é menos resistente. Por isso ela é recomendada para a usinagem de
materiais não ferrosos de baixa dureza como o alumínio, o bronze e plásticos.
A fresa tipo N (ß = 73°) é mais resistente que a fresa tipo W e por isso
recomendada para usinar materiais de média dureza, como o aço com até
700N /mm2 de resistência à tração.
Finalmente, a fresa tipo H (ß = 81°) é mais resistente que a fresa W e a
fresa N. Portanto, é recomendada para usinar materiais duros e quebradiços
como o aço de maior resistência que os interiores.
Ainda quanto às fresas tipo W, N e H, você deve estar se perguntando
porque uma tem mais dentes que outra. A resposta tem a ver com a dureza do
material a ser usinado.
Supunha que você deve usinar uma peça de aço. Por ser mais duro que
outros materiais, menor volume dele será cortado por dente da fresa. Portanto,
menos cavaco será produzido por dente e menos espaço para a saída será
necessário.
Já maior volume por dente pode ser retirado de materiais mais moles,
como o alumínio. Neste caso, mais espaço será necessário para a saída de
cavaco.

Um dos Um dos problemas
problemas em usinarem usinar materiais
materiais moles com moles
fresacom fresa com muitos
dentes
com é dentes
muitos que o écavaco fica preso
que o cavaco entreentre
fica preso os osdentes e estes não são
refrigerados
dentes e estesadequadamente. Isto adequadamente.
não são refrigerados acarreta o desgaste
Isto dos dentes e pode
ainda gerar
acarreta um mau
o desgaste acabamento
dos da peça.
dentes e pode ainda gerar um
mau acabamento da peça.
Viu como é importante estar ligado nos ângulos? Eles permitem

classificar as fresas de acordo com o tipo de material a ser usinado.
Exercício 3
Assinale com X a alternativa que completa corretamente as questões
abaixo.
O que confere à fresa uma vantagem sobre outras ferramentas é o fato
de serem........................... de dentes...................................
a. ( ) flexíveis, variados;
b. ( ) dotadas, multicortantes;
c. ( ) multicortantes, variados.
Exercício 4
A escolha da ........................... está relacionada principalmente com o
tipo de ........................ a ser usinado.
a. ( ) temperatura, material;
b. ( ) ferramenta, material;
c. ( ) máquina, componente.
Outra preocupação deve ser quanto à aplicação que você vai dar à
fresa. É o que vamos ver agora, estudando os diversos tipos de fresas e suas
aplicações.
Fresas de perfil constante
São fresas utilizadas para abrir canais, superfícies côncavas e convexas
ou gerar engrenagens entre outras operações. Veja alguns tipos dessa fresas e
suas aplicações.
Fresas planas
Trata-se de fresas utilizadas para usinar superfícies planas, abri rasgos
e canais. veja a seguir, fresas planas em trabalho e suas aplicações.
Fresas angulares
Estas são fresas utilizadas para a usinagem de perfis em ângulos, como
rasgos prismáticos e encaixes do tipo rabo-de-andorinha.
Fresas para rasgos
As fresas para rasgos são utilizadas para fazer rasgos de chavetas,
ranhuras retas ou em perfil T, como as das mesas das fresadoras e furadeiras.
Fresas de dentes postiços

São também chamadas de cabeçote de fresamento. Trata-se de uma
ferramenta com dentes postiços. Esses dentes são pastilhas de metal duro,
fixadas por parafusos, pinos ou garras, e podem ser substituídas facilmente.
Fresas para desbaste

Estas são fresas utilizadas para o desbaste de grande quantidade de
material de uma peça. Em outras palavras, servem para a usinagem pesada.
Esta propriedade de desbastar grande quantidade de material é devida ao
seccionamento dos dentes. Veja figuras abaixo.
Exercício 5
Responda às seguintes questões:
a) Qual a primeira preocupação que você deve ter ao escolher uma fresa
em relação ao material a ser usinado?
b) Qual o tipo de fresa adequado para gerar superfícies côncavas e,
engrenagens e rasgos?
c) Que tipo de fresa é recomendado para remover grande quantidade de
sobremetal.
d) Qual a principal vantagem das fresas de dentes postiços.
e) Que fresa é utilizada para abrir rasgos de chavetas, ranhuras retas e
preparar rasgos em T, como os das mesas de máquinas.
Exercício 6
Faça corresponder o material (coluna A) com o tipo de fresa e o ângulo
de cunha, assinalando W, N ou H na coluna B.
Exercício 7
Marque V para as afirmativas verdadeiras e F para as falsas.
a) ( ) Quanto maior o número de dentes maior a refrigeração dos dentes.
b) ( ) Usinando material mole com fresas para trabalhar material mais
duro, o acabamento da superfície usinada é melhorada.
c) ( ) Quanto mais duro o material a ser usinado, maior deve ser o
número de dentes.
d) ( ) Quanto mais mole o material, menor deve ser o número de dentes
da fresa.
Plaina
Introdução
Você já pensou se tivesse que limar manualmente uma carcaça de um
motor de navio? Provavelmente você começaria a tarefa e seus netos a
terminariam, tal seria a quantidade de material a ser retirado.
No mundo da mecânica, existem tarefas que devem ser realizadas, mas
que seriam uma verdadeira "missão impossível" se não houvesse a ajuda de
uma máquina. Assim, mesmo operações tão simples como limar podem ser
executadas mecanicamente.
O que é aplainamento?
Para "limar" aquela carcaça de motor de navio não é necessário gastar
esforço físico. Basta uma máquina que realiza um grupo de operações
chamado de aplainamento.
Aplainamento é uma operação de usinagem feita com máquinas
chamadas plainas e que consiste em obter superfícies planas, em posição
horizontal, vertical ou inclinada. As operações de aplainamento são realizadas
com o emprego de ferramentas que têm apenas uma aresta cortante que retira
o sobremetal com movimento linear.
O aplainamento é uma operação de desbaste. Por isso, e dependendo
do tipo de peça que está sendo fabricada, pode ser necessário o uso de outras
máquinas para a realização posterior de operações de acabamento que dão
maior exatidão às medidas.
O aplainamento apresenta grandes vantagens na usinagem de réguas,
bases, guias e barramentos de máquinas, porque passada da ferramenta é
capaz de retirar material em toda a superfície da peça.
Nas operações de aplainamento, o corte é feito em um único sentido. O
curso de retorno da ferramenta é um tempo perdido. Assim, esse processo é
mais lento do que o fresamento, por exemplo, que corta continuamente.
Por outro lado, o aplainamento usa ferramentas de corte com uma só
aresta cortante que são mais baratas, mais fáceis de afiar e com montagem
mais rápida. Isso significa que o aplainamento é, em regra geral, mais
econômico que outras operações de usinagem que usam ferramentas
multicortantes.
Equipamentos necessários
As operações de aplainamento são sempre realizadas com
máquinas. Elas são de dois tipos:
a) Plaina limadora, que, por sua vez, pode ser: vertical ou horizontal.
b) Plaina de mesa.
A plaina limadora apresenta movimento retilíneo alternativo (vaivém)
que move a ferramenta sobre a superfície plana da peça retirando o material.
lsso significa que o ciclo completo divide-se em duas partes: em uma (avanço
da ferramenta) realiza-se o corte; na outra (recuo da ferramenta), não há
trabalho, ou seja, é um tempo perdido.
Como pode ser visto na ilustração, essa máquina se compõe
essencialmente de um corpo (1), uma base (2), um cabeçote móvel ou torpedo
(3) que se movimenta com velocidades variadas, um cabeçote da espera (4)
que pode ter sua altura ajustada e ao qual está preso o porta ferramenta (5), e
a mesa (6) com movimentos de avanço e ajuste e na qual a peça é fixada.
Na plaina limadora é a ferramenta que faz o curso do corte e a peça tem

apenas pequenos avanços transversais. Esse deslocamento é chamado de
passo do avanço. O curso máximo da plaina limadora fica em torno de 600
mm. Por esse motivo, ela só pode ser usada para usinar peças de tamanho
médio ou pequeno, como uma régua de ajuste.
Quanto às operações, a plaina limadora pode realizar estrias, rasgos,
rebaixos, chanfros, faceamento de topo em peças de grande comprimento. Isso
é possível porque o conjunto no qual está o porta-ferramenta pode girar e ser
travado em qualquer ângulo.
Como a ferramenta exerce uma forte pressão sobre a peça, esta deve
estar bem presa à mesa da máquina. Quando a peça é pequena, ela é presa
por meio de uma morsa e com o auxilio de cunhas e calços. As peças maiores
são presas diretamente sobre a mesa por meio de grampos, cantoneiras e
calços.
Para o aplainamento de superfícies internas de furos (rasgos de
chavetas) em perfis variados, usa-se a plaina limadora vertical.
A plaina de mesa executa os mesmos trabalhos que as plainas

Iimadoras podendo também ser adaptada até para fresamento e retificação. A
diferença entre as duas é que, na plaina de mesa, é a peça que faz o
movimento de vaivém. A ferramenta, por sua vez, faz um movimento
transversal correspondente ao passo do avanço.
Como se pode ver pela figura, a plaina de mesa é formada por corpo (1),
coluna (2), ponte (3), cabeçotes porta-ferramentas (4) e mesa (6). O item de
número 5 mostra onde a peça é posicionada.
O curso da plaina de mesa é superior a 1.000 mm. Usina qualquer
superfície de peças como colunas e bases de máquinas, barramentos de
tornos, blocos de motores diesel marítimos de grandes dimensões.
Nessas máquinas, quatro ferramentas diferentes podem estar realizando
operações simultâneas de usinagem, gerando uma grande economia no tempo
de usinagem.
As peças são fixadas diretamente sobre a mesa por meio de dispositivos
diversos.
Seja qual for o tipo de plainadora, as ferramentas usadas são as
mesmas. Elas são também chamadas de “bites" e geralmente fabricadas de
aço rápido. Para a usinagem de metais mais duros são usadas pastilhas de
metal duro montadas em suportes.
Exercício 1
Responda às seguintes perguntas:
a) O que é aplainamento?
b) O que caracteriza o corte na plaina?
c) Por que o aplainamento é considerado um processo de usinagem
mais econômico que os outros?
d) Com quais materiais são fabricadas as ferramentas para aplainar?
Exercício 2
Associe a coluna A (plainas) com a coluna B (característica).
Coluna A
a. ( ) Plaina limadora horizontal
b. ( ) Plaina liminadora vertical
c. ( ) Plaina liminadora de mesa
Coluna B
1. Para aplainamento de superfícies internas, de furos (rasgos de
chaveta) em perfis variados.
2. A ferramenta é quem faz o curso e a peça tem pequenos avanços
transversais (passo do avanço).
3. A peça é que faz o movimento de vaivém e a ferramenta faz um
movimento transversal.
Etapas do aplainamento
O aplainamento pode ser executado por meio de várias operações. Elas
são:
1. Aplainar horizontalmente superfície plana e superfície paralela:
produz superfícies de referência que permitem obter faces perpendiculares e
paralelas.
2. Aplainar superfície plana em ângulo: o ângulo é obtido pela ação

de uma ferramenta submetida a dois movimentos: um alternativo ou vaivém (de
corte) e outro de avanço manual no cabeçote porta-ferramenta.
3. Aplainar verticalmente superfície plana: combina dois movimentos:

um longitudinal (da ferramenta) e outro vertical (da ferramenta ou da peça).
Produz superfícies de referência e superfícies perpendiculares de peças de
grande comprimento como guias de mesas de máquinas.
4. Aplainar estrias: produz sulcos, iguais equidistantes sobre uma
superfície plana, por meio da penetração de uma ferramenta de perfil
adequado. As estrias podem ser paralelas ou cruzadas e estão presentes em
mordentes de morsas de bancada ou grampos de fixação.
5. Aplainar rasgos: produz sulcos por meio de movimentos

longitudinais (de corte) e verticais alternados (de avanço da ferramenta) de
uma ferramenta especial chamada de bedame.
Essas operações podem ser realizadas obedecendo à seguinte

sequência de etapas:
1. Fixação da peça - ao montar a peça, é necessário certificar-se de
que não há na mesa, na morsa ou na peça restos de cavacos, porque a
presença destes impediria a correta fixação da peça. Nesse caso, limpam-se
todas as superfícies. Para obter superfícies paralelas usam-se cunhas. O
alinhamento deve ser verificado com um riscador ou relógio comparador.
2. Fixação da ferramenta - a ferramenta é presa no porta-ferramenta
por meio de um parafuso de aperto. A distância entre a ponta da ferramenta e a
ponta do porta-ferramentas deve ser a menor possível a fim de evitar esforço
de flexão e vibrações.
3. Preparação da máquina - que envolve as seguintes regulagens:

a) Altura da mesa - deve ser regulada de modo que a ponta da ferramenta
fique a aproximadamente 5mm acima da superfície a ser aplainada.
b) Regulagem do curso da ferramenta - deve ser feita de modo que ao fim de
cada passagem, ela avance 20 mm além da peça e, antes de iniciar nova
passagem, recue até 10 mm.
c) Regulagem do número de golpes por minuto - isso é calculado mediante o
uso da fórmula:
d) Regulagem do avanço automático da mesa.
4. Execução da referência inicial do primeiro passe (também

chamada de tangenciamente) - lsso é feito descendo a ferramenta até
encostar na peça e acionando a plaina para que se faça um risco de referência.
5. Zeramento do anel graduado do porta-ferramentas e
estabelecimento da profundidade de corte.
6. Acionamento da plaina e execução da operação.
Para a de
Para a execução execução
estrias ederasgos
estriasé enecessário
rasgos é necessário
trabalhar trabalhar
com o anel graduadocom
da o anelda
mesa graduado
plaina. da mesa da plaina.
Como você viu, não é necessário fazer muito esforço para limar peças
grandes, porque a máquina faz o serviço com rapidez. O segredo é saber usá-
la para obter o melhor resultado possível. Um modo legal de fazer isso é
estudando tudo o que mostramos aqui. Então, mãos a obra!.
Exercício 3
Associe a coluna A (operações) com a coluna B (definição das
operações).
Coluna A
a. ( ) Aplainar horizontalmente superfície plana e paralela
b. ( ) Aplainar superfície plana em ângulo.
c. ( ) Aplainar verticalmente superfície plana.
d. ( ) Aplainar estrias.
e. ( ) Aplainar rasgo
Coluna B
1. Produz sulcos iguais e equidistantes.
2. Combina dois movimentos: um longitudinal (da ferramenta) e outro
vertical (da ferramenta ou da peça)
3. Produz superfície de referência que permitem obter faces
perpendiculares e paralelas.
4. A ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de um parafuso de
aperto.
5. 4. A ferramenta é presa no porta-ferramenta por meio de um parafuso de
aperto.
Exercício 4
Ordene a sequência de etapas do aplainamento numerando de 1 a 6 as
seguintes frases.
a. ( ) Zeramento do anel graduado.
b. ( ) Preparação da máquina.
c. ( ) Acionamento da máquina.
d. ( ) Fixação da peça.
e. ( ) Execução da referência inicial (ou tangenciamente).
f. ( ) Fixação da ferramenta.
Furação
Introdução
Nesta aula, vamos estudar uma operação muito antiga. Os arqueólogos
garantem que ela era usada há mais de 4000 anos no antigo Egito, para
recortar blocos de pedra.
Ela é tão comum que você já deve ter visto alguém realizar essa
operação várias vezes. Até mesmo você pode tê-la executado para instalar
uma prateleira, um varal, um armário de parede... Ou, pior ainda, ela foi feita
por seu dentista...no seu dente!
Apesar de bastante comum, esta operação quando aplicada à mecânica
exige alguns conhecimentos tecnológicos específicos com relação às máquinas
e ferramentas usadas para executá-la.
Nesta aula, você vai estudar exatamente isso. E para acabar com o
suspense, vamos a ela.
O que os egípcios faziam para cortar blocos de pedra era abrir furos
paralelos muito próximos uns dos outros. Para este fim, eles usavam uma
furadeira manual chamada de furadeira de arco.
Por incrível que pareça, 4000 anos depois continuamos a usar esta
operação que consiste em obter um furo cilíndrico pela ação de uma
ferramenta que gira sobre seu eixo e penetra em uma superfície por meio de
sua ponta cortante. Ela se chama furação.
Essa operação de usinagem tem por objetivo abrir furos em peças. Ela
é, muitas vezes, uma operação intermediária de preparação de outras
operações como alargar furos com acabamentos rigorosos, serrar contornos
internos e abrir roscas.
A ferramenta que faz o trabalho de furação chama-se broca. Na
execução do furo, a broca recebe um movimento de rotação, responsável pelo
corte, e um movimento de avanço, responsável pela penetração da ferramenta.
O furo obtido tem baixo grau de exatidão e seu diâmetro em geral varia
de1a 50 mm.
Brocas
Na maioria das operações de furar na indústria mecânica são
empregada brocas iguais àquelas que usamos em casa, na furadeira
doméstica. Ou igual àquela que o dentista usa para cuidar dos seus clientes: a
broca helicoidal.
A broca helicoidal é uma ferramenta de corte de forma cilíndrica,
fabricada; com aço rápido, aço-carbono, ou com aço-carbono com ponta de
metal duro. A broca de aço rápido pode também ser revestida com nitreto de
titânio, o que aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui o esforço do
corte, o calor gerado e o desgaste da ferramenta. Isso melhora a qualidade de
acabamento do furo e aumenta a produtividade, uma vez que permite o
trabalho com velocidades de corte maiores. Para fins de fixação e afiação, ela
é dividida em três partes: haste, corpo e ponta.
A haste é a parte que fica presa à máquina. Ela pode ser cilíndrica ou
cônica, dependendo de seu diâmetro e modo de fixação.
O corpo é a parte que serve de guia e corresponde ao comprimento útil
da ferramenta. Tem geralmente dois canais em forma de hélice espiralada.
A ponta é a extremidade cortante que recebe a afiação. Forma um
ângulo de ponta que varia de acordo com o material a ser furado.
A broca corta com as suas duas arestas cortantes como um sistema de
duas ferramentas. Isso permite formar dois cavacos simétricos.
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é
fabricada e pelos seguintes ângulos:
a) ângulo de hélice (indicado pela letra grega ã lê-se gama) -auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade do
furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para
material mais duro: ângulo mais fechado; para material mais macio: ângulo
mais aberto. É formado pelo eixo da broca e a linha de inclinação da hélice.
b) ângulo de incidência ou folga (representado pela letra grega á e, lê-se

alfa) - tem a função de reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a
penetração da broca no material. Sua medida varia entre 6 e 15°. Ele também
deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro
é o material, menor é o ângulo de incidência.
c) ângulo de ponta (representado pela letra grega ó, lê-se sigma) -

corresponde ao ângulo formado pelas arestas cortantes da broca. Também é
determinado pela dureza do material a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo
comprimento e formem ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').
Exercício 1
Complete as lacunas das alternativas abaixo:
a) A broca helicoidal pode ser fabricada de aço-carbono,
de.......................,ou com....................................................,
b) Nitreto de titânio aumenta a vida útil da ferramenta porque diminui
o....................... do corte, o.................. gerado e o..............................da
ferramenta.
c) As características atribuídas à ferramenta na questão "b" fazem com
que melhore a............................................ e o..................................................
do furo, aumentando a produtividade pela....................................... de corte
maior.
d) A broca helicoidal é dividida em três partes ...........................,
...........................e...................................
Exercício 2
As principais características das brocas helicoidais são suas dimensões,
material de fabricação e ângulos. Faça corresponder os ângulos com suas
funções:
Ângulos
a. ( ) de ponta
b. ( ) de hélice
c. ( ) de incidência ou folga
Funções
1. auxilia no desprendimento do cavaco no controle do acabamento e da
profundidade do furo.
2. determina a dureza do material a ser furado pelas arestas cortantes da
broca.
3. 3. Reduz o atrito entre a broca e a peça, facilitando a penetração da
broca no material.
Tipos de brocas
Da mesma forma como os ângulos da broca estão relacionados ao tipo
de material a ser furado, os tipos de broca são também escolhidos segundo
esse critério. O quadro a seguir mostra a relação entre esses ângulos, o tipo de
broca e o material.
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório

em um trabalho específico e a quantidade de furos não justifica a compra de
uma broca especial, pode-se fazer algumas modificações nas brocas do tipo N
e obter os mesmos resultados.
Pode-se por exemplo modificar o ângulo da ponta, tornando-o mais
obtuso. Isso proporciona bons resultados na furação de materiais duros, como
aços de alto carbono.
Para a usinagem de chapas finas são frequentes duas dificuldades: a

primeira é que os furos obtidos não são redondos; a segunda é que a parte
final do furo na chapa apresentasse com muitas rebarbas. A forma de evitar
esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta fique muito
mais obtuso.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com

um ângulo normal de 18°. Posteriormente, a parte externa da aresta principal
de corte, medindo 1/3 do comprimento total dessa aresta, é afiada com 90°.
Brocas especiais
Além da broca helicoidal existem outros tipos de brocas para usinagens
especiais. Elas são por exemplo:
a) broca de centrar - é usada para abrir um furo inicial que servirá como
guia no local do furo que será feito pela broca helicoidal. Além de furar, esta
broca produz simultaneamente chanfros. Ela permite a execução de furos de
centro nas peças que vão ser torneadas, fresadas ou retificadas. Esses furos
permitem que a peça seja fixada por dispositivos especiais (entre pontas) e
tenha movimento giratório.
b) broca escalonada ou múltipla - serve para executar furos e rebaixos

em uma única operação. É empregada em grande produção industrial.
c) broca canhão - tem um único fio cortante. É indicada para trabalhos
especiais como furos profundos de dez a cem vezes seu diâmetro, onde não
há possibilidade de usar brocas normais.
d) broca com furo para fluido de corte - é usada em produção

contínua e em alta velocidade, principalmente em furos profundos. O fluido de
corte é injetado sob alta pressão. No caso de ferro fundido, a refrigeração é
feita por meio de injeção de ar comprimido que também ajuda a expelir os
cavacos.
Existe uma variedade muito grande de brocas que se diferenciam pelo

formato e aplicação. Os catálogos de fabricantes são fontes ideais de
informações detalhadas sobre as brocas que mostramos nesta aula e em
muitas outras. Nunca desperdice a oportunidade de consultá-los.
Escareadores e rebaixadores
Nas operações de montagem de máquinas, é necessário embutir
parafusos que não devem ficar salientes. Nesse caso, a furação com uma
broca comum não é indicada. Para esse tipo de trabalho usam-se ferramentas
diferentes de acordo com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Assim, para rebaixos cônicos, como para parafusos de cabeça
escareada com fenda, emprega-se uma ferramenta chamada de escareador.
Essa ferramenta apresenta um ângulo de ponta que pode ser de 60, 90 ou
120º e pode ter o corpo com formato cilíndrico ou cônico.
Para executar rebaixos cilíndricos como os para alojar parafusos Allen
com cabeça cilíndrica sextavada, usa se o rebaixador cilíndrico com guia.
Tanto para os rabaixos cilíndricos quanto para os cônicos, deve se fazer
previamente um furo com broca.
Todas essas ferramentas necessitam de máquinas que as movimentem
para que a operação seja realizada. Que máquinas são essas e como as
operações são realizadas, você vai estudar na próxima aula.
Exercício 3
Relacione o tipo de hélice e da ponta da broca com sua aplicação.
Exercício 4
Associe as brocas especiais com suas aplicações:
a. ( ) broca escalonada ou múltipla
b. ( ) broca com furo para fluido de corte
c. ( ) broca de centrar
d. ( ) broca canhão
1. indicada para trabalhos especiais como furos profundos de dez a cem

vezes seu diâmetro.
2. usada para abrir furo inicial, como guia para a broca helicoidal e
também para as peças que serão usinadas entre duas pontas em máquinas-
ferramenta.
3. indicada para executar furos e rebaixos em uma única operação
empregada
em grande produção industrial.
4. para produção contínua e em grande velocidade principalmente em
furos profundos.
5. Utilizada para furos transversais e rebaixados nas extremidades.
Exercício 5
Assinale com X a alternativa correta para as questões abaixo:
1. Para rebaixos cônicos e parafusos de cabeça escareada com fenda
utilizamos:
1. ( ) broca de centrar
2. ( ) broca helicoidal
3. ( ) escareador
4. ( ) rebaixador
2. Para fazer o alojamento para o parafusos tipo AIIen com cabeça

cilíndrica sextavada, utilizamos:
a) escareador cônico com guia.
b) escareador cilíndrico.
c) rebaixador cilíndrico com guia.
d) escareador cônico sem guia,
Roda, roda, gira...

Você já parou para pensar em quanto sua vida depende de parafusos,
pinos, rebites e da qualidade das montagens dos muitos conjuntos mecânicos
que nos cercam ou que são responsáveis pela fabricação de tudo o que
usamos?
Pois é, furar, escarear, rebaixar são operações capazes de deixar tudo
"redondinho". Na aula passada você estudou informações básicas sobre
ferramentas para fazer tudo isso. Nesta aula, estudaremos juntos as máquinas
que permitem o uso dessas ferramentas e a realização dessas operações.
Furadeiras
Como você estudou na aula anterior, a operação de furar é muito antiga.
Para realizá-la, é necessário ter não só uma ferramenta, mas também uma
máquina que possa movimentá-la.
Até o começo deste século, os mecanismos usados para furar não eram
muito diferentes da furadeira de arco que você viu na aula anterior. Porém, a
evolução dos materiais de construção mecânica iniciada pela Revolução
Industrial, exigiu que outros mecanismos mais complexos e que oferecessem
velocidades de corte sempre maiores fossem se tornando cada vez mais
necessários. Assim, surgiram as furadeiras com motores elétricos que vão
desde o modelo doméstico portátil até as grandes furadeiras multifusos
capazes de realizar furos múltiplos.
Afinal, o que é uma furadeira? Furadeira é uma máquina-ferramenta
destinada a executar as operações como a furação por meio de uma
ferramenta chamada broca. Elas são:
1. Furadeira portátil - são usadas em montagens, na execução de furos
de fixação de pinos, cavilhas e parafusos em peças muito grandes como
turbinas, carrocerias etc., quando há necessidade de trabalhar no próprio local
devido ao difícil acesso de urna furadeira maior. São usadas também em
serviços de manutenção para extração de elementos de máquina (como
parafusos, prisioneiros, pinos). Pode ser elétrica e também pneumática.
2. Furadeira de coluna - é chamada de furadeira de coluna porque seu

suporte principal é uma coluna na qual estão montados o sistema de
transmissão de movimento, a mesa e a base. A coluna permite deslocar e girar
o sistema de transmissão e a mesa, segundo o tamanho das peças.
A furadeira de coluna pode ser:
a) De bancada (também chamada de sensitiva, porque o avanço da
ferramenta é dado pela força do operador) – por ter motores de pequena
potência é empregada para fazer furos pequenos (1 a 12 mm). A transmissão
de movimentos é feita por meio de sistema de polias e correias.
b) De piso - geralmente é usada para a furação de peças grandes com
diâmetros maiores do que os das furadeiras de bancada. Possuem mesas
giratórias que permitem maior aproveitamento em peças de formatos
irregulares. Possuem, também, mecanismo para avanço automático do eixo
árvore. Normalmente a transmissão de movimentos é feita por engrenagens.
3. Furadeira radial - é empregada para abrir furos em peças pesadas,

volumosas ou difíceis de alinhar. Possui um potente braço horizontal que pode
ser abaixado e Ievantado e é capaz de girar em torno da coluna. Esse braço,
por sua vez, contém o eixo porta-ferramentas que também pode ser deslocado
horizontalmente, ao longo do braço. Isso permite furar em várias posições sem
mover a peça. O avanço da ferramenta também é automático.
4. Furadeiras especiais - podem ser:
a) Furadeira múltipla - possui vários fusos alinhados para executar
operações sucessivas ou simultâneas em uma única peça ou em diversas
peças ao mesmo tempo. É usada em operações seriadas nas quais é preciso
fazer furos de diversas medidas.
b) Furadeira de fusos múltiplos - os fusos trabalham juntos, em feixes.
A mesa gira sobre seu eixo central. É usada em usinagem de uma peça com
vários furos e produzida em grandes quantidades de peças seriadas.

O eixo porta-ferramentas também é conhecido
O eixo porta-ferramentas também é como
conhecido como
cabeçote ou árvore dacabeçote
furadeira.
ou árvore da furadeira.
As furadeiras podem ser identificadas por características como:

. potência do motor;
. variação de rpm;
. deslocamento máximo do eixo principal;
. deslocamento máximo da mesa;
. distância máxima entre a coluna e o eixo principal.
Exercício1
Associe a coluna A (furadeira) com a coluna B (emprego e
características).
Coluna A
a. ( ) Portátil
b. ( ) De coluna
c. ( ) Radial
d. ( ) Múltipla
e. ( ) De fusos múltiplos
Coluna B
1. Executa operações sucessivas ou simultâneas; possui fusos
alinhados; usados em operações seriadas.
2. Usada em serviços de manutenção e quando há necessidade de
trabalhar no próprio local de difícil acesso.
3. Peças com vários furos e em grandes quantidades; os fusos
trabalham em feixes.
4. Possuem um potente braço horizontal que pode ser movimentado em
várias direções.
5. Em seu suporte principal estão montados o sistema de transmissão
de movimento, a mesa e a base.
Exercício 2
Complete.
a) A furadeira de coluna de ........................ tem motores de pouca
potência e é destinada à execução de furos de diâmetros pequenos (1 a 12
mm).
b) A furadeira de coluna de .......................... é empregada na execução
de furos de diâmetros maiores que 12 mm.
c) eixo porta-ferramentas também pode ser chamado
de...............................
Exercício 3
Cite ao menos três características que podem identificar uma furadeira.
Acessórios das furadeiras

Para efetuar as operações, as furadeiras precisam ter acessórios que
ajudem a prender a ferramenta ou a peça, por exemplo.
Os principais acessórios das furadeiras são:
1. Mandril- este acessório tem a função de prender as ferramentas, com

haste cilíndrica paralela. Para serem fixados na furadeira, eles são produzidos
com rosca ou cone. Para a fixação da ferramenta, o aperto pode ser feito por
meio de chaves de aperto. Existem também modelos de aperto rápido para
trabalhos de precisão realizados com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é
limitado pela medida máxima do diâmetro da ferramenta. O menor mandril é
usado para ferramentas com diâmetros entre 0,5 e 4 mm e o maior, para
ferramentas de 5 a 26 mm.
2. Buchas cônicas - são elementos que servem para fixar o mandril ou

a broca diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são normalizadas
tanto para cones externos (machos) como para cones internos (fêmeas).
Quando o cone interno (eixo ou árvore da máquina) for maior que o cone
externo (da broca), usam-se buchas cônicas de redução. O sistema de cone
Morse é o mais usado em máquinas-ferramenta e é padronizado com uma
numeração de 0 a 6.
3. Cunha ou saca-mandril / bucha - é um instrumento de aço em forma

de cunha usado para extrair as ferramentas dos furos cônicos do eixo porta-
ferramenta.
Para um ajuste correto da ferramenta, antes de efetuar a montagem das

brocas, mandris, buchas, rebaixadores, escareadores deve-se fazer a limpeza
dos cones, retirando qualquer traço de sujeira.
Operações na furadeira e etapas
O uso de furadeiras permite a realização de várias operações que se
diferenciam pelo resultado que se quer obter e pelo tipo de ferramenta usado.
Essas operações são:
1. Furar - com o uso de uma broca; produz um furo cilíndrico.
2. Escarear furo - consiste em tornar cônica a extremidade de um furo

previamente feito, utilizando um escareador. O escareado permite que sejam
alojados elementos de união tais como parafusos e rebites cujas cabeças têm
formato cônico.
3. Rebaixar furos - consiste em aumentar o diâmetro de um furo até

uma profundidade determinada. O rebaixo destina-se a alojar cabeças de
parafusos, rebites, porcas, buchas. Com esse rebaixo, elas ficam embutidas,
apresentando melhor aspecto e evitando o perigo de acidentes com as partes
salientes. Como a guia do rebaixador é responsável pela centralização do
rebaixo, é importante verificar seu diâmetro de modo que o diâmetro da broca
que faz o furo inicial seja igual ao da guia.
Operações como alargar furos cilíndricos, cônicos e roscar também
podem ser feitas em furadeiras.
Como exemplo, vamos apresentar as etapas para a realização de uma
furação com broca helicoidal. Elas são:
a) Preparação da peça por meio de traçagem e puncionamento.
b) Fixação da peça na furadeira. Isso pode ser feito por meio de morsa,
grampos, calços, suportes. Se o furo for vazar a peça, deve-se verificar se a
broca é capaz de atravessar a peça sem atingir a morsa ou a mesa da
máquina.
c) Fixação da broca, por meio do mandril ou buchas de redução,

verificando se o diâmetro, o formato e a afiação da ferramenta estão
adequados. Ao segurar a broca deve se tomar cuidado com as arestas
cortantes.
d) Regulagem da máquina: calcular rpm, e para máquinas de avanço

automático, regular o avanço da ferramenta. Para isso, deve-se consultar as
tabelas adequadas. Na operação de furar, deve-se considerar o tipo de furo, ou
seja, se é passante ou não. No caso de furo não passante, deve-se também
regular previamente a profundidade de penetração da broca. A medição da
profundidade do furo é sempre feita considerando-se a parede do furo sem a
ponta da broca.
e) Aproximação e centralização da ferramenta na marca puncionada na
peça.
f) Acionamento da furadeira e execução da furação. Ao se aproximar o

fim da furo, o avanço da broca deve ser lento, porque existe a tendência de o
material "puxar" a broca o que pode ocasionar acidentes ou quebra da
ferramenta. Se necessário, usar o fluido de corte adequado.
g) Verificação com o paquímetro.
O furo executado pela broca geralmente não é perfeito a ponto de

permitir ajustes rigorosos. Por isso, quando são exigidos furos com exatidão de
forma, dimensão e acabamento, toma-se necessário o uso de uma ferramenta
de precisão denominada alargador.
Exercício 4
Associe a coluna A (acessórios) com a coluna B (usos).
Coluna A
a. ( ) Mandril
b. ( ) Buchas cônicas
c. ( ) Cunha
Coluna B
1. Instrumento de aço usado para extrair as ferramentas dos furos
cônicos.
2. Usa se para fixar ferramentas com haste cilíndrica paralela.
3. Usa se para fixar ferramentas com haste cônica.
Exercício 5
Responda às seguintes perguntas
a) Onde é empregado o sistema cone morse?
b) Quais as principais operações de uma furadeira?
Fundição
Introdução
Um bom começo
Quando se fala em Mecânica, o que vem à sua cabeça? Certamente
máquinas. Grandes, pequenas, complexas, simples, automatizadas ou não,
elas estão por toda a parte. E se integraram às nossas vidas como um
complemento indispensável que nos ajuda a vencer a inferioridade física diante
da natureza.
No caso do relacionamento do homem com os metais que já dura uns 6
mil anos. Você pode pensar nos conjuntos mecânicos que você conhece sem
metais? Por enquanto não, certo? Todavia, o aperfeiçoamento desses
conjuntos só se tornou possível com o domínio de dois conhecimentos: a
tecnologia dos materiais e os processos de fabricação.
Sobre a tecnologia dos materiais, você já deve ter estudado um módulo
chamado de materiais. Quanto aos processos de fabricação, vamos começar
nosso estudo agora. Que tal, então, imaginar que você tenha de fabricar
alguma coisa de metal. Você tem idéia por onde começar? Não? Pois vamos
dar uma dica: vamos começar pela fundição.
"Como?!", você deve estar perguntando, "O que isso tem a ver com
mecânica?" Mais do que você imagina. E nesta aula você vai ver por quê.
Que processo é esse?

Os processos de transformação dos metais e ligas metálicas em peças
para utilização em conjuntos mecânicos são inúmeros e variados: você pode
fundir, conformar mecanicamente, soldar, utilizar a metalurgia do pó e
usinar o metal e, assim, obter a peça desejada. Evidentemente, vários fatores
devem ser considerados quando se escolhe o processo de fabricação. Como
exemplo, podemos lembrar: o formato da peça, as exigências de uso, o
material a ser empregado, a e assim por diante.
Dentre essas várias maneiras de trabalhar o material metálico, a
fundição se destaca, não só por ser um dos processos mais antigos, mas
também porque é um dos mais versáteis, principalmente quando se considera
os diferentes formatos e tamanhos das peças que se pode produzir por esse
processo.
Mas, afinal, o que é fundição? É o processo de fabricação de peças
metálicas que consiste essencialmente em encher com metal líquido a
cavidade de um molde com formato e medidas correspondentes aos da peça a
ser fabricada.
A fundição é um processo de fabricação inicial, porque permite a

obtenção de peças com formas praticamente definitivas, com mínimas
limitações de tamanho, formato e complexidade, e também é o processo pelo
qual se fabricam os lingotes.
É a partir do lingote que se realizam os processos de conformação
mecânica para a obtenção de chapas, placas, perfis etc.
Sempre que se fala em fundição, as pessoas logo pensam em ferro. Mas
esse processo não se restringe só ao ferro, não. Ele pode ser empregado com
os mais variados tipos de ligas metálicas, desde que elas apresentem as
propriedades adequadas a esse processo, como por exemplo, temperatura de
fusão e fluidez.
Temperatura de fusão – é a temperatura em que o metal passa do
estado sólido para o estado líquido.
Fluidez – é a capacidade de uma substância de escoar com maior ou
menor facilidade. Por exemplo, a água tem mais fluidez que o óleo porque
escorre com mais facilidade.
A fundição começou a ser usada pelo homem mais ou menos uns 3000
a.c. . Fundiu-se primeiro o cobre, depois o bronze, e, mais recentemente, o
ferro, por causa da dificuldade em alcançar as temperaturas necessárias para a
realização do processo. A arte cerâmica contribuiu bastante para isso, pois
gerou as técnicas básicas para a execução dos moldes e para o uso controlado
do calor já que forneceu os materiais refratários para a construção de fornos e
cadinhos.
Sem dúvida, as descobertas da Revolução Industrial, como os fornos
Cubilô os fornos elétricos, e a mecanização do processo, muito contribuíram
para o desenvolvimento da fundição do ferro e, consequentemente, do aço. A
maioria dos equipamentos de fundição foi concebida basicamente nesse
período, quando surgiram também os vários métodos de fundição centrífuga.
Ao século XX coube a tarefa de aperfeiçoar tudo isso.
Para entender melhor a importância disso, basta lembrar que a produção
de máquinas em geral e de máquinas-ferramenta, máquinas operatrizes e
agrícolas é impensável sem a fundição.
Exercício 1
1. que é fundição?
2. Comparando o óleo com a água, qual possui maior fluidez?
3. Por que a fluidez é uma propriedade importante para o processo de
fundição?
4. Sabendo que a temperatura de fusão do aço é de aproximadamente
1600°c e a do ferro fundido é de aproximadamente 1200°c, qual dos dois é
melhor para a produção de peças fundidas?
Levando vantagem em tudo

Estudando este módulo sobre processos de fabricação mecânica, você
vai perceber que esses utilizam sempre produtos semiacabados, ou seja,
chapas, barras, perfis, tubos, fios e arames, como matéria-prima. Quer dizer,
existem várias etapas de fabricação que devem ser realizadas antes que o
material metálico se transforme em uma peça.
Por outro lado, a fundição parte diretamente do metal líquido e, no
mínimo, economiza etapas dentro do processo de fabricação. Vamos, então,
ver mais algumas vantagens desse processo.
a) As peças fundidas podem apresentar formas externas e internas

desde as mais simples até as bem complicadas, com formatos impossíveis de
serem obtidos por outros processos.
b) As peças fundidas podem apresentar dimensões limitadas somente
pelas restrições das instalações onde são produzidas. Isso quer dizer que é
possível produzir peças de poucos gramas de peso e com espessura de
parede de apenas alguns milímetros ou pesando muitas toneladas.
c) A fundição permite um alto grau de automatização e, com isso, a
produção rápida e em série de grandes quantidades de peças.
d) As peças fundidas podem ser produzidas dentro de padrões variados
de acabamento (mais liso ou mais áspero) e tolerância dimensional (entre ± 0,2
mm e ± 6 mm) em função do processo de fundição usado. Por causa disso, há
uma grande economia em operações de usinagem.
e) A peça fundida possibilita grande economia de peso, porque permite a
obtenção de paredes com espessuras quase ilimitadas.
Essas vantagens demonstram a grande diversidade de peças que
podem ser produzidas por esse processo e que os outros não conseguem
alcançar. Para você ter uma ideia, um automóvel não poderia sair do lugar se
não fosse o motor. Nele, a maioria das peças é feita por meio de processos de
fundição.
Exercício 2 .
1. Por que o processo de fundição é mais vantajoso quando comparado
com outros processos de fabricação?
2. Escreva V para as sentenças corretas ou F para as sentenças erradas
mostradas a seguir.
a) ( ) Na fundição, a produção de peças é demorada e sempre em
pequena, quantidade.
b) ( ) As medidas das peças fundidas podem ter tolerâncias entre 0,2 e 6
mm.
c) ( ) As peças fundidas podem ter tamanhos pequenos ou muito
grandes e formatos simples ou complicados.
d) ( ) A fundição só produz peças com acabamento muito áspero.
Fundição passo-a-passo
A matéria-prima metálica para a produção de peças fundidas é
constituída pelas ligas metálicas ferrosas (ligas de ferro e carbono) e não
ferrosas (ligas de cobre, alumínio, zinco e magnésio).
O processo de fabricação dessas peças por meio de fundição pode ser
resumido nas seguintes operações:
1. Confecção do modelo - Essa etapa consiste em construir um modelo

com o formato aproximado da peça a ser fundida. Esse modelo vai servir para
a construção do molde e suas dimensões devem prever a contração do metal
quando ele se solidificar bem como um eventual sobremetal para posterior
usinagem da peça. Ele é feito de madeira, alumínio, aço, resina plástica e até
isopor.
2. Confecção do molde - O molde é o dispositivo no qual o metal

fundido é colocado para que se obtenha a peça desejada. Ele é feito de
material refratário composto de areia e aglomerante. Esse material é moldado
sobre o modelo que, após retirado, deixa uma cavidade com o formato da peça
a ser fundida.
3. Confecção dos machos - Macho é um dispositivo, feito também de

areia, que tem a finalidade de formar os vazios, furos e reentrâncias da peça.
Eles são colocados nos moldes antes que eles sejam fechados para receber o
metal líquido.
4. Fusão – Etapa em que acontece a fusão do metal.

5. Vazamento – O vazamento é o enchimento do molde com metal
líquido.
6. Desmoldagem - Após determinado período de tempo em que a peça

se solidifica dentro do molde, e que depende do tipo de peça, do tipo de molde
e do metal (ou liga metálica), ela é retirada do molde (desmoldagem)
manualmente ou por processos mecânicos.
7. Rebarbação - A rebarbação é a retirada dos canais de
alimentação1, massalotes2 e rebarbas que se formam durante a fundição.
Ela é realizada quando a peça atinge temperaturas próximas às do ambiente.
8. Limpeza – A limpeza é necessária porque a peça apresenta uma

série de incrustações de areia usada na confecção do molde. Geralmente ela é
feita por meio de jatos abrasivos.
Canais de alimentação - são as vias, ou condutos, por onde o metal

líquido passa para chegar ao molde.
Massalote – é uma espécie de reserva de metal que preenche os
espaços que vão se formando à medida que a peça vai solidificando e se
contraindo.
Essa sequência de etapas é a que normalmente é seguida no processo
de fundição por gravidade em areia, que é o mais utilizado. Um exemplo bem
comum de produto fabricado por esse processo é o bloco dos motores de
automóveis e caminhões. O processo de fundição por gravidade com
moldagem em areia apresenta variações. As principais são:
. fundição com moldagem em areia aglomerada com argila;
. fundição com moldagem em areia aglomerada com resinas.
A fundição por gravidade usa também moldes cerâmicos. Esse processo
recebe o nome de fundição de precisão.
Existe ainda um outro processo de fundição por gravidade que usa
moldes metálicos. Quando são usados moldes metálicos, não são necessárias
as etapas de confecção do modelo e dos moldes, por nós descritas. Outro
processo que usa molde metálico é o processo de fundição sob pressão.
Pelas informações desta parte da lição, você já percebeu a importância
da fundição para a mecânica. É uma etapa fundamentai de todo o processo de
produção e dele depende muito a qualidade que o produto terá ao chegar ao
consumidor.
Exercício 4
Relacione a coluna A com a coluna B.
Coluna A
a. ( ) Retirada de canais, massalotes e rebarbas da peça.
b. ( ) O metal é derretido em fornos especiais.
c. ( ) Retirada da peça sólida do molde.
d. ( ) O modelo é construído com madeira, metal ou resina.
e. ( ) O metal líquido é despejado no molde.
f. ( ) Etapa em que o molde é construído.
g. ( ) Etapa em que os machos são construídos.
h. ( ) Etapa em que a peça é jateada e limpa.
Coluna B
1. Confecção do molde
2. Confecção do macho
3. Confecção do modelo
4. Fusão
5. Vazamento
6. Desmoldagem
7. Rebarbação
8. Limpeza
Exercício 5
a) Como se chamam os dutos que conduzem o metal líquido para o
interior do molde?
b) Qual é o nome do reservatório que serve para suprir a peça com
metal à medida que ele se resfria e contrai?
c) Escreva os nomes dos outros processos de fundição citados nesta
parte da aula.
Características e defeitos dos produtos fundidos

Quando um novo produto é criado, ou quando se quer aperfeiçoar algo
que já existe, o departamento de engenharia geralmente tem alguns critérios
que ajudam a escolher o tipo de processo de fabricação para as peças
projetadas.
No caso da fundição, vários fatores podem ser considerados:
. formato e complexidade da peça
. tamanho da peça
. quantidade de peças a serem produzidas
. matéria-prima metálica que será usada
Além disso, as peças fundidas apresentam características que estão
estreitamente ligadas ao processo de fabricação como por exemplo:
. acréscimo de sobremetal, ou seja, a camada extra de metal que será
desbastada por processo de usinagem.
. furos pequenos e detalhes complexos não são feitos na peça
porque dificultam o processo de fundição, embora apareçam no
desenho. Esses detalhes são depois executados também por meio de
usinagem.
. arredondamento de cantos e engrossamento das paredes da peça
para evitar defeitos como trincas e melhorar o preenchimento com o metal
líquido. Como em todo o processo, às vezes, alguma coisa "sai errado" e
aparecem os defeitos. Alguns defeitos comuns das peças fundidas são:
. inclusão da areia do molde nas paredes internas ou externas da peça.
Isso causa problemas de usinagem: os grãos de areia são abrasivos e, por
isso, estragam a ferramenta. Além disso, causam defeitos na superfície da
peça usinada.
. defeitos de composição da liga metálica que causam o aparecimento
de partículas duras indesejáveis no material. Isso também causa desgaste da
ferramenta de usinagem.
. rechupe, ou seja, falta de material devido ao processo de solidificação,
causado por projeto de massalote malfeito.
. porosidade, ou seja, a existência de "buraquinhos" dentro da peça.
Eles se originam quando os gases que existem dentro do metal líquido não são
eliminados durante o processo de vazamento e solidificação. Isso causa
fragilidade e defeitos superficiais na peça usinada.
Esta aula termina aqui. Nela você teve urna noção básica e geral sobre
o que é fundição e como se obtêm as peças fundidas. Essa é uma etapa
importante no processo de fabricação de peças para conjuntos mecânicos e
pode ser que sobre para você usinar uma peça dessas, não é mesmo? Agora
dê uma repassada na aula e faça os exercícios.
Exercício 6
Resolva às seguintes questões.
a) Em baixo são apresentados dois desenhos: o primeiro de uma peça
acabada, já usinada, e o segundo, da mesma peça, porém apenas fundida.
Use os conhecimentos que você adquiriu nesta aula e responda porque a peça
fundida teve que ser modificada e qual a finalidade de cada modificação feita.
b) Se você estivesse usinando uma peça fundida e verificasse a
presença de muitos buraquinhos, como você chamaria esse defeito?
Qual sua causa?
c) Se na usinagem você notar que a ferramenta está desgastando muito
rapidamente, qual o defeito de fundição que estaria causando esse problema?
Laminação
Introdução
E depois da Fundição ?
Panelas, fogões, geladeiras, fornos de microondas, microcomputadores,
automóveis, máquinas agrícolas, trens, navios, aviões, naves espaciais,
satélites. Desde o produto mais simples até o mais sofisticado, todos
dependem de processos de fabricação mecânica para existir. E eles são
muitos. E se encadeiam para que o produto seja fabricado.
Por mais simples que a peça seja, é sempre necessário usar máquinas e
realizar mais de uma operação para produzi-la. Começando pela fundição,
seguindo pelos processos de conformação mecânica como a laminação e a
trefilação, passando pelo torneamento, pela usinagem, as peças vão sendo
fabricadas e reunidas para formar os conjuntos mecânicos sem os quais a vida
moderna seria impensável.
E pensando na fundição como início dessa cadeia, a etapa seguinte é,
na maioria dos casos, a laminação, um processo de conformação mecânica,
que é o assunto desta nossa aula.
Uma grande ajuda: as propriedades dos materiais
Embora sem saber, você já deve ter conformado um metal em algum
momento da sua vida. Aí vem a pergunta: "Mas, como? !". É simples. Ao dobrar
um pedaço de arame, um fio de cobre, ou um pedaço de metal qualquer, ao
martelar um prego, você aplicou esforços sobre o material e, desse esforço,
resultou uma mudança de forma.
Em um ambiente industrial, a conformação mecânica é qualquer
operação durante a qual se aplicam esforços mecânicos em metais, que
resultam em uma mudança permanente em suas dimensões.
Para a produção de peças de metal, a conformação mecânica inclui um
grande número de processos: laminação, forjamento, trefilação, extrusão,
estampagem...Esses processos têm em comum o fato de que, para a produção
da peça, algum esforço do tipo compressão, tração, dobramento, tem que ser
aplicado sobre o material.
A segunda pergunta que você certamente fará é: "Mas, como é possível
que materiais tão rígidos como o aço, ou o ferro, possam ser comprimidos,
puxados e dobrados para adquirirem os formatos que o produto necessita?".
Bem, você deve se lembrar de que, quando estudamos as propriedades
dos materiais, citamos suas propriedades mecânicas e dentre elas, falamos da
elasticidade e da plasticidade. Dissemos que a elasticidade é a capacidade que
o material tem de se deformar, se um esforço é aplicado sobre ele, e de voltar
à forma anterior quando o esforço para de existir. A plasticidade, por sua vez,
permite que o material se deforme e mantenha essa deformação, se for
submetido a um esforço de intensidade maior e mais prolongada. Essas duas
propriedades são as que permitem a existência dos processos de conformação
mecânica.
Eles também são ajudados pelo reticulado cristalino dos metais, que
está associado ao modo como os átomos dos metais estão agrupados.
Materiais que têm estrutura CFC, ou seja, cúbica de face centrada, têm
uma forma de agrupamento atômico que permite o deslocamento de camadas
de átomos sobre outras camadas.
Por isso, eles se deformam mais facilmente do que os que apresentam
os outros tipos de arranjos. Isso acontece porque, nessa estrutura, os planos
de escorregamento permitem que camadas de átomos "escorreguem" umas
sobre as outras com mais facilidade.
Como exemplo de metais que apresentam esse tipo de estrutura após a

solidificação, temos o cobre e o alumínio. Por isso, esses metais são mais
fáceis de serem trabalhados por conformação mecânica. Aprova disso é que o
alumínio pode ser laminado até a espessura de uma folha de papel. Esse é o
caso daqueles rolos de folhas de papel-alumínio que você compra no
supermercado.
Exercício 1
a) Quais são as propriedades que permitem que os metais sejam
conformados mecanicamente?
b) De que forma o reticulado cristalino contribui para a deformação dos
metais?
c) c) Dê um exemplo de material metálico com estrutura CFC e que não
esteja citado no texto.
d) d) você acha que o material metálico que você citou pode ser
conformado mecanicamente? Por quê?
Conformação por laminação

A laminação é um processo de conformação mecânica pelo qual um
lingote de metal é forçado a passar por entre dois cilindros que giram em
sentidos opostos, com a mesma velocidade. Assim consegue-se a redução da
espessura do metal a cada passe de laminação, que é como se chama cada
passagem do metal pelos cilindros de laminação.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre deformação plástica. Por
causa disso, ele tem uma redução da espessura e um aumento na largura e no
comprimento. Como a largura é limitada pelo tamanho dos cilindros, o aumento
do comprimento é sempre maior do que o da largura.
Se você quer saber como isso funciona, pare numa pastelaria e veja
como o pasteleiro estica a massa. Observe como, a cada passada, ele reajusta
a distância entre os cilindros. Veja que a massa fica cada vez mais comprida e
mais fina. Aproveite e coma um pastel e tome um caldo de cana geladinho.
Não existe nada mais gostoso...
A laminação pode ser feita a quente ou a frio. Ela é feita a quente
quando o material a ser conformado é difícil de laminar a frio ou quando
necessita de grandes reduções de espessura. Assim, o aço, quando necessita
de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando aquecido,
sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC que, como já vimos, se
presta melhor à laminação. Além disso, nesse tipo de estrutura, as forças de
coesão são menores, o que também facilita a deformação.
A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em
temperatura ambiente, o que é mais econômico. É o caso do cobre, do
alumínio e de algumas de suas ligas.
A laminação a frio também pode ser feita mesmo em metais cuja
resistência à deformação é maior. São passes rápidos e brandos cuja
finalidade é obter maior precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos,
a dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele fica
"encruado". Quando se necessita de precisão dimensional e ductilidade, a
chapa laminada a frio passa por um tratamento térmico chamado recozimento.
Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que, passando
pelos laminadores, pode se transformar em produtos de uso imediato como
trilhos vigas e perfis. Pode se transformar também em produtos intermediários
que serão usados em outros processos de conformação mecânica.
É o caso de tarugos que passarão por forjamento, extrusão e trefilação e
das chapas que serão estampadas para a fabricação de automóveis, ônibus,
fogões, geladeiras...
Encruamento
É o resultado de uma mudança na estrutura do metal, associada a uma
deformação permanente dos grãos do material, quando este é submetido à
deformação a frio. O encruamento aumenta a dureza e a resistência mecânica.
Exercício 2
Responda às seguintes questões.
a) O que é laminação?
b) Qual a diferença entre um produto final e um produto intermediário?
Dê exemplos.
c) Por que o aço é sempre aquecido para ser laminado?
A máquina de laminar chama-se...

Isso mesmo, caro aluno, laminador. O laminador é o equipamento que
realiza a laminação.
Mas, não é só de laminadores que a laminação é composta. Um setor de
laminação é organizado de tal modo que a produção é seriada e os
equipamentos são dispostos de acordo com a sequência de operações de
produção, na qual os lingotes entram e, ao saírem, já estão com o formato final
desejado seja como produto final, seja como produto intermediário.
As instalações de uma laminação são compostas por fornos de
aquecimento e reaquecimento de lingotes, placas e tarugos, sistemas de
roletes para deslocar os produtos, mesas de elevação e basculamento,
tesouras de corte e, principalmente, o laminador.
Ele é um conjunto mecânico bem parecido com a máquina do pasteleiro.

É composto de:
. Cadeira - é o laminador propriamente dito e que contém a gaiola, os
cilindros e os acessórios.
. Gaiola - estrutura que sustenta os cilindros.
Os cilindros são as peças-chave dos laminadores, porque são eles que
aplicam os esforços para deformar o metal. Eles podem ser fundidos ou
forjados; são fabricados em ferro fundido ou aço especial, dependendo das
condições de trabalho a que eles são submetidos. Podem ser lisos, para a
produção de placas e chapas, ou com canais, para a produção de perfis.
Os laminadores podem ser montados isoladamente ou em grupos,

formando uma sequência de vários laminadores em série. Esse conjunto
recebe o nome de trem de laminação. Junto a esse conjunto, trabalham os
equipamentos auxiliares, ou seja, os empurradores, as mesas transportadoras,
as tesouras, as mesas de elevação...
Os laminadores podem ser classificados quanto ao número de cilindros
que eles apresentam. Assim temos:
. Duo - composto de dois cilindros de mesmo diâmetro, que giram em
sentidos opostos, na mesma velocidade.
. Trio - três cilindros dispostos uns sobre os outros. Quando o material

passa pela primeira vez, ele passa entre o cilindro inferior e médio. Quando ele
retorna, passa pelo cilindro médio e superior.
. Quádruo - apresenta quatro cilindros: cilindro dois internos (de

trabalho) e dois externos(de apoio).
. Universal - apresenta quatro cilindros, combinados: dois horizontais e dois
verticais. Ele é utilizado para a laminação de trilhos.
. Sendzimir - apresenta seis cilindros dos quais dois são de trabalho e quatro
são de apoio.
A laminação nunca é feita de uma só vez. Assim como o pasteleiro

passa a massa pela máquina várias vezes até que ela tenha a espessura
desejada, o metal também é passado diversas vezes pelo laminador a fim de
que o perfil ou a chapa adquiram ou o formato, ou a espessura adequada para
o próximo uso.
Nessas passagens, você obtém inicialmente a laminação de desbaste,
cuja função é transformar os lingotes de metal em produtos intermediários ou
semiacabados como blocos, placas e tarugos. Esses produtos passam depois
pelos laminadores acabadores onde são transformados em produtos acabados
como perfilados, trilhos, chapas, tiras.
Exercício 3
a) Qual é a função do laminador?
b) Cite as partes de um laminador.
c) Preencha os espaços em branco com o nome dos laminadores a
seguir:
Apresenta quatro cilindros: dois horizontais e dois verticais:
......................
Apresenta dois cilindros de mesmo diâmetro: ...............................
Apresenta seis cilindros: dois de trabalho e quatro de apoio:
........................
Nesse laminador, o material passa pelos cilindros inferior e médio e
retoma pelo médio e superior: .........................................
Tem quatro cilindros: dois internos (de trabalho) e dois externos
(de apoio):................................................ .......................................
Laminando um produto plano

Como já dissemos, para obter um produto laminado, ele tem que passar
diversas vezes pelos laminadores. Na verdade, esse processo tem várias
etapas, porque além da passagem pelos cilindros, algumas coisas vão
acontecendo à medida que o produto vai sendo laminado. Essas etapas são,
em geral, as seguintes:
1. O lingote, pré-aquecido em fornos especiais, passa pelo laminador de
desbaste e se transforma em placas.
2. A placa é reaquecida e passa então por um laminador que quebra a
camada de óxido que se formou no aquecimento. Nessa operação usa-se
também jato de água de alta pressão.
3. Por meio de transportadores de roletes, a placa é levada a um outro
laminador que diminui a espessura e também aumenta a largura da placa
original. Na saída dessa etapa, a chapa também passa por um dispositivo que
achata suas bordas e por uma tesoura de corte a quente.
4. Finalmente, a placa é encaminhada para o conjunto de laminadores
acabadores, que pode ser formado de seis laminadores quádruos. Nessa etapa
ela sofre reduções sucessivas, até atingir a espessura desejada e se
transformar finalmente em uma chapa.
5. Quando sai da última cadeira acabadora, a chapa é enrolada em
bobina por meio de bobinadeiras.
Para a obtenção de espessuras ainda menores, a laminação prossegue,
porém a frio. Para isso, as bobinas passam por um processo de limpeza da
superfície chamado de decapagem.
Após a laminação a frio, que dá à superfície da chapa um acabamento
melhor, ela é rebobinada. A bobina resultante passa por um processo de
tratamento térmico que produz a recristalização do material e anula o
encruamento ocorrido durante a deformação a frio.
Além da grande variedade de produtos de aço que se pode fabricar por
laminação, esse processo de conformação mecânica também é aplicável ao
cobre e suas ligas, ao alumínio e sua ligas, à borracha e ao papel.
Exercício 4
Coloque na ordem correta de execução as etapas de laminação
descritas a seguir.
a) ( ) A chapa sai da cadeira acabadora e é enrolada na bobinadeira.
b) ( ) A placa é reaquecida e acontece a quebra da carepa no laminador
duo.
c) ( ) As extremidades da placa são cortadas em uma tesoura rotativa.
d) ( ) O lingote pré-aquecido passa pelo laminador de desbaste e se
transforma em uma placa.
e) ( ) A placa passa por um laminador duo universal e, em seguida por
duas cadeiras do laminador quádruo.
f) ( ) A placa é levada a um laminador quádruo onde sua espessura é
diminuída e a largura, aumentada.
g ) ( ) A placa é encaminhada para os laminadores acabadores.
Características e defeitos dos produtos laminados

Cada produto industrial tem características que o diferenciam dos outros.
Não é diferente com relação aos produtos laminados.
Por exemplo, as formas desses produtos são muito simples: barras,
perfis, chapas. Seu comprimento é sempre muito maior que sua largura e, na
maioria dos casos, as espessuras também são reduzidas.
Os produtos laminados são empregados tanto na construção civil
(casas, apartamentos, prédios industriais, pontes, viadutos), quanto na
indústria mecânica, na usinagem para a produção em série de grandes
quantidades de peças como parafusos, brocas, pinos, eixos, barras de seções
diversas e chapas trabalhadas (furadas, cortadas, fresadas, retificadas). Em
geral, o formato adequado do produto laminado, próximo do produto final
usinado, aumenta muito a produtividade dos setores de usinagem.
Além das características, os produtos laminados apresentam defeitos
que, geralmente, originam-se dos defeitos de fabricação do próprio lingote.
Assim, os defeitos mais comuns dos produtos laminados são:
. Vazios - podem ter origem nos rechupes ou nos gases retidos durante
a solidificação do lingote. Eles causam tanto defeitos de superfície quanto
enfraquecimento da resistência mecânica do produto.
. Gotas frias - são respingos de metal que se solidificam nas paredes
da lingoteira durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote
e permanecem no material até o produto acabado na forma de defeitos na
superfície.
. Trincas - aparecem no próprio lingote ou durante as operações de
redução que acontecem em temperaturas inadequadas.
. Dobras - são provenientes de reduções excessivas em que um
excesso de massa metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no
passe seguinte.
. Inclusões - são partículas resultantes da combinação de elementos
presentes na composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e
cuja presença pode tanto fragilizar o material durante a laminação, quanto
causar defeitos na superfície.
. Segregações - acontecem pela concentração de alguns elementos
nas partes mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem
acarretar heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e
enfraquecimento de seções dos produtos laminados. Além disso, o produto
pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em consequência de
deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem
uniformidade ao longo do processo.
Exercício 5
Relacione a coluna A (defeito) com a coluna B (característica do defeito).
Coluna A
a) ( ) vazio
b) ( ) gota fria
c) ( ) trinca
d) ( ) dobra
e) ( ) inclusão
f) ( ) segregação
Coluna B
1. Partículas resultantes da combinação de elementos presentes na
composição química.
2. Origina-se nos rechupes.
3. Alguns elementos concentrados nas partes mais quentes do lingote.
4. Aparecem no lingote ou durante as operações de redução.
5. Respingo de metal que se solidifica na parede da lingoteira.
6. Excesso de massa metálica que é recalcada na operação seguinte.
Forjamento
Introdução
Casa de ferreiro, espeto de... aço
Uma das profissões mais antigas do mundo é a do ferreiro. Quem não
se lembra de já ter visto, em filmes históricos ou de faroeste, um homem bem
forte, todo suado, retirando com uma tenaz um pedaço de metal incandescente
do fogo, colocando-o sobre uma bigorna e martelando com força para que o
metal adquirisse a forma desejada? Podia ser uma espada, a parte de uma
armadura, ou uma ferradura. Não importa o que fosse produzido, tudo
dependia da força e da arte do homem, seu martelo e sua bigorna.
Hoje em dia, o martelo e a bigorna foram substituídos por máquinas e
matrizes que permitem a produção constante de milhares de peças. Esse
processo de conformação mecânica, tão antigo quanto o uso dos metais, é o
forjamento.
Nesta aula, vamos estudar esse processo de fabricação. Fique ligado.
Martelando, martelando...
Entre os processos de conformação mecânica, já estudamos os
processos de laminação, extrusão e trefilação . O que esses três processos
têm em comum é o fato de não fornecerem produtos acabados, mas apenas
matéria-prima para, a partir dela, fabricar-se outros produtos. Assim, a chapa
obtida na laminação será transformada em partes da lataria dos automóveis.
Os perfis de alumínio, obtidos pela extrusão, serão matéria-prima para a
fabricação das janelas das nossas casas. Os fios trefilados são usados na
produção de condutores elétricos.
O forjamento, um processo de conformação mecânica em que o
material é deformado por martelamento ou prensagem, é empregado para a
fabricação de produtos acabados ou semiacabados de alta resistência
mecânica, destinados a sofrer grandes esforços e solicitações em sua
utilização.
Embora, hoje em dia, o forjamento seja feito por meio de equipamentos,
o princípio do processo continua o mesmo: aplicação individual e intermitente
de pressão, quer dizer, o velho martelamento, ou então, a prensagem.
O forjamento por martelamento é feito aplicando-se golpes rápidos e
sucessivos no metal. Desse modo, a pressão máxima acontece quando o
martelo toca o metal, decrescendo rapidamente de intensidade à medida que a
energia do golpe é absorvida na deformação do material. O resultado é que o
martelamento produz deformação principalmente nas camadas superficiais da
peça, o que dá uma deformação irregular nas fibras do material. Pontas de
eixo, virabrequins, discos de turbinas são exemplos de produtos forjados
fabricados por martelamento.
No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que
aplicam golpes rápidos e sucessivos ao metal por meio de uma massa de 200
a 3.000kg que cai livremente ou é impulsionada de uma certa altura que varia
entre 1 e 3,5 m.
Na prensagem, o metal fica sujeito à ação da força de compressão em
baixa velocidade e a pressão atinge seu valor máximo pouco antes de ser
retirada, de modo que as camadas mais profundas da estrutura do material são
atingidas no processo de conformação. A deformação resultante é, então, mais
regular do que a produzida pela ação dinâmica do martelamento. Palhetas de
turbinas e forjados de liga leve são produtos fabricados por prensagem.
O forjamento por prensagem é realizado por prensas mecânicas ou
hidráulicas. As prensas mecânicas, de curso limitado, são acionadas por eixos
excêntricos e podem aplicar cargas entre 100 e 8.000 toneladas. As prensas
hidráulicas podem ter um grande curso e são acionadas por pistões hidráulicos.
Sua capacidade de aplicação de carga fica entre 300 e 50.000 toneladas. Elas
são bem mais caras que as prensas mecânicas.
As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas
superiores às de recristalização do metal. É importante que a peça seja
aquecida uniformemente e em temperatura adequada.
Esse aquecimento é feito em fornos de tamanhos e formatos variados,

relacionados ao tipo de metal usado e de peças a serem produzidas e vão
desde os fornos de câmara simples até os fornos com controle específico de
atmosfera e temperatura.
Alguns metais não ferrosos podem ser forjados a frio.
Exercício 1
Complete as definições a seguir.
a) forjamento é um processo de ............................., no qual o material
é..............................
b) forjamento .............................. é feito aplicando-se golpes rápidos e
sucessivos ao metal.
c) No forjamento .............................. , a força de compressão é aplicada
em baixa velocidade de forma contínua.
Matriz aberta ou fechada?

Toda a operação de forjamento precisa de uma matriz. É ela que ajuda a
fornecer o formato final da peça forjada. E ajuda também a classificar os
processos de forjamento, que podem ser:
. forjamento em matrizes abertas, ou forjamento livre;
. forjamento em matrizes fechadas.
As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de
compressão, altas solicitações térmicas e, ainda, a choques mecânicos. Devido
a essas condições de trabalho, é necessário que essas matrizes apresentem
alta dureza, elevada tenacidade, resistência á fadiga, alta resistência mecânica
a quente e alta resistência ao desgaste. Por isso, elas são feitas, em sua
maioria, de blocos de aços-liga forjados e tratadas termicamente. Quando as
solicitações são ainda maiores, as matrizes são fabricadas com metal duro.
No forjamento livre, as matrizes têm geometria ou formatos bastante
simples. Esse tipo de forjamento é usado quando o número de peças que se
deseja produzir é pequeno e seu tamanho é grande. É o caso de eixos de
navios, turbinas, virabrequins e anéis de grande porte.
A operação de forjamento livre é realizada em várias etapas. Como

exemplo, a ilustração mostra o estiramento de uma parte de uma barra.
observe a peça inicial (a) e o resultado final (e). A operação é iniciada com uma
matriz de pequena largura. O estiramento acontece por meio de golpes
sucessivos e avanços da barra. A barra (b,c,d,e) é girada 90° e o processo
repetido (f). Para obter o acabamento mostrado em (g), as matrizes são
trocadas por outras de maior largura.
No forjamento em matrizes fechadas, o metal adquire o formato da

cavidade esculpida na matriz e, por causa disso, há forte restrição ao
escoamento do material para as laterais. Essa matriz é construída em duas
metades: a metade de baixo fica presa à bigorna e nela é colocado o metal
aquecido. A outra metade está presa ao martelo (ou à parte superior da
prensa) que cai sobre a metade inferior, fazendo o material escoar e preencher
a cavidade da matriz.
Uma peça forjada acabada geralmente não é conformada em um só

golpe, porque tanto a direção quanto a extensão na qual o metal pode escoar
são pequenas. Por isso, para a confecção de uma única peça são necessárias
várias matrizes com cavidades correspondentes aos formatos intermediários
que o produto vai adquirindo durante o processo de fabricação.
A matriz apresenta uma cavidade extra em sua periferia e que tem o

objetivo de conter o excesso de material necessário para garantir o total
preenchimento da matriz durante o forjamento. Esse excesso de material
chama-se rebarba e deve ser retirado da peça em uma operação posterior de
corte.
A rebarba é um dos problemas do forjamento por matriz fechada. Para

minimizá-lo, as matrizes apresentam calhas para evitar que a rebarba seja
muito grande.
Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no

forjamento em matriz fechada:
1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho
necessário.
2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a
conformação em uma única etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.
5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização
da estrutura, melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas.
É hora de estudar um pouco. Vamos Iá?
Exercício 2
Relacione as características Iistadas com o tipo de forjamento
Coluna A
a) ( ) Matrizes de geometria simples.
b) ( ) Peças de tamanho grande como eixos de navio
c) ( ) Utiliza uma matriz na qual está esculpida a cavidade da peças.
d) ( ) Necessita de várias matrizes com formatos intermediários.
e) ( ) As matrizes apresentam calhas para conter as rebarbas
Coluna B
1. Forjamento livre.
2. Forjamento em matriz
Defeitos dos produtos forjados
Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:
. Falta de redução - caracteriza-se pela penetração incompleta do
metal na cavidade da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece
quando são usados golpes rápidos e Ieves do martelo.
. Trincas superficiais - causadas por trabalho excessivo na periferia da
peça em temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
. Trincas nas rebarbas - causadas pela presença de impurezas nos
metais ou porque as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e
podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação.
. Trincas internas - originam-se no interior da peça, como
consequência de tensões originadas por grandes deformações.
. Gotas frias- são descontinuidades originadas pela dobra de
superfícies, sem a ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos
anormais de material quente dentro das matrizes, incrustações de rebarbas,
colocação inadequada do material na matriz.
. Incrustações de óxidos - causadas pela camada de óxidos que se
formam durante o aquecimento. Essas incrustações normalmente se
desprendem, mas, ocasionalmente, podem ficar presas nas peças.
. Descarbonetação - caracteriza-se pela perda de carbono na
superfície do aço, causada pelo aquecimento do metal.
. Queima - gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos
grãos, formando películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo
ao ponto de fusão.
Exercício 3
Uma peça forjada apresenta uma rachadura próxima à periferia da peça
na região da rebarba. Na sua opinião, qual a possível causa desse defeito?
Exercício 4
Relacione a característica com o respectivo processo de
forjamento.
Coluna A
a. ( ) Golpes rápidos e sucessivos.
b. ( ) A deformação atinge as camadas mais profundas do material.
c. ( ) A deformação das fibras do material é mais regular.
d. ( ) A pressão máxima ocorre quando a matriz toca o metal.
e. ( ) A pressão máxima é atingida pouco antes da carga ser retirada.
f. ( ) A deformação é maior nas camadas superficiais da peça.
g. ( ) A deformação das fibras do material é irregular.
Coluna B
1. Forjamento por martelamento.
2. Forjamento por prensagem.
Estampagem
Introdução
Dando forma às chapas

Se a família dos processos de fabricação fosse um objeto que se
pudesse tocar, com certeza, ela seria uma corrente na qual cada elo
representaria um determinado processo que estaria encadeado em outro, que,
por sua vez, estaria encadeado em outro, e assim por diante.
Se não, vejamos: alguns produtos da fundição como lingotes e tarugos
podem ser forjados e laminados; os produtos da laminação podem ser
cortados, dobrados, curvados, estampados. As peças resultantes podem
passar por etapas de usinagem, soldagem, rebitagem... e por aí vai.
Isso porque, quando alguma coisa é produzida, você nunca tem apenas
uma operação envolvida nessa fabricação. Geralmente, o que se tem são
produtos intermediários, como na laminação, em que as chapas laminadas,
após bobinadas, são usadas na fabricação de peças para a indústria
automobilística, naval, eletroeletrônica e mecânica em geral.
E para que as chapas adquiram o formato desejado, é necessário que
elas passem por um processo de conformação mecânica que visa dar-lhes
forma final.
Esse processo você ainda não estudou. Ele é chamado de
estampagem.
Estampagem
Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente
realizado a frio, que engloba um conjunto de operações. Por meio dessas
operações, a chapa plana é submetida a transformações que a fazem adquirir
uma nova forma geométrica, plana ou oca. Isso só é possível por causa de
uma propriedade mecânica que os metais têm: a plasticidade.
As operações básicas de estampagem são:
. corte
. dobramento
. estampagem profunda (ou "repuxo")
Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material
pode passar pelas operações de estampagem. As chapas metálicas de uso
mais comum na estampagem são as feitas com as ligas de aço de baixo
carbono, os aços inoxidáveis, as ligas alumínio-manganês, alumínio-magnésio
e o latão 70-30, que tem um dos melhores índices de estampabilidade entre os
materiais metálicos.
Além do material, outro fator que se deve considerar nesse processo é a
qualidade da chapa. Os itens que ajudam na avaliação da qualidade são: a
composição química, as propriedades mecânicas, as especificações
dimensionais, acabamento e aparência da superfície.
A composição química deve ser controlada no processo de fabricação
do metal. A segregação de elementos químicos, por exemplo, que pode estar
presente no lingote que deu origem à chapa, causa o comportamento irregular
do material durante a estampagem.
As propriedades mecânicas, como dureza e resistência à tração, são
importantíssimas na estampagem. Elas são determinadas por meio de ensaios
mecânicos que nada mais são do que testes feitos com equipamentos
especiais. Esses dados, juntamente com dados sobre a composição química,
geralmente são fornecidos nas especificações dos materiais, presentes nos
catálogos dos fabricantes das chapas e padronizados através de normas.
As especificações das dimensões ajudam no melhor aproveitamento
possível do material, quando é necessário cortá-lo para a fabricação da peça.
Uma chapa fora dos padrões de dimensão impede seu bom aproveitamento em
termos de distribuição e quantidade das peças a serem cortadas. O ideal é
obter a menor quantidade possível de sobras e retalhos que não podem ser
aproveitados. Esse aproveitamento ideal envolve também o estudo da
distribuição das peças na chapa.
Os defeitos de superfície prejudicam não só a qualidade da peça

estampada, como também influenciam no acabamento quando o produto deve
receber pintura ou algum tipo de revestimento como a cromação, por exemplo.
Por isso, esse é um fator que também deve ser controlado.
As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas que
podem ser mecânicas ou hidráulicas, dotadas ou não de dispositivos de
alimentação automática das chapas, tiras cortadas, ou bobinas.
A seleção de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de
peças a serem produzidas e, consequentemente, do tipo de ferramental que
será usado. Normalmente, as prensas mecânicas são usadas nas operações
de corte, dobramento e estampagem rasa. As prensas hidráulicas são mais
usadas na estampagem profunda.
Na estampagem, além das prensas, são usadas ferramentas especiais
chamadas estampos que se constituem basicamente de um punção (ou
macho) e uma matriz. Essas ferramentas são classificadas de acordo com o
tipo de operação a ser executada. Assim, temos:
. ferramentas para corte
. ferramentas para dobramento
. ferramentas para estampagem profunda
Na prensa, o punção geralmente é preso na parte superior que executa
os movimentos verticais de subida e descida. A matriz é presa na parte inferior
constituída por uma mesa fixa.
Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e à
deformação, ter usinabilidade e grande dureza. De acordo com a quantidade
de peças e o material a serem estampados, os estampos são fabricados com
aços ligados, chamados de aços para ferramentas e matrizes.
O fio de corte da ferramenta é muito importante e seu desgaste, com o
uso, provoca rebarbas e contornos pouco definidos das peças cortadas. A
capacidade de corte de uma ferramenta pode ser recuperada por meio de
retificação para obter a afiação.
Exercício 1
Assinale a alternativa que completa corretamente as afirmações
a seguir.
1. A estampagem é um processo de ................................ que produz
peças a partir de ........................................
a) ( ) Laminação a frio - chapas planas
b) ( ) Conformação mecânica - chapas planas
c) ( ) Laminação - sucata de aço
d) ( ) Conformação mecânica - tarugos
e) ( ) Conformação mecânica - laminados em geral
2. A propriedade dos materiais que possibilita a estampagem é a:

a) ( ) dureza.
b) ( ) resistência à tração
c) ( ) plasticidade
d) ( ) elasticidade
e) ( ) composição química
Corte de chapas
O corte é a operação de cisalhamento de um material na qual uma
ferramenta ou punção de corte é forçada contra uma matriz por intermédio da
pressão exercida por uma prensa. Quando o punção desce, empurra o material
para dentro da abertura da matriz.

Em princípio, a espessura da chapa
Em princípio, a espessura a ser cortada
da chapa deve ser
a ser cortada deve ser
igual ou menor que o diâmetro do punção.
igual ou menor que o diâmetro do punção.
As peças obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas a

uma operação posterior de estampagem profunda.
O corte permite a produção de peças nos mais variados formatos. Estes
são determinados pelos formatos do punção e da matriz. A folga entre um e
outra é muito importante e deve ser controlada, já que o aspecto final da peça
depende desse fator. Ela está relacionada também com a espessura, a dureza
e o tipo de material da chapa.

Para o aço, Para
a folga o aço, a folga éda
é de 5 a 8% deespessura
5 a 8% dada chapa; da chapa;
espessura
para o latão, ela ofica
para entre
latão, ela4 fica
e 8%; para
entre 4 eo 8%;
cobre, entre
para 6 e entre 6 e
o cobre,
10%; para o10%;
alumínio,
para oem tomo deem
alumínio, 3%tomo
e para
deo3%
alumínio,
e para o alumínio,
entre 7 e 8%. entre 7 e 8%.
Folgas muito grandes provocam rebarbas que podem ferir os

operadores. As folgas pequenas provocam fissuras, ou seja, rachaduras, que
causarão problemas nas operações posteriores. Quanto menores forem as
espessuras das chapas e o diâmetro do punção, menor será a folga e vice-
versa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser
feito em uma única etapa ou em várias etapas até chegar ao perfil final. Isso
determina também os vários tipos de corte que podem ser executados:
Corte (simples)
Produção de uma peça de um formato qualquer a partir de uma chapa
Entalhe
Corte de um entalhe no contorno da peça.
Puncionamento
Corte que produz furos de pequenas dimensões.
Corte parcial
Corte incompleto no qual uma parte da peça cortada fica presa à chapa
Recorte
Corte de excedentes de material de uma peça que já passou por um
processo de conformação.
Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfície
de aparência "rasgada". Por isso, é necessário fazer a rebarbação, que
melhora o acabamento das paredes do corte.

Pode-sePode-se cortar
cortar papel, papel, e
borracha borracha
outros e outros materiais não metálicos
com um não
materiais punção de ângulo
metálicos com vivo. Nesse caso, o material fica apoiado sobre
um punção
uma
de basevivo.
ângulo sólida de madeira
Nesse caso, o ou outro material
material fica mole.
apoiado sobre uma base sólida de madeira
ou outro material mole.
Exercício 2
Complete as seguintes afirmações.
a) corte é uma operação de.................................................. de um
material.
b) Para o corte, usamos um............................................. que é forçado
contra uma............................................ por intermédio da pressão exercida por
uma ...........................................
c) Depois do corte, efetua-se uma operação de .................................para
melhorar o acabamento das paredes do corte.
Dobramento e curvamento
O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é
conformada com o auxílio de estampos de dobramento. Estes são formados
por um punção e uma matriz normalmente montados em uma prensa. O
material, em forma de chapa, barra, tubo ou vareta, é colocado entre o punção
e a matriz. Na prensagem, uma parte é forçada contra a outra e com isso se
obtém o perfil desejado.
Em toda e qualquer operação de dobramento, o material sofre

deformações além do seu limite elástico. No lado externo há um esforço de
tração, o metal se alonga e há uma redução de espessura. No lado interno, o
esforço é de compressão.
Por causa da elasticidade do material, sempre há um pequeno retorno

para um ângulo ligeiramente menor que o inicial, embora a chapa tenha sido
dobrada além de seu limite elástico. Por causa disso, quando se constrói o
estampo, o cálculo do ângulo de dobramento deve considerar esse retorno e
prever um dobramento em um ângulo levemente superior ao desejado.

Existe
Existe uma umainterna
região região do
interna do material
material que nãoque não
sofre sofre nenhum efeito dos
nenhum
esforços
efeito de traçãodee tração
dos esforços compressão aos quais
e compressão aosa quais
chapaa échapa
submetida durante o
é dobramento. Essa região
submetida durante é chamada
o dobramento. de região é chamada de
Essa
Linha neutra.
Outro fator a considerar é a existência dos raios de curvatura. Cantos
vivos ou raios pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em
geral, a determinação do raio de curvatura é função do projeto ou desenho da
peça, do tipo de material usado, da espessura da peça e do sentido da
laminação d a chapa. Materiais mais dúcteis como o alumínio, o cobre, o latão
e o aço com baixo teor de carbono necessitam de raios menores do que
materiais mais duros como os aços de médio e alto teores de carbono, aços
ligados etc.
Até atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxílio de
apenas um estampo em uma única ou em mais fases ou, então, com mais de
um estampo.
E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona,

realizam-se as seguintes operações:
Exercício 3
a) O que é dobramento?
b) Por que no dobramento há um retorno do material para um ângulo
ligeiramente menor que o inicial?
c) que é linha neutra?
d) Quais são os fatores que determinam o raio de curvatura no
dobramento?
e) Quais são os fatores que podem provocar a ruptura durante o
dobrarnento?
Estampagem profunda
A estampagem profunda é um processo de conformação mecânica em
que chapas planas são conformadas no formato de um copo. Ela é realizada a
frio e, dependendo da característica do produto, em uma ou mais fases de
conformação. Por esse processo, produzem-se panelas, partes das latarias de
carros como páraIamas, capôs, portas, e peças como cartuchos e refletores
parabólicos.
Na estampagem profunda, a chapa metálica sofre alongamento em ao
menos uma direção e compressão em outra direção. Geralmente, um
compensa o outro e não há mudança na espessura da chapa.
Assim como no dobramento, a estampagem profunda também é
realizada com o auxílio de estampos formados por um punção, uma matriz e
um sujeitador presos a prensas mecânicas ou hidráulicas. A chapa, já cortada
nas dimensões determinadas, é presa entre a matriz e o sujeitador que
mantém sobre ela uma pressão constante durante o embutimento. Isso evita
que ocorra o enrugamento da superfície da peça. O punção é acionado, desce
e força a chapa para baixo, através da matriz. Nessa operação, também é
necessário um controle sobre a folga entre o punção e a matriz.
Quando a profundidade do embutimento é grande, ou seja, tem a altura

maior que o diâmetro da peça, e são necessárias várias operações sucessivas
para obtê-la, tem-se a reestampagem. Isso pode ser feito com o mesmo
punção, ou com punções diferentes quando o perfil da peça deve ser alterado
numa segunda ou terceira estampagem.
A ferramenta deve ter uma superfície lisa e bem acabada para minimizar
o atrito entre matriz-chapa-punção e, desse modo, diminuir o esforço de
compressão e o desgaste da ferramenta.
Para diminuir o atrito pode-se usar também um Lubrificante.
Exercício 4
a) que é estampagem profunda?
b) que acontece com a chapa metálica na estampagem profunda?
Exercício 5
Cite abaixo os nomes de produtos que estão em sua casa e que foram
fabricados por:
a) Corte
b) Dobramento
c) Estampagem profunda
Extrusão
Introdução
Empurra, estica, puxa...

Tubos de metal, portas e janelas para residências e edifícios, arames,
cabos de aço e fios elétricos são produtos tão comuns no nosso dia-a-dia que a
gente nem se dá ao trabalho de prestar atenção neles.
Mas nem por isso eles deixam de ser importantes. Muito pelo contrário!.
Quanto mais usados mais necessários eles se tornam. Você já imaginou a vida
em uma cidade, grande ou pequena, sem cabos elétricos ou telefônicos? E
sem outra coisa bem simples e muito barata que todo mundo precisa usar,
principalmente em um país tropical como o nosso. Que coisa é essa? É o
guarda-chuva!.
Impossível fabricá-lo sem tubos e varetas de metal, produzidos pelos
processos de conformação mecânica que estudaremos nesta aula: a extrusão
e a trefilação.
Aqui você vai aprender que se a necessidade é de perfis de formatos
complicados ou, então, de tubos, o processo de fabricação será a extrusão.
Por outro lado, se o que se quer fabricar, são rolos de arame, cabos ou fios
elétricos, o processo indicado é a trefilação. Fique ligado.
Extrusão: o maior empurra-empurra.

Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de
produtos semiacabados, ou seja, produtos que ainda sofrerão outras
operações, tais como corte, estampagem, usinagem ou forjamento, antes de
seu uso final.
Como resultado disso, obtém-se uma das importantes características do
produto extrudado: seção transversal reduzida e grande comprimento.
O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem de
um bloco de metal através do orifício de uma matriz. Isso é conseguido
aplicando-se altas pressões ao material com o auxílio de um êmbolo.
Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se
comparado com a maioria dos outros processos de conformação mecânica. As
primeiras experiências com extrusão foram feitas com chumbo no final do
século passado. O maior avanço aconteceu durante a Segunda Guerra
Mundial, com a produção de grandes quantidades de perfis de alumínio para
serem usados na indústria aeronáutica.
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e
o cobre e suas ligas, podem passar pelo processo de extrusão. Também é
possível fabricar produtos de aço ao carbono e aço inoxidável por meio de
extrusão. Produtos de plástico, principalmente embalagens, também são
fabricados por extrusão.
No que se refere ao uso do alumínio, as variedades de perfis que se
pode fabricar é quase ilimitada. As seções obtidas são mais resistentes porque
não apresentam juntas frágeis e há melhor distribuição do metal. O processo
fornece, também, uma boa aparência para as superfícies.
Etapas do processo
De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições
de atrito e temperatura, e com a seção a ser obtida, a extrusão pode ser
realizada a quente ou a frio.
Os metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo
de extrusão a quente. Esse processo envolve as seguintes etapas:
1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão.
Essa etapa deve ser executada o mais rapidamente possível para diminuir a
oxidação na superfície do metal aquecido.
4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da
câmara de extrusão, o pistão é acionado e o material é empurrado para o
interior da câmara.
5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada
do disco e da parte restante do tarugo.
6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador
acionado pelo pistão.
Lingote
É o bloco de metal produzido por fundição.
Tarugo
É o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote.
Considerando-se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do
bloco de metal e das ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve
ser a mínima necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade
adequado.
Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode
ocorrer um sensível aquecimento do metal. Portanto, a temperatura máxima do
processo deve ser seguramente inferior à temperatura de "liquação", ou seja,
aquela em que acontece a fusão do contorno dos grãos.
Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o
aquecimento produzido pelo atrito e pela compressão da matriz, poderá atingir
a temperatura de fusão e impedir a fabricação do produto por extrusão.
Deve-se lembrar, também, de que a temperatura do material na zona de
deformação depende da velocidade de deformação e do grau de compressão.
Isso significa que a temperatura aumenta quando aumentam a velocidade e a
deformação, por causa do aumento do atrito devido ao aumento da velocidade
de deformação e do grau de compressão.
Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem
de 1:20 (um para vinte).Isso significa que, se você tiver uma barra de 100 mm2
de área, ela pode ter sua área reduzida para 5 mm2.
Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão
tanto a frio quanto a quente e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um
para cem).
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a
deformação porque os grãos do metal se quebram e assim permanecem,
aumentando as tensões na estrutura e, consequentemente, sua dureza. Na
extrusão a quente, os grãos se reconstituem após a extrusão por causa da alta
temperatura.
Exercício1
a) O que é extrusão?
b) Que tipos de produtos são fabricados pelo processo de extrusão? Dê
exemplos diferentes do texto.
Exercício 2
Escreva C para as afirmações corretas e corrija as erradas.
a) ( ) Rolos de arame, cabos e fios elétricos são produtos fabricados por
extrusão.
b) ( ) O alumínio pode ser extrudado em uma grande quantidade de
perfis.
c) ( ) A temperatura de aquecimento do bloco de metal a ser extrudado
deve ser a mais alta possível.
Tipos de processos de extrusão

A extrusão pode ser realizada de duas maneiras básicas: direta ou
indiretamente.
Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado em
uma câmara ou cilindro, e empurrado contra uma matriz através de um pistão,
acionado por meios mecânicos ou hidráulicos.
Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do
processo de extrusão direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso
pistão entre o material metálico e o êmbolo. Usa-se também um pedaço de
grafite entre o metal e o pistão a fim de assegurar que todo o material metálico
passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto
do material é contido pelas paredes do cilindro. Desse modo, não se produz
nenhuma instabilidade no material. Isso torna possível alcançar elevadas
reduções (até 99%) no material processado.
Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A

extremidade oposta da câmara é fechada com uma placa. O êmbolo oco
empurra a matriz de encontro ao metal e este sai da matriz em sentido
contrário ao movimento da haste.
Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da
câmara, as forças de atrito são muito menores e as pressões necessárias são
também menores do que na extrusão direta. Por outro lado, como o êmbolo é
furado, as cargas a serem utilizadas são limitadas e não é possível obter perfis
com formatos complexos. Por isso, o processo de extrusão direta é o mais
empregado.
Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas
horizontais, mecânicas ou hidráulicas, com capacidades normais entre 1.500 e
5 mil toneladas. Prensas hidráulicas conseguem cargas de até 30 mil
toneladas!
Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a
realização do processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos,
fornos de tratamento térmico, além de equipamentos para transporte e corte
dos perfis.
Defeitos da extrusão
Existem vários defeitos típicos dos processos de extrusão. Por exemplo:
no processo de extrusão, a deformação não é uniforme. Por isso, o centro do
tarugo move-se mais rapidamente que a periferia, e forma-se uma "zona morta"
ao longo da superfície externa do tarugo. Quando a maior parte do bloco de
metal já passou pela matriz, a superfície externa movese para o centro e
começa a fluir pela matriz. Como essa superfície externa contém uma película
de óxido, aparecem linhas internas de óxido no interior do produto.
Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na
forma de um anel que não permite a colagem das partes a ele adjacentes.
Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade
entre o núcleo do tarugo e a periferia, é a formação de uma cavidade no
centro da superfície do material em contato com o pistão, quando o processo
de extrusão atinge a etapa final.
Essa cavidade cresce gradualmente em diâmetro e profundidade,
transformando a barra em um tubo. Por isso, essa parte final do produto deverá
ser descartada. O aspecto desse defeito é semelhante ao de um rechupe
interno.
O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e
aparece na forma de perda de material da superfície, quando o produto passa
muito rapidamente pela matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar
também bolhas na superfície. Elas podem ser causadas pela presença de
hidrogênio e materiais provenientes da fundição do lingote ou por ar contido
dentro do recipiente da prensa.
Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte
forma:
Cavidade no produto - Descartar a porção final do produto.
Anel de óxido - Não extrudar o tarugo até o fim;
Aqueceimento - O recipiente a uma temperatura 50°C menor que a
temperatura do tarugo;
Dimensões - Não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar
um valor a partir do qual o anel de óxido começa a aparecer.
Arrancamento - Diminuir a velocidade de extrusão, diminuir a
temperatura de extrusão.
Bolhas - Eliminar gases dissolvidos no metal liquido durante a fundição
do lingote.
Já temos bastante informações para você estudar. Que tal fazer isso
agora?
Exercício 3
Complete as definições abaixo:
a) Na extrusão direta, o bloco metálico é.......................................
b) Na extrusão indireta, a matriz é .................................................
Exercício 4
Como é possível evitar os seguintes defeitos?
a) Cavidade no produto ...................................................... ...........
b) Anel de óxido ............................................................................
c) Arrancamento .................................................................. .........
d) Bolhas ......................................................................................
Trefilação
Introdução
Puxa e estica
Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televisão ou um outro
eletrodoméstico qualquer, andar de elevador. Nada disso seria possível sem a
trefilação, pois os fios elétricos de cobre ou alumínio, os cabos e arames de
aço necessários para essas atividades tão comuns do século vinte são
fabricados por esse processo de conformação mecânica.
Por esse processo, é possível obter produtos de grande comprimento
contínuo, seções pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle
dimensional.
O princípio do processo de trefilação é, de certa forma, parecido com o

da extrusão, ou seja, é necessário que o material metálico passe por uma
matriz para ter seu diâmetro diminuído e seu comprimento aumentado. A
grande diferença está no fato de que, em vez de ser empurrado, o material é
puxado. Além disso, a trefilação é normalmente realizada a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas, capazes de trabalhar a
uma velocidade de até 100 metros por minuto, percorrendo distâncias de até
30 metros. Em alguns casos, vários conjuntos desse tipo podem ser montados
em série, a fim de produzir arames e fios com diâmetros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve
ser apontada, para facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de tração
que vão puxar o material para que ele adquira o diâmetro desejado.
A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no centro por
onde passa o fio, e cujo diâmetro vai diminuindo. Assim seu perfil apresenta o
formato de um funil.
A razão da presença desse ângulo, geralmente maior que o ângulo de
trefilação, é facilitar a lubrificação e, consequentemente, a passagem do
material. A lubrificação é necessária para facilitar a passagem do metal pela
fieira, a fim de diminuir o atrito entre o fio e o cone de trabalho.
O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio. O cone de

saída, por sua vez, permite a saída livre do fio.
A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2
mm, ou diamante para fios de diâmetro de até 2 mm. Esses materiais são
usados para que a fieira possa resistir ás condições severas e grandes
solicitações características desse processo.
Etapas do processo
O processo de trefilação compreende as seguintes etapas:
. Laminação e usinagem para a produção do fio máquina;
. Decapagem mecânica ou química que retira os óxidos presentes na
superfície do fio máquina;
. Trefilação;
. Tratamento térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer
o ductilidade do material;
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de
máquinas de trefilar:
Sem deslizamento
Nessa máquina, o fio é tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar
pelo furo da fieira, ele vai para, um anel tirante que acumula o fio antes de
liberar sua movimentação em direção a uma segunda fieira onde o processo se
repete. Isso é feito quantas vezes forem necessárias para obter a bitola
desejada para o fio. Ao término desse processo, o fio é enrolado em uma
bobinadeira.
Com deslizamento
Essa máquina é usada para a trefilação de fios metálicos de pequeno
diâmetro. Nela, o fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue
alinhado até a primeira fieira. Na saída da fieira, o fio é tracionado por um anel
tirante e é enrolado nele com um número de voltas que depende da força do
atrito necessária para tracionar o fio através da primeira fieira.
O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo
anele o sistema prossegue dessa forrna para as demais fieiras e anéis.
Caracteristicas e defeitos dos produtos trefilados

Como já dissemos, os produtos trefilados caracterizam-se por seu
grande comprimento e pequena seção transversal.
Dependendo de sua utilização, formato, seção transversal, eles recebem
uma denominação. Assirn, as barras possuem diâmetro maior que 5 mm; os
arames ou fios possuem diâmetro menor. O arame é usado para a construção
mecânica. O fio é usado em aplicações elétricas.
Esses produtos apresentam os seguintes defeitos típicos:
Diâmetro escalonado
Causado por parficulas duras retidas na fieira e que se desprendem
depois.
Fratura irregular
Com estrangulamento, causada por esforço excessivo devido à
lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel tirante rugoso,
anel tirante com diâmetro incorreto, redução excessiva.
Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão,

Causada por partícula dura inclusa no fio inicial proveniente da
laminação ou extrusão.
Fratura com trinca

Aberta em duas partes, causada por trincas de laminação.
Marcas em forma de V ou fratura em ângulo
Causadas por redução grande e parte cilíndrica pequena, com inclinação
do fio na saída; ruptura de parte da fieira com inclusão de partículas no contato
fio-fieira; inclusão de partículas duras estranhas.
Ruptura taça-cone
Causada por redução pequena e ângulo de fieira muito grande, com
acentuada deformação da parte central.
Aqui terminamos o estudo de mais dois processos de conformação
mecânica. Há muito mais do que isso a ser apreendido. Por isso, não deixe a
peteca cair! Para saber mais consulte a nossa bibliografia no final deste livro.
Exercício 5
Complete as seguintes frases:
a) ( ) A trefilação é o processo utilizado para a produção de
.............................................. e .......................................
b) ( ) Na trefilação, o material é .......................através de uma matriz e é
normalmente realizada a ................................
c) ( ) A barra a ser trefilada é chamada de ...............................
Exercício 6
Descreva a função das seguintes partes da fieira:
a) ( ) Cone de entrada:...............................................................
b) ( ) Cone de trabalho:..............................................................
c) ( ) Cilindro de calibração: ......................................................
d) ( ) Cone de saída: .................................................................
Exercício 7
Descreva com suas palavras o processo de trefilação
a) ( ) Com deslizamento:............................................................
b) ( ) Sem deslizamento:............................................................
Bibliografia
FRM; FIESP. UNIVERSO DA MECÂNICA, NORMALIZAÇÃO E

ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO. Rio de Janeiro: Globo, 1995.
_____. CÁLCULO TÉCNICO. Rio de Janeiro: Globo, 1995.
SENAI-ES; CST. Ferramentas e Acessórios. Vitória.
_____. UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS MECÂNICOS. Vitória.
_____. USINAGEM. Vitória.
_____. OUTROS PROCESSOS. Vitória.
Hino Nacional Hino do Estado do Ceará
Ouviram do Ipiranga as margens plácidas Poesia de Thomaz Lopes

De um povo heróico o brado retumbante, Música de Alberto Nepomuceno
E o sol da liberdade, em raios fúlgidos, Terra do sol, do amor, terra da luz!
Brilhou no céu da pátria nesse instante. Soa o clarim que tua glória conta!
Terra, o teu nome a fama aos céus remonta
Se o penhor dessa igualdade Em clarão que seduz!
Conseguimos conquistar com braço forte, Nome que brilha esplêndido luzeiro
Em teu seio, ó liberdade, Nos fulvos braços de ouro do cruzeiro!
Desafia o nosso peito a própria morte!
Mudem-se em flor as pedras dos caminhos!
Ó Pátria amada, Chuvas de prata rolem das estrelas...
Idolatrada, E despertando, deslumbrada, ao vê-las
Salve! Salve! Ressoa a voz dos ninhos...
Há de florar nas rosas e nos cravos
Brasil, um sonho intenso, um raio vívido Rubros o sangue ardente dos escravos.
De amor e de esperança à terra desce, Seja teu verbo a voz do coração,
Se em teu formoso céu, risonho e límpido, Verbo de paz e amor do Sul ao Norte!
A imagem do Cruzeiro resplandece. Ruja teu peito em luta contra a morte,
Acordando a amplidão.
Gigante pela própria natureza, Peito que deu alívio a quem sofria
És belo, és forte, impávido colosso, E foi o sol iluminando o dia!
E o teu futuro espelha essa grandeza.
Tua jangada afoita enfune o pano!
Terra adorada, Vento feliz conduza a vela ousada!
Entre outras mil, Que importa que no seu barco seja um nada
És tu, Brasil, Na vastidão do oceano,
Ó Pátria amada! Se à proa vão heróis e marinheiros
Dos filhos deste solo és mãe gentil, E vão no peito corações guerreiros?
Pátria amada,Brasil!
Se, nós te amamos, em aventuras e mágoas!
Porque esse chão que embebe a água dos rios
Deitado eternamente em berço esplêndido, Há de florar em meses, nos estios
Ao som do mar e à luz do céu profundo, E bosques, pelas águas!
Fulguras, ó Brasil, florão da América, Selvas e rios, serras e florestas
Iluminado ao sol do Novo Mundo! Brotem no solo em rumorosas festas!
Abra-se ao vento o teu pendão natal
Do que a terra, mais garrida, Sobre as revoltas águas dos teus mares!
Teus risonhos, lindos campos têm mais flores; E desfraldado diga aos céus e aos mares
"Nossos bosques têm mais vida", A vitória imortal!
"Nossa vida" no teu seio "mais amores." Que foi de sangue, em guerras leais e francas,
E foi na paz da cor das hóstias brancas!
Ó Pátria amada,
Idolatrada,
Salve! Salve!
Brasil, de amor eterno seja símbolo

O lábaro que ostentas estrelado,
E diga o verde-louro dessa flâmula
- "Paz no futuro e glória no passado."
Mas, se ergues da justiça a clava forte,

Verás que um filho teu não foge à luta,
Nem teme, quem te adora, a própria morte.
Terra adorada,
Entre outras mil,
És tu, Brasil,
Ó Pátria amada!
Dos filhos deste solo és mãe gentil,
Pátria amada, Brasil!

Eletromecanica Processos Mecanicos

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Escola Estadual de

Educação Profissional - EEEP

Curso Técnico em Eletromecânica

Assessora Institucional do Gabinete da Seduc

Coordenadora da Educação Profissional – SEDUC

Neste módulo você tem uma visão do universo da mecânica, salientando

Há milhares e milhares de anos, o homem fabrica objetos de pedra.

Durante muito tempo, o homem primitivo usou sua própria força

Mais tarde, os perfuradores de sílex foram usados para perfurar madeira

O homem primitivo descobriu o processo de polir ferramentas e armas.

A pedra foi explorada de todas as formas como ferramenta. Entretanto,

Forjamento dos metais

No início, a técnica utilizada para fabricar utensílios era a deformação a

Nossos antepassados eram mestres em forjar. Fabricavam ferramentas,

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Encontrado em quase todo o mundo, o ferro é um dos metais que o

Conforme a posição do ponto de apoio em relação à força motriz (P) e à

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O plano inclinado continua sendo utilizado.

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Em uma das extremidades do cabo aplica-se a força P e na outra

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Assinale com (X) a resposta correta.

No estudo do movimento em máquinas é necessário diferenciar as expressões

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As máquinas apresentam os mais variados tipos de mecanismos de

Polias são mecanismos de transmissão de movimento que se encontram

Engrenagens são rodas dentadas, assentadas em eixos que transmitem

Para conservar o mesmo sentido de rotação entre duas engrenagens, é preciso

A manivela é fixada, pelo seu núcleo, ao eixo de um volante ou mesmo de uma

Em um torno mecânico, por exemplo, a cremalheira encontra-se fixada sob o

Ao usar moinho de tração animal, o homem percebeu que o trabalho

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A máquina a vapor exercia grande esforço mecânico, submetendo suas

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O surgimento das máquinas-ferramentas contribuiu para transformar a

A atividade industrial espalhou-se rapidamente na passagem do século

A representação da polegada em forma decimal é tão usada na

Transformação de unidades de medida

Transformando polegadas em milímetros

Portanto, 5/16" corresponde a 7,937 mm. Como o seu conjunto de

b) Você recebeu um material cilíndrico com diâmetro de 3/8" e precisa torneá-lo

Como o diâmetro pedido é 8 mm, é necessário fazer a subtração para

Portanto, você deverá desbastar 1,525 mm no diâmetro.

Para ver se você entendeu o que acabamos de explicar, faça os cálculos

Limas de 8", 10" e 12"

Transformando milímetros em polegadas

1. Multiplicação de 12,7 por 128.

Portanto, 12,7 mm= ½”.

Reforce o que você aprendeu no exercício a seguir.

a) Solução: 19,05 x 128= .................................

Transformando polegada fracionária em decimal