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UNIVERSIDAD DE ANTIOQUIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
CENTRO DE EXTENSIÓN ACADÉMICA

Sembrador de Estrellas
Símbolo de la Facultad de Ingeniería
de la Universidad de Antioquia

NOTAS PARA EL CURSO


INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
(IQU-810)

VERSIÓN REVISADA Y CORREGIDA

2015
NOTAS PARA EL CURSO
INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
(IQU-810)

MÓDULO DOS:
FUNDAMENTOS DE MECÁNICA DE
SÓLIDOS

A
PN

A  P


PT

Profesores: Elías Gómez Macías


Javier Alejandro Jaramillo
Mauricio Esteban Sánchez

VERSIÓN REVISADA Y CORREGIDA


Medellín 2015
Fundamentos de mecánica de sólidos

FUNDAMENTOS DE MECÁNICA DE SÓLIDOS

La mecánica de sólidos, mecánica de materiales o resistencia de materiales, como


suele también llamarse es una rama de la mecánica de la mecánica que estudia el
efecto de las fuerzas externas (o cargas) que se aplican a una estructura de
ingeniería deformable (estructura civil, equipo de proceso, máquina o parte de ella,
etc…) y su relación con las fuerzas internas que actúan dentro del cuerpo. Ésta
disciplina permite también determinar la magnitud de las deformaciones de las
estructuras y predecir su estabilidad bajo condiciones de trabajo partiendo de los
principios de la estática y de características de los cuerpos como la geometría, el
tipo de cargas aplicadas y la naturaleza de los materiales.

Se parte de una descripción rápida de los conceptos de la estática y definiciones de


cargas y esfuerzos, la descripción de algunas propiedades físicas y mecánicas de
los materiales como su forma de obtención para llegar a la especificación de
equipos de proceso sometidos a presión bajo códigos internacionales como ASME,
TEMA y API.

ESTÁTICA

La mecánica puede definirse como la rama de las ciencias físicas que estudia el
estado de reposo o movimiento de cuerpos que están sujetos a la acción de fuerzas.
Una de las ramas de la mecánica la comprende la mecánica de cuerpo rígido la
cual a su vez se divide en dos áreas: estática y dinámica. La estática estudia el
equilibrio de los cuerpos, esto es, aquellos que se encuentran lo mismo en reposo
que en movimiento con velocidad constante; mientras que la dinámica estudia el
movimiento acelerado de los cuerpos. Aunque la estática puede ser considerada
como un caso especial de la dinámica, en la cual el valor de la aceleración es igual
a cero, ésta merece que se le trate por separado dentro de la ingeniería, puesto que
muchos objetos se diseñan con el propósito de que permanezcan en equilibrio.

VECTORES DE FUERZA:

La Fuerza es una magnitud física con características vectoriales ya que toda fuerza
posee una magnitud, una dirección y un origen. La magnitud representa la
intensidad de la fuerza, la dirección el sentido y el origen el punto donde se ejerce.

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Dado que la fuerza es una cantidad vectorial es posible: sumarse y restarse a otras
fuerzas, descomponerse en coordenadas cartesianas vectoriales (i, j, k) y analizar
un sistema por medio de un diagrama de cuerpo libre.

MOMENTO DE UNA FUERZA:

El momento de una fuerza con respecto a un punto o eje da a conocer en qué


medida existe tendencia en una fuerza a causar la rotación de un cuerpo con
respecto a un punto o eje. Por ejemplo, considere la fuerza horizontal FX, que actúa
perpendicular al mango de la llave y que está ubicada a una distancia dy del punto
O; como se muestra en la Figura 1. Se ha visto que esta fuerza tiende a provocar
que la tubería gire con respecto al eje z. En la medida que la fuerza o la longitud dy
aumenta, el efecto de giro es mayor. Esta tendencia a la rotación causada por Fx es
llamada algunas veces torque, pero con mayor frecuencia se le llama momento de
una fuerza o simplemente el momento (MO)Z. En particular, observe que el eje del
momento (z) es perpendicular al plano x-y, el cual contiene a Fx y a dy, y que este
eje interseca el plano en el punto O.

Figura 1: Representación esquemática de los momentos causados por una


fuerza.

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Magnitud y Dirección:

La magnitud de MO es:

M O =F d (a)

Donde d hace referencia al brazo de palanca o a la distancia perpendicular desde el


eje en el punto O hasta la línea de acción de la fuerza.

La dirección de MO se especificará utilizando la “regla de la mano derecha”. Para


hacer esto, los dedos de la mano derecha se flexionan de acuerdo con el sentido
que seguiría la fuerza si girara con respecto al punto O. El dedo pulgar entonces
apuntaría a lo largo del eje de momentos proporcionando la dirección y el sentido
del vector momento; es decir, hacia arriba y perpendicular al plano sombreado
que contiene F y d. Tomando en cuenta esta diferencia, el momento MO puede
considerarse como un vector deslizante y por lo tanto actúa en cualquier punto o la
lo largo del eje de momentos.

ECUACIONES DE EQUILIBRIO

Para que un sistema se encuentre en equilibrio mecánico la sumatoria de las


fuerzas en los tres ejes y los momentos con respecto a un punto debe ser igual a
cero. Dichas condiciones fundamentales no implican la inexistencia de
movimiento en el sistema, sólo indican que no hay cambios de velocidad que
involucran una aceleración.

La expresión matemática de lo anterior se resume en las ecuaciones:

∑ F X= 0 (b)
∑ FY= 0 (c)
∑ F Z= 0 (d)
∑ M O= 0 (e)

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MOVIMIENTO DE UNA FUERZA SOBRE UN CUERPO RÍGIDO

La reducción de un sistema de fuerzas a su forma más simple posible requiere el


desplazamiento de una fuerza de un punto a otro sobre un cuerpo rígido para su
posterior sumatoria según las ecuaciones de equilibrio. Puesto que una fuerza
tiende a desplazar y hacer girar un cuerpo, es importante observar que estos dos
efectos “externos” permanecen constantes si la fuerza se desplaza desde un punto a
otro sobre el cuerpo.

Cuando una fuerza F se ejerce paralela a una distancia d de un punto de referencia


no habrá tendencia de causar el giro del cuerpo rígido y el vector F podrá
desplazarse a través de la distancia d sin provocar diferencias en el sistema de
fuerzas. Sin embargo, si dicha fuerza tiene una dirección diferente se deberá
analizar separadamente el efecto de la fuerza y el momento causado.

A manera de ilustración de los dos casos anteriores, considere el efecto sobre la


mano cuando se toma el extremo O de un palo con peso poco significativo. Si una
fuerza vertical F se aplica en el extremo A, el palo se mantiene en posición
vertical, como en la Figura 2. a), entonces sólo la fuerza se siente en el mango, sin
considerar el punto donde se aplique F a lo largo de la línea de acción OA. Cuando
un palo se mantiene en posición horizontal, como en la Figura 2. b), la fuerza en el
punto A tiene el efecto de producir a su vez una fuerza hacia abajo en el mango O
y un giro en el sentido de las manecillas del reloj. De manera contraria, estos
mismos efectos los experimenta el mango si la fuerza F se aplica en el mango y el
momento del par M = Fd se aplica al palo.

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Figura 2: a) Efecto de una fuerza vertical en una barra vertical. b) Efecto de


una fuerza vertical en una barra horizontal (Momento)

1. CARGA

Cada uno de los componentes de un mecanismo o estructura de ingeniería está


sometido a fuerzas externas que surgen de las circunstancias del servicio o medio
en que trabajan.

Las fuerzas externas ejercen una carga o efecto que tiende a deformar el
componente, generando fuerzas internas o reacciones que se localizan en el
material. Por ejemplo, una barra metálica de sección circular uniforme sometida a
cargas axiales de tracción (tensión) o compresión se muestra en la Figura 3.

P P

a)

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P P

b)

Figura 3: Esquema de material sometido a cargas de a) tensión, b)


compresión

La carga tiene dimensiones de fuerza [F] ó [MLT-2]. La unidad en el sistema


internacional de unidades (SI) es el Newton (N), y en el sistema técnico es la libra-
fuerza (Lbf o Lb), Es común utilizar otras unidades como kilogramo-fuerza (kgf),
kilo-Newton (kN), Mega-Newton (MN), Giga-Newton (GN) y Tonelada (ton =
1000 kgf).

Tipos de carga:

Cargas estáticas o muertas: son permanentes, no fluctuantes, generalmente


debidas a la gravedad, ejemplo: la carga que produce un reactor debido a su peso.
Cargas vivas: son no permanentes, ejemplo: los vehículos que circulan sobre un
puente.
Cargas de impacto á choque: son producidas por vientos y vendavales.
Cargas de fatiga, fluctuantes o alternantes: su magnitud y/o dirección cambian
con el tiempo, por ejemplo: en elementos mecánicos sometidos a rotación (ejes de
transmisión).

2. ESFUERZOS SIMPLES

Cuando sé somete un elemento de ingeniería a la acción de las fuerzas externas ó


cargas se tienen dos efectos:
 En el interior del cuerpo se originan resistencias a la carga, conocidas como
esfuerzos.
 Las cargas producen deformación, es decir cambios en las dimensiones.

2.1 ESFUERZOS NORMALES


Se generan cuando las cargas aplicadas son coaxiales. Los esfuerzos normales son

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de dos tipos: tracción o tensión y compresión se definen como la carga aplicada


por unidad de área transversal a la línea de aplicación de la carga, como se muestra
en la Figura 4.
Esfuerzo normal = carga aplicada / área transversal

P
σ T=
P
A A T

Figura 4: Esquema de material sometido a esfuerzos de tensión (σT)

Donde σT representa el esfuerzo normal de tensión, P la carga aplicada y A el área


de la sección transversal o normal a la línea de aplicación de la carga. Los
esfuerzos tienen las mismas dimensiones de la presión [FL-2] ó [ML-lT-2]. Su
unidad SI es N/m2, conocido comúnmente como Pascal (Pa) y en el sistema
técnico es Lb/pulg2 (psi).
En el caso de esfuerzos de compresión la diferencia es que las fuerzas coaxiales
están dirigidas una hacia la otra (tienden a encontrarse) como por ejemplo en el
caso de la columnas que sostienen un puente cuando pasa un camión cargado.

2.2 ESFUERZOS TANGENCIALES


Los esfuerzos de corte o cizalladura (“Shearing Stress”) se generan cuando el
material se somete a cargas paralelas no coaxiales en dirección opuesta,
presentándose la tendencia de desplazamiento relativo entre las capas contiguas de
material. En la Figura 5 se muestra esquemáticamente la ubicación y dirección de
las cargas y la naturaleza de la falla por cizalladura en la sección C por efecto de
las cargas P.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

P m c P

m c n n

P
P

Figura 5: Esquema de material sometido a esfuerzos de corte simple (τv) y


naturaleza de la falla

La magnitud promedio del esfuerzo de corte se representa por la letra griega tau
(av) y se calcula como la relación entre la carga (P) y el área sometida a corte (Ac):
P
τ av =
Ac

Los esfuerzos de corte son muy comunes en pernos, pasadores, remaches y pueden
ser simples o dobles según el área sometida al esfuerzo. En el caso de esfuerzo
simple el área de corte es el área del remache mientras en el caso de esfuerzo
doble es dos veces el área transversal del remache, como se ve en la Figura 6.

P
P

P P

Figura 6: Material sometido a esfuerzos de corte simple (superior) y doble


(inferior)

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El esfuerzo de apoyo o contacto (“Bearing Stress”) se da entre los dispositivos de


unión (tornillos, remaches, pasadores) y las partes unidas, a lo largo de la
superficie de apoyo o contacto como se muestra en la Figura 7. La carga P
representa la resultante de todas las componentes ejercidas sobre la superficie
interna del medio cilindro de diámetro d y altura t. El esfuerzo de contacto nominal
promedio b se obtiene como la razon de la carga P y el área del rectángulo de la
proyección de la placa o del remache:
P P
σb = =
Ab t  d

d
P

Figura 7: Placa remachada sometida a esfuerzos de contacto o apoyo

2.3. ESFUERZOS EN UN PLANO INCLINADO


Una carga normal P también puede generar esfuerzos sobre una sección oblicua
con un ángulo de inclinación respecto a la vertical y de área A como se muestra
en la Figura 8.

P P


Figura 8. Esquema de material sometido a esfuerzos en dirección oblicua.

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Sobre el plano oblicuo la carga P puede resolverse en dos componentes PN y PT


que representan las resultantes de las cargas en dirección normal y tangencial al
plano inclinado, respectivamente.

A
PN

A  P


PT
Figura 9. Diagrama de cuerpo libre para material sometido a esfuerzos en
dirección oblicua.

Del diagrama de cuerpo libre de la Figura 9 se llega a:


PN = P  cosθ y PT = P  senθ

Los esfuerzos normal y de corte se obtienen al dividir las fuerzas respectivas por el
área del la sección oblicua Aθ =A /cosθ , así:
P  cos 2 θ P  cosθ  senθ
σ N,t = y τN =
A A
Analizando las ecuaciones de los esfuerzos normales puede verse que el esfuerzo
de tensión normal se hace máximo e igual a P/A cuando  es cero, es decir cuando
la línea de acción de la fuerza es perpendicular al área; el esfuerzo normal tiende a
cero a medida que  tiende a 90°. Por otro lado el esfuerzo de corte es nulo para 
= 0° y  = 90° y su valor máximo se alcanza para = 45° y está dado por P/2A.

3. DEFORMACIONES
La deformación axial o elongación de una pieza o elemento de geometría definida
se presenta cuando se aplica una carga de tracción en los extremos de la pieza; la
Figura 10 muestra una barra de sección circular constante sometida a una carga
axial que genera una fuerza resistente en el material (esfuerzo normal de tracción,
T) y una variación de su longitud. Si L es la longitud original y L es la variación

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después de aplicada la carga P, la deformación unitaria () se define como la


relación entre cambio en longitud y la longitud original. La magnitud de tal
deformación dependerá de las dimensiones de la sección, de la magnitud carga y
de la naturaleza del material.

L L

ΔL
ε= D d
L
P P

Figura 10. Esquema de barra circular sometido a deformación axial.

De manera consecuente, cuando se disminuye la carga P o se elimina la


deformación disminuye de manera proporcional o desaparece y el material
recupera su forma inicial, siempre y cuando la carga no se sobrepase el límite de
elasticidad del material. La deformación tiene efectos en la reducción del área
transversal cuando se trata de una elongación o en aumento del área si se trata de
un acortamiento debido a cargas de compresión. Para estudiar de manera más
detallada los diferentes efectos de deformación y su relación con los esfuerzos y
naturaleza de los materiales es necesario analizar los diagramas de esfuerzo-
deformación y la forma como se obtienen.

La deformación unitaria se mide en la maquina universal de ensayos de tensión y


compresión, utilizando probetas estandarizadas por la ASTM (“American Society
for Testing and Materials”). En estos ensayos se establece la siguiente convención:
para tensión, el esfuerzo y la deformación se toman positivos, para compresión, se
toman negativos.

La prueba estándar de tensión es probablemente la prueba mecánica más


fundamental que se puede realizar en el material. Es la más importante para
determinar las propiedades mecánicas y estructurales de los materiales, es simple,
relativamente barata y está totalmente estandarizada; permite obtener el esfuerzo
de tensión, esfuerzo de cedencia, modulo de elasticidad o de Young, relación de
Poisson, características de ductilidad, deformación elástica y plástica y el
comportamiento de endurecimiento del material por deformación. En la prueba se
somete una probeta (barra de sección transversal uniforme) a una carga de tensión
que se incrementa gradualmente hasta que el material falle; durante toda la

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operación de carga se miden y registran los cambios de cierta longitud calibrada en


un dispositivo como el que se muestra en la Figura 11.
Carga

Mordazas

Longitud
Diámetr
calibrada
o

Carga

Figura 11. Dispositivo usado para realizar las pruebas de tensión.

La prueba de tensión se hace sujetando los extremos del espécimen de prueba y


halándolos en dirección opuesta; el espécimen se puede cortar manualmente, con
máquina o con llama pero debe tenerse el cuidado de remover áreas
distorsionadas, trabajadas en frío o afectadas por el calor. La carga impuesta, la
velocidad de incremento de la carga (sin exceder 690 MPa/min) y la forma de la
probeta no son críticos para la realización de la prueba sino que dependen de la
maquina y naturaleza del material que se chequea.

La prueba para aceros que se realiza bajo las especificaciones de los estándares
ASTM está bajo la designación A-370-02, publicada en marzo de 2002, como
“Standard Test Methods And Definitions For Mechanical Testing of Steel
Products”. Tal estándar cubre los métodos y definiciones para las pruebas
mecánicas de aceros forjados y fundidos, aceros inoxidables y aleaciones
relacionadas en cuanto a pruebas de tensión, flexión, dureza Brinell y Rockwell y
prueba de impacto.

El estándar ASTM E8 describe los procedimientos para las pruebas de tensión de


materiales metálicos y la ASTM D143 para madera. Algunos especímenes de
prueba estándar ASTM se muestran en las Figuras 12 y 13.

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2 ¼” min

d = 0.5”  0.01”

2”  0.005”
2 ¼” min
r = 3/8” min
d + 0.005” max
2” min 2” min
2 ¼” min

¾” w = 0.5”  0.01”

2”  0.005”
0.005”  t  5/8” t
2 ¼” min
w + 0.005” max r = 0.5” min

Figura 12. Probetas estándar ASTM-E8 usadas en los ensayos de tensión


para aceros.

En la parte superior de la Figura 12 se muestra una probeta de sección circular. Los


extremos de sujeción pueden ser de cualquier forma que permita fijar la pieza a la
máquina y que la carga aplicada sea axial. La probeta de sección rectangular (parte
inferior de la Figura 12) puede tener diferentes espesores y las que posean una
longitud entre marcas de 8.0 pulgadas deben ser de más de 3/16 de pulgada de
espesor y radio superior a 1.0 pulgada. Los detalles de la prueba se describen en la
norma citada. La norma ASTM-D638 establece los parámetros utilizados para el
caso de materiales plásticos.

Con los datos de carga aplicada y la deformación medida obtenidos de la prueba de


tensión se elabora la gráfica de esfuerzo-deformación ingenieril ( vs )
calculados según: σ=P / A0 y ε = (l  l0 ) /l 0 = Δl / l0 siendo A0 el área inicial de la
sección y l0 la longitud calibrada de la probeta. La deformación real por su parte
está basada en la longitud instantánea del espécimen a medida que la prueba
avanza y se define como  = ln(li/l0) donde li es le longitud instantánea.

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18”
4” 3 ¾” 2 ½” 3 ¾” 4”

1”
3/8”
17 ½”R

1”

3/16”
½”
17 ½”R
Probeta para prueba de resistencia a la tensión paralela al grano

1”
+ +

1”

¼” 1” ¼”
½” ½”
2 ½” 2”

Probeta para prueba de resistencia a la tensión perpendicular al grano

Figura 13. Probetas estándar ASTM-D143 usadas en los ensayos de tensión


para madera.

El esfuerzo de ingeniería es el más usado por su facilidad de cálculo, sin embargo


se pueden apreciar diferencias entre los diferentes diagramas esfuerzo deformación
como en la Figura 14, donde se aprecia que el esfuerzo real sigue incrementándose
después del encuellamiento (punto A en la Figura 14), ya que aunque la carga
requerida para generar una deformación se reduce, el área se reduce aún más;
adicionalmente debe tenerse en cuenta que el material puede presentar un
endurecimiento por deformación localizado en la zona de encuellamiento.

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Real

A
Ingenieri
l

Esfuerzo

Deformación
Figura 14. Comparación entre los diagramas esfuerzo-deformación real y de
ingeniería.

El comportamiento mecánico real en el ensayo de tensión se utiliza para el diseño


de los procesos de manufactura en los que el material se deforma plásticamente,
pues cuando se excede el esfuerzo de cedencia la deformación es permanente y el
componente ha fallado porque ya no tiene la forma original. Además, sólo después
de que se inicia el encuellamiento se desarrolla una diferencia significativa entre
ambas curvas; en este punto el componente ya está muy deformado y puede no
satisfacer las condiciones de operación inicialmente requeridas.

La Figura 15 muestra el diagrama esfuerzo-deformación ingenieril para el acero


estructural (acero simple al carbono).

Desde el punto de partida de la prueba hasta el punto A se presenta


comportamiento elástico: el material recupera completamente sus dimensiones
originales cuando cesa la carga que produjo la deformación, es decir no se produce
deformación permanente.

En el punto B se alcanza el límite elástico: máximo esfuerzo que puede soportar el


material sin deformación permanente. Para fines prácticos de ingeniería
generalmente no se hace distinción entre A y B. este punto también se conoce
como el punto de cedencia y a él está asociado el valor del esfuerzo de cedencia.

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Figura 15. Diagrama Esfuerzo-Deformación para el acero simple al carbono.

A partir de B se presenta deformación plástica: las dimensiones de la pieza no se


recuperan totalmente, se mantiene cierta deformación permanente aun cuando cesa
la carga. En este punto el valor del esfuerzo se conoce como el esfuerzo de
cedencia y es el esfuerzo que divide las deformaciones elásticas de las
deformaciones plásticas. Este esfuerzo es importante al momento de diseñar piezas
mecánicas puesto que determina el tamaño de las mismas para prevenir
deformaciones no deseadas. En algunos casos no es fácil detectar el punto exacto
en el cual se da el cambio de comportamiento elástico a plástico y se define
entonces el esfuerzo de cedencia convencional el cual se determina como en la
Figura 11, trazando una línea paralela a la porción inicial de la curva esfuerzo-
deformación desplazada 0.002 pulgadas/pulgada de deformación (0.2% offset). El
valor del esfuerzo de cedencia convencional al 0.2% es aquel correspondiente al
corte de la línea con la curva y su determinación se muestra en la Figura 16.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Figura 16. Determinación del esfuerzo de cedencia convencional al 0.2% para


el acero simple.

Entre los puntos C y D de la Figura 15, el material se deforma sin incremento del
esfuerzo, lo que se denomina fIuencia. D es el límite inferior de fluencia y C es el
superior a los que corresponden los esfuerzos de cedencia inferior y superior,
respectivamente.

Cuando se sobrepasa el límite inferior de fluencia (D), se debe incrementar la


carga para alcanzar un máximo en el punto E en el cual se tiene la resistencia
máxima o resistencia a la tensión, también conocido como resistencia tensil o
esfuerzo último basados en el área seccional inicial. Entre los puntos D y E se
tienen comportamiento elástico-plástico: cuando se suprime la carga algunas partes
del material recuperan su forma y dimensiones; pero adicionalmente se producen
dislocaciones que hacen más difícil deformar el material, razón por la cual también
se le denomina la región de endurecimiento por deformación, factor importante en
materiales para trabajo en frío. En muchos casos el esfuerzo de trabajo de un
material no se puede basar en el esfuerzo último debido a que no se puede permitir
una deformación excesiva.

En el punto F se tiene el punto de ruptura, fractura o falla, con su correspondiente


esfuerzo de ruptura; este es el punto donde el material se rompe y pierde toda
utilidad práctica.

Algunas de las propiedades físicas determinantes del ensayo de tensión son:


módulo de elasticidad o de Young (E), el cual es una medida de la rigidez del

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material y se determina en la zona de comportamiento elástico. En dicha zona se


cumple la ley de Hooke, que establece una proporcionalidad directa entre el
esfuerzo () y la deformación () según la relación:

σ=E× ε

El módulo de Young tiene las mismas dimensiones y unidades que el esfuerzo, y


corresponde a la pendiente de la recta OA. Para materiales estructurales presenta
valores altos, por ejemplo el acero estructural tiene un E igual a 2 · 1011 Pa, lo que
muestra que es rígido o poco deformable cuando se le compara con el aluminio
que posee un modulo de elasticidad tres veces menor. Mientras mayor sea el
módulo de Young mayor es la rigidez del material, es decir, cuando se somete a
grandes esfuerzos se tienen menores deformaciones en los materiales rígidos.
Entre los puntos A y B el comportamiento del material es elástico pero no sigue la
ley Hooke.

La ductilidad mide la habilidad del material para deformarse en el rango plástico o


el grado de deformación que puede soportar un material sometido a esfuerzos de
tensión sin romperse, propiedad importante porque permite que en cierta
aplicación el material se deforme antes de romperse bajo carga o que el material se
deje formar en el caso de formas complejas e intrincadas. La ductilidad se
cuantifica como el porcentaje de elongación en el punto de ruptura (100 · falla); a
la razón de deformación en la falla respecto a la deformación en el punto de
cedencia se le suele denominar la razón de ductilidad.

La maleabilidad se entiende como la capacidad de un material para soportar


deformaciones plásticas cuando está sometido a cargas de compresión. Algunos
materiales pueden ser dúctiles pero no maleables, otros pueden tener las dos
propiedades.

Los materiales frágiles presentan alargamientos pequeños hasta la fractura, es


decir no permiten gran deformación plástica, por ejemplo acero de alto carbono,
fundición, hormigón y vidrio.

El módulo de resiliencia representa el área bajo la curva esfuerzo-deformación


hasta que se alcanza el límite proporcional y representa la capacidad del material
para absorber energía sin deformación permanente.

El módulo de tenacidad es el área total bajo la curva esfuerzo-deformación e


indica la capacidad del material para absorber energía sin fracturarse. En general

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Fundamentos de mecánica de sólidos

los materiales duros y dúctiles tienen alta tenacidad, al contrario de los frágiles
(quebradizos).

En la Figura 17 se compara el comportamiento mecánico de materiales con el


mismo modulo de elasticidad pero diferente comportamiento frente a las cargas de
tensión. El material A es un material frágil (como los cerámicos, el tungsteno o
metales para herramientas de corte) el cual tiene el mismo valor de esfuerzo para el
punto de cadencia, la resistencia a la tensión y el punto de ruptura.

El material B es un material de baja o moderada ductilidad que ya presenta un


punto de cedencia y para el cual la falla ocurre en el punto de máxima carga donde
la resistencia a la tensión y la resistencia a la ruptura son las mismas; entre estos
materiales se encuentran los aceros de alta aleación.

Un material dúctil o de ductilidad elevada como el de la curva C presenta un punto


de esfuerzo máximo que es la resistencia a la tensión del material, en éstos la falla
ocurre en un esfuerzo menor que su resistencia después de que el encuellamiento
de la probeta ha reducido el área seccional; ejemplos de estos materiales son los
aceros de baja aleación, el cobre y el aluminio.

Figura 17. Características mecánicas de diferentes materiales bajo tensión.

La Figura 18 muestra como se comportan los materiales dúctiles y frágiles al


momento de la ruptura. En los materiales dúctiles la falla ocurre a lo largo de una

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superficie en forma de cono que forma un ángulo de aproximadamente 45°


respecto a la superficie original; esto indica que los materiales dúctiles fallan
debido a esfuerzos de corte los cuales son máximos en un ángulo de 45°. Para
materiales frágiles la ruptura ocurre sin síntoma previo; en estos casos no hay
diferencia entre la resistencia del material, el esfuerzo último y el esfuerzo de
ruptura, además y las deformaciones son generalmente mucho más pequeñas que
para los materiales dúctiles.
A

B
Esfuerzo

Deformación

Figura 18. Tipos de fracturas típicas de materiales metálicos sometidos a


pruebas de tensión.

Según la ley de Hooke la aplicación de una carga en una dirección axial genera
una deformación longitudinal en esa misma dirección que puede ser expresada
Δl
como ε x= l =σ x / E como puede verse en la Figura 19. Sin embargo, en todos los
materiales de ingeniería se ha observado que ésta elongación producida en la
dirección de la carga P está acompañada por una contracción en la dirección
transversal (disminución del diámetro en el caso de barras circulares). Para el caso
de materiales isotrópicos y homogéneos, es decir que las propiedades son iguales
en todas las direcciones y en todos los puntos de la pieza, las deformaciones
trasversales son las mismas.

La proporción de deformación lateral a la deformación axial en un espécimen


cargado en tensión se denomina la Relación de Poisson,, y se define según

 = deformación lateral deformación axial 

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Un método para determinar la relación de Poisson se da en el estándar ASTM E-


132.

P
z

Figura 19. Deformaciones axiales y laterales en materiales sometidos a una


carga axial.

Es importante destacar que todas las propiedades relacionadas con la prueba de


tensión son susceptibles a la temperatura y en general, a excepción de la ductilidad
y la maleabilidad, disminuyen con el aumento de temperatura.

Baja temperatura
Esfuerzo

Alta temperatura

Deformación
Figura 20. Efecto de la temperatura sobre las propiedades a la tensión de
materiales metálicos.

La Figura 20 permite visualizar de una manera más clara, cómo al incrementarse la

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Fundamentos de mecánica de sólidos

temperatura del material un mismo esfuerzo aplicado genera una deformación


mayor, es decir, la ductilidad se aumenta pero la resistencia a la tensión y el
modulo de elasticidad del material se ven disminuidos. Este efecto de la
temperatura es fundamental en la fabricación de piezas mecánicas por medio de
deformación o trabajo en caliente, pues se logra mayor ductilidad y se requieren
menores esfuerzos para deformar el material y alcanzar la forma deseada.

La Figura 21 muestra el marcado efecto que tiene la temperatura sobre la


resistencia a la tensión de las más importantes aleaciones de níquel. La adición de
cobre al níquel mejora su resistencia a la tensión la cual se hace máxima cuando se
tiene aproximadamente 40% de cobre y se conoce con el nombre de Monel; si
además se adicionan pequeñas cantidades de aluminio y titanio (Monel K-500) la
resistencia a la tensión por debajo de 425°C prácticamente se duplica. Las
superaleaciones de níquel como Inconel 600 (15.5%Cr, 8% Fe y Ni) son de gran
aplicación a altas temperaturas por su elevada resistencia a la corrosión y a la
termofluencia en turbinas de reacción, motores, intercambiadores de calor
reactores químicos y equipos para tratamientos térmicos.

150000
Monel K-500
Resistencia a la tensión, psi

Inconel 600
100000

Monel 400

Niquel

50000

0 200 400 600 800 1000

Temperatura, °C
Figura 21. Resistencia a la tensión de algunas aleaciones de níquel en función
de la temperatura.

Al igual que los materiales metálicos, los materiales compuestos, los polímeros y
los cerámicos presentan una variación bastante amplia de su resistencia a la tensión
según la temperatura de trabajo. En la Figura 22 se puede apreciar la altísima
resistencia que pueden llegar a tener los materiales compuestos reforzados con

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Fundamentos de mecánica de sólidos

fibras de carbono aun a temperaturas elevadas siempre y cuando los ambientes


sean no oxidantes, pues se quemarían fácilmente. Los materiales cerámicos
conservan su resistencia a temperaturas altas pero después de ciertos niveles los
cambios en la estructura cristalina los afectan grandemente; algunas aleaciones
especiales conservan una resistencia mecánica alta hasta que su temperatura se
acerca a la de fusión de sus componentes donde se ablandan y pierden de manera
drástica su resistencia.

Los metales de bajo punto de fusión como el aluminio y sus aleaciones o refuerzos
se ven limitados para usos a alta temperatura pero poseen una alta relación
resistencia-peso que les da características muy importantes en aplicaciones
específicas como la aviación. Los materiales poliméricos a pesar de su excelente
resistencia química se limitan a aplicaciones a temperaturas cercanas a la ambiente
pues se derriten y carbonizan fácilmente. Por otro lado las temperaturas bajas
(criogénicas) hacen que los metales y los polímeros fallen por fragilidad aun
cuando las cargas aplicadas sen mínimas.

Compuesto
carbono-carbono
Resistencia a la tensión

Cerámicos
Superaleación de níquel
reforzado con fibras
aluminio
Compuesto de

Aluminio

Polímero

1000 2000
Temperatura,°C

Figura 22: Dependencia de la resistencia a la tensión de diferentes materiales


de uso común en ingeniería.

Las pruebas de compresión aunque menos usuales que las de tensión pueden dar
información acerca del comportamiento de los materiales bajos cargas de
aplastamiento; es esta prueba se aplican cargas de compresión y se mide la
deformación que sufre un espécimen de prueba. Los esfuerzos de compresión y las
deformaciones unitarias calculados se grafican en un diagrama esfuerzo

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Fundamentos de mecánica de sólidos

deformación de manera similar a como se hace en la pruebas de tensión. El


diagrama construido se usa para determinar el límite elástico, el límite
proporcional, el punto de cedencia y (para algunos materiales) el esfuerzo de
compresión.

El esfuerzo de compresión es el máximo esfuerzo que puede soportar un material


bajo cargas compresivas antes de presentar una fractura (en el caso de materiales
frágiles) o una distorsión en una cantidad arbitraria (para los materiales dúctiles) y
se calcula al dividir la carga máxima entre el área seccional de la probeta original.

Los ensayos de resistencia a la compresión se hacen generalmente a materiales de


naturaleza metálica, concreto, plásticos, cerámicos, compuestos y cartón
corrugado. Las pruebas de compresión axial miden el comportamiento de flujo
plástico y el límite de fractura dúctil de un material según las condiciones de la
prueba sean sin fricción (compresión homogénea) o la superficie de contacto sea
estriada.

La Figura 23 ilustra los diferentes modos de deformación que suceden en las


pruebas de compresión. (a) pandeo característico cuando L/D > 5; (b) corte,
cuando L/D > 2.5; (c) doble embarrilado, cuado L/D > 2.0 y existe fricción entre
las superficies de contacto; (d) embarrilado cuando L/D < 2.0 y existe fricción
entre las superficies de contacto; (e) Compresión homogénea cuando L/D < 2.0 y
ni hay fricción entre las superficies de contacto; (f) inestabilidad compresiva
debido a un ablandamiento del material por trabajo.

(a) (b) (c) (d) (e) (f)

Figura 23: Modos de deformación de especímenes sometidos a pruebas de


compresión.

Los estándares ASTM-E9 dan los lineamientos para realizar las pruebas de

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compresión para materiales metálicos; lo propio hacen los estándares ASTM-


C773, ASTM-E209 y ASTM-D695 para materiales cerámicos de alta resistencia
mecánica, metales a temperaturas elevadas y plásticos, respectivamente.

Las pruebas de flexión miden el comportamiento de los materiales sujetos a una


carga de flexión simple; en el caso de aplicación de la carga en tres puntos, como
se esquematiza en la Figura 24, sobre la superficie inferior (lado convexo) actúa
una fuerza que provoca tensión sobre la superficie y que es máxima en el punto A
donde se iniciará la fractura de materiales poco dúctiles o frágiles, sobre la cara
opuesta al punto A (lado cóncavo) se desarrollarán esfuerzos de compresión; esto
crea un área de esfuerzo de corte a lo largo de la línea media entre ambas caras el
cual debe ser minimizado con el fin de asegurar que la falla sea debido a esfuerzos
tensiles o compresivos. Se ha observado que para la mayoría de materiales la
minimización de los esfuerzos de corte se logra controlando la relación separación-
espesor (L/h) a un valor de 16; sin embargo, algunos materiales requieren que L/h
este entre 32 y 64 para mantener el esfuerzo de corte lo suficientemente bajo.

P Muestra
h

 w
A

Figura 24: Ensayo de flexión con carga aplicada sobre tres puntos.

La relación entre el esfuerzo y la deformación en flexión obtenidas se puede


apreciar en un diagrama esfuerzo-deformación como el mostrado en la Figura 25.
La resistencia a la flexión (o modulo de ruptura en materiales rígidos) se define
como el máximo esfuerzo que soporta las fibras más externas del material y se
calcula en la superficie sometida a esfuerzos de tensión (lado convexo). El modulo
de flexión se calcula de la pendiente de la curva esfuerzo deformación en la región
elástica; cuando la curva no tiene región lineal se ajusta una secante para
determinar dicho valor.

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Esfuerzo
B

Deflexión

Figura 25: Curvas esfuerzo-deflexión típicas para materiales: (A) rígido, (B)
semi-rígido.

La resistencia a la flexión Rf y el modulo de flexión Mf se calculan mediante las


expresiones:
3 P  L L3  P
Rf = ; Mf =
2  w  h2 4  w  h3  δ
Donde P es la carga aplicada, L es la separación entre los puntos de apoyo, w es el
ancho de la probeta, h es el espesor de la probeta y  la deflexión de la viga.

Procedimientos estándar para la realización de las pruebas de flexion para


plásticos, elastómeros, fundición y vidrio son descritos por las normas ASTM-
D790, ASTM-D797, ASTM-A438 y ASTM-D86, respectivamente. Cuando se
requiere que una probeta de acero específica se doble a un diámetro interno
determinado se puede usar el estándar ASTM A-360.

La prueba de flexión es importante para chequear la calidad de un metal soldado


en el lado de la cara y de la raíz de la junta soldada, para lo cual se usa una
máquina especial que dirige la forma de la flexión hasta doblar el espécimen 180°.
Para aprobar la calidad de la junta no deben aparecer fracturas mayores de 1/8” y
la prueba se detiene en el caso de que estas se observen, pues se considera que el
material ha fallado. La prueba se hace por ambos lados de la soldadura, es decir,
sometiendo la raíz y la cara de la junta a esfuerzos de tensión, como se puede ver
en la Figura 26.

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Raíz Cara

Figura 26: Probetas usadas en la prueba de flexión guiada para uniones


soldadas.

El ensayo de impacto prueba la habilidad de un material para resistir ser cargado


con alta rapidez y permite determinar la energía absorbida durante la fractura de
una pieza mientras un objeto golpea a otro de manera súbita. La naturaleza de esta
prueba hace que el material presente un comportamiento más frágil que en una
prueba de tensión lo que permite evaluar su fragilidad bajo tales condiciones.

La resistencia al impacto es una de las propiedades más importantes para los


diseñadores de piezas (la más difícil de cuantificar) pues ésta representa en muchas
aplicaciones un medida crítica de la vida de servicio de la pieza, aspecto
importante en la confiabilidad y seguridad de los procesos.

Existen básicamente dos tipos de pruebas de impacto: las de péndulo y las de caída
de un peso. La prueba de péndulo consiste en dejar caer desde una distancia
predeterminada un péndulo pesado que describe un arco y posteriormente golpea
y rompe (en algunos casos) la probeta, llega a una altura final menor que aquella
desde donde se dejó caer. La Figura 27 muestra esquemáticamente la máquina
usada para la prueba de impacto descrita. Al conocer la diferencia de alturas antes
y después de golpear la probeta, y el peso del péndulo, se puede calcular la
diferencia de energía potencial que corresponde a la energía de impacto absorbida
por la probeta durante la falla.

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Escala Golpeador

Péndulo
Probeta

Figura 27: Maquina para el ensayo de impacto con péndulo.

El Ensayo Charpy con probeta dentada para materiales metálicos está descrito de
manera detallada por el estándar ASTM E-23. En este ensayo se utiliza una
probeta se sección cuadrada con una muesca que permite controlar el proceso de
fractura al concentrar el esfuerzo en el lado de la muesca sometida al esfuerzo
máximo de tensión. El resultado neto de la prueba es someter la muestra de manera
rápida a deformación elástica, deformación plástica y finalmente fractura. La
Figura 28 muestra las características de la probeta y los diferentes tipos de muesca
que se usan. La prueba Izod también usa probetas con muesca y la diferencia
básica es que la probeta tiene 75 mm de longitud comparados con 55 mm de
longitud de la probeta Charpy y es más usada para chequear materiales
poliméricos.

La energía de impacto a partir de la prueba Charpy se correlaciona con el área bajo


la curva completa esfuerzo-deformación y representa la tenacidad del material;
esta última describe la combinación de la resistencia y la ductilidad pues puede
darse el caso de materiales de alta resistencia y baja ductilidad o materiales de alta
ductilidad y baja resistencia, en ninguno de los casos el material tendrá alta
tenacidad. La Figura 29 muestra el área bajo la curva que representa la energía de
impacto.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

2.165”  0.1” (55 mm)


0.394” 0.001”
L L (10 mm)
45°  1°

0.01” rad. (0.25 mm) 0.394” 0.001”


0.15”  0.001” (8 mm) (10 mm)

1.5875 2
45°  mm mm
1° 2 5 5 mm
mm mm
2 mm
dia.

Figura 28: Dimensiones típicas de las probetas usadas en la prueba Charpy de


impacto.

Energía absorbida
Esfuerzo

Deformación

Figura 29: Curva esfuerzo-deformación en el ensayo Charpy de impacto,


ASTM E-23.

Al momento de analizar los resultados con base en los diagramas esfuerzo-


deformación de una prueba de impacto, pueden encontrarse ciertas complicaciones
relacionadas con el modo de falla, es decir si se puede clasificar como material
frágil o dúctil. Para esto debe tenerse en cuenta que los materiales frágiles
requieren poca energía para comenzar una fractura, más poca aun para que se
propague y se despedaza súbitamente; Otros materiales poseen ductilidad en

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Fundamentos de mecánica de sólidos

diferentes grados y los altamente dúctiles requieren mucha energía para que se
inicie y propague una fractura. Muchos materiales son capaces de presentar ambos
comportamientos, como dúctiles y frágiles, lo cual está influenciado por el tipo de
prueba, la velocidad y temperatura del ensayo ya que tales condiciones afecta la
transición dúctil-frágil, por ejemplo: en el caso de los polímeros los esfuerzos de
moldeo, la orientación del polímero, punto débiles (juntas), la geometría, la
presencia de aditivos o agentes colorantes, pueden afectar al comportamiento del
material.
Una propiedad importante que resulta de la prueba de impacto es la temperatura
de transición, que se define como la temperatura a la cual el material cambia de un
comportamiento dúctil a uno frágil, pues un material en uso debe trabajar siempre
a temperaturas inferiores a la de transición para evitar fallas imprevistas e
indeseadas; un ejemplo típico de falla catastrófica ha sido las del colapso del barco
Liberty durante la segunda guerra mundial. La Figura 30 muestra el efecto de la
fuerza y el tiempo de realización de la prueba sobre el comportamiento del
material.

Frágil
Frágil - dúctil
Fuerza

Dúctil - frágil Dúctil

Tiempo

Figura 30: Propiedades de fragilidad y ductilidad a diferentes condiciones de


prueba.

Las pruebas de caída de un peso consisten en dejar caer sobre la probeta un peso
en dirección vertical a través de un tubo o riel que lo gruía durante su caída libre
como puede verse en la Figura 31. En este caso, conociendo la altura y el peso que
cae se puede calcular la energía de impacto. En general se desprecia la fricción
entre el peso y el riel; Adicionalmente, dado que el peso se detiene sobre el
espécimen o lo destruye completamente y sigue su recorrido, los resultados
obtenidos son acerca de la naturaleza de la falla.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Figura 31: Esquema de dispositivo usado para pruebas de impacto con caída
de peso.

La mecánica de la fractura es una disciplina que se concentra en el estudio del


comportamiento mecánico de materiales con pequeños defectos y fisuras. La
tenacidad a la fractura mide la capacidad de manera cuantitativa de un material
con un defecto a resistir una carga aplicada, típicamente el ensayo consiste en
aplicar una carga de tensión a una probeta con una fisura o defecto de geometría y
tamaño determinados de la manera que se muestra en la Figura 32; la fisura puede
ser en el borde o interna.

2p

(a) (b)

Figura 32: Esquema de las probetas utilizadas para medir la tenacidad a la


fractura. (a) fisura en el borde, (b) fisura interna.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

El esfuerzo aplicado al material se intensifica por la presencia del defecto; se


define el factor de intensidad de esfuerzo para carga uniaxial, KI, se define según:
KI =Y  σ  π  p
donde Y es un factor adimensional de geometría del orden de 1,  es el esfuerzo
aplicado y p la longitud de una grieta en la superficie (o ½ de la longitud de una
grieta interna). Cuando se produce un falla el factor de intensidad e esfuerzo se
convierte en la tenacidad a la fractura, KIC (el subíndice C se defiere a crítico).

Los materiales altamente frágiles, con poca o ninguna habilidad para deformarse
plásticamente en la vecindad de un defecto, tienen valores bajos de tenacidad a la
fractura y son susceptibles de fallas catastróficas. Se aprecia entonces la
importancia de la mecánica de la fractura en el diseño, selección de materiales y la
consideración de la inevitable presencia de defectos, pues al conocer dos de las
variables involucradas en la expresión de la tenacidad a la fractura puede estimarse
la tercera.

En los ensayos estáticos mencionados hasta ahora se considera solo la aplicación


de una sola carga ya sea de manera lenta y controlada (prueba de tensión o
compresión) o rápidamente (prueba de impacto), sin embargo, muchas
aplicaciones estructurales incluyen cargas cíclicas en lugar de estáticas (por
ejemplo el eje de una bomba, el resorte de una válvula de alivio, partes de
máquinas, etc.), por lo que se hace importante estudiar el tiempo o numero de
ciclos que una pieza puede soportar o la carga máxima con que se puede operar
para prevenir la falla del componente.
La fatiga es un fenómeno general de falla de materiales después de varios ciclos
de carga en un nivel de esfuerzo inferior a la resistencia del material. La Figura 33
muestra un dispositivo usado para la realización de ensayos de fatiga el cual
permite la aplicación de altas cargas y frecuencias cíclicas.
La prueba de fatiga busca entender como se comportará el material del especímen
de prueba bajo condiciones similares a las de uso sujeto a vibración o cargas
oscilantes; es la prueba que permite obtener los mejores datos para predecir la vida
útil del material en servicio.

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Probeta Motor

Acople flexible Contador

P/2
P/2
Punto de apoyo
Punto de apoyo

Figura 33: Dispositivo usado para realizar pruebas de fatiga.

La Figura 34 muestra un método común para medir la resistencia a la fatiga de una


probeta con un extremo sujeto al eje de un motor y el otro con un peso suspendido.
Inicialmente la parte superior de la probeta esta sujeta a esfuerzos de tensión
máximos que paulatinamente van disminuyendo, desaparecen a los 90° a medida
que la probeta gira y después de 180° de rotación, la misma superficie se ve
sometida a los máximos esfuerzos de compresión para la carga de prueba. Este
proceso hace que el esfuerzo en cualquier punto pase por un ciclo sinusoidal de
esfuerzos de los cuales el máximo puede calcularse según:
10.18  l  P
σ max =
d3
Siendo l la longitud de la barra, P la carga y d el diámetro de la sección del cuello.

Tensión Rodamiento

Motor

Compresión
Probeta
Carga

Figura 34: Ensayo de fatiga de viga en voladizo rotatoria.

Dos tipos de regímenes de prueba predominan los ensayos de fatiga. La prueba de


fatiga de bajo ciclo (Low Cycle Fatigue, LCF) describe el ambiente de servicio de
muchos componentes críticos, primordialmente metálicos, con baja frecuencia y
altas relaciones carga-deformación. Tal ambiente es típico de alabes de turbinas
(ciclos de calentamiento enfriamiento) y otros equipos de proceso sujetos a ciclos

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Fundamentos de mecánica de sólidos

térmicos y/o mecánicos (recipientes a presión y tuberías). Las pruebas LCF


involucran típicamente grandes deformaciones que acumulan daños del espécimen
y son esenciales para el entendimiento de fallas en metales para el diseño en
ingeniería.
La prueba de fatiga de alto ciclo (High Cycle Fatigue, HCF) resulta de ciclos de
esfuerzo vibratorio a frecuencias que pueden alcanzar cientos de ciclos por
segundo, comportamiento característico de las turbinas de gas de aviación que
pueden llevar a fallas prematuras de los principales componentes de las máquinas
como ventiladores, compresores y turbinas. Mientras las pruebas LCF involucran
deformaciones plásticas donde los esfuerzos superan el esfuerzo de cedencia del
material, los ensayos HCF son predominantemente elásticos y los niveles de
esfuerzo están debajo del esfuerzo de cedencia del material. Un diagrama
característico de una prueba de fatiga se muestra en la Figura 35.

Aleación ferrosa
Esfuerzo aplicado

Aleación no Resistencia a la fatiga


ferrosa

Ruptura

2 3 4 5 6 7 8 9
1 10 10 10 10 10 10 10 10 10

Numero de ciclos

Figura 35: Curva de fatiga, esfuerzo-número de ciclos (curva S-N).

El esfuerzo límite para fatiga se define como el esfuerzo por debajo del cual existe
una probabilidad del 50% de que ocurrirá falla por fatiga; es el criterio más usado
en diseño de partes mecánicas. La vida en fatiga se refiere al número de ciclos que
un componente resiste bajo una carga en particular. La resistencia a la fatiga es el
esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá fatiga durante un numero particular de
ciclos, por lo regular 5 108 ciclos. Algunos materiales como el aluminio y la
mayoría de los polímeros no poseen valor de esfuerzo límite a la fatiga por lo que
se hace necesario diseñarlos con base en la resistencia a la fatiga. La relación de
fatiga establece la proporción entre el esfuerzo límite para fatiga y la resistencia a

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la tensión, la cual para aceros estructurales de bajo carbón es aproximadamente


0.5, y en general cae entre ¼ y ½ de la resistencia a la tensión.
La falla por fatiga es de naturaleza frágil pero aun los materiales dúctiles la
presentan. La resistencia a la fatiga se ve disminuida por la presencia de sales en el
medio (puede llegar a ser hasta 50% menor) y por el aumento de la temperatura de
trabajo, más mientras menos uniforme sea el calentamiento; por el contrario, el
trabajo en frío y la reducción de discontinuidades estructurales la aumentarán.

Muchos productos y componentes estarán sujetos a fuerzas torsionales durante su


operación, caso de ejes y sistemas de transmisión de potencia de motores, bombas,
compresores, pasadores de acoples, etc. El ensayo de los materiales en torsión
permite a los diseñadores y fabricantes simular las condiciones de servicio reales,
chequear la calidad de los productos, verificar la pertinencia de los diseños y
asegurar las técnicas de fabricación adecuadas.
Los tipos de pruebas de torsión pueden realizarse mediante la aplicación de
movimiento rotacional únicamente, combinando fuerzas de torsión con fuerzas
axiales de tensión o compresión, torciendo una pieza hasta que falle, aplicando una
carga torsional y manteniéndola por un tiempo determinado. Las pruebas de
torsión suelen realizarse a muestras de metal maquinado, alambres, barras, cables y
en algunos casos a los productos o partes finales tales como pasadores, switches y
algunos ejes para verificar que el producto muestra el desempeño esperado bajo las
condiciones de trabajo simuladas.
Las pruebas de torsión se realizan a mayoría de materiales para determinar
propiedades torsionales del material, siendo las más comunes el modulo de
elasticidad en torsión, el esfuerzo de cedencia en torsión, el esfuerzo último o
resistencia en torsión, el modulo de ruptura en torsión y la ductilidad. Aunque no
son la mismas, estas propiedades son análogas a las determinadas durante una
prueba de tensión, de hecho la Figura 36 que muestra el diagrama torque versus
ángulo de torsión es muy similar al diagrama esfuerzo-deformación de la prueba
de tracción.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Punto de
ruptura

Punto de cedencia

aplicado
Torque

G = pend.

Ángulo de torsión

Figura 36: Diagrama torque vs ángulo de torsión resultante de una prueba de


torsión.

El modulo de elasticidad en torsión o modulo de rigidez, representado


generalmente por G, se determina del valor de la pendiente de la curva torque vs
ángulo de torsión en la sección recta inicial. El módulo de elasticidad y el de
Poisson se relacionan con el módulo de rigidez de acuerdo a:
E = 2  G  (υ +1 )
En el caso de materiales poliméricos este parámetro se denomina módulo aparente
de rigidez (ASTM D-1043) ya que el espécimen que se está probando se puede
reflectar al pasar el límite proporcional y el valor calculado no representaría el
valor real del modulo. El modulo de cedencia en torsión o modulo de cedencia en
corte es in indicador del esfuerzo máximo que el material puede soportar sin
causar una deformación plástica; generalmente se determina por el método “0.2%
offset”. El esfuerzo último de corte es el esfuerzo máximo que alcanza el material
antes de romperse. El modulo de ruptura en torsión es el máximo esfuerzo de corte
en las fibras externas del material en el momento de la falla, también se denomina
esfuerzo torsional. Los estándares ASTM A-938 y ASTM E-143 dan los
lineamientos para la realización de las pruebas de torsión para alambres y el
método estándar para la determinación de los módulos de corte a temperatura
ambiente.

DUREZA

La dureza se puede definir como la resistencia que oponen pequeñas porciones de

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material a las cargas que tienden a desplazarlas localmente. La dureza depende de


la elasticidad del material y de su estructura; se mide en diferentes escalas y por
diferentes métodos, de los cuales a continuación se describen algunos.
Escala de Mohs
El método más antiguo para valorar la dureza, data de 1822 y todavía se emplea
en mineralogía, es el de comparar el material que se analiza con una serie de 10
minerales tomados como patrones, numerados del 1 al 10 en orden creciente de
dureza según la escala de Mohs

1. Talco 6. Feldespato
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatita 10. Diamante

En esta escala cada mineral rayará a otro con un numero inferior, dado su
carácter netamente cualitativo actualmente carece de valor en ingeniería. El
cobre está en un rango entre dos y tres; el hierro entre 3 y 4 y la dureza de los
aceros endurecidos están entre 7 y 8.

Algunos de los métodos cuantitativos existentes para la determinación de la


dureza son: Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop, Shore.

Prueba de dureza BRINELL.


La prueba Brinell consiste en marcar sobre la superficie de la pieza en examen
una huella permanente, mediante una esfera de acero duro sobre la que se
aplica, sin choque, una carga prefijada, como se muestra en la Figura 37.

Se define como número de dureza Brinell (HB, o BHN) la relación entre la


carga en kilogramos aplicada sobre la bola y el área en milímetros cuadrados de
la huella. Se tiene por tanto:

F F
HB = =
S π
2

D  D  D2  d 2 

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donde HB está dada en kgf/mm2, F es la fuerza aplicada en kilogramos fuerza,


D el diámetro de la esfera penetradora y d el diámetro en mm de la huella.

Figura 37: Ensayo de dureza Brinell.

El símbolo HB es válido para las condiciones normales:

Diámetro de la esfera D = 10 mm
Carga aplicada F = 3000 kgf
Tiempo en carga 15 segundos

Si las condiciones de prueba son distintas de las normales, debe añadirse el


símbolo que indique el diámetro de la esfera, carga y tiempo usados; por
ejemplo:
HB 5/750/20 (esfera: 5 mm; carga: 750 kg; tiempo: 20 segundos).
La carga aplicada en la realización de la prueba depende del material a probar y
del cuadrado del diámetro de la esfera, según la relación F = K·D2.
El valor de K se especifica según:

Materiales ferríticos 30
Aleaciones ligeras 10
Bronce y latón 5

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Metales blandos 2.5


Metales muy blandos 1.25
Metales demasiado blandos 0.5

A título orientativo, se indican a continuación los valores medios de dureza


Brinell correspondiente a algunos materiales:

Tabla 1. Dureza Brinell de algunos materiales seleccionados


Fundición blanca 370 Bronce fundido 85
Ti-5 Al-2.5 Sn 335 Cobre crudo 85
Acero al cromo 280 Latón fundido 80
Acero inox. 410 250 Magnesio fundido 53
Acero al carbono 200 Zinc 40
Níquel crudo 190 Aluminio puro 16
Fundición gris 180 Estaño 14
Monel 400 130 Plomo 7

La prueba de dureza Brinell, a pesar de ser una de las más usadas junto con la
de Rockwell, adolece de los siguientes inconvenientes:
 No puede realizarse sobre superficies esféricas o cilíndricas.
 Puede deformarse la esfera si el material en ensayo es muy duro.
 Imposibilidad o gran incertidumbre en la medición del diámetro de huellas
muy pequeñas.

En forma aproximada, puede calcularse la resistencia a tracción (T) de un


material multiplicando el número de su dureza Brinell por un determinado
coeficiente de proporcionalidad. El valor que se obtiene es solo orientativo, y no
puede sustituir a la prueba de tracción, sobre todo si el material no tiene una
estructura homogénea, o si ha sufrido un endurecimiento superficial.
Para los aceros una relación más directa es σ T = 500  HB , la cual permite de
manera rápida y sin destruir la pieza, obtener una buena aproximación de la
resistencia a la tensión del material. Para otros materiales la relación es mucho

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Fundamentos de mecánica de sólidos

más variable, para el duraluminio la relación es σ T = 600  HB mientras que para


el latón suave es aproximadamente σ T = 800  HB .
Prueba de dureza ROCKWELL
La prueba de dureza Rockwell consiste en hacer penetrar, en dos tiempos, en la
capa superficial de la pieza en examen, un penetrador de forma prefijada y
medir el aumento permanente de la profundidad de penetración.
La unidad para medir tal aumento se toma igual a 0.002 mm, y por tanto la
dureza Rockwell viene expresada por un número que indica cuantas veces está
contenida la unidad convencional de medida en el aumento permanente, la
profundidad de la penetración es medida y convertida a índice de Dureza
Rockwell automáticamente por el instrumento.
Con sus treinta escalas de medición puede ser usada para casi cualquier muestra
de metal y para algunos plásticos duros. La prueba se realiza normalmente en
menos de 10 segundos y el indentador es lo suficientemente pequeño para
usarlo el casi cualquier muestra.
En la Figura 38 se muestran esquemáticamente las sucesivas posiciones que
toma el penetrador de cono durante la realización de la prueba, (lo propio ocurre
con el penetrador esférico).

Figura 38: Prueba de dureza Rockwell

F0 = Carga inicial de asentamiento en kgf

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Fundamentos de mecánica de sólidos

F1 = Carga adicional en kgf


F = Carga total en kgf
I0 = Huella inicial producida por la carga F0
Imax = Huella máxima producida por la suma de cargas F0 y F1
IP = Huella permanente que deja después de suprimir la carga adicional F1
r = Retorno elástico
e = Aumento permanente de la profundidad de penetración o profundidad de la
huella respecto a la inicial

Algunas de las variables manejadas en la prueba pueden describirse así:

- Profundidad de penetración con la carga inicial: es la alcanzada bajo la


carga inicial F0.
- Aumento en la profundidad de penetración: es el aumento de penetración
que se produce al añadir la carga F1.
- Aumento permanente de la profundidad de penetración: es el alcanzado
bajo la carga inicial F0 después de haber suprimido la carga adicional F1.

La dureza Rockwell se expresa con el símbolo HR y se lee directamente sobre


el cuadrante del aparato después de haber eliminado la carga adicional.
Penetradores:
- Para materiales blandos, con HB menor de 200 kg/mm2
Esferas de acero de diámetro 1,5875 +/- 0,0035 rnm; dichas esferas de acero
templado, deben tener una dureza Vickers (HV) mayor o igual a 850 kg/mm2, y
estar perfectamente pulidas sin presentar ningún defecto superficial.
- Para materiales duros con HB mayor de 200 kg/mm2
Cono de diamante, con abertura de 120 +/-0.5°, redondeado en su vértice con un
casquete esférico de radio igual a 0,2 mm.
Normalmente, los aparatos de medición más comunes van provistos de dos
escalas, B y C, que se emplean según las modalidades indicadas: Rockwell B,
(HRB), penetrador esfera de acero, carga inicial 10 kg, carga adicional 90 kg;
Rockwell C, (HRC), penetrador cono de diamante, carga inicial 10 kg, carga
adicional 140 kg.

Realización de la prueba:
Aplicación de una carga inicial F0 = 10 kg que tiene por objeto asentar el

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Fundamentos de mecánica de sólidos

conjunto y señalar una pequeña huella cuyo vértice, estando bien definida, se
toma como un punto de referencia para valorar la profundidad efectiva de la
huella permanente.
Aplicación de la carga adicional F1. La reacción elástica del material eleva el
penetrador en una cierta cantidad, quedando la huella permanente.
El número que se lee sobre la escala después de haber suprimido la carga
adicional F1 indica la dureza Rockwell correspondiente a la profundidad “e” de
la huella permanente, referida al vértice de la huella inicial.
La prueba de Dureza Rockwell usa diferentes penetradores y cargas como
variantes de acuerdo con las características del material a ensayar según se
muestra en las tabla 1 y 2.

Ventajas del procedimiento:


- Rapidez de operación.
- Lectura directa que no requiere mediciones ópticas cuestionables
- Deja huellas tan pequeñas que no perjudican a la pieza en examen.

Desventajas del procedimiento:


- Se necesitan muchas escalas para cubrir todo el rango de dureza de los
metales
- Las conversiones entre escalas pueden ser dependientes del material
- Las muestras deben limpiarse y tener una superficie pulida para lograr
buenos resultados

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Tabla 1. Parámetros de realización de la prueba de Dureza Rockwell. Escalas


regulares que usan 10 kgf de carga inicial.
Ensay Tipo de Carga
Aplicación
o penetrador kgf
Cono de Materiales duros, carburos cementados, y
HR A 60
diamante aceros ligeros
Aleaciones de cobre, hierro maleable,
Esfera acero
HR B 100 acero de baja resistencia y aleaciones de
1/16”
aluminio
Hierros fundidos duros y perlíticos
Cono de maleables, titanio, aceros endurecidos y
HR C 150
diamante materiales mas duros que B100, acero de
alta resistencia
Aceros medianamente endurecidos,
Cono de
HR D 100 hierros perlíticos maleables, acero de alta
diamante
resistencia
Esfera acero Hierro fundido, aleaciones de aluminio y
HR E 100
1/16” magnesio, metales antifricción
Esfera acero Aluminio, aleaciones de cobre revenido,
HR F 60
1/16” materiales suaves
Esfera acero Bronces con fósforo y berilio , hierros
HR G 150 maleables, materiales suaves
1/16”
Esfera acero Aluminio, cinc, plomo, materiales muy
HR H 60
1/8” suaves
Esfera acero Aluminio, cinc, plomo, materiales muy
HR K 150
1/8” suaves
HRL Esfera acero
60
1/4”
Materiales antifricción y otros materiales
HRM Esfera acero
100 muy suaves incluyendo plásticos (ver
1/4”
ASTM D-785).
HRP Esfera acero
150
1/4”

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Fundamentos de mecánica de sólidos

HRR Esfera acero


60
1/2”
Esfera acero
HRS 100
1/2”
Esfera acero
HRV 150
1/2”
Tabla 2. Parámetros de realización de la prueba de Dureza Rockwell. Escalas
superficiales que usan 3 kgf de carga inicial.
Ensay Tipo de Carga Aplicación
o penetrador kgf
HR15 Carburos cementados, acero rápido y
15
N aceros poco endurecidos
HR30 Aceros, fundiciones duras, hierro
N Cono de perlítico maleable, titanio, aceros
30 altamente endurecidos y materiales mas
diamante
duros que B100

HR45 Aceros poco y medianamente


45
N endurecidos, hierro perlítico maleable
HR15 Aleaciones de cobre, aceros suaves,
15 aleaciones de aluminio, hierro maleable
T
HR30 Esfera acero de Aleaciones de cobre revenido, materiales
30 suaves
T 1/16”
HR45 Bronces con fósforo y berilio , hierros
45
T maleables, materiales suaves
HR15
15
W
Fundiciones de hierro, aleaciones de
HR30 Esfera acero de
30 aluminio y manganeso, metales
W 1/8”
antifricción
HR45
45
W
HR15 Esfera acero de 15 Aluminio, cinc, plomo

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Fundamentos de mecánica de sólidos

X 1/4”
HR30
30
X
HR45
45
X
HR15
15
Y
HR30 Esfera acero de Aceros, fundiciones duras, hierro
30
Y 1/2” perlítico maleable
HR45
45
Y

Prueba de dureza VICKERS


La prueba Vickers se basa en el mismo principio que la Brinell. Para la prueba
Vickers se emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base
cuadrada con ángulo en el vértice de 136°, es decir, igual al ángulo de ataque
necesario para conseguir una huella regular. Puesto que el eje del penetrador es
normal a la superficie en examen, la huella tendrá forma de pirámide regular, y
su intersección con la superficie de la pieza, será un cuadrado.

La dureza Vickers se expresa como la relación de la carga aplicada (en kgf) y el


área de la huella (en mm2)
F F
HV= = 1 .8544 2
A d

Donde:
HV: en kgf/mm2
F: Carga en kgf.
A: Área en mm2
d: Diagonal de la huella en mm
El número de dureza debe deducirse a partir de la media de las diagonales de
tres huellas según la representación de la Figura 39.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

F
d

Figura 39: Ensayo de dureza Vickers

Normalmente se emplea una carga de 30 kgf aplicada durante 15 segundos pero


pueden emplearse también cargas menores para no dañar la pieza. Cuando la
carga aplicada es distinta de 30 kgf hay que hacerlo constar en el certificado de
la prueba.

En relación con la prueba Brinell, la Vickers tiene las siguientes ventajas:

- Mayor facilidad y precisión de lectura porque las diagonales se distinguen


claramente.
- No es necesario sustituir el penetrador al variar la carga.
- Posibilidad de conseguir huellas incluso en superficies curvas con radio
mayor de 5rnm.
- Regularidad en las huellas porque el ángulo de ataque se mantiene
constante.
- El valor de la dureza es prácticamente independiente de la carga. Se ha
comprobado que variando la carga de 5 a 100 kgf, el valor de la dureza
disminuye en menos de 2%.
- Posibilidad de realizar la prueba en un campo muy amplio y sobre
materiales muy duros.

Prueba de dureza KNOOP


En el método de prueba ideado por Knoop el penetrador es una punta de
diamante en forma de pirámide recta teniendo por base un rombo cuyas
diagonales están aproximadamente en la relación 1/7.

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Fundamentos de mecánica de sólidos

El número de dureza Knoop (HK) viene dado por la relación entre la carga F en
kilogramos fuerza aplicada al penetrador, y el área S en milímetros cuadrados
de la proyección de la huella sobre un plano perpendicular al eje del penetrador.

l
Figura 40: Ensayo de dureza Knoop

El número de dureza Knoop viene dado por la fórmula:

14 . 229⋅ F
HK=
l2
Donde F es la carga aplicada en kgf y l es la longitud de la huella. Las huellas
Knoop son más largas que las obtenidas con el penetrador Vickers, que son
cuadradas. En general, a igualdad de carga y de material, las huellas Knoop son
dos o tres veces más largas que las Vickers y menos profundas que ellas. Por
este motivo, el procedimiento resulta particularmente indicado para medir la
dureza de materiales muy frágiles y de materiales endurecidos superficialmente.
Respecto al método Vickers, el de Knoop tiene las siguientes ventajas:
- Mayor facilidad de lectura por ser la huella más larga.
- Más rapidez, porque se mide una sola diagonal.
- La prueba Knoop se adapta particularmente a la medición de dureza de:
- Constituyentes estructurales de las aleaciones metálicas
- Capas superficiales cementadas, nitruradas u oxidadas artificialmente
- Cerámicas, barnices, vidrio, carburos metálicos y cristales.

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Fundamentos de mecánica de sólidos

Prueba de dureza SHORE


Este ensayo no pertenece a la categoría de pruebas estáticas ya que se basa en la
reacción elástica del material sometido a la acción dinámica de un percutor que
después de haber chocado con la superficie de la probeta rebota hasta cierta
altura, el número de dureza Shore (HS) se deduce de la altura alcanzada en el
rebote.
La energía cinética que posee el percutor en el momento del choque la absorbe
en parte la deformación del material, por lo que el rebote es debido únicamente
a la energía restante. Ésta energía es tanto mayor cuanto menor haya sido la
deformación de la probeta, es decir cuanto mayor sea la dureza, por lo que la
altura del rebote es directamente proporcional a la dureza del material.
Al aumentar la dureza del material disminuye la deformación y por tanto la
probeta absorbe solo una pequeña parte de la energía cinética del percutor que,
en consecuencia, rebotará hasta una altura mayor.
Inversamente, al disminuir la dureza aumenta el trabajo de deformación a
expensas de la energía cinética del percutor; la energía restante es menor, y por
tanto también es menor la altura de rebote.

La escala de dureza es puramente convencional; se ha atribuido el valor máximo


de 140° HS a la altura de rebote alcanzada por el percutor después de haber
caído sobre una placa de vidrio, dicha altura se divide en 140 partes iguales.
Con esta escala, los metales más blandos tales como el plomo y el estaño tienen
una dureza comprendida entre 0 y 5° HS.
Para facilitar la apreciación de la altura, el aparato dispone de una lupa. No debe
repetirse la prueba sobre un mismo punto, porque el material toma una cierta
acritud que aumenta la altura del rebote, dando un resultado superior al efectivo.
El método Shore, si bien no es de gran precisión, es muy rápido; el aparato es
fácil de manejar, poco voluminoso y de coste reducido; la huella, que es muy
pequeña, puede eliminarse fácilmente.
El método Shore se adapta bien al control en serie de grandes cantidades de
piezas ya terminadas, dada la insignificancia de la huella no se dañan las piezas
ni se corre el peligro de destruir la eventual capa superficial cementada.

En la tabla 3 se indican, a modo orientativo los valores medios de dureza Shore


de algunos materiales.

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Fundamentos de mecánica de sólidos

Tabla 3. Valores de la dureza de Shore para algunos materiales seleccionados


Material HS
Acero dulce 25
Acero duro
45
Acero templado
60
Acero cementado y templado
90
Fundición
40
Cobre puro 15

Basándose en numerosas experiencias pueden considerarse válidas y de manera


aproximada, las siguientes relaciones:
- Para la fundición gris colada: 1° HS  5.25 HB
- Para aceros de contenido medio de carbono: 1° HS  6.65 HB.

Aunque no existe manera exacta de relacionar los valores numéricos de cada


una de las pruebas de dureza, sí se dispone de tablas que relacionan los
correspondientes números de dureza para aceros al carbón y de baja aleación.
Para números de dureza Rockwell C mayores de 20, el número de Brinell es
aproximadamente 10 veces mayor. Para durezas Brinell inferiores a 320, el
número de dureza Vickers es aproximada al de Brinell. En la tabla 4 se
muestran las equivalencias entre varios números de dureza y el esfuerzo a la
tensión para el acero.

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Fundamentos de mecánica de sólidos

Tabla 4. Equivalencias entre varios números de dureza


Numero de Numero de Numero de Esfuerzo de
Brinell Vickers Rockwell tensión
C B 1000 psi (acero)
780 1150 70 ... 384
745 1050 68 ... 368
712 960 66 ... 352
682 885 64 ... 337
653 820 62 ... 324
627 765 60 ... 311
601 717 58 ... 298
578 675 57 ... 287
555 633 55 120 276
534 598 53 119 266
514 567 52 119 256
495 540 50 117 247
477 515 49 117 238
461 494 47 116 229
429 454 45 115 212
415 437 44 114 204
401 420 42 113 196
388 404 41 112 189
363 375 38 110 176
341 350 36 109 165
321 327 34 108 155
302 305 32 107 146
293 296 31 106 142
285 287 30 105 138
277 279 29 104 134
262 263 26 103 128
248 248 24 102 122
241 241 23 100 119
235 235 22 99 116
229 229 21 98 113
223 223 20 97 110

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Fundamentos de mecánica de sólidos

Tabla 4. Equivalencias entre varios números de dureza (continuación).


Numero de Numero de Numero de Esfuerzo de
Brinell Vickers Rockwell tensión
C B 1000 psi (acero)
217 217 18 96 107
207 207 16 95 101
202 202 15 94 99
197 197 13 93 97
192 192 12 92 95
183 183 9 90 91
174 174 7 88 87
166 166 4 86 83
159 159 2 84 80
153 153 ... 82 76
146 146 ... 80 74
140 140 ... 78 71
134 134 ... 76 68
131 131 ... 74 66
126 126 ... 72 64
121 121 ... 7O 62
116 116 ... 68 60
112 112 ... 66 58
107 107 ... 64 55
105 105 ... 62 54
101 101 ... 6O 52
99 99 ... 59 51
97 97 ... 57 50
95 95 ... 56 49

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CONCEPTOS PRELIMINARES DE TORSIÓN:

MOMENTO DE TORSIÓN:
Cuando se ejerce una fuerza sobre un objeto rígido pivoteado alrededor de un eje,
el objeto tiende a girar en torno de ese eje. La tendencia de una fuerza a hacer girar
un objeto alrededor de cierto eje se mide por medio de una cantidad llamada
momento de torsión.
F
d

Figura 41: Representación esquemática del momento de torsión

La magnitud del momento de torsión se asocia con la fuerza aplicada F mediante


la expresión:

T = F· d (1)

La cantidad d recibe el nombre de brazo de momento (o brazo de palanca) de F.

d
F
Figura 42: Brazo de palanca de una fuerza F

Elías Gómez, Alejandro Jaramillo y Mauricio Sánchez. U de A, Medellín, 2015.


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Fundamentos de mecánica de sólidos

El momento de torsión no debe confundirse con la fuerza. Las fuerzas pueden


causar un cambio en el movimiento lineal, como describe la segunda ley de
Newton. Las fuerzas también pueden provocar un cambio en el movimiento
rotacional, pero la efectividad de las fuerzas al causar este cambio dependen tanto
de las fuerzas como de los brazos de momento de las fuerzas, en la combinación
que se llama momento de torsión. El momento de torsión tiene unidades de fuerza
por longitud, newton·metro en unidades del SI, y debe reportarse en esas unidades.
No confunda momento de torsión y trabajo, que tienen las mismas unidades pero
son conceptos muy diferentes. [1]

MOMENTO DE INERCIA:

Un objeto rígido en rotación, considerado como una colección de pequeñas


partículas girando alrededor de un eje fijo con una rapidez angular  y velocidad
lineal v posee una energía cinética K expresada como:

K = ½ m·v2 (2)

Y por lo tanto cada partícula tendrá una energía cinética determinada por su
velocidad lineal específica y su porción de masa:

Ki = ½ mi ·vi 2 (3)

La energía cinética total del objeto rígido en rotación es la suma de las energías
cinéticas de las partículas individuales y teniendo en cuenta que vi = ri :

KR =  Ki =  ½ mi vi 2 = ½  mi ri 2  2 (4)
Esta expresión se puede escribir en la forma

1 
K R =   mi r 2  ω 2 (5)
2 i i

A su vez la expresión se simplifica al definir la cantidad entre paréntesis como el


momento de inercia I:
I= ∑ mi r i2
(6)
La ecuación para la energía cinética se transforma en:

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Fundamentos de mecánica de sólidos

KR = ½ I 2 (7)

El momento de inercia es una medida de la resistencia de un objeto a cambiar en


su movimiento rotacional, tal como la masa es una medida de la tendencia de un
objeto a resistir el cambio en su movimiento lineal. Sin embargo, hay que advertir
que la masa es una propiedad intrínseca de un objeto, mientras que I depende del
arreglo físico de dicha masa.

Para calcular el momento de inercia de un objeto rígido se toman segmentos


diferenciales de partículas equidistantes y se emplea la expresión de I de manera
integral. [1]

I= ∫ r 2 dm (8)

MOMENTO DE SEGUNDO ORDEN O MOMENTO DE INERCIA DE UNA


SUPERFICIE O ÁREA:

Momento de Inercia de una Superficie Definida:


En el análisis de muchos problemas de ingeniería, como por ejemplo, al determinar
los esfuerzos que obran en una viga o en un eje, se encuentran frecuentemente
expresiones de la forma ∫ x dA , en donde dA representa un elemento de un área
2

A y x es su distancia a algún eje contenido en el plano de la superficie o


perpendicular a ál, siendo los límites de integración tales que cada elemento del
área quede incluido en la misma. A una expresión de esta forma se le llama
momento de segundo orden o momento de inercia del área o de la superficie
con respecto al eje dado.

El término momento de inercia es un tanto confuso, ya que la inercia sólo es una


propiedad de los cuerpos físicos y, por tanto, una superficie no posee inercia. Por
esta razón, debe preferirse el término momento de segundo orden de un área pese a
que el término momento de inercia es muy usado, principalmente porque la
expresión es de la misma forma que la que define el momento de inercia de un
cuerpo.

Momento Polar de Inercia:


El momento de inercia de una superficie plana con respecto a una recta
perpendicular a su plano se llama momento polar de inercia del área o de la

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Fundamentos de mecánica de sólidos

superficie y normalmente se designa por J. En consecuencia, el momento polar de


inercia, con respecto al eje z, de una superficie contenida en el plano xy puede ser
expresado como [2]

J Z = ∫ r 2 dA (9)

El término J es simplemente una característica geométrica de la sección. No tiene


significado físico, pero aparece en el estudio de las tensiones que se producen en
los ejes sometidos a torsión. [3]

MOMENTO POLAR DE INERCIA DE UNA BARRA:

A continuación se determinará el segundo momento J0 para un cilindro sólido de


radio c.

y y

c d
c 
x x
O O

Figura 43: Momento polar de inercia de un cilindro

Para ello se selecciona un elemento con el área de un anillo de radio  y espesor


d. Después todos los puntos al interior del anillo se encuentran a la misma
distancia  desde el origen O, el momento polar de inercia de al anillo es:

d J 0 = ρ 2 dA = ρ 2 2πρ dρ (10)

Integrando en  desde 0 hasta c, se escribe

c
J 0 =  ρ 2 dA =  ρ 2 2πρ dρ  = 2π  ρ 3 dρ (11)
A 0

1 1 (12)
J0 = π c4 = π d 4
2 32

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Donde d es el diámetro de la barra.

Para un árbol circular hueco, con radio interior c1 y exterior c2, sólo se cambian
los límites de integración:

J = 2π  ρ 3 dρ =
1
2 2
 1
1

π c 4  c 4 = π (d 4  d 4 )
32 2 1
(13)

Para un árbol circular hueco de pared delgada:

J= 2 π r 3 t (14)

Donde r es el radio medio de la pared del eje (árbol) y t es el espesor.

Para un eje de área transversal rectangular el momento polar de inercia será: [4]
y’

h x’
C

Figura 44: Momento polar de inercia en elementos de sección rectangular

1
JC = b h (b 2 + h 2 ) (15)
12

TORSIÓN

A continuación se analizarán los elementos sometidos a torsión, específicamente


los esfuerzos y deformaciones en elementos de sección circular que se encuentran
bajo pares torsores o momentos de torsión, T y T’. Estos pares tienen una
magnitud común T y sentidos opuestos, además son vectores que pueden
representarse por medio de flechas curvas, como en la Figura 45.1 o por vectores
par (regla de la mano derecha), como en la Figura 45.2.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

T

T

T

45.1 45.2

Figura 45: Pares de Torsión aplicados a ejes macizos

Los elementos sometidos a torsión se encuentran en muchas aplicaciones de


ingeniería. La más común es la de los árboles de transmisión, ya sean sólidos o
huecos, utilizados para transmitir potencia de un punto a otro, como de una turbina
de vapor a un generador eléctrico o de un motor a una máquina herramienta o del
motor al eje de transmisión de un automóvil.

DEFORMACIONES DE CORTE EN UN EJE CIRCULAR:

Figura 46: Deformación de una barra cilíndrica

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Página 59
Fundamentos de mecánica de sólidos

Para determinar las deformaciones de corte de un árbol circular se tomará un


cilindro de longitud L y radio c que ha girado un ángulo  (Fig 47.1).

A 
c O
O
L0  0L

Fig. 47.1 Fig. 47.2


Figura 47: Deformaciones de un eje circular

Separando del árbol un cilindro de radio , consideremos el elemento pequeño


rectángulo formado por dos círculos adyacentes y dos líneas rectas adyacentes
trazadas en la superficie del cilindro antes de aplicar la carga (Fig. 47.2).

Como el árbol está sometido a una carga torsional, el elemento se transforma en un


rombo (Fig. 47.3).

B


A'
O
A 
L0

Fig. 47.3

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Como los círculos que definen dos de los lados del elemento considerado aquí
permanecen inalterados, la deformación de corte  debe ser igual al ángulo entre
las líneas AB y A’B (expresado en radianes).

En la Figura anterior (Fig. 47.3), se observa que, para pequeños valores de , es


posible expresar la longitud de arco AA’ como AA’ = L . Pero, por otra parte,
tenemos AA’ =  o

ρφ
γ= (16)
L

en donde  y  están expresados en radianes. La ecuación obtenida muestra, como


pudimos prever, que la deformación de corte  en un punto dado de un árbol
sometido a torsión es proporcional al ángulo de torsión. También muestra que
es proporcional a la distancia  desde el eje del árbol hasta el punto considerado.
En otras palabras, la deformación de corte en un árbol circular varía linealmente
con la distancia al eje de dicho árbol.

Se deduce de la ecuación anterior que la deformación de corte es máxima en la


superficie del árbol, en donde  = c. Entonces


γ máx = (17)
L

Eliminando  de las dos ecuaciones anteriores, podemos expresar la deformación


de corte  a una distancia  del eje del árbol como

ρ
γ= γ (18)
c máx

ESFUERZO EN EL INTERVALO ELÁSTICO

Hasta ahora no hemos supuesto una relación esfuerzo-deformación particular en


nuestra discusión de árboles circulares sujetos a torsión. Consideremos el caso en
que el momento de torsión T es tal que los esfuerzos cortantes en el árbol
permanecen por debajo de la resistencia a la fluencia Y. Para propósitos prácticos,
esto implica que los esfuerzos en el árbol permanecerán por debajo del límite de
proporcionalidad y del límite elástico. Así, la ley de Hooke será aplicable y no
habrá deformaciones permanentes.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

La ley de Hooke para esfuerzos y deformaciones cortantes, puede escribirse como

 = G (19)

en donde G es el módulo de rigidez o de corte del material. Multiplicando por G


ambos miembros de la ecuación (18) para 

ρ
G = c Gγ máx (20)

o en la ecuación para 

ρ
τ= τ (21)
c máx

 
máx
máx mín


 O c1 c2
O c

Fig 48.1 Fig 48.2

Figura 48: Distribución de esfuerzos en una barra maciza y en una barra


hueca

La ecuación obtenida muestra que, mientras el punto de fluencia (o límite de


proporcionalidad) no sea excedido en ninguna parte de un eje circular, el esfuerzo
cortante en el árbol varía linealmente con la distancia  medida desde el eje del
árbol. La Figura 48.1 muestra la distribución de esfuerzos en un árbol circular
sólido de radio c y la Figura 48.2 en un árbol hueco de radio interior c1 y exterior
c2. Según la última ecuación encontramos que en el segundo caso

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Fundamentos de mecánica de sólidos

c1
τ mín = τ (22)
c 2 máx

La suma de los momentos de las fuerzas elementales ejercidas en cualquier sección


transversal del árbol debe ser igual a la magnitud T del momento de torsión que
actúa sobre el árbol ya que la distribución de fuerzas es uniforme a través del
radio.

 ρ (τ dA) = T (23)

Sustituyendo de la ecuación (21) en (23), tenemos

τ máx
T =  ρ τ dA =  ρ 2 dA (24)
c

La integral en el último miembro representa el momento polar de inercia J de la


sección transversal con respecto al centro O. Tenemos entonces

τ máx J
T= (25)
c

de donde
Tc
τ máx= (26)
J

Sustituyendo máx de la ecuación (26) en la (21) obtenemos el esfuerzo cortante a


una distancia cualquiera  del eje del árbol:


τ= (27)
J

Las ecuaciones (26) y (27) son conocidas como las fórmulas de torsión elástica.

ÁNGULO DE TORSIÓN EN EL INTERVALO ELÁSTICO

A continuación se va a deducir la relación entre el ángulo de torsión de un árbol


circular y el momento de torsión T aplicado. Se supone que todo el árbol

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Fundamentos de mecánica de sólidos

permanece elástico. Considerando el caso de un eje de longitud L, de sección


transversal uniforme de radio c, sometido a un momento de torsión T en su
extremo libre, se determinó la relación entre el ángulo de torsión y la
deformación máxima cortante máx como:


γ máx= (17)
L

Pero en el intervalo elástico, el punto de fluencia no es excedido en ninguna parte


del árbol, la ley de Hooke es válida y se tiene que

τ máx T c
γ máx= = (28)
G J G

Igualando los segundos miembros de las ecuaciones (17) y (28) se obtiene

T L
φ= (29)
J G

Con en radianes. La relación obtenida muestra que, dentro del intervalo elástico,
el ángulo de torsión  es proporcional al momento de torsión T aplicado al árbol.

La fórmula deducida para el ángulo de torsión puede ser utilizada únicamente si el


árbol es homogéneo (G constante), tiene una sección uniforme, y está cargado
únicamente en sus extremos. Si el árbol está sometido a momentos de torsión en
sitios diferentes de los extremos, o si consta de varias porciones con diferentes
secciones transversales y, posiblemente, de materiales diferentes, debemos
dividirlo en partes que satisfagan individualmente las condiciones de aplicación de
la fórmula; de allí surge la interpretación de ejes compuestos ya sea conectados en
serie o en paralelo.

EJES COMPUESTOS – CONEXIÓN EN SERIE

Si dos o más ejes de diferente material, diámetro o forma básica están conectados
de tal forma que cada uno lleva el mismo torque, entonces se dice que los ejes
están conectados en serie. En este caso el eje compuesto es tratado considerando
cada componente separadamente y aplicando la teoría de torsión a cada una de las
secciones que giran; por lo tanto, el eje compuesto será tan débil como el más débil
de sus componentes.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

T

Figura 49: Ejes conectados en serie

Para determinar las dimensiones de cada una de las partes se igualan los torques en
cada eje, esto es, para dos ejes en serie

G 1 J 1 φ1 G 2 J 2 φ 2
T= = (31)
L1 L2

En algunas aplicaciones es conveniente asegurar que los ángulos de giro en cada


eje sean iguales, esto es 1 = 2, así, para materiales similares en cada porción del
eje

J1 J2
= (32)
L1 L 2
o
L1 J 1
= (33)
L2 J 2

EJES COMPUESTOS – CONEXIÓN EN PARALELO

Si dos o más materiales están unidos rígidamente tal que el torque aplicado es
repartido entre ellos entonces el eje compuesto formado es llamado eje conectado
en paralelo.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Figura 50: Ejes conectados en paralelo

Para conexiones en paralelo:

Torque total = T = T1 + T2 (34)

En este caso los ángulos de giro de cada porción son iguales y

T 1 L1 T 2 L 2
= (35)
G1 J 1 G 2 J 2

Si los ejes tienen longitudes iguales

T 1 G1 J 1
= (36)
T 2 G2 J2

De este modo, se obtienen dos ecuaciones en términos de los torques en cada parte
del eje compuesto que permiten determinar cada uno de ellos.

El esfuerzo máximo en cada componente se puede hallar según:

T 1 c1 T c
2 2
τ 1= y τ 2= J 2 (37)
J1

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TORSIÓN DE ELEMENTOS NO CIRCULARES

Las fórmulas (16) hasta la (27) para la distribución de deformaciones y esfuerzos


bajo carga torsional, se aplican únicamente a elementos de sección transversal
circular. Realmente, su deducción estuvo basada en la hipótesis de que la sección
transversal del elemento permanecía plana y sin distorsión y la validez de esta
hipótesis depende de la simetría axial del elemento, es decir, del hecho de que su
apariencia permanece inalterada cuando se le observa desde una posición fija y es
rotado un ángulo arbitrario alrededor de su eje longitudinal.

Figura 51: Eje rectangular torsionado

La determinación de los esfuerzos en elementos no circulares sometidos a cargas


de torsión está más allá de los objetivos de este módulo; sin embargo, se indicarán
aquí resultados obtenidos de la teoría matemática de la elasticidad para barras
rectas con “sección rectangular uniforme”.

Figura 52: Notación de las dimensiones del eje de transmisión

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Designando por L la longitud de la barra, por a y b, respectivamente, el lado más


ancho y el más angosto de la sección transversal y por T el momento de torsión
aplicado a la barra (Fig. 52), se encuentra que el máximo esfuerzo cortante ocurre
a lo largo de la línea central de la cara más ancha de la barra y está dado por la
fórmula

T (38)
τ máx=
c1 a b2

y el ángulo de torsión puede expresarse como


T L (39)
φ=
c2 a b3 G

Las ecuaciones anteriores son válidas únicamente en el intervalo elástico; los


coeficientes c1 y c2 dependen únicamente de la razón a/b y están dados en la
siguiente tabla.

a/b c1 c2
1.0 0.208 0.1406
1.2 0.219 0.1661
1.5 0.231 0.1958
2.0 0.246 0.2290
2.5 0.258 0.2490
3.0 0.267 0.2630
4.0 0.282 0.2810
5.0 0.291 0.2910
10.0 0.312 0.3120
∞ 0.333 0.3330

DISEÑO DE ÁRBOLES DE TRANSMISIÓN

Las principales especificaciones que deben seguirse en el diseño de un árbol de


transmisión son la potencia que debe transmitirse y la velocidad de rotación del
árbol. El papel del diseñador es elegir el material y las dimensiones de la sección
transversal del árbol de tal manera que cuando el árbol esté transmitiendo la

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Fundamentos de mecánica de sólidos

potencia requerida a la velocidad especificada, no se exceda el esfuerzo cortante


máximo admisible.

Para determinar el momento de torsión ejercido sobre el árbol, según la dinámica


elemental, la potencia asociada con la rotación de un cuerpo rígido sometido a un
momento de torsión T es

P=Tω (40)

en donde  es la velocidad angular expresada en radianes por segundo. Pero


ω= 2 π f , siendo f la frecuencia de rotación, es decir el número de revoluciones
por segundo. Sustituyendo  en la ecuación anterior

P= 2 π f T (41)

Despejando T de la ecuación se obtiene un momento de torsión ejercido en el árbol


que transmite potencia P a una frecuencia de rotación f,

P (42)
T=
2π f

en donde P, f y T están expresadas en watts (W), hertz


respectivamente.

Después de haber determinado el momento de torsión T que se aplicará al árbol y


habiendo elegido el material por utilizar, el diseñador llevará los valores de T y el
esfuerzo máximo admisible a la fórmula de torsión elástica (Ec 26). Despejando
J/c, se tiene

J T (43)
=
c τ máx

y se obtiene así mismo el mínimo valor admisible de J/c. En el caso de un eje


cilíndrico sólido, J = ½  c4 y J/c = ½  c3; al sustituir en la ecuación anterior se
obtendrá el valor mínimo admisible del radio c del eje.

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RELACIÓN DE POISSON

En todos lo materiales de ingeniería, la elongación que produce una fuerza axial de


tensión P en la dirección de la fuerza se acompaña de una contracción en cualquier
dirección transversal (figura 53.1). Se supondrá que todos los materiales
considerados son homogéneos e isotrópicos, es decir, se supondrá que sus
propiedades mecánicas son independientes tanto de la posición como de la
dirección. Esto significa que la deformación unitaria debe tener el mismo valor
para cualquier dirección transversal. Por lo tanto, para la carga mostrada en la
figura 53.2 debe tenerse que ϵy= ϵz. Este valor se conoce como deformación lateral.
Una constante importante para un material dado es su relación de Poisson, llamada
así en honor al matemático francés Simeón Denis Poisson (1781-1840), y que
denota con la letra griega ν( nu). Se define como

Figura 53.1

Figura 53.2

Para la condición de carga representada en la figura 53.2 Note el uso de un signo


menos en las ecuaciones anteriores para obtener un valor positivo de ν, las
deformaciones axiales y laterales de todos los materiales de ingeniería tienen

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Fundamentos de mecánica de sólidos

signos opuestos. Resolviendo la ecuación 1 para encontrar y , y utilizando la


ley de Hooke, ecuación 2, para encontrar , se escriben las siguientes relaciones,
que describen completamente las condiciones de deformación bajo una carga axial
aplicada en una dirección paralela al eje x:

Ley de Hooke

DEFORMACIONES TÉRMICAS

Considerando una barra homogénea AB de sección transversal uniforme, que se


apoya en una superficie lisa (Figura 54.1). Si la temperatura de la barra es
aumentada una cantidad ΔT, se puede observar que la barra aumenta su longitud
una cantidad δT que es proporcional al cambio de temperatura ΔT y la longitud L
de la barra (Figura 54.2):

A B

Figura 54.1

L T

A B

Figura 54.2

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δT = α ( T) L ( 47 )

Donde α es una constante característica del material, llamada Coeficiente de


expansión o dilatación térmica. Las cantidades δT y L son expresadas en unidades
de longitud y α tiene unidades por grado C, o por grado F, dependiendo si el
cambio de temperatura está expresado en grados Celsius o en grados Fahrenheit.

A la deformación δT debe estar asociado una deformación unitaria εT =δT / L . Que,


junto con la ecuación (44), se obtiene
εT =α ΔT ( 48 )

La cantidad εT es llamada deformación térmica, donde ésta es causada por el


cambio de temperatura de la barra. Sin embargo, en el caso considerado
anteriormente no hay una tensión asociada con la deformación εT.

Asumiendo que la misma barra AB de longitud L es colocada entre dos soportes


fijos a una distancia L uno de otro (Fig 55.1). De nuevo no hay esfuerzos o
deformación en esta condición inicial. Si se presenta un aumento de temperatura
ΔT, la barra no podrá alargarse por las restricciones colocadas en sus extremos; así
la elongación δT de la barra es cero. Como la varilla es homogénea y de sección
uniforme, la deformación εT en cualquier punto es εT =δT / L y, por lo tanto,
también es nula. Sin embargo, los soportes ejercerán fuerzas iguales y contrarias P
y P’ sobre la varilla luego de que la temperatura se eleve, para evitar que se
alargue (Fig. 55.2). Se sigue entonces que se ha establecido un estado de esfuerzo
en la varilla, sin la correspondiente deformación.

A B

Figura 55.1
P’ P
A B

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Figura 55.2

Cuando intentamos determinar el esfuerzo σ generado por el cambio de


temperatura ΔT, observamos que el problema es estáticamente indeterminado. Por
lo tanto, debemos calcular primero la magnitud P de las reacciones en los soportes
utilizando la condición de que la longitud de la barra permanece constante.

Si retiramos la barra de su soporte B (Fig. 56.1) y la dejamos alargar libremente al


experimentar el cambio de temperatura ΔT (Fig 56.2), de acuerdo a la ecuación
(47) el alargamiento correspondiente es:

A B

Figura 56.1

A T
B

Figura 56.2 
P

A B

L
Figura 56.3

δT = α ( T L)

Aplicando ahora al extremo B, la fuerza P que representa la reacción redundante y


utilizando la fórmula para la deformación de elementos sometidos a carga axial,
obtenemos una deformación (Fig. 56.3)

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P L (49)
δP=
AE

Como el alargamiento total debe ser nulo, se tiene

PL (50)
δ = δT + δ P = α ( T) ) L + =0
AE

De donde se obtiene que

P =  A E α ( T) (51)

Y que el esfuerzo en la varilla generado por el cambio de temperatura ΔT es

P (52)
σ= =  E α ( T)
A

Debe tenerse en cuenta que este resultado y la observación hecha sobre la


inexistencia de cualquier deformación se aplica únicamente en el caso de una
varilla homogénea de sección uniforme. Cualquier otro problema que involucre
una estructura restringida que sufre un cambio de temperatura, debe ser analizado
de acuerdo a sus propias características. Sin embargo, puede utilizarse el mismo
método de ataque, es decir, es posible considerar separadamente la deformación
debida al cambio de temperatura y la deformación debida a la reacción redundante
y superponer las soluciones obtenidas.

4. ESFUERZOS PERMISIBLES Y FACTOR DE SEGURIDAD

El estudio de los esfuerzos permite al ingeniero dos actividades principales:


- Análisis: de estructuras y equipos existentes en condiciones de trabajo
(cargas dadas) para la predicción de su desempeño
- Diseño: de nuevos equipos para tareas dadas de manera segura y
económica.

Para ello se deben conocer propiedades físicas de los materiales por medio de
pruebas de laboratorio, tales como:

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Fundamentos de mecánica de sólidos

 Esfuerzo de cedencia
 Esfuerzo último
 Esfuerzo de ruptura
bajo condiciones de compresión, tensión, corte o torsión.

Un componente estructural tiene que diseñarse tal que su carga última sea
considerablemente mayor que la carga de trabajo o bajo condiciones normales de
operación.

La carga bajo la cual operará la pieza se denomina carga de trabajo


(algunas veces también se le llama carga permisible o de diseño, ó esfuerzo
nominal de diseño).

Para garantizar la operación segura de un sistema mecánico, el esfuerzo de


operación o permisible tendrá que ser menor que el esfuerzo último o que el
esfuerzo de cedencia. Por ello en todo diseño se hace necesario la utilización del
concepto de Factor de seguridad, que se representa con la expresión:

Esfuerzo Máximo
Factor de seguridad = F . S=
Esfuerzo de Trabajo
El coeficiente de seguridad es un factor que se utiliza en ingeniería para
sobredimensionar los cálculos teóricos. Estos factores de seguridad por lo general
están tabulados y contemplados en las normas o bien se aplican según experiencia.
El factor de seguridad, además, sirve para considerar las posibles incertidumbres
en el diseño, como son: la homogeneidad del material, el procesamiento, el trabajo
en frío o en caliente, la geometría, el material viejo o usado, entre otros.
Una importante tarea en la ingeniería es definir correctamente el factor de
seguridad ya que si este valor es muy pequeño la posibilidad de falla aumentará
considerablemente y si F.S es muy grande el diseño será inviable desde el punto de
vista económico. Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos de
la ingeniería.
En resistencia de materiales se aplica un coeficiente de seguridad superior o inferior
dependiendo del uso, por ejemplo un cable para tender la ropa tiene un coeficiente
de seguridad inferior, a ese mismo cable para aguantar un teleférico. 1
Tanto los aparatos a presión como las partes que lo componen están diseñados
según códigos y normas de diseño. Casi todos los países tienen su propio código,
en Francia se utiliza la norma CODAP, en Alemania se usa el código AD-

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Merkblatter, en Estados Unidos se usa el código ASME y en la Unión europea se


usa la norma EN-13445. En el diseño de aparatos a presión que se contempla en la
norma AD-Merkblatter para el cálculo de espesores de las chapas, se aplica un
coeficiente de seguridad de 1.5 para presiones de diseño, y un coeficiente de
seguridad de 1.1 para presiones de prueba. Los aparatos a presión son fabricados
dependiendo su uso de diferentes materiales: materiales plásticos, cerámicos,
metálicos férreos ó metálicos no férreos.

CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA EN LA DEFINICIÓN DEL


FACTOR DE SEGURIDAD:

- Variaciones en las propiedades del material tales como composición,


deformaciones y dimensiones durante la fabricación, esfuerzos residuales
por calentamiento, deformación, almacenaje, transporte y construcción.

- El número de cargas a las que se somete el material hace disminuir el


esfuerzo último, es por esto que hay que considerar la resistencia a la fatiga
del material.

- Tipo de cargas que se espera tener en el dispositivo y las consideradas en el


diseño. Como no se conoce con exactitud las cargas reales siempre se
diseña con base en estimados. Cuando las cargas son cíclicas, dinámicas o
impulsivas se requiere un factor de seguridad mayor.

- El tipo de falla que pueda ocurrir hace que el factor de seguridad se tome
con especial cuidado. Por ejemplo, los materiales frágiles fallan
repentinamente (sin aviso o señal previa) mientras que los dúctiles
inicialmente se deforman y previenen e inicialmente pueden prevenir su
falla. Se requieren un mayor factor de seguridad cuando existe la
posibilidad de fallas repentinas.

- La incertidumbre debido a los métodos de análisis para calcular o medir


propiedades del material hace que los esfuerzos calculados sean
aproximaciones del valor real.

- Deterioro futuro por mal mantenimiento, uso y factores naturales


imprevisibles.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

- Los dispositivos como abrazaderas, soportes y demás, pueden haber sido


diseñados con bajos factores de seguridad lo que disminuye confiabilidad o
vida útil total.

- La posibilidad de herir o afectar personas o vidas en general exigen


mayores factores de seguridad que cuando se arriesgan solamente equipos y
capitales.

- Factores de seguridad excesivamente altos pueden hacer un diseño


impropio o inaplicable, sin considerar incluso el costo. Un ejemplo de ello
es la fabricación de un avión o un vehículo excesivamente pesado.

5. PRUEBAS

5.1 Ensayos destructivos

Suministran una medida directa de las propiedades mecánicas del material. Las
principales son:

Prueba de tensión y compresión. Se determinan, generalmente, propiedades tales


como la resistencia a la cedencia, la resistencia a la tensión, la ductilidad y el tipo
de fractura. Para materiales quebradizos, solamente la resistencia a la tensión. En
ensayos de laboratorios, se determinan también las relaciones entre esfuerzo y
deformación, el módulo de elasticidad y otras propiedades mecánicas.

Prueba de escurrimiento (creep-test). Determina los cambios continuos en la


deformación de un material, cuando se somete a esfuerzos inferiores al de fluencia
(en la zona elástica); es una prueba de tensión por largo tiempo a alta temperatura.

Prueba de esfuerzo ruptura. Similar a la anterior, se llega a la zona plástica hasta


alcanzar la fractura.

Prueba de dureza. se basan en la aplicación lenta de una carga fija a un muescador


que se abre paso sobre la superficie lisa de la muestra. Una vez que se quita la
carga, se mide el área o bien la profundidad de la penetración, lo cual indica la
resistencia a la carga.

Prueba de fatiga. Determina la capacidad del material para resistir

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Esfuerzos cíclicos. Método para determinar el comportamiento de los materiales


bajo cargas fluctuantes. Se aplican a una probeta una carga media específica (que
puede ser cero) y una carga alternante y se registra el número de ciclos requeridos
para producir la falla del material (vida a la fatiga).

Prueba de flexión y torsión. Ensayos que consisten en someter a una deformación


plástica una probeta recta de sección plena, circular o poligonal, mediante el
pliegue de éste o por rotación inversa de sus lados.

Prueba de impacto. Ofrece una medida relativa de la tenacidad.

5.2 Ensayos no destructivos

No suministran medida directa de propiedades mecánicas; permiten localizar


defectos que afectan el comportamiento del material en servicio (grietas internas y
externas, discontinuidades en la estructura, deformación de cristales, etc.); también
tienen aplicación en la industria de proceso, en, construcción y electotecnia. Las
más comunes son:

Radiografía. Puede ser total o puntual, se usan radiaciones X ó gamma para


obtener fotografía de las partes internas de equipos o máquinas. Detecta
rompimiento, desgaste, fractura, corrosión, erosión, fugas, espesores e
incrustaciones.

Ultrasonido (ecografía). Utiliza ondas acústicas no audibles (alta frecuencia) y por


medio del eco convertido a señal eléctrica, detecta ruptura, desgaste, fractura,
erosión, corrosión, fugas, esfuerzos, deformaciones, espesores de incrustación. Se
aplica principalmente en la industria del acero (chequeo de soldadura, defectos de
producción, dimensiones), y en menor extensión para evaluar el concreto y en
chequeos médicos (ecografía). Este metodo que detecta fallas internas, es usado
principalmente cuando es difícil tomar radiografía o desmontar la pieza.

Correlación acústica cruzada. Mediante la alteración de la onda sonora (ruido)


detecta fugas en tuberías enterradas, principalmente en acero, fundición, asbesto y
PVC.

Emisión acústica. Se basa en el principio del sismógrafo, cuando hay cambios en


el material se distorsiona la señal sonora. Detecta ruptura, fugas, deformación, etc.
en estructuras internas de diversos materiales, principalmente acero. aluminio,

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concreto, madera, plástico, plástico reforzado con fibra de vidrio, etc.

Medición de ruido. Mediante un ruidómetro se detectan fallas en rodamientos


principalmente.

Inspección con partícula magnética. Detecta fallas superficiales (ruptura, poros,


rugosidades, grietas) en materiales ferromagnéticos.

Inspección con líquido o "spray" penetrante. Se aplica a la superficie, limpia una


sustancia coloreada o fluorescente. Revela defectos superficiales en materiales no
porosos.

Inspección visual. Se basa en el uso de los sentidos (principalmente la visión y la


audición), para obtener información primaria acerca del estado de un equipo. Se
aplica principalmente en inspección de limpieza, chequeo de corrosión, erosión,
deformidades, ruptura y desgaste, en el monitoreo de manómetros, termómetros,
nivel de aceite, grasas lubricantes y condiciones deoperación.

Espesor 'de película. Se basa en la diferencia de las propiedades eléctricas y


magnéticas entre un material base y la película que lo recubre. El método
magnético mide el espesor de recubrimientos no ferrosos sobre substratos
ferromagnéticos. El método eléctrico mide el espesor de recubrimientos no
conductores sobre metales no ferromagnéticos, detecta rompimiento, corrosión,
áreas afectadas por el calor (tubos de intercambiadores).

Endoscopia. Para inspeccionar superficies internas y sitios difíciles de alcanzar.


Detecta rompimiento, desgaste, fallas, corrosión, erosión, fugas, espesor de
incrustaciones. Se aplica en tuberías, calderas, tanques, motores, reactores,
intercambiadores de. calor, turbinas y otros equipos con cavidades internas e
inaccesibles.

Prueba de resistencia eléctrica. Mide pérdida de material por cambio en la


resistencia eléctrica. Es útil para determinar ratas de corrosión. Se emplea en
líquidos y gases conductores y no conductores. No se utiliza cuando se forman
capas conductoras.

Prueba de dureza. Mediante equipos portátiles se determina la dureza Brinell,


Rockwell (B, C, N y superficial), Meyer, Knoop, Shore, escleroscopio,
microdurómetro. Esta prueba se realiza in-situ.

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Técnica de radioisótopos. Detecta fugas en tuberías ocultas, tanques e


intercambiadores de calor; mide flujos en tuberías, tiempos de residencia y de
mezcla, desgaste, humedad, compresión, presión, espesor de recubrimientos; útil
en el monitoreo de humos y procesos químicos.

Mediciones con láser. Se aplica a todo material que refleje la radiación infrarroja,
por ejemplo mide el perfil de los álabes de una turbina en operación, las
dimensiones finales en la fabricación de álabes y placas, soldadura, espesores en
carrocerías de automóviles, desgaste,etc.

Análisis de esfuerzos por emisión térmica. Se basa en el cambio de temperatura en


un material sometido a esfuerzos, se aplica para mapear la distribución de
deformaciones en rodamientos, chequear tanques de presión y vagones de
ferrocarril.

Reconocimiento óptico. Se basa en la diferencia de luminosidad para encontrar


fallas como caries en tuberías, desgaste, fractura, corrosión, erosión,
deformaciones y espesores.

Prueba de presión. Se aplica un líquido a presión o vacío (agua o aceite) durante


cierto tiempo para detectar fugas, fracturas, rompimiento en tanques y tuberías.
Termografía. Utiliza la región del espectro que corresponde al infrarrojo para leer
el perfil de temperatura de un cuerpo. Detecta rompimiento, fractura, corrosión,
espesor de incrustaciones, temperatura superficial, presión en rodamientos,
humedad, pérdidas de energía. Entre los equipos que utilizan este principio están:
pirómetros, telescopios termo sensibles, "scanners" en línea. Se usa con frecuencia
en mantenimiento de rutina para prevenir fallas eléctricas, localizar defectos en
materiales y optimizar la eficiencia de procesos. En medicina es útil para detectar
tumores, fallas de circulación, etc.

Monitoreo de vibraciones. Se basa en la vibración inherente a toda máquina que


tenga dispositivos en rotación. El monitoreo de "las vibraciones permite predecir
fallas.

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Fundamentos de mecánica de sólidos

Bibliografía

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