FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA QUÍMICA
CENTRO DE EXTENSIÓN ACADÉMICA
Sembrador de Estrellas
Símbolo de la Facultad de Ingeniería
de la Universidad de Antioquia
2015
NOTAS PARA EL CURSO
INGENIERÍA DE LOS MATERIALES
(IQU-810)
MÓDULO DOS:
FUNDAMENTOS DE MECÁNICA DE
SÓLIDOS
A
PN
A P
PT
ESTÁTICA
La mecánica puede definirse como la rama de las ciencias físicas que estudia el
estado de reposo o movimiento de cuerpos que están sujetos a la acción de fuerzas.
Una de las ramas de la mecánica la comprende la mecánica de cuerpo rígido la
cual a su vez se divide en dos áreas: estática y dinámica. La estática estudia el
equilibrio de los cuerpos, esto es, aquellos que se encuentran lo mismo en reposo
que en movimiento con velocidad constante; mientras que la dinámica estudia el
movimiento acelerado de los cuerpos. Aunque la estática puede ser considerada
como un caso especial de la dinámica, en la cual el valor de la aceleración es igual
a cero, ésta merece que se le trate por separado dentro de la ingeniería, puesto que
muchos objetos se diseñan con el propósito de que permanezcan en equilibrio.
VECTORES DE FUERZA:
La Fuerza es una magnitud física con características vectoriales ya que toda fuerza
posee una magnitud, una dirección y un origen. La magnitud representa la
intensidad de la fuerza, la dirección el sentido y el origen el punto donde se ejerce.
Dado que la fuerza es una cantidad vectorial es posible: sumarse y restarse a otras
fuerzas, descomponerse en coordenadas cartesianas vectoriales (i, j, k) y analizar
un sistema por medio de un diagrama de cuerpo libre.
Magnitud y Dirección:
La magnitud de MO es:
M O =F d (a)
ECUACIONES DE EQUILIBRIO
∑ F X= 0 (b)
∑ FY= 0 (c)
∑ F Z= 0 (d)
∑ M O= 0 (e)
1. CARGA
Las fuerzas externas ejercen una carga o efecto que tiende a deformar el
componente, generando fuerzas internas o reacciones que se localizan en el
material. Por ejemplo, una barra metálica de sección circular uniforme sometida a
cargas axiales de tracción (tensión) o compresión se muestra en la Figura 3.
P P
a)
P P
b)
Tipos de carga:
2. ESFUERZOS SIMPLES
P
σ T=
P
A A T
P m c P
m c n n
P
P
La magnitud promedio del esfuerzo de corte se representa por la letra griega tau
(av) y se calcula como la relación entre la carga (P) y el área sometida a corte (Ac):
P
τ av =
Ac
Los esfuerzos de corte son muy comunes en pernos, pasadores, remaches y pueden
ser simples o dobles según el área sometida al esfuerzo. En el caso de esfuerzo
simple el área de corte es el área del remache mientras en el caso de esfuerzo
doble es dos veces el área transversal del remache, como se ve en la Figura 6.
P
P
P P
d
P
P P
A
PN
A P
PT
Figura 9. Diagrama de cuerpo libre para material sometido a esfuerzos en
dirección oblicua.
Los esfuerzos normal y de corte se obtienen al dividir las fuerzas respectivas por el
área del la sección oblicua Aθ =A /cosθ , así:
P cos 2 θ P cosθ senθ
σ N,t = y τN =
A A
Analizando las ecuaciones de los esfuerzos normales puede verse que el esfuerzo
de tensión normal se hace máximo e igual a P/A cuando es cero, es decir cuando
la línea de acción de la fuerza es perpendicular al área; el esfuerzo normal tiende a
cero a medida que tiende a 90°. Por otro lado el esfuerzo de corte es nulo para
= 0° y = 90° y su valor máximo se alcanza para = 45° y está dado por P/2A.
3. DEFORMACIONES
La deformación axial o elongación de una pieza o elemento de geometría definida
se presenta cuando se aplica una carga de tracción en los extremos de la pieza; la
Figura 10 muestra una barra de sección circular constante sometida a una carga
axial que genera una fuerza resistente en el material (esfuerzo normal de tracción,
T) y una variación de su longitud. Si L es la longitud original y L es la variación
L L
ΔL
ε= D d
L
P P
Mordazas
Longitud
Diámetr
calibrada
o
Carga
La prueba para aceros que se realiza bajo las especificaciones de los estándares
ASTM está bajo la designación A-370-02, publicada en marzo de 2002, como
“Standard Test Methods And Definitions For Mechanical Testing of Steel
Products”. Tal estándar cubre los métodos y definiciones para las pruebas
mecánicas de aceros forjados y fundidos, aceros inoxidables y aleaciones
relacionadas en cuanto a pruebas de tensión, flexión, dureza Brinell y Rockwell y
prueba de impacto.
2 ¼” min
d = 0.5” 0.01”
2” 0.005”
2 ¼” min
r = 3/8” min
d + 0.005” max
2” min 2” min
2 ¼” min
¾” w = 0.5” 0.01”
2” 0.005”
0.005” t 5/8” t
2 ¼” min
w + 0.005” max r = 0.5” min
18”
4” 3 ¾” 2 ½” 3 ¾” 4”
1”
3/8”
17 ½”R
1”
3/16”
½”
17 ½”R
Probeta para prueba de resistencia a la tensión paralela al grano
1”
+ +
1”
¼” 1” ¼”
½” ½”
2 ½” 2”
Real
A
Ingenieri
l
Esfuerzo
Deformación
Figura 14. Comparación entre los diagramas esfuerzo-deformación real y de
ingeniería.
Entre los puntos C y D de la Figura 15, el material se deforma sin incremento del
esfuerzo, lo que se denomina fIuencia. D es el límite inferior de fluencia y C es el
superior a los que corresponden los esfuerzos de cedencia inferior y superior,
respectivamente.
σ=E× ε
los materiales duros y dúctiles tienen alta tenacidad, al contrario de los frágiles
(quebradizos).
B
Esfuerzo
Deformación
Según la ley de Hooke la aplicación de una carga en una dirección axial genera
una deformación longitudinal en esa misma dirección que puede ser expresada
Δl
como ε x= l =σ x / E como puede verse en la Figura 19. Sin embargo, en todos los
materiales de ingeniería se ha observado que ésta elongación producida en la
dirección de la carga P está acompañada por una contracción en la dirección
transversal (disminución del diámetro en el caso de barras circulares). Para el caso
de materiales isotrópicos y homogéneos, es decir que las propiedades son iguales
en todas las direcciones y en todos los puntos de la pieza, las deformaciones
trasversales son las mismas.
P
z
Baja temperatura
Esfuerzo
Alta temperatura
Deformación
Figura 20. Efecto de la temperatura sobre las propiedades a la tensión de
materiales metálicos.
150000
Monel K-500
Resistencia a la tensión, psi
Inconel 600
100000
Monel 400
Niquel
50000
Temperatura, °C
Figura 21. Resistencia a la tensión de algunas aleaciones de níquel en función
de la temperatura.
Al igual que los materiales metálicos, los materiales compuestos, los polímeros y
los cerámicos presentan una variación bastante amplia de su resistencia a la tensión
según la temperatura de trabajo. En la Figura 22 se puede apreciar la altísima
resistencia que pueden llegar a tener los materiales compuestos reforzados con
Los metales de bajo punto de fusión como el aluminio y sus aleaciones o refuerzos
se ven limitados para usos a alta temperatura pero poseen una alta relación
resistencia-peso que les da características muy importantes en aplicaciones
específicas como la aviación. Los materiales poliméricos a pesar de su excelente
resistencia química se limitan a aplicaciones a temperaturas cercanas a la ambiente
pues se derriten y carbonizan fácilmente. Por otro lado las temperaturas bajas
(criogénicas) hacen que los metales y los polímeros fallen por fragilidad aun
cuando las cargas aplicadas sen mínimas.
Compuesto
carbono-carbono
Resistencia a la tensión
Cerámicos
Superaleación de níquel
reforzado con fibras
aluminio
Compuesto de
Aluminio
Polímero
1000 2000
Temperatura,°C
Las pruebas de compresión aunque menos usuales que las de tensión pueden dar
información acerca del comportamiento de los materiales bajos cargas de
aplastamiento; es esta prueba se aplican cargas de compresión y se mide la
deformación que sufre un espécimen de prueba. Los esfuerzos de compresión y las
deformaciones unitarias calculados se grafican en un diagrama esfuerzo
Los estándares ASTM-E9 dan los lineamientos para realizar las pruebas de
P Muestra
h
w
A
Figura 24: Ensayo de flexión con carga aplicada sobre tres puntos.
Esfuerzo
B
Deflexión
Figura 25: Curvas esfuerzo-deflexión típicas para materiales: (A) rígido, (B)
semi-rígido.
Raíz Cara
Existen básicamente dos tipos de pruebas de impacto: las de péndulo y las de caída
de un peso. La prueba de péndulo consiste en dejar caer desde una distancia
predeterminada un péndulo pesado que describe un arco y posteriormente golpea
y rompe (en algunos casos) la probeta, llega a una altura final menor que aquella
desde donde se dejó caer. La Figura 27 muestra esquemáticamente la máquina
usada para la prueba de impacto descrita. Al conocer la diferencia de alturas antes
y después de golpear la probeta, y el peso del péndulo, se puede calcular la
diferencia de energía potencial que corresponde a la energía de impacto absorbida
por la probeta durante la falla.
Escala Golpeador
Péndulo
Probeta
El Ensayo Charpy con probeta dentada para materiales metálicos está descrito de
manera detallada por el estándar ASTM E-23. En este ensayo se utiliza una
probeta se sección cuadrada con una muesca que permite controlar el proceso de
fractura al concentrar el esfuerzo en el lado de la muesca sometida al esfuerzo
máximo de tensión. El resultado neto de la prueba es someter la muestra de manera
rápida a deformación elástica, deformación plástica y finalmente fractura. La
Figura 28 muestra las características de la probeta y los diferentes tipos de muesca
que se usan. La prueba Izod también usa probetas con muesca y la diferencia
básica es que la probeta tiene 75 mm de longitud comparados con 55 mm de
longitud de la probeta Charpy y es más usada para chequear materiales
poliméricos.
1.5875 2
45° mm mm
1° 2 5 5 mm
mm mm
2 mm
dia.
Energía absorbida
Esfuerzo
Deformación
diferentes grados y los altamente dúctiles requieren mucha energía para que se
inicie y propague una fractura. Muchos materiales son capaces de presentar ambos
comportamientos, como dúctiles y frágiles, lo cual está influenciado por el tipo de
prueba, la velocidad y temperatura del ensayo ya que tales condiciones afecta la
transición dúctil-frágil, por ejemplo: en el caso de los polímeros los esfuerzos de
moldeo, la orientación del polímero, punto débiles (juntas), la geometría, la
presencia de aditivos o agentes colorantes, pueden afectar al comportamiento del
material.
Una propiedad importante que resulta de la prueba de impacto es la temperatura
de transición, que se define como la temperatura a la cual el material cambia de un
comportamiento dúctil a uno frágil, pues un material en uso debe trabajar siempre
a temperaturas inferiores a la de transición para evitar fallas imprevistas e
indeseadas; un ejemplo típico de falla catastrófica ha sido las del colapso del barco
Liberty durante la segunda guerra mundial. La Figura 30 muestra el efecto de la
fuerza y el tiempo de realización de la prueba sobre el comportamiento del
material.
Frágil
Frágil - dúctil
Fuerza
Tiempo
Las pruebas de caída de un peso consisten en dejar caer sobre la probeta un peso
en dirección vertical a través de un tubo o riel que lo gruía durante su caída libre
como puede verse en la Figura 31. En este caso, conociendo la altura y el peso que
cae se puede calcular la energía de impacto. En general se desprecia la fricción
entre el peso y el riel; Adicionalmente, dado que el peso se detiene sobre el
espécimen o lo destruye completamente y sigue su recorrido, los resultados
obtenidos son acerca de la naturaleza de la falla.
Figura 31: Esquema de dispositivo usado para pruebas de impacto con caída
de peso.
2p
(a) (b)
Los materiales altamente frágiles, con poca o ninguna habilidad para deformarse
plásticamente en la vecindad de un defecto, tienen valores bajos de tenacidad a la
fractura y son susceptibles de fallas catastróficas. Se aprecia entonces la
importancia de la mecánica de la fractura en el diseño, selección de materiales y la
consideración de la inevitable presencia de defectos, pues al conocer dos de las
variables involucradas en la expresión de la tenacidad a la fractura puede estimarse
la tercera.
Probeta Motor
P/2
P/2
Punto de apoyo
Punto de apoyo
Tensión Rodamiento
Motor
Compresión
Probeta
Carga
Aleación ferrosa
Esfuerzo aplicado
Ruptura
2 3 4 5 6 7 8 9
1 10 10 10 10 10 10 10 10 10
Numero de ciclos
El esfuerzo límite para fatiga se define como el esfuerzo por debajo del cual existe
una probabilidad del 50% de que ocurrirá falla por fatiga; es el criterio más usado
en diseño de partes mecánicas. La vida en fatiga se refiere al número de ciclos que
un componente resiste bajo una carga en particular. La resistencia a la fatiga es el
esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá fatiga durante un numero particular de
ciclos, por lo regular 5 108 ciclos. Algunos materiales como el aluminio y la
mayoría de los polímeros no poseen valor de esfuerzo límite a la fatiga por lo que
se hace necesario diseñarlos con base en la resistencia a la fatiga. La relación de
fatiga establece la proporción entre el esfuerzo límite para fatiga y la resistencia a
Punto de
ruptura
Punto de cedencia
aplicado
Torque
G = pend.
Ángulo de torsión
DUREZA
1. Talco 6. Feldespato
2. Yeso 7. Cuarzo
3. Calcita 8. Topacio
4. Fluorita 9. Corindón
5. Apatita 10. Diamante
En esta escala cada mineral rayará a otro con un numero inferior, dado su
carácter netamente cualitativo actualmente carece de valor en ingeniería. El
cobre está en un rango entre dos y tres; el hierro entre 3 y 4 y la dureza de los
aceros endurecidos están entre 7 y 8.
F F
HB = =
S π
2
D D D2 d 2
Diámetro de la esfera D = 10 mm
Carga aplicada F = 3000 kgf
Tiempo en carga 15 segundos
Materiales ferríticos 30
Aleaciones ligeras 10
Bronce y latón 5
La prueba de dureza Brinell, a pesar de ser una de las más usadas junto con la
de Rockwell, adolece de los siguientes inconvenientes:
No puede realizarse sobre superficies esféricas o cilíndricas.
Puede deformarse la esfera si el material en ensayo es muy duro.
Imposibilidad o gran incertidumbre en la medición del diámetro de huellas
muy pequeñas.
Realización de la prueba:
Aplicación de una carga inicial F0 = 10 kg que tiene por objeto asentar el
conjunto y señalar una pequeña huella cuyo vértice, estando bien definida, se
toma como un punto de referencia para valorar la profundidad efectiva de la
huella permanente.
Aplicación de la carga adicional F1. La reacción elástica del material eleva el
penetrador en una cierta cantidad, quedando la huella permanente.
El número que se lee sobre la escala después de haber suprimido la carga
adicional F1 indica la dureza Rockwell correspondiente a la profundidad “e” de
la huella permanente, referida al vértice de la huella inicial.
La prueba de Dureza Rockwell usa diferentes penetradores y cargas como
variantes de acuerdo con las características del material a ensayar según se
muestra en las tabla 1 y 2.
X 1/4”
HR30
30
X
HR45
45
X
HR15
15
Y
HR30 Esfera acero de Aceros, fundiciones duras, hierro
30
Y 1/2” perlítico maleable
HR45
45
Y
Donde:
HV: en kgf/mm2
F: Carga en kgf.
A: Área en mm2
d: Diagonal de la huella en mm
El número de dureza debe deducirse a partir de la media de las diagonales de
tres huellas según la representación de la Figura 39.
F
d
El número de dureza Knoop (HK) viene dado por la relación entre la carga F en
kilogramos fuerza aplicada al penetrador, y el área S en milímetros cuadrados
de la proyección de la huella sobre un plano perpendicular al eje del penetrador.
l
Figura 40: Ensayo de dureza Knoop
14 . 229⋅ F
HK=
l2
Donde F es la carga aplicada en kgf y l es la longitud de la huella. Las huellas
Knoop son más largas que las obtenidas con el penetrador Vickers, que son
cuadradas. En general, a igualdad de carga y de material, las huellas Knoop son
dos o tres veces más largas que las Vickers y menos profundas que ellas. Por
este motivo, el procedimiento resulta particularmente indicado para medir la
dureza de materiales muy frágiles y de materiales endurecidos superficialmente.
Respecto al método Vickers, el de Knoop tiene las siguientes ventajas:
- Mayor facilidad de lectura por ser la huella más larga.
- Más rapidez, porque se mide una sola diagonal.
- La prueba Knoop se adapta particularmente a la medición de dureza de:
- Constituyentes estructurales de las aleaciones metálicas
- Capas superficiales cementadas, nitruradas u oxidadas artificialmente
- Cerámicas, barnices, vidrio, carburos metálicos y cristales.
MOMENTO DE TORSIÓN:
Cuando se ejerce una fuerza sobre un objeto rígido pivoteado alrededor de un eje,
el objeto tiende a girar en torno de ese eje. La tendencia de una fuerza a hacer girar
un objeto alrededor de cierto eje se mide por medio de una cantidad llamada
momento de torsión.
F
d
T = F· d (1)
d
F
Figura 42: Brazo de palanca de una fuerza F
MOMENTO DE INERCIA:
K = ½ m·v2 (2)
Y por lo tanto cada partícula tendrá una energía cinética determinada por su
velocidad lineal específica y su porción de masa:
Ki = ½ mi ·vi 2 (3)
La energía cinética total del objeto rígido en rotación es la suma de las energías
cinéticas de las partículas individuales y teniendo en cuenta que vi = ri :
KR = Ki = ½ mi vi 2 = ½ mi ri 2 2 (4)
Esta expresión se puede escribir en la forma
1
K R = mi r 2 ω 2 (5)
2 i i
KR = ½ I 2 (7)
I= ∫ r 2 dm (8)
J Z = ∫ r 2 dA (9)
y y
c d
c
x x
O O
c
J 0 = ρ 2 dA = ρ 2 2πρ dρ = 2π ρ 3 dρ (11)
A 0
1 1 (12)
J0 = π c4 = π d 4
2 32
Para un árbol circular hueco, con radio interior c1 y exterior c2, sólo se cambian
los límites de integración:
J = 2π ρ 3 dρ =
1
2 2
1
1
π c 4 c 4 = π (d 4 d 4 )
32 2 1
(13)
J= 2 π r 3 t (14)
Para un eje de área transversal rectangular el momento polar de inercia será: [4]
y’
h x’
C
1
JC = b h (b 2 + h 2 ) (15)
12
TORSIÓN
T
’
T
’
T
45.1 45.2
A
c O
O
L0 0L
B
A'
O
A
L0
Fig. 47.3
Como los círculos que definen dos de los lados del elemento considerado aquí
permanecen inalterados, la deformación de corte debe ser igual al ángulo entre
las líneas AB y A’B (expresado en radianes).
ρφ
γ= (16)
L
cφ
γ máx = (17)
L
ρ
γ= γ (18)
c máx
= G (19)
ρ
G = c Gγ máx (20)
o en la ecuación para
ρ
τ= τ (21)
c máx
máx
máx mín
O c1 c2
O c
c1
τ mín = τ (22)
c 2 máx
ρ (τ dA) = T (23)
τ máx
T = ρ τ dA = ρ 2 dA (24)
c
τ máx J
T= (25)
c
de donde
Tc
τ máx= (26)
J
Tρ
τ= (27)
J
Las ecuaciones (26) y (27) son conocidas como las fórmulas de torsión elástica.
cφ
γ máx= (17)
L
τ máx T c
γ máx= = (28)
G J G
T L
φ= (29)
J G
Con en radianes. La relación obtenida muestra que, dentro del intervalo elástico,
el ángulo de torsión es proporcional al momento de torsión T aplicado al árbol.
Si dos o más ejes de diferente material, diámetro o forma básica están conectados
de tal forma que cada uno lleva el mismo torque, entonces se dice que los ejes
están conectados en serie. En este caso el eje compuesto es tratado considerando
cada componente separadamente y aplicando la teoría de torsión a cada una de las
secciones que giran; por lo tanto, el eje compuesto será tan débil como el más débil
de sus componentes.
T
’
Para determinar las dimensiones de cada una de las partes se igualan los torques en
cada eje, esto es, para dos ejes en serie
G 1 J 1 φ1 G 2 J 2 φ 2
T= = (31)
L1 L2
J1 J2
= (32)
L1 L 2
o
L1 J 1
= (33)
L2 J 2
Si dos o más materiales están unidos rígidamente tal que el torque aplicado es
repartido entre ellos entonces el eje compuesto formado es llamado eje conectado
en paralelo.
T 1 L1 T 2 L 2
= (35)
G1 J 1 G 2 J 2
T 1 G1 J 1
= (36)
T 2 G2 J2
De este modo, se obtienen dos ecuaciones en términos de los torques en cada parte
del eje compuesto que permiten determinar cada uno de ellos.
T 1 c1 T c
2 2
τ 1= y τ 2= J 2 (37)
J1
T (38)
τ máx=
c1 a b2
a/b c1 c2
1.0 0.208 0.1406
1.2 0.219 0.1661
1.5 0.231 0.1958
2.0 0.246 0.2290
2.5 0.258 0.2490
3.0 0.267 0.2630
4.0 0.282 0.2810
5.0 0.291 0.2910
10.0 0.312 0.3120
∞ 0.333 0.3330
P=Tω (40)
P= 2 π f T (41)
P (42)
T=
2π f
J T (43)
=
c τ máx
RELACIÓN DE POISSON
Figura 53.1
Figura 53.2
Ley de Hooke
DEFORMACIONES TÉRMICAS
A B
Figura 54.1
L T
A B
Figura 54.2
δT = α ( T) L ( 47 )
A B
Figura 55.1
P’ P
A B
Figura 55.2
A B
Figura 56.1
A T
B
Figura 56.2
P
A B
L
Figura 56.3
δT = α ( T L)
P L (49)
δP=
AE
PL (50)
δ = δT + δ P = α ( T) ) L + =0
AE
P = A E α ( T) (51)
P (52)
σ= = E α ( T)
A
Para ello se deben conocer propiedades físicas de los materiales por medio de
pruebas de laboratorio, tales como:
Esfuerzo de cedencia
Esfuerzo último
Esfuerzo de ruptura
bajo condiciones de compresión, tensión, corte o torsión.
Un componente estructural tiene que diseñarse tal que su carga última sea
considerablemente mayor que la carga de trabajo o bajo condiciones normales de
operación.
Esfuerzo Máximo
Factor de seguridad = F . S=
Esfuerzo de Trabajo
El coeficiente de seguridad es un factor que se utiliza en ingeniería para
sobredimensionar los cálculos teóricos. Estos factores de seguridad por lo general
están tabulados y contemplados en las normas o bien se aplican según experiencia.
El factor de seguridad, además, sirve para considerar las posibles incertidumbres
en el diseño, como son: la homogeneidad del material, el procesamiento, el trabajo
en frío o en caliente, la geometría, el material viejo o usado, entre otros.
Una importante tarea en la ingeniería es definir correctamente el factor de
seguridad ya que si este valor es muy pequeño la posibilidad de falla aumentará
considerablemente y si F.S es muy grande el diseño será inviable desde el punto de
vista económico. Los coeficientes de seguridad se aplican en todos los campos de
la ingeniería.
En resistencia de materiales se aplica un coeficiente de seguridad superior o inferior
dependiendo del uso, por ejemplo un cable para tender la ropa tiene un coeficiente
de seguridad inferior, a ese mismo cable para aguantar un teleférico. 1
Tanto los aparatos a presión como las partes que lo componen están diseñados
según códigos y normas de diseño. Casi todos los países tienen su propio código,
en Francia se utiliza la norma CODAP, en Alemania se usa el código AD-
- El tipo de falla que pueda ocurrir hace que el factor de seguridad se tome
con especial cuidado. Por ejemplo, los materiales frágiles fallan
repentinamente (sin aviso o señal previa) mientras que los dúctiles
inicialmente se deforman y previenen e inicialmente pueden prevenir su
falla. Se requieren un mayor factor de seguridad cuando existe la
posibilidad de fallas repentinas.
5. PRUEBAS
Suministran una medida directa de las propiedades mecánicas del material. Las
principales son:
Mediciones con láser. Se aplica a todo material que refleje la radiación infrarroja,
por ejemplo mide el perfil de los álabes de una turbina en operación, las
dimensiones finales en la fabricación de álabes y placas, soldadura, espesores en
carrocerías de automóviles, desgaste,etc.
Bibliografía
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