Instituto tecnológico de Minatitlán

Diseño mecánico de equipos de proceso.

Ing. Natanael Martínez Martínez

Ing. Química
Cruz Martínez Víctor Javier
Sabrina

Unidad 1: Materiales para la construcción de

equipos de procesos químicos.
Subtema: 1.1 Tratamiento de superficies y
recubrimientos.
1.2 Selección de material por norma.

Fecha de entrega
28/08/2019
 Indice

Introducción… pag.1

Tratamientos superficiales mecanicos… pag.2

Tipos de Granallados… pag.2 y 3

Revestimiento y recubrimiento… pag.3 y 4

Tipos de rocio… pag.4

Referencias… pag.5
 Introducción.
Después de manufacturar una parte, tal vez sea necesario procesar adicionalmente
algunas de sus superficies para asegurar ciertas propiedades y características.
Quizá deban efectuarse tratamientos superficiales para:
Mejorar la resistencia al desgaste, la erosión y a la penetración (guías para
máquinas-herramienta, superficies de desgaste de maquinaria y flechas, rodillos,
levas y engranes).
Controlar la fricción (superficies deslizantes de herramentales, matrices,
rodamientosy guías de máquinas).
Reducir la adhesión (contactos eléctricos).
Mejorar la lubricación (modificación de la superficie para retener los lubricantes).
Mejorar la resistencia a la corrosión y oxidación (láminas metálicas para
carroceríasautomotrices, componentes de turbinas de gas, empaque de alimentos
y dispositivosmédicos).
Mejorar la resistencia a la fatiga (rodamientos y flechas con filetes).
Reconstruir las superficies (herramentales, matrices y componentes desgastados
demáquinas).
Modificar texturas superficiales (apariencia, precisión dimensional y
característicasde fricción).
Proporcionar rasgos decorativos (color y textura).
Tratamientos superficiales mecánicos.
Se utilizan diversas técnicas para mejorar mecánicamente las propiedades
superficiales de los componentes manufacturados. A continuación se describen las
más comunes:

Granallado.
En el granallado, la superficie de la pieza de trabajo recibe impactos repe-tidos de
una gran cantidad de granallas (bolas pequeñas) de acero fundido, vidrio o cerá-
mico, que producen penetraciones traslapadas en ella. Esta acción causa
deformaciónplástica de la superficie a profundidades de hasta 1.25 mm (0.05
pulgada) utilizando tama-ños de granalla que van de 0.125 mm a 5 mm (0.005 a 0.2
pulgadas) de diámetro. Debidoa que la deformación plástica no es uniforme a lo
largo del espesor de la parte, el granallado origina esfuerzos residuales compresivos
sobre la superficie, mejorando así la vidaa la fatiga del componente al retardar el
inicio de grietas por fatiga. A menos que losparámetros del proceso se controlen en
forma adecuada, la deformación plástica de lasuperficie puede ser tan severa que
podría dañarla. Es posible reducir el grado de deforma-ción mediante granallado por
gravedad, que comprende tamaños más grandes de granalla,aunque con menos
impactos sobre la superficie de la pieza de trabajo.

Granallado con láser.

En este proceso, también conocido como granallado de im- pacto con láser y
desarrollado por primera vez a mediados de la década de 1960 (aunquese
comercializó recientemente), la superficie de la pieza de trabajo se somete a
impactosplanares (por pulsos) de láser de alta potencia. Este proceso de
tratamiento superficialproduce capas de esfuerzos residuales a compresión que por
lo común son de 1 mm(0.04 pulgada) de profundidad con menos de 1% de trabajo
en frío de la superficie.

Granallado a chorro de agua.

En este proceso, relativamente reciente, un chorrode agua a presiones tan altas
como 400 MPa (60,000 psi) choca en la superficie de lapieza de trabajo, induciendo
esfuerzos residuales a compresión y endurecimiento su-perficial y subsuperficial al
mismo nivel que el granallado. El proceso de granallado achorro de agua se ha
utilizado con éxito en aceros y aleaciones de aluminio.
Granallado ultrasónico.
Este proceso utiliza una herramienta manual con base enun transductor
piezoeléctrico. Operando a una frecuencia de 22 kHz, puede tener va-rias cabezas
para diferentes aplicaciones.

Bruñido con rodillo.

En este proceso, también conocido como laminado superficial, la superficie del
componente se trabaja en frío con un rodillo, o juego de rodillos,duro y altamente
pulido. Este proceso se utiliza en varias superficies planas, cilíndri-cas o cónicas. El
bruñido con rodillo mejora el acabado superficial elimi-nando raspaduras, marcas
de herramientas y picaduras, e induce benéficos esfuerzosresiduales superficiales
a compresión. Por consiguiente, se mejora la resistencia a lacorrosión, ya que no
se pueden atrapar los productos y residuos corrosivos.

Endurecimiento por explosión.

En el endurecimiento por explosión, las superfi-cies se someten a altas presiones
transitorias mediante la colocación y detonación de lacapa de una lámina explosiva
directamente sobre la superficie de la pieza de trabajo.Las presiones de contacto
que se desarrollan como resultado pueden ser tan altas.

revestimiento mecánico y recubrimiento duro.

Revestimiento mecánico.
En este proceso, también conocido como unión por chapeado, los metales se unen
con una capa delgada de metal anticorrosivo mediante laaplicación de presión
utilizando rodillos u otros medios. Una aplicación típica es el re-vestimiento
mecánico de aluminio (Alclad), en el que una capa anticorrosiva de alea-ción de
aluminio (por lo común, en forma de lámina o tubular) recubre un cuerpo dealeación
de aluminio (núcleo). La capa de revestimiento es anódica al núcleo y, general-
mente, tiene un espesor menor a 10% del espesor total.
Recubrimiento duro.
En este proceso, una capa relativamente delgada, un filo ouna punta de metal duro
resistente al desgaste se deposita sobre la superficie de la piezade trabajo,
utilizando las técnicas de soldadura por fusión descritas en el capítulo 30.Se pueden
depositar diversas capas (conocidas como revestimiento por soldadura) para
reparar partes desgastadas. El recubrimiento duro mejora la resistencia al desgaste
de losmateriales, por lo que éstos se emplean en la manufactura de herramentales,
matrices ydiversos componentes industriales. Las superficies de las partes
gastadas también sepuedenendurecer para prolongar su uso.

El rociado térmico
Es una serie de procesos importantes en los que recubrimientos de di-versos
metales, aleaciones, carburos, cerámicos y polímeros se aplican a superficies me-
tálicas mediante una pistola de rociado con una corriente de flama de oxiacetileno,
arcoeléctrico o arco de plasma. Las primeras aplicaciones de rociado térmico (en la
década de1910) comprendían metales (de ahí que también se le haya llamado
metalización) y estosprocesos están en desarrollo continuo. Primero, se limpian las
superficies por rociar a finde eliminar el aceite y la suciedad, y se desbastan para
mejorar la resistencia de la unión,como por chorro de granos. El material de
recubrimiento puede tenerla forma de alambre, varilla o polvo y cuando las gotas o
partículas impactan la pieza detrabajo, se solidifican y unen a la superficie.

Rociado de combustión
Rociado térmico de alambre: la flama de oxiacetileno funde el alambrey lo deposita
en la superficie. Su unión es de resistencia media y el proceso es rela-tivamente
económico.
Rociado térmico de metalurgia de polvos: similar al rociado de alam-bre de flama,
pero utiliza metalurgia de polvos en lugar de alambre.
Cañón detonante: ocurren explosiones controladas y repetidas utilizando una mez-
cla de oxiacetileno. El cañón detonante tiene un rendimiento similar al del plasma.

Rociado en frío.
Éste es un proceso más reciente en el que las partículas a rociar estána una
temperatura inferior y no se funden. Por lo tanto, la oxidación es mínima. El chorrode
rociado es angosto, de alta concentración y tiene velocidades de impacto muy
elevadas.
 Referencias.

Libro electronico:
https://www.academia.edu/22528886/Manufactura_Ingeniería_y_Tecnología_5ta_
Edición_-_S._Kalpakjian_and_S._Schmid.