El mantenimiento, hace parte del diario vivir en cualquier lugar del mundo, se ha

desarrollado como una medida para preservar a través del tiempo activos de un proceso o
de cualquier actividad. Los trabajos realizados, al presentar fluctuaciones de operación,
genera una variación en la vida útil de los equipos y de los procesos, de este modo, ha sido
necesario construir estrategias que generen soluciones y confiabilidad en la industria.
A lo largo de la historia se han venido desarrollando varias técnicas para diferentes tipos de
mantenimiento, para eso se debe tener claro en qué consiste cada una de estas
clasificaciones.
Mantenimiento correctivo:
“El mantenimiento correctivo es el conjunto de tareas que se llevan a cabo para
corregir un fallo, una vez que éste se ha producido o al menos se ha iniciado el proceso
que finalizará con la ocurrencia del fallo. RENOVETEC (2009). Mantenimiento correctivo.
Fuenlabrada, Madrid. Recuperado de http://mantenimiento.renovetec.com/135-
mantenimiento-correctivo”
Este tipo de mantenimiento vendría siendo al que ninguna empresa quiere llegar debido a la
alta complejidad de tratarlo principalmente porque es necesario detener parte de la
producción u operación y en ocasiones la producción completa, es lo que se llama
comúnmente como las paradas de planta, las cuales representan una gran pérdida para las
industrias. Se puede definir dentro de este escrito definir como el mantenimiento rojo. Rojo
porque es el color del inminente peligro o parada definitiva.

Mantenimiento predictivo:
“El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que relaciona una
variable física con el desgaste o estado de una máquina. El mantenimiento predictivo se
basa en la medición, seguimiento y monitoreo de parámetros y condiciones operativas de
un equipo o instalación. A tal efecto, se definen y gestionan valores de pre-alarma y de
actuación de todos aquellos parámetros que se considera necesario medir y
gestionar. Cruz Rabelo, Eduardo (2010). Ingeniería de mantenimiento. Lima, Perú. Nueva
librería.”
Bajando un poco la complejidad de la aplicación del mantenimiento, se encuentra el
mantenimiento predictivo que se encuentra justo antes del mantenimiento rojo, la
importancia del mantenimiento predictivo es tan grande como el de los demás, pero es
clave para predecir catástrofes, evitarlas o al menos reducir su impacto.
La predicción de las fallas que puede presentar cierto equipo y proceso es de vital
importancia para dimensionar correctamente el problema, identificar las causas y las
consecuencias, es un punto medio que se presta para soportar la reestructuración del
mantenimiento correctivo y el preventivo, el correctivo porque se va a tener una certeza de
cual es el lugar que requiere de intervención, con esta practica se logra reducir el tiempo de
acción que es de suma importancia porque por cada hora que pasa es una hora que se deja
de producir dinero que es finalmente para lo que funcionan las industrias. Y del lado
preventivo para evaluar las practicas rutinarias por las que se gasta mucho dinero y no se
ven resultados válidos en el balance de la empresa. Por su importancia e influencia, se
puede definir esta clasificación como mantenimiento naranja, dado que es un punto
intermedio entre el color rojo y el color amarillo.

Mantenimiento preventivo:
“Es la intervención de la máquina para la conservación de ella mediante la
realización de una reparación que garantice su buen funcionamiento y fiabilidad, antes de
una avería. Calle, Jonathan (2019). Que es el mantenimiento preventivo. BSG Institute.
Colombia. Recuperado de https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/Que-es-Mantenimiento-
Preventivo-1133”
Mantenimiento preventivo es quizá la clasificación que más se aplica en todas las empresas,
cada año se invierten millones de dólares intentando mantener los equipos fuera de peligro
y salvar las finanzas de la empresa. Pero a lo largo de la historian se han venido
presentando sucesos que ponen en duda la buena practica de esta actividad y es que como
se menciona a continuación, hay conceptos que aun no se aplican correctamente.
“En la gran mayoría de empresas en Latinoamérica las compañías aplican en su
concepto mantenimiento preventivo, pero realmente solo están logrando una aplicación
incipiente. Muchas empresas llaman mantenimiento preventivo a desarrollar
intervenciones para prevenir alguna avería sin tener estudios estadísticos y logran de
alguna manera tener mejores costos y más disponibilidad; esto sigue siendo incipiente.
Calle, Jonathan (2019). Que es el mantenimiento preventivo. BSG Institute. Colombia.
Recuperado de https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/Que-es-Mantenimiento-Preventivo-
1133”
La base del mantenimiento preventivo aplicado correctamente es la recolección de datos,
datos que se presentan a lo largo de todo un mes, de un trimestre o un periodo de alrededor
de 6 meses, las fluctuaciones son quizá el principal motivo por el que se debe aplicar
estadística para obtener indicadores reales de las condiciones de operación de un equipo.
Luego de la recolección se procede con la selección de la técnica que mejor se ajuste a las
necesidades y la rigurosidad que se requiera. Mantenimiento preventivo, será tratado aquí
como el mantenimiento amarillo, el cual es como un inicio en una línea de colores de alerta
para prevenir lo peor.
A estas alturas ya hemos definido tres tipos de mantenimiento con sus respectivos colores,
relacionados con las características que maneja, en donde los tres colores representan como
mínimo una advertencia y como máximo una criticidad en los procesos.
Con la finalidad de establecer metodologías optimas para las tareas de mantenimiento
surgieron algunas estructuras que a lo largo del tiempo han tenido relevancia en algunos
sectores y han experimentado una serie de mejoras y expansiones con el fin de lograr
estabilizar las practicas.
Fue así como nació la técnica de TPM y RCM.

TPM (Total Productive Maintenance)

“TPM, el Mantenimiento Productiva Total, es el resultado del esfuerzo de empresas
japonesas en perfeccionar el Mantenimiento preventivo, que nació en los Estados Unidos
en los 50. Diez años después, Japón evolucionó para el sistema de mantenimiento de la
producción. Cerca de 1969, el TPM fue formateado en el estilo japonés por medio de la
cristalización de técnicas de Mantenimiento preventivo, mantenimiento del sistema de
producción, prevención del Mantenimiento, Ingeniería de confiabilidad y el Mantenimiento
Autónomo. Pena, R.A (2012). Origen del TPM. PDCA Excelencia en consultoría de
gestión. Brasil. Recuperado de http://www.pdca.com.br/site/espanhol/como-se-implanta-o-
5s/origen-del-tpm.html”
Al fundamentarse en el mantenimiento preventivo, consiste en actividades de revisión
parcial de forma planificada, en las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones,
entre otras actividades; antes de que se materialicen las fallas. Parece que aquí se
fundamentan en el mantenimiento amarillo.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las
recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos. Por lo que
como se definió anteriormente, las estadísticas e índices de averías en equipos o partes de
equipos juega un papel fundamental, eso sin olvidarse de las recomendaciones del
proveedor que por obvias razones es lo primero que debe intentarse por la sencilla razón
que fueron ellos quienes diseñaron el equipo y saben quizá cuáles son sus debilidades.
Pero la idea de trascender en el mantenimiento de los equipos era mejorar cada vez mas el
funcionamiento de los equipos y por consiguiente alcanzar una producción más eficiente. A
esa trascendencia se le llamó mejoras incrementales y desde esa iniciativa nació TPM.
TPM se basa en algunas premisas para mantenerse como una técnica competitiva y
eficiente las cuales son, prevención, cero defectos, cero accidentes y participación total de
las personas. Se debe hacer énfasis en la ultima premisa debido a que promueve que las
practicas de mantenimiento preventivo tradicional no se emplee solo por el personal de
mantenimiento encargado, sino que también por el personal de producción, personal
capacitado y polivalente.
En el momento que se transmite una idea de mantenimiento a todo el personal encargado y
no encargado de esta tarea, se logra una eficiencia mayor y continua de la producción, se
aumenta el tiempo disponible, se aprovecha notoriamente el capital humano, se reduce
considerablemente el mantenimiento rojo que es precursor de gastos pesados y obviamente
todo se refleja en los gastos operativos.

En pocas palabras, reducir el desgaste forzoso y aumentando el cuidado de los equipos y las
instalaciones el TPM maneja una ideología muy equilibrada. Y ese equilibrio se puede
notar en 6 pilares.
1. “Mejoras enfocadas: Las mejoras enfocadas son actividades desarrolladas con
el propósito de mejorar la eficiencia global de los equipos, operaciones y del
sistema en general. Dichas mejoras, incrementales y sostenibles, se llevan a
cabo a través de una metodología específica, orientada al mantenimiento y a la
eliminación de las limitantes de los equipos.
2. Mantenimiento autónomo: El mantenimiento autónomo es aquel que se lleva a
cabo con la colaboración de los operarios del proceso. Consiste en realizar
diariamente actividades no especializadas, tales como la inspecciones, limpieza,
lubricación, ajustes menores, estudios de mejoras, análisis de fallas, entre otras.
3. Mantenimiento planificado: El mantenimiento planificado, también conocido
con el nombre de mantenimiento programado o preventivo, es el tercer pilar del
TPM, y corresponde al mejoramiento incremental y sostenible de los equipos,
instalaciones y el sistema en general, con el propósito de lograr el objetivo de
"cero averías".
4. Mantenimiento de calidad: El mantenimiento de calidad es uno de los pilares
del TPM y tiene como principal objetivo mejorar y mantener las condiciones de
los equipos y las instalaciones en un punto óptimo donde sea posible alcanzar la
meta de "cero defectos", es decir "cero no conformidades de calidad".
5. Educación y entrenamiento: La metodología TPM requiere de la participación
de todo el personal, un personal capacitado y polivalente. El pilar de educación
y entrenamiento se enfoca en garantizar el desarrollo de las competencias del
personal, teniendo en cuenta los objetivos de la organización.
6. Seguridad y medio ambiente: La seguridad y el medio ambiente son un pilar
transversal en TPM, es necesario preservar la integridad de las personas y
disminuir el impacto ambiental en cada operación, equipo o instalación de la
organización. El propósito de este pilar consiste en crear un sistema de gestión
integral de seguridad y medio ambiente con el objetivo de lograr "cero
accidentes" y "cero contaminaciones".
Salazar López, Bryan (2016). Mantenimiento productivo total. Ingeniería
industrial online. Recuperado de
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/”
Luego de leer estos pilares se evidencia que definitivamente con el TPM se logra un
equilibrio tanto de cargas como de beneficios. Lastimosamente el TPM no es una técnica
que se emplea en todos lados, pero tiene una gran presencia en plantas donde se necesita
una confiabilidad continua y segura. Y aunque el TPM está diseñado para ser
implementado en cualquier organización, industrial o no industrial, son solo empresas u
organizaciones grandes las que la acogen.

RCM (Reliability Centered Maintenance)

“Fue documentado por primera vez en un reporte escrito por F.S. Nowlan y H.F.
Heap y publicado por el Departamento de Defensa de los Estados Unidos de América en
1978. Desde entonces, el RCM ha sido usado para ayudar a formular estrategias de
gestión de activos físicos en prácticamente todas las áreas de la actividad humana
organizada, y en prácticamente todos los países industrializados del mundo. Este proceso
definido por Nowlan y Heap ha servido de base para varios documentos de aplicación en
los cuales el proceso RCM ha sido desarrollado y refinado en los años siguientes. Revista
IRIM (2016). Revista IRIM: Especial RCM. Fuenlabrada, Madrid.”
RCM es una técnica mas dentro de las posibles para elaborar un plan de mantenimiento de
una planta industrial que inicialmente fue desarrollada para la industria aeronáutica donde
los altos costes relacionados con la sustitución sistemática amenazaron en cierto momento
la rentabilidad, posteriormente de trasladó al campo industrial gracias al éxito en la
aviación. RCM también busca erradicar o al menos limitar las averías que puedan
distorsionar la producción o el funcionamiento de un equipo. Tiene como objetivo la
implantación de un mantenimiento centrado en la fiabilidad, reducir las paradas de planta y
cumplir los planes de producción, aunque también tiene como objetivo disminuir los costes
de mantenimiento ofreciendo así unos procedimientos realmente óptimos.
Una de las particularidades de RCM y que se diferencia de otras técnicas es que no analiza
ni requiere de datos estadísticos, sucede que los datos estadísticos que realmente aportan en
un plan de mantenimiento son las fallas que han ocurrido a lo largo del tiempo y que
permiten esclarecer cuales son los lugares donde la criticidad es máxima y que por
consiguiente manejan un orden de prioridad. Pero como ya se ha mencionado antes, RCM
nació en la industria aeronáutica donde para tener datos estadísticos es necesario que el
sistema, elemento o equipo, fallen; la industria aeronáutica no maneja dentro de sus
posibilidades los fallos puesto que un fallo en el 99% de los casos es mortal e inaceptable.
Pero se debe aclarar que no se dice que los datos estadísticos no sean importantes en los
planes de mantenimiento, simplemente RCM no fue diseñado bajo estos datos de entrada.
Por esta razón se puede decir que para situaciones en los que se presentan fallos repetitivos,
RCM no sería la mejor opción puesto que hay otros modelos que permiten obtener
soluciones mas rápido. RCM es una técnica que va mas allá de los fallos, que busca
erradicar hasta en un 90% las averías y que por supuesto trata de reducir los gastos de
mantenimiento y aumentar la fiabilidad de la empresa por las nubes.
RCM implanta una planificación de la siguiente manera:
1. “Definición del alcance: Un aspecto fundamental que hay que definir en primer
lugar es el alcance exacto de los equipos, subsistemas, sistemas, áreas o plantas al
que se va a aplicar RCM3. Como ya se ha dicho en el apartado 1.8, hay que tener
en cuenta, como idea inicial, que para que un proceso RCM3 resulte realmente útil
es necesario aplicarlo a toda la instalación.
2. Recursos necesarios: El análisis de fallos potenciales de una instalación, su
categorización de acuerdo con su nivel de criticidad y la determinación de las
medidas preventivas necesarias para evitar aquellos considerados como
intolerables supone generalmente la formación de un equipo compuesto por al
menos cuatro técnicos: Un responsable del proyecto, Un técnico perfectamente
conocedor de los métodos empleados por RCM, Dos profesionales especializados
de mantenimiento, uno de ellos un buen especialista en mecánica y otro en
electricidad/instrumentación.
3. Tiempo de duración de proceso RCM: Que depende de muchos factores como el
interés de la organización, el numero de personas asignadas, la preparación y
motivación, el alcance del estudio y el nivel de profundidad. Revista IRIM (2016).
Revista IRIM: Especial RCM. Fuenlabrada, Madrid.”

De esta manera se muestra un mantenimiento amarillo aun mas riguroso que el mismo
TPM, pero es entendible el motivo de este, debido al entorno en el que fue desarrollado.
Teniendo claros los fundamentos de TPM y de RCM podemos sacar algunas diferencias.
Empezando obviamente por el nivel de rigurosidad es muy diferente, el TPM está muy por
debajo del RCM debido a la precisión que se maneja en este último, pero no olvidando que
TPM también maneja un plan muy equilibrado y que permite lograr resultados de primer
nivel. Dentro de las cualidades técnicas que se presentan en ambos cabe resaltar que RCM
no utiliza datos estadísticos en ningún momento, sin desmeritarlo claro está, debido al
entorno en que fue desarrollado apunta a un trabajo mas profundo que TPM que al utilizar
datos estadísticos concentra su atención en los lugares más críticos por historia y que les
resta importancia a otros elementos. Para que un proceso de análisis de fallos pueda ser
catalogado como RCM debe pasar por unos requerimientos de normas SAE JA 1011 de
1999 y SAE JA 1012 de 2002. De lo contrario como se mencionó anteriormente se hace
mas conveniente emplear otras técnicas como incluso la TPM.
En cuanto a equilibrio se refiere, TPM es un modelo muy equilibrado que cubre no solo la
parte de operaciones y de procesos sino que analiza el efecto causado al medio ambiente y
cada una de las personas ligadas al proceso, de igual forma promueve notablemente que el
trabajo de mantenimiento no sea solo dirigido a los encargados de mantenimiento sino a los
operadores, personal de proceso y toda persona que tenga los conocimientos que ellos
mismos promueven con tal de sensibilizar y trasmitir que un correcto mantenimiento es
tarea de todos y que un mal mantenimiento nos afecta a todos. Por otro lado, RCM al
profundizar aun mas en las fallas y no permitir en ninguna circunstancia un margen de
error, maneja solo personal altamente capacitado para llevar acabo una serie de procesos
rigurosos con la ambición de erradicar las averías.

Las ventajas del TPM son las siguientes:

1. Mejoramiento de la calidad.
2. Mejoramiento de la productividad.
3. Flujos de producción continuos.
4. Aprovechamiento del capital humano.
5. Reducción de gastos de mantenimiento correctivo.
6. Reducción de costos operativos.
Las desventajas del TPM son:
1. Cambios innecesarios.
2. Problemas iniciales de funcionamiento.
3. Coste en existencias.
4. Mano de obra.
5. Mantenimientos que no se realizan.

Las ventajas del RCM son las siguientes:

1. Mejora en la seguridad.
2. Aumento de la producción.
3. Aumento en la fiabilidad de la instalación.
4. Disminución de costes de mantenimiento.
5. Aumento en el conocimiento de las instalaciones.
6. Disminución en la dependencia de los fabricantes.

Las desventajas de RCM son:

1. No pude ser llevado a cabo por cualquier técnico, sino que necesariamente ha de
ser realizado por profesionales con mucha experiencia en mantenimiento de
instalaciones industriales.
2. el tiempo que se requiere para llevarlo a cabo. Un estudio de esta profundidad
requiere tiempo y dedicación.
3. Mucho tiempo de dedicación de profesionales caros y escasos no puede ser
nunca barato.
Luego de hacer todo este recorrido con la analogía de los colores con los niveles de
criticidad de los mantenimientos implementados, podemos realizar un análisis paralelo
entre dos industrias dedicadas obviamente a producir y generar ingresos, pero con un nivel
totalmente diferente.
Empezamos por una empresa manufacturera, en este caso industria textil en donde se
encuentra una gran masa de trabajadores dedicados dia a dia a producir las mejores telas de
Colombia, es inminente el riesgo en el que se encuentran los equipos debido al constante
funcionamiento y con una potencia ideal para lograr productos de excelente calidad, los
procesos de mantenimiento aquí van a ser constantes debido a que se debe producir todos
los días para mantener activa financieramente la empresa, en todo caso lo único que
presentaría mantenimiento en esta empresa sería la maquinaria industrial que se encarga de
cualquier labor de corte o fraccionado, entre otras cosas. Maquinas que por lo general son
operadas por los mismos trabajadores y que por su constante roce logran conocer su
herramienta a un gran nivel, este es una gran oportunidad para la aplicación de un modelo
TPM debido a que es una técnica que fomenta el mantenimiento no solo del área encargada
sino de los mismos operadores, es inminente el riesgo que se corre, pero no es un riesgo
nivel 5 como el que se maneja dentro de una refinería. En este orden de ideas no sería
adecuado un RCM en ninguna circunstancia.
Si ahora nos trasladamos dentro de una refinería, un operador nunca va a ser capaz por
mucho que sepa del tema, de aplicar un mantenimiento a una torre de destilación, ni a un
intercambiador de calor por el nivel de riesgos que se manejan, por ser fluidos oxidantes,
explosivos y nocivos. Las grandes empresas como las refinerías en donde el nivel de riesgo
es el máximo, es normal que se presenten accidentes o daños en los equipos por diversas
situaciones, pero en una refinería jamás se va a querer una parada de planta por la
dimensión de perdidas que se ocasionan por lo que puede decirse que se maneja un modelo
de mantenimiento y confiabilidad extrema.