Remoção, Instalação, Operação e Manutenção de Motores Parte 3 PDF

UNATEC – MANUTENÇÃO DE AERONAVES
Remoção, Instalação, Operação e Manutenção de Motores

GMP - GRUPO MOTOPROPULSOR/ Parte 3
Professor: Guilherme Lima

UNATEC – Manutenção de Aeronaves (prof. Guilherme Lima) 1
REMOÇÃO, INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO
e MANUTENÇÃO de MOTORES
Parte-3
CONTEÚDO
0. Introdução
1. Remoção de motores alternativos
2. Preparação dos motores alternativos para instalação
3. Preparação do motor para remoção
4. Içamento e ajuste do motor para a instalação
5. Preparação do motor para teste no solo e em vôo
6. Remoção e instalação de motores de cilindros opostos.
7. Remoção e instalação de motores a reação
8. Instalação de motores turbojato
9. Alinhamentos
10. Inspeções e ajustes de motores
11. Remoção e instalação de motores de helicópteros
12. Alinhamento e ajustes de QECA de helicóptero
13. Berço do motor
14. Preservação e estocagem de motores

REMOÇÃO, INSTALAÇÃO, OPERAÇÃO
e MANUTENÇÃO de MOTORES
CONTEÚDO (cont.)
15. Preservação e preparação para utilização de motor a turbina

16. Revisão dos motores alternativos e bicombustíveis
17. Recondicionamento dos componentes do motor
18. Testes para motores
19. Operação do motor convencional
20. Pesquisa de panes em motores
21. Manutenção dos componentes do motor
22. Manutenção de motores a turbina
23. Classificações comerciais
24. Instrumentação de motor
25. Operação do motor a reação
26. Pesquisa de panes em motores a reação
27. Operação de turboélice
28. Unidade de teste JETCAL
29. Análise do óleo com espectrômetro

16 - REVISÃO DOS MOTORES ALTERNATIVOS E BICOMBUSTÍVEIS
1
16.1 – Componentes dos 6 7
motores alternativos
4
5
1. Cabeçote
2. Cilindro 3
3. Pistão
PMS
4. Válvula de admissão 9
5. Válvula de escape PMI
2
6. Vela de ignição
7. Eixo comando válvulas
8. Cárter 10
9. Biela
10. Virabrequim
8
(eixo de manivelas)
MOTOR OHC (Over Head Camshaft)

16.1 – Componentes dos motores alternativos (cont.)
BLOCO MOTOR - CÁRTER
• Base do motor
• Suporta o eixo de manivelas com os rolamentos
• Reservatório de óleo
• Suporta os cilindros, cabeçote
• Deve ter alta resistência para evitar desalinhamento do eixo de
manivelas e seus rolamentos
• Normalmente são feitos de liga de alumínio fundidas ou forjadas ou aço
forjado
• Recebe as fixações do berço que fixa o motor à aeronave
• Também suporta a maioria dos acessórios do motor e até a caixa de
redução da hélice


CABEÇOTE
Aloja a câmara de combustão, velas de ignição, válvulas de admissão e
escape
Possui as sedes e buchas das válvulas, buchas das velas, feitas em
bronze ou aço
Tem de dissipar o calor da combustão, possuindo aletas se refrigerado a
ar e dutos quando refrigerado a líquido
A maioria é feita de liga de alumínio forjada ou fundida
CILINDRO
• As paredes do cilindro tem de ter elevada resistência e dureza para
resistir ao desgaste, sendo normalmente de aço endurecido por
nitretamento
• As paredes do cilindro podem ser inseridas no bloco, no caso de camisas,
ou usinadas no próprio bloco.
• A rugosidade da parede é controlada para permitir a presença de um
filme de óleo para reduzir o atrito e evitar o desgaste
• Tem de dissipar o calor da combustão, possuindo aletas se refrigerado a
ar e dutos quando refrigerado
UNATEC – Manutenção a líquido
de Aeronaves (prof. Guilherme Lima) 7
EIXO DE MANIVELAS
Virabrequim, ou girabrequim
Transforma o movimento
alternativo do pistão e da
biela em movimento
rotativo, para acionamento
da hélice
Geralmente forjados em
ligas muito
resistentes, tais como aço
cromo-níquel-molibidênio
tem três partes principais:
Moente Munhão Contra-peso
munhão, pino da manivela
(moente) e braço da
manivela
Braço da manivela

PISTÃO
• Suporta altas temperaturas, sendo feito de
liga de alumínio forjado e depois usinado
• Possui até 3 anéis de compressão na parte
superior e abaixo tem os anéis de controle
de óleo (os anéis de segmento são
normalmente feitos de ferro fundido ou aço
cromo)
• Os anéis de segmento devem se desgastar
antes das paredes dos cilindros
• Possui aletas internas para transferir o calor
da combustão para o óleo
• Aloja o pino do pistão que une este à biela
BIELA
Transmite o movimento do pistão ao
virabrequim
A maioria é feita de liga de alumínio
forjada, possuindo uma seção em ”I”

VÁLVULAS
Admissão: permite a passagem da mistura ar-
combustível´para o interior do cilindro, durante a
admissão.
Escape: permite a saída dos gases do interior do
cilindro após a combustão
A maioria é feita de liga de aço cromo-níquel,
cobalto-cromo e algumas pode ser ocas
preenchidas com sódio
Comando de válulas no
cabeçote (superior)
Comando de válulas
UNATEC – Manutenção de Aeronaves (prof. Guilherme Lima)lateral (boxer) 10
Mecanismo de acionamento das válulas
Comando de válulas lateral (em linha) Comando de válvulas no cabeçote

16.1 – Componentes dos motores
alternativos (cont.)
Mecanismos de acionamento das válulas
Comando Válvulas no Cabeçote (OHC)
Comando de Válvulas Lateral (OHV)
Duplo Comando Válvulas no Cabeçote

(DOHC or Twin Cam)
16.2- REVISÃO (Overhaul)
•As operações de revisão e manutenção são executadas nos

motores a intervalos especificados pelo fabricante (TBO:
Time Between Overhaul).
•Esses intervalos são estipulados pelo número de horas de
operação dos motores (ex. 1.500h, 2.000h) ou por tempo
decorrido (ex. anual, bianual), o que vencer primeiro.
•Testes e experiências demonstram que a operação, além
deste período de tempo, será insegura, ineficiente e danosa,
pois certas partes estarão desgastadas além de seus limites,
podendo falhar a qualquer momento.
•Para que um motor revisado fique como um novo, partes
danificadas devem ser detectadas e reparadas, ou trocadas
durante a revisão completa do motor.

16.2- REVISÃO (cont.)

• Durante o TBO, os acessórios (magnetos, bombas
mecânicas, starters, motores de partida, distribuidoras,
injetoras, mangueiras, etc.) também devem ser revisados ou
substituídos.
• Quando o TBO de um motor ou componete constar de uma
Diretriz de Aeronavegabilidade –DA, ele é mandatório.
• O TBO do motor deve ser realizado em oficinas
homologadas pela ANAC, que obedecem aos padrões mínimos
de qualificação para execução de TBO específico para o
fabricante e modelo do motor.
• Durante a revisão, deve-se realizar, conforme determinação
do fabricante:
Inspeção visual.
Inspeção dimensional.
Ensaios não destrutivos - END

Revisão (cont.)
Revisão Virabrequim
16.3- ETAPAS DA REVISÃO
Levantamento da documentação do motor (Cadernetas, DA’s

e BS’s aplicáveis)
Desmontagem
Limpeza
Inspeção das peças individualmente (visual, dimensional e
END)
Inspeções específicas
Montagem dos subconjuntos
Montagem final
Teste após revisão

16.4- LEVANTAMENTO DA DOCUMENTAÇÃO
• Realizar o levantamento da vida do motor, tais como tempo total (TT),
tempo desde revisão (TSO), tempo desde inspeção (TSI), histórico de
manutenção, boletins e DA’s cumpridas e a cumprir.
• Cadernetas (Log Books) são usadas para anotar o histórico de manutenção
dos componentes principais, tais como motores, TDP, APU, etc.
• DA’s são Diretrizes de Aeronavegabilidade (Airworthiness Directives-AD’s),
que são documentos emitidos pelos órgãos homologadores internacionais
(ANAC, FAA ou DGAC). São emitidas posteriormente à fabricação da
aeronave, componente ou motor e visam corrigir falhas, defeitos ou
procedimentos que coloquem em risco a segurança de vôo. Possuem caráter
mandatório e devem ser aplicadas nos modelos determinados e conforme os
números de série especificados.
• BS’s são Boletins de Serviço (Service Bulletins-SB’s), que são documentos
emitidos pelos fabricantes de aeronaves, motores ou componentes,
contendo modificações, substituição de peças, inspeções, recomendações de
manutenção, etc. A aplicação dos BS’s é facultativa, a não ser que seja
requerido através de uma DA.

16.5- DESMONTAGEM
Dispor de todos os dispositivos de segurança durante a

desmontagem. Nunca reaproveitar arame de freno, contra-
pino, porcas autofrenantes, etc.
Todos os fixadores, prisioneiros, conexões danificadas, etc.,
devem ser marcados para evitar falhas de inspeção ou
passarem despercebidos.
Sempre usar ferramentas adequadas para cada serviço
(ferramentas de encaixe, soquetes, ferramentas especiais).
Drenar o óleo de lubrificação do motor e remover os filtros.
Verificar, através de um pano limpo, se há partes metálicas
no óleo .
Antes da desmontagem, lavar as partes externas do motor.

16.6- LIMPEZA
ATENÇÃO:
Extremo cuidado deve ser tomado ao se usar qualquer solução que
contenha componentes com soda cáustica. Tais produtos, além de
serem potencialmente corrosivos ao alumínio e ao magnésio, podem
impregnar-se no metal e causar espuma no óleo quando o motor
voltar a funcionar.
Antes de iniciar a limpeza, verificar visualmente a presença de

partículas metálicas no lado interno do motor, e se encontrar,
identificar a origem.
Realizar o desengraxamento por imersão ou pulverização com
solvente suave comercial.
Deixar os componentes de molho em um tanque contendo uma
solução descarbonizante bem aquecida, de modo a remover as
incrustações de carvão remanescentes.

16.6- LIMPEZA (cont.)
ATENÇÃO:
Antes de jatear as peças, proteger os orifícios de
lubrificação e superfícies de contato usinadas, exceto as
sedes das válvulas.
O MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) proibiu
desde 2004 o jateamento com areia, por ser gerador
de uma elevada concentração de sílica cristalina
(quartzo), responsável por uma alta incidência de
quadros graves de silicose e câncer.
Caso ainda reste impurezas nos componentes, realizar o

jateamento usando micro-esferas de vidro, plástico ou
aço, conforme recomendação do fabricante.
Após realizar a limpeza, os motores e componentes
devem ser pulverizados com óleo de preservação ou
mineral, para evitar a oxidação.

16.6- LIMPEZA (cont.)
Jateamento

16.7- INSPEÇÃO
É o processo de verificar e analisar se uma determinada

peça, ou conjunto de peças, atende as especificações para
que a mesma cumpra sua função durante determinado
tempo de operação.
Deve existir um padrão para aprovação ou reprovação da
inspeção.
As inspeções podem ser:
Visual das peças, quanto a desgaste, riscos, amassados,
trincas, etc.
Dimensional, verificando se o desgaste das peças está dentro
das tolerâncias determinadas pelo fabricante.
Ensaios não destrutivos END ( Non Destructive Testing –
NDT), tais como líquidos penetrantes, ultrassom, partículas
magnéticas, correntes parasitas, raio-X, termografia,
shearografia, tomografia, etc.

16.7- INSPEÇÃO (cont.)
INSPEÇÃO VISUAL
• É utilizada para avaliar as condições ou qualidade de um

componente ou de uma solda.
• É de fácil execução, de baixo custo e comumente não
requer equipamento especial.
• A Inspeção Visual requer boa visão, boas condições de
iluminação e experiência no reconhecimento de defeitos.
• Podem ser usados equipamentos tais como, lupas,
boroscópio, câmeras digitais (CCD-Charge Coupled Device),
microscópio, etc.

INSPEÇÃO VISUAL (cont.)
Visual
Lupa
Câmara digital
Microscópio
Boroscópio digital
Boroscópio ótico

Boroscópio digital
INSPEÇÃO DIMENSIONAL
• Consiste em comparar uma grandeza física com um

instrumento de medição, com a tolerância compatível com a
especificação.
• Os instrumentos de medição devem estar identificados, serem
aferidos periodicamente e possuírem registros das aferições.
• Após o uso, os instrumentos de medição devem ser limpos e
guardados cuidadosamente.
• O local de medição (sala metrológica) deve possuir a
temperatura constante de 20 +/- 2 ºC, umidade relativa de 50
+/- 5%, ausência de vibrações e deve possuir uma boa
iluminação (750 lux geral e 3.000 lux nas bancadas).
• Em caso de queda, o instrumento de medição deve ser
aferido novamente.
• A resolução do instrumento é basicamente uma medida do
menor incremento mensurável.

INSPEÇÃO DIMENSIONAL (cont.)
Os principais instrumentos de medição utilizados são:
Escala metálica (resolução = 0,5 mm)

Paquímetro mecânico (resolução = 0,02 mm)
Paquímetro digital (resolução = 0,01 mm)
Micrômetro mecânico (resolução = 2 µm)
Micrômetro digital (resolução = 1 µm)
Relógio comparador mecânico (resolução = 0,01 mm)
Relógio comparador digital (resolução = 1 µm)
Mesas de desempeno
Máquinas de Medição de Coordenadas-MMC ou CMM
(tridimensional, resolução = 5 µm para 1 m)

Micrômetro mecânico
Escala metálica
Paquímetro
mecânico
Micrômetro digital
Relógio
comparador
mecânico
Relógio
comparador
digital
Mesa de desempeno com traçadores verticais Paquímetro

digital

Máquinas de Medição de Coordenadas - MMC

(Coordinate Measuring Machines – CMM)

Máquinas de Medição de Coordenadas - MMC
(Coordinate Measuring Machines – CMM)
Faro Arm Faro Arm
Laser Tracker
ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS - END
• São inspeções realizadas em peças acabadas ou semi-acabadas que não

interferem nem prejudicam seu uso futuro ou processamento posterior.
• Eles são usados para determinação de algumas propriedades dos
materiais e para a detecção de possíveis descontinuidades em peças e
produtos industriais.
• Descontinuidades são interrupções na estrutura normal de um material,
em nível macro ou microscópico, passíveis de serem percebidas durante
a realização de um END.
• A principal razão para se usar os END’s é avaliar a qualidade das peças,
evitando-se falhas nos componentes que podem ocasionar paralização
do serviço e causar graves acidentes
• Possuem vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear,
aeroespacial, siderúrgico, naval, auto-peças e transporte rodoferroviário.

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS (cont.)
ATENÇÃO:
Conforme a IS 145.163-001 Rev.A (Instrução Suplementar) do RBAC
145, somente poderão aprovar ou rejeitar peças por END, profissionais
com certificação nível II ou III na norma NAS-410 (National Aerospace
Standard), ou NBR equivalente.
Os principais métodos de END’s são:

Ensaios por Líquidos Penetrantes – LP
Ensaios por Partículas Magnéticas – PM
Ensaios por Correntes Parasitas – CP
Ensaios por Ultrassom – US
Ensaios por Radiografia – RI
Ensaios por Termografia – TG
Ensaios por Shearografia – SG
Outros métodos (emergentes)
ENSAIO POR LÍQUIDOS PENETRANTES
• É baseado no fenômeno da capilaridade que é o poder de penetração

de um líquido em locais extremamente pequenos devido a suas
características físicoquímicas como a tensão superficial. Para ser
visualizado o defeito, ele tem de se iniciar na superfície da peça.
• São detectados facilmente descontinuidades em materiais fundidos tais
como gota fria, trincas de tensão provocadas por processos de
têmpera ou revenimento, descontinuidades de fabricação tais como
trincas, costuras, dupla laminação, sobreposição de material ou ainda
trincas provocadas pela fadiga do material ou corrosão sobtensão,
podem ser facilmente detectadas pelo método de Líquido Penetrante.
• Podem ser aplicados em grande variedade de produtos metálicos e
não metálicos, ferrosos e não ferrosos, sejam forjados, fundidos,
cerâmicos de alta densidade, vidros, plásticos, etc., desde que não
sejam porosos.
• Considerando que alguns materiais podem ser afetados pelos produtos
utilizados no ensaio, devem ser realizados testes para assegurar que o
material a ser ensaiado não seja danificado.

ENSAIO POR LÍQUIDOS PENETRANTES (cont.)
Realização do ensaio
Estudar os documentos aplicáveis (Normas técnicas, manual do
fabricante, boletins de serviço, procedimento de ensaio, etc.)
Antes de se iniciar o ensaio, a superfície deve ser limpa e seca.
Não devem existir água, óleo ou outro contaminante.
Contaminantes ou excesso de rugosidade, ferrugem, etc,
tornam o ensaio não confiável.
Aplicar o líquido chamado penetrante, geralmente de cor
vermelha, de tal maneira que forme um filme sobre a superfície
e que por ação de capilaridade penetre na descontinuidade.
Aguardar de 5 a 10 minutos para que a penetração se
complete.
Remover o excesso de líquido da superfície.
Aplicar o revelador sobre a superfície. O revelador é
usualmente um pó fino (talco) branco. Pode ser aplicado seco
ou em suspensão, em algum líquido.

Aguardar de 5 a 10 minutos para permitir que o

revelador atue absorvendo o penetrante das
descontinuidades e revelando-as.
Após a aplicação do revelador, as indicações começam
a serem observadas, através da mancha causada pela
absorção do penetrante contido nas aberturas, e que
serão objetos de avaliação.
Avaliar os resultados, registrá-los e marcar a peça (OK
ou NOK)
Realizar a limpeza final da peça
OBS.: A inspeção deve ser feita sob boas condições de luminosidade, se o

penetrante é do tipo visível (cor contrastante com o revelador) ou sob
luz negra, em área escurecida, caso o penetrante seja fluorescente.

ENSAIO POR
LÍQUIDOS
PENETRANTES (cont.)
Produtos para LP


ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
• É utilizado na localização de descontinuidades superficiais e sub-

superficiais em materiais ferromagnéticos, tais como Ferro(Fe),
Cobalto(Co), Níquel(Ni), Gadolínio(Gd), e em certas ligas destes.
• O processo consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo
magnético. Na região magnetizada da peça, as descontinuidades
existentes irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a
aplicação das partículas ferromagnéticas, ocorrerá a aglomeração destas
no campo de fuga, uma vez que serão por eles atraídas, devido ao
surgimento de pólos magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do
campo de fuga, fornecendo a visualização do formato e da
descontinuidade.
• As partículas magnéticas são feitas de material ferromagnético,
geralmente utiliza-se uma combinação de ferro e óxido de ferro, tendo alta
permeabilidade e baixa retentividade.
• As partículas magnéticas podem ser fornecidas na forma de pó (via seca),
em pasta ou dispersas em água, óleo ou querozene (via úmida). Também
podem ser pigmentadas com várias cores (vermelha, cinza, amarela,
preta, etc.) ou fluorescente.
ENSAIO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS (cont.)
• A magnetização de uma peça a ser ensaiada é conseguida através de:
Passagem direta da corrente na peça, usando-se uma fonte
elétrica com 2 eletrodos, podendo utilizar equipamentos fixos ou
portáteis.
Indução através de um campo magnético externo, usando o
equipamento móvel YOKE. Este equipamento é constituído por um
núcleo de material ferromagnético em forma de “U” e uma bobina
ao seu redor, por onde circula uma corrente elétrica, gerando
assim um campo magnético muito forte.
Indução através de um campo magnético externo, usando o
equipamento fixo, constituído por uma bobina que se desloca
sobre a peça. Esta bobina é alimentada por corrente elétrica induz
um forte campo magnético na peça.
• A corrente elétrica utilizada pode ser contínua ou alternada, sendo que a
corrente contínua, obtida através de retificação ou bateria, permite a
detecção de defeitos abaixo da superfície, e a alternada detecta apenas
defeitos superficiais.
• É também conhecido como Magnaflux, que é o nome de um fabricante
de equipamentos para teste de partículas magnéticas.

A
A - Magnetização induzida
(campo magnético externo)
B - Magnetização por corrente

B
B A
ATENÇÃO:
Recomenda-se utilizar para peças aeronáuticas
partículas fluorescentes pela via úmida.
O magnetismo residual interfere com
instrumentos sensíveis de medição ou
navegação, colocando em risco a operação dos
equipamentos uma vez que, as leituras obtidas
não correspondem à realidade.
Há registros de acidentes aéreos por
interferências de campos magnéticos de trens
de pouso nos instrumentos de navegação da
aeronave.
Desmagnetização:
Passar a peça pelo interior de bobinas percorridas
por corrente alternada por determinado período e
reduzir gradualmente a corrente a zero

Magnetização Induzida
Yoke (móvel) Estação fixa

Magnetização por corrente


Estudar os documentos aplicáveis (manuais,

BS’s e DA’s).
Efetuar uma pré-limpeza.
Estabelecer na peça um campo magnético
adequado.
- Aplicar as partículas magnéticas na superfície
da peça.
- Examinar e analisar os acúmulos de partículas
na superfície da peça.
Desmagnetizar, limpar, proteger e identificar a
peça (OK ou NOK)
Elaborar um relatório com os resultados
obtidos.


ENSAIO POR CORRENTES PARASITAS
É também chamado de Eddy Current.
Baseia-se na Lei de Indução de Faraday, onde o campo
magnético, gerado por uma bobina alimentada por uma
corrente elétrica alternada, induz, na peça a ser ensaiada,
correntes elétricas, também denominadas correntes parasitas.
Estas correntes elétricas, por sua vez, afetam a impedância da
bobina que as gerou. Assim, quaisquer variações no fluxo das
correntes parasitas geradas na peça ensaiada implicarão em
variações da impedância da bobina. Isto permite detectar a
presença de possíveis descontinuidades existentes nessa peça.
Através de tratamento eletrônico específico, os sinais gerados
das variações da impedância, permitem ao inspetor não só
detectar a presença de descontinuidades, mas também fazer
avaliações de suas profundidades, classificando-as como
internas ou externas à superfície em que se encontra a sonda
de ensaio. Analisando as amplitudes dos sinais gerados, é
possível ter estimativas do tamanho das descontinuidades
detectadas.

ENSAIO POR CORRENTES PARASITAS (cont.)

Vantagens: Desvantagens:
Sensível à presença de Somente peças eletricamente
pequenas trincas e outras condutoras
descontinuidades. A superfície da peça deve permitir o
Detecta descontinuidades acesso da sonda
superficiais e sub-superficiais O treinamento de operadores é mais
Maior parte dos equipamentos complexo
são portáteis Necessita de vários padrões para os
A preparação da peça para ensaios
ensaio é simples Permite somente inspeção de
A sonda não precisa ter contato profundidades próximas à superfície
direto com a peça em exame O acabamento superficial pode
Permite inspeção de peças com interferir nos resultados
geometria complexa Necessita de gabaritos para exame de
superfícies complexas


ENSAIO POR ULTRASSOM

Assim como uma onda sonora, reflete ao incidir num
anteparo qualquer, a vibração ou onda ultrassônica ao
percorrer um meio elástico, refletirá da mesma forma,
ao incidir num anteparo qualquer, a vibração ou onda
ultrassônica ao percorrer um meio elástico, refletirá da
mesma forma, ao incidir numa descontinuidade ou
falha interna a este meio considerado.
Através de aparelhos especiais, detectamos as reflexões
provenientes do interior da peça examinada,
localizando e interpretando as descontinuidades.

ENSAIO POR ULTRASSOM (cont.)

Vantagens:
• O método ultrassônico possui alta sensibilidade na detectabilidade de pequenas
descontinuidades internas, como trincas devido a tratamento térmico, fissuras e
outros de difícil detecção por ensaio de radiações penetrantes (radiografia ou
gamagrafia).
• Para interpretação das indicações, dispensa processos intermediários, agilizando
a inspeção.
• No caso de radiografia ou gamagrafia, existe a necessidade do processo de
revelação do filme, que via de regra demanda tempo do informe de resultados.
• Ao contrário dos ensaios por radiações penetrantes, o ensaio ultrassônico não
requer planos especiais de segurança ou quaisquer acessórios para sua
aplicação.
• A localização, avaliação do tamanho e interpretação das descontinuidades
encontradas são fatores intrínsecos ao exame ultrassônico, enquanto que outros
exames não definem tais fatores.
• Por exemplo, um defeito mostrado num filme radiográfico define o tamanho
mas não sua profundidade e em muitos casos este é um fator importante para
proceder um reparo.

ENSAIO POR ULTRASSOM
(cont.)

Desvantagens:
Requer grande conhecimento teórico e
experiência por parte do inspetor.
O registro permanente do teste não é
facilmente obtido.
Faixas de espessuras muito finas, constituem
uma dificuldade para aplicação do método.
Requer o preparo da superfície para sua
aplicação. Em alguns casos de inspeção de
solda, existe a necessidade da remoção total
do reforço da solda, que demanda tempo de
fábrica.

ENSAIO POR RADIOGRAFIA
• Baseia-se na absorção diferenciada da radiação penetrante pela peça

que está sendo inspecionada. Devido às diferenças na densidade e
variações na espessura do material, ou mesmo diferenças nas
características de absorção causadas por variações na composição do
material, diferentes regiões de uma peça absorverão quantidades
diferentes da radiação penetrante.
• A absorção diferenciada da radiação poderá ser detectada através de
um filme, ou através de um tubo de imagem ou mesmo medida por
detetores eletrônicos de radiação.
• A variação na quantidade de radiação absorvida, detectada através de
um meio, irá nos indicar, entre outras coisas, a existência de uma falha
interna ou defeito no material.
• A radiografia é um método capaz de detectar com boa sensibilidade
defeitos volumétricos como vazios e inclusões que apresentam uma
espessura variável em todas direções, serão facilmente detectadas
desde que não sejam muito pequenos em relação à espessura da peça.

ENSAIO POR RADIOGRAFIA (cont.)

O nome “Radiação Penetrante” se originou da propriedade de que certas formas

de energia radiante podem atravessar materiais opacos à luz visível.
Podemos distinguir dois tipos de radiação penetrante usados em radiografia
industrial: os Raios X e os Raios Gama. Eles se distinguem da luz visível por
possuírem um comprimento de onda extremamente curto, o que lhes dá a
capacidade de atravessarem materiais que absorvem ou refletem a luz visível.
Características:
Mesma velocidade de propagação da luz (300.000 km/s).
Deslocam-se em linha reta, não são afetadas por campos elétricos ou
magnéticos.
Podem atravessar materiais opacos à luz sendo parcialmente absorvidos por
esses materiais.
Podem impressionar películas fotográficas, formando imagens.
Provocam o fenômeno da fluorescência.
Provocam efeitos genéticos.
Provocam ionizações nos gases.


Raios X
Os Raios X, destinados ao uso industrial, são gerados numa

ampola de vidro, denominada tubo de Coolidge, que possui
duas partes distintas: o ânodo e o cátodo.
O ânodo e o cátodo são submetidos a uma tensão elétrica da
ordem de milhares de Volts, sendo o polo positivo ligado ao
anodo e o negativo no cátodo.
O ânodo é constituído de uma pequena parte fabricada em
tungstênio, também denominado de alvo.
O cátodo é constituído de um pequeno filamento, tal qual uma
lâmpada incandescente, por onde passa uma corrente elétrica
da ordem de miliamperes.
Os Raios X são gerados quando elétrons em alta velocidade
são desacelerados no material do alvo. Essa desaceleração se
faz por meio de colisão dos elétrons com o material do alvo.

Raios X (cont.)
A colisão mais simples ocorre quando um elétron se choca

diretamente com o núcleo de um átomo do alvo e toda a energia se
transforma em Raios X.
A maioria das colisões são do feixe de eletróns com os eletróns do
alvo, só depois atingindo o núcleo de um átomo do alvo, produzindo
Raios X de menor intensidade.
Os Raios X de alta energia, geralmente produzidos com tensão
superiores a 120 kV, são também chamados de raios “duros”.
Os Raios X gerados com tensão inferiores a 50 kV são chamados Raios
X “moles”, normalmente empregados na medicina.
(+)
Catodo (-)

Raios X (cont.)

Raios X (cont.)
O calor que acompanha a formação de Raios X é considerável, e

portanto é necessário especial atenção aos sistemas e métodos
para refrigerar o ânodo. Esta refrigeração pode ser feita de
diversas maneiras:
• Refrigeração por irradiação: Neste caso o bloco de tungstênio,
que compõe o alvo, se aquece e o calor se irradia pelo ânodo.
• Refrigeração por convecção: O calor irradiado pelo ânodo, se
transmite ao prolongamento de cobre, o qual está imerso em
óleo ou gás, que se refrigera por convecção natural, ou por
circulação.
• Refrigeração por circulação forçada de água, através de uma
serpentina interna à unidade geradora, é a mais eficaz,
permitindo o uso do aparelho por longos períodos de uso.

Raios X (cont.)
Os equipamentos de Raios X industriais se

dividem geralmente em dois componentes:
O painel de controle consiste em uma caixa
onde estão alojados todos os controles,
indicadores, chaves e medidores, além de
conter todo o equipamento do circuito
gerador de alta voltagem. Através do painel
de controle que se fazem os ajustes de
voltagem e amperagem, além de comando
de acionamento do aparelho.
No cabeçote está alojada a ampola e os
dispositivos de refrigeração.
A conexão entre o painel de controle e o
cabeçote se faz através de cabos especiais de
alta tensão.
Equipamento móvel, painel e

cabeçote

Raios X (cont.)
Equipamento Fixo: Inspeção radiográfica

de soldas em tubos (CONFAB)

Raios Gama
As fontes usadas em gamagrafia (radiografia com raios gama), requerem

cuidados especiais de segurança pois, uma vez ativadas, emitem radiação,
constantemente.
É necessário um equipamento que forneça uma blindagem, contra as
radiações emitidas da fonte quando a mesma não está sendo usada, que
chama-se irradiador, permitindo ao operador trabalhar sempre a uma
distância segura da fonte, sem se expor ao feixe direto de radiação.
Os irradiadores são compostos por:
• Uma blindagem, feita com de chumbo ou urânio exaurido, sendo contida
dentro de um recipiente externo de aço para proteger contra choques
mecânicos.
• Uma fonte radioativa selada, podendo ser Cobalto-60 (meia-vida de
5anos), Irídio-192 (meia-vida de 74 dias), Túlio -170 (meia-vida 127 dias),
Césio-137 (meia-vida 33anos) ou Selênio-75 (meia-vida 120 dias).
• Dispositivo para expor a fonte, que pode ser com acionamento manual,
elétrico ou pneumático.

Raios Gama (cont.)
IRRADIADOR

Raios Gama (cont.)

Registro radiográfico
Filmes radiográficos
• São compostos de uma emulsão e uma base.
• A emulsão consiste em uma camada muito fina (espessura de 0,025 mm)
de gelatina, que contém, dispersos em seu interior, um grande número de
minúsculos cristais de brometo de prata.
• A emulsão é colocada sobre um suporte, denominado base, que é feito
geralmente de um derivado de celulose, transparente e de cor levemente
azulada.
• Uma característica dos filmes radiográficos é que, ao contrário dos filmes
fotográficos, eles possuem a emulsão em ambos os lados da base.
• Os cristais de brometo de prata, presentes na emulsão, quando atingidos
pela radiação ou luz, tornam-se susceptíveis de reagir com produto
químico denominado revelador. O revelador (Metol, Fenidona ou
Hidroquinona) atua sobre esses cristais provocando uma reação de
redução que resulta em prata metálica negra.
• As regiões do filme, atingidos por uma quantidade maior de radiação
apresentarão, após a ação do revelador, um número maior de grãos
negros que regiões atingidas por radiação de menor intensidade.
Registro radiográfico (cont.)
Radioscopia
É usada para se detectar a radiação que emerge da peça, numa tela
fluorescente.
As telas fluorescentes se baseiam no princípio que determinados sais
(ex. tungstato de cálcio), possuem a propriedade de emitir luz em
intensidade mais ou menos proporcional à intensidade de radiação
que incide sobre eles .
A radiação é emitida de um tubo de raios X, colocado no interior de
um gabinete blindado, atravessando a peça e indo atingir uma tela
fluorescente. Este, por sua vez, transforma as intensidades de
radiação que emergem da peça em luz de diferentes intensidades,
formando na tela a imagem da peça. Essa imagem é captada por
uma câmara de TV.
Deste modo, o inspetor visualiza a imagem no monitor de TV,
distante o suficiente para garantir sua segurança radiológica,
podendo ainda, gravar as imagens as imagens.

Radioscopia (cont.)
Sistema de Radioscopia usando intensificador de

imagem com Câmera de TV

Radioscopia (cont.)
Radioscopia com captura digital da imagem
• A captura da imagem na forma de um sinal elétrico é feita

através de detetores de radiação no estado sólido que tornam
possível converter a radiação ionizante em sinal elétrico.
• Os detetores de estado sólido são formados pela parte
superior que contém um material a base de fósforo que emite
luz (cintilação) pela passagem da radiação, que por sua vez
incide no núcleo do detetor que por efeito foto-elétrico emite
elétrons, dando origem a uma corrente elétrica no terminal
do detetor, que é proporcional ao fóton de radiação de
entrada.
• Esta corrente elétrica pode ser usada para gerar imagens em
TV, gravação em vídeo, digitalização e outros.

Radioscopia com captura digital da imagem (cont.)

Radioscopia com captura digital da imagem (cont.)

ENSAIO POR TERMOGRAFIA
É uma técnica que detecta por radiação infravermelha a temperatura

de equipamentos, máquinas, painéis elétricos, fornos, motores, etc.
O objetivo é obter informações relativas à condição operacional de um
componente, equipamento ou processo.
Através desta técnica é possível identificar regiões onde a temperatura
está alterada em relação a um padrão estabelecido, ou observar os
padrões de distribuição de calor.
É baseada na medida da radiação eletromagnética emitida por um
corpo a uma temperatura acima do zero absoluto.
Quando estão em atividade os sistemas mecânicos geram energia
térmica. Um dos maiores problemas em sistemas mecânicos são as
temperaturas excessivas.
Uma quantidade excessiva de atrito pode ser causada pelo desgaste,
desalinhamento ou condições inadequadas de lubrificação.

ENSAIO POR TERMOGRAFIA (cont.)

ENSAIO POR SHEAROGRAFIA
• É uma técnica de mensuração por intermédio de luz laser baseada no

processamento de dados digitais obtidas a partir de técnicas de deslocamento
de fase e de interferometria.
• Devido à utilização de um dispositivo especial de cisalhamento (shearing), a
shearografia possibilita a mensuração de gradientes de deslocamento,
gerando, a partir destes, informações detalhadas sobre a deformação
experimentada pelo objeto sob inspeção quando o mesmo é submetido a uma
determinada excitação externa.
• Os danos e os defeitos em corpos sólidos usualmente induzem concentração
de tensões e deformações, torna-se mais fácil revelar defeitos/danos exibindo
anormalidades em nível de deformação do que anormalidades em termos de
deslocamento.
• 0 objeto sob a avaliação deste tipo de técnica não-destrutiva é iluminado com
luz laser irradiada a partir de uma fonte pontual, sendo simultaneamente
filmado por uma câmera que possibilita a captura e a imediata comparação
da imagens subseqüentes apresentando pequenas diferenças de
deslocamentos e, conseqüentemente, de deformações cisalhantes causadas
pela ação de um modo de excitação térmica e/ou mecânica aplicada.
ENSAIO POR SHEAROGRAFIA (cont.)
• A câmera é conectada a um microcomputador para a gravação e posterior
processamento dos dados obtidas, sendo composta por um sensor de
imagens CCD (Charge Coupled Device), uma lente e um dispositivo de
cisalhamento da imagem. Este último conjunto construtivo é constituído
basicamente por um prisma duplamente refrativo e por um polarizador, e a
sua função é a de produzir um par de imagens lateralmente deslocadas (ou
seja, cisalhadas) da amostra inspecionada, derivando dai o nome da técnica
em questão.

Diferentes modos de
excitação externa em
Shearografia:
(a) Vibracional (inclui
ultrassom)
(b) Pressão (+/-)
(c) Mecânica
(d) Térmica


Imagens shearográficas mostrando franjas não-homogêneas

de interferência, indicando a presença de defeitos nas peças
Inspeção de Pneus
Esta técnica desenvolveu-se a partir de 1985.
O ensaio consiste em instalar o pneu numa câmara de vácuo, onde é estabelecida
uma baixa pressão (da ordem dos 50 a 200 milibar). A esta baixa pressão, as zonas
do pneu com defeitos (bolhas ou separações) originam deformações.
Um processo de medição holográfico, que produz imagens a três dimensões, permite
registar e visualizar essas deformações associadas a zonas defeituosas do pneu.

Vantagens: Aplicações:
Inspeção global, não pontual; Aeronáutica, manutenção de peças
Sem contato do sensor; em serviço e inspeção de defeitos
Grande sensibilidade; de produção;
Rapidez; Aerogeradores, normalmente
construídos com materiais
Permite ensaios em campo;
compostos, inspeção e reparação
Acesso a apenas um lado da dos mesmos;
peça;
Desenvolvimento e pesquisa de
Insensível à geometria da peça; materiais, usados para
Adequado para grandes determinação da estrutura interna
superfícies; dos materiais compostos;
Pode ser automatizado; Inspeção de bolhas, deformações e
Permite realizar histórico da delaminações em pneus novos, em
peça; serviço, ou usados a serem
recapados.
Permite avaliação da extensão e
severidade de danos e defeitos.

OUTROS MÉTODOS
Tomografia Industrial
• Assim como na radioscopia convencional, a
tomografia industrial também não utiliza o filme
radiográfico para registro dos resultados.
• A peça é exposta a um feixe estreito de Raios X
giratório que atravessa a peça em vários planos ,
projetando sua imagem processada por computador,
num monitor.
• Este processo é feito por um complexo sistema que
permite visualizar a imagem de uma peça em 3D e
permite separar por planos ou camadas a peça.

Tomografia Industrial (cont.)



TABELA COMPARATIVA
Líquidos Partículas Correntes

ENSAIOS Ultrassom Radiografia Termografia Shearografia Tomografia
Penetrantes Magnéticas Parasitas
Custo Médio a Médio a

Equipamento ~ Zero Médio a alto Médio a alto Alto Médio Muito alto
alto alto
Custo
Insumos
Médio Médio Zero Baixo Médio Zero Zero Zero
Custo
Operacional
Médio Baixo Baixo Médio Alto Médio Médio Alto
Materiais
Metálicos e Só Metais
Material que Qualquer Qualquer Qualquer Qualquer
Inspecionado
não ferromagné- ferrosos e
conduze material material material material
metálicos ticos não ferrosos
m som
Superfície e
Local
Defeitos
Superfície sub- Superfície Internos Internos Superfície Internos Internos
superfície
Preparador Preparador
Preparador Limpeza Limpeza Limpeza Náo requer Limpeza Limpeza
qualificado qualificado
Qualifica
Operador Treinado Treinado Qualificado Qualificado Qualificado Qualificado Qualificado
-do
Material
Pintado
Não Não Sim Sim Sim Sim Sim Sim


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