RANCANGAN CAMPURAN K-300

RANCANGAN CAMPURAN K-300 UNTUK ELEMEN
STRUKTUR PLAT
Oleh:
KELOMPOK III
KELAS 2
1. Dewa Ayu Widia Saraswati 1705511079

2. I Made Dwi Prabhawa Paripurna 1705511083
3. Muhammad Al Khuwaristmi 1705511085
4. Putu Bayu Satrya Mahottama S. 1705511087
5. R. Nur Riski Dwi Putra 1705511089
6. Komang Bayu Arika Kusuma Putra 1705511091
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
2018
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIKUM TEKNOLOGI BAHAN
Oleh :
KELOMPOK III
KELAS 2
Dosen Pengajar dan Pembimbing

Praktikum Teknologi Bahan
(Anak Agung Gede Sutapa, ST, MT)

NIP. 19690425 199702 1 001
PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS UDAYANA
2018
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadapan Tuhan Yang Maha Esa karena atas Rahmat-Nyalah
Laporan Praktikum Teknologi Bahan ini dapat diselesaikan tepat pada waktunya.
Laporan ini merupakan syarat wajib bagi Mahasiswa Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Sipil yang mengikuti mata kuliah Praktikum Teknologi
Bahan. Selain itu laporan praktikum ini merupakan hasil dari praktik langsung
sekaligus merupakan penerapan teori–teori yang telah diberikan pada saat kuliah.
Dalam penyusunan laporan ini penyusun banyak mendapat bimbingan dan
informasi yang sangat berharga dari berbagai pihak, oleh karena itu dalam
kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih kepada :
1. Anak Agung Gede Sutapa, ST, MT selaku dosen pengajar dan
pembimbing praktikum dalam mata kuliah Praktikum Teknologi Bahan.
2. Teknisi Laboratorium Bahan Program Studi Teknik Sipil, Fakultas
Teknik Universitas Udayana.
3. Semua pihak yang turut membantu kami dalam menyelesaikan Laporan
Praktikum Teknologi Bahan.
Penyusun menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu sangat diharapkan saran–saran maupun kritik–kritik yang sifatnya
membangun dari pembaca, sebagai bahan pertimbangan dan penyempurnaan
laporan ini di masa mendatang.
Denpasar, November 2018
Penyusun
Laporan Praktikum Teknologi Bahan |i

DAFTAR ISI
KATA PENGANTAR.......................................................................................... ....i

DAFTAR ISI............................................................................................................ii
DAFTAR GAMBAR .............................................................................................. v
DAFTAR TABEL .................................................................................................. vi
BAB I. PENDAHULUAN ................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ................................................................................... 1
1.2 Maksud dan Tujuan ............................................................................ 2
1.3 Ruang Lingkup ................................................................................... 3
1.4 Diagram Alir Praktikum Teknologi Bahan ........................................ 4
1.5 Persiapan Praktikum........................................................................... 5
1.5.1 Bahan-bahan .............................................................................5
1.5.2 Alat-alat ................................................................................... 5
BAB II. TINJAUAN PUSTAKA........................................................................... 7
2.1 Beton.............................................................. .....................................7
2.1.1 Definisi......................................................................................7
2.1.2 Teori Keruntuhan Beton ...........................................................8
2.2 Agregat ................................................................................................9
2.2.1 Agregat Halus ...........................................................................9
2.2.2 Agregat Kasar .........................................................................10
2.2.3 Tipe Agregat Berdasarkan Berat Jenis....................................12
2.2.4 Pengaruh Gradasi Agregat ......................................................12
2.3 Air .....................................................................................................13
2.4 Semen ................................................................................................14
2.5 Parameter – Parameter yang Mempengaruhi Kualitas Beton ...........16
2.6 Uji Tarik Baja................................................................................... 17
BAB III.PEMERIKSAAN BAHAN.................................. ................................. ..19
3.1 Pemeriksaan Presentase Kadar Air Agregat .................................... 19
3.1.1 Dasar Teori ............................................................................ 19
3.1.2 Hasil Percobaan ..................................................................... 19
3.2 Pemeriksaan Presentase Kandungan Lumpur dalam Agregat ......... 21
Laporan Praktikum Teknologi Bahan |ii

3.2.1 Dasar Teori ............................................................................ 21
3.2.2 Hasil Percobaan ..................................................................... 21
3.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat .................. ……22
3.3.1 Agregat Halus (Pasir)............................................................. 23
3.3.2 Agregat Kasar (Kerikil) ......................................................... 24
3.4 Pemeriksaan Berat Satuan Agregat dan Semen ............................... 25
3.4.1 Dasar Teori ............................................................................ 25
3.4.2 Hasil Percobaan ..................................................................... 25
3.5 Pemeriksaan Gradasi Pasir dan Kerikil ............................................ 27
3.5.1 Dasar Teori ............................................................................ 27
3.5.2 Hasil Percobaan ..................................................................... 28
3.5.3 Pemeriksaan Zona Agregat Halus.......................................... 30
3.5.4 Pemeriksaan Ukuran Agregat Kasar ...................................... 34
BAB IV. RANCANGAN CAMPURAN BETON ................................................ 37
4.1 Data Rancangan Campuran Beton .................................................. 37
4.2 Rancangan Campuran Beton ........................................................... 47
4.2.1 Campuran Perbandingan Dalam Kondisi SSD ...................... 47
4.2.2 Kondisi Lapangan .................................................................. 48
4.3 Campuran Kondisi Lapangan (10 kubus dan 1 balok) .................... 49
BAB V. PEMBUATAN CAMPURAN BETON .................................................. 50
5.1 Perhitungan Proporsi Beton ............................................................ 50
5.2Proses Pembuatan Beton ................................................................... 51
5.2.1 Pengukuran Nilai Slump ........................................................ 52
5.2.2 Pencetakan Beton ................................................................... 54
5.2.3 Perawatan Beton .................................................................... 55
BAB VI. PENGUJIAN KEKUATAN BETON .................................................... 56
6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton .......................................................... 56
6.1.1 Perhitungan Berat Jenis Beton ............................................... 57
6.1.2 Perhitungan Kuat Tekan Beton .............................................. 58
6.1.3 Perhitungan nilai standar deviasi (Sd) ................................... 60
6.1.4 Perhitungan kuat tekan karakteristik kubus ........................... 60
6.1.5 Pembahasan Hasil Perhitungan .............................................. 61
Laporan Praktikum Teknologi Bahan |iii

6.2 Pengujian Kuat Lentur Beton............................................................ 61
6.3 Pembahasan....................................................................................... 64
BAB VII. PENUTUP ............................................................................................ 65
7.1 Kesimpulan ..................................................................................... 65
7.2 Saran ................................................................................................ 65
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 67
LAMPIRAN.......................................................................................................... 68
Laporan Praktikum Teknologi Bahan |iv

DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. 1 Diagram Alir Paktikum Teknologi Bahan ....................................... 4
Gambar 2.1 Keruntuhan pada Beton ..................................................................... 8
Gambar 2.2 Retakan Melalui Celah diantara Agregat Kasar ................................ 8
Gambar 2.3 Retakan Melalui Agregat Kasar ........................................................ 9
Gambar 2.4 Diagram Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik ................................ 17
Gambar 2.5 Kurva Hubungan antara Gaya Tarik dengan Perubahan Panjang ..... 18
Gambar 2.6 Kurva Hubungan antara Gaya Tarik dengan Perubahan Panjang setelah
modifikasi.............................................................................................................. 18
Gambar 3.1 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 1 ............ 32
Gambar 3.2Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 2 ............. 32
Gambar 3.5 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 10 mm ................. 35
Gambar 4.1 Grafik Hubungan antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen ............ 40
Gambar 4.2 Grafik Persen Agregat halus Terhadap Kadar Total Agregat yang
Dianjurkan Untuk Ukuran Butiran Maksimum 40 mm ........................................ 44
Gambar 4.3 Perkiraan Berat Jenis Beton Basah yang Telah Selesai Dipadatkan . 45
Gambar 5.1 Kerucut Abram .................................................................................. 53
Gambar 5.2 Pengukuran Nilai Slump ................................................................... 54
Laporan Praktikum Teknologi Bahan |v

DAFTAR TABEL
Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus ................................................. 20

Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar ................................................. 20
Tabel 3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Halus ......................................... 22
Tabel 3.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar ......................................... 22
Tabel 3.5 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Halus ............................................... 24
Tabel 3.6 Pemeriksaan Berat Jenis Agregat Kasar ............................................... 25
Tabel 3.7 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semen dengan
Cara Sovling .......................................................................................................... 27
Tabel 3.8 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semen dengan
Cara Rodding ........................................................................................................ 29
Tabel 3.9 Pemeriksaan Gradasi Pasir .................................................................... 29
Tabel 3.10 Pemeriksaan Gradasi Kerikil .............................................................. 30
Tabel 3.11 Hasil Pemeriksaan Pasir ...................................................................... 31
Tabel 3.12 Batas-batas Gradasi Agregat Halus..................................................... 34
Tabel 3.13 Batas-batas Gradasi Agregat Kasar..................................................... 34
Tabel 4.1 Data Bahan ............................................................................................ 37
Tabel 4.2 Faktor Air Semen .................................................................................. 39
Tabel 4.3 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen
Maksimumuntuk Berbagai Macam Pembetonan dalam Lingkungan Khusus ...... 41
Tabel 4.4 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk
BeberapaTingkat Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton .................................... 42
Tabel 4.5 Perencanaan Campuran Beton .............................................................. 46
Tabel 6.1 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton ....................................................... 57
Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Berat Beton dan Berat Jenis Beton .......................... 58
Tabel 6.3Pengujian Kuat Tekan Kubus Beton ...................................................... 59
Tabel 6.4Hasil Perhitungan Standar Deviasi Kubus Beton .................................. 60
Laporan Praktikum Teknologi Bahan |vi

BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Seiring perkembangan peradaban manusia, kebutuhan konstruksi seperti
perumahan, bendungan, jembatan, dan gedung terus meningkat untuk memenuhi
kebutuhan manusia. Beton merupakan salah satu material yang banyak digunakan
dalam pembangunan konstruksi karena memiliki beberapa kelebihan, seperti tahan
terhadap korosi, mudah dibentuk, mudah dalam pengerjaan, dan harganya relatif
murah.
Beton diperoleh dengan mencampurkan air, semen portland, agregat halus,
dan agregat kasar dalam perbandingan tertentu, yang mengeras menjadi bahan
padat dengan atau tanpa bahan tambahan. Beton mempunyai keuntungan dimana
mudah dicetak, ekonomis, awet dan mampu menahan kuat tekan yang tinggi.
Demikian keuntungan beton sehingga beton menjadi sangat populer digunakan
sebagai material konstruksi. Beton juga dapat dirancang mutunya sesuai dengan
peruntukannya. Mutu beton menyatakan kuat tekan minimum pada umur 28 hari
menggunakan benda uji kubus sesuai dengan SNI 03-2847-2002.
Bahan beton dibuat dari beberapa bahan yang dicampur menjadi satu. Oleh
karena itu, mutu beton akan sangat dipengaruhi oleh mutu bahan-bahan itu sendiri.
Bila mutu agregat, semen, dan airnya bagus, disertai perhitungan yang tepat sesuai
kebutuhan dan pelaksanaan mix design yang teliti dapat dilaksanakan dengan baik,
beton yang dihasilkan akan sangat berkualitas. Tetapi bila salah satu komponen
penyusun beton mempunyai mutu yang kurang baik, maka akan mempengaruhi
mutu beton itu sendiri dan bila dibuat suatu struktur, akan dapat membahayakan.
Untuk membuat beton yang sesuai dengan mutu yang diinginkan sebelum
melakukan pencampuran atau pembuatan beton, perlu dilakukan terlebih dahulu
pemeriksaan agregat untuk mengetahui sifat-sifat dari agregat yang nantinya akan
berpengaruh terhadap mutu beton yang dihasilkan, meliputi pemeriksaan kadar air,
kadar lumpur, berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat, pemeriksaan
berat satuan volume, dan pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil.
Selain sifat dan mutu agregat, banyak faktor lain yang mempengaruhi mutu
beton. Faktor air semen (FAS) merupakan salah satu faktor yang mempengaruhi
Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 1

mutu beton. Dalam suatu rancangan campuran beton nilai FAS ditentukan untuk
menentukan jumlah air yang digunakan dengan kuat tekan yang akan dicapai.
Makin rendah nilai FAS maka makin tinggi pula kuat tekan beton yang dihasilkan.
Namun dengan nilai FAS yang kecil maka jumlah air yang digunakan akan sedikit
pula sehingga sulit dalam pengerjaannya.
Perbandingan bahan-bahan yang digunakan juga berpengaruh karena susunan
butir agregat yang seragam dapat menyisakan ruang-ruang udara dalam beton yang
dapat menyebabkan beton keropos. Oleh karena itu susunan butir yang ada diuji
dalam analisa ayakan agar proporsi agregat yang digunakan tidak menyebabkan
beton keropos.
Faktor lainnya yang berpengaruh pada mutu beton yang dihasilkan adalah
proses pencampuran dan perawatan beton,seperti pengaruh perojokan adonan agar
cetakan terisi dengan rapat. Selain itu, proses perawatan beton seperti penyiraman
dilakukan untuk mengurangi panas hidrasi yang dihasilkan reaksi antara semen dan
air.
Berdasarkan uraian di atas jelaslah bahwa perlu diadakan Praktikum Teknologi
Beton agar mahasiswa dapat mengetahui, memahami, dan mampu merencanakan
beton sesuai dengan teori dan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan. Selain
merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari sebelumnya, pelaksanaan
praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan diatas, dengan
begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih mengetahui serta memahami
bagaimana proses perencanaan komposisi beton, pembuatan beton, uji kuat tekan
dan kuat lentur beton, serta uji kuat tarik besi, yang pada akhirnya dari hasil
praktikum ini mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak untuk
merencanakan beton sesuai dengan mutu yang telah direncanakan berdasarkan
prosedur kegiatan/pengujian yang telah dipelajari pada saat perkuliahan.
1.2 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Bahan
adalah:
1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka
oleh dosen pengajar.

2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur
yang harus dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.
3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton
sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan
teori yang ada.
1.3 Ruang Lingkup

Pelaksanaan Praktikum Teknologi Beton ini meliputi berbagai jenis kegiatan
yang harus dilaksanakan, antara lain:
1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat.
2. Pemeriksaan kandungan lumpur agregat.
3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat.
4. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen.
5. Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil.
6. Perencanaan campuran beton.
7. Proses pencampuran beton.
8. Pengukuran nilai slump.
9. Pembukaan cetakan.
10. Pemeliharaan beton.
11. Pengujian kuat dan kuat lentur beton.
Pembuatan beton dalam Praktikum Teknologi Beton ini, ditentukan agar beton
yang dibuat memiliki kekuatan 30 MPa dengan nilai slump 30-60 mm.

1.4 Diagram Alir Praktikum Teknologi Bahan
Gambar 1. 1 Diagram Alir Paktikum Teknologi Bahan

1.5 Persiapan Praktikum
Praktikum teknologi bahan ini dilaksanakan mulai tanggal 9 Oktober 2018 –
29 November 2018 di Laboratorium Teknologi Bahan, Program Studi Teknik Sipil,
Fakultas Teknik, Universitas Udayana. Adapun beberapa hal yang perlu
diperhatikan dan dipersiapkan sebelum dilaksanakan praktikum, antara lain:
1.5.1 Bahan-bahan
Bahan-bahan yang dipersiapkan, antara lain:
 Pasir + 38 kg
 Kerikil + 59 kg
 Air +10 kg
 Semen TIGA RODA PCC TIPE II + 18 kg
1.5.2 Alat-alat
Alat-alat yang dipersiapkan, antara lain:
 Timbangan
 Piknometer dengan kapasitas 500 ml
 Kerucut logam terpancung (konus) penguji slump dengan diameter
bagian atas 10 cm, diameter bagian bawah 20 cm dan tingginya 30 cm.
 Tungku pengering (oven)
 Ember
 Talam
 Satu set ayakan untuk pasir dan mesin penggetarnya
 Satu set ayakan untuk batu pecah dan mesin penggetarnya
 Tongkat pemadat dari baja tahan karat dengan panjang 60 cm dan
diameter 15 mm
 Cetakan berbentuk kubus (15x15x15) cm3 10 buah
 Cetakan berbentuk balok (15x15x60) cm3 1 buah
 Sikat pembersih ayakan
 Cawan
 Molen
 Gelas ukur dengan volume 500 ml
 Keranjang kawat

 Kain lap
 Cetok
 Sekop
 Mistar
 Mesin uji kuat tekan beton
 Mesin uji kuat lentur beton
 Ompreng

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Beton
2.1.1 Definisi
Menurut SNI-03-2834-2000 tentang Tata Cara Pembuatan Rencana
Campuran Beton Normal, yang dimaksud dengan beton adalah campuran antara
semen portland atau semen hidraulik yang lain, agregat halus, agregat kasar dan air
dengan atau tanpa bahan tambahan yang membentuk massa padat. Seiring dengan
penambahan umur, beton akan semakin mengeras dan akan mencapai kekuatan
rencana (f’c) pada usia 28 hari. Dalam stuktur sebuah bangunan, beton memiliki
peranan yang paling penting, dimana beton berfungsi sebagai penahan beban.
Dikarenakan beton memang memiliki fungsi utama untuk menahan beban maka
aplikasi beton kurang baik jika digunakan untuk menahan gaya tarik. Sehingga
biasanya digunakan tulangan-tulangan baja untuk membantu dalam mengatasi hal
tersebut, dikarenakan baja memiliki ketahanan gaya tarik yang baik.
Beton dengan kualitas yang baik haruslah kedap terhadap air, tahan terhadap
cuaca, tahan lama dan tidak retak. Addmixture atau zat tambahan biasanya diberikan
pada beton untuk memberikan karakteristik khusus yang bertujuan untuk
meningkatkan kualitas beton, mulai dari proses pengerjaan seperti kemudahan
pengerjaan (workability), waktu pengerasan sampai dengan meningkatkan nilai
kuat tekan beton dan durabilitasnya.
Nilai kuat tekan beton sendiri sangatlah dipengaruhi oleh interaksi antar
komponen-komponen penyusunnya, dimana semen, agregat halus dan air yang
membentuk pasta cair berupa mortar mengikat agregat kasar satu sama lain,
kemudian partikel-partikel dari agregat halus yang mengisi rongga-rongga pada
beton.
Beton sangat banyak digunakan sebagai bahan bangunan, karena dilihat dari
beberapa pertimbangan sebagai berikut:
- Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus
dan tahan kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.

- Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat
dipompakan sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.
- Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak
maupun diisi ke dalam retakan dalam proses perbaikan.
2.1.2 Teori Keruntuhan Beton
Keruntuhan beton terjadi ketika beton menerima beban tekan lebih dari
kemampuannya. Keruntuhan yang baik terlihat seperti pada gambar 2.1 merupakan
hasil dari kuat tekan maksimal yang mampu diterima beton.
Gambar 2. 7 Keruntuhan pada Beton
Selain itu yang berpengaruh pada keruntuhan adalah keadaan permukaan

beton uji. Dimana dalam kondisi rata dan rapat beton mampu menerima tekan
dengan baik dari pada dalam kondisi tidak rapat. Hal ini terjadi karena gaya tekan
yang dialami beton dapat diterima secara merata oleh permukaan yang rata.
Kualitas campuran dan agregat juga berpengaruh dalam keretakan beton. Pasta
yang baik dapat merekatkan agregat dengan kuat sehingga berpengaruh pada
kemampuannya menerima tekan. Kualitas dari campuran dapat dilihat pada gambar
2.2 dan gambar 2.3.
Gambar 2. 8 Retakan Melalui Celah diantara Agregat Kasar
Pada gambar 2.2 keretakan terjadi pada pasta, hal ini berarti kualitas
campuran buruk karena campuran antara semen dengan agregat masih lemah atau
permukaan agregat kasar halus karena tidak mempunyai daya cengkram yang baik.

Gambar 2. 9 Retakan Melalui Agregat Kasar
Sedangkan pada gambar 2.3 keretakan terjadi pada agregat kasar, hal ini
berarti kualitas campuran baik karena campuran antara semen dan dan agregat
merekat dengan baik dan agregat kasar saling mengunci.
2.2 Agregat
Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi
dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan
pengisi, akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton.
Kandungan agregat dalam campuran beton biasanya sangat tinggi yaitu berkisar (60
- 70)% dari berat campuran beton. Selain sebagai pengisi, agregat memilki fungsi
lain yaitu sebagai penentu sifat mortar atau mutu beton yang akan dihasilkan.
Agregat yang digunakan dalam campuran beton dapat berupa agregat alam
atau agregat batuan (artificial aggregates). Secara umum, agregat dapat dibedakan
berdasarkan ukuran butirnya, yaitu agregat kasardanagregat halus. Agregat halus
biasanya dinamakan pasir dan agregat kasar dinamakan kerikil, spilit, batu pecah,
kricak, dan lainnya. Agregat yang digunakan dalam campuran beton biasanya
berukuran lebih kecil dari 40 mm, dan agregat yang ukurannya lebih besar dari 40
mm digunakan untuk pekerjaan sipil lainnya, seperti untuk pekerjaan jalan, tanggul-
tanggul penahan tanah, bronjong (bendungan), dan lainnya.
2.2.1 Agregat Halus
Campuran Beton Normal, yang dimaksud dengan agregat halus adalah pasir alam
sebagai hasil desintegrasi secara alami dari batu atau pasir yang dihasilkan oleh
industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir terbesar 5,0 mm. Sedangkan
menurut British Standard, agregat halus adalah batuan yang lebih kecil dari 4,80

mm dan menurut Standar ASTM ukuran butir agregat halus lebih kecil dari 4,75
mm. Adapun syarat-syarat dari agregat halus yang digunakan menurut PBI 1971,
antara lain :
1. Agregat halus terdiri dari butir- butir yang tajam dan keras. Butir-butir
agregat halus harus bersifat kekal artinya tidak mudah lapuk oleh pengaruh
cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5%(ditentukan
terhadap berat kering). Lumpur adalah bagian- bagian yang dapat melewati
ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur lebih dari 5%, maka agregat halus
harus dicuci. Khususnya agregat halus untuk bahan pembuat beton.
3. Tidak mengandung bahan-bahan organik terlalu banyak yang dibuktikan
dengan percobaan warna dari Abrams-Harder. Agregat yang tidak
memenuhi syarat percobaan ini bisa dipakai apabila kekuatan tekan adukan
agregat tersebut pada umur 7 dan 28 hari tidak kurang dari 95% dari
kekuatan adukan beton dengan agregat yang sama tapi dicuci dalam larutan
3% NaOH yang kemudian dicuci dengan air hingga bersih pada umur yang
sama.
4. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragambesarnya dan
apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi
syarat-syarat berikut:
- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat dan maksimum 15%
berat.
- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat.
- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 %
berat.
2.2.2 Agregat Kasar
Campuran Beton Normal, yang dimaksud dengan agregat kasar adalah kerikil
sebagai hasil desintegrasi alami dari batu atau berupa batu pecah yang diperoleh
dari industri pemecah batu dan mempunyai ukuran butir antara 5 mm – 40 mm.
Sedangkan menurut British Standard, agregat kasar adalah batuan yang ukuran
butirnya lebih besar dari 4,80 mm dan menurut Standar ASTM ukuran butir agregat

kasar lebih besar dari 4,75 mm. Agregat dengan ukuran lebih besar dari 4,80 mm
di bagi lagi menjadi dua yaitu, yang berdiameter antara 4,80 - 40 mm. disebut
kerikil beton dan yang lebih dari 40 mm disebut kerikil kasar.
Agregat kasar atau kerikil dalam penggunaannya harus memenuhi syarat-
syarat sebagai berikut:
1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori.
Agregat kasar yang berbutir pipih hanya dapat digunakan apabila jumlahnya
tidak melampaui 20% dari berat agregat keseluruhan.
2. Butir-butir agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur
oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.
3. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan
terhadap berat kering) Apabila kadar lumpur melampaui 1%, maka agregat
kasar harus dicuci terlebih dahulu sebelum digunakan.
4. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton
seperti zat-zat yang reaktif (Alkali) yaitu unsur golongan IA antara lain H,
Li, Na, K, Rb, Cs, Fr.
5. Tidak boleh mengandung zat yang dapat merusak batuan seperti zat –zat
yang reaktif terhadap alkali.
6. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya
dan apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus
memenuhi syarat-syarat berikut:
- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat
- Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%
- Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang
berurutanadalah maksimum 60% dan minimum 10% berat.
7. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji
dari Rudeloff dengan beban penguji 20 T, dimana harus dipenuhi syarat-
syarat berikut:
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24%
berat.
- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22%
berat.

Dalam pembuatan beton diusahakan memenuhi persyaratan agregat halus dan
agregat kasar di atas dan harus memenuhi ketentuan SI 0052-80. Dalam hal-hal
yang tidak tercakup dalam standar tersebut juga harus memenuhi ketentuan ASTM
(American Society for Testing Material) C33-86 untuk agregat normal, serta pada
ASTM C33-80 untuk agregat ringan agar mutu beton yang dihasilkan sesuai dengan
keinginan. Variasi-variasi dalam sifat agregat, dalam praktek sebagian besar dapat
diimbangi dengan mengatur jumlah penggunaan air yang diisikan pada saat
pencampuran. Dari beberapa persyaratan di atas, susunan gradasi gabungan
merupakan hal yang sangat penting. Susunan gradasi agregat tersebut akan
menentukan sifat dari beton yaitu kemudahan pengerjaan dan nilai ekonomis dari
campuran beton.
2.2.3 Tipe Agregat Berdasarkan Berat Jenis
Berdasarkan berat jenisnya, agregat dapat dibagi menjadi beberapa tipe
sebagai berikut:
1. Agregat Ringan
Agregat ringan adalah agregat yang memiliki berat jenis kurang dari 2,5
gr/cm3, dan biasanya digunakan untuk beton non struktural.
2. Agregat Normal
Agregat normal adalah agregat yang memiliki berat jenis 2,5sampai dengan
2,7 gr/cm3.
3. Agregat Berat
Agregat Berat adalah agregat yang memiliki berat jenis lebih dari 2,7
gr/cm3. Dapat digunakan sebagai bahan pembuatan dinding pelindung
radiasi sinar X.
2.2.4 Pengaruh Gradasi Agregat
Gradasi agregat dapat mempengaruhi hal-hal sebagai berikut :
- Jumlah pemakaian air.
- Bleeding dan segregasi.
- Pengecoran beton.
- Pemadatan beton
Melihat pengaruh agregat pada kemudahan pengerjaan (workability) ada dua
faktor penting yang mempengaruhi, yaitu jumlah agregat dan perbandingan

proporsi agregat kasar dan halus. Kekurangan agregat halus menyebabkan
campuran kaku, terjadi segregasi atau pemisahan dan sukar dikerjakan. Di lain
pihak akan menyebabkan beton yang tidak ekonomis. Bleeding adalah bentuk dari
segregasi, dimana bleeding adalah keluarnya air pada permukaan cetakan sesudah
dicampur tetapi belum terjadi pengikatan. Bleeding disebabkan oleh partikel-
partikel agregat dalam beton tidak mampu menahan air.
2.3 Air
Air adalah zat atau unsur yang penting bagi semua bentuk kehidupan di bumi.
Salah satunya adalah dalam hal pembuatan beton. Pada pembuatan beton air
diperlukan dalam proses pengadukan untuk melarutkan semen sehingga
membentuk pasta (air bereaksi dengan semen) yang kemudian mengikat semua
agregat dari yang paling besar sampai paling halus. Pasta semen merupakan hasil
reaksi kimia antara air dan semen. Sehingga bukan perbandingan jumlah air
terhadap total berat campuran yang penting, tetapi justru perbandingan air dengan
semen atau yang biasa disebut Faktor Air Semen (FAS). Selain sebagai pembentuk
pasta, air juga menjadi bahan pelumas antara butir-butir agregat agar dapat mudah
dikerjakan dalam proses pengadukan, penuangan, maupun pemadatan.
Untuk memperoleh beton dengan kekuatan yang maksimal maka penggunaan
air harus diperhatikan. Air yang berlebihan akan menyebabkan banyaknya
gelembung air setelah proses hidrasi selesai, sedangkan air yang terlalu sedikit akan
menyebabkan proses hidrasi tidak tercapai seluruhnya, sehingga akan
mempengaruhi penguatan beton. Selain itu, nilai kadar air atau jumlah air yang
digunakan juga dipengaruhi oleh absorpsi material yang digunakan. Karena air
mempunyai peranan penting dalam pencampuran beton, maka air tidak dapat
ditambahkan sembarangan dalam pengadukan campuran beton, jadi harus diingat
faktor air semennya disesuaikan dengan kebutuhan dalam workability serta mutu
beton yang diinginkan. Dan yang perlu dicatat adalah jumlah air yang terlalu
banyak dapat menyebabkan kekuatan beton menjadi rendah.
Kualitas air sangat mempengaruhi kekuatan beton. Kualitas air erat kaitannya
dengan bahan-bahan yang terkandung dalam air tersebut. Air diusahakan agar tidak
membuat rongga pada beton, tidak membuat retak pada beton dan tidak membuat

korosi pada tulangan yang mengakibatkan beton menjadi rapuh. Adapun
persyaratan air yang digunakan untuk campuran beton antara lain :
1. Air tidak mengandung lumpur atau benda melayang lainnya lebih dari 2
gram/liter karena dapat mengurangi daya lekat atau bisa juga mengembang
(pada saat pengecoran karena bercampur dengan air) dan menyusut (pada
saat beton mengeras karena air yang terserap lumpur menjadi berkurang).
2. Air tidak mengandung garam lebih dari 15 gram karena resiko terhadap
korosi semakin besar.
3. Air tidak mengandung khlorida lebih dari 0,5 gram/liter karena bisa
menyebabkan korosi pada tulangan.
4. Air tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter karena dapat
menurunkan mutu beton sehingga akan rapuh dan lemah.
5. Air tidak mengandung minyak lebih dari 2 % dari berat semen karena akan
mengurangi kuat tekan beton sebesar 20 %.
6. Air tidak mengandung gula lebih dari 2 % dari berat semen karena akan
mengurangi kuat tekan beton pada umur 28 hari.
7. Air tidak mengandung bahan organik seperti rumput/lumut yang terkadang
terbawa air Karena akan mengakibatkan berkurangnya daya lekat dan
menimbulkan rongga pada beton.
Penggunaan air pada campuran beton yang dilakukan di laboratorium telah
dianggap layak karena menggunakan air PDAM. Sehingga tidak dilakukan
pengujian pada air tersebut.
2.4 Semen
Semen (cement) adalah perekat hidrolis (hydraulic binder) yaitu senyawa
yang terkandung di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk
zat baru yang bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen adalah hasil industri
dari beberapa paduan bahan baku yaitu batu kapur/gamping sebagai bahan utama
dan lempung/tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa
padatan berbentuk bubuk (bulk), tanpa memandang proses pembuatannya, yang
mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Semen berfungsi untuk
mengikat agregat halus dan agregat kasar dengan air dalam suatu adukan, seperti

adukan beton atau plesteran. Walaupun volume semen hanya kira-kira sebanyak
10% saja dari volume beton, namun karena merupakan bahan perekat yang aktif
dan mempunyai harga yang paling mahal daripada bahan dasar beton yang lain
maka perlu diperhatikan dan dipelajari secara baik.
Semen yang digunakan untuk bahan beton adalah semen Portland atau semen
Portland pozzolan. Semen Portland merupakan semen hidrolis yang tersusun oleh
kalsium silikat hidrolis. Semen hidrolis menyatu dan mengeras secara reaksi kimia
dengan air. Dalam reaksinya dengan air, yang disebut hidrasi, semen menyatu
dengan air membentuk gumpalan menyerupai batu. Secara umum, semen Portland
yang diproduksi ada 5 sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM, antara
lain:
1. Tipe I (Ordinary Portland Cement) : Semen Portland standar dan umum
digunakan untuk berbagai pekerjaan konstruksi yang mana tidak akan
mengalami perubahan cuaca yang drastis, tidak terkena efek sulfat pada
tanah (lingkungan korosif), dan tidak berada di bawah air.
2. Tipe II (Modifed Cement) : Semen Portland dengan panas hidrasi sedang
atau di bawah semen Portland Tipe I, kecepatan penyebaran panas yang
rendah pula serta tahan terhadap sulfat. Semen ini cocok digunakan untuk
daerah yang memilki cuaca dengan suhu yang cukup tinggi serta pada
struktur drainase. Contoh penggunaannya untuk bangunan yang
menggunakan pembetonan secara massal seperti dam, yang panas
hidrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka waktu lama
3. Tipe III (Rapid-Hardening Portland Cement) : Semen ini memberikankuat
tekanawal yang tinggi, sifatnya cepat mengeras dan cocok untuk
pengecoran beton pada suhu rendah.Butiran-butiran semennya digiling
lebih halus daripada semen tipe I, yang bertujuan untuk mempercepat
proses hidrasi diikuti dengan percepatan pengerasan serta percepatan
pengembangan kekuatan. Kekuatan tekan semen tipe III umur 3 hari sama
kualitasnya dengan kekuatan tekan semen tipe I umur 7 hari. Penggunaan
tipe III ini jika cetakan akan segera dibuka untuk penggunaan berikutnya
atau kekuatan yang diperlukan untuk konstruksi lebih lanjut. Contohnya
pada pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas. Semen tipe

III ini hendaknya tidak digunakan untuk konstruksi beton atau dalam skala
besar karena tingginya panas yang dihasilkan dari reaksi beton tersebut.
4. Tipe IV (Low-Heat Portland Cement) : Semen ini menimbulkan panas
hidrasi yang rendah dengan presentase maksimum. Dapat digunakan jika
pada kondisi panas yang dihasilkan dari reaksi beton harus diminimalisasi .
Namun peningkatan kekuatan lebih lama dibandingkan semen tipe lainnya
tetapi tidak mempengaruhi kuat akhir.
5. Tipe V (Sulphate-Resisting Cement) : Semen ini tahan terhadap serangan
sulfat serta mengeluarkan panas. Reaksi antara C 3 A dan CaSO4 pada
semen ini menyebabkan terjadinya Calcium sulfoaluminate. Dengan cara
yang sama, dalam semen yang telah mengeras, hydrat dari C 3 A dapat
bereaksi dengan garam-garam dari luar, kemudian membentuk Calcium
sulfoaluminate dalam struktur semen pasta yang telah terhidrasi tersebut.
Penambahan volume pada FASe padat, jika terbentuk Calcium
sulfoaluminate dalam jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-
reaksi sulfat ini akan terjadi desintegrasi dari beton. Semen ini digunakan
hanya pada beton yang berhubungan langsung dengan sulfat, biasanya pada
tanah atau air tanah yang memiliki kadar sulfat yang cukup tinggi.
Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar memperoleh
beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan waktu 28 hari
untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium. Sedangkan
pengertian semen Portland-pozolan menurut SNI-03-2834-2000 tentang Tata Cara
Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal adalah campuran semen Porland
dengan pozolan antara 15%-40% berat total campuran dan kandungan SiO2 +
Al2O3+Fe2O3 dalam pozolan minimum 70%. Pozolan sendiri adalah bahan yang
mengandung silica amorf, apabila dicampur dengan kapur dan air akan membentuk
benda padat yang keras dan bahan yang tergolongkan pozolan adalah tras, semen
merah, abu terbang, dan bubukan terak tanur tinggi.
2.5 Parameter – Parameter yang Mempengaruhi Kualitas Beton

Banyak parameter yang dapat mempengaruhi kualitas beton, antara lain:

1. Kualitas semen
2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannya
3. Kekuatan dan kebersihan agregat
4. Interaksi antara pasta semen dan agregat
5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton
6. Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar
0
7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 50 F pada saat
beton hendak mencapai kekuatannya
8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1%
untuk beton terlindung
Berikut adalah bagan parameter yang mempengaruhi kekuatan beton :
Gambar 2. 10 Diagram Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik
2.6 Uji Tarik Baja

Uji tarik adalah cara pengujian bahan yang paling mendasar. Dengan
menarik suatu baja maka akan diketahui bagaimana bahan tersebut bereaksi
terhadap tenaga tarikan dan mengetahui sejauh mana material itu bertambah
panjang. Alat eksperimen untuk uji tarik ini harus memiliki cengkeraman (grip)
yang kuat dan kekakuan yang tinggi (highly stiff). Brand terkenal untuk alat uji
tarik antara lain adalah antara lain adalah Shimadzu, Instron dan Dartec.
Apabila suatu bahan (dalam hal ini suatu logam) terus ditarik sampai
putus, maka akan didapatkan profil tarikan yang lengkap yang berupa kurva

seperti digambarkan pada Gambar 2.5. Kurva ini menunjukkan hubungan
antara gaya tarikan dengan perubahan panjang.
Gambar 2. 11 Kurva Hubungan antara Gaya Gambar 2. 12 Kurva Hubungan

Tarik dengan Perubahan Panjang antara Gaya Tarik dengan Perubahan
Panjang setelah modifikasi
Untuk memudahkan pembahasan, Gambar 2.6dimodifikasi dari hubungan

antara gaya tarikan dan pertambahan panjang menjadi hubungan antara
tegangan dan regangan (stress vs strain).
- Tegangan luluh (yield stress) yaitu tegangan rata-rata daerah landing
sebelum benar-benar memasuki FASe deformasi plastis.
- Tegangan tarik maksimum(ultimate tensile strength) merupakan besar
tegangan maksimum yang didapatkan dalam uji tarik.
- Titik putus merupakan besar tegangan di mana bahan yang diuji putus atau
patah.

BAB III
PEMERIKSAAN BAHAN
Pada bagian ini akan diuraikan mengenai tahapan pemeriksaan kadar air,
pemeriksaan kandungan lumpur, pemeriksaan berat jenis dan penyerapan agregat,
pemeriksaan berat satuan volume dan pemeriksaan gradasi agregat halus dan
agregat kasar secara terperinci dengan alat dan bahan yang digunakan serta cara
kerjanya. Data-data yang didapat dalam bagian ini akan digunakan untuk perencaan
campuran beton (mix design).
3.1 Pemeriksaan Prosentase Kadar Air Agregat

3.1.1 Dasar Teori
Percobaan ini bertujuan untuk menentukan kadar air dengan cara dioven.
Kadar air agregat adalah perbandingan antara berat air yang terkandung dalam
agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai kadar air ini digunakan
untuk korelasi tekanan air untuk adukan beton yang disesuaikan dengan kondisi
agregat di lapangan.
3.1.2 Hasil Percobaan
Tanggal : 9-12 Oktober 2018
Alat yang digunakan :
1. Timbangan
2. Cawan
3. Oven
Bahan :
1. Pasir (Agregat halus)
2. Batu Pecah (Agregat kasar)
Cara kerja :
1. Agregat halus dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
2. Agregat kasar dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.
3. Agregat halus dan agregat kasar dikeringkan dalam oven dengan
temperature 100oC selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap.

4. Cawan dengan agregat agregat halus dan kerikul masing-masing di
dalamnya dikeluarkan dari oven dan ditimbang.
5. Dari pemeriksaan di atas diperoleh persentase kandungan air agregat halus
dan agregat kasar. Hasil pemeriksaan kadar air dapat dilihat pada Tabel
3.1 dan Tabel 3.2.
Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Pasir (Agregat Halus)
No Uraian Keterangan
1 Berat Pasir Semula + Cawan (V1) 635,0 gram
2 Berat Pasir Oven Setelah + Cawan (V2) 632,8 gram
𝑉1−𝑉2
3 Prosentase Kadar Air = × 100% 0,34 %
𝑉2
Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Batu Pecah (Agregat Kasar)
1 Berat Bt. Pecah Semula + Cawan (V1) 1073,8 gram
2 Berat Bt. Pecah Oven Setelah + Cawan (V2) 1054,7 gram
𝑉1−𝑉2
3 Prosentase Kadar Air = × 100% 1,81 %
𝑉2
Uraian :
Dari pemeriksaan kadar air yang terdapat pada agregat halus maupun
agregat kasar didapat bahwa kadar air pada agregat halus = 0,34 % dan agregat
kasar = 1.81 %. Kadar air agregat kasar lebih besar dibandingkan dengan kadar air
agregat halus.

3.2 Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat
3.2.1 Dasar Teori
Agregat halus dan agregat kasar yang mengandung kadar lumpur tinggi akan
menghasilkan beton dengan kualitasrendah. Hal itu dapat mengurangi daya ikat
antara bahan pengisi beton. Jika kandungan lumpur dalam agregat halus yang sudah
dicuci dan dioven mencapai kurang dari 5%, sedangkan kandungan lumpur dalam
agregat kasar harus kurang dari 1%, maka kedua agregat tersebut bisa dikatakan
baik. Dan jika kandungan lumpur pada kedua agregat masih melebihi syarat yang
ada, maka agregat harus dicuci lagi untuk mengurangi kadar lumpur.
1. Timbangan
2. Cawan
3. Oven
4. Gelas Ukur
Bahan :
1. Agregat halus kering oven
2. Agregat kasar kering oven
3. Air
Cara kerja :
1. Agregat halus kering oven dimasukkan kedalam gelas ukur, kemudian
ditambahkan air secukupnya sampai agregat halus terendam (kurang lebih
¼ bagian diatas tinggi agregat halus). Kocok gelas ukur tersebut sehingga
lumpur pada agregat halus terpisah. Diamkan gelas ukur yang telah berisi
larutan agregat halus tersebut pada permukaan datar, diamkan selama 24
jam. Setelah 24 jam akan timbul endapan antara agregat halus dan lumpur.
Kandungan lumpur dapat dihitung menggunakan rumus pada tabel 3.3
2. Timbang agregat kasar kering oven sebelum dicuci, catat beratnya.
Agregat kasar kering oven dicuci sampai air cucian agregat kasar terlihat
jernih, timbang dan catat bobotnya. Agregat kasar kering oven yang telah

dicuci kemudian di oven selama 24 jam, timbang berat setelah di oven.
Kandungan lumpur dapat dihitung menggunakan rumus pada Tabel 3.4
Tabel 3.3 Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir (Agregat Halus)
1 Tinggi Pasir + Lumpur ( H1 ) 12,7 cm
2 Tinggi Pasir( H2 ) 12,6 cm
Prosentase Kadar Lumpur =

3 ( H 1  H 2) 0,75 %
 100 %
( H1)
Tabel 3.4 Pemeriksaan Kadar Lumpur Batu Pecah(Agregat Kasar)
No. Uraian Keterangan
1 Berat Bt. Pecah Kering Oven (V1) 378,1 gram
Berat Bt. Pecah Kering Oven Setelah dicuci

2 377,3 gram
(V2)
𝑉1−𝑉2
3 Prosentase Kadar Lumpur = × 100% 0,21 %
𝑉1
Uraian :
Dari hasil pemeriksaan kandungan lumpur agregat halus diperoleh kandungan
lumpur agregat halus sebesar 1,09%. Sedangkan untuk agregat kasar diperoleh
kandungan lumpur sebesar 0,17%. Hal tersebut menyatakan bahwa kandungan
lumpur kedua agregat memenuhi syarat dan layak digunakan untuk bahan
campuran beton.
3.3 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat
Berat jenis agregat adalah perbandingan antara volume agregat dan berat
volume air. Pemeriksaan terhadap berat jenis agregat dapat dilakukan dengan 3
cara, yaitu :

a. Berat Jenis Bulk (bulk spesific gravity)
b. Berat jenis kering permukaan jenuh (SSD)
c. Berat jenis semu (apparent spesific gravity)
Penyerapan adalah kemampuan agregat untuk menyerap air dalam kondisi
kering sampai dengan kondisi jenuh permukaan kering.
3.3.1 Agregat Halus (Pasir)
1. Timbangan
2. Piknometer (seberat 212,4 gram)
3. Gelas ukur
4. Cawan
Bahan :
1. Agregat halus SSD
2. Air
Cara kerja :
1. Siapkan 500 gram agregat halus SSD, dimana cara mendapatkan agregat
halus SSD adalah dengan membasahi agregat halus dengan air, lalu
dijemur/diangin-anginkan. Agregat halus yang sudah dijemur tersebut
diuji dengan alat corong kerucut, agregat halus dalam kondisi SSD
mempunyai bentuk tetap dengan puncak yang sedikit longsor.
2. Siapkan piknometer ditambah air, hitung beratnya kemudian masukkan
agregat halus tadi dan hitung pula beratnya.
3. Agregat halus dikeluarkan dari piknometer dan di oven.
4. Hari berikutnya dapat dihitung berat agregat halus kering oven. Setelah itu
didapat berat jenis bulk, berat jenis SSD, berat jenis semu,dan absorpsi.

Tabel 3.5 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Pasir (Agregat Halus)
A. Berat contoh pasir SSD 500 gram
B. Berat contoh pasir kering oven 492,5 gram
Berat labu (piknometer) + air

C. 716,1 gram
temperatur 25OC
Berat labu (piknometer) + pasir SSD
D. 1009,2 gram
+ air temperatur 25OC
𝐵
E. Berat jenis Bulk = (𝐶+500−𝐷) 2,380
500
F. Berat jenis SSD = (𝐶+500−𝐷) 2,416
𝐵
G. Berat jenis semu= (𝐶+𝐵−𝐷) 2,769
500−𝐵
H. Absorpsi= × 100% 1,52 %
𝐵
Uraian :
Berat jenis agregat halus SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah
2,416 dengan penyerapan air sebesar 1,52 %.
3.3.2 Agregat Kasar (Batu Pecah)
1. Timbangan
2. Talam
3. Keranjang
Bahan :
1. Agregat kasar SSD
2. Air
Cara kerja :
1. Siapkan agregat kasar kering oven 5 kg, kemudian masukkan kedalam air,
hitung beratnya didalam air.

2. Agregat kasar tadi kemudian dilap sehingga lembab permukaanya (SSD)
hitung beratnya.
3. Setelah itu bisa didapatkan berat jenis Bulk, berat jenis semu, dan absorpsi.
Tabel 3.6 Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air Bt. Pecah (Agregat Kasar)
1. Berat Benda Uji Kering Oven (BK) 5000 gram
2. Berat Benda UjiSSD (BJ) 5100 gram
3. Berat Benda Ujidalam Air (BA) 2900 gram
𝐵𝐾
4. Berat Jenis Bulk = (𝐵𝐽−𝐵𝐴) 2,272
𝐵𝐽
5. Berat Jenis SSD = (𝐵𝐽−𝐵𝐴) 2,318
𝐵𝐾
6. Berat Jenis Semu= (𝐵𝐾−𝐵𝐴) 2,38
𝐵𝐽−𝐵𝐾
7. Absorpsi= × 100% 2%
𝐵𝐾
Uraian :
Berat jenis agregat kasar SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah
2,318 dengan penyerapan air dalam agregat kasar sebesar 2 %.
3.4 Pemeriksaan Berat Satuan Agregat dan Semen

3.4.1 Dasar Teori
Berat satuan agregat ialah berat agregat dalam satu satuan tempat tertentu
pada kondisi lepas maupun kondisi padat. Pengujian berat satuan dilakukan pada
kondisi berat satuan asli. Berat satuan ini dibedakan menjadi 2 yaitu, berat satuan
gembur (Shovelling) dan berat satuan padat (Rodding).

1. Timbangan
2. Tongkat untuk merojok
3. Kontainer
Bahan :
1. Agregat halus
2. Semen Tiga Roda
3. Agregat kasar
Cara kerja :
1. Hitung berat kontainer dan berat sample.
2. Kontainer diisi air kemudian ditimbang, didapat volume air.
3. Masing-masing container diisi agregat kasar, semen, agregat halus dan
dihitung beratnya (tanpa ditusuk-tusuk dengan tongkat), cara ini disebut
Shovelling.
4. Cara Rodding, cara ini hampir sama dengan diatas, hanya ditambah dengan
penusukan pada sample dan dihitung beratnya masing-masing (tiap sample
ditusuk 25 kali pada setiap ⅓ bagian).
5. Setelah itu bisa didapatkan berat satuan sample dan satuan rata-rata pada
dua cara tersebut. Hasil yang didapat dengan cara Rodding lebih besar dari
pada dengan cara Shovelling. Hal ini dikarenakan adanya penusukan
dengan cara Rodding sehingga menjadi lebih padat.

Tabel 3.7 Pemeriksaan Berat Isi Agregat Halus, Agregat Kasar, dan Semendengan
Cara Sovling dan Rooding
No. Berat Isi Lepas/

Semen Pasir Bt. Pecah
Sovling/Gembur
A. Berat Container + Sample 5945 gram 7190 gram 6370 gram
B. Berat Container 2850 gram 2850 gram 2850 gram
C. Berat Sample (A-B) 3095 gram 4340 gram 3520 gram
D. Volume Isi Container 2955 cm3 2955 cm3 2955 cm3
E. Berat Isi Sample (C/D) 1,047 gram 1,468 gram 1,191 gram
No. Berat Isi Padat / Rooding Semen Pasir Bt. Pecah
A. Berat Container + Sample 6298 gram 7669 gram 7019 gram
B. Berat Container 2850 gram 2850 gram 2850 gram
C. Berat Sample (A-B) 3448 gram 4819 gram 4169 gram
D. Volume Isi Container 2955 cm3 2955 cm3 2955 cm3
E. Berat Isi Sample (C/D) 1,166 gram 1,630 gram 1,410 gram
F. Berat Isi Sample Rata-

1,1065 gr/cm3 1,549 gr/cm3 1,3 gr/cm3
Rata (Esov+ Erood)/2
Hasil pemeriksaan didapat :

1. Dengan cara Shovelling didapat berat satuan semen = 1,047 gr/cm3 ;
agregat halus = 1,468 gr/cm3; agregat kasar = 1,191 gr/cm3
2. Dengan cara Rodding didapat berat satuan semen = 1,166 gr/cm3 ; agregat
halus = 1,630 gr/cm3; agregat kasar = 1,410 gr/cm3
3. Jadi berat satuan rata-rata sample adalah : semen = 1,1065 gr/cm3; agregat
halus = 1,549 gr/cm3; agregat kasar = 1,3 gr/cm3
3.5 Pemeriksaan Gradasi Agregat Halus dan Agregat Kasar

3.5.1 Dasar Teori
Pemeriksaan gradasi dilakukan dengan analisa saringan, yaitu suatu kegiatan
untuk mengetahui distribusi ukuran agregat dengan menggunakan saringan standar

tertentu. Pemeriksaan dilakukan untuk menentukan pembagian butir (gradasi)
agregat halus dan agregat kasar dengan menggunakan saringan untuk memperoleh
distribusi besaran atau jumlah prosentase butiran baik agregat halus maupun
agregat kasar.
Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/beton segar adalah sebagai
berikut :
1. Mempunyai sifat mampu dikerjakan (workability).
2. Mempengaruhi sifat kohesif campuran agregat, semen dan air.
3. Mempengaruhi keseragaman/homogenitas adukan sehingga akan
berpengaruh pada cara pengecoran dan pewadahan.
4. Mempengaruhi sifat segregasi (pemisahan butir) atau juga bleeding.
5. Mempengaruhi hasil pekerjaan finishing permukaan beton dan adukan.
1. Timbangan
2. Ayakan standar
4. Mesin pengayak
Bahan :
1. Agregat halus kering oven
2. Agregat kasar kering oven
Cara kerja :
1. Siapkan ayakan kemudian masukkan agregat yang sudah dioven untuk
diayak (susunan ayakan disusun dari lubang yang terbesar ke lubang yang
terkecil).
2. Letakkan pada mesin pengayak selama 5 menit.
3. Setelah itu timbang berat agregat yang tertahan pada masing-masing
lubang ayakan.
4. Setelah didapatkan beratnya, bisa didapatkan modulus kehalusan.

Modulus kehalusan agregat halus (Fm) = jumlah % tertinggal komulatif pada tiap
ayakan dari suatu seri ayakan yang ukuran lubangnya berbanding 2 kali lipat
dimulai dari ayakan berukuran lubang 0,15 mm.
Jumlah kumulatif diatas ayakan
𝐹𝑚 =
100
Tabel 3.8 Pemeriksaan Seive Analisis ButiranPasir (Agregat Halus)
Bahan yang diayak 1000gr (1x1000gr)

Ukuran
Ayakan Percob. I Jumlah Sisa Kumulatif Kumulatif
(mm) Pasir Ayakan Sisa Ayakan Lolos
(gr) (%) (%) (%)
37,50 0,00 0,00 0,00 0,00
25,40 0,00 0,00 0,00 0,00
19,00 0,00 0,00 0,00 0,00
12,50 0,00 0,00 0,00 0,00
9,50 0,00 0,00 0,00 0,00
4,75 96,80 9,68 9,68 90.32
2,36 149,40 14,94 24,62 75,38
1,18 110,10 11,01 35,63 64,37
0,60 162,80 16,28 51,91 48,09
0,30 155,30 15,53 67,44 32,56
0,15 255,60 25,56 93,00 7,00
0,00 70,00 7,00 - 0,00
Jumlah 1000 100 282,28
Modulus halus butir (Fm) =282,28/100 = 2,8228

Tabel 3.9 Pemeriksaan Seive Analisis Butiran Bt. Pecah (Agregat Kasar)
Bahan yang diayak 1000gr (1x1000gr)

Ukuran
Ayakan Percob. I Jumlah Sisa Kumulatif Kumulatif
(mm) Bt. Pecah Ayakan Sisa Ayakan Lolos
(gr) (%) (%) (%)
31,50 0,00 0,00 0,00 100
19,00 754,60 24,55 24,55 75,45
9,50 245,50 75,45 100 0,00
4,75 0,00 0,00 100 0,00
2,36 0,00 0,00 100 0,00
1,18 0,00 0,00 100 0,00
0,60 0,00 0,00 100 0,00
0,30 0,00 0,00 100 0,00
0,15 0,00 0,00 100 0,00
0,00 0,00 0,00 - 0
Jumlah 1000 100 724,55
Modulus halus butir (Fm) =724,55/100 = 7,2455
3.5.3 Pemeriksaan Zona Agregat Halus

Dari hasil percobaan di atas, didapatkan data sebagai berikut:
Tabel 3.10 Hasil Pemeriksaan Agregat Halus
Nomor Ayakan Jumlah yang Melalui

(mm) Ayakan (%)
4,75 90.32
2,36 75,38
1,18 64,37
0,60 48,09
0,30 32,56
0,15 7,00
0,00 0,00
Data-data tersebut kemudian diuji berdasarkan batas-batas gradasi agregat

halus dalam Tabel 3.11dan dengan cara diplot dalam suatu grafik sehingga dapat
diketahui zona dari agregat halus tersebut.

Tabel 3.11 Batas-batas Gradasi Agregat Halus
Persen Berat Tembus Kumulatif

Nomor Jumlah yang
Zona 2 Zona 3
Ayakan Zona 1 Zona 4 Melalui Ayakan
(Agak (Agak
(mm) (Kasar) (Halus) (%)
Kasar) Halus)
37,50 100 100 100 100 100
25,40 100 100 100 100 100
19,00 100 100 100 100 100
12,50 100 100 100 100 100
9,50 100 100 100 100 100
4,75 100 100 100 100 97,06
2,36 90-100 90-100 90-100 95-100 79,46
1,18 60-95 75-100 85-100 95-100 63,05
0,60 30-70 55-100 75-100 90-100 45,92
0,30 15-34 35-59 60-79 80-100 31,58
0,15 5-20 8-30 12-40 15-50 12,13
0,00 0-10 0-10 0-10 0-15 0,00

100
90
80
70
60
50
40
30
Batas atas
20
Analisis
10
Batas bawah
0
0 0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 12.5 19 25.4 37.5
Gambar 3. 1 Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 1
100
90
80
70
60
50
40
30
Batas atas
20 Analisis
10 Batas bawah
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5
Gambar 3. 2Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 2

100
90
80
70
60
50
40
30 Batas atas
20 Analisis
10 Batas bawah
0
0 0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75 9.5 12.5 19 25.4 37.5
100
90
80
70
60
50
40
30
Batas atas
20
Analisis
10 Batas bawah
0
0.15 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75
Dari hasil pemeriksaan gradasi di atas, dapat disimpulkan bahwa agregat

halus yang yang akan digunakan dalam praktikum teknologi bahan ini masuk ke
dalam zona 1.

3.5.4 Pemeriksaan Ukuran Agregat Kasar
Dari hasil percobaan di atas, didapatkan data sebagai berikut:
Tabel 3.12 Hasil Pemeriksaan Agregat kasar
Nomor Ayakan Jumlah yang Melalui

(mm) Ayakan (%)
37,50 100
25,40 84,20
19,00 40,34
12,50 75,45
9,50 0,00
4,75 0,00
2,36 0,00
1,18 0,00
0,60 0,00
0,30 0,00
0,15 0,00
0,00 0,00
Data-data tersebut kemudian diuji berdasarkan batas-batas gradasi agregat

kasar dalam Tabel 3.15 dan dengan cara diplot dalam suatu grafik sehingga dapat
diketahui ukuran agregat maksimum dari agregat kasar tersebut.
Tabel 3.13Batas-batas Gradasi Agregat Kasar
Nomor Persen Berat Tembus

Jumlah yang Melalui
Ayakan Kumulatif
Ayakan (%)
(mm) 10 mm 20 mm 40 mm
37,5 100-100 100-100 95-100 100
19 100-100 95-100 35-70 40,34
9,5 50-85 30-60 10-40 0,00
4,75 0-10 0-10 0-5 0,00

100
90
80
70
60
50
40
30 Batas Atas
20 Analisis
10 Batas Bawah
0
4.75 9.5 19 37.5
Gambar 3.5Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 10 mm
100
90
80
70
60
50
40
Batas Atas
30
Analisis
20
Batas Bawah
10
0
4.75 9.5 19 37.5

100
90
80
70
60
50
40
Batas Atas
30
Analisis
20
Batas Bawah
10
0
4.75 9.5 19 37.5
Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar diperoleh hasil bahwa agregat
kasar yang akan digunakan dalam praktikum teknologi bahan ini memiliki ukuran
maksimum 40 mm.

BAB IV
RANCANGAN CAMPURAN BETON
4.1 Data Rancangan Campuran Beton

Pada bagian ini akan diuraikan cara mencampur bahan-bahan dasar yang
digunakan dalam pembuatan campuran beton dengan menggunakan mesin
pengaduk (molen). Sebelum dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton,
perlu dipersiapkan terlebih dahulu segala sesuatu yang diperlukan dalam
percobaan, seperti: mengukur secara teliti bahan-bahan dasar (semen, agregat halus,
agregat kasar) serta berat dan volume air.
Untuk dapat melakukan hal tersebut terlebih dahulu dirancang formulir data
yang jelas yang memuat jumlah bahan yang akan dicampur berdasarkan data yang
didapat dari percobaan sebelumnya.
Tanggal : 16 Oktober 2018

Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD
Tujuan : Untuk menentukan proporsi bahan campuran beton
sehingga dapat dibuat beton dengan mutu yang baik.
Tabel 4. 1 Data Bahan
Bahan Semen Agregat halus Batu Pecah

Berat satuan
(gr/cm3) 1,1065 1,549 1,3
Berat jenis - 2,416 2,318
Kadar air (%) - 0,340 1,810
Penyerapan (%) - 1,520 2,000
1. Kuat Tekan Karakteristik yang disyaratkan (f’c)

Kuat tekan karakteristik yang disyaratkan telah ditetapkan sebesar 300 K
untuk umur 28 hari dengan bagian tidak memenuhi syarat 5%. Nilai f’c didapat
dari konversi
K= 300 kg/cm2

300 kg/cm2 = 300 N/mm2 = 30,0 MPa (Bentuk Uji kubus)
2. Standar Deviasi dan Nilai Tambah (Margin)

Kuat tekan rata-rata beton, berdasarkan kuat tekan rencana dan margin, f’cr =
m + f’c
a. m=1.64*Sd, standar deviasi diambil berdasarkan data yang
lalu, jika tidak ada diambil dari Tabel 1 berdasarkan mutu
pelaksanaan yang diinginkan.
b. Kuat tekan rencana (f’c) ditentukan berdasarkan rencana
atau dari hasil uji yang lalu.
Tabel 1 Nilai Standar Deviasi
Mutu Pelaksanaan (Mpa)
Volume Pekerjaan BaikSekali Baik Cukup
Kecil (< 1000m3) 4.5<sd 5.5 5.5<sd 6.5 6.5<sd 8.5
Sedang(1000.3000m3) 3.5<sd 4.5 4.5<sd 5.5 5.5<sd 7.5
Besar (>3000 m3) 2.5<sd 3.5 3.5<sd 4.5 4.5<sd 6.5
Nilai margin (m) = 12 Mpa jika data Sd tidak ada. Kuat rata-rata yang
ditargetkan (f’cr) = f’c +M
f’cr = 30 + 12 = 42 MPa
3. Jenis Semen
Jenis semen yang dipakai pada praktikum kali ini adalah Semen Tiga Roda
Tipe PCC.
4. Jenis Agregat Halus

Agregat halus yang digunakan yaitu agregat halus alami, digolongkan pada
jenis agregat halus alami zona 1.
5. Jenis Agregat Kasar

Agregat kasar yang digunakan yaitu agregat kasar, digolongkan pada jenis
agregat kasar batu pecah dengan ukuran butir agregat kasar nominal 40 mm.

6. Faktor air semen
Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata-rata yang
ditargetkan didasarkan pada hubungan kuat tekan dan faktor air semen yang
diperoleh dari penelitian lapangan sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan
yang diusulkan.
Dalam SK SNI T-03-2834-2000 ayat 4.2.3.2 digunakan Tabel 4.2 untuk
menghitung perkiraan kuat tekan beton dengan faktor air semen 0,5.
Berdasarkan jenis semen yaitu Semen Portland Tipe II, jenis agregat kasarnya
yaitu batu pecah dengan bentuk benda uji berupa kubus.
Tabel 4. 2 Faktor Air Semen
KEKUATAN TEKAN (N/mm)

JENIS AGREGAT
JENIS SEMEN PADA UMUR (HARI) BENTUK BENDA
KASAR
3 7 28 91 UJI
Semen Portland Batu tak dipecahkan 17 23 33 40
Silinder
Tipe I atau Batu pecah 19 27 37 45
Semen Tahan Batu tak dipecahkan 20 28 40 48
Kubus
Sulfat tipe II, IV Batu pecah 23 32 45 54
Batu tak dipecahkan 21 28 38 44
Silinder
Semen Portland Batu pecah 25 33 44 48
tipe III Batu tak dipecahkan 25 31 46 53
Kubus
Batu pecah 30 40 53 60
Dari tabel diatas didapatkan bahwa kuat tekan beton dengan faktor air semen
0,5 pada umur 28 hari adalah sebesar 45 MPa.Sementara kuat rata-rata yang
ditargetkan adalah 42 MPa. Hubungan antara kuat tekan beton dan faktor air semen
dapat dilihat pada Gambar 4.1

45
42
0,52
FAKTOR AIR SEMEN
Gambar 4. 2 Grafik Hubungan antara Kuat Tekan dan Faktor Air Semen
(Benda Uji Bentuk Kubus 150 x 150 x 150 mm)

Jadi, faktor air semen hitung = 0,52
7. Faktor Air Semen Maksimum

Diasumsikan beton berada di luar ruangan bangunan dan terlindung dari
hujan dan terik matahari langsung. Dalam SK SNI T-03-2834-2000 ayat 4.2.3.2
Tabel 4.3 dimana Nilai Faktor Air Semen Maksimum dengan asumsi tersebut
adalah 0,52

Tabel 4. 3 Persyaratan Jumlah Semen Minimum dan Faktor Air Semen
Maksimum untuk Berbagai Macam Pembetonan dalam Lingkungan Khusus
JUMLAH SEMEN NILAI FAKTOR

MINIMUM PER m3 AIR SEMEN
BETON (kg) MAKSIMUM
Beton di dalam ruang bangunan:
a. Keadaan keliling non- 275 0,60
korosif
b. Keadaan keliling korosif 325 0,52
disebabkan oleh kondensasi
atau uap korosif
Beton diluar ruangan bangunan:
a. Tidak terlindung dari hujan 325 0,60
dan terik matahari langsung
b. Terlindung dari hujan dan 275 0,60
terik matahari langsung
Beton yang masuk kedalam tanah:
a. Mengalami keadaan basah 325 0,55
dan kering berganti-ganti
b. Mendapat pengaruh sulfat Lihat tabel 4

dan alkali dari tanah
Beton yang continueberhubungan:
a. Air tawar Lihat tabel 5
b. Air laut
8. Tinggi Slump
Tinggi slump ditentukan antara 30 mm – 60 mm

9. Ukuran Agregat Maksimum
Berdasarkan hasil percobaan dari sieve analysis butiran agregat
kasar maksimum yang tertahan di ayakan adalah pada nomor ayakan 37,50
mm, dengan ukuran agregat maksimum dibulatkan menjadi 40 mm.
10. Kadar air bebas

Untuk menentukan kadar air bebas telah ditentukan dalam SK SNI T-03-2834-
2000 ayat 4.2.3.5 pada Tabel 4.4
Tabel 4. 4 Perkiraan Kadar Air Bebas (kg/m3) yang Dibutuhkan Untuk Beberapa
Tingkat Kemudahan Pengerjaan Adukan Beton
SLUMP (mm) 0-10 10-20 30-60 60-180

UKURAN BESAR BUTIR
JENIS AGREGAT
AGREGAT MAKSIMUM
10
Batu pecah 180 205 230 250
20
Batu pecah 170 190 210 225
30 / 40
Batu pecah 155 175 190 205
Dengan memperkirakan nilai slump 30-60 mm kemudian ukuran besar agregat

maksimum 40 mm serta jenis agregat yaitu batu pecah (untuk agregat kasar) dan
agregat halus alami (untuk agregat halus). Maka didapat perhitungan sebagai
berikut :
Perkiraan jumlah air agregat halus (Wh) = 160 kg/m3
Perkiraan jumlah air agregat kasar (Wk) = 190 kg/m3
Kadar air bebas (W) = 2/3 Wh + 1/3Wk
= 2/3.160 + 1/3. 190
= 170 kg/m3

11. Kadar semen
Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai faktor
air semen bebas. Nilai faktor air semen yang digunakan adalah nilai faktor air
semen terkecil karena nilai faktor air semen hitung (0,52) lebih kecil dari faktor
air semen maksimum (0,60) maka yang dipakai adalah nilai faktor air semen
hitung yaitu 0,52.
𝑘𝑎𝑑𝑎𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑏𝑒𝑏𝑎𝑠 170
Kadar semen = = = 326,923 ~ 327 kg/m3
𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 𝑎𝑖𝑟 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 ℎ𝑖𝑡𝑢𝑛𝑔 0,52
12. Kadar Semen Minimum

Beton akan digunakan di luar ruang bangunan yang terlindung dari hujan
dan terik matahari langsung. Khusus dengan nilai faktor air semen maksimum
0,60 maka didapat jumlah semen minimum per m3 beton (kg) adalah 275 kg/m3
sesuai dengan (SK SNI T-03-2834-2000 ayat 4.2.3.2 pada Tabel 4.3)
13. Faktor Air Semen yang disesuaikan (f.a.s)

Ada dua nilai faktor air semen yang diperoleh, yakni 0,52 yang diperoleh
dari perhitungan air semen hitung dan 0,60 yang diperoleh dari tabel. Dalam
hal ini faktor air semen yang dipakai adalah 0,52 karena nilainya lebih kecil
dari faktor air semen maksimum yang diperoleh dari tabel.
14. Susunan Butir Agregat Halus

Setelah melakukan percobaan untuk mencari susunan butir agregat halus,
dan menghubungkan antara jumlah butir yang lolos ayakan dengan syarat
gradasi agregat halus, maka didapat susunan butir agregat halus berada pada
zona 1.
15. Persen agregat halus

Untuk mencari presentase agregat halus mengukuti aturan dalam SK SNI
T-03-2834-2000 dengan menggunakan grafik pada Gambar 4.2. dengan ukuran

agregat maksimum yang telah didapat sebesar 40 mm, nilai slump sebesar 30-
60 mm, faktor air semen sebesar 0,52 dan termasuk zona 1.
43
36
Faktor air semen
Gambar 4. 3 Grafik Persen Agregat halus Terhadap Kadar Total Agregat yang
Dianjurkan Untuk Ukuran Butiran Maksimum 40 mm
Dengan menarik garis vertikal faktor air semen 0,55 ke batas atas dan bawah zona
2, lalu tarik garis horizontal ke kiri sehingga diperoleh :
Batas atas = 43%
Batas bawah = 36%
Sehingga presentase agregat halus :
𝑏𝑎+𝑏𝑏
=
2
43+36
=
2
= 39,5%
Presentase agregat halus = 39,5%
Sehingga :
Presentase kadar agregat kasar = 100% - 39,5%
= 60,5 %
16. Berat Jenis Agregat Gabungan

Berat jenis agregat gabungan adalah berat jenis antara agregat halus dan
agregat kasar.
Bj agregat gabungan = (% Agregat Halus x Bj Agregat Halus) + (% Agregat
Kasar x Bj Agregat Kasar)
= (39,5% x 2,416) + (60,5% x 2,318)
= 0,954 + 1,402
= 2,356 gr/cm3 = 2356 kg/m3
17. Berat Jenis Beton
Dalam SK SNI T-03-2834-2000 digunakan grafik pada Gambar 4.3 dengan
menggunakan nilai kadar air bebas yang didapat 190, kemudian berat jenis
gabungan sebesar 2,356 t/m3 (karena tidak ada garisnya maka perlu dibuat
interpolasi baru). Setelah itu tarik garis ke kiri maka didapat nilai berat jenis
beton sebesar 2210 kg/m3
2205
2.35
Gambar 4. 4 Perkiraan Berat Jenis Beton Basah yang Telah Selesai Dipadatkan.
18. Kadar Agregat Gabungan
Kadar Agregat Gabungan= BJ beton – kadar air bebas – kadar semen
= 2205 – 170 – 327
= 1708 kg/m3

19. Kadar agregat halus = % agregat halus x kadar agregat gabungan
= 39,5% x 1708 kg/m3
= 674,66 kg/m3 = 675 kg/m3
20. Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan- kadar agregat halus
= 1708 – 675
= 1033 kg/m3
Tabel 4. 5 Perencanaan Campuran Beton

Kuat tekan beton yang direncanakan pada umur 28 K-300 = 30,0 Mpa
1.
hari dengan bagian tak memenuhi syarat 5% = 300 kg/𝑐𝑚2
2. Batas margin 12 Mpa
3. Kuat rata-rata yang ditargetkan 42 Mpa
4. Jenis semen Tiga Roda PCC Tipe II
5. Jenis agregat halus Alami
6. Jenis agregat kasar Batu pecah
7. Faktor air semen hitung 0,52
8. Faktor air semen maksimum 0,60
9. Slump 30 mm – 60 mm
10. Ukuran agregat maksimum 40 mm
11. Kadar air bebas 170 kg/m3
12. Kadar semen 327 kg/m3
13. Kadar semen minimum 125 kg/m3
14. Faktor air semen yang disesuaikan -
15. Susunan butir agregat halus Zona 1
16. Persen agregat halus 39,5 %
17. Berat jenis agregat gabungan 2,356 gram/cm3
18. Berat jenis beton 2205
19. Kadar agregat gabungan 1708 kg/m3

20. Kadar agregat halus 675 kg/m3
21. Kadar agregat kasar 1033 kg/m3
4.2 Rancangan Campuran Beton

4.2.1 campuran perbandingan dalam kondisi SSD
Semen Agregat Agregat
Campuran Berat Air (kg)
(kg) Halus (kg) Kasar (kg)
Per m3 beton 170 327 675 1033
Perbandingan Berat
Semen :Agregat Halus : 1 : 2,06: 3,16
Agregat Kasar
Agregat Agregat
Campuran Volume Air (lt) Semen (lt)
Halus (lt) Kasar (lt)
Per m3 beton 170 296 423 795
Perbandingan Berat
Semen : Agregat halus : 1 : 1,43 : 2,68
Agregat Kasar
CATATAN :
Mengubah dari berat ke volume
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 327
a. Volume semen = = = 295,660 ~ 296 lt
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 1,106
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 675
b. Volume agregat halus = = = 423,462 ~ 423 lt
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 1,594
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 1033
c. Volume agregat kasar = = = 794,615 ~ 795 lt
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 1,300

4.2.2 Koreksi proporsi campuran beton untuk mendapatkan campuran
perbandingan dalam kondisi lapangan
1,18% (kekurangan air sebesar 1,18%)
Kadar Air Agregat halus = 0,34% sehingga air harus ditambahkan sebesar
Penyerapan Agregat halus = 1,52% 1,18 % x berat pasir SSD
sedangkan pasir harus dikurangi sebesar
1,18 % x berat pasir SSD
0,19 % (kekurangan air 0,193%)

sehingga air harus dtambah sebesar
Kadar Air Agregat Kasar = 1,81%
0,19 % x berat batu pecah SSD
Penyerapan Batu Pecah =2%
sedangkan batu pecah harus dikuragi
sebesar 0,19 % x berat batu pecah SSD
Air =170 + (1,18% x 675) + (0,19% x 1033) = 179,92 ~ 180 kg

Semen = 327 kg
Agregat halus = 675 ─ (1,18% x 675) = 667,035 ~ 667 kg
Batu Pecah = 1033 + (0,19% x 1033) = 1.034,96 ~ 1.035 kg
Semen Agregat Agregat

Campuran Berat Air (kg)
(kg) Halus (kg) Kasar (kg)
Per m3 beton 180 327 667 1.035
Perbandingan Berat
Semen : Agregat Halus : 1 : 2,04 : 3,16
Agregat Kasar
Agregat Agregat
Campuran Volume Air (lt) Semen (lt)
Halus (lt) Kasar (lt)
Per m3 beton 190 295 431 796
Perbandingan Berat
Semen :Agregat halus : 1 : 1,46 : 2,69
Batu Pecah

CATATAN :
Mengubah dari berat ke volume
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 327
a. Volume semen = = = 295,526 ~ 295 lt
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑠𝑒𝑚𝑒𝑛 1,1065
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 667
b. Volume agregat halus = = = 430,60 ~ 431 lt
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑝𝑎𝑠𝑖𝑟 1,549
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 1.035
c. Volume agregat kasar = = = 796,153 ~ 796 lt
𝑏𝑒𝑟𝑎𝑡 𝑖𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑟𝑖𝑘𝑖𝑙 1,300
2.3 Campuran Kondisi Lapangan (10 kubus dan 1 balok) dengan
penyusutan sebesar 20%
Kebutuhan material pembuat benda uji :
Volume 10 benda uji kubus = 10 x [(0,15x 0,15 x 0,15) + (20% x 0,15x
0,15 x 0,15)]
= 10 x (0,003375 + 0,000675)
= 0,0405 m3
Volume 1 benda uji balok = 1 x [(0,15 x 0,15 x 0,60) + (20% x (0,15 x
0,15 x 0,60)]
= 0,0135 + 0,0027
= 0,0162m3
Volume benda uji = (0,0405 + 0,0162)
= 0,0567 m3
Proporsi campuran untuk benda uji 10 kubus dan 1 balok :

Air = 0,0567 x 180 = 10,206 kg
Semen = 0,0567 x 327 = 18,540 kg
Agregat halus = 0,0567 x 667 = 37,818 kg
Bt. Pecah = 0,0567 x 1035 = 58,684 kg

BAB V
PEMBUATAN CAMPURAN BETON
5.1 Perhitungan Proporsi Beton

Dalam praktikum ini digunakan dua buah benda uji, yaitu kubus (10 buah)
dan balok (1 buah). Cetakan kubus berukuran sisinya 15 cm, sedangkan cetakan
balok mempunyai ukuran lebar (l) 15 cm, panjang (p) 60 cm dan tinggi (t) 15 cm.
Berikut adalah perhitungan campuran beton :
a. Volume untuk 1 kubus.
V = (15 x 15 x 15) + [20% x (15 x 15 x 15)]
= 3.375 cm3+ 675 cm3
= 4.050 cm3
= 0,00405m3
b. Volume untuk 10 kubus
V = [10 x (15 x 15 x 15)] + [20% x 10 x (15 x 15 x 15)]
= 33.750 cm3 + 6.750 cm3
= 40.500 cm3
= 0,0405 m3
c. Volume untuk 1 balok
V = (15 x 15 x 60) + [20% x (15 x 15 x 60)]
= 13.500 cm3 + 2.700 cm3
= 16.200 cm3
= 0,0162 m3
d. Volume Total
V = Volume 10 kubus + Volume 1 balok

= 0,0405 + 0,0162
= 0,0567 m3
Proporsi campuran untuk benda uji 10 kubus dan 1 balok :
Air = 0,0567 x 180 = 10,206 kg
Semen = 0,0567 x 327 = 18,540 kg
Agregat halus = 0,0567 x 667 = 37,818 kg
Bt. Pecah = 0,0567 x 1035 = 58,684 kg
Saat pencampuran didapat nilai slump 8 cm (80 mm), sehingga memenuhi
nilai slump yang disyaratkan, yaitu 60-180 mm. Pencampuran dilakukan dengan
kondisi SSD dengan nilai FAS campuran adalah 0,55. Pada saat pengujian, sampel
pasir dalam keadaan SSD dan pada saat pencampuran pasir yang digunakan juga
pasir dalam keadaan SSD dan telah dilakukan pencucian untuk mengurangi kadar
lumpur yang terkandung dalam pasir yang digunakan.
5.2 Proses Pembuatan Beton

Tanggal : 25 April 2018
Jam : 09.00 WITA– selesai
Tempat : Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil,
Fakultas Teknik,Universitas Udayana
a. Alat yang digunakan:
1. Timbangan
2. Ember
3. Molen (mesin pencampur bahan beton)
4. Sekop
b. Bahan :
1. Pasir
2. Kerikil
3. Semen
4. Air
c. Proses pembuatan beton :
1. Bahan disiapkan kemudian ditimbang (pasir, kerikil, air dan semen)
sesuai dengan hasil perhitungan sebelumnya.

2. Cetakan dibersihkan kemudian dilumasi oli agar beton tidak melekat
pada cetakan.
3. Masukkan pasir, kerikil, dan semen pada molen. Biarkan tercampur
rata.
4. Setelah pasir, kerikil dan semen tercampur rata, masukkan air sedikit
demi sedikit (agar beton tidak encer). Campur/aduk hingga menjadi
adonan.
5. Setelah adonan cukup plastis lalu dikontrol nilai slumpnya dengan
kerucut terpancung.
6. Setelah didapat nilai slump memenuhi kriteria yang disyaratkan, yaitu
60-180 mm, adonan dimasukkan kedalam cetakan beton. Pengecoran
dilakukan secara bertahap (sepertiga bagian setiap tahap). Setiap bagian
dirojok sebanyak 25 kali. Perojokan bertujuan agar seluruh cetakan
terisi penuh.
7. Tempatkan beton dalam suhu ruangan selama 28 hari terhitung mulai
dari cetakan dibuka.
8. Selama 28 hari masa pemeliharaan, beton harus dalam keadaan lembab
agar tidak mengalami keretakan. Siram atau basahi permukaan beton
yang sudah dilapisi dengan karung goni selama dua hari sekali.
9. Setelah berumur 28 hari, dilakukan pengujian kuat tekan pada beton
kubus dan pengujian kuat lentur pada beton balok.
5.2.1 Pengukuran Nilai Slump

Tanggal : 23 Mei 2018
Jam : 09.00 WITA– selesai
Fakultas Teknik, Universitas Udayana
a. Alat yang digunakan :
1. Cetakan kerucut terpancung yang berdiameter dasar 20 cm, diameter
bagian atas 10 cm dan tinggi 30 cm seperti tergambar:

Kerucut abram
Alas
Tongkat pemampat
Gambar 5.1 Kerucut Abram

2. Tongkat pemampat berdiameter 16 mm, panjang 60 cm, dengan ujung
bulat dan terbuat dari baja tahan karat.
3. Alas corong kerucut berupa plat tahan karat.
b. Cara kerja :
1. Basahi corong cetakan dan kemudian letakkan di tempat rata, tidak
menyerap air dan ruangan cukup bagi pemegang corong untuk
secara kuat berdiri pada kedua kaki selama pengisian corong
dilakukan.
2. Corong cetakan diisi dalam 3 (tiga) lapisan masing-masing sekitar
1/3 volume corong. Setiap lapis beton cair dirojok dengan batang
baja diameter 16 mm, panjang 60 cm dan ujung bulat sebanyak 25
kali. Perojokan/pemukulan harus merata selebar permukaan lapisan
dan tidak boleh sampai masuk ke dalam lapisan beton sebelumnya.
3. Setelah lapisan ke-3 beton cair yang terakhir selesai dirojok, ratakan
bagian atas kerucut, diamkan selama 30 detik. Kemudian corong
diangkat tegak ke atas.
4. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan penggaris
dan batang baja horizontal di atas beton cair.
5. Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik akan
menampakkan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan
danbentuk kerucut semula tidak hilang, seperti tampak pada gambar
dibawah ini:

Alat Bantu
Kerucut
Terpancung
Penggaris Nilai Slump
Beton Segar
Gambar 5.2 Pengukuran Nilai Slump
Penjelasan:
Kekentalan suatu campuran sangat mempengaruhi besar kecilnya
nilai slump. Semakin kental suatu campuran, nilai slumpnya akan
semakin kecil. Sebaliknya, semakin encer suatu campuran nilai slump
akan semakin tinggi.
Dalam praktikum kali ini didapat nilai slump sebesar 8 cm, yang
mana sesuai dengan nilai slump yang disyaratkan sehingga tidak perlu
dilakukan penambahan ataupun pengurangan air.
5.2.2 Pencetakan Beton

Setelah test uji slump, campuran uji beton tersebut dicetak pada cetakan yang
telah disediakan, yaitu 10 kubus dan 1 balok. Pada saat mencetak, campuran beton
dimasukkan sepertiga bagian cetakan dan dirojok secara merata sampai menyebar
keseluruh bagian, hal tersebut dilakukan sampai campuran hampir memenuhi
cetakan. Pada bagian atas cetakan campuran diratakan. Meratakan atas cetakan
dengan pasta (campuran air dengan semen). Cetakan campuran diletakkan dengan
baik. Cetakan campuran dibiarkan sampai mengering.

5.2.3 Perawatan Beton
Beton yang sudah dicetak didiamkan selama 24 jam, kemudian dilepas dari
cetakannya. Beton yang sudah dilepas dari cetakannya itu, diletakkan di tempat
yang lembab (laboratorium) sampai beton berusia 28 hari kemudian dilakukan
pengujian kuat tekan beton kubus dan kuat lentur beton balok. Selama menunggu
beton sampai berusia 28 hari, beton juga memerlukan perawatan yang cukup
dengan maksud untuk menjaga agar beton segar tetap dalam keadaan lembab, sejak
adukan beton dipadatkan sampai beton dianggap cukup keras.
Perawatan ini juga dilakukan untuk memperoleh beton yang kuat dan tidak
terjadi retak-retak. Kelembaban permukaan beton tersebut perlu dijaga untuk
menjamin proses hidrasi semen atau reaksi semen dengan pasir dapat berlangsung
dengan sempurna. Perawatan beton dapat dilakukan dengan menutupi/menyelimuti
seluruh permukaan beton dengan menggunakan karung goni yang dijaga tetap
lembab atau basah dan kemudian dilakukan penyiraman setiap dua hari sekali.

BAB VI
PENGUJIAN KEKUATAN BETON
6.1 Pengujian Kuat Tekan Beton

Waktu : 09.00 WITA – selesai
Tempat :Laboratorium Teknologi Bahan Jurusan Teknik Sipil, Fakultas
Teknik, Universitas Udayana
Alat : 1. Mesin Tekan ELE
2. Kaliper
3. Penolok Ukur
4. Timbangan
Bahan : Benda uji berupa beton kubus (10 buah) dan beton balok (1
buah) berumur 28 hari.
Cara Pengujian :
1. Setelah benda uji berumur 28 hari, maka benda uji
ditimbang beratnya dan catat
2. Letakkan benda uji pada tempat yang telah tersedia pada
mesin tekan ELE.
3. Catat daya tahan benda uji sesaat setelah benda uji
mengalami retak.

Data masing-masing benda uji sebagai berikut:
Tabel 6.1 Hasil Pengujian Kuat Tekan Beton
Benda
Berat Beton (kg) Beban maksimum (kN)
Uji
1 7,563 750
2 7,550 760
3 7,916 740
4 7,771 750
5 7,528 690
6 7,795 670
7 7,617 695
8 7,711 700
9 7,585 660
10 7,671 605
6.1.1 Perhitungan Berat Jenis Beton

 Volume kubus beton
V = 150 X 150 X 150
= 3375000 mm3
= 0,003375 m3

Tabel 6.2 Hasil Perhitungan Berat Beton dan Berat Jenis Beton
No Berat Beton Berat Volume

Kubus (kg) Beton (kg/m3)
1 7,563 2240,889
2 7,550 2237,037
3 7,916 2345,481
4 7,771 2302,518
5 7,528 2230,518
6 7,795 2309,620
7 7,617 2256,889
8 7,711 2284,741
9 7,585 2247,407
10 7,671 2272,889
Jumlah 76,707 22728,323
Rata-rata 7,670 2272,8323
Dari hasil perhitungan didapat berat volume rata-rata

∑γ 2278,323
(r) = n = ³ = 2272,8323 kg/m3≈2273kg/m³
10
6.1.2 Perhitungan Kuat Tekan Beton

 Luas permukaan tekan (A)
A = Panjang x Lebar
A = 150mm x 150mm
= 22.500mm2
 Kuat tekan beton dapat dihitung dengan rumus :
P
𝜎′𝑏 =
A
dimana :𝜎′𝑏= kuat tekan beton (MPa)
P = daya tahan kubus (N)
A = luas permukaan tekan (mm2)

Tabel 6.3 Pengujian Kuat Tekan Kubus Beton
σ'b
NO P (kN)
(MPa)
1 750 33,333
2 760 33,778
3 740 32,889
4 750 33,333
5 690 30,667
6 670 29,778
7 695 30,889
8 700 31,111
9 660 29,333
10 605 26,889
Kuat tekan rata-rata kubus :

∑ 𝑓′𝑐 312
𝑓′𝑐𝑟 = = = 31,2 MPa
𝑛 10

6.1.3 Perhitungan nilai standar deviasi (Sd)
∑(𝜎′ 𝑏−𝜎′ 𝑏𝑟)2 43,079
Sd = √ =√ = 4,912MPa
𝑛−1,23 8,77
dimana : 𝜎′𝑏 = kuat tekan masing-masing kubus

𝜎′𝑏𝑟 = kuat tekan rata-rata kubus
n = 10
Tabel 6.4 Hasil Perhitungan Standar Deviasi Kubus Beton

σ'b σ'br (σ'b- σ'br)2
No Kubus
(MPa) (MPa) (MPa)2
1 33,333 31,2 (MPa)
4,549
2 33,778 31,2 6,646
3 32,889 31,2 2,853
4 33,333 31,2 4,549
5 30,667 31,2 0,284
6 29,778 31,2 2,022
7 30,889 31,2 0,097
8 31,111 31,2 0,008
9 29,333 31,2 3,486
10 26,889 31,2 18,585
Jumlah 312 312 43,079

Rata-rata 29,15
N 10
Sd 4,912
6.1.4 Perhitungan kuat tekan karakteristik kubus

σ'bk= σ’br – k.Sd
dimana : σ'bk = kuat tekan karakteristik kubus setelah dihitung
σ’br = kuat tekan rata-rata kubus
k = 1,83
Sd = 4,912

Kuat tekan karakteristik kubus beton :
σ'bk= σ’br – k.Sd
σ'bk = 31,2 – (1,83 x 4,912)
= 22,211 MPa
Berdasarkan dari hasil pengujian dan perhitungan, didapat hasil kekuatan
beton karakteristik umur 28 hari sebesar = 22,211 MPa.
6.1.5 Pembahasan Hasil Perhitungan

Dari hasil perhitungan diperoleh :
Kuat tekan untuk 10 kubus didapatkan 22,211 MPa dengan standar deviasi
4,912MPa. Berdasarkan hasil di atas dapat dikatakan bahwa kuat tekan yang
didapat memenuhi kuat tekan rencana sebesar 27,5 MPa dengan selisih 0,02 MPa.
6.2 Pengujian Kuat Lentur Beton

Waktu : 09.00 WITA – selesai
Fakultas Teknik, Universitas Udayana
Alat dan bahan:
1. Benda uji berupa balok dengan ukuran 0,15 x 0,15 x 0,60 m
2. Mesin tekan ELE
3. Timbangan
Cara kerja :
1. Alat dan bahan disiapkan.
2. Balok diletakkan memanjang diantara dua perletakan dengan
diberi tekanan ditengah-tengah bentang.
3. Catat tekanan yang diterima balok pada saat patah.
Hasil percobaan :
a. Beban yang diberikan = 31 kN (beton patah)
b. Volume balok (V) = 0,15 x 0,15 x 0,60 = 0,0135 m³
c. Berat balok = 31,8 kg
d. Berat volume = 2,230kg/m³
e. Luas penampang (A) = 0,15 x 0,15 = 0,0225 m²

f. Reaksi perletakkan :
∑ MB = 0
AV . 45 – P1 . 30 – P2. 15 = 0
` AV . 45 – 15,5 . 30 – 15,5 . 15 = 0
AV = 15,5 kN
BV = 15,5 kN
Perhitungan bidang Momen :

 Tinjau kiri :
1. Batang CA (0 - 0,075)
Mx = 0
2. Batang AD (0,075 - 0,225)
Mx = Av (x - 0,075)
= 15,5 ( x– 0,075)
x = 0,075 m Mx = 0
x = 0,225 m Mx = 2,325kN m
3. Batang DE (0,225 - 0,375)
Mx = 15,5 (x – 0,075) – 15,5 (x – 0,225)
x = 0,225 m Mx = 2,325 kN m
x = 0,375 m Mx = 2,325 kN m

 Tinjau kanan :
1. Batang FB (0 - 0,075)
Mx = 0
2. Batang BE (0,075 - 0,225)
Mx = 15,5 (x – 0,075)
x = 0,075 m Mx = 0
x = 0,225 m Mx = 2,325 kN m
a. Bidang Momen :
0,075 m 0,15 m 0,15 m 0,15 m 0,075 m
2,325 kN m
b. Bidang Gaya Lintang :
+15,5 kN
-15,5 kN
c. Inersia Penampang:
Dimana dimensi penampang berbentuk segi empat dengan b = 0,16 m
dan h = 0,16 m.
1
I = 12 x b x h3
1
= 12 x 0,16 x0,163
= 5,461 x 10-5 m4
0,16
d. Y = = 0,08 m
2

e. Tegangan / kuat lentur balok :
MxY
σ max= I
2,4 x 0,08
= 5,461 x 10−5
= 3516 kN/m2
= 3,5 MPa
0,15 m
- 3,5 MPa
0,15 m
+ 3,5 MPa
6.3 Pembahasan
Pada uji kuat lentur balok, didapat kuat lentur balok adalah 3,5 MPa. Jadi
balok dapat menahan lentur sebesar 3,5MPa sampai balok itu patah. Menurut
SK.SNI.M-10-1991-03, Nilai kuat tarik beton sangat kecil, berkisar antara 9% -
15% dari nilai kuat tekannya. Dan pada pengujian ini didapat nilai kuat tarik adalah
4/27,52 x 100% = 12,71% dari nilai kuat tekannya.

BAB VII
PENUTUP
7.1 Kesimpulan
Dari praktikum yang telah dilaksanakan maka dapat disimpulkan bahwa :
1. Kadar air yang terkandung dalam agregat halus = 0,34% dan dalam agregat
kasar = 1,81%.
2. Kadar lumpur yang didapat dari perhitungan adalah untuk agregat halus =
1,09% dan agregat kasar = 0,17%.
3. Berat jenis SSD agregat halus (pasir) = 2,416 dengan penyerapan air
sebesar 1,52%. Dan berat jenis SSD agregat kasar (kerikil) = 2,318 dengan
penyerapan sebesar 2%.
4. Berat isi rata-rata sample yang didapat : semen = 1,349gr/cm3, pasir =
1,378gr/cm3, kerikil =1,310gr/cm3.
5. Agregat halus (pasir) termasuk ke dalam zona 1.
6. Agregat kasar memiliki ukuran butir agregat maksimum 40 mm.
7. Komposisi Campuran Beton dengan Mutu K300 :
a. Air : 10,206 kg
b. Semen : 18,540 kg
c. Agregat Halus : 37,818 kg
d. Agregat kasar : 58,684 kg
8. Nilai slumpnya adalah 80 mm.
9. Kuat tekan rata-rata untuk 10 kubus didapatkan 31,2 MPa dan kuat tekan
karakteristik sebesar 22,211 MPa dengan standar deviasi 4,912 Mpa.
10. Kuat lentur balok adalah 3,5 MPa.
7.2 Saran
1. Saat pemeriksaan sampel agregat, perlu diperhatikan kondisi sampel
tersebut, apakah dalam keadaan basah akibat hujan atau dalam keadaan
normal. Bila agregat dalam keadaan basah maka kadar air agregat akan
besar sehingga pada saat perhitungan komposisi campuran, air yang
digunakan akan lebih sedikit dari jumlah air yang harus digunakan dalam
keadaan normal.

2. Pada saat proses penuangan campuran dari mesin molen perlu
diperhatikan agar tidak terjadi segresi. Pada saat penuangan diusahakan
tidak ada bahan yang tertinggal di mesin molen seperti pasta semen.
Karena pasta semen harus terdistribusi merata keseluruh agregat beton.
3. Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar diperhatikan
pemadatan / pengerojokan beton secara baik dan sempurna. Usahakan
seluruh cetakan terisi dengan beton. Pengecoran dilakukan secara
bertahap (sepertiga bagian setiap tahap). Setiap bagiam dirojok sebanyak
25 kali. Karena jika pemadatan tidak dilakukan dengan baik maka akan
terdapat celah celah pada beton yang membuat berkurangnya mutu beton.

DAFTAR PUSTAKA
Anonim (2002),SNI-03-2834-2000Tentang Tata Cara Pembuatan Rencana

Campuran Beton Normal,Badan Standarisasi Nasional.
Kelompok 3. 2017. Laporan Praktikum Teknologi Bahan. Program Studi Teknik
Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana.
Kelompok 2. 2016. Laporan Praktikum Teknologi Bahan. Program Studi Teknik
Sipil, Fakultas Teknik Universitas Udayana.
Tjokrodimuljo, Kardiyono. 2007. Teknologi Beton. Yogyakarta: Biro Penerbit
KMTS FT UGM.
http://www.infometrik.com/2009/09/mengenal-uji-tarik-dan-sifat-sifat-mekanik-
logam/(diakses tanggal 5 Mei 2018)

LAMPIRAN
Proses Penimbangan Pasir sebelum Proses Pemeriksaan Kadar

Dioven Lumpur Agregat Halus
(Sumber : Dokumentasi pribadi, 2018) (Sumber : Dokumentasi pribadi, 2018)
Pemeriksaan Berat Batu Pecah Agregat Halus dan Agregat Kasar

di dalam Air yang Sedang Dioven

Proses Persiapan Bahan (Semen) untuk Proses Pemeriksaan Berat Isi Pasir
Pemeriksaan Berat Isi Semen dengan Cara Rooding
Proses Penimbangan Bahan untuk Proses Menghitung Tinggi Slump

Persiapan Mix DesainBeton (Sumber : Dokumentasi pribadi, 2018)
(Sumber : Dokumentasi pribadi, 2018)

Proses Pengadukan Adonan Beton Proses Meletakkan Adonan ke
dalam Molen dalam Cetakan
Proses Pemadatan Adonan Beton Proses Perawatan Beton

dalam Cetakan (Sumber : Dokumentasi pribadi, 2018)

Penomeran Beton yang Sudah Kering Proses Pengujian Kuat Tekan Beton
(Sumber : Dokumentasi pribadi, 2018) Kubus dengan
Alat Uji Kuat Tekan
Kondisi Balok Beton setelah

Proses Pengujian Kuat Tekan Diuji dengan Alat Uji
Balok Beton KuatTekan Beton

RANCANGAN CAMPURAN K-300

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANGAN CAMPURAN K-300

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

RANCANGAN CAMPURAN K-300 UNTUK ELEMEN

1. Dewa Ayu Widia Saraswati 1705511079

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Dosen Pengajar dan Pembimbing

(Anak Agung Gede Sutapa, ST, MT)

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

Denpasar, November 2018

Laporan Praktikum Teknologi Bahan |i

KATA PENGANTAR.......................................................................................... ....i

Laporan Praktikum Teknologi Bahan |ii

Laporan Praktikum Teknologi Bahan |iii

Laporan Praktikum Teknologi Bahan |iv

Gambar 2.1 Keruntuhan pada Beton ..................................................................... 8

Gambar 2.2 Retakan Melalui Celah diantara Agregat Kasar ................................ 8

Gambar 2.3 Retakan Melalui Agregat Kasar ........................................................ 9

Gambar 2.4 Diagram Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik ................................ 17

Gambar 3.2Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 2 ............. 32

Gambar 3.3Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 3 ............. 33

Gambar 3.4Grafik Pemeriksaan Analisa Gradasi Agregat Halus Zona 4 ............. 33

Gambar 3.5 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 10 mm ................. 35

Gambar 3.6 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 20 mm ................. 35

Gambar 3.7 Grafik Pemeriksaan Ukuran Agregat Maksimum 40 mm ................. 36

Gambar 5.1 Kerucut Abram .................................................................................. 53

Gambar 5.2 Pengukuran Nilai Slump ................................................................... 54

Laporan Praktikum Teknologi Bahan |v

Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Agregat Halus ................................................. 20

Laporan Praktikum Teknologi Bahan |vi

1.1 Latar Belakang

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 1

1.2 Maksud dan Tujuan

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 2

1.3 Ruang Lingkup

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 3

Gambar 1. 1 Diagram Alir Paktikum Teknologi Bahan

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 4

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 5

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 6

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 7

Gambar 2. 7 Keruntuhan pada Beton

Selain itu yang berpengaruh pada keruntuhan adalah keadaan permukaan

Gambar 2. 8 Retakan Melalui Celah diantara Agregat Kasar

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 8

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 9

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 10

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 11

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 12

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 13

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 14

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 15

2.5 Parameter – Parameter yang Mempengaruhi Kualitas Beton

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 16

Gambar 2. 10 Diagram Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik

2.6 Uji Tarik Baja

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 17

Gambar 2. 11 Kurva Hubungan antara Gaya Gambar 2. 12 Kurva Hubungan

Untuk memudahkan pembahasan, Gambar 2.6dimodifikasi dari hubungan

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 18

3.1 Pemeriksaan Prosentase Kadar Air Agregat

Laporan Praktikum Teknologi Bahan | 19

Tabel 3.1 Pemeriksaan Kadar Air Pasir (Agregat Halus)

1 Berat Pasir Semula + Cawan (V1) 635,0 gram

2 Berat Pasir Oven Setelah + Cawan (V2) 632,8 gram

Tabel 3.2 Pemeriksaan Kadar Air Batu Pecah (Agregat Kasar)