Isi Praktek Lapang PGTB

1
PENDAHULUAN
Latar Belakang
Indonesia sebagai negara agraris memiliki lahan yang cocok untuk ditanami
berbagai jenis tanaman tropika. Sebagian kecil dari luas lahan tersebut digunakan
untuk budidaya tebu. Kegiatan budidaya tebu telah lama dilakukan sejak zaman
penjajahan Belanda dimana komoditas tebu menjadi komoditas yang diminati oleh
pasar internasional. Perkembangan teknologi dan ilmu pengetahuan memberikan
dampak positif terhadap proses budidaya tebu dan pengolahan pasca panen.
Tebu (Saccharum officinarum) merupakan tanaman rumput-rumputan yang
dapat tumbuh di daerah tropis dan sub-tropis. Tebu digunakan sebagai bahan
pemanis yaitu gula. Di Indonesia, tebu berperan penting dalam industri gula karena
sebagian besar masyarakat Indonesia mengonsumsi gula sebagai bahan tambahan
pada minuman dan makanan. Pertambahan penduduk di Indonesia mengakibatkan
permintaan gula semakin besar, sedangkan luas lahan yang dapat ditanami tebu
semakin berkurang.
Pabrik gula di Indonesia dapat dibedakan menjadi pabrik gula yang dikelola
oleh pemerintah dan perusahaan swasta. Salah satu perusahaan gula yang dikelola
oleh pemerintah Indonesia adalah PT. PG Rajawali II Unit Tersana Baru yang
berada di Kecamatan Babakan, Kabupaten Cirebon, Provinsi Jawa Barat. PG
Tersana Baru merupakan anak perusahaan dari PT. Rajawali Nusantara Indonesia
(RNI). Sebagian besar kebutuhan energi listrik di pabrik ini dipenuhi oleh turbin
alternator yang digerakaan uap panas (steam). Uap panas berasal dari boiler dengan
memanfaatkan ampas tebu (bagasse) sebagai sumber bahan bakar. Pemanfaatan
ampas tebu sebagai bahan baku penyedia listrik adalah tindakan yang efektif,
efisien dan ramah lingkungan (Pratama, 2015).
Melalui praktik lapangan, mahasiswa akan mempelajari aspek keteknikan
dalam proses pengolahan tebu di PT. PG Rajawali II Unit Tersana Baru, sehingga
mahasiswa dapat menggali pengalaman dan mempelajari permasalahan di lapangan
serta menambah wawasan secara langsung mengenai kegiatan pengolahan tebu.
Kegiatan praktik lapangan perlu dilakukan untuk mengaplikasikan ilmu-ilmu yang
telah dipelajari secara teoritis selama perkuliahan sekaligus sebagai pengalaman
untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja yang sebenarnya. Pada pelaksanaan
praktik lapangan ini, mahasiswa dibimbing oleh dosen pembimbing dan
pembimbing lapangan. Data dan informasi yang diperoleh selama kegiatan akan
digunakan untuk keperluan akademik mahasiswa.
2
Tujuan
Tujuan pelaksanaan kegiatan praktik lapangan mahasiswa Fakultas

Teknologi Pertanian IPB dibagi atas dua hal, sebagai berikut.
Tujuan Umum
a. Tujuan Institusional
Tujuan Institusional praktik lapangan ini adalah memperkenalkan dan
mendekatkan IPB, khususnya Fakultas Teknologi Pertanian IPB dengan
masyarakat dan memperoleh masukan atau pertimbangan bagi penyusunan
kurikulum sebagai upaya peningkatan kualitas pendidikan yang sesuai dengan
kemajuan IPTEK dan kebutuhan masyarakat sebagai pengguna.
b. Tujuan Instruksional
Tujuan Instruksional dari praktik lapangan ini adalah
 Meningkatkan pengetahuan, sikap dan keterampilan mahasiswa melalui
latihan kerja dan aplikasi ilmu yang telah diperoleh sesuai dengan bidang
keahliannya.
 Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi,
merumuskan dan memecahkan permasalahan sesuai dengan bidang
keahliannya di lapangan secara sistematis dan interdisiplin.
Tujuan Khusus
Tujuan khusus dari praktik lapangan ini adalah
 Mempelajari kegiatan proses pengolahan tebu.
 Mempelajari potensi ampas tebu menjadi sumber energi.
Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kegiatan
Kegiatan praktik lapangan dilaksanakan selama 40 hari waktu kerja, terhitung

mulai tanggal 17 Juli sampai dengan 10 Agustus 2019 bertempat di
PT. PG Rajawali II Unit Tersana Baru, Kabupaten Cirebon, Jawa Barat.
Metode Pelaksanaan
Metodologi pelaksanaan praktik lapangan ini dilakukan dengan kegiatan

pengamatan langsung di lapangan, wawancara, kerja mandiri atau kerja terbimbing,
pengambilan data dan studi pustaka.
1. Pengamatan Lapang
Pengamatan langsung terhadap proses pengolahan tebu dan proses
pengolahan ampas tebu menjadi sumber energi.
2. Wawancara
Wawancara dilakukan terhadap pihak-pihak yang terkait sesuai dengan
topik. Wawancara berupa pengumpulan informasi dan data yang berhubungan
dengan proses pengolahan tebu dan proses pemanfaatan ampas tebu menjadi
sumber energi.
3
3. Kerja Mandiri atau Kerja Terbimbing

Mahasiswa ikut terlibat atau membantu kegiatan produksi. Kegiatan ini
dilakukan untuk melatih kemampuan mahasiswa dalam menerapkan ilmu yang
telah dipelajari.
4. Pengambilan Data
Pengumpulan data tertulis mengenai sarana produksi yang tersedia dan
pengaplikasian keteknikan pertanian dalam produksi gula yang meliputi proses
pengolahan tebu dan proses pemanfaatan ampas tebu menjadi sumber energi.
5. Studi Pustaka
Studi pustaka dilakukan dengan mencari referensi dan literatur yang
berkaitan dengan kegiatan yang dilakukan, baik dari studi pustaka maupun data
dan informasi yang diperoleh dari industri. Studi pustaka juga berfungsi sebagai
data pelengkap dan perbandingan serta mencari alternatif pemecahan
permasalahan sesuai dengan ilmu yang dikaji dan pendapat para ahli mengenai
hal tersebut.
4
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Sejarah dan Perkembangan Perusahaan
Pabrik Gula Tersana Baru didirikan pada tahun 1937 oleh NV. Nederland
Handles Maatscappij di Rotterdam. Pabrik Gula Tersana Baru merupakan
peleburan dari berbagai pabrik gula yang ada sebelumnya. Dalam
perkembangannya, pabrik milik modal Belanda ini tidak lepas dari permasalahan
politik, khususnya hubungan antara RI dengan Belanda yang pada saat itu sedang
mempersengketakan Irian Barat. Pemerintah RI memutuskan segala hal hubungan
dagang dan politik dengan kerajaan Belanda.
Berdasarkan UU Nasionalisasi Perusahaan Milik Belanda No. 86 tanggal 31
Desember 1958, Pabrik Gula Tersana Baru diambil oleh Pemerintah RI. Pada
tanggal 31 Januari 1960, penguasaan pabrik gula diserahkan oleh NV. Nederland
Handels Maatschappij kepada pusat perkebunan Negara Jawa Barat. Setelah
diambil alih oleh Pemerintah RI, PG Tersana Baru menjadi salah satu pabrk gula
yang tergabung dalam Perusahaan Perkebunan Negara (PPN) Kesatuan Jawa Barat
VI yang didirikan pada tanggal 1 Januari 1961 sesuai dengan Ketetapan Peraturan
Pemerintah No. 159 tahun 1961. Dengan demikian, segala hak dan kewajiban,
kekayaan dan perlengkapan termasuk para karyawan dan pimpinan pabrik beralih
kepada Prusahaan Perkebunan Negara Kesatuan Jawa Barat VI.
PG Tersana Baru merupakan anggota Persatuan Penguasa Pabrik Gula
Indonesia (PPPGI) yang dahulu bernama Algement Syndicat Van Suikerfabrikaten
in Indonesia (ASSI). Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 1 tahun 1963 tentang
Pendirian Perusahaan-perusahaan Perkebunan Negara mengatakan bahwa : Untuk
menambah daya guna dan daya hasil Perusahaan-perusahaan Perkebunan Negara
sebagai dimaksud dalam pasal 3 ayat (1) UU No. 19 Perpu tahun 1961 dengan nama
“PERUSAHAAN PERKEBUNAN GULA NEGARA TERSANA BARU” yang
merupakan Badan Hukum, berlokasi di Desa Babakan, Kecamatan Bababakan,
Kabupaten Cirebon. Dengan demikian, segala hak, kewajiban, kekayaan dan
perlengkapan serta usaha beserta segenap pegawai dan pekerjaan diserahkan
kepada Perusahaan Perkebunan Gula Tersana Baru.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 2 tahun 1963 dibentuk Badan
Pimpinan Umum Perusahaan Perkebunan Negara (BPU-PPPN) yang bertugas
menyelenggarakan sebagian dari pekerjaan menguasai dan mengurus Perusahaan
Gula Karung Goni Negara, tetapi karena dirasa tidak mungkin untuk mengurus 54
pabrik pada saat itu, maka dibentuklah inspeksi-inspeksi yang mempunyai daerah
wilayah tertentu. Inspeksi-inspeksi tersebut diberi wewenang untuk bertindak atas
nama BPU-PPN GULA, kecuali dalam hal yang bersifat nasional dan strategis.
PPN GULA Tersana Baru berada di bawah BPU-PPN GULA inspeksi wilayah III
Cirebon. Berdasarkan perkembangan di bidang ekonomi, pemerintah memandang
perlu diadakan pembubaran BPU termasuk didalamnya BPU PPN GULA /
KARUNG GONI dan mendirikan PPN PNP yang diberi kekuasaan dan wilayah
5
tertentu yang dipimpin oleh seorang Direktur Utama, sesuai dengan Peraturan
Pemerintah No. 14 tahun 1968 dan PG Tersana Baru tidak termasuk dalam
kekuasaan serta wilayah dan tanggung jawab PPN XIV sehingga PG Tersana Baru
tidak termasuk Badan Hukum tersendiri.
Berdasarkan Peraturan Pemerintah RI tahun 1981 tentang Penyertaan
Modal Negara RI, didirikan Perusahaan Perseroan (Persero) dibidang produksi gula
sehingga PPN GULA dinyatakan bubar. Kemudian setelah akte pendirian yang
dibuat di hadapan Notaris pada tanggal 1 Mei 1981, maka PNP XIV dirubah
namanya menjadi PT. Perkebunan XIV. Pada Febuari 1989 diadakan perubahan
manajemen sehingga PT. Perkebunan XIV dibawah pengelolaan PT. Rajawali
Nusantara Indonesia (RNI) di Jakarta. Berdasarkan surat PT. RNI Jakarta No. FY /
96 / 372 tanggal 11 September 1996 dengan akte Notaris No. 94 tanggal 28 Agustus
1996 nama dan logo PT. Perkebunan XIV berubah menjadi PT. PG Rajawali II
yang berkedudukan di Jl. Dr. Wahidin S. No. 46, Cirebon, sedangkan untuk PT.
Perkebunan XIV PG Tersana Baru berubah menjadi PT. PG Rajawali II Unit PG
Tersana Baru.
Visi dan Misi Perusahaan
Visi
Menjadi Perusahaan Industri Gula + (Plus).
Misi
1. Sebagai perusahaan yang dikelola secara professional dan inovatif
dengan orientasi kualitas produk dan pelayanan yang prima (excellent
customer service) sebagai karya sumber daya manusia yang handal,
mampu tumbuh dan berkembang memenuhi harapan pihak-pihak yang
berkepentingan (stakeholders).
2. Turut melaksanakan kebijaksanaan dan menunjang program akselerasi
produksi gula nasional pada umumnya serta pembangunan sektor
perkebunan, pertanian dan industry gula pada khususnya.
Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
PG Tersana Baru memiliki letak administratif di Desa Babakan, Kecamatan

Babakan, Kabupaten Cirebon, Jawa Barat. Secara geografis, PG Tersana Baru
terletak pada 108o43’27.4” Bujur Timur dan 6o52’01.6” Lintang Selatan dengan
ketinggian 12 m dpl. Tata letak PG Tersana Baru dapat dilihat pada Lampiran 1.
Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan komponen yang dapat menjelaskan status

dan peranan serta hubungan antar bagian untuk tercapai kerjasama dan sinergi yang
baik dalam menjalankan visi dan misi perusahaan. PG Tersana Baru dipimpin oleh
seorang General Manager yang bertugas dalam pengambilan keputusan dan
6
kebijakan yang telah ditetapkan olah RNI Pusat maupun pengambilan keputusan
dan kebijakan untuk menyelesaikan masalah pada pabrik serta melaksanakan
manajemen terhadap keseluruhan pelaksanaan kegiatan. Struktur organisasi PG
Tersana Baru dapat dilihat pada Lampiran 2.
General Manager dalam melakukan tugas dan kegiatan dibantu oleh
beberapa kepala bagian seperti kepala bagian tanaman, instalasi, pabrikasi, Quality
Control (QC), Tata Usaha dan Keuangan (TUK), dan Sumber Daya Manusa
(SDM). Setiap kepala bagian memiliki tugas masing-masing dan dibantu oleh para
staf ahli pada bagian tersebut.
1. General Manager
Tugas General Manager adalah sebagai berikut:
a. Memimpin dan memanajemen semua sektor produksi yang menjadi
tanggung jawabnya.
b. Melaksanakan keputusan dan kebijakan yang telah ditetapkan oleh
direksi PT. PG Rajawali II.
c. Mengadakan perencanaan, pengorganisasian, pengawasan dan
pengendalian untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan.
d. Memberi sasaran, pendapat, umpan balik dan pertimbangan
berdasarkan hasil monitoring, analisa dan evaluasi kepada direksi
mengenai hal-hal yang dipandang perlu dalam mencapai hasil optimal.
2. Kepala Bagian Tanaman
Tugas kepala bagian tanaman adalah sebagai berikut:
a. Memimpin dan mengelola pada bidang tanaman (kebun percobaan,
tanaman, angkutan dan tebang).
b. Melaksanakan rencana kerja dan kebijaksanaan di bidang tanaman yang
telah ditetapkan oleh General Manager sesuai dengan ketentuan-
ketentuan direksi agar tercapainya sasaran perusahaan dengan efektif
dan efisien.
c. Memberi sasaran, pendapat, umpan balik dan pertimbangan kepada
General Manager dalam berbagai permasalahan di bidang tanaman.
3. Kepala Bagian Instalasi
Tugas kepala bagian instalasi adalah sebagai berikut:
a. Menjaga kelancaran kerja teknik termasuk perencanaan, pengusulan,
perubahan peralatan dan pembiayaan dalam pabrik.
b. Memelihara dan memperbaiki alat-alat yang berada dalam pabrik
maupun yang merupakan hak milik perusahaan.
c. Memberi sasaran, pendapat, umpan balik dan pertimbangan kepada
General Manager dalam berbagai permasalahan di bidang instalasi
sehingga dapat meningkatkan efisiensi dan produktivitas pabrik.
7
4. Kepala Bagian Pabrikasi

Tugas kepala bagian pabrikasi adalah sebagai berikut:
a. Melaksanakan berbagai kegiatan teknik operasional dalam bidang
pabrikasi, baik secara teknis administrasi maupun finansial guna
menjamin kelancaran dan ketertiban penyelenggaraan proses produksi
pengolahan sehingga memperoleh hasil yang memenuhi syarat baik
kualitas maupun kuantitas.
b. Memimpin dan menjaga kelancaran proses produksi.
c. Mengusulkan perubahan perbaikan peralatan yang berhubungan
dengan bagian pabrikasi.
d. Memberi sasaran, pendapat, umpan balik dan pertimbangan kepada
General Manager dalam berbagai permasalahan di bidang pabrikasi.
5. Kepala Bagian QC
Tugas kepala bagian QC adalah sebagi berikut:
a. Membuat standar acuan terhadap penerimaan kualitas tebangan.
b. Bertanggung jawab atas ketepatan dan kecepatan hasil analisa dalam
proses produksi gula.
6. Kepala Bagian TUK
Tugas kepala bagian TUK adalah sebagai berikut:
a. Menyusun rencana anggaran bulanan dan mengawasi pelaksanaannya.
b. Menyusun dan melaporkan setiap anggaran yang masuk ataupun
keluar.
c. Mengkoordinasikan, merencanakan, mengarahkan dan mengawasi agar
proses pembukuan dilakukan sesuai dengan prosedur dan ketentuan
yang berlaku.
d. Menjaga hubungan baik dengan instansi pemerintah dan departemen
lain guna kelangsungan operasi perusahaan.
7. Kepala Bagian SDM
Tugas kepala bagian SDM adalah sebagai berikut:
a. Bekerjasama dengan kepala bagian dalam penyusunan kebutuhan
karyawan.
b. Melakukan analisis dan evaluasi jabatan atas setiap posisi di
perusahaan.
c. Mengkoordinir, mengarahkan dan mengawasi kegiatan-kegiatan di
bidang personalia.
8
Ketenagakerjaan
Karyawan yang bekerja di PG Tersana Baru dapat dibedakan berdasarkan

dua jenis yaitu karyawan tidak tetap dan karyawan tetap. Karyawan tidak tetap
adalah karyawan yang mempunyai hubungan kerja dengan perusahaan selama masa
kontrak, sedangkan karyawan tetap adalah karyawan yang bekerja saat musim
giling maupun di luar masa giling.
Pada masa giling, pabrik beroperasi selama 24 jam dan waktu kerja untuk
karyawan tidak tetap dibagi dalam 3 shift, yaitu :
1. Shift Pagi : mulai pukul 06.00 – 14.00 WIB
2. Shift Siang : mulai pukul 14.00 – 22.00 WIB
3. Shift Malam : mulai pukul 22.00 – 06.00 WIB
Karyawan administrasi bekerja umumnya mulai pukul 07.00 – 15.00 WIB.
9
KEGIATAN PRAKTEK LAPANGAN

Kegiatan praktek lapangan yang dilakukan di PG Tersana Baru, antara lain
mempelajari proses produksi gula, mengidentifikasi alat dan mesin yang digunakan
dalam produksi gula, mempelajari pemanfaatan limbah tebu padat dan cair seperti
ampas tebu (bagasse) yang digunakan sebagai bahan bakar boiler, blotong yang
digunakan sebagai bahan baku pupuk dan tetes gula sebagai bahan baku ethanol
dan cuka. Kegiatan lain yang dilakukan adalah mempelajari proses penanganan
limbah cair berupa air buangan di bagian Instalasi Pengelolaan Air Limbah (IPAL)
agar air buangan tidak mencemari lingkungan dan dapat digunakan untuk pengairan
lahan petani sekitar.
Proses Produksi Gula
Proses produksi gula di PG Tersana Baru terdiri dari proses persiapan,

proses penggilingan, proses pemurnian, proses kristalisasi/masakan, proses puteran
dan proses penyelesaian (finishing). Hasil yang diproduksi adalah gula jenis
Superior Hooft Suiker (SHS) I. Diagram alir proses produksi gula dapat dilihat pada
Gambar 1.
Mulai
Tebu
Proses Persiapan
Tebu Cacahan
Air Imbibisi Proses Penggilingan Ampas
Nira Mentah
H3PO4
Ca(OH)2 Proses Pemurnian Blotong
SO2
Flokulan
a
10
Nira Encer
Proses Penguapan Kondensat
Nira Kental
Proses Kristalisasi Kondensat
Masakan
Proses Puteran Tetes
Gula SHS
Proses Penyelesaian
Gula Kemasan
Selesai
Gambar 1. Diagram alir proses produksi gula
Proses Persiapan
Proses persiapan tebu terdiri dari pengecekan tebu masuk, unloading tebu,
feeding tebu ke meja tebu dan pemotongan tebu menjadi ukuran yang lebih kecil /
tebu cacahan. Proses pengecekan tebu masuk berada di pos gawang, pos timbangan
bruto, pos timbangan tara, pos antrian dan pos alokasi. Tebu yang diolah di PG
Tersana Baru terdiri dari Tebu Rakyat (TR) dan Tebu Dari Luar (TDL). Pada pos
11
gawang, TDL diperiksa nilai brix dengan menggunakan refractometer sedangkan

pengecekan brix TR dilakukan di lahan tebu pada saat sebelum tebu dipanen.
Pengambilan sampel brix sebanyak 3 sampel yaitu di bagian atas, tengah dan
bawah. Nilai brix standar yang diterima adalah >14%. Pada pos timbangan bruto,
pengecekan Surat Perintah Tebang Angkut (SPTA) dilakukan untuk mengetahui
nomor kendaraan, nomor kebun, nama kebun dan jenis tebu. SPTA dilengkapi
dengan barcode system guna menimalkan waktu kerja serta tindak penipuan. Setiap
truk yang masuk ke PG Tersana Baru harus memiliki Sticker ID yang kemudian
discan melalui RFID guna mengetahui truk telah terdaftar atau belum. Berat yang
ditimbang pada pos timbangan bruto dalah berat bruto yaitu berat truk beserta tebu
yang diangkut. Pada pos timbangan tara, truk ditimbang berat tara yaitu berat truk
kosong. Penimbangan berat bruto dan tara dilakukan untuk mengetahui berat netto
atau berat tebu yang diangkut oleh truk. Pada pos antrian dan alokasi, truk diberi
nomor antrian bongkar muat (unloading) dan lokasi bongkar muat serta dilakukan
pengecekan refraksi pada tebu yang diangkut. Proses refraksi adalah pemberian
penalty berupa pengurangan berat netto tebu. Beberapa parameter yang termasuk
ke dalam penalty adalah adanya pucuk tebu, sogolan, daun, dan pengikat tebu
berupa sabut. Pucuk tebu, sogolan, daun dan pengikat tebu yang masuk ke dalam
proses produksi dapat menurunkan tingkat rendemen gula.
Proses unloading tebu di PG Tersana Baru menggunakan Crane. Jumlah
Crane yang beroperasi sebanyak 3 unit yaitu Crane A, Crane B dan Crane Meja
Tebu Barat. Spesifikasi Crane A, Crane B dan Crane Meja Tebu Barat dapat dilihat
pada Gabel 1.
Tabel 1 Spesifikasi crane unloader
No Jenis Crane Spesifikasi Keterangan
Merk DEMAG
1 Crane A Kapasitas Angkat (ton) 7
Tenaga Pengerak Elektro Motor
Merk DEMAG
2 Crane B Kapasitas Angkat (ton) 10
Merk DEMAG
3 Crane Meja Tebu Kapasitas Angkat (ton) 7
sumber : Instalasi PG Tersana Baru
Mekanisme unloading tebu dengan mengaitkan sebuah batangan besi yang
dilengkapi dengan dua buah rantai pengait. Proses unloading masih memerlukan
bantuan tenaga manusia untuk mengaiktan rantai ke pengait. Bentuk rantai pengait
dapat dilihat pada Gambar 2.
12
Gambar 2. Rantai pengait (Hugot, 1986)

Tumpukan tebu yang telah melalui proses unloading kemudian disusun di
cane yard dengan bantuan cane stacker. Pada cane yard terdapat 16 blok yang dapat
menampung tebu sebanyak ± 200 ton tiap blok. Kapasitas penyimpanan maksimum
cane yard adalah ± 3500 ton. Proses penyusunan tebu dilakukan oleh dua buah cane
stacker yang bekerja secara bergantian. Spesifikasi cane stacker dapat dilihat pada
tabel 2.
Tabel 2 Spesifikasi cane stacker
No Spesifikasi Keterangan
1 Merk Kawasaki
2 Tipe KSS 80
3 Engine Diesel 6-stroke
4 Daya (HP) 161
5 Sistem pendingin Radiator
Proses feeding tebu di PG Tersana Baru dapat dibagi menjadi dua yaitu,
dengan bantuan cane stacker dan direct feeding. Pada proses feeding dengan
bantuan cane stacker, tebu diambil melalui tumpukan yang ada pada cane yard lalu
diumpan ke meja tebu. Metode manejemen tebu yang digunakan di cane yard
adalah metode First In First Out (FIFO) dimana tebu yang pertama kali masuk ke
cane yard adalah tebu yang pertama kali diproses. Metode FIFO berfungsi untuk
mengurangi penurunan kadar gula pada tebu akibat aktivitas mikroorganisme,
pengaruh cuaca dan inversi gula. Sedangkan proses direct feeding dilakukan ketika
antrian truk sudah panjang dan sebagai alternatif ketika cane stacker tidak dapat
beroperasi secara optimal. Proses direct feeding dilakukan menggunakan crane
meja tebu dan tebu yang telah dibongkar muat kemudian diumpan ke meja tebu.
Pada meja tebu terdapat cane leveler yang berfungsi untuk mengatur ketebalan tebu
yang jatuh ke cane carrier, prinsip kerja leveller dapat dilihat pada Gambar 3.
Spesifikasi meja tebu dapat dilihat pada Tabel 3.
Gambar 3. Prinsip kerja leveler (Hugor, 1986)

13
Tabel 3 Spesifikasi meja tebu

1 Merk Comeco USA
2 Tahun pemasangan 1957
3 Slope (o) 10
4 Ukuran panjang (m) 5.80
5 Ukuran lebar (m) 4.85
6 Ukuran tinggi (m) 1.69
7 Jenis Penggerak Elektro motor
8 Daya Penggerak (HP) 100.58
Cane carrier merupakan alat angkut tebu yang terbuat dari plat besi dengan tebal 4
mm dan lebar 17 cm serta disusun dan dibaut pada rantai penghantar. cane carrier
yang terbuat dari plat besi disebut juga dengan steel carrier slates. Bentuk dari cane
carrier dapat dilihat pada Gambar 4.
Gambar 4. Steel carrier slates (Hugot, 1986).

Sebelum masuk ke unit gilingan, tebu harus melewati alat pendahuluan
(cane preparator). Alat pendahuluan berfungsi untuk membuka sel-sel tebu
sehingga proses pemerahan nira dapat berjalan lebih ringan, ekstraksi lebih baik,
kadar pol ampas rendah dan zat kering ampas maksimal. Di PG Tersana Baru, alat
pendahuluan yang digunakan adalah cane cutter dan shredder tipe unigrator.
Angka pengawasan pada proses pendahuluan disebut Preparation Index (PI) yaitu
derajat kehalusan dan kehancuran batang tebu seletah melewati cane preprator.
Standar nilai PI yang digunakan pada PG Tersana Baru adalah ≥ 90%.
Pisau tebu / cane cutter berfungsi untuk memotong tebu menjadi bagian-
bagian yang lebih kecil dan mencacah tebuh sebelum masuk ke unigrator dan
gilingan. Sebelum tebu masuk ke cane cutter terdapat leveller agar tebu yang masuk
tidak melebihi kapasitas cane cutter. Kecepatan tebu masuk diatur oleh seorang
operator yang bertugas untuk mencegah terjadinya kemacetan karena overload dan
meminimalkan terjadinya slip karena ketebalan tebu yang masuk terlalu tipis. Arah
putaran pisau pada cane cutter searah dengan jalur tebu. Spesifikasi cane cutter
dapat dilihat pada Tabel 4.
Tabel 4 Spesifikasi cane cutter
1 Merk HMC Pakistan
2 Penggerak Elektro motor
3 Daya (HP) 25
14
4 Kecepatan putar (rpm) 450

5 Jumlah disk holder (buah) 28
6 Jumlah tangkai pisau (buah) 56
Setelah tebu tecacah dan menjadi ukuran yang lebih kecil, tebu masuk ke
unigrator. Di PG Tersana Baru, unigrator disebut juga dengan Heavy Duty
Hammer Shredder (HDHS) karena terdapat hammer berputar yang berfungsi untuk
membuka sel-sel tebu yang telah terpotong agar nira dapat terekstrasi dengan baik.
Bentuk dari HDHS dapat dilihat pada gambar 5.
Gambar 5. Heavy duty hammer shredder (Rein, 2007)

Cara kerja dari unigrator adalah tebu yang masuk ke unigrator akan
bersinggungan dengan chopper sehingga tebu akan terlempar ke grid bars /
landasan yang berkeluk-keluk dan kemudian akan terpukul oleh hammer yang
berputar sehingga tebu akan pecah dan terpotong menjadi ukuran lebih kecil seperti
serabut. Arah putaran hammer pada unigrator berlawanan dengan gerak cane
carrier. Tebu yang telah berbentuk serabut kemudian jatuh ke cane carrier dan
menuju ke proses penggilingian. Ukuran serabut tebu dapat diatur dengan menyetel
jarak antara hammer dan grid bars Spesifikasi unigrator dapat dilihat pada tabel 5.
Tabel 5 Spesifikasi unigrator
1 Merk HMC
2 Pembuat PT. Widya Jakarta
3 Penggerak Elektro motor
4 Daya (HP) 1069.23
15
Proses Penggilingan
Tebu yang telah melalui alat pendahuluan kemudian masuk ke proses
penggilingan yaitu proses pemerahan nira dalam tebu dan ampas sebanyak-
banyaknya sehingga diharapkan pol ampas minimum dan zat kering maksimum.
Kapasitas tebu giling PG Tersana Baru Tahun 2019 sebesar 2000 Ton Cane per Day
(TCD). Pemerahan nira dilakukan dengan menggunakan alat gilingan. Hasil dari
proses penggilingan adalah nira dan ampas. Neraca bahan pada proses gilingan
dapat dilihat pada gambar 6.
Air
Gula
Nira
Brix
Bukan
Gula
Tebu
Sabut
Ampas Kadar air
Pol
Gambar 6. Neraca bahan proses gilingan

PG Tersana Baru menggunakan 4 buah set rol gilingan dimana satu set rol gilingan
terdiri dari rol depan (feed roll), rol atas dan rol bawah (discharge roll). Komponen
sebuah set rol dapat dilihat pada gambar 7.
Gambar 7. Set rol gilingan (Rein, 2007)

16
Unit gilingan digerakkan oleh turbin uap dengan menggunakan prinsip

tandem yaitu dua buah set gilingan digerakkan secara bersamaan menggunakan satu
turbin uap. Kecepatan putar yang dihasilkan oleh turbin uap dapat mencapai 2700—
2900 rpm oleh karena itu diperlukan sistem transmisi untuk mengurangi kecepatan
yang dihasilkan turbin hingga menjadi 1.6—2 rpm. Beberapa komponen yang
terdapat pada sistem transmisi (Gambar 8) adalah High Speed Reduction Gear
(HSRG), Medium Speed Reduction Gear (MSRG), dan Low Speed Reduction Gear
(LSRG). Spesifikasi set gilingan dapat dilihat pada Tabel 6.
Tabel 6 Spesifikasi set gilingan
Gilingan
No Spesifikasi
I II III IV
1 Pembuat Werkspooor
2 Ø rol atas (mm) 945 945 945 945
3 Ø rol depan (mm) 894 894 897 916
4 Ø rol belakang (mm) 900 905 939 939
5 Panjang rol depan (mm) 1970 1995 1960 1970
6 Panjang rol belakang
1970 1973 1980 1980
(mm)
7 Kecepatan putar (rpm) 1.70 1.70 1.65 1.65
8 Tekanan hidrolik (bar) 9.5 9.5 9 9
5
4 3
Keterangan :
1 1. Steam Turbine
2 2. Shaft
3. HSRG
4. MSRG
5. LSRG
Gambar 8. Sistem transmisi daya pada rol gilingan

Setelah melalui proses reduksi, kemudian daya ditransmisikan ke rol gilingan atas
menggunakan batang besi berbentuk persegi (tail bar) yang dilengkapi couplings
di tiap ujungnya (Gambar 9). Penggunaan couplings berfungsi untuk
mengefisienkan transmisi daya dari tail bar ke pinion rol gilingan atas. Rol gilingan
depan dan bawah digerakkan oleh pinion rol atas. Rol gilingan dilengkapi dengan
sistem press hidrolik (Gambar 10) untuk memaksimalkan hasil perahan nira.
17
Gambar 9. Tail bar dan couplings (Rein, 2007)
Gambar 10. Sistem press hidrolik (Hugot, 1986)

Proses penggilingan dimulai dengan mengumpan / feeding serabut tebu ke
rol gilingan. PG Tersana Baru menggunakan bak luncur tertutup atau disebut juga
dengan Donnelly chute (Gambar 11). Keuntungan menggunakan bak luncur adalah
tebu yang masuk ke gilingan dapat diatur dan tebu yang masuk dalam keadaan
terkompres sehingga pemerahan nira lebih maksimal serta mencegah terjadinya slip
akibat ketebalan tebu masuk yang terlalu tipis.
Gambar 11. Donelly chute (Rein, 2007)

Setelah melalui rol gilingan pertama, nira akan terperah dari tebu dan ampas
sisa perahan akan dilanjutkan menuju rol gilingan kedua, ketiga dan keempat. Rol
gilingan memiliki alur V-shaped (Gambar 12) yang berfungsi untuk
memaksimalkan hasil perahan nira. Ampas sisa perahan diumpan ke rol selanjutnya
dengan menggunakan intermediate carrier tipe rake (Gambar 13).
18
Gambar 12. Alur V-shaped pada rol gilingan.
Gambar 13. Intermediate carrier tipe rake (Hugot, 1986)

Intermediate carrier digerakkan oleh elektromotor sehingga kecepatan carrier
konstan. Hasil perahan nira pada gilingan pertama disebut Nira Perahan Pertama
(NPP) atau Nira Gilingan I (NG.I) dan seterusnya. PG Tersana Baru menggunakan
metode penambahan air imbibisi untuk memaksimalkan hasil perahan dan
menghambat pertumbuhan mikroorganisme perusak sukrosa. Air yang digunakan
untuk imbibisi adalah air kondensat dari badan penguapan yang bersuhu 60 —75oC.
Suhu 60—75oC merupakan suhu optimum untuk membuka jaringan sel dari tebu
sehingga nira dapat terekstraksi maksimal. Volume imbibisi yang digunakan adalah
≥30% dari berat tebu yang digiling. Air imbibisi diberikan setelah gilingan I,
gilingan II dan gilingan III. Nira hasil perahan kemudian masuk ke tangki
penampung yang kemudian dipompa menuju (Dutch State Mines) DSM screen
untuk disaring sisa ampas yang masih terikut di dalam nira. Analisa nira masing-
masing gilingan dan nira gabungan dilakukan tiap jam untuk mengetahui kadar
brix, pol, serta Harakat Kemurnian (HK). Selain itu, analisa dilakukan pada ampas
untuk mengetahui kadar pol ampas dan Zat Kering (ZK) ampas. Kadar brix
menunjukkan banyaknya zat terlarut dalam 100 ml nira, kadar pol menunjukkan
banyaknya sukrosa terlarut dalam 100 ml nira sedangkan HK merupakan rasio
antara kadar pol dan kadar brix. Beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya
kehilangan dan kerusakan gula adalah hilang dalam ampas, perpecahan gula akibat
suasa asam dan hilang akibat aktivitas mikroorganisme. Pada hasil perahan nira
gilingan IV ditambahkan biocide yang berfungsi untuk mengurangi aktivitas
mikroorganisme perusak sukrosa. Alur proses penggilingan dapat dilihat pada
Gambar 14.
19
DSM screen Keterangan :

Air Imbibisi
Nira
Ampas
Menuju
Boiler
Flowmeter
NG. I NG. II NG. III NG. IV
Tanki Imbibisi Tanki Nira Tanki Nira Mentah
Menuju
Timbangan
Nira
Gambar 14. Alur proses penggilingan
Proses Pemurnian
Proses pemurnian merupakan proses menghilangkan zat bukan gula yang
terkandung di dalam nira. Nira mentah yang akan diproses dalam proses pemurnian
masih banyak mengandung zat bukan gula seperti bahan anorganik, bahan lilin, air,
asam organik serta kotoran tanah dan pasir. Hasil dari proses pemurnian adalah nira
encer (clear juice). Menurut Soejardi (1979), terdapat tiga cara penghilangan
kotoran dalam proses pemurnian yaitu secara fisis dengan penyaringan atau
pengendapan, khemis dengan penambahan zat yang dapat bereaksi dalam nira
mentah sehingga dapat membetuk garam yang mengendap dan secara gabungan
fisis dan khemis dengan pemanasan kemudian penambahan zat kimia agar kotoran
dapat mengendap dan penyaringan endapan. Beberapa faktor yang dapat
mempengaruhi proses pemurnian adalah kondisi pH, waktu tinggal dan suhu
selama proses pemurnian.
Proses pemurnian bertujuan untuk mencegah terjadinya kerusakan sukrosa
dan menjaga kestabilan gula reduksi. Kerusakan sukrosa dapat terjadi akibat
aktivitas mikroorganisme sehingga nira menjadi masam, berbuih putih dan
berlendir. Sukrosa dapat rusak pada suasana asam menjadi gula invert sedangkan
gula reduksi dapat pecah dalam suasana alkalis. Reaksi invesi adalah proses dimana
sukrosa dihdrolisis oleh enzim invertase yang dihasilkan mikroorganisme sehingga
menjadi glukosa dan fruktosa (Erwinda & Wahono, 2014). Gula reduksi yang rusak
dapat mengakibatkan kerugian pada pabrik yaitu peningkatan intensitas warna gula.
PG Tersana Baru menggunakan proses pemurnian defekasi sulfitasi dengan
penambahan bahan pembantu berupa susu kapur dan gas SO2. Hasil dari proses
pemurnian adalah nira encer dan produk sampingan berupa blotong. Target stasiun
pemurnian dapat dilihat pada Tabel 7. Alur proses pemurnian di PG Tersana Baru
dapat dilihat pada Gambar 15.
20
Tabel 7 Target stasiun pemurnian

No Parameter Keterangan
1 Suhu Juice Heater I (oC) 70—75
2 Suhu Juice Heater II (oC) 105—110
3 pH defekasi 8.5—9.0
4 pH sulfitasi 7.2—7.4
5 pH nira kental 5.4—5.6
6 Turbidity nira encer (NTU) < 120
7 Pol blotong (%) ≤2
sumber : Pabrikasi PG Tersana Baru
Gambar 15. Alur proses pemurnian

Proses pemurnian dimulai dengan menimbang nira mentah pada timbangan
nira mentah. Timbangan yang digunakan menggunakan sistem batch dengan
kapasitas timbang sebesar ±1000 kg. Timbangan dilengkapi dengan valve yang
berfungsi untuk mengatur pemasukan nira secara otomatis serta load cell yang
berfungsi untuk merubah gaya mekanik menjadi sinyal listrik sehingga hasil
perhitungan timbangan lebih akurat. Timbangan nira dapat dilihat pada Gambar 16.
21
Gambar 16. Timbangan nira mentah (Rein, 2007)

Analisa nira mentah/nira gabungan dilakukan dengan mengambil sampel pada
supply tank tiap jam untuk mengetahui kadar brix dan pol. Nira mentah yang berada
di tanki nira mentah ditambahkan asam fosfat dan surfaktan. Penambahan asam
fosfat sebanyak 300—400 ppm berfungsi untuk membantu proses pengikatan
kotoran saat bereaksi dengan susu kapur sedangkan penambahan surface active
agent atau surfaktan berfungsi untuk mengurangi aktivitas mikroorganisme
sehingga nira mentah tidak berlendir. Nira mentah kemudian dipompa ke Juice
Heater (JH) I dengan terlebih dahulu dilewatkan ke flow meter agar mudah untuk
menentukan debit nira mentah yang masuk ke dalam proses pemurnian. Flow meter
yang digunakan adalah mass flow meter dengan kapasitas sebesar 300 m3/jam.
Nira mentah yang telah melalui flow meter kemudian masuk ke JH I. PG
Tersana Baru menggunakan Juice Heater tipe shell and tube dimana nira akan
dialirkan melalui pipa-pipa (tube) kemudian diberi uap panas di ruang pemanas
(shell) yang berasal dari uap bekas badan penguap 2 sehingga terdapat selisih suhu
antara uap dengan nira dan terjadi proses pindah panas. Suhu nira di JH I dinaikkan
hingga suhu 70—75oC. Jalur nira pada JH mengalami proses sirkulasi yaitu saat
dimana nira mengalir ke bawah lalu naik lagi ke atas. Pada saat nira mengalir ke
bawah disebut perjalanan nira 1 pass dan saat nira mengalir ke atas disebut
perjalanan nira 1 pass. Perjalanan nira 1 sirkulasi adalah ketika nira mengalir ke
bawah lalu kembali ke atas (1 sirkulasi = 2 pass). Jalur nira dapat dilihat pada
Gambar 17.
Gambar 17. Jalur nira pada Juice Heater (Hugot, 1986)

22
Tujuan pemanasan nira pada JH I adalah untuk mempermudah proses reaksi dalam
suhu tinggi, mematikan dan menghambat perkembangan bakteri, menurunkan
viskositas nira sehingga proses reaksi pengikatan kotoran lebih cepat,
menggumpalkan zat lilin, protein dan unsur Fe serta Al. Pada suasana pH 5—7, Fe
dan Al akan menggumpal menjadi Fe(OH)3 dan Al(OH)3 dimana senyawa tersebut
sukar laur dalam air sehingga memudahkan proses absorbsi pada reaksi defekasi.
PG Tersana Baru memiliki 4 unit JH I, dalam pengoperasian JH yang digunakan
umumnya sebanyak 2 unit tergantung dari besar uap, jumlah nira dan kondisi JH.
Spesifikasi Juice Heater I dapat dilihat pada Tabel 8.
Tabel 8 Spesifikasi juice heater I
1 Pembuat CV Tesupa
3 Jumlah (unit) 4
2
4 Luas permukaan (m ) 200
5 Jumlah pipa (buah) 426
6 Diameter pipa (mm) 33/36
7 Panjang pipa (mm) 3000
8 Jumlah sirkulasi (kali) 12
Setelah nira mentah melalui JH I kemudian ditambahkan susu kapur /
Ca(OH)2. Penambahan susu kapur pada suhu nira 70oC disebut juga dengan proses
defekasi dengan metode hot liming. Tujuan penambahan susu kapur pada nira
mentah adalah menghindari terjadinya kerusakan sukrosa akibat proses inversi,
mengikat zat bukan gula secara maksimal dan membentuk garam kalsium fosfat /
Ca3(PO4)2. Kalsium fosfat merupakan inti endapan dalam proses defekasi. Susu
kapur terbuat dari kapur tohor yang kemudian dilarutkan dalam air panas bersuhu
60oC kemudian larutan susu kapur disaring dan diencerkan dengan air dingin hinga
konsentrasi 9o Be agar suhu larutan menurun dan kelarutan kapur lebih tinggi.
Larutan susu kapur yang telah didinginkan kemudian ditampung pada bak tunggu
yang dilengkapi pengaduk agar tidak terjadi pengendapan lalu dipompa menuju
penjatah susu kapur. Nira yang telah ditambahkan susu kapur kemudian melalui
proses pencampuran / mixing di ventury jet mixer dan static mixer. Metode
pencampuran yang dilakukan adalah in-line mixing yaitu pencampuran dilakukan
searah dengan aliran bahan. Keuntungan dari penggunaan in-line mixing adalah
tidak menggunakan tempat yang luas, menghemat tenaga kerja yang dibutuhkan,
lebih mudah untuk disetting dan menghasilkan emulsi yang sedikit. Proses
pencampuran pada ventury jet mixer dengan menggunakan pengaduk yang
bergerak di dalam pipa ventury, sedangkan pada static mixer larutan melewati pipa
yang memiliki sekat-sekat sehingga dapat terjadi proses pencampuran.
Nira yang telah melalui proses defekasi kemudian akan memasuki proses
sulfitasi yaitu proses pemberian gas SO2 agar terbentuk endapan lanjutan berupa
23
kalsium sulfit / CaSO3. Tujuan proses sulfitasi adalah untuk menetralkan pH akibat
penambahan susu kapur, mereduksi warna nira, menurunkan viskositas nira dan
menyelubungi endapan kalsium fosfat dengan pembentukan endapan kalsium
sulfit. Proses sulfitasi dilakukan di Sulphur tower dengan mengalirkan nira mentah
dari bagian atas dan dikontakkan dengan gas SO2 yang berasal dari dapur belerang.
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam proses sulfitasi adalah suhu gas SO2
keluar dari Sulphur burner maksimal 250-300oC, suhu gas SO2 menuju sulfitator
maksimal 75oC dan pemakaian belerang < 56 kg/100 ton tebu. Alat sulfitasi dapat
dilihat pada Gambar 18.
Sulphur tower
Dapur belerang
Gambar 18. Sulfitator nira mentah (Hugot, 1986)

Spesifikasi Sulphur tower dan dapur belerang berturut-turut dapat dilihat pada
Tabel 9 dan Tabel 10.
Tabel 9 Spesifikasi Sulphur tower
1 Jumlah (unit) 2
3
2 Volume (m ) 12.5
3 Diameter silinder (m) 2.4
4 Tinggi silinder (m) 4.4
5 Tinggi kerucut atas (m) 0.37
6 Tinggi kerucut bawah (m) 0.71
7 Tinggi kerucut efektif (m) 2.98
8 Diameter pipa masuk/keluar (”) 8
9 Diameter pipa SO2 (”) 5
10 Diameter pipa gas asap (”) 5
2
11 Tekanan gas SO2 (kg/cm ) 0.5
24
Tabel 10 Spesifikasi dapur belerang

1 Jumlah (Unit) 3
2 Fungsi Sulfitasi nira mentah
3 Ukuran (m) 0.97 x 1.9
2
4 Luas bakar (m ) 1.6
2
5 Kapasitas (m / 100 ton tebu 0.1
/ hari)
Setelah melalui proses sulfitasi, nira kemudian dialirkan menuju JH II
hingga mencapai suhu 105—110oC. PG Tersana Baru memiliki 4 unit JH II dengan
bahan pemanas menggunakan uap bekas dan uap nira bleeding. Umumnya JH II
dioperasikan sebanyak 2 unit dan lainnya sebagai cadangan. Tujuan pemanasan
pada JH II adalah menguapkan kelebihan air nira, menurunkan viskositas nira
sehingga mempercepat proses pengendapan, menyempurnakan reaksi
penggaraman khususnya penggaraman fosfat, mengekspansikan gas – gas yang
terlarut dalam nira dan menggumpalkan nitrogen yang ada pada nira. Spesifikasi
Juice Heater II dapat dilihat pada Tabel 11.
Tabel 11 Spesifikasi juice heater II
1 Pembuat CV Tesupa
3 Jumlah (unit) 4
2
4 Luas permukaan (m ) 250
5 Jumlah pipa (buah) 720
6 Diameter pipa (mm) 33/36
7 Panjang pipa (mm) 4000
8 Jumlah sirkulasi (kali) 12
Nira yang telah melalui proses pemanasan di JH II kemudian dialirkan
menuju flash tank. Flash tank adalah bejana yang berfungsi untuk menghilangkan
gas – gas yang masih terlarut dalam nira seperti ammonia dan belerang. Jika gas
tidak dikeluarkan dapat mengganggu proses pengendapan dalam clarifier karena
gas terlarut dapat menyebabkan berat jenis kotoran lebih kecil dibanding nira
sehingga kotoran akan melayang dan sulit mengendap. Nira yang masuk ke flash
tank akan mengalir ke bawah dengan gaya spiral secara tangensial dan membentur
dinding bejana sehingga menyebabkan aliran menjadi turbulen. Adanya aliran yang
turbulen dan gaya tangensial menyebabkan gas – gas dan udara akan terkonsentrasi
di tengah dan keluar menuju outlet gas sedangkan nira akan mengalir menuju
clarifier. Bentuk dari flash tank dapat dilihat pada Gambar 19.
25
Gambar 19. Flash tank (Rein, 2007)

Setelah melalui flash tank, nira mengalir menuju clarifier (Gambar 20).
Clarifier merupakan tanki pengendap kotoran / komponen bukan gula di dalam
nira. PG Tersana Baru menggunakan jenis single tray clarifier. Beberapa
keuntungan dari jenis single tray clarifier adalah waktu tinggal nira lebih pendek
sehingga dapat menghindari terjadinua kerusakan sukrosa dalam suhu tinggi dan
penyebaran panas pada single tray lebih merata sehingga pengendapan kototran
lebih maksimal. Pada clarifier juga ditambahkan zat flokulan / penggumpal kotoran
yang berfungsi mengikat kotoran dengan membentuk gumpalan atau flok yang
lebih besar. Jenis flokulan yang digunakan adalah mollecular weight tipe Anion
dengan pemakaian flokulan sebesar 0.5—0.8 kg / 100 ton tebu dan pemakaian pada
nira sebanyak 3 ppm. Massa jenis flok lebih besar daripada nira sehingga flok akan
mengendap karena adanya gaya gravitasi. Spesifikasi clarifer dapat dilihat pada
Tabel 12.
Gambar 20. Clarifier (Hugot, 1986)

26
Tabel 12 Spesifikasi single tray clarifier

1 Merk Dorr clarifier
2 Pembuat PT. Barata Indonesia Tega
3 Jumlah (unit) 1
4 Tahun Pembuatan 1988
5 Ukuran diameter (m) 8.75 x 5.63
3
6 Volume (m ) 175
7 Kecepatan putar scrapper (rph) 4
8 Diameter pembagi bahan (m) 0.81
Diameter pembagi bahan as
9 4.13
tengah (m)
Kotoran yang mengendap akan membentuk dua buah layer di dalam clarifier
yaitu layer nira encer (clear juice) yang berada baigan di atas dan layer nira kotor
(mud) yang berada di bagian bawah. Beberapa faktor yang dapat meningkatkan
kecepatan pengendapan pada clarifier adalah diameter endapan, densitas endapan,
viskositas nira dan suhu nira. Semakin besar diameter dan densitas endapan maka
semakin mudah kotoran untuk mengendap, suhu nira yang tinggi akan
mengakibatkan viskositas nira rendah sehingga memudahkan proses pemisahan
nira dengan kotoran. Nira kotor hasil pengendapan akan dipompa menuju bagacillo
and mud mixer (Gambar 22) dan bercampur dengan ampas halus dari gilingan
kemudian dipompa menuju Rotary Vacuum Filter (RVF) sedangkan nira encer akan
dialirkan menuju DSM Screen (Gambar 21) dan kemudian ditampung di tanki nira
encer.
Clear juice
feed
Screen
Cush cush
Screened juice
Gambar 21. DSM Screen (Rein, 2007)
27
Keterangan
1. Ampas halus dari gilingan
2. Nira kotor
3. Filtrate recycle
4. RVF feed
Gambar 22. Bagacillo and mud mixer (Rein, 2007)
Nira kotor yang telah bercampur dengan ampas halus (fine bagasse)
kemudian menuju ke Rotary Vacuum Filter (Gambar 23). RFV merupakan alat
penapisan nira kotor yang telah bercampur dengan ampus halus dengan
menggunakan penapisan secara vacuum dan akan menghasilkan produk berupa nira
tapis dan blotong. Nira tapis merupakan nira yang masih mengandung sukrosa dan
akan dipompa menuju tanki nira tertimbang menggunakan pompa filtrat. Blotong
merupakan produk samping dari penapisan nira kotor dan selanjutnya akan dibawa
menuju tanki blotong dengan menggunakan belt conveyor. PG Tersana Baru
memiliki 2 unit RFV yang digunakan dalam kegiatan operasional.
Gambar 23. Rotary vacuum filter (Rein, 2007)

Prinsip kerja RFV yaitu penarikan nira secara vakum menggunakan drum
berputar yang digerakkan oleh electromotor. Saat bagian bawah drum yang tercelup
dalam campuran nira kotor dan bagacillo masuk ke daerah vakum rendah (low
vacuum area) bertekanan 15—20 cmHg mengakibatkan bagacillo menempel pada
28
permukaan drum sedangkan nira tapis akan terhisap dan ditampung di bak
penampungan nira tapis. Kemudian drum berputar dan masuk ke daerah vakum
tinggi (high vacuum area) bertekanan 35—45 cmHg. Pada daerah vakum tinggi
terdapat sprayer yang berfungsi untuk menyemprotkan air panas bersuhu
40—50oC. Proses penyemprotan diharapkan dapat memaksimalkan proses
penghisapan nira. Setelah melewati daerah vakum tinggi, drum akan memasuki
daerah tanpa vakum sehingga blotong yang menempel pada permukaan drum dapat
disekrap. Diagram operasi pada continous RVF dapat dilihat pada Gambar 24.
Spesifikasi RFV dapat dilihat pada Tabel 13.
Gambar 24. Diagram operasi continuous RVF (Hugot, 1986)

Tabel 13 Spesifikasi RVF
1 Pembuat Dorr Oliver
2 Tahun Pembuatan 1978
3 Jumlah (unit) 2
4 Bentuk Silindris
5 Ukuran diameter x panjang (mm) 3020 x 4880
6 Penggerak Elektromotor
7 Diameter saringan lubang (mm) 0.5
8 Ukuran saringan (mm) 508 x 2446
9 Jumlah saringan 40
10 Kecepatan putar drum (rpm) 0.3—0.5
29
Proses Penguapan
Nira yang telah melalui proses pemurnian kemudian menuju proses
penguapan. Proses penguapan bertujuan untuk menguapkan sebagian air yang
terkandung dalam nira encer sehingga diperoleh nira kental dengan konsentrasi
mendekati jenuh (32oBe atau 64% Brix). Proses penguapan dilakukan di badan
penguap / evaporator (Gambar 25). PG Tersana Baru memiliki 6 unit evaporator
dalam menunjang kegiatan operasional dimana 5 unit evaporator digunakan untuk
proses penguapan dan 1 unit evaporator dilakukan penyekrapan / pembersihan
kerak. Spesifikasi badan penguap dapat dilihat pada Tabel 14.
Tabel 14 Spesifikasi badan penguap
Badan Penguap
No Spesifikasi
I II III IV V VI
Luas pemanas
1 1500 1500 800 800 800 600
(m2)
Ø Pipa pemanas
2 35/38 35/38 35/38 35/38 35/38 33/36
(mm)
Panjang pipa
3 2384 2384 2045 2045 2045 1760
pemanas (mm)
Jumlah pipa
4 5406 5406 3358 3358 3358 3260
pemanas (buah)
5 Sumber pemanas UBe* UNi** UNi UNi UNi UNi
*Uap Bekas, **Uap Nira
Gambar 25. Badan penguap (Hugot, 1986)

30
PG Tersana Baru menerapkan penguapan dengan metode multiple effect

dengan menggunakan 5 unit badan penguap / Quintuple Effect. Keuntungan metode
ini adalah dapat mengurangi kebutuhan uap bekas karena 1 kg uap dapat
menguapkan 5 kg air. Pada proses penguapan yang terjadi pada badan penguap,
selisih suhu antara bahan pemanas dengan nira menjadi daya dorong (driving force)
terjadinya penguapan. Semakin besar perbedaan suhu maka semakin besar panas
yang dapat dipindahkan. Menurut Tromp di dalam Hugot (1986), suhu nira
maksimal yang dapat digunakan tampa merusak sukrosa adalah 130oC. Batasan
suhu bahan pemanas mengkaibatkan perlunya pengaturan suhu dan tekanan selama
proses penguapan. Metode yang digunakan untuk menangani batasan suhu pada
nira dengan menurunkan titik didih nira yaitu dengan cara menurunkan tekanan
pada ruang penguapan hingga kondisi hampa udara atau vacuum.
Dalam proses penguapan yang berlangsung secara seri, terjadi penurunan
tekanan dan suhu di dalam badan penguap I sampai badan penguap akhir. Distribusi
tekanan dan suhu dapat dilihat pada Tabel 15. Uap yang digunakan untuk
memanaskan badan penguap I adalah Uap Bekas (UBe) yang berasal dari stasiun
gilingan dengan suhu sekitar 120oC, tekanan 1 atm dan dalam keadaan jenuh /
saturated steam sedangkan pada badan penguap selanjutnya dipanaskan
menggunakan Uap Nira (UNi) dalam keadaan saturated vapour. Perpindahan panas
terjadi secara konduksi yaitu antara permukaan pipa yang berisi uap panas dengan
permukaan pipa yang berisi nira.
Tabel 15 Distribusi tekanan dan suhu di stasiun penguapan
Badan Uap / Vakum Nira
No o
Penguap Tekanan Suhu ( C) Tekanan Suhu (oC)
1 I 0.48 kg/cm2 112.20 0.48 kg/cm2 109.30
2 2
2 II 0.15 kg/cm 87.70 0.15 kg/cm 103.30
3 III - 0.17 cmHg 63.10 - 0.17 cmHg 93.50
4 IV - 37.00 cmHg 38.60 - 37.00 cmHg 83.00
5 V - 62.00 cmHg 14.00 - 62.00 cmHg 61.00
sumber : Pabrikasi PG Tersana Baru
Selain itu, % brix nira meningkat seiring jumlah badan penguap yang dilewati
seperti berikut :
 Badan Penguap I menghasilkan uap nira I dan nira kental dengan
konsentrasi sebesar 20—25% brix.
 Badan Penguap II menghasilkan uap nira II dan nira kental dengan
 Badan Penguap III menghasilkan uap nira III dan nira kental dengan
 Badan Penguap IV menghasilkan uap nira IV dan nira kental dengan
 Badan Penguap V menghasilkan uap nira V dan nira kental dengan
31
Metode pengumpanan nira yang dilakukan adalah dengan metode forward

feeding yaitu dengan mengalirkan nira ke badan penguap secara seri sehingga
perbedaan suhu dan tekanan antar badan akan mendorong nira dari badan I hingga
badan akhir (Gambar 26). Nira akan masuk ke badan penguap melalui pipa inlet
dan akan terdorong menuju saluran outlet (Gambar 27). Keuntungan dari metode
forward feeding adalah tidak perlu memerlukan pompa untuk mengalirkan nira dari
badan I hingga badan akhir.
Gambar 26. Bagan seri penguapan
Gambar 27. Jalur nira di dalam evaporator (Hugot, 1986)

32
Pada proses pemanasan nira terdapat gas yang tidak dapat terkondensasi
yang berasal dari gas N2 dan O2 sehingga perlu dikeluarkan melalui pipa
incondensable gasses. Sebagian uap yang telah mengalami proses pindah panas
akan berubah menjadi fase liquid dan disebut dengan air kondensat. Air kondensat
yang berasal dari badan penguap I dan II akan dipompa menuju tanki pure
condensate yang kemudian digunakan sebagai sumber uap pada boiler. Sedangkan
air kondensat pada badan III, IV dan V akan dipompa menuju tanki contaminant
condensate yang kemudian digunakan untuk air imbibisi dan keperluan lain yang
membutuhkan air siraman. Contaminant condensate adalah air kondensat yang
mengandung nira karena adanya loncatan nira ke saluran kondensat.
Pembuatan vakum pada badan penguap berasal dari kondensor yang berada
pada badan penguap akhir. Kondensor berfungsi untuk mengembunkan uap nira
dari badan akhir sehingga terjadi proses perubahan uap menjadi embun. Proses
pengembunan mengakibatkan pengecilan volume sehingga menyebabkan
kekosongan ruang / vakum. Kondisi vakum pada kondensor akan menyebabkan
badan penguap akhir dalam kondisi vakum karena antara kondensor dengan badan
akhir saling berhubungan. Proses pengembunan terjadi apabila uap jenuh pada suhu
tertentu mengalami kontak pada bahan yang memiliki suhu lebih rendah. Peristiwa
pengembunan juga dapat terjadi akibat pemberian air injeksi yang berfungsi untuk
menurunkan suhu uap.
Nira kental dari badan penguap akhir akan dialirkan menuju Sulphur tower
untuk diaerasi menggunakan gas SO2. Proses ini bertujuan untuk memucatkan
warna nira (bleaching) sehingga gula yang dihasilkan berwarna putih bersih. Akibat
dari penambahan gas SO2 membuat pH nira kental menurun dari pH 7 menjadi
pH 5.4—5.6 dengan suhu sekitar 60oC. PG Tersana Baru memiliki dua unit tanki
sulfitasi dalam menunjang kegiatan operasional namun hanya satu unit yang
dipakai dan satu unit standby. Spesifikasi dapur belerang dan tanki sulfitasi nira
kental berturut-turut dapat dilihat pada Tabel 16 dan Tabel 17. Alur proses
penguapan dapat dilihat pada Gambar 28.
Tabel 16 Spesifikasi dapur belerang nira kental
1 Jumlah (Unit) 2
2 Fungsi Sulfitasi nira kental
3 Ukuran (m) 0.97 x 1.90
2
4 Luas bakar (m ) 1.60
2
Kapasitas (m / 100 ton tebu 0.10
5
/ hari)
33
Tabel 17 Spesifikasi tanki sulfitasi nira kental

1 Jumlah (Unit) 2
2 Tinggi silinder (m) 2.4
3 Ø silinder (m) 4.4
4 Ø pipa masuk (”) 8
5 Ø pipa keluar (”) 8
2
6 Tekanan gas SO2 (kg/cm ) 0.5
Gambar 28. Alur proses penguapan

34
Proses Kristalisasi
Setelah nira kental melalui proses sulfitasi kemudian nira kental memasuki
proses kristalisasi atau masakan. Proses kristalisasi merupakan proses pengkristalan
molekul sukrosa dari fase cair ke fase padat dengan cara penguapan pada pan
masakan dan pada kondisi titik didih rendah atau dalam kondisi vakum. Pemilihan
skema kristalisasi didasarkan pada HK bahan baku yang akan digunakan.
Penetapan skema kristalisasi berdasarkan pada HK nira mentah adalah
sebagai berikut :
1. Skema 4 tingkat (ABCD) untuk nira mentah dengan HK > 85%
2. Skema 3 tingkat (ABD atau ACD) untuk nira mentah dengan HK 74—84%
3. Skema 2 tingkat (AD) untuk nira mentah dengan HK < 73%
PG Tersana Baru menggunakan skema 3 tingkat (ACD) dalam melakukan
proses kristalisasi dimana masakan A sebagai produk utama, masakan C dan
masakan D menjadi bibit untuk masakan A. Proses pemasakan nira menggunakan
uap bekas dari gilingan dengan tekanan 0.8—1.0 kg/cm2 dan suhu 120oC. Proses
pemasakan dilakukan pada pan masakan jenis calandria dimana jenis ini
menggunakan plat sebagai sistem pindah panas dan dibantu dengan menggunakan
kondensor individual tipe barometric untuk membuat kondisi vakum dalam pan
masakan. Pan masakan berada pada kondisi vakum dengan tekanan 65 cmHg dan
suhu 60-70oC sehingga kristal sukrosa mudah terbentuk dan terhindar dari
pembentukan kristal palsu. Prinsip proses kristalisasi sama dengan prinsip
penguapan pada single effect evaporator. Spesifikasi pan masakan dapat dilihat
pada Tabel 18.
Tabel 18 Spesifikasi pan di stasiun masakan
No Jenis Masakan Tipe Volume Efektif (HL)
1 A Calandria 400
2 A Calandria 300
3 A Calandria 400
4 C Calandria 425
5 C Calandria 425
6 C Calandria 350
7 D Calandria 350
8 D Calandria 350
9 D Calandria 300
Sumber : Instalasi PG Tersana Baru
Jenis gula yang dapat terkristalkan adalah sukrosa / sakarosa, sedangkan gula dalam
bentuk glukosa dan fruktosa akan menjadi limbah yang disebut tetes gula
(molasses). Output dari proses kristalisasi adalah masakan masing-masing pan,
stroop, klare, bibit gula serta gula SHS.
Dalam proses masakan akan dijumpai beberapa kondisi kejenuhan
akibat proses kenaikan suhu atau pada saat dimasak. Tingkat kejenuhan nira
35
dapat dinyatakan dalam Derajat Kejenuhan atau KK. Derajat kejenuhan dapat
dinyatakan dalam beberapa tingkatan menurut kejenuhannya, yaitu :
 Daerah Encer adalah daerah dengan harga KK < 1, sehingga kristal sakarosa
masih dapat larut dalam larutan.
 Daerah Jenuh adalah daerah dengan harga KK = 1, dimana terjadi keseimbangan
antara jumlah sakarosa yang larut dan kristal.
 Daerah Metamantap adalah daerah dengan harga KK 1—1.2, dimana pada
daerah ini molekul sakarosa hanya dapat menempel pada Kristal yang telah ada.
Daerah ini disebut juga dengan pembesaran kristal.
 Daerah Intermediate adalah daerah dengan harga KK 1.2—1.3, dimana molekul
sakarosa dapat membentuk inti kristal baru jika terdapat Kristal sakarosa dalam
larutan.
 Daerah Goyah (labil) adalah daerah dengan harga KK 1.3—1.4, dimana molekul
sakarosa dalam larutan mampu membentuk inti kristal secara serentak tanpa
adanya kristal lain.
Beberapa faktor yang dapat mempengaruhi kecepatan proses kristalisasi adalah
kemurnian larutan, viskositas larutan dan sirkulasi larutan (Gambar 29). Sirkulasi
larutan berfungsi untuk meningkatkan jumlah frekuensi kontak antar molekul
sakarosa sehingga terjadi penempelan molekul sakarosa.
Gambar 29. Sirkulasi larutan nira pada pan masakan (Hugot, 1986)
Tahapan dalam proses kristalisasi adalah penarikan hampa, penarikan
larutan, pembuatan bibit, pembesaran kristal, pemasakan hingga tua, dan
menurunkan masakan. Proses penarikan hampa dengan cara membuka valve uap
pancingan sampai diperoleh tekanan 45 cmHg kemudian dilakukan pergantian
dengan kondensor hingga diperoleh vakum 60-65 cmHg. Penarikan larutan adalah
memasukkan bahan masakan ke dalam pan masakan. Proses pembuatan bibit
36
dengan menanmbahkan inti gula ke dalam masakan seperti fondant. Pembesaran

kristal merupakan proses dimana masakan tersirkulasi dalam pan sehingga
membentuk kristal gula. Pemasakan hingga tua adalah proses penguapan tanpa
penambahan bahan masakan baru. Penurunan masakan dilakukan ketika ukuran
kristal masakan telah sesuai dengan SOP dan masakan diturunkan pada palung
pendingin. Alur proses masakan dapat dilihat pada Gambar 30.
Gambar 30. Alur proses masakan

37
Proses masakan dapat dibedakan berdasarkan jenis masakan sebagai

berikut :
1. Masakan A
Proses pemasakan A menggunakan 3 buah pan yaitu pan 1, 2 dan 3. Pan 2
digunakan sebagai pan pembibitan masakan A. Pada proses pemasakan bibit A,
bahan pembibitan berupa leburan gula C / Einwurf A sebanyak 100 HL
kemudian ditambahkan nira kental dan klare SHS hingga 300 HL. Setelah
masakan pada pan 2 tua kemudian dipotong menjadi dua bagian menuju pan 1
dan pan 2 masing-masing sebanyak 150 HL. Proses masak gula A pada pan 1
dan pan 2 dengan menambahkan bibit gula dengan nira kental hingga volume
200 HL. Proses masakan berlangsung selama 3 jam tergantung dari tekanan uap
bekas. Setelah selesai masak, gula diturunkan ke palung pendingin A dan
didinginkan selama 1 jam. Kemudian masakan akan dipompa menuju High
Grade Centrifugal (HGC) A menghasilkan gula A dan stroop A. Stroop A akan
digunakan sebagai bibit pada masakan C sedangkan gula A akan menuju HGC
SHS menghasilkan gula SHS dan klare SHS. Klare SHS akan digunakan sebagai
bibit pada masakan A sedangkan gula SHS akan masuk ke sugar dryer melalui
grass hopper dan menuju proses pengepakan. Nilai Brix, HK dan Besar Jenis
Butir (BJB) masakan A dapat dilihat pada Tabel 19.
2. Masakan C
Proses pemasakan C menggunakan 3 buah pan yaitu pan 4, 5 dan 6. Pan 6
digunakan sebagai pan pembibitan masakan C. Pada proses pemasakan bibit C,
bahan pembibitan berupa leburan gula D2 / Einwurf C sebanyak 100 HL
kemudian ditambah nira kental hingga 300 HL. Proses pemasakan bibit C selama
3—4 jam. Setelah bibit tua kemudian dipotong ke pan 4 dan pan 5 masing-
masing sebanyak 150 HL lalu ditambahkan stroop A hingga 300 HL. Proses
masakan berlangsung selama 4—5 jam. Setelah selesai masak, gula diturunkan
ke palung pendingin C kemudian dipompa menuju Low Grade Centrifugal
(LGC) C menghasilkan gula C dan stroop C. Stroop C akan digunakan sebagai
bahan masakan D sedangkan gula C akan dilebur menggunakan air menjadi
Einwurf A untuk bahan masakan A. Nilai Brix, HK dan BJB masakan C dapat
dilihat pada Tabel 19.
3. Masakan D
Proses pemasakan D menggunakan 3 buah pan yaitu pan 7, 8 dan 9. Pan 9
digunakan sebagai pan pembibitan masakan D. Pada proses pemasakan bibit D,
bahan pembibitan berupa nira kental sebanyak 70 HL ditambah stroop A
sebanyak 30 HL dan dimasak hingga larutan nira mengental kemudian
ditambahkan fondant (gula murni yang dilarutkan dengan alkohol) sebanyak 80
gr. Setelah dimasukkan fondant kemudian ditambahkan stroop A hingga 300
HL. Proses pemasakan bibit D berlangsung selama 2 jam. Setelah masakan tua,
kemudian dipotong ke pan 7 dan pan 8 masing-masing sebanyak 150 HL dan
38
ditambahkan bahan berupa stroop C dan klare D2 hingga volume 250 HL.
Proses masakan berlangsung selama 6—7 jam. Masakan D yang sudah tua
kemudian diturunkan ke palung pendingin D. Masakan D yang telah didinginkan
kemudian dipompa menuju Rapid Cold Crystalizer yang berfungsi untuk proses
kristalisasi lanjutan sehingga dapat mengurangi kehilangan gula dalam masakan
D yang terbawa tetes. Setelah melalui Rapid Cold Crystalizer, masakan dialirkan
menuju LGC D1 menghasilkan tetes dan gula D1. Tetes akan ditampung di
dalam tanki tetes dan dijual ke pabrik ethanol sedangkan gula D1 akan dilebur
dan dipompa menuju LGC D2 menghasilkan klare D2 dan gula D2. Klare D2
digunakan sebagai bahan masakan D dan gula D2 akan dilebur menjadi Einwurf
C untuk bahan masakan C. Nilai Brix, HK dan BJB masakan D dapat dilihat
pada Tabel 19.
Tabel 19 Nilai Brix, HK dan BJB masakan
Jenis
No Nilai Brix (%) Nilai HK (%) Nilai BJB (mm)
Masakan
1 A > 80 94—95 0.9—1.1
2 C 72—74 96—67 0.4—0.5
3 D 57—60 99 > 0.3
Sumber : Pabrikasi PG Tersana Baru
Proses pendingingan diperlukan untuk terjadinya proses kristalisasi lanjutan
(na-kristalisasi). Proses pendinginan dilakukan pada palung pendingin dengan
dilengkapi pengaduk (Gambar 31). Penurunan suhu dilakukan hingga mencapai
±40 oC. Pada proses pendinginan, masakan dalam palung harus selalu teraduk untuk
memperoleh hasil kristalisasi sempurna dan mencegah terjadinya penggumpalan
kristal. Pemindahan masakan dari palung pendingin menuju pompa dengan
menggunaakn screw conveyor. PG Tersana Baru memiliki beberapa palung
pendingin yang dibedakan berdasarkan jenis masakan sebagai berikut :
1. Palung pendingin A : 7 unit
2. Palung pendingin C : 2 unit
3. Palung pendingin D : 13 unit
Gambar 31. Palung pendingin (Hugot, 1986)

Pada masakan D, masakan yang telah didinginkan kemudian dipompa
menuju Rapid Cold Crystalizer dan didinginkan selama ±24 jam sampai suhu 45oC.
39
Proses ini bertujuan untuk pembesaran kristal atau kristalisasi lanjutan. Setelah
didinginkan masakan akan dipompa menuju preheater kemudian LGC D1.
Proses Puteran
Proses putaran merupakan proses pemisahan butir kristal dari larutan induk
dengan metode penyaringan menggunakan gaya putar (centrifugal). Gaya
centrifugal menyebabkan larutan terlempar menjauhi titik pusat putaran dan kristal
akan tertahan pada dinding saringan / screen sedangkan larutan yang menyertai
akan terlempar keluar melalui lubang saringan. Proses pemisahan kristal dari
larutan induk terjadi dalam beberapa tahapan yaitu :
a. Larutan induk akan keluar melewati sela-sela kristal dan saringan karena ada nya
gaya sentrifugal.
b. Pemisahan stroop yang menempel dan melapisi kristal dilakukan dengan gaya
sentrifugal dan pencucian menggunakan air dengan suhu 90—100 oC untuk
masakan A dan air dingin untuk masakan C dan D.
PG Tersana Baru menggunakan dua jenis unit puteran dalam kegiatan
produksi gula yaitu :
1. Low Grade Centrifugal (LGC)
LGC digunakan untuk masakan C dan masakan D. LGC untuk masakan C
terdiri dari 4 unit puteran, masakan D1 terdiri dari 5 unit puteran dan masakan
D2 terdiri dari 3 unit unit. Kecepatan putar LGC sekitar 1000—4000 rpm dengan
menerapkan prinsip feeding secara kontinyu yaitu proses putaran dan feeding
berjalan secara bersama-sama. Hasil putaran dari masakan C adalah gula C dan
stroop C, putaran dari masakan D1 adalah gula D1 dan tetes serta masakan D2
adalah gula D2 dan klare D2. Gula yang tertahan kemudian akan jatuh menuju
mixer yang bertujuan untuk meleburkan gula hasil putaran dengan air sebagai
bahan pembibitan masakan. Diagram operasi LGC dapat dilihat pada gambar 32.
Gambar 32. Diagram operasi LGC (Rein, 2007)

2. High Grade Centrifugal (HGC)
LGC digunakan untuk memutar masakan A dan gula A. HGC untuk
masakan A terdiri dari 3 unit puteran VW dan gula A terdiri dari 3 unit puteran
40
AW. Kecepatan putar HGC sekitar 970—980 rpm dengan menerapkan prinsip
feeding secara diskontinyu yaitu dengan melakukan feeding terlebih dahulu
kemudian proses putaran. Proses putaran terdiri dari tahap pengisian bahan,
tahap kecepatan dan tahap penurunan. Tahap pengisian adalah pemasukan bahan
dengan dilaukan pembersihan terlebih dahulu dengan air untuk pembersihan
saringan kemudian katup masakan terbuka dan mengisi bagian dalam puteran
sampai ketebalan tertentu lalu katup tertutup dan kecepatan putaran naik. Tahap
kecepatan adalah tahap pencucian kristal dengan air pada kecepatan menuju
maksimum dan kemudian putaran mulai menurun. Tahap penurunan adalah
tahap pengeluaran hasil puteran dengan menggunakan scrapper unutk
menurunkan gula yang menempel pada saringan dan katup pengeluaran terbuka
lalu tertutup kembali diikuti kenaikan scrapper ke posisi awal. Waktu yang
dibutuhkan dalam melakukan satu siklus putaran adalah 3 menit. Hasil dari
putaran masakan A adalah stroop A dan gula A sedangkan hasil putaran dari
gula A adalah klare SHS dan gula SHS. Spesifikasi HGC dapat dilihat pada
Tabel 20. Diagaram operasi HGC dapat dilihat pada Gambar 33.
Tabel 20. Spesifikasi HGF
1 Tipe Voorworker G-8 Afterworker G-8
2 Tahun pembuatan 1982 1982
3 Jumlah (unit) 3 3
4 Penggerak Elektromotor Elektromotor
5 Ukuran basket (”) 48 x 36 48 x 36
6 Kapasitas max (kg cuite) 850 850
7 Kapasitas normal (kg cuite) 575 575
8 Kecepatan Maksimum (rpm) 1000 1000
Gambar 33. Diagram operasi HGC (Rein, 2007)

41
Proses Penyelesaian
Proses penyelesaian terdiri dari tiga tahapan yaitu :
1. Pengeringan
Gula SHS hasil putaran masih dalam keadaan agak basah dengan suhu
tinggi akibat pemberian air dan uap baru selama diputar. Proses pengeringan
dilakukan menggunakan sugar dryer yang bertujuan untuk menurunkan kadar
air gula hingga dibawah 0.25%. Proses pengeringan sangat menentukan kualitas
gula karena gula yang masih mengandung air mudah menggumpal saat proses
penyaringan dan rentan untuk tumbuh mikroorganisme. PG Tersana Baru
menggunakan alat sugar dryer and cooler dimana dilengkapi dengan penghisap
gula debu yang memisahkan antara gula debu dan gula SHS. Di dalam sugar
dryer terdapat talang getar yang berlubang dengan diameter ±0.2 mm sebagai
saluran keluarnya hembusan udara panas bersuhu 85—95 oC. Setelah melalui
sugar dryer, gula menuju sugar cooler dan diberi hembusan udara dingin dari
blower dengan suhu 35 oC. Proses ini akan menghasilkan debu gula yang
kemudian akan dihisap dan dialirkan menuju peti leburan. Gula hasil leburan
debu gula akan dipompa menuju peti klare SHS. Setelah melalui sugar dryer
and cooler, gula akan menuju vibrating screen yang berfungsi untuk
memisahkan gula kasar, gula halus dan gula produksi. Gula halus dapat
digunakan sebagai Einwurf sedangkan gula kasar akan dilebur dan dipompa
menuju peti nira kental tersulfitasi sebagai bahan masakan.
2. Pengepakan
Proses pengepakan terdiri dari dua tahap yaitu pengisian gula di dalam
karung dan penjahitan karung gula. Berat bersih gula tiap karung adalah 50 kg.
Gula kemasan kemudian dibawa ke gudang penyimpanan menggunakan belt
conveyor. Gula kemasan memiliki merk dagang “Raja Gula”.
3. Penyimpanan di gudang
Gudang gula merupakan tempat penyimpanan gula setelah gula produk
dikemas dan ditimbang. Gudang gula harus memiliki kelembapan udara sebesar
50% dengan suhu ruangan ±25 oC untuk mencegah penurunan kualitas gula.
Gula disusun dengan sistem 2-3 yaitu 2 karung disusun secara melintang dan 3
karung disusun secara membujur. Tinggi tumpukan karung sebanyak 40
tumpukan. Penyusunan gula dilakukan dengan menerapkan sistem LIFO (Last
In First Out) yaitu karung gula pada tumpukan terakhir akan dikeluarkan terlebih
dahulu. PG Tersana Baru memiliki dua buah gudang penyimpanan gula yaitu
Gudang Timur dan Gudang Barat. Kapasitas penyimpanan Gudang Timur
sebanyak 268.000 zak dan Gudang Barat sebanyak 161.280 zak dengan
kapasitas total sebsar 21.540 ton.
42
Pemanfaatan Ampas Tebu (Bagasse) Sebagai Sumber Energi
Sumber Energi
Sebagian besar kebutuhan energi yang dibutuhkan untuk menggerakkan
peralatan dan mesin produksi gula di PG Tersana Baru memanfaatkan tenaga uap /
steam yang berasal dari boiler dengan memanfaatkan ampas tebu sebagai bahan
bakar. Selain ampas tebu, potongan kayu dan bahan bakar diesel juga dipakai
sebagai penunjang bahan bakar pada boiler. Beberapa komponen yang perlu
diperhatikan dalam proses pembakaran yaitu bahan bakar, udara, sumber panas
(api) dan air. Saat proses awal giling, bahan bakar yang digunakan adalah potongan
kayu dan bahan bakar diesel, sedangkan ampas tebu digunakan secara kontinyu saat
gilingan menghasilkan ampas.
Uap (steam) yang dihasilkan boiler digunakan untuk menggerakkan turbin
gilingan dan turbin alternator. Turbin alternator berfungsi untuk mengubah energi
mekanis turbin menjadi energi listrik yang kemudian digunakan untuk
menggerakkan alat atau mesin pada proses produksi gula, penerangan pabrik dan
kantor serta keperluan penunjang lainnya.
Pemanfaatan Ampas
Ampas tebu merupakan limbah padat yang dihasilkan dari proses
penggilingan tebu. Ampas tebu digunakan sebagai bahan bakar boiler karena
mudah didapatkan dengan jumlah melimpah, memiliki nilai kalor yang tinggi serta
mudah untuk dibakar sehingga diharapkan akan mudah terjadi pembakaran
sempurna.
Faktor yang perlu diperhatikan dalam penggunaan ampas sebagai bahan
bakar boiler adalah jumlah dan kualitas ampas. Jumlah ampas yang dihasilkan
dipengaruhi oleh kadar sabut dan setup pada gilingan. Kadar sabut sangat
ditentukan oleh varietas tebu, umur tebu dan kondisi lahan tebu. Jumlah ampas yang
dihasilkan pada bulan Juli adalah 27.18% dari tebu yang digiling yaitu sebesar
17038.26 ton ampas dari 63263.50 ton tebu giling. Kualitas ampas dipengaruhi oleh
kadar air (moisture content) dan % pol ampas. Kualitas ampas mempengaruhi nilai
kalor ampas dimana semakin rendah kadar air dan pol pada ampas maka semakin
tinggi nilai kalorinya. Menurut Hugot (1896), kadar air ampas berkisar antara
45—50% dan rata-rata kadar air ampas PG Tersana Baru pada Bulan Juli sebesar
47.44%.
Ampas tebu yang dihasilkan stasiun gilingan dibawa menuju bagasse feeder
pada boiler dengan menggunakan conveyor tipe rake. Sebelum ampas memasuki
jalur pada bagasse feeder, terdapat saringan dengan suction blower yang berfungsi
untuk menghisap ampas halus (fine bagasse) yang kemudian dibawa menuju
bagacilo dan bercampur dengan nira kotor di mixer pada proses pemurnian.
43
Stasiun Boiler
Stasiun boiler merupakan suatu unit operasi yang berfungsi untuk
mengubah air menjadi uap bertekanan tinggi yang kemudian digunakan sebagai
penggerak turbin dan keperluan proses produksi lainnya. Tenaga yang dibutuhkan
pada pabrik gula adalah tenaga gerak dan tenaga panas. Sistem boiler terdiri atas
sistem air umpan, sistem bahan bakar dan sistem uap. Pada tahun 2019, PG Tersana
Baru mengoperasikan 1 unit boiler yaitu boiler Maxitherm. Spesifikasi boiler dapat
dilihat pada Tabel 21.
Sistem air umpan merupakan suatu sistem yang mengatur tentang jumlah
dan kualitas air yang disuplai ke boiler. Air yang disuplai ke boiler adalah air
kondensat dan air soften yang berasal dari Sungai Cisanggarung. Air kondensat
bersuhu 80—90 oC akan ditampung di tanki suplesi yang kemudian dipompa
menuju deaerator. Dearator berfungsi untuk menghilangkan kadar O2 pada air
sehingga mencegah terjadinya kavitasi pada pipa pemanas serta memanaskan air
hingga suhu 105 oC. Setelah itu air dilewatkan economizer hingga bersuhu
110—120 oC. Air yang telah dilewatkan economizer disebut Boiler Feed Water
(BFW). BFW memiliki nilai pH 10—11 karena jika dalam keadaan asam, pipa akan
mengalami pengerakan dan korosi.
Sistem bahan bakar berfungsi untuk mengatur jumlah pemasukan dan
kualitas ampas ke boiler. Ampas berasal dari stasiun gilingan yang kemudian
dibawa menuju bagasse feeder dengan menggunakan double deck rake conveyor.
Ampas yang berlebih akan dibawa menuju gudang reclaimer ampas dimana apabila
terjadi kekurangan jumlah ampas maka ampas pada gudang reclaimer akan
digunakan sebagai tambahan bahan bakar pada boiler.
Sistem uap berfungsi untuk mengatur jumlah uap yang dihasilkan boiler dan
distribusi uap pada stasiun yang membutuhkan uap. Uap yang dihasilkan berupa
Uap Baru (UBa) yang berfungsi untuk menggerakkan turbin gilingan, turbin
unigrator dan turbin alternator. UBa memiliki suhu sekitar 350—400 oC dan
tekanan sebesar 20—21 Bar. Uap yang telah dipakai untuk menggerakkan turbin
disebut Uap Bekas (UBe). Suhu UBe berkisar antara 110—120oC dengan tekanan
sebesar 0.8—1.0 Bar. UBe digunakan sebagai pemanas pada juice heater, stasiun
penguapan, stasiun masakan dan puteran. Sistem distribusi UBa disebut steam
header UBa sedangkan sistem distribusi UBe disebut steam header UBe. Skema
distribusi uap dapat dilihat pada Gambar 34.
Tabel 21. Spesifikasi boiler
1 Merk Maxitherm
2 Jumlah (unit) 1
2
3 Luas pemanas (m ) 1990
4 Kapasitas uap (ton/jam) 70
5 Tekanan kerja normal
20
(Kg/cm2)
44
6 Tekanan kerja maksimal

24
(Kg/cm2)
Gambar 34. Alur distribusi uap (Instalasi PG Tersana Baru, 2015)
Boiler
Ketel uap atau boiler merupakan suatu bejana besi tertutup yang berfungsi
sebagai alat pemindah panas yang dihasilkan dari pembakaran bahan bakar ke air
yang kemudian menghasikan uap. Proses produksi uap dapat dilihat pada
Gambar 35. PG Tersana Baru memiliki 2 unit boiler yaitu Hitachi dan Maxitherm.
Pada tahun 2019, PG Tersana Baru mengoperasikan 1 unit boiler yaitu Maxitherm
dengan kapasitas uap sebesar 70 ton/jam untuk memenuhi kebutuhan operasi
penggilingan tebu 2000 TCD. Umumnya jenis boiler yang digunakan pada pabrik
gula adalah water tube boiler dimana pindah panas terjadi antara panas hasil
pembakaran dengan pipa berisi air sehingga menghasilkan uap dengan kondisi
superheated/lewat jenuh. Bagian-bagian pada boiler dapat dilihat pada
Gambar 36. Beberapa komponen penting pada boiler adalah :
45
1. Steam drum / drum atas

Steam drum merupakan sebuah bejana berbentuk drum yang berfungsi
untuk menampung air kondensat sebelum uap yang dihasilkan menuju super
heater. Perbedaan suhu antara air pengisian dan air yang berada pada steam
drum mengakibatkan terjadinya sirkulasi air dimana air bersuhu rendah akan
mengalir ke bawah melalui pipa down comer menuju drum bawah, sedangkan
air bersuhu tinggi akan naik melalui pipa riser menuju steam drum. Pada steam
drum terdapat separator yang berfungsi sebagai pembagi antara uap dengan
air.
2. Water drum / drum bawah
Water drum merupakan sebuah bejana berbentuk drum yang berfungsi
untuk menampung air untuk penguapan. Pada water drum terjadi proses
penguapan dimana air yang turun dari pipa down comer berubah fase menjadi
uap dan akan naik menuju steam drum melalui pipa riser. Water drum juga
berfungsi sebagai tempat pengendapan kotoran air kondensat. Proses blow
down dilakukan untuk membuang kotoran yang ada pada drum.
3. Boiler tube / pipa pemanas
Boiler tube merupakan susunan pipa pemanas yang disusun di bagian
sisi furnace yang berfungsi untuk mengambil panas hasil pembakaran. Boiler
tube mendapat panas dari pembakaran melalui proses pindah panas secara
radiasi.
4. Furnace / ruang bakar
Furnace merupakan ruang tempat terjadinya pembakaran untuk
menghasilkan panas. Furnace memiliki lantai dan sisi dinding berlubang yang
berfungsi sebagai pelewat udara dari FDF dan SAF. Suhu pada ruang
pembakaran dapat mencapai 800 oC.
5. Bagasse feeder / pengumpan ampas
Bagasse feeder berfungsi sebagai pengumpan ampas agar ampas dapat
masuk ke furnace secara merata dan kontinyu. Jumlah pemasukan ampas diatur
oleh rotary valve yang digerakkan oleh electromotor.
6. Deaerator
Deaerator berfungsi untuk menghilangkan gas O2 yang ada pada air
kondensat. Gas O2 dapat bereaksi dengan logam yang terkandung dalam air
sehingga dapat menyebabkan korosi pada pipa boiler. Selain itu, deaerator
berfungsi sebagai pemanas air kondensat sebelum dialirkan menuju
economizer.
7. Economizer
Ecomizer berfungsi untuk memanaskan kembali air yang akan dialirkan
menuju ruang bakar. Air pada economizer dipanaskan dengan memanfaatkan
gas buang hasil pembakaran yang melalui permukaan economizer. Pemanasan
ini berfungsi agar proses pembakaran pada furnace dapat terjadi lebih cepat.
46
8. Super heater
Super heater berfungsi untuk mengubah uap saturated yang ada pada
steam drum menjadi uap superheated dimana memiliki suhu 350—450 oC.
Pipa super heater berada di dalam ruang bakar sehingga dapat menaikkan suhu
uap di atas suhu saturated.
9. Dust collector
Dust collector berfungsi untuk menangkap abu yang terbawa gas panas
sehingga tidak langsung terbuang ke udara. Dust collector berbentuk cone
dengan memanfaatkan gaya sentrifugal dimana abu yang memiliki massa lebih
besar akan jatuh ke bawah sedangkan gas akan dibuang ke cerobong.
10. Induced Draft Fan (IDF)
IDF berfungsi untuk menghisap gas buangan dari ruang bakar
menggunakan blower yang digerakkan oleh elektromotor dengan kecepatan
putar sekitar 4400 rpm. Gas buangan akan dikeluarkan ke udara melalui
cerobong asap.
11. Force Draft Fan (FDF)
FDF berfungsi untuk memberikan suplai udara pada ruang pembakaran
agar terjadi pembakaran sempurna. FDF digerakkan oleh elektromotor dengan
kecepatan putar sekitar 4000 rpm.
12. Secondary Air Fan (SAF)
SAF berfungsi untuk memberikan suplai udara pada ruang pembakaran
dan mengatur letak ampas pada ruang bakar sehingga tidak terjadi penumpukan
ampas pada daerah tertentu. Penumpukan ampas dapat mengakipatkan suplai
udara tersumbat sehingga pembakaran tidak sempurna. SAF digerakkan oleh
elektromotor.
13. Dumping grate
Dumping grate berfungsi untuk membuang bahan sisa pembakaran atau
bahan yang tidak terbakar sehingga tidak terjadi penyumbatan pada ruang
bakar.
14. Chimney / cerobong asap
Chimney berfungsi untuk mengeluarkan gas buang hasil pembakaran
ke udara. Suhu udara gas buang sekitar 120oC.
Gambar 35. Proses produksi uap

47
7 1 13
4
5 3 6
2
11
10 9
12
Keterangan :
1. Steam drum 8. Dust Collector
2. Water drum 9. IDF
3. Boiler tube 10. FDF
4. Furnace 11. SAF
5. Bagasse feeder 12. Dumping grate
6. Economizer 13. Chimney
7. Super heater
Gambar 36. Bagian-bagian boiler
Nilai Kalor Ampas

Nilai kalor ampas adalah jumlah energi yang dilepaskan ketika suatu bahan
bakar mengalami proses pembakaran sempurna. Berbagai pendekatan dilakukan
dalam menentukan nilai kalor ampas seperti yang dilakukan oleh Hugot dalam buku
Handbook of Cane Sugar Engineering. Menurut Hugot (1896), nilai kalor ampas
dibedakan menjadi Gross Caloric Value (GCV) dan Net Caloric Value (NCV).
Perbedaan antara GCV dan NCV adalah properti air saat proses pembakaran. Pada
GCV, sebagian air yang ada pada ampas akan mengalamai proses kondensasi
sedangkan pada NCV air tidak mengalami kondensasi dan berada pada kondisi
vapour. Secara teoritis GCV memberikan hasil pengukuran yang bagus namun sulit
untuk diterapkan. Oleh karena itu, NCV banyak dipakai untuk perhitungan dalam
48
industri gula. Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan oleh Hugot, rumus
perhitungan GCV dan NCV adalah sebagai berikut
GCV = 4600 (1 − w) − 1200𝑠

NCV = 4250 − 4850w − 1200s
dimana w adalah moisture content ampas dan s adalah kadar pol ampas. Satuan
GCV dan NCV dinyatakan dalam kkal/kg. Nilai kalor ampas dapat dilihat pada
Tabel 22.
Tabel 22. Nilai kalor ampas
Zat Kadar
Pol NCV NCV GCV
No Tanggal Kering Air
(%) (%) (%) (kkal/kg) (kJ/kg) (kJ/kg)
1 1-Jul-19 53.23 46.77 2.14 1955.98 8183.80 10137.41
2 2-Jul-19 52.83 47.17 2.27 1935.02 8096.10 10053.90
3 3-Jul-19 53.23 46.77 2.21 1955.14 8180.28 10133.90
4 4-Jul-19 52.77 47.23 2.37 1930.91 8078.91 10037.33
5 5-Jul-19 52.70 47.30 2.22 1929.31 8072.23 10031.39
6 6-Jul-19 52.38 47.62 2.24 1913.55 8006.29 9968.80
7 7-Jul-19 53.12 46.88 2.09 1951.24 8163.99 10118.75
8 8-Jul-19 52.67 47.33 2.04 1930.02 8075.18 10034.65
9 9-Jul-19 53.10 46.90 2.12 1949.91 8158.42 10113.40
10 10-Jul-19 53.10 46.90 2.17 1949.31 8155.91 10110.89
11 11-Jul-19 53.28 46.72 2.12 1958.64 8194.95 10148.04
12 12-Jul-19 53.22 46.78 2.19 1954.89 8179.26 10132.98
13 13-Jul-19 52.90 47.10 2.09 1940.57 8119.34 10076.41
14 14-Jul-19 53.15 46.85 2.12 1952.34 8168.57 10123.02
15 15-Jul-19 52.80 47.20 1.94 1937.52 8106.58 10064.70
16 16-Jul-19 53.40 46.60 2.17 1963.86 8216.79 10168.63
17 17-Jul-19 53.08 46.92 2.09 1949.30 8155.87 10111.05
18 18-Jul-19 52.60 47.40 2.37 1922.66 8044.41 10004.61
19 19-Jul-19 51.55 48.45 1.85 1877.98 7857.45 9828.63
20 20-Jul-19 52.77 47.23 1.98 1935.59 8098.49 10056.91
21 21-Jul-19 52.45 47.55 2.12 1918.39 8026.52 9988.30
22 22-Jul-19 51.20 48.80 2.22 1856.56 7767.85 9742.70
23 23-Jul-19 52.23 47.77 2.07 1908.32 7984.39 9948.46
24 24-Jul-19 52.15 47.85 2.04 1904.80 7969.66 9934.57
25 25-Jul-19 52.23 47.77 2.07 1908.32 7984.39 9948.46
26 26-Jul-19 51.90 48.10 2.07 1892.31 7917.43 9884.95
27 27-Jul-19 51.60 48.40 2.02 1878.36 7859.06 9829.72
28 28-Jul-19 51.52 48.48 2.30 1871.12 7828.77 9800.27
29 29-Jul-19 51.92 48.08 2.12 1892.68 7918.97 9886.29
30 30-Jul-19 52.05 47.95 2.14 1898.75 7944.35 9910.31
31 31-Jul-19 52.35 47.65 2.15 1913.18 8004.72 9967.54
Rata-rata 52.56 47.44 2.13 1923.76 8049.00 10009.58
Sumber : Quality Control PG Tersana Baru
49
Moisture content vs NCV

1980.00
1960.00
1940.00
NCV (kkal/kg)
1920.00
1900.00
1880.00
1860.00
1840.00
46.00 46.50 47.00 47.50 48.00 48.50 49.00
Moisture content (%)
Gambar 35. Grafik hubungan NCV terhadap kadar air (moisture content)
Konsumsi Ampas dan Produksi Uap

Kapasitas giling PG Tersana Baru Tahun 2019 adalah sebesar 2000 TCD
dengan rata-rata ampas yang dihasilkan pada bulan Juli sebesar 27.18% dari tebu
digiling atau sebesar 549.62 ton/hari. Boiler PG Tersana Baru pad Bulan Juli 2019
menghasilkan uap pada suhu 360—380 oC dan tekanan 20—22 bar dengan
kapasitas produksi rata-rata sebesar 1212.74 ton/hari. Menurut Hugot (1986), rasio
rata-rata antara uap yang diproduksi dengan jumlah konsumsi ampas sebesar 2.25
sehingga jumlah kebutuhan ampas dapat ditentukan dengan mengetahui nilai rasio
tersebut. Jumlah konsumsi feed water lebih besar daripada uap yang diproduksi, hal
ini disebabkan karena tidak semua air akan berubah fase menjadi uap dan sebagian
air terpakai pada proses blowdown. Jumlah konsumsi feed water diasumsikan
sebesar 2.5% lebih banyak daripada jumlah uap yang diproduksi. Data konsumsi
ampas dan produksi uap dapat dilihat pada Tabel 23.
Tabel 23. Konsumsi ampas dan produksi uap
Feed
Tebu Produksi Konsumsi Steam
Water
No Tanggal Digiling Ampas Ampas Flow
Flow
(ton/hari) (ton/hari) (ton/hari) (ton/hari) (ton/hari)
1 1-Jul-19 2161.50 867.84 570.22 1315.08 1283.00
2 2-Jul-19 2219.50 945.29 599.11 1381.70 1348.00
3 3-Jul-19 955.00 408.55 243.56 561.70 548.00
4 4-Jul-19 1749.50 659.91 549.78 1267.93 1237.00
5 5-Jul-19 2022.70 749.01 553.78 1277.15 1246.00
6 6-Jul-19 2043.90 802.03 569.78 1314.05 1282.00
7 7-Jul-19 2052.10 476.09 572.44 1320.20 1288.00
8 8-Jul-19 2057.20 512.86 592.00 1365.30 1332.00
50
9 9-Jul-19 2054.60 510.77 570.22 1315.08 1283.00

10 10-Jul-19 2051.00 405.48 570.67 1316.10 1284.00
11 11-Jul-19 2040.50 309.95 524.00 1208.48 1179.00
12 12-Jul-19 2172.50 335.22 572.44 1320.20 1288.00
13 13-Jul-19 2286.20 559.66 581.33 1340.70 1308.00
14 14-Jul-19 1987.50 434.87 583.11 1344.80 1312.00
15 15-Jul-19 2188.80 553.55 520.44 1200.28 1171.00
16 16-Jul-19 2189.30 632.05 528.44 1218.73 1189.00
17 17-Jul-19 2054.90 480.85 514.22 1185.93 1157.00
18 18-Jul-19 2115.50 528.88 516.00 1190.03 1161.00
19 19-Jul-19 1904.00 362.52 515.11 1187.98 1159.00
20 20-Jul-19 2035.00 485.14 540.89 1247.43 1217.00
21 21-Jul-19 2157.60 521.92 539.56 1244.35 1214.00
22 22-Jul-19 2151.10 611.99 534.67 1233.08 1203.00
23 23-Jul-19 2152.10 548.14 541.33 1248.45 1218.00
24 24-Jul-19 2181.50 562.61 551.56 1272.03 1241.00
25 25-Jul-19 1925.00 321.09 523.11 1206.43 1177.00
26 26-Jul-19 1905.10 546.57 498.67 1150.05 1122.00
27 27-Jul-19 2016.90 506.44 543.56 1253.58 1223.00
28 28-Jul-19 2136.10 592.77 568.89 1312.00 1280.00
29 29-Jul-19 2107.80 576.27 536.44 1237.18 1207.00
30 30-Jul-19 2101.20 598.21 544.00 1254.60 1224.00
31 31-Jul-19 2107.90 631.74 539.56 1244.35 1214.00
Rata-rata 2041.40 549.62 539.00 1243.06 1212.74
Sumber : Quality Control PG Tersana Baru
Entalpi Steam dan Feed Water

Entalpi merupakan istilah dalam termodinamika yang menyatakan jumlah
energi yang diperlukan untuk melakukan aktivitas pada suatu materi. Proses
perpindahan kalor terjadi secara konstan. Uap berada pada keadaan superheated
sedangkan feed water berada pada keadaan saturated water. Data entalpi
didapatkan dengan mengetahui parameter suhu dan atau tekanan dari uap dan air
yang kemudian diinterpolasi pada tabel properties bahan pada buku
Thermodynamics an Engineering Approach Fifth Edition. Data entalpi dapat dilihat
pada Tabel 24.
Tabel 24. Data entalpi steam dan feed water
Steam Feed Water
No Tanggal T P hg T hf
(oC) (Bar) (kJ/kg) (oC) (kJ/kg)
1 1-Jul-19 377.00 21.00 3194.93 91.00 381.13
2 2-Jul-19 376.00 22.00 3190.81 91.00 381.13
3 3-Jul-19 364.00 20.00 3168.13 90.00 376.92
4 4-Jul-19 366.00 22.00 3168.54 91.00 381.13
5 5-Jul-19 377.00 22.00 3193.04 91.00 381.13
6 6-Jul-19 378.00 21.00 3197.15 91.00 381.13
7 7-Jul-19 379.00 20.00 3201.24 91.00 381.13
51
8 8-Jul-19 380.00 19.00 3205.26 91.00 381.13

9 9-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
10 10-Jul-19 384.00 19.00 3214.06 92.00 385.34
11 11-Jul-19 380.00 21.00 3201.59 91.00 381.13
12 12-Jul-19 380.00 21.00 3201.59 91.00 381.13
13 13-Jul-19 378.00 20.00 3199.04 91.00 381.13
14 14-Jul-19 376.00 20.00 3194.62 91.00 381.13
15 15-Jul-19 381.00 20.00 3205.66 91.00 381.13
16 16-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
17 17-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
18 18-Jul-19 382.00 20.00 3207.87 91.00 381.13
19 19-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
20 20-Jul-19 378.00 20.00 3199.04 91.00 381.13
21 21-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
22 22-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
23 23-Jul-19 382.00 20.00 3207.87 91.00 381.13
24 24-Jul-19 381.00 20.00 3205.66 91.00 381.13
25 25-Jul-19 382.00 20.00 3207.87 91.00 381.13
26 26-Jul-19 380.00 20.00 3203.45 91.00 381.13
27 27-Jul-19 378.00 19.00 3200.86 91.00 381.13
28 28-Jul-19 379.00 19.00 3203.06 91.00 381.13
29 29-Jul-19 382.00 20.00 3207.87 91.00 381.13
30 30-Jul-19 381.00 20.00 3205.66 91.00 381.13
31 31-Jul-19 380.00 19.00 3205.26 91.00 381.13
Rata-rata 378.74 20.16 3200.35 91.00 381.13
Sumber : Appendix Thermodynamics an Engineering Approach
Efisiensi Boiler
Menurut Rein (2007), efisiensi boiler adalah rasio antara energi output
dengan energi input per unit waktu. Efisiensi boiler merupakan salah satu parameter
dalam perhitungan evaluasi kinerja boiler. Perhitungan efisiensi pada boiler dapat
dilakukan dengan dua cara yaitu metode langsung dan metode tidak langsung.
Metode langsung adalah perhitungan efisiensi dengan membandingkan antara
energi masuk dengan energi keluar. Kelebihan dari metode langsung adalah
membutuhkan parameter yang sedikit. Sedangkan metode tidak langsung adalah
perhitungan efisiensi dengan menghitung kehilangan panas yang terjadi pada
boiler. Metode tidak langsung disebut juga dengan analisis ultimate. Kelebihan dari
metode tidak langsung adalah dapat mengetahui neraca bahan dan energi tiap aliran
sehingga memudahkan untuk menentukan berbagai opsi dalam peningkatan
efisiensi boiler (Winanti & Teguh, 2006). Berdasarkan buku Cane Sugar
Engineering, rumus efisiensi boiler untuk metode langsung adalah
𝑚𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 × (ℎ𝑔 − ℎ𝑓)

𝜂= × 100%
𝑚𝑓𝑢𝑒𝑙 × GCV
52
dimana 𝜂 adalah efisiensi boiler dalam persen, mSteam adalah mass flow steam
dalam ton/hari, mfuel adalah mass flow rate ampas dalam ton/hari, hg adalah entalpi
steam dalam kJ/kg, hf adalah entalpi feed water dalam kJ/kg dan GCV adalah
entalpi bahan bakar dalam kJ/kg.
Dalam praktek industri lebih mudah untuk melakukan analisa ampas
berdasarkan nilai NCV, oleh karena itu kualitas ampas dapat direpresentasikan
dengan NCV sehingga rumus efisiensi boiler dapat ditulis sebagai berikut
𝑚𝑆𝑡𝑒𝑎𝑚 × (ℎ𝑔 − ℎ𝑓)

𝜂= × 100%
𝑚𝑓𝑢𝑒𝑙 × NCV
Data efisiensi boiler dapat dilihat pada Tabel 25.

Tabel 25. Efisiensi boiler
Efisiensi
No Tanggal
GCV (%) NCV (%)
1 1-Jul-19 62.45 77.36
2 2-Jul-19 62.88 78.08
3 3-Jul-19 61.97 76.77
4 4-Jul-19 62.48 77.63
5 5-Jul-19 63.07 78.38
6 6-Jul-19 63.56 79.14
7 7-Jul-19 62.71 77.72
8 8-Jul-19 63.32 78.69
9 9-Jul-19 62.79 77.84
10 10-Jul-19 62.95 78.04
11 11-Jul-19 62.53 77.44
12 12-Jul-19 62.63 77.59
13 13-Jul-19 62.92 78.09
14 14-Jul-19 62.53 77.50
15 15-Jul-19 63.14 78.40
16 16-Jul-19 62.45 77.28
17 17-Jul-19 62.80 77.86
18 18-Jul-19 63.57 79.06
19 19-Jul-19 64.61 80.82
20 20-Jul-19 63.04 78.29
21 21-Jul-19 63.58 79.12
22 22-Jul-19 65.18 81.75
23 23-Jul-19 63.93 79.66
24 24-Jul-19 63.97 79.74
25 25-Jul-19 63.93 79.66
26 26-Jul-19 64.24 80.21
27 27-Jul-19 64.54 80.73
28 28-Jul-19 64.79 81.10
29 29-Jul-19 64.33 80.32
30 30-Jul-19 64.13 80.00
31 31-Jul-19 63.75 79.38
Rata-rata 63.38 78.83
53
Sarana Penunjang Produksi
Water Treatment Plant (WTP)

WTP merupakan suatu unit yang berfungsi sebagai penyaring dan penyedia
air yang layak untuk ketel / boiler. Pada awal giling, air yang digunakan adalah air
dari Sungai Kali Bacin yang telah diolah sehingga layak untuk dipakai sebagai
bahan baku uap. Proses pengolahan air berawal dari penampungan air sungai pada
bak penampung yang berfungsi untuk mengendapkan kotoran kemudian dialirkan
menuju tanki reaktor susu kapur sehingga terjadi penggumpalan kotoran yang
masih tersisa pada air. Air yang telah bercampur dengan susu kapur kemudian
dialirkan menuju tanki sand filter dimana berisi kerikil dan pasir anthrasit sehingga
gumpalan kotoran dapat tersaring dari air. Setelah itu, air dialirkan menuju tanki
softener dimana ion-ion penyebab kesadahan akan terserap oleh resin sehingga air
menjadi bebas dari mineral. Unsur mineral pada air dapat menyebabkan terjadinya
oksidasi sehingga menimbulkan proses kavitasi pada pipa dan dapat mengikis pipa.
Pada saat air kondensat memenuhi, air yang digunakan untuk bahan baku uap pada
boiler adalah air kondensat. Keuntungan penggunaan air kondensat adalah air
kondensat memiliki suhu 80—90 oC sehingga tidak memerlukan waktu dan energi
lebih untuk menaikkan ke suhu optimum pengumpanan. Alur proses pengolahan
air dapat dilihat pada Gambar 37.
Gambar 37. Alur proses pengolahan air pada WTP
Instalasi Pengolahan Air Limbah (IPAL)

IPAL merupakan suatu unit yang berfungsi sebagai pengolah air limbah sisa
proses produksi gula PG Tersana Baru. Beberapa limbah cair yang diolah berasal
dari nira bocoran, nira hasil analisa laboratorium, air kondensat, air kurasan serta
air soda dan bahan kimia. Tujuan dari pengolahan air limbah adalah untuk menjaga
keseimbangan ekosistem yang ada di air. Pengolahan limbah dapat memanfaatkan
teknologi dengan cara fisika, kimia, biologi maupun gabungan ketiganya. PG
Tersana Baru menggunakan metode gabungan fisika, kimia dan biologi dalam
melakukan pengolahan limbah cair. Skema pengolahan air limbah dapat dilihat
pada Gambar 38. Pengolahan limbah dilakukan dalam bak koagulasi, bak
sedimentasi, bak biologis, clarifier dan bak transisi.
54
1. Bak koagulasi
Limbah cair yang berasal dari beberapa stasiun di pabrik akan dipompa
menuju bak koagulasi. Pada bak koagulasi terdapat proses penggumpalan
dengan penambahan susu kapur dan dilakukan flash mixing / pengadukan secara
cepat menggunakan stirer yang digerakkan oleh elektromotor. Penambahan susu
kapur diharapkan dapat menggumpalkan kotoran yang terdapat dalam limbah
dan menaikkan pH limbah hingga mencapai pH netral. Jika limbah merupakan
air bekas soda, limbah akan ditambahkan air hingga pH netral.
2. Bak sedimentasi
Limbah cair yang telah melalui proses koagulasi kemudian mengalir ke bak
sedimentasi dimana terjadi proses pengendapan karena adanya gaya gravitasi.
Kotoran yang telah mengendap di bagian bawah bak kemudian akan dipompa
menuju drying bed sedangkan air limbah akan menuju bak biologis.
3. Bak biologis
Limbah cair yang telah melalui proses sedimentasi kemudian mengalir ke
bak biologis. Pada bak biologis terdapat bak pembibitan mikroba dan bak kontak
aerasi. Penambahan mikroba bertujuan agar mikroba memakan kotoran yang
terdapat pada air limbah. Mikroba yang digunakan jenis aerob dimana
memerlukan oksigen untuk pertumbuhan. Penambahan oksigen dilakukan pada
bak kontak aerasi dimana terdapat blower yang menghembuskan udara pada
limbah.
4. Clarifier
Limbah yang telah melalui bak biologis kemudian menuju clarifier.
Clarifier berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang masih ada pada limbah
cair. Kotoran sisa pengendapan kemudian dibuang ke drying bed.
5. Bak transisi
Sebelum dibuang ke sungai, air limbah masuk bak transisi yang berfungsi
sebagai bak pengendali sebelum air limbah dibuang ke sungai. Pada bak transisi
dilakukan pengecekan pH. Nilai pH air limbah yang dibuang harus netral yaitu
pada pH 7.
6. Drying bed
Drying bed merupakan bak yang berfungsi untuk pengeringan kotoran agar
mempermudah proses pembuangan kotoran. Proses pengeringan dilakukan
secara konvensional yaitu dengan sinar matahari. PG Tersana Baru memiliki 6
buah bak yang berfungsi sebagai drying bed.
Gambar 38. Skema pengolahan air limbah

55
PEMBAHASAN
Pertumbuhan penduduk yang pesat di Indonesia menuntut pembangunan
infrastruktur seperti tempat tinggal, jalan dan berbagai kebutuhan lain.
Pembangunan infrastruktur tersebut menggunakan lahan yang dulu dipakai sebagai
lahan perkebunan khususnya lahan tebu. Berkurangnya lahan untuk menanam tebu
berakibat fatal kepada beberapa industri Gula Kristal Putih (GKP) yang masih
menggunakan tebu sebagai bahan baku produksi. Salah satu industri GKP di daerah
Cirebon yang masih beroperasi adalah PG Tersana Baru. PG Tersana Baru
menggunakan tebu yang berasal dari daerah lokal / tebu rakyat dan tebu dari luar
daerah / TDL. Kapasitas tebu giling PG Tersana Baru pada Tahun 2019 adalah
2000 TCD. Nilai kapasitas tebu giling mengakibatkan perlunya beberapa perubahan
dan penyesuaian dalam proses produksi seperti jumlah gilingan dan boiler yang
beroperasi masing-masing adalah 1 unit.
Seiring perkembangan zaman harga bahan bakar seperti batu bara dan
Industrial Diesel Oil (IDO) semakin mahal. Hal ini menuntut pabrik gula untuk
mengefisiensikan proses produksi sehingga biaya produksi dapat ditekan
semaksimal mungkin. Pada pabrik gula, sebagian besar energi yang diperlukan
berasal dari uap hasil pembakaran pada boiler. Pada Tahun 2019, PG Tersana Baru
mengoperasikan 1 unit boiler dengan kapasitas produksi uap sebesar 70 ton/jam.
Boiler tersebut menggunakan ampas tebu sebagai bahan bakar utama.
Jumlah ampas dan kualitas ampas tebu sangat mempengaruhi jumlah
produksi uap. Rata-rata jumlah tebu yang digiling selama bulan Juli sebesar
2041.40 ton/hari dengan jumlah ampas yang dihasilkan sebesar 549.62 ton/hari.
Pembakaran yang sempurna terjadi apabila bahan bakar memenuhi syarat.
PG Tersana Baru menetapkan standar untuk zat kering ampas yaitu > 48% dan rata-
rata zat kering ampas selama bulan Juli sebesar 52.56% dimana memenuhi syarat
mutu ampas. Beberapa syarat mutu ampas adalah % pol ampas yaitu sebesar < 2.5%
dan rata-rata % pol ampas selama bulan Juli adalah 2.12%. Zat kering dan % pol
ampas mempengaruhi nilai kalor ampas dimana semakin besar zat kering maka
nilai kalor ampas akan semakin besar. Menurut Hugot (1986), nilai kalor ampas
maksimum yang dapat dicapai adalah 4600 kkal/kg untuk GCV dan 4250 kkal/kg
untuk NCV. Rata-rata nilai NCV dan GCV ampas PG Tersana Baru pada bulan Juli
berturut-turut adalah 1923.76 kkal/kg dan 2392.35 kkal/kg.
Semakin bertambahnya umur operasional boiler maka semakin besar
kemungkinan untuk terjadinya penurunan kinerja boiler. Evaluasi kinerja boiler
dapat dilakukan dengan menghitung efisiensi boiler. Metode yang dilakukan dalam
perhitungan efisiensi boiler adalah metode langsung. Efisiensi boiler
PG Tersana Baru pada bulan Juli dengan pendekatan GCV sebesar 63.38% dan
pendekatan NCV sebesar 78.83% Menurut Rein (2007), efisiensi boiler optimum
dalam produksi uap adalah > 60%. Boiler pada PG Tersana Baru masih optimal
untuk proses produksi gula.
56
SIMPULAN DAN SARAN

Simpulan
PG Tersana Baru merupakan salah satu pabrik GKP yang masih beroperasi
dengan kapasitas giling pada Tahun 2019 sebesar 2000 TCD. Proses produksi gula
terdiri dari proses persiapan, proses penggilingan, proses pemurnian, proses
penguapan, proses masakan, proses puteran dan proses penyelesaian. Dalam
memenuhi kebutuhan energi dalam proses produksi gula, PG Tersana Baru
menggunakan boiler berbahan bakar ampas tebu. Efisiensi boiler PG Tersana Baru
pada bulan Juli dengan pendekatan GCV sebesar 63.38% dan pendekatan NCV
sebesar 78.83%.
Saran
1. Perlu dilakukan penegasan dalam pengoperasian dan perawatan rutinan agar

sesuai dengan SOP yang telah ditentukan sehingga alat dan mesin produksi tidak
mudah rusak.
2. Beberapa alat perlu dikalibrasi ulang sehingga hasil yang didapat lebih objektif.
DAFTAR PUSTAKA
Cengel, Yunus A, dan Michaels A. B. 2005. Thermodynamics an Engineering

Approach. Fifth Edition. New York : McGraw-Hill Book Company.
Erwinda M. D. & Wahono H. S. 2014. Pengaruh pH nira tebu (Saccharum
officinarum) dan konsentrasi penambahan kapur terhadap kualitas gula
merah. J. Pangan dan Agroindustri. 2(3) : 54—64.
Hugot E. 1986. Hand Book of Cane Sugar Engineering. Amsterdam (NY) : Elsevier
Publishing Company.
Pratama F. A. 2015. Studi pemanfaatan biomassa ampas tebu sebagai bahan bakar
pembangkit listrik PT. Sugar Group Companies, Lampung Tengah [skripsi].
Yogyakarta (ID) : Universitas Gajah Mada.
Rein P. 2007. Cane Sugar Engineering. Berlin (DE) : Verlag Dr. Albert Bartens
KG.
Soejardi. 1979. Alat Industri Gula 1-9. Yogyakarta (ID) : Lembaga Pendidikan
Perkebunan.
Winanti W. S. dan Teguh P. 2006. Perhitungan efisiensi boiler pada industri-
industri tepung gula. J. Tek. Ling. PTL-BPPT. Edisi khusus : 58—65.
57
LAMPIRAN
Lampiran 1. Tata letak PG Tersana Baru
58
Lampiran 2. Struktur organisasi PG Tersana Baru

Isi Praktek Lapang PGTB

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Isi Praktek Lapang PGTB

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

1

Tujuan pelaksanaan kegiatan praktik lapangan mahasiswa Fakultas

Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kegiatan

Kegiatan praktik lapangan dilaksanakan selama 40 hari waktu kerja, terhitung

Metodologi pelaksanaan praktik lapangan ini dilakukan dengan kegiatan

3. Kerja Mandiri atau Kerja Terbimbing

TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

Visi dan Misi Perusahaan

Lokasi dan Tata Letak Perusahaan

PG Tersana Baru memiliki letak administratif di Desa Babakan, Kecamatan

Struktur organisasi merupakan komponen yang dapat menjelaskan status

4. Kepala Bagian Pabrikasi

Karyawan yang bekerja di PG Tersana Baru dapat dibedakan berdasarkan

KEGIATAN PRAKTEK LAPANGAN

Proses Produksi Gula

Proses produksi gula di PG Tersana Baru terdiri dari proses persiapan,

Air Imbibisi Proses Penggilingan Ampas

Proses Penguapan Kondensat

Proses Kristalisasi Kondensat

Proses Puteran Tetes

Gambar 1. Diagram alir proses produksi gula

gawang, TDL diperiksa nilai brix dengan menggunakan refractometer sedangkan

Gambar 2. Rantai pengait (Hugot, 1986)

Gambar 3. Prinsip kerja leveler (Hugor, 1986)

Tabel 3 Spesifikasi meja tebu

Gambar 4. Steel carrier slates (Hugot, 1986).

4 Kecepatan putar (rpm) 450

Gambar 5. Heavy duty hammer shredder (Rein, 2007)

Ampas Kadar air

Gambar 6. Neraca bahan proses gilingan

Gambar 7. Set rol gilingan (Rein, 2007)

Unit gilingan digerakkan oleh turbin uap dengan menggunakan prinsip

Gambar 8. Sistem transmisi daya pada rol gilingan

Gambar 9. Tail bar dan couplings (Rein, 2007)

Gambar 10. Sistem press hidrolik (Hugot, 1986)

Gambar 11. Donelly chute (Rein, 2007)

Gambar 12. Alur V-shaped pada rol gilingan.

Gambar 13. Intermediate carrier tipe rake (Hugot, 1986)

DSM screen Keterangan :

Tanki Imbibisi Tanki Nira Tanki Nira Mentah

Gambar 14. Alur proses penggilingan

Tabel 7 Target stasiun pemurnian

Gambar 15. Alur proses pemurnian

Gambar 16. Timbangan nira mentah (Rein, 2007)

Gambar 17. Jalur nira pada Juice Heater (Hugot, 1986)

Gambar 18. Sulfitator nira mentah (Hugot, 1986)

Tabel 10 Spesifikasi dapur belerang

Gambar 19. Flash tank (Rein, 2007)

Gambar 20. Clarifier (Hugot, 1986)

Tabel 12 Spesifikasi single tray clarifier

Gambar 23. Rotary vacuum filter (Rein, 2007)

Gambar 24. Diagram operasi continuous RVF (Hugot, 1986)

Gambar 25. Badan penguap (Hugot, 1986)

PG Tersana Baru menerapkan penguapan dengan metode multiple effect

Metode pengumpanan nira yang dilakukan adalah dengan metode forward

Gambar 26. Bagan seri penguapan

Gambar 27. Jalur nira di dalam evaporator (Hugot, 1986)

Tabel 17 Spesifikasi tanki sulfitasi nira kental

Gambar 28. Alur proses penguapan

dengan menanmbahkan inti gula ke dalam masakan seperti fondant. Pembesaran

Gambar 30. Alur proses masakan

Proses masakan dapat dibedakan berdasarkan jenis masakan sebagai

Gambar 31. Palung pendingin (Hugot, 1986)