ase 1 – Identificar el producto o familia de productos a

estudiar y mejorar.
Lo primero de todo es definir sobre qué productos o familia de productos vamos a realizar
el value stream mapping.

Hay empresas con cientos de productos en su catálogo, pero sería una locura querer realizar
el vsm para todos, por el esfuerzo que supondría.

Para identificar los productos con los que realizaremos el value stream mapping,
aplicaremos la regla de Pareto, es decir, lo realizaremos para el 20% de los productos que
supongan el 80% de la facturación o para el 20% de los productos que ocupen el 80% del
proceso de producción.

Evidentemente los porcentajes son aproximados. La idea es elegir los productos cuyo
resultado después de mejorarlos supongan una importante mejora en el resultado global de
la empresa.

Comienza con esos productos. Cuando mejores la eficiencia en esos productos, se puede ir
ampliando el value stream mapping al resto de productos, que seguramente, ya habrán
mejorado algo, ya que pasarán por los mismos procesos de producción.

Una vez decididos para qué productos se hará el VSM, pasamos a realizar el diagrama del
estado actual

Fase 2 – Realizar el VSM del estado actual

En el VSM del estado actual reflejaremos los procesos de producción tal y como están
actualmente.

No se trata de listar todas las tareas específicas que se realizan en el proceso de producción.
El objetivo es definir cada proceso desde el punto de vista del flujo de valor, es decir,
recoger información necesaria para obtener qué actividades añaden valor al producto y
cuáles no.

Tendrás que analizar tanto actividades laborales como flujos de información y valorar si
añaden valor o no. Es muy importante registrar la realidad de lo que tu observes y no
confiar tanto en la información que puedan darte los operarios,

Debes registrar tiempos e información obtenidos por ti y por tu equipo y reflejar lo que se
está haciendo actualmente y no lo que se debería estar haciendo, ya que el objetivo es
corregir los malos hábitos y reducir o eliminar todas las actividades que no añaden ningún
valor.
Teniendo esto claro, pasamos a describir los datos necesarios para cada uno de los procesos
de producción involucrados en los productos elegidos. Para cada proceso debemos recoger
los siguientes datos:

 Tiempo de ciclo (CT): Tiempo que transcurre desde que se inicia un producto
hasta que está disponible para pasar al proceso siguiente
 Tiempo de valor agregado (VA): Es el tiempo en el cual el producto está siendo
transformado dentro del proceso de producción
 Número de personas (NP) que se necesitan para realizar el proceso de
producción
 Tiempo disponible (EN): Es el tiempo de trabajo disponible durante la jornada
de trabajo restando descansos por comidas y absentismos.
 Tiempo de utilización: Es el tiempo que las máquinas o los operarios están
ocupados dentro del tiempo de ciclo.
 Plazo de entrega o lead time (LT): Es el tiempo límite que un producto debe
pasar como máximo en el proceso para entregarlo al proceso siguiente y que se
cumpla el plazo de entrega establecido con el cliente.
 Niveles de inventario: Cantidad de inventario que hay delante y detrás de cada
proceso.
 Flujo de información: Datos acerca de cómo la información se envía a la fábrica,
como por ejemplo, si disponen de toda la información necesaria a la hora de
empezar el proceso, como órdenes de trabajo, hojas de ruta, etc.
 Problemas encontrados durante el análisis: Tiempos muertos, falta de información,
falta de herramientas, excesivo absentismo
 Acciones a mejorar según los operarios: Preguntar a los operarios qué mejorarían
ellos para ganar tiempo en su trabajo. Hay que tener cuidado con la información que
se recoge en este punto, ya que por un lado se puede obtener información valiosa,
pero por otro no tomarlo al pie de la letra, ya que estos pueden tener algún interés
personal en explicar algún problema en concreto.

Desde el inicio del proceso, hasta la entrega al cliente, se deben ir recogiendo todos estos
datos, para elaborar el diagrama de estado actual.

Vamos a ver ahora cómo crear el diagrama actual y mostrar estos datos. Por ejemplo
quedaría de la siguiente forma:
Indicadores relevantes de un Mapa
de Valor

Tiempo TAKT
El tiempo takt es un indicador de la frecuencia
de compra del cliente. Para muchos expertos se
trata de un tiempo objetivo al cual el sistema de
producción debe adaptarse para satisfacer las
expectativas del cliente. Se calcula de la
siguiente manera:

Tiempo takt = Tiempo disponible / Demanda

Por ejemplo:

Jornada laboral: 8 horas por turno

Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes

Tiempo disponible = (8 horas/turno) - (0,5

horas/turno) = 7,5 horas/turno
Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60
min/hora) = 450 min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1
turno/día) * (60 seg/min) = 27.000 seg/día

Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22

días/mes) = 341 piezas/día

Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día)

= 79 seg/pieza

Es decir, que un cliente compra una pieza cada

79 segundos, de tal manera que el tiempo
estándar por pieza debe ser igual o inferior a 79
segundos.
Tiempo de ciclo individual
Es el tiempo estándar asociado a cada operación
del proceso. Por ejemplo: El tiempo asociado a
pintar una pieza, o el tiempo estándar asociado a
empacarla.
Tiempo de ciclo total (Lead Time de
fabricación)
Es el tiempo que duran todas las operaciones, se
calcula sumando los tiempos de ciclo
individuales.
Tiempo de previsión de las
necesidades del cliente (Lead time
GAP)
En este intervalo de tiempo es cuando se deben
realizar las previsiones respecto a los puntos y
cantidades de pedido futuras. La magnitud del
GAP es directamente proporcional con los
errores en las previsiones.

Tiempo de entrega logística (Lead

Time Logistic)
Comprende el intervalo de tiempo que tarda la
organización desde que se abastece de materias
primas, materiales e insumos hasta que el
producto terminado es distribuido al cliente.
Registrar la siguiente información
 Tiempos de ciclo para cada operación
del proceso.
 Disponibilidad de cada equipo del
proceso.
 Tiempo de cambio de producto en
cada operación (alistamiento).
 Inventarios en cada etapa del
proceso.
 Conocer la demanda del cliente, los
medios por los cuales solicita, la
frecuencia y cantidad de los pedidos.
 Pronósticos utilizados para predecir la
demanda y las necesidades de
abastecimiento, los medios por los
cuales se pide, la frecuencia y la
cantidad de los pedidos que se hacen
hacia los proveedores.
 Conocer la secuencia del proceso, el
flujo de materiales y de información.
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-
manufacturing/mapas-del-flujo-de-valor-vsm/

https://leanmanufacturing10.com/takt-time-tiempo-ciclo-definicion-
ejemplos#Concepto_de_tiempo_de_ciclo

inventario en HRS

CT en segundos ( tiempo de ciclo )

CO en minutos ( tiempo de cambio : modelo , pieza, conector, etc)

Uptime en % (Por
ejemplo, el tiempo de actividad anual se
expresa de la siguiente manera:
El número de horas o tiempo de disponibilidad se divide por el
número de horas del año y se multiplica por 100.
Veamos un ejemplo: sabemos que un año consta de un total
de 8.760 horas (365 x 24). Por tanto, si hubiera un tiempo de
inactividad de 4 horas al año, eso significaría que habría
8.756 horas de actividad en ese periodo (8.760 – 4). De esta
manera, el cálculo sería el siguiente:
(8756/8760) x 100 = 99,95%
En este caso, el tiempo de disponibilidad es del 99,95%

Shifts

Availability

Disponibilidad
La disponibilidad propiamente dicha es el cociente entre el tiempo
disponible para producir y el tiempo total de parada. Para calcularlo, es
necesario obtener el tiempo disponible, como resta entre el tiempo total, el
tiempo por paradas de mantenimiento programado y el tiempo por parada
no programada. Una vez obtenido se divide el resultado entre el tiempo total
del periodo considerado.
Las horas de parada por mantenimiento que deben computarse son tanto
las horas debidas a paradas originadas por mantenimiento programado
como el no programado.
Fiabilidad
La fórmula de cálculo es muy parecida a la anterior, pero sustituyendo en el
numerador las horas de parada por mantenimiento por horas de parada por
mantenimiento no programado:

http://redindustria.blogspot.com/2010/06/estados-de-maquina-para-el-calculo-del.html