-PUBLICO-

N-1858 REV. B 05 / 2011

CONTEC
Comissão de Normalização
Técnica
Projeto e Fabricação de Resfriador a Ar
SC-02
Caldeiraria
1a Emenda

Esta é a 1a Emenda da PETROBRAS N-1858 REV. B, e se destina a modificar o seu texto na(s)
parte(s) indicada(s) a seguir:

NOTA 1 A(s) nova(s) página(s) com a(s) alteração(ões) efetuada(s) está(ão) colocada(s) na(s)
posição(ões) correspondente(s).
NOTA 2 A(s) página(s) emendada(s), com a indicação da data da emenda, está(ão) colocada(s) no
final da norma, em ordem cronológica, e não devem ser utilizada(s).

- Figura 5: (1ª Emenda)

Alteração na Figura.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 1 página

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N-1858 REV. B 03 / 2011

Projeto e Fabricação de Resfriador a Ar

Procedimento

Esta Norma substitui e cancela a sua revisão anterior.

Cabe à CONTEC - Subcomissão Autora, a orientação quanto à interpretação do
texto desta Norma. A Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma é a
responsável pela adoção e aplicação das suas seções, subseções e
enumerações.

Requisito Técnico: Prescrição estabelecida como a mais adequada e que

deve ser utilizada estritamente em conformidade com esta Norma. Uma
CONTEC eventual resolução de não segui-la (“não-conformidade” com esta Norma) deve
Comissão de Normalização ter fundamentos técnico-gerenciais e deve ser aprovada e registrada pela
Técnica Unidade da PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de
caráter impositivo.

Prática Recomendada: Prescrição que pode ser utilizada nas condições

previstas por esta Norma, mas que admite (e adverte sobre) a possibilidade de
alternativa (não escrita nesta Norma) mais adequada à aplicação específica. A
alternativa adotada deve ser aprovada e registrada pela Unidade da
PETROBRAS usuária desta Norma. É caracterizada por verbos de caráter
não-impositivo. É indicada pela expressão: [Prática Recomendada].

Cópias dos registros das “não-conformidades” com esta Norma, que possam
contribuir para o seu aprimoramento, devem ser enviadas para a
SC - 02 CONTEC - Subcomissão Autora.

Caldeiraria As propostas para revisão desta Norma devem ser enviadas à CONTEC -
Subcomissão Autora, indicando a sua identificação alfanumérica e revisão, a
seção, subseção e enumeração a ser revisada, a proposta de redação e a
justificativa técnico-econômica. As propostas são apreciadas durante os
trabalhos para alteração desta Norma.

“A presente Norma é titularidade exclusiva da PETRÓLEO BRASILEIRO

S.A. - PETROBRAS, de uso interno na PETROBRAS, e qualquer
reprodução para utilização ou divulgação externa, sem a prévia e
expressa autorização da titular, importa em ato ilícito nos termos da
legislação pertinente, através da qual serão imputadas as
responsabilidades cabíveis. A circulação externa será regulada mediante
cláusula própria de Sigilo e Confidencialidade, nos termos do direito
intelectual e propriedade industrial.”

Apresentação

As Normas Técnicas PETROBRAS são elaboradas por Grupos de Trabalho

- GT (formados por Técnicos Colaboradores especialistas da Companhia e de suas Subsidiárias), são
comentadas pelas Unidades da Companhia e por suas Subsidiárias, são aprovadas pelas
Subcomissões Autoras - SC (formadas por técnicos de uma mesma especialidade, representando as
Unidades da Companhia e as Subsidiárias) e homologadas pelo Núcleo Executivo (formado pelos
representantes das Unidades da Companhia e das Subsidiárias). Uma Norma Técnica PETROBRAS
está sujeita a revisão em qualquer tempo pela sua Subcomissão Autora e deve ser reanalisada a
cada 5 anos para ser revalidada, revisada ou cancelada. As Normas Técnicas PETROBRAS são
elaboradas em conformidade com a Norma Técnica PETROBRAS N-1. Para informações completas
sobre as Normas Técnicas PETROBRAS, ver Catálogo de Normas Técnicas PETROBRAS.
.

PROPRIEDADE DA PETROBRAS 27 páginas, Índice de Revisões e GT

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N-1858 REV. B 03 / 2011

1 Escopo

1.1 Esta Norma complementa a ISO 13706:2005 e fixa as condições exigíveis para o projeto
mecânico, seleção de material, fabricação, inspeção e condicionamento de resfriadores a ar com
superfície estendida (tubos aletados) ou tubos lisos, tiragem forçada ou induzida, usados como
condensadores ou resfriadores para uso na indústria de petróleo ou gás natural. Esta Norma
complementa também a PETROBRAS N-253:2010, onde aplicável.

1.2 O feixe de tubos normalmente é horizontal, mas o conceito básico desta Norma também pode ser
aplicado a outras configurações.

1.3 Esta Norma se aplica a procedimentos iniciados a partir da data de sua edição.

1.4 Esta Norma contém Requisitos Técnicos e Práticas Recomendadas.

2 Referências Normativas

Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para

referências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas,
aplicam-se as edições mais recentes dos referidos documentos (incluindo emendas).

Norma Regulamentadora no 13 (NR-13) - Caldeiras e Vasos de Pressão;

Norma Regulamentadora no 15 (NR-15) - Atividades e Operações Insalubres;

PETROBRAS N-253:2010 - Projeto de Vaso de Pressão;

PETROBRAS N-279 - Projeto de Estruturas Metálicas;

ABNT NBR 6123 - Forças Devidas ao Vento em Edificações;

ABNT NBR 8800 - Projeto de Estruturas de Aço e de Estruturas Mistas de Aço e Concreto
de Edificações;

ABNT NBR 10151 - Acústica - Avaliação do Ruído em Áreas Habitadas, Visando o Conforto
da Comunidade - Procedimento;

ABNT NBR 12555 - Trocadores de Calor - Terminologia;

ISO 1461 - Hot Dip Galvanized Coatings on Fabricated Iron and Steel Articles - Specification
and Test Methods;

ISO 13706:2005 - Petroleum, Petrochemical and Natural Gas Industries - Air-Cooled Heat
Exchangers;

AGMA 6001 - Design and Selection of Components for Enclosed Gear Drives;

ASME B 16.5 - Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS 1/2 Through NPS 24 Metric/Inch;

ASME B16.11 - Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded;

ASME BPVC Section II - Boiler and Pressure Vessel Code - Section II - Materials;

ASME BPVC Section V - Boiler and Pressure Vessel Code - Section V - Nondestructive
Examination;

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ASME BPVC Section VIII - Division 1:2010 - Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIII
- Division 1: Rules for Construction of Pressure Vessels;

ASME BPVC Section IX - Boiler and Pressure Vessel Code - Section IX - Qualification
Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders, Brazers, and Welding and Brazing
Operators Welding and Brazing Qualifications;

ASME PTC 30 - Air-Cooled Heat Exchangers;

ASTM A36/36M - Standard Specification for Carbon Structural Steel;

ASTM A450/450M - Standard Specification for General Requirements for Carbon and Low
Alloy Steel Tubes;

ASTM E140 - Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell
Hardness, Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness,
and Scleroscope Hardness;

TEMA - Standards of the Tubular Exchanger Manufacturers Association.

NOTA As normas referenciadas na ISO 13706:2005 também são referenciadas neste documento.

3 Termos e Definições

Para os efeitos deste documento aplicam-se os termos e definições do ASME BPVC Section VIII -
Division 1:2010, Apêndice 3 e ISO 13706:2005 e os seguintes.

3.1
tratamento térmico de alívio de tensões
tratamento térmico com o objetivo de aliviar as tensões residuais de soldagem, realizado conforme o
ASME BPVC Section VIII - Division 1:2010

3.2
tubo bimetálico
dois tubos em metais diferentes, extrudados para formar um único tubo

3.3
solda de resistência para a ligação tubo-espelho
solda em que a sua resistência é superior àquela do tubo, ou seja, o tubo será o ponto de falha no
caso de um ensaio de arrancamento

3.4
congelamento
quando um fluido apresenta um aumento brusco na sua viscosidade, não necessariamente pela
mudança de estado líquido para sólido

NOTA Gasóleo pesado e resíduo de vácuo na temperatura ambiente são exemplos deste tipo.

3.5
Brake Horsepower (BHP)
é a potência transmitida do motor para o eixo, desconsiderando as perdas do sistema de transmissão

3
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3.6
Tratamento Térmico Após Soldagem (TTAS)
inclui quaisquer tratamentos térmicos após a soldagem, tais como: dehidrogenação, tratamento
térmico para alívio de tensões, dentre outros

3.7
Variable-Speed Drive System (VSDS)
sistema de variação de velocidade de motor elétrico

4 Símbolos e Abreviaturas

ASME - American Society of Mechanicals Engineers;

BHP - Brake Horsepower;
DN - Diâmetro Nominal;
ISO - International Organization for Standardization;
MDMT - Temperaturas Máxima e Mínima;
PMTA - Pressão Máxima de Projeto;
RM - Requisição de Material;
SAW - Soldagem ao Arco Submerso;
SMAW - Shielded Metal Arc Welding;
SPDT - chave de contato elétrico (“switch” )(“Single-Pole, Double Throw”);
TEMA - Tubular Exchanger Manufacturers Association;
TTAS - Tratamento Térmico Após Soldagem;
TTAT - Tratamento Térmico de Alívio de Tensões;
UT - ensaio de ultrassom;
VSDS - Variable-Speed Drive System.

5 Dados do Projeto

5.1 Escopo de Fornecimento

A não ser quando especificado em contrário na RM, o escopo do fornecimento do fabricante deve
incluir:

a) feixes tubulares completos, com cabeçotes, bocais, juntas, parafusos, porcas e tomadas
para instrumentos, limpeza, respiro e drenagem;
b) venezianas (quando especificado);
c) estruturas;
d) controles (como especificado);
e) escadas e plataformas;
f) motores;
g) transmissão;
h) ventiladores;
i) chapas ou rolos para permitir a dilatação dos feixes tubulares.

5.2 Dados de Processo e Folha de Dados

O anexo B da ISO 13706:2005 descreve os dados necessários para a elaboração da Folha de Dados
e projeto do resfriador a ar. Aos itens descritos na ISO 13706:2005, acrescentar:

a) coeficiente de depósito - quando não especificado, deve ser igual ao valor recomendado
para aquele fluido pelas tabelas da TEMA;
b) controle manual ou automático - a Folha de Dados deve indicar a exigência de controle
manual ou automático de temperatura, pressão ou outra variável, bem como o método
desejado para o referido controle, tal como a variação do passo do ventilador ou abertura
das venezianas;

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c) aquecimento do ar por serpentina de vapor e/ou recirculação - a Folha de Dados deve

apresentar os sistemas julgados necessários para que o equipamento opere dentro das
características de processo definidas, em especial para produtos de alto ponto de fluidez
e alta viscosidade, onde a necessidade de serpentinas de vapor e/ou recirculação de ar
devem ser consideradas;
d) nível de ruído aceitável - a Folha de Dados deve indicar qual o nível de ruído aceitável
durante o funcionamento do equipamento.

NOTA 1 A projetista do equipamento deve rever o sistema de controle especificado e pode propor
alternativas economicamente recomendadas que possam resultar em um sistema de
controle melhor ou mais confiável para o serviço específico.
NOTA 2 Os requisitos técnicos considerados como mínimos necessários para proposta e projeto de
trocador de calor devem estar de acordo com a ISO 13706:2005, capítulos 5 (“Proposals”) e
6 (“Documentation”).

5.3 Condições de Operação e de Projeto

5.3.1 A pressão de operação é a pressão contínua de operação normal.

5.3.2 A pressão de projeto deve ser o maior dentre os seguintes valores:

a) pressão máxima de operação +10 %;

b) pressão de operação +98 kPa (1,0 kgf/cm2).

5.3.3 A temperatura de operação é a temperatura contínua de operação normal.

5.3.4 A temperatura de projeto deve ser a temperatura máxima de operação acrescida de 15 °C, no
mínimo, exceto se indicado em contrário pela PETROBRAS.

5.3.5 Condições de operação que apresentam parâmetros diferentes das condições normais de
operação, tais como partidas e paradas, ou mesmo situações de descontrole operacional previsíveis,
devem ser computados para prever cargas e esforços sobre o feixe tubular, cabeçotes ou sobre a
estrutura.

5.3.6 A máxima temperatura de operação deve ser definida para a seleção do tipo e do material das
aletas.

5.3.7 A temperatura mínima do ar também deve ser indicada para prevenir o “congelamento” do
fluido dentro dos tubos na condição de máxima condição de resfriamento.

5.3.8 Se o equipamento for submetido a purga com vapor (“steam-out”), a condição de pressão deve
ser indicada pela PETROBRAS na Folha de Dados. Deve ser considerada a temperatura do vapor
para ser indicada ao projetista.

5.3.9 A PETROBRAS deve fornecer todos os dados relativos ao ambiente (“environmental data”)
pertinentes ao projeto do equipamento. Estes fatores devem ser considerados para o projeto do lado
do ar.

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5.4 Requisitos Gerais de Projeto

5.4.1 O projeto e a fabricação devem estar de acordo com o ASME BPVC Seção VIII Division 1, com
a ISO 13706:2005 e com a PETROBRAS N-253:2010.

5.4.2 O projeto deve considerar as condições máximas de resfriamento na mínima temperatura do ar

durante o inverno. Os detalhes de projeto necessários para esta condição devem ser fornecidos na
Folha de Dados.

5.5 Apresentação para Comentários e Aprovação

5.5.1 A Folha de Dados, elaborada pelo fornecedor, deve ser apresentada para comentário e
aprovação pela PETROBRAS, também com as seguintes informações complementares:

a) potência absorvida pelos ventiladores, nas condições de projeto e nas seguintes

condições:
— na temperatura de inverno, com o ângulo de inclinação das pás do ventilador na
posição requerida para o ar na temperatura de projeto;
— na temperatura de inverno, com o ângulo máximo de inclinação das pás do
ventilador;
— na temperatura ambiente especificada, com as pás inclinadas no ângulo mais
adequado a esta condição;
b) vazão de ar, número de ventiladores em operação e ângulo de inclinação das pás devem
ser fornecidos para cada unidade, quando operando nas seguintes condições:
— na temperatura de projeto;
— na temperatura de inverno;
— na temperatura ambiente especificada;
— na temperatura de verão (máxima).

5.5.2 O fornecedor também deve apresentar um Diagrama de Controle do resfriador a ar, exceto se
indicado em contrário na RM.

6 Materiais

6.1 Todos os materiais para as partes pressurizadas devem atender aos requisitos do ASME BPVC
Section II e BPVC Section VIII - Division 1:2010.

6.2 Os requisitos para os materiais indicados na ISO 13706:2005 também devem ser seguidos.

6.3 Para aços inox austeníticos ou para os metais não ferrosos não é necessário considerar a
sobreespessura de corrosão, exceto se indicado em contrário.

6.4 Com a finalidade de minimizar a necessidade de partes sobressalentes devem ser padronizados
os acessórios mecânicos, desde que economicamente justificável.

6
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7 Cabeçotes

7.1 Requisitos Gerais

7.1.1 Os componentes das partes pressurizadas do cabeçote devem atender aos requisitos do
ASME BPVC Section VIII - Division 1:2010, mas as espessuras mínimas devem atender à Tabela 1
da ISO 13706:2005.

7.1.2 O projetista deve selecionar o tipo de cabeçote que melhor atende às condições de serviço,
considerando a temperatura, pressão e fluido. Alguns tipos de cabeçote discutidos nesta Norma são
apresentados na Tabela 1.

7
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Tabela 1 - Descrição dos Tipos de Cabeçotes [Prática Recomendada]

Tipos de cabeçotes Descrição

Com tampo removível - Recomendado para pressões

inferiores a 30 kgf/cm2. Permite limpeza mecânica e
inspeção facilitada. Tem problema de vedação, caso o
cabeçote seja muito largo.
Os cabeçotes com tampo removível são recomendados
quando o coeficiente de depósito for superior a
0,00034 m2·K/W (0,00193·°F·ft2·h/Btu) ou quando o
depósito esperado não puder ser removido por meios
químicos, desde que a pressão seja inferior aos
3 000 kPa (30,6 kgf/cm2).

Com tampo removível tipo “Bonnet” - permite melhor

acesso ao espelho e facilidade de manutenção na
ligação tubo-espelho. O prolongamento do espelho
funciona como flange. O peso deste tampo removível
pode ser um problema para a manutenção.

Com bujões (ou plugues) - Recomendado para

pressões superiores a 30 kgf/cm2 ou com serviço com
H2 ou H2S. Permite a limpeza dos tubos. A solda de
selagem dos bujões pode ser necessária.

“Manifold” - o espelho é soldado diretamente ao

“manifold”. Utilizado para equipamentos com pressões
elevadas. Uso para fluido limpo.

“Pipe” - utilizado para pressões superiores a

175 kgf/cm2. Os tubos são soldados em luvas
(“weldolet”) soldadas diretamente no “pipe”. Uso para
fluido limpo.

7.1.3 Para acomodar a dilatação dos tubos, um dos cabeçotes deve ser flutuante. As condições
extraordinárias de operação, tais como partida, parada, ou purga com vapor (“steam-out”) devem ser
indicadas para que o projetista possa considerá-las na sua análise, inclusive calculando as cargas
induzidas na ligação tubo-espelho devidas às diferenças de temperaturas entre os diversos passes
no feixe tubular. Não se deve executar limpeza com vapor em apenas um dos tubos, devido à
dilatação térmica diferencial.

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7.1.4 Os cabeçotes e tubulações devem ser dispostos de modo a permitir a inspeção e limpeza
mecânica dos tubos sem a necessidade de desmontar a tubulação ou outras partes do resfriador,
com exceção das tampas do cabeçote, o cabeçote do tipo “bonnet” ou os bujões de acesso aos
tubos. Casos excepcionais devem ser discutidos e previamente aprovados pela PETROBRAS

7.1.5 A espessura mínima dos divisores de passe e/ou chapas de reforço nos cabeçotes deve ser a
espessura requerida para resistir aos esforços aplicados mais duas (02) vezes a sobre-espessura de
corrosão especificada. A espessura mínima dos divisores de passes deve atender a Tabela 1 da
ISO 13706:2005.

7.2 Seleção do Cabeçote (“Header”)

Os tipos de cabeçotes discutidos aqui são aqueles indicados na 7.1.2.

7.2.1 A seleção do tipo de cabeçote deve atender às recomendações da tabela A.2 da

ISO 13706:2005.

7.2.2 Para pressões superiores a 17 200 kPa (175,5 kgf/cm2) recomenda-se o uso de cabeçotes tipo
“pipe” com tubos sem costura. Quando a pressão for superior aos 20 600 kPa (210 kgf/cm2) deve ser
exigido um projeto e fabricação de acordo com capacitação previamente comprovada nesta condição
de pressão para aprovação prévia pela PETROBRAS. [Prática Recomendada]

7.2.3 Em serviços com gases tóxicos ou hidrogênio, recomenda-se a solda de resistência (“strength
welded”) para ligação entre os tubos e o espelho, quando a pressão é superior aos 3 000 kPa
(30,6 kgf/cm2). O uso de solda de selagem só é permitida após aprovação da PETROBRAS e para
serviços com pressão inferior a 3 000 kPa (30,6 kgf/cm2). [Prática Recomendada]

7.2.4 Nos casos em que for especificado o cabeçote com bujões de acesso aos tubos, os furos de
acesso aos tubos devem ter um diâmetro adequado para inspeção e limpeza dos tubos e permitir a
passagem de um mandril alargador.

7.2.5 As juntas de vedação dos cabeçotes do tipo tampo removível devem ser do tipo confinadas.

7.2.6 Os tampos devem ser fornecidos com parafusos de afastamento ou com um rebaixo de 5 mm
para facilitar a desmontagem.

8 Tubos e Feixes Tubulares

8.1 Os tubos devem estar de acordo com os requisitos da especificação ASTM ou ASME aplicáveis,
antes de serem aletados, com dimensões e condições gerais de acordo com a ASTM A450/A450M.

8.2 Preferencialmente, todas as unidades comuns a uma mesma estrutura, inclusive para uma ponte
de tubulação (“pipe rack”), devem possuir tubos do mesmo comprimento.

8.3 O máximo comprimento dos feixes tubulares deve ser de 12 190 mm (40 ft), exceto se indicado
em contrário. Casos excepcionais devem ser discutidos e previamente aprovados pela PETROBRAS.

8.4 Os limites de temperatura para os tubos aletados devem ser baseados no tipo de construção das
aletas, conforme a tabela A.1 da ISO 13706:2005.

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8.5 A PETROBRAS definirá na Folha de Dados qual o tipo de aleta recomendada para o
equipamento. O projetista pode sugerir alternativas economicamente viáveis que devem ser
submetidas à aprovação pela PETROBRAS.

8.6 As extremidades dos tubos devem ser mandrilados aos espelhos. Quando forem usados tubos
bimetálicos aletados e extrudados (“extruded finned tubes”), o tubo externo (aletado) deve ser
interrompido antes das extremidades (junto aos espelhos).

8.7 Para pressões de projeto inferiores a 980 kPa (10 kgf/cm2) e espessura do espelho inferior a
25,4 mm pode ser adotada uma única ranhura no espelho, desde que a temperatura não exceda
120 °C, o produto seja líquido abaixo do seu ponto de fulgor e seja previamente aprovada pela
PETROBRAS. Se o fluido for um gás tóxico ou hidrogênio, serão exigidas duas ranhuras e solda de
selagem, no mínimo.

8.8 Quando dois ou mais feixes tubulares forem montados empilhados, com acoplamento de dois ou
mais bocais entre cabeçotes adjacentes, estes feixes devem ser pré-montados na fábrica para
verificar o acoplamento dos bocais. A remoção dos parafusos que unem os dois bocais deve ser
possível sem a necessidade de mover qualquer um dos feixes.

8.9 Em unidades de feixes múltiplos em paralelo, deve ser previsto o deslocamento lateral dos
feixes, com a finalidade de simplificar o arranjo de tubulação ligando os cabeçotes à linha tronco, e
evitando curvas de dilatação (“loops”).

9 Bocais e Conexões

9.1 Os flanges dos bocais devem estar de acordo com a ISO 13706:2005, com a
PETROBRAS N-253:2010 e compatíveis com a tubulação conectada ao equipamento, inclusive
quanto ao faceamento e ao tipo de juntas de vedação. Cabe à PETROBRAS ou seu representante
indicar ao projetista do equipamento os dados relativos à tubulação.

9.2 Os bocais não devem possuir projeção interna, isto é, o pescoço dos bocais deve facear a
superfície interna dos cabeçotes.

9.3 A construção dos bocais deve obedecer à construção com flange de pescoço em aço forjado.

9.4 Conexões em diâmetro DN 40 (NPS 11/2”) e maiores devem ser flangeadas.

9.5 Conexões para solda de encaixe devem ser de DN 25 (NPS 1”), exceto que conexões para
instrumentação de pressão (“pressure gauge connections”) devem ser de DN 20 (NPS 3/4). As
conexões indicadas na ISO 13706:2005, item 7.1.9.12, devem ser do tipo luvas de aço forjado de
DN 25 (NPS 1”) série 6000 (conforme ASME B16.11), inclusive para fins de drenagem e respiro, com
os respectivos bujões. As restrições quanto ao uso de conexões rosqueadas são encontradas na
PETROBRAS N-253:2010, item 8.2.12.

9.6 Conexões de dreno e respiro em cabeçotes com chapas de espessura superior a 20 mm, os
furos (“tapped holes”) podem ser feitos diretamente na chapa, sem a necessidade da luva de aço
forjado, exceto em condensadores, onde deve ser usado um tarugo (“boss conections”). Neste caso,
são válidas as restrições quanto ao uso de conexões rosqueadas expostas na PETROBRAS
N-253:2010, item 8.2.12.

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9.7 Não são aceitas conexões rosqueadas para serviço com hidrogênio, devendo-se utilizar
conexões flangeadas de DN 40 (NPS 1 1/2”).

9.8 Em cabeçotes revestidos internamente, toda a superfície em contato com o fluido deve ser
protegida contra a corrosão, inclusive a superfície de contato com as juntas de vedação. A seleção do
material irá especificar os tubos em material resistente ao produto corrosivo, enquanto que as chapas
do cabeçote podem ser cladeadas com um material resistente. Especial atenção deve ser dada à
recomposição deste revestimento nas bordas do cabeçote e na solda dos bocais, para evitar cantos
vivos que dificultem o depósito de solda de recobrimento (“weld overlay”)

10 Câmara Plena

10.1 A câmara plena de ar deve ter a forma pirâmide-cônica, com o ângulo de dispersão não
excedendo 45° da linha de centro do feixe tubular, como mostrado na Figura 1.

= 45 5º
º =4

º =4
= 45 5º

5
6 7

Figura 1 - Câmara Plena

10.2 A espessura mínima recomendada para os painéis sem reforço é de 3 mm. Espessuras
menores podem ser utilizadas desde que os painéis sejam adequadamente reforçados para evitar
vibrações em operação e danos durante o transporte.

11 Ventiladores

11.1 O tipo de tiragem deve ser especificado na Folha de Dados.

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11.2 O diâmetro máximo dos ventiladores não deve ser superior a 4 877 mm (16 ft) e, no mínimo, de
780 mm (2,5 ft), exceto se indicado em contrário. Dimensões fora deste intervalo devem ser
previamente aprovadas pela PETROBRAS.

11.3 Caso seja necessário o uso de controle automático para o passo das pás dos ventiladores, a
Folha de Dados deve conter esta informação. O ajuste do passo das pás é obtido, por exemplo,
pneumaticamente pelo movimento de um pistão dentro de um cilindro localizado no cubo das pás. Em
caso de falta de ar, as pás devem ser projetadas para uma posição correspondente ao máximo fluxo
de ar.

11.4 As pás dos ventiladores podem ser fabricadas em alumínio ou plástico termo-estável reforçado
e auto-extinguível. No caso de utilização de pás de plástico em resfriadores com tiragem induzida, em
serviços com alta temperatura, o fornecedor deve comprovar a existência de experiência indicando
que as pás não são danificadas devido à alta temperatura do ar. Este item complementa o item
7.2.3.15 da ISO 13706:2005.

11.5 Durante a montagem no campo, os cubos dos ventiladores devem ser balanceados
dinamicamente e as pás dos ventiladores devem ser balanceadas estaticamente. O conjunto deve
também ser previamente balanceado na fábrica.

11.6 Os ventiladores devem ser projetados de modo a minimizar a necessidade de lubrificação,

considerando-se inclusive o uso de mancais não lubrificados, cubos selados ou lubrificação remota.
Todos os pontos de lubrificação devem ser facilmente acessíveis a partir das plataformas ou do piso.

11.7 Cada ventilador deve possuir uma chave de contato para vibração (“vibration switch”) adequada
para utilização em área de classificação elétrica, como definido na Folha de Dados. A chave deve ser
do tipo SPDT com capacidade de contato compatível com o circuito de comando do ventilador. O
nível de ajuste deve ser determinado pelo Fornecedor. Quando uma segunda chave de vibração for
requerida na Folha de Dados, com valor de ajuste inferior ao da primeira, ela deve também ser
fornecida para atuação de alarme sonoro.

11.8 Deve ser prevista a possibilidade de medição das velocidades do ventilador em operação com
tacômetro portátil do tipo estroboscópico.

11.9 A vazão de ar durante a operação deve ser igual à vazão de projeto mais ou menos 10 %,
considerando uma velocidade de vento máxima de 16 km/h (4,4 m/s).

12 Venezianas

12.1 Quando forem especificadas venezianas na Folha de Dados, devem ser satisfeitos os requisitos
da ISO 13706:2005.

12.2 Para venezianas com atuadores pneumáticos, no caso de perda de pressão no circuito de ar, a
posição das venezianas deve ficar definida previamente na Folha de Dados.

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13 Acionamento

13.1 Requisitos Gerais

13.1.1 O tipo do sistema de acionamento deve ser definido na Folha de Dados.

13.1.2 Os acionadores devem ser dimensionados para operar com as vazões requeridas de ar na
faixa de temperaturas de operação.

13.1.3 Quando especificado o ajuste manual do passo das pás, os acionadores devem ser
adequados para operar à temperatura ambiente mínima.

13.1.4 A curva de desempenho do motor deve ser totalmente definida para todas as condições de
temperatura.

13.1.5 Os motores não devem ser expostos a correntes de ar quente provenientes do resfriador.

13.1.6 Todos os acionadores, ventiladores e transmissões devem ser à prova de tempo e adequados
para a classificação de área onde está o equipamento. Os acionadores, equipamentos elétricos e de
instrumentação devem ser adequados para a classificação da área onde é instalado o equipamento.

13.1.7 Devem ser previstas conexões para permitir a lubrificação do motor e do ventilador em
operação. Essas conexões devem ser de fácil acesso e sua localização deve ser definida de modo a
evitar riscos à integridade física do operador.

13.1.8 Os acionadores devem possuir chaves locais de contato que permitam o desligamento para
efeito de manutenção, impedindo a atuação remota ou automática.

13.1.9 Os sistemas VSDS devem ser definidos previamente na Folha de Dados.

13.2 Transmissão

13.2.1 Os sistemas de transmissão, tais como correias em “V” ou por engrenagens, devem ser
definidas em função da potência do acionador e utilizadas conforme indicado na ISO 13706:2005.

13.2.2 As correias em “V” devem ser de material não centelhante e que previna o acúmulo de
eletricidade estática.

13.2.3 Acionamentos por engrenagens cônicas (com seus eixos perpendiculares), montados em
pedestal, devem ser usados com motores elétricos com potência acima de 45 kW (60 HP) e com
quaisquer tipos de turbina a vapor. As engrenagens devem ser do tipo cônicas com dentes espirais e
com fator de serviço de 2,0 devendo seguir a AGMA 6001.

13.2.4 O acionamento com o motor diretamente acoplado ao ventilador somente pode ser usado
quando as pás dos ventiladores tiverem diâmetro inferior a 1,5 m, para evitar uma corrente elétrica de
partida elevada.

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Figura 2 - Motor Acionando Diretamente o Ventilador

13.2.5 Os acoplamentos devem ser flexíveis e fabricados em aço forjado. As semi-seções devem ser
montadas nos eixos, antes de serem transportadas.

13.3 Motores Elétricos

13.3.1 Dados como voltagem, a freqüência, a especificação do motor, a classificação de área onde o
motor estará instalado, a classificação de temperatura de uso e a classe de isolamento devem ser
definidas na Folha de Dados.

13.3.2 Caso a temperatura ambiente possa ultrapassar os 40 °C, a Folha de Dados deve apresentar
esta informação.

13.3.3 Os motores elétricos devem incluir:

a) caixa terminal;
b) engaxetamento (“packing box”);
c) terminal para aterramento na caixa terminal e na carcaça.

13.3.4 As caixas terminais e os engaxetamentos devem ter a mesma classe de proteção que os
motores em que são instalados, bem como devem ter uma bucha para ancoragem dos cabos.

13.3.5 As seguintes informações devem ser especificadas pelo Fornecedor:

a) material da carcaça;
b) método de fixação;
c) especificação dos mancais;
d) potência bhp na velocidade de operação;
e) sentido de rotação;
f) tempo de partida ou tempo de aceleração de uma unidade motor-ventilador;
g) constante de tempo (aquecimento).

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14 Estruturas

14.1 As estruturas devem ser projetadas de acordo com a ABNT NBR 8800 e com a PETROBRAS
N-279. As estruturas devem ser projetadas para evitar vibração, devendo ser devidamente
contraventadas para resistir à carga de vento.

14.2 As estruturas devem ser fabricadas com aço estrutural de acordo com a ASTM A36/A36M ou
equivalente, a ser aprovado pela PETROBRAS.

14.3 O número e a localização dos acessos, plataformas, escadas etc. deve ser previamente
definidos pela PETROBRAS.

14.4 Deve ser previamente definido pela PETROBRAS se haverá plataformas de manutenção sob
cada sistema de transmissão, para permitir remoção ou manutenção dos componentes da
transmissão. A localização destas plataformas deve ser previamente definida.

14.5 As plataformas devem ter um pé direito mínimo de 2,10 m e uma largura mínima de 0,75 m. As
plataformas devem ser providas de guarda-corpo e de rodapé, para evitar a queda de objetos que
estejam sobre o piso.

14.6 Devem ser previstos dispositivos para proteção pessoal, tais como telas, para evitar o contato
acidental entre as pessoas e os componentes móveis dos ventiladores, correias ou acoplamentos.

14.7 Da mesma forma, deve ser previsto dispositivo para proteção pessoal para evitar o contato das
pessoas com superfícies aquecidas.

14.8 A execução da galvanização das partes da estrutura será de acordo com a ISO 1461.

14.9 A galvanização será realizada por imersão a quente (“hot dip galvanization”) na estrutura do
resfriador, cabeçotes, suportes metálicos e acessórios.

14.10 Nenhuma solda, dobramento, ou qualquer operação prejudicial à galvanização será realizada
após essa operação. Assim, todas as ligações necessárias após a galvanização serão feitas por
parafusos.

14.11 Em unidades com dois ventiladores, as câmaras devem ser independentes para evitar a
recirculação do ar, quando somente um ventilador estiver operando.

14.12 Deve ser prevista selagem, onde necessário, para minimizar vazamento de ar e passagem
lateral (“bypassing”).

14.13 Para unidades de seções múltiplas em paralelo e montadas sobre pontes de tubulação (“pipe
rack”) o projetista deve avaliar se existe a vantagem em prever uma separação de 300 mm a 700 mm
entre cada seção, tornando possível a passagem de suportes metálicos para tubulação de entrada e
saída e até mesmo para a linha tronco. Nesta análise, deve ser levado em consideração o risco de
ocorrer recirculação de ar quente devido a esta separação.

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14.14 As unidades devem ser projetadas para serem suportadas no piso ou na ponte de tubulação
(“pipe-rack”), atendendo as seguintes exigências.

14.14.1 Unidades Montadas sobre Ponte de Tubulação (“Pipe-Rack”) - Acionador no Topo

Para estas unidades (tiragem induzida), os feixes devem ser projetados para serem suportados por
duas vigas longitudinais contínuas, separadas por uma distância igual à largura da ponte de
tubulação. As plataformas devem fazer parte integral da estrutura metálica do resfriador, conforme
Figura 3.

Plataforma de acesso ao motor

Escada
(típ.)

Feixe de tudos

Vigas suportes
longitudinais

Plataforma, Ø
corrimão (típ.)
(se necessário)

Coluna da ponte de tubulação "pipe rack" Escada até o

(largura a ser especificada na requisição) piso (típ.)

Figura 3 - Ilustração dos Suportes para Resfriador a Ar Montado sobre Ponte de

Tubulação (Acionador Acima do Feixe de Tubos)

14.14.2 Unidades Montadas sobre Ponte de Tubulação (“pipe-rack”) - Acionador na Parte Inferior

Para estas unidades (tiragem forçada/ induzida) as colunas suportes irão da elevação do feixe tubular
até a elevação da ponte. As colunas devem se apoiar em vigas transversais contínuas. Estas vigas
transversais devem ser apoiadas em vigas longitudinais contínuas, como parte da ponte de
tubulação. Todas as plataformas são suportadas pela estrutura do resfriador. Devem ser previstas
plataformas ao longo do comprimento total e abaixo da unidade para acesso aos motores e demais
partes, conforme Figura 4.

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Fornecer plataforma quando

requerida, se os ventiladores
estiverem colocados acima
do feixe tubular

Plataforma
de acesso à caixa
do coletor (típ.)
(se necessário)
Ventilador
Feixe de tudos

Ventilador

Plataforma
de acesso ao
2 000 mm mín.
motor (típ.)
folga (típ.)
Suporte central Escadas entre
(somente se plataformas
necessário) (típ.)

Escadas
Viga suporte transversal até o piso
(típ,)
Vigas suportes longitudinais

Coluna da ponte de tubulação "pipe rack"

(largura a ser especificada na requisição)

Figura 4 - Ilustração dos Suportes para Resfriador a Ar Montado sobre Ponte de

Tubulação (Acionador Abaixo do Feixe de Tubos)

14.14.3 Unidades Montadas sobre o Piso - Acionador no Topo ou na Parte Inferior

Para estas unidades, as colunas suportes devem estar, no mínimo, a 150 mm acima do piso. As
colunas irão da base de concreto até a elevação do feixe tubular, garantindo um pé direito de 2,1 m
acima do piso. Todas as plataformas devem ser suportadas pela estrutura metálica do resfriador.

14.15 Para facilitar a montagem da unidade, poderá ser proposto o fornecimento pré-montado em
módulos.

15 Nível de Ruído

Os limites de ruído devem atender a Norma Regulamentadora no 15 (NR-15) e a ABNT NBR 10151.

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16 Controle

16.1 Objetivos

O controle dos resfriadores a ar tem por objetivo:

a) manter a pressão e/ou temperatura de saída do produto em um valor ótimo especificado;

b) evitar a alta viscosidade dos produtos pesados, mesmo quando a vazão for
consideravelmente menor que a de projeto;
c) reduzir o consumo de energia, com investimento de retorno rápido.

16.2 Tipos de Controle

16.2.1 Para conseguir os objetivos descritos acima, são adotados os seguintes métodos de
regulagem do sistema:

a) controle da abertura das venezianas;

b) controle do passo das pás dos ventiladores;
c) variação de velocidade dos ventiladores.

16.2.2 Para os casos descritos acima o controle pode ser manual ou automático. A Folha de Dados
deve indicar o tipo e o método de controle a serem utilizados.

16.2.3 No caso de controle manual, o fabricante deve fornecer todos os dispositivos necessários, tais
como atuadores e articulações. Caso haja fornecimento dos dispositivos de controle por terceiros, o
fabricante deve fornecer os bocais para instalação dos transmissores ou controladores, bem como a
especificação dos dispositivos de controle.

16.2.4 O fabricante deve fornecer os atuadores e, quando necessário, os respectivos posicionadores

e conversores de sinal para a pressão requerida, informando na proposta o consumo de ar previsto. A
histerese do sistema de atuação deve ser inferior a 0,5 %.

16.3 Reguladores de Velocidade

Quando especificados, os reguladores de velocidade devem ser construídos de acordo com a

AGMA 6001.

16.4 Métodos de Preparação para o Inverno (“Winterization”)

Quando um fluido viscoso passa através de um número de passes paralelos, uma variação local no
resfriamento pode causar um drástico aumento na viscosidade com conseqüente redução na
velocidade e aumento na perda de carga em alguns destes passes. Este efeito da diferença nas
temperaturas entre passes pode gerar tensões elevadas que danificarão a ligação tubos-espelho.
Este efeito é mais sensível nas épocas frias do ano, quando a carga térmica do resfriador a ar é
maior. Para evitar este efeito provocado por uma baixa temperatura de ar no inverno, alguns métodos
são propostos:

a) controle no fluxo de ar através do passo das pás ou da abertura das venezianas;

b) uso de serpentinas de vapor para aquecimento do ar.

NOTA Os métodos de preparação para o inverno (“winterization”) são descritos no Apêndice C da

ISO 13706:2005.

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17 Fabricação

17.1 Soldagem

17.1.1 Todos os processos de soldagem definidos no ASME BPVC Section IX, tais como SAW,
SMAW, excetuando-se o processo com gás oxiacetileno, são aceitáveis desde que previamente
qualificados.

17.1.2 A distância mínima entre as margens da solda do bocal e das soldas do cabeçote pode ser
inferior a 50 mm ou três vezes a espessura da chapa. Estas soldas deverão ser rigorosamente
inspecionadas por ultrassom e partícula magnética. Este item contradiz o exigido pela PETROBRAS
N-253:2010 referente à distância mínima entre soldas.

A A

5 mm

Seção - "B-B" Seção - "A-A"

Figura 5 - Detalhe da Solda entre Bocal e Cabeçote

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17.1.3 O mata-junta (“back strip”) para soldagem deve ser removido para facilitar a inspeção, exceto
quando expressamente aceito pela PETROBRAS.

17.1.4 O processo de soldagem de ligação tubo-espelho deve ser previamente aprovado pela
PETROBRAS.

17.1.5 O procedimento de reparo das soldas deve ser submetido à aprovação prévia da
PETROBRAS.

17.2 Ligação Tubo-Espelho

17.2.1 Preferencialmente, a ligação tubo-espelho deve ser feita por mandrilagem, conforme IS0
13706:2005. As dimensões e folgas devem seguir a orientação da ISO 13706:2005, no item 9.3.

17.2.2 Para determinar a redução obtida na espessura da parede do tubo durante a sua expansão,
deve-se medir o diâmetro interno do tubo após a mandrilagem e comparar com o valor calculado
através da seguinte equação

dim = di + (DF - de) + 2 (f sp)

Onde:
dim é o novo diâmetro interno [mm];
di é o diâmetro interno original do tubo [mm];
Df é o diâmetro do furo no espelho [mm];
de é o diâmetro externo original do tubo [mm];
sp é a espessura original dos tubos [mm];
f é o fator de redução na espessura do tubo, devido à expansão. Por exemplo,
5 % = 0,05.

17.2.3 A ligação dos tubos com o espelho somente por mandrilagem não deve ser usada nos
seguintes casos:

a) serviço de classe de pressão igual ou maior que 600 ou pressão de operação superior a
7 000 kPa (1 000 psi) - recomenda-se o uso de solda de resistência; [Prática
Recomendada]
b) serviço com fluido letal - é aceitável o uso de mandrilagem mais solda de selagem;
c) serviço cujo vazamento seja inadmissível para o outro lado, como gás com H2S ou fluido
tóxico - é aceitável o uso de mandrilagem mais solda de selagem.

17.2.4 Caso especificado na Folha de Dados, a ligação entre os tubos e o espelho deve ser feita por
meio de solda de resistência. Neste caso, são preferenciais as figuras do ASME BPVC SECTION VIII
Division 1, UW-20. Outro tipo de configuração de solda somente poderá ser utilizado caso o
proponente comprove que a resistência da solda durante o ensaio de arrancamento é superior à
resistência do tubo e após a aprovação da PETROBRAS

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17.2.5 O uso de solda de selagem em ligações mandriladas somente poderá ser adotado mediante
aprovação expressa da PETROBRAS e observando-se os casos apresentados no 17.2.3 desta
Norma.

17.3 Tratamento Térmico

17.3.1 Os cabeçotes em aço carbono ou em aço baixa liga devem ser tratados termicamente,
conforme exigido no item 9.2 da ISO 13706:2005.

17.3.2 A seqüência de fabricação do equipamento deve evitar que o tratamento térmico de alívio de
tensões cause danos a regiões com requisitos especiais de usinagem, como por exemplo, as sedes
das juntas de vedação.

17.3.3 Em função do material do tubo, o fabricante deve avaliar a necessidade de tratamento térmico
para alívio de tensões residuais ou para restituição das propriedades mecânicas e/ou microestruturais
após o curvamento dos tubos em “U”. Recomenda-se realizar o TTAT após curvamento de tubos em
aço carbono que ultrapassem 5 % de deformação a frio da fibra externa e 17 % para tubos em aço
inox austenítico. [Prática Recomendada]

17.3.4 Especial atenção deve ser dada a revestimentos metálicos que possam ter sua resistência à
corrosão comprometida devido ao tratamento térmico, como por exemplo, sensitização de aços inox
austeníticos durante o TTAT.

18 Inspeção e Testes

18.1 O Plano de Inspeção e Testes deve ser aprovado pela PETROBRAS.

18.2 O Controle de Qualidade de fabricação é aquele descrito na ISO 13706:2005, capítulo 10.1,
exceto onde indicado em contrário nos documentos PETROBRAS.

18.3 Diferentemente ao item 10.1.7 da ISO 13706:2005, a medição de dureza deve ser realizada
utilizando dureza “Vickers” 5 kgf no lugar de dureza “Brinell” (HB) ou “Rockwell” (HRC) para
verificação da zona termicamente afetada das soldas. Os valores de dureza aceitáveis em dureza
“Vickers” são aqueles equivalentes a 238 HV5 para aço carbono e 248 HV5 para aços CrMo e aços
inoxidáveis (11/13 e 17 % Cr), conforme conversão estabelecida pela ASTM E140.

18.4 Para tubos com aletas incrustadas mecanicamente ou soldadas aos tubos deverá ser verificada
a eficácia do acoplamento entre os tubos e as aletas através do corte e inspeção de uma amostra de
um por cento (1 %) dos tubos aletados. Tal amostra deve ser retirada da primeira corrida de cada lote
e deve possuir no mínimo três e no máximo dez tubos. Além da inspeção da ligação mecânica,
devem ser realizadas inspeções dimensionais e de identificação positiva do material nesta amostra.

18.5 No caso de tubos bimetálicos deve ser verificada a aderência do tubo de alumínio externo dos
tubos aletados, selecionando a mesma amostragem do item anterior para corte para inspeção dos
tubos.

18.6 Quando montados na forma empilhada (“stacked”), os feixes devem ser pré-montados na
fábrica para verificação dimensional da locação dos suportes e bocais. O item 9.7 da ISO 13706:2005
referente à pré-montagem parcial na oficina é aplicável, para minimizar os trabalhos de montagem no
campo e evitar interferências de montagem não identificadas no projeto.

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19 Teste Hidrostático

19.1 As seções do resfriador a ar devem ser testadas hidrostaticamente e certificadas de acordo com
as exigências da norma ASME BPVC Section VIII DIVISION 1.

19.2 A execução do teste hidrostático deve ser conforme a PETROBRAS N-253:2010, mantendo a
pressurização por um tempo mínimo de uma hora.

19.3 Teste de Vazamento do Cabeçote (“Header”)

Um teste de vazamento deve ser realizado na fábrica, após a soldagem dos tubos no espelho, mas
antes da expansão final dos tubos. Pode ser realizado com uma solução de sabão usando ar a
1,7 kgf/cm2 man, ou por total submersão em um tanque com água.

19.4 Para o caso de resfriadores a ar operando com gás, sempre que possível, o fornecedor deve
executar após o teste hidrostático um teste pneumático na pressão de operação.

19.5 Outros testes, tais como teste com Hélio, ou outros requisitos adicionais devem ser
especificados na Folha de Dados ou no Desenho do equipamento.

19.6 O equipamento não deve ser pintado antes do teste hidrostático, contrariamente ao indicado na
ISO 13706:2005, item 10.2.4.

20 Preparação para Transporte

20.1 Após o teste hidrostático, todos os líquidos usados para o teste ou para limpeza devem ser
drenados e o equipamento deve ser completamente seco. Devem ser removidas as carepas de
laminação soltas, respingos e depósitos de solda. As superfícies usinadas expostas devem ser
revestidas com material anticorrosivo e que seja facilmente removível.

20.2 A proteção ou indicação de pintura dos resfriadores a ar deve ser previamente definida pela
PETROBRAS. Caso nada seja indicado, os trocadores de calor deverão ser protegidos com uma
pintura anticorrosiva que resista ao transporte e ao condicionamento do equipamento.

20.3 Cada componente individual deve ser adequadamente marcado e identificado para o transporte,
de forma a facilitar a montagem de campo.

20.4 Todas as superfícies que não são acessíveis para pintura de campo devem receber pintura de
acabamento, conforme especificado pela PETROBRAS. Esta pintura inclui o interior das cúpulas e
câmaras plenas, perfis laterais dos feixes de tubos, superfícies externas e suportes transversais dos
feixes de tubos.

20.5 Quando forem pintadas as superfícies externas dos espelhos dos cabeçotes pressurizados,
deve ser aplicada tinta somente na superfície que vier a ficar inacessível após a mandrilagem dos
tubos. Após o teste hidrostático, as superfícies restantes do cabeçote (“header”) devem receber uma
pintura de fundo, protetora contra corrosão.

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21 Placa de Identificação

Complementando a ISO 13706:2005, item 10.5.1, cada resfriador deve possuir uma placa de
identificação contendo, no mínimo, além dos dados requeridos pelo ASME BPVC Section VIII
Division 1, PETROBRAS N-253:2010 e NR-13, as seguintes informações:

a) número (“tag”) do item;

b) código de projeto e ano de edição e adenda;
c) número de série do fabricante;
d) PMTA e temperatura correspondente;
e) MDMT de projeto;
f) sobre-espessura de corrosão;
g) nome do fabricante;
h) ano de fabricação;
i) pressão de Teste Hidrostático na condição corroído e quente;
j) categoria do vaso de acordo com a NR-13.

22 Livro de Documentação Técnica de Fabricação

O fornecedor deve entregar um livro de documentação técnica de fabricação, no número de

exemplares exigido em contrato, constando as informações exigidas no ASME BPVC Section VIII
Division 1, na ISO 13706:2005, item 6.2.2, e as informações complementares abaixo:

a) desenhos e especificações dos acessórios (governadores de velocidade, motores,

posicionadores etc.);
b) mapa de identificação de chapas e demais componentes;

c) diagramas de controle e segurança, especificação dos instrumentos e demais

dispositivos, além dos desenhos certificados de instalação e de interligação.

23 Requisitos Suplementares

23.1 A extensão dos ensaios na fábrica (“shop run-in”) para os ventiladores, após a montagem, deve
ser definida previamente na RM.

23.2 Os ensaios de desempenho especificados devem ser de acordo com a ASME PTC 30.

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Anexo A - Tabela de Tipos Recomendados para Seleção dos Cabeçotes

[Prática Recomendada]

Material Cabeçote
Classe de Serviço (Nota 3)
Tipo Cabeçote e
pressão (Notas 1 e 2) Tubos Junta figura da
espelho ISO 13706:2005
1 150 normal CS CS CS Figura 3 (a)
2 150 H2S ou tóxico CS CS SS Figura 3 (b)
3 150 normal SS SS SS Figura 3 (a)
4 150 H2S ou tóxico SS SS SS Figura 3 (b)
5 150 normal CS + clad SS SS SS Figura 3 (b)
6 150 H2S ou tóxico CS + clad SS SS SS Figura 3 (b)
7 300 normal CS CS CS Figura 3 (a)
8 300 H2S ou tóxico CS CS SS Figura 3 (b)
9 300 normal SS SS SS Figura 3 (a)
10 300 H2S ou tóxico SS SS SS Figura 3 (b)
11 300 normal CS + clad SS SS SS Figura 3 (b)
12 300 H2S ou tóxico CS + clad SS SS SS Figura 3 (b)
600
13 normal CS CS SS Figura 5
900
600
15 H2 CS CS SS Figura 5
900
600
16 H2S ou tóxico CS CS SS Figura 5
900
Figura 5 ou
600 construção
17 normal SS SS SS
900 totalmente
soldada
Figura 5 ou
600 construção
18 H2 SS SS SS
900 totalmente
soldada
Figura 5 ou
600 construção
19 H2S ou tóxico SS SS SS
900 totalmente
soldada
NOTA 1 Quando especificado algum serviço, deve ser seguida a respectiva norma ou Diretriz
Técnica.
NOTA 2 O projetista deve verificar a necessidade de solda de ligação entre os tubos e os espelhos,
conforme 16.2.
NOTA 3 As figuras relacionadas nesta tabela são as indicadas na ISO 13706:2005.

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Anexo B - Placa de Identificação

190

150

Ø 8,5

Identificação do equipamento (ver Nota 7)

Serviços

Normas de projeto
(Ver Nota 10)

Pressão de projeto e
temperatura Kpa ºC
Temperaturas
máxima e mínima ºC ºC
Sobe-espessura
de corrosão mm
190

150

PMTA e temperatura Kpa ºC

Limitada por
Pressão de teste
hidrostático Kpa

Alivio de tensões
Radiografia ou
ultrassom

Categoria NR-13

Fabricante e local
Número de série do Ano de
fabricante fabricação

NOTA 1 Todos os trocadores de calor devem possuir uma placa de identificação contendo, no
mínimo, as informações indicadas nesta Figura.
NOTA 2 Este modelo visa apenas a orientar o fabricante quanto à disposição dos dados mínimos
que devem obrigatoriamente figurar na placa. Outros dados adicionais podem ser
solicitados em função do serviço do equipamento.
NOTA 3 A placa deve ser situada no cabeçote de entrada de cada célula, em local visível e de fácil
acesso e não removível.
NOTA 4 As dimensões estão em mm.
NOTA 5 A placa deve ser em aço inoxidável com espessura mínima de 1,5 mm, ou bronze com
espessura de 3,0 mm.
NOTA 6 Para a fixação da placa de identificação devem ser usados parafusos de diâmetro
5/16” x 5/8” em aço inox ou latão, com porca sextavada e arruela, em furos de diâmetro de
8,5 mm conforme indicado. Em equipamento com isolamento térmico ou com qualquer
revestimento externo, a placa de identificação deve ser fixada num suporte de tal forma que
fique saliente e visível em relação ao isolamento ou revestimento.
NOTA 7 Os caracteres devem ser gravados ou estampados e devem ter dimensão mínima
de 3,0 mm.
NOTA 8 As unidades devem ser preenchidas no sistema internacional.

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NOTA 9 A PMTA deve ser indicada na condição corroído e quente.

NOTA 10 Deve ser indicado o ano de edição e a adenda do código de projeto.
NOTA 11 A pressão de teste hidrostático é aquela determinada pelo código de projeto como teste
hidrostático padrão (“standard”).

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ÍNDICE DE REVISÕES

REV. A
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Revalidação

REV. B
Partes Atingidas Descrição da Alteração

Todas Complementar a ISO13706:2005

IR 1/1
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17 Fabricação

17.1 Soldagem

17.1.1 Todos os processos de soldagem definidos no ASME BPVC Section IX, tais como SAW,
SMAW, excetuando-se o processo com gás oxiacetileno, são aceitáveis desde que previamente
qualificados.

17.1.2 A distância mínima entre as margens da solda do bocal e das soldas do cabeçote pode ser
inferior a 50 mm ou três vezes a espessura da chapa. Estas soldas deverão ser rigorosamente
inspecionadas por ultrassom e partícula magnética. Este item contradiz o exigido pela PETROBRAS
N-253:2010 referente à distância mínima entre soldas.

B
A A

Seção B-B Seção A-A

Figura 5 - Detalhe da Solda entre Bocal e Cabeçote

19