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FUNDAMENTOS Y COMPONENTES HIDRAULICOS

Introducción

Dado que este capítulo lleva el título de "fundamentos" también deseamos considerar
correctamente la física. Cabe considerar que alguna vez la física y la química estaban ri-
gurosamente separadas. Hoyen día sabemos que los límites son fluyentes y que la
química también determina decisivamente los procesos de la vida. Los nexos son
efectos eléctricos o - si se quiere - electrónico.

Técnica de fluidos

Nuestro sector especializado no hace demasiado tiempo aún se denominaba

"Oleohidráulica y neumática". Esto no sólo fue corregido por DIN, sino que también
el comercio y la industria han adoptado la denominación "técnica de fluidos". Cuando
hace muchos años apareció la denominación "Oleohidráulica" la industria de aceites
minerales la recibió con gran interés, porque consideraba que este sector se
ocuparía de los problemas de los oleoductos, dado que la hidráulica era la teoría y la
ciencia de las leyes de flujo de medios fluidos.

En realidad este sector se ocupaba de la transmisión de energía y - estando el fluido

en reposo - sólo de la transmisión de presión. Donde, por ejemplo, un caudal gene-
rado por una bomba puede producirse - y en la mayoría de los casos se producirá -
cuando un cilindro o motor hidráulico debe realizar su tarea, de modo que también hay
que considerar las leyes del flujo. Y dado que esto es así, también se sigue
manteniendo en la técnica de fluidos la característica "hidráulica" en oposición a
"mecánica" o "neumática". Lo que debería evitarse es decir que en algún lado se ha
incorporado una "hidráulica".

Debe considerarse que en las instalaciones de la técnica de fluidos se emplean las

características del medio de presión, es decir, la capacidad de transmitir presión. Y
ello no solamente es válido para el lado "hidráulico" de la técnica de fluidos, sino
también para el lado "neumático".

Entre los fluidos se cuentan los líquidos, vapores y gases, es decir, también el aire
como mezcla de gases. Y dado que la técnica de fluidos, como ya se mencionara,
se ocupa de las características mecánicas de los fluidos, en los líquidos es la
"hidromecánica" y en el aire la "aero-mecánica", con la que tendremos que ver en
cada caso.

Hidromecánica

En la parte "hidráulica" de la técnica de fluidos se aprovechan las leyes de la

hidromecánica. Aquí se transmite presión o energía o solamente señales en forma de
presión y valen las leyes de la hidrostática (mecánica de líquidos en reposo) y de la
hidrocinética (mecánica de líquidos en movimiento).
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Hidrostática

En la física se conoce la presión hidrostática. Es ésta la presión que actúa sobre

cada partícula de un líquido en un recipiente abierto lleno de éste y que depende de
la altura del líquido que se encuentra dentro del recipiente. Aquí vale la paradoja
hidrostática que dice que la forma del recipiente no tiene influencia, sino sólo la altura
del líquido resulta determinante para el valor de la presión. Ello también quiere decir
que la presión en la parte inferior del recipiente es superior a la presión en la
superficie. Esta realidad resulta conocida, si se considera la presión del agua en la
profundidad de mares abiertos. En el caso del "mar de aire" la conducta es similar.

Cabe observar que en la estática existe un equilibrio de fuerzas, lo que

análogamente también es válido para la hidrostática. En la base de un recipiente o en
el fondo del mar o a una altura determinada del punto de medición la presión allí
actuante no conduce a ningún cambio de las condiciones existentes.

Si ahora se encierra el líquido en un espacio cerrado, como sucede por ejemplo en la

técnica de fluidos con los cilindros hidráulicos, y se trabaja con presiones muy supe-
riores a las que pudieran producirse en alturas de líquidos dentro del campo de
gravitación de la tierra, se produce dicha presión utilizando medidas técnicas adecua-
das, por ejemplo, bombas hidráulicas. Luego se bombea líquido al espacio cerrado
produciéndose una presión que es función de la compresibilidad del fluido y debe ser
soportada por la bomba hidráulica. Esta presión, dentro del recipiente, se transmite en
forma uniforme hacia todos las direcciones. Esta realidad se aprovecha esta presión,
realizando la "base" del recipiente en forma móvil. Se desplaza y, siempre y cuando la
bomba hidráulica siga entregando líquido bajo presión, se mueve una columna de líquido.

Si el cilindro hidráulico - también bajo presión - se encuentra en posición de reposo, por

ejemplo en la hidráulica de sujeción, existe equilibrio de fuerzas. Y el efecto se puede
denominar hidrostático. Sin embargo, si el pistón en el cilindro hidráulico se mueve como
consecuencia de la entrada de un caudal bajo presión, entonces no sólo actúa la presión
proveniente de una energía potencial, sino también una presión dinámica proveniente de
la energía cinética, que en las instalaciones de la técnica de fluidos debe ser
considerada. En esta situación, la definición de las condiciones y hasta de la instalación
con la palabra "hidrostática" no resulta plenamente correcta, las condiciones hidrostáticas
sólo predominan.

Dado que en las instalaciones en las cuales predominan las "condiciones hidrostáticas"
se trata especialmente de transmisiones por presión, ellas trabajan con presiones
relativamente elevadas y bajas velocidades de flujo, a fin de que los efectos de la
hidrocinética1) se mantengan lo más reducidos posible.

Hidrocinética

Aquéllas instalaciones en las cuales se aprovecha la energía cinética de líquidos

fluyentes normalmente no se consideran como parte de la técnica de fluidos, a pesar de
que desde el punto de vista de la física no exista un motivo para ello. Se trata de los
ampliamente difundidos "reductores hidrodinámicos", los cuales para denominarlos
correctamente - como ya se ha propuesto muchas veces-deberían llamarse "reductores
hidrocinéticos". Para este tipo de reductores, en contraposición con la técnica de fluidos,
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no sólo valen las leyes de la hidrocinética sino también las de la hidrostática, pero sólo
predominan los efectos de la hidrocinética.

Sin embargo, si se parte del hecho - como también se ha determinado aquí - de que
ambos tipos de energía son efectivos en los así denominados "reductores hidrodiná-
micos", ello también vale para las instalaciones en las cuales predomina la hidrostática.
Entonces estas instalaciones también son "hidrodinámicas", siendo doblemente
incorrecto diferenciar entre "hidrostático" e "hidrodinámico".

Formas de transmisión de energía.

Hidráulica2' Neumática 3) Electricidad Mecánica

Fuente de energía Motor eléctrico Motor Motor eléctrico Motor Red Batería Motor eléctrico Motor de
(Accionamiento) de combustión de combustión combustión Fuerza por
Acumulador hidráulico Recipiente de presión peso Fuerza elást.
(resorte)
Elementos de transmi- Tuberías y mangueras Tuberías y mangueras Cables eléctricos, Piezas mecánicas
sión de energía campo magnético palancas, ejes, etc.
Portadores de energía Líquidos Aire Electrones Cuerpos rígidos y
elásticos
Densidad de fuerza grande, altas relativamente baja, baja, compare con pe- grande, tamaño y distribu-
(densidad de potencia) presiones, grandes bajas presiones so por unidad de po- ción del volumen necesario
fuerzas, volumen tencia motor eléctr. menos conveniente que en
pequeño con motor hidráulico la hidráulica
Variación continua de muy buena, por buena, por presión y 1 : 1 0 a muy buena,
buena buena
parámetros (aceleracio- presión y caudal caudal mando y regulación
nes, retardos) eléctricos
Tipos de movimiento = Movimiento lineal y ro- Movimiento lineal y ro- Movimientos rotatorios Movimiento lineal y ro-
de los accionamientos tatorio fácilmente al- tatorio fácilmente al- predominantes, tatorio
canzable por cilindro canzable por cilindro movimiento lineal:
hidráulico y motor neumático y motor solenoide — >
hidráulico neumático pequeñas fuerzas — >
carreras cortas,
eventualm. motor lineal

Sobre la física

Masa, fuerza, presión

Masa (m)

Una masa en la tierra a causa de la gravedad produce una fuerza por peso.
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Fuerza (F)

Según la Ley de Newton:

Fuerza = masa . aceleración F=m.a

Si se substituye la aceleración general a por la aceleración de la gravedad

(g = 9,81 m/s2) se obtiene:

Fuerza por peso = masa • aceleración gravedad F= m * g

Para una masa de 1 kg se obtiene una fuerza por peso de F= 1 kg • 9,81 m/s2 = 9,81 kg m/s2
.

La unidad de fuerza es el NewtonN = 1 kg. m/s2

Una masa de 1 kg produce sobre la tierra una fuerza de 9,81 N.

En la práctica resulta suficientemente exacto realizar los cálculos para una fuerza por
peso de 1 kg con 10 N ó 1 daN en lugar de 9,81 N.

Presión (p)

Para la descripción de procesos en líquidos la presión es una magnitud importante.

Si sobre una superficie actúa verticalmente una fuerza repartida sobre la superficie,
el cociente de fuerza F y de la superficie A se denomina presión p.
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La unidad derivada para la presión es el Pascal 1~- = 1 Pascal (1 Pa).

En la práctica normalmente se trabaja con la unidad bar 1 bar= 10 5 Pa.

En la técnica de fluidos la presión se indica con el símbolo p. Cuando no se

hace una indicación suplementaria con un índice negativo se trata de de una
sobrepresión positiva.

Trabajo, energía, potencia

Trabajo

Si un cuerpo bajo la actuación de una fuerza F se desplaza un determinado trayecto s,

entonces la fuerza realiza un trabajo W.

El trabajo es igual al producto del trayecto recorrido s y de la fuerza actuante en el sentido

del trayecto F. W=F.s

La unidad para el trabajo es el Joule 1 J = 1 Nm = 1 Ws

Energía

Si un cuerpo está en situación de realizar un trabajo, entonces tiene una reserva de

trabajo. El trabajo así acumulado, la reserva de trabajo, se denomina energía.

Trabajo y energía tienen la misma unidad.

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De acuerdo con el tipo de trabajo almacenado se diferencia entre:

Energía potencial (energía de posición, Ep) y

energía cinética (energía de movimiento, Ek).

Energía potencial

Un cuerpo que se encuentra en una posición más elevada puede descender a un nivel
determinado, realizando un trabajo.

El valor del trabajo acumulado depende de la fuerza por peso m • g del cuerpo y de la
altura h E p =(m.g).h.

Energía cinética

Si un cuerpo en movimiento choca con un cuerpo en estado de reposo, el cuerpo en

movimiento realiza un trabajo sobre el cuerpo en reposo (p.ej. trabajo de deformación).

En este caso la reserva de trabajo se encuentra en el movimiento del cuerpo. El valor de

la energía depende de la masa m y de la velocidad v del cuerpo

El valor de la energía depende de la masa m y de la velocidad v del cuerpo: E = m.v2 / 2.

Potencia

La potencia es el cociente de trabajo y tiempo. La potencia es el Watt

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W= 1 Nm/s

Aceleración

Si un cuerpo se mueve a velocidad no constante, entonces sufre una aceleración a.

La variación de la velocidad puede ser positiva (aumento de velocidad/aceleración) o

negativa (disminución de velocidad/retardo).

La aceleración lineal a es el cociente de la velocidad v y del tiempo t

La unidad de aceleración (retardo) es el metro por segunda cuadrado.

Sobre la hidromecánica

La hidromecánica es la teoría de las propiedades físicas y de la conducta de los líquidos

en reposo (hidrostática) y en movimiento (hidrocinética).

Los líquidos se diferencian de los cuerpos sólidos porque sus partículas se pueden
desplazar. Por lo tanto, no poseen una forma definida sino que toman la forma del reci-
piente que los rodea.

Los líquidos son mucho menos compresibles que los gases.

Hidrostática

En realidad, las leyes de la hidrostática sólo valen para los líquidos ideales, que deben
considerarse como sin masa, libres de fricción e incompresibles.

Con estas relaciones se capta la conducta de circuitos ideales, es decir, libres de

pérdidas. En todos los elementos constructivos de instalaciones de técnica de fluidos de
uno u otro modo se producen pérdidas. En los elementos constructivos que trabajan
según el principio de estrangulamiento, las pérdidas que se producen, hasta resultan ser
una condición para su funcionamiento

Presión

Si la presión actúa sobre superficies de igual tamaño (X\1 = A2 = A3), entonces las fuerzas
resultantes también son iguales (F, = F2 = F3).
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Presion por fuerzas externas

El fundamento de la hidrostática es la Ley de Pascal:

El efecto de una fuerza sobre un líquido en reposo se reparte en todas direcciones

dentro del líquido. La magnitud de la presión en el líquido es igual a la fuerza por
peso, referida a su superficie efectiva. La presión siempre actua en forma vertical
sobre las superficies que limitan el recipiente."

Ademas, la presión se reparte uniformemente hacia todos lados. Si se desprecia la

presión de gravedad la fricción es igual en cualquier lugar.

Dadas las presiones con las cuales se trabaja en instalaciones hidráulicas modernas, la
presión de gravedad puede despreciarse.

Ejemplo: Columna de agua de 10 m = 1 bar.

Transmisión de fuerzas

Dado que la presión se reparte uniformemente en todas las direcciones, la forma del
recipiente carece de importancia poder trabajar con la presión hidrostática damos un
ejemplo.
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Cuando la fuerza F1, actúa sobre la superficie A1, se produce la presión. p = F1 / A1.

La presión p actúa en cualquier lugar del sistema, también sobre la superficie A2. La
fuerza alcanzable F2 (sinónimo de una carga a elevar) es F2 = p . A2.

Entonces tendremos: F1 / A1 = F2 / A2 o’ F2 / F1 = A2 / A1

Las fuerzas se comportan entre so como las superficies.

En un sistema de este tipo la presión p siempre se rige por la fuerza Fy por la superficie
efectiva A. Es decir, la presión sigue aumentando hasta que pueda llegar a superar la
resistencia que se opone al movimiento del líquido.

Si a través de la fuerza F1 y de la superficie^ fuese posible alcanzar la presión necesaria

para superar la carga F2 (a través de superficie A2), entonces la carga F2 podrá ser
elevada. (Las pérdidas por rozamiento se podrán despreciar.)

Los trayectos s1 y s2 de ambos pistones se comportan de modo inverso a las superficies.

El trabajo del pistón de fuerza (1) W1 es igual al trabajo del pistón de carga (2) W2

W1 = F1 . S1

W2 = F2 . S2

Transmisión de presión
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Mediante una barra se han unido firmemente entre sí dos pistones de distinto tamaño. Si
sobre la superficie A1 actúa una presión p1; en el pistón (1) se obtiene la fuerza F1 . La
fuerza F1 se transmite a través de la barra sobre la superficie A2 del pistón (2), produ-
ciendo allí la presión p2.

Sin pérdidas por rozamiento vale:

F1 = F2 Y p1 . A1 = p2 . A2

De este modo p1 • A, = F1 y p2 • A2 = F2 ó p1 / p2 = A2 / A1

En el transmisor de presión las presiones se comportan de modo inverso a las

superficies.

Hidrocinetica

La hidrocinética es la teoría de las leyes del movimiento de los líquidos y de las fuerzas
efectivas en cada caso. Con ellas, en parte, también se pueden explicar los tipos de
pérdidas que se producen en la hidrostática.

Si se desprecian las fuerzas de rozamiento que se producen en las superficies I imites de

cuerpos y I íquidos y entre las distintas capas de líquidos, entonces se habla de un flujo
libre o ideal.

Los fenómenos y leyes del flujo ideal importantes para la hidromecánica se pueden
describir suficientemente y serán analizados en los párrafos siguientes.

Ley de flujo

A través de un tubo con distintas secciones transversales fluyen en igual tiempo

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volúmenes iguales. Esto significa que la velocidad de flujo del fluido debe aumentar en el
punto de angostamiento.

El caudal Q es el cociente del volumen de fluido I/y del tiempo f. Q=V/t.

El volumen del fluido I/también es igual al producto de la superficie A por la longitud s.

V =A *s .

Si se introduce A • s en lugar de V , entonces se obtiene para Q Q=A. s/ t

El cociente del trayecto s y del tiempo t es la velocidad v=s/t.

Por lo tanto, el caudal Q corresponde también al producto entre la superficie de la sección

transversal del tubo A y la velocidad del líquido v.

El caudal Q en L/min es igual en todo el tubo. Si el tubo tuviera las secciones

transversales A1 y A2 , en dichas secciones transversales se deberá instalar una
velocidad propia.

Q1 = Q2 donde:Q1 = A1 . v1 Q2 = A2 . v1

De allí surge la ecuación de la continuidad.

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A1 . v 1 = A 2 . v 2

Ley de conservación de la energía

La ley de conservación de energía, referida a un líquido en movimiento, dice que la

energía total de un caudal de líquido no varía mientras no se introduzca energía desde el
exterior ni se entregue energía hacia el exterior.

Si se dejan fuera de consideración los tipos de energía que no varían en los procesos
de flujo, la energía total se compone de:

- energía potencial, en función de la columna de líquido y de la presión estática

- energía cinética, en función de la velocidad de flujo y de la presión dinámica.

De allí surge la ecuación de Bernoulli

g . h + p/d + v2/2 = constante

Referido a la energía de presión ello significa.

Ptot = pst + d.g.h + d.v2/2

Comprende:

Pst = presión estatica

d.g.h = presión por la altura de la columna de liquido

(d/2).v2 = presión dinámica

Si se considera la ecuación de continuidad y la ecuación de Bernoulli, se obtiene lo

siguiente:

Si por el estrangulamiento de la sección transversal aumenta la velocidad, aumenta la

energía de movimiento. Dado que la energía total permanece constante, la energía de
posición y/o la presión por estrangulamiento de la sección transversal deben reducirse.

La energía de posición permanece casi constante. Sin embargo, la presión estática

varía en función de la presión dinámica, es decir, en función de la velocidad de flujo.
La altura de la columna de líquido es siempre una medida para la presión reinante en
ese lugar.
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En las "instalaciones hidrostáticas" la presión estática importa principalmente, dado que

la altura del líquido y la velocidad de flujo por lo general son demasiado bajas.

Fricción y perdida de presión

Para considerar la regularidad de líquidos fluyentes habíamos supuesto que las

capas de líquido se pueden desplazar libres de fricción entre sí y contra un cuerpo.

Sin embargo, la energía hidráulica no se puede transmitir libre de pérdidas a través de

tuberías. En las paredes del tubo y en el líquido mismo se produce fricción, que gene-
ra calor. La energía hidráulica se transforma en calor. La pérdida de energía
hidráulica que se produce significa una pérdida de presión para instalacioes
hidráulicas.

La pérdida de presión - la diferencia de presión - se denomina Ap . Cuanto más grande la

fricción de las capas de líquido entre sí (fricción interna) tanto mayor la viscosidad
(tenacidad) del líquido.

La dimensión de las pérdidas por fricción depende especialmente de:

- la longitud de la tubería,

- la sección transversal de las tuberías,

- la rugosidad de las paredes del tubo,

- la cantidad de codos del tubo,

- la velocidad de flujo y

- la viscosidad del líquido.

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Tipos de flujo

El tipo de flujo también es importante para la pérdida de energía en una instalación

hidráulica.

Se diferencian dos tipos de flujo:

- flujo laminar y

- flujo turbulento.

Hasta ciertas velocidades los líquidos se mueven por capas (laminarmente) a través del
tubo. La capa interna de líquido tiene la mayor velocidad. La capa externa está detenida
en la pared del tubo. Si se aumenta la velocidad de flujo, en la velocidad crítica el tipo
de flujo cambia, se vuelve arremolinado.

De este modo se incrementa la resistencia al flujo y, con ello, las pérdidas hidráulicas. Por
este motivo el flujo turbulento generalmente resulta indeseado.

La velocidad crítica no es una magnitud definida. Depende de la viscosidad del fluido y de

la sección transversal de flujo. La velocidad crítica se puede calcular y en instalaciones
hidráulicas no deberá ser superada.
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Instalaciones hidráulicas

Caracteristicas de las instalaciones que usan técnica de fluidos

- Transmisión de grandes fuerzas (pares de giro) a tamaño relativamente reducido.

- El funcionamiento bajo carga completa es posible ya desde el reposo.

- La variación continua (mando y regulación) de: velocidad, par de giro o fuerza, se

pueden realizar fácilmente.

- Simple protección contra sobrecargas,

- Adecuadas para desarrollos de movimiento rápidos y también extremadamente

lentos y controlables.

- Acumulación de energía con gases.

- Sistemas de accionamiento simples centrales y

- transformación decentralizada de energía hidráulica en energía mecánica.

Diseño de una instalación hidráulica

En instalaciones hidráulicas se transforma energía mecánica en energía hidráulica. De

ese modo es transportada, comandada y regulada, para ser transformada nuevamente
en energía mecánica.

Transformación de energía

Para la transformación de energía se emplean del lado primario bombas hidráulicas y, del
lado secundario, cilindros y motores hidráulicos.

Comando de la energía

La energía hidráulica, y con ello la potencia transmitida, 'se influencia en su magnitud y

sentido mediante presión y caudal por medio de bombas variables, válvulas de mando y
válvulas reguladoras.

Transporte de energía

El fluido hidráulico, conducido a través de tubos, mangueras, taladros en bloques de

mando o placas de mando realiza el transporte de energía o también sólo la conducción
de presión.
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Varios

Para el almacenamiento y el cuidado del fluido hidráulico se requiere una serie de

instalaciones suplementarias, como tanque, filtro, refrigerador, elementos de
calefacción y dispositivos de medición y de control.

Realización de una instalación hidráulica sencilla.

Sobre el pistón de una bomba manual se ejerce una fuerza . Esta fuerza, dividida por la
superficie del pistón, da la presión alcanzable (p = F/A).

Cuanto más se oprime el pistón, es decir, cuanto mayor la fuerza ejercida sobre éste,
tanto más aumenta la presión. Sin embargo, la presión sólo aumenta hasta que, referida
a la superficie del pistón, esté en condiciones de superar la carga (F = p *A).

A igual carga, la presión ya no sigue aumentando. Por lo tanto, se rige por la resistencia
que se opone al flujo del líquido.

La carga podrá moverse cuando se logra la presión necesaria para ello. La velocidad a la
cual se mueve la carga depende del caudal conducido al cilindro. Cuanto más rápido se
mueve el pistón de la bomba manual hacia abajo, tanto más fluido por unidad de tiempo
es conducido al cilindro y tanto más rápido se eleva la carga.

En las siguientes figuras se amplía el cuadro del principio con equipos que

- comandan el sentido de movimiento del cilindro (válvula direccional)

- influyen sobre la velocidad del cilindro (válvula de flujo)

- limitan la carga del cilindro (válvula limitadora de presión)

- evitan el vaciado de la instalación a través de la bomba hidráulica, durante el reposo

(válvula de cierre)

- alimentan la instalación continuamente con fluido hidráulico (mediante bomba hidráulica

accionada por motor eléctrico).
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Paso a paso se monta un esquema de distribución sencillo y se lo representa con planos

en corte y símbolos según DIN ISO 1219
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Símbolos gráficos según DIN ISO 1219

Los símbolos gráficos para equipamientos hidráulicos deben considerarse desde el punto
de vista funcional y se componen de uno o de varios símbolos funcionales. Los símbolos no
poseen una escala determinada ni están definidos para una posición determinada.
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Fluidos hidráulicos

Introducción

La función principal del fluido hidráulico en una instalación hidráulica es la transmisión de

fuerzas y movimientos.

Debido a las múltiples posibilidades de aplicación y de empleo de los accionamientos

hidráulicos, se le exigen a los fluidos hidráulicos diversas funciones y características.

Dado que no existe un fluido hidráulico igualmente adecuado para todos los sectores de aplicación, al
elegir el mismo deberán considerarse las características específicas de cada caso de aplicación. Sólo
de ese modo resulta

Campo de empleo Fluidos hidráulicos Presión máx. Temperatura Lugar de em-

empleables *) de servicio ambiente pleo

Construcción de vehículos 1 «2»3 250 bar -40 hasta + 60 interior y

Máquinas móviles de trabajo 1 »2«3 31 5 bar °C
-40 hasta + 60 exterior
interior y

Vehículos especiales 1 »2»3«4 250 bar °C hasta + 60 interior

-40 exterior y

Máquinas agrícolas y forestales 1 -2»3 250 bar °C

-40 hasta + 50 exterior
interior y
Construcción naval 1 »2»3 31 5 bar °C
-60 hasta + 60 exterior
interior y

Construcción de aviones 1«2«5 21 0(280) bar °C hasta +60

-65 exteriory
interior
Técnica de elevación y transporte 1 «2«3»4 31 5 bar °C
-40 hasta + 60 exterior
interior y

Máquinas herramienta 1 »2 200 bar °C hasta 40 °C interior

18 exterior

Prensas 1 «2-3 630 bar 18 hasta 40 °C prefer. interior

Siderurgia y laminación, 1 »2'4 31 5 bar 10 hasta 1 50 interior
fundicionesmetálicas e
Construc. 1 «2«3 220 bar °C hasta + 60 interior y
-40
hidroeléctricas
Construcción de centrales 1 -2'3»4 250 bar °C
-10 hasta +60 exterior
prefer. interior
eléctricas
Construcción de teatros 1 »2»3'4 160 bar °C hasta 30 °C prefer. interior
18
Técnica de pruebas y simulación 1«2«3»4 1000 bar 1 8 hasta 1 50 prefer. interior

Minería 1 '2»3'4 1000 bar °C 60 °C

hasta exterior y bajo
Técnicas especiales 2«3»4»5 250 (630) bar -65 hasta 1 50 tierra
interior y
°C exterior
*) 1= aceites minerales; 2= fluidos hidráulicos sintéticos; 3= fluidos hidráulicos no contaminantes; 4= agua,
HFA, HFB; 5= fluidos especiales

Exigencias a los fluidos hidráulicos

Características de lubrificación y protección contra desgaste

El fluido hidráulico debe poder cubrir todas las piezas en movimiento con una película
continua. Como consecuencia de altas presiones, alimentación insuficiente de aceite,
baja viscosidad y movimientos de deslizamiento lentos o demasiado rápidos la película
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puede romperse. La consecuencia es un agarrotamiento por desgaste (tolerancia

estándar, p.ej. en válvulas direccionales 8 a 10 um)

Además del agarrotamiento por desgaste se diferencia entre desgaste por abrasión,
fatiga y corrosión.

El desgaste por abrasión se produce en caso de fluidos hidráulicos sucios, no o

insuficientemente filtrados, por ensuciamiento con partículas de sólidos (p.ej.
abrasiones de metales, escoria, arena, etc.) entre piezas que se deslizan entre sí. Las
partículas extrañas conducidas en el fluido a altas velocidades pueden producir abrasión
en los equipos.

La cavitación puede provocar un cambio en la estructura de los equipos y conducir a un

desgaste por fatiga. También se puede producir un mayor desgaste en caso de
ensuciamiento de los fluidos con agua en los cojinetes de las bombas.

Como consecuencia de tiempos de parada prolongados de la instalación hidráulica y el

empleo de fluidos hidráulicos inadecuados puede producirse desgaste por corrosión. Se
forma óxido por efecto de la humedad en las superficies de deslizamiento, lo que condu-
ce a un mayor desgaste de los equipos.

Viscosidad

Bajo viscosidad se entiende la característica de un fluido hidráulico de ofrecer una

resistencia al desplazamiento laminar recíproco de dos capas vecinas de fluido hidráuli-
co.

La magnitud característica más importante al seleccionar un fluido hidráulico es la

viscosidad. No caracteriza la calidad de un fluido, sino que indica la conducta del fluido
hidráulico a una determinada temperatura de referencia. Para la selección de
componentes hidráulicos es muy importante considerar los valores mínimos y máximos
de viscosidad indicados en la documentación del fabricante de componentes hidráulicos.

Indice de viscosidad

En el caso de fluctuaciones de temperatura el fluido hidráulico - también en un amplio

rango - no deberá volverse ni "muy espeso ni muy fluido", dado que en tal caso los
caudales variarían en los puntos de estrangulamiento (variación de velocidad del
consumidor). El cálculo del índice de viscosidad se realiza según DIN ISO 2909. En el
diagrama viscosidad-temperatura se reconoce el índice conveniente de viscosidad del
fluido hidráulico por su curva característica plana.

Los fluidos hidráulicos con un elevado índice de viscosidad se requieren especialmente

en aquéllas aplicaciones en que estarán sujetos a elevadas fluctuaciones de
temperatura, como máquinas de trabajo móviles, aviones y vehículos.

Conducta viscosidad-presión

La viscosidad de los fluidos hidráulicos aumenta con el incremento de la presión. En

presiones superiores a 200 bar deberá considerarse esta característica al proyectar
instalaciones hidráulicas. Con aprox. 400 bar ya se alcanza una duplicación de la
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viscosidad.

Compatibilidad con materiales

El fluido hidráulico debe presentar una elevada compatibilidad con otros materiales
empleados en la instalación hidráulica, como aquéllos utilizados para rodamientos,
juntas, pintura, etc. Ello también vale para el caso en que se fugue fluido hidráulico de la
instalación y tome contacto con otras piezas, como conductos eléctricos, piezas
constructivas mecánicas, etc.

Estabilidad de cizallamiento

En los cantos de mando y en los asientos de las válvulas, al abrir y cerrar, el fluido
hidráulico es solicitado mecánicamente; el caudal de fluido hidráulico se "cizalla". Este
proceso influye sobre la vida útil del fluido hidráulico.

Si los fluidos hidráulicos contienen mejoradores del índice de viscosidad, la sensibilidad

al cizallamiento aumenta. En caso de solicitación normal de cizallamiento por válvulas y
bombas temporariamente se produce una reducción de la viscosidad, la cual luego
vuelve a normalizarse. Sin embargo, si la solicitación de cizallamiento es superior a la
resistencia al cizallamiento de los mejoradores del índice de viscosidad, entonces éstos
en parte se destruyen y ya no se vuelve a alcanzar el valor original de viscosidad. Se
produce una reducción constante de viscosidad.

Resistente a cargas térmicas

Durante el funcionamiento de la instalación el fluido hidráulico se puede calentar (en lo

posible, a no más de 80°C). Durante el tiempo de parada el fluido vuelve a enfriarse.
Estos procesos, que se repiten, influyen sobre la vida útil del fluido hidráulico. Por esta
razón en muchas instalaciones se emplean intercambiadores de calor (calefacción y
refrigeración) para mantener constante la temperatura de servicio del fluido hidráulico.

La ventaja es una curva característica estable de viscosidad y una mayor vida útil del
fluido hidráulico. Las desventajas son mayores costos de adquisición y de servicio
(corriente para calefacción y refrigeración agua/aire).

Resistente a solicitación oxidativa

Oxígeno, calor, luz y catálisis influyen sobre el proceso de envejecimiento de aceites

minerales. Un aceite mineral muy resistente al envejecimiento posee inhibidores de
oxidación, que evitan una rápida absorción de oxígeno. Una elevada absorción de
oxígeno también favorecería la corrosión de piezas constructivas.

Cobre, plomo, bronce, latón y acero poseen un efecto catalítico especialmente elevado e
influyen sobre la vida útil de los fluidos hidráulicos.

Estos materiales o pares de materiales pueden encontrarse en elementos constructivos

hidráulicos.
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Baja compresibilidad

El aire disuelto conducido dentro del fluido hidráulico condiciona la compresión de la

columna de fluido hidráulico. Esta característica influye sobre la exactitud de los
accionamientos hidráulicos. En procesos de mando y de regulación la compresibilidad
influye sobre los tiempos de respuesta. Si se abren rápidamente grandes cámaras que
se encuentran bajo presión, se producen en el equipo golpes por descarga. La
compresibilidad del fluido hidráulico se define por un factor que depende del fluido hi-
dráulico y que aumenta a mayor temperatura y disminuye con el aumento de presión.

Como valor normativo para aceite mineral para cálculos teóricos se puede utilizar un
factor de compresibilidad de 0,7 a 0,8 % cada 100 bar. Para el medio "agua" se puede
utilizar un factor de 0,45 % por cada 100 bar.

La compresibilidad aumenta notablemente cuando se transporta aire no disuelto

(burbujas de aire). Como consecuencia de un tamaño de tanque o construcción del
mismo equivocados y entubado incorrecto, el aire no disuelto ya no se puede separar del
fluido hidráulico, empeorando notablemente el factor de compresibilidad. Otras
consecuencias son ruidos, movimientos bruscos y calentamiento en la instalación
hidráulica (véase también efecto Diesel).

Baja dilatación por temperatura

Si el fluido hidráulico se calienta a presión atmosférica, el volumen aumenta. En

instalaciones con gran volumen de llenado deberá ser considerada la futura temperatura
de servicio de la instalación.

Ejemplo:

El volumen de aceite mineral aumenta un 0,7 % cada 10° C de aumento de la

temperatura.

Reducida formación de espuma

Las burbujas de aire que ascienden pueden producir espuma superficial en el tanque.
Mediante la correcta disposición de tuberías de retorno hacia el tanque y por medio de
una correcta construcción del mismo, p.ej. chapas estabilizadoras, se puede reducir a un
mínimo la formación de espuma. Los aceites minerales contienen aditivos químicos que
reducen la formación de espuma. La tendencia del fluido a formar espuma aumenta con
el envejecimiento, el ensuciamiento y el agua condensada.

Si la bomba entrega aceite espumoso pueden producirse importantes fallos en el

sistema, conduciendo rápidamente a una avería de la bomba.

Poca absorción de aire y buena liberación del mismo

En lo posible, el fluido hidráulico debe absorber y transportar poco aire; el aire que
eventualmente haya arrastrado debe ser liberado rápidamente. Los aditivos químicos
influyen positivamente sobre estas exigencias.
 29

Se mide en minutos el tiempo necesario para liberar burbujas de aire contenidas en el

aceite mineral hasta 0,2 vol %. La capacidad de liberación de aire empeora a medida que
aumenta la temperatura del fluido hidráulico.

Elevado punto de ebullición y baja presión de vapor

Cuanto más alto el punto de ebullición del fluido hidráulico empleado tanto más alta
podrá ser la temperatura de servicio máxima de la instalación.

Elevada densidad

Bajo densidad de un fluido hidráulico se entiende la relación de su masa con el volumen.

En lo posible, debe ser elevada con el fin de poder transmitir una mayor potencia con
igual volumen de fluido hidráulico. En los accionamientos hidrostáticos esta
consideración reviste menor importancia que en el caso de accionamientos hidrodiná-
micos. La densidad de aceites minerales oscila entre 0,86 g/cm3 y 0,9 g/cm3.

La densidad se utiliza para convertir la relación viscosi-dad-densidad (viscosidad

cinemática) en viscosidad (viscosidad dinámica) o viceversa.

En la práctica, para la densidad la temperatura de referencia es 15°C.

Buena conducción de calor

El calor que se produce en bombas, válvulas, motores, cilindros y tubos debe ser
transportado por el fluido hidráulico hacia el tanque. En parte, el tanque entrega el calor
hacia afuera a través de sus paredes. Si las superficies de radiación no fueran
suficientes, deberán proyectarse intercambiadores suplementarios de calor (refrige-
radores) para evitar un sobrecalentamiento de la instalación y del fluido hidráulico.

Buenas características dieléctricas (no conductivas)

En lo posible, el fluido hidráulico no debe poder transmitir energía eléctrica (p.ej. en caso
de cortocircuito, rotura de cable, etc.; los solenoides suelen estar sumergidos en el fluido
hidráulico con el fin de conducir el calor que se produce y lograr una descarga
amortiguada de su inducido).

No higroscópicos (para evitar la entrada de agua al sistema)

En instalaciones operadas con aceites minerales debe tenerse en cuenta que el aceite
mineral permanezca libre de agua, dado que, de lo contrario, se pueden producir fallos y
disfunciones en la instalación. El agua puede entrar a través de juntas de cilindros y ejes,
a través de refrigeradores de agua no estancos y humedad que se condensa en las
paredes del tanque. También al llenar el tanque, en el nuevo fluido hidráulico puede
haber agua (agua de condensación). Si el contenido de agua es superior a 0,2 % del
volumen total, el fluido hidráulico deberá cambiarse. Con la instalación en funcionamiento
(especialmente cuando se trata de grandes instalaciones) se puede realizar una
separación de agua y fluido hidráulico mediante separadores o centrífugas.

En instalaciones que se encuentran a la intemperie (mayor humedad relativa ambiente y

lluvia), al filtro de aire se le postconecta un secador de aire, el cual seca el aire que se
necesita (condicionado por el volumen cambiante).
 30

Dado que el agua posee el mayor peso específico, durante los tiempos de parada el
agua que se encuentra en el fluido hidráulico desciende al fondo del tanque (aceite
mineral y agua no forman uniones químicas), y por lo tanto pueden volver a separarse.

Si en el tanque existe un indicador continuo de nivel de aceite, el agua podrá

reconocerse claramente. Si se abre cuidadosamente el grifo de drenaje, primero sale el
agua. En las grandes instalaciones frecuentemente se montan avisadores de agua en el
punto inferior del tanque, los cuales a un determinado nivel ajustable de agua, provocan
una señal de alarma. No se ha podido imponer en la práctica una estipulación sobre la
capacidad de separación de agua en un tiempo determinado.

Poco inflamables-no combustibles

Las instalaciones hidráulicas también se emplean en sitios de producción que trabajan

con fuego abierto y temperaturas muy elevadas. Con el fin de poder calcular el riesgo de
tuberías y/o mangueras que revientan, en dichos casos de aplicación se emplean fluidos
hidráulicos con elevado punto de inflamación, poco inflamables o no inflamables.

No tóxico como fluido, como gas y después de una descomposición

Con el fin de evitar riesgos para la salud y el medio ambiente, al emplear fluidos
hidráulicos deberán tenerse en cuenta las indicaciones correspondientes del fabricante
del fluido hidráulico.

Buena protección anticorrosiva

Los fabricantes de bombas, válvulas, motores y cilindros prueban estos con aceites
minerales que protegen contra corrosión. La capacidad de protección anticorrosiva de los
aceites minerales se logra mediante aditivos químicos que forman una película hidrófuga
sobre las superficies metálicas y neutralizan los productos corrosivos de la
descomposición en caso de envejecimiento del aceite mineral.

Una vez que los componentes hidráulicos hayan sido ensayados, el aceite mineral que
quedaba en los componentes, es conducido nuevamente hacia el tanque. La película de
aceite mineral en los componentes protege a los mismos contra corrosión hasta su
puesta en marcha. En caso de almacenaje prolongado de los componentes deberán
tomarse medidas anticorrosivas especiales (p.ej. con aceite conservante).

No se forman substancias pegajosas

Durante tiempos de parada prolongados de la instalación, durante el servicio, al

calentarse y enfriarse y como consecuencia del envejecimiento, el fluido hidráulico no
deberá formar substancias que puedan ocasionar un "pegado" de las piezas móviles de
los componentes hidráulicos.

Buena filtrabilidad

El fluido hidráulico de una instalación hidráulica se filtra permanentemente durante el

servicio al avanzar o al retornar, o en ambas direcciones, para filtrar las abrasiones del
mismo. El fluido hidráulico y la viscosidad de éste influyen sobre el tamaño del filtro y el
material del tejido filtrante a emplear.
 31

A mayor viscosidad mayor presión dinámica (Ap). Por lo tanto deberá proyectarse un
filtro más grande. En el caso de fluidos hidráulicos agresivos se requieren materiales
especiales para el tejido del filtro.

Las substancias activas contenidas en los fluidos hidráulicos no deben depositarse en los
filtros. Si en las instalaciones se emplean filtros muy finos de anchura de malla de 5 um y
menor, el fluido hidráulico deberá ser analizado en cuanto a su aptitud para esas
condiciones de empleo.

Compatibilidad e intercambiabilidad con otros fluidos hidráulicos (cambio de

fluido hidráulico)

Por cambios en las líneas de producción, distintas condiciones del medio ambiente o por
la introducción de nuevas leyes puede hacerse imprescindible un cambio de fluido
hidráulico. En dichos casos deberá consultarse con los fabricantes del fluido hidráulico y
de los componentes si el fluido hidráulico y los componentes utilizados son adecuados
para las nuevas condiciones de empleo.

Dado el caso, todos los equipos hidráulicos, juntas y mangueras deberán ser extraídos y
limpiados para eliminar el antiguo fluido hidráulico. Si en esos casos no se actúa
correctamente se puede producir una avería total de la instalación hidráulica.

No formar lodo

El fluido hidráulico y los aditivos del mismo durante todo el tiempo de empleo no deberán
descomponerse y conducir a la formación de lodo (efectos de pegado).

Fácil mantenimiento

Aquéllos fluidos hidráulicos que por ejemplo. después de largos períodos de parada
deben volver a removerse y mezclarse requieren mucho despliegue de mantenimiento.
Aquéllos fluidos hidráulicos cuyos aditivos pierden rápidamente sus características o se
evaporan, deberán controlarse con mayor frecuencia en cuanto a su química y a las
características físicas.

Los controles del fluido hidráulico deben poder realizarse con métodos sencillos. En
situaciones límites los fabricantes de fluidos hidráulicos y de filtros podrán analizar
muestras y decidir sobre el recambio o la continuación del empleo.

No contaminante

La mejor manera de proteger el medio ambiente al emplear instalaciones hidráulicas se

alcanza planificando, construyendo, utilizando y manteniendo correctamente las
instalaciones.

El empleo de fluidos no contaminantes no es un sustituto para ello.

Los fluidos no contaminantes deben cumplir con las siguientes exigencias:

- buena biodegradación,

- fácil depolución,
 32

- no tóxicos para los peces,

- no tóxicos para bacterias,

- no peligrosos para las aguas,

- no peligrosos para los alimentos,

- no peligrosos para forrajes,

- no irritar piel y mucosas en sus tres estados (sólido, líquido y gaseoso) y

- ser inodoros o, por lo menos, de olor agradable.

Hasta el momento no existen disposiciones legales o normas que definan la

"compatibilidad con el medio ambiente" ("menor contaminación") de los fluidos hidráuli-
cos.

Costos y disponibilidad

Básicamente, deberían utilizarse fluidos hidráulicos económicos y que han alcanzado

amplia difusión. Ello resulta de especial importancia para aplicaciones en zonas aún no
industrializadas.

El catálogo para una evaluación sólo pudo realizarse en forma inicial. La selección de un
fluido hidráulico según puntos de vista económicos sólo se puede llevar a cabo
calculando aproximativamente los costos de servicio y los costos derivados del mismo.
Por lo tanto, resulta de suma importancia contar con información sobre propiedades
físicas y químicas del fluido hidráulico para que en el caso de nuevas construcciones,
recambios o reparaciones se puedan evitar errores.
 33

Elementos constitutivos de un sistema hidráulico

Los principios de construcción para equipos hidráulicos están reunidos en DIN 24 346.
Contiene reglas para el diseño uniforme de tales sistemas considerando aspectos
técnicos y de seguridad de los equipos. Por eso sólo se describe a continuación cómo
se diferencian los equipos para fluidos difícilmente inflamables de aquéllos para aceite
mineral.

Depósito

Se dimensionan lo suficientemente grandes de manera que el tiempo de permanencia

del fluido sea el adecuado. Como valor correcto puede adoptarse al utilizar aceite
mineral, 3 y 5 veces el caudal de la bomba en L/min. Debido a la mala capacidad de
eliminación de aire e impurezas de los fluidos HFC y HFD se selecciona el tamaño del
depósito como mínimo de 5 a 8 veces el caudal de la bomba en L/min.

Las burbujas de aire deben poder subir a la superficie desde el seno del aceite (ver
diagrama 6) y las partículas de suciedad deben poder depositarse en el fondo del
tanque. En todo caso se preven por ese motivo placas de desviación o paredes de
separación.

El piso del tanque debe tener caída. En el lugar más bajo debe preverse una descarga
de aceite, la cual también puede ser utilizada como drenaje de agua.

Las aleaciones de aluminio, como por ejemplo las utilizadas en tapas de limpieza, no
son compatibles con fluidos HFC.

Las pinturas de polvo de cinc utilizadas como protección interna contra corrosión en el
servicio con aceite mineral no son resistentes a fluidos HFC y HFD
 34

Filtros

La capacidad de eliminación de suciedad de fluidos difícilmente inflamables es peor que

la del aceite mineral. Los filtros son seleccionados por ello, 2 a 3 veces más grandes
que para servicio con aceite mineral.

Las carcasas de filtros son fabricadas muchas veces en aleaciones de aluminio. Este
material no puede ser utilizado con fluidos HFC. Tampoco son adecuados los
elementos de filtro con partes galvanizadas. Por este motivo se utiliza con fluidos HFC
filtros con carcasa de fundición gris o con grafito nodular. Las partes de acero de los
elementos de filtro son niqueladas sin corriente o fosfatizadas, los apoyos de mallas se
fabrican en acero inoxidable.

Técnicas de filtrado

Para la separación de partículas se emplean diversos procedimientos de filtración. La

elección de los procedimientos depende de la finura de filtro exigida.

La realización de la instalación depende de las propiedades y de las exigencias impuestas

al fluido a filtrar. El fluido de servicio (fluido hidráulico) debe cumplir, entre otras, con las
siguientes funciones:

- Transmitir presión y fuerza,

- lubrificar,
- regular la temperatura y

- limpiar.

Sin embargo, cabe destacar que el fluido debe cumplir simultáneamente varias funciones

Así, por ejemplo, el fluido hidráulico en una instalación hidráulica tiene como función
principal la transmisión de fuerzas. Sin embargo, también debe poseer la capacidad de
reducir la resistencia a la fricción y el desgaste y reducir temperaturas elevadas de
servicio que se generan en algunos lugares

Proceso de filtración

Filtro por gravedad

 35

En la filtración por gravedad el fluido, como consecuencia de su propio peso, fluye a

través del medio de filtrado.

En hidráulica y técnica de lubrificación este método no se emplea; sólo suele utilizarse en

la obtención de agua potable a partir del tratamiento de aguas residuales y en el
tratamiento de aguas de elaboración (filtros de gravilla, filtros de cintas de papel).

Medio a filtrar Fluido Gas

RO UF MF FF hasta GF MFG FFG

Procedimiento
Filtración finísima
de filtración hasta filtración
Osmosis invertida Ultrafiltración Microfiltración Microfiltración Filtración finísima
Filtración por gruesa hasta filtración
membrana gruesa
Finura de filtro 0 a 0,001 |im 0,001 a 0,1 |im 0,1 a3,0|j.m 3 a 1 000 nm 0,1 a 3,0 UÍTI 3 a 1 000 |im

Peso molecular hasta aprox. 1000 hasta 1 000 000 — —— — ——

Aplicación Eliminación de un Eliminación de Separación de Separación de Separación de Separación de

líquido de sust. líquidos de partículas de partículas de partículas de ga- partículas de ga-
verdaderamente partículas muy fluidos fluidos ses ses
disueltas (p.ej. pequeñas y co-
sales) loides

Campo de em- Desalineación de Técnica ecológi- Técnica de se- Preparación de Técnica de se- Ventilación de
pleo agua de mar. ca, separación de miconductores, aguas, hidráulica, miconductores, espacios, venti-
Eliminación de macromolé-culas industria farma- técnica de industria farma- lación de reci-
metales pesados. y emulsiones, céutica, industria lubricación, se- céutica, ventila- pientes hidráuli-
p.ej. separación alimenticia. parada en filtra- ción estéril de cos, de ordena-
aceite-agua ción de protección espacios. dores, técnica de
y filtración de climatización,
trabajo. técnica de vehí-
culos

Medio filtrante Membrana Membrana Membrana Filtro de profun- Membrana Filtro de profun-
didad, filtro- didad, filtro-

Tipos construc- Membrana tubular, Membrana tubular, Membrana tubular, tamiz Elementos Membranas tu- tamiz Elementos
tivos membrana plana membrana plana, membrana plana con fibras bulares, membra- con fibras
membrana capilar orgánicas e nas planas orgánicas e
inorgánicas, inorgánicas,
tejidos de alam- tejidos de acero,
bre, centrífugas, ciclones
ciclones
 36

Filtros de presión

En la filtración por presión el fluido hidráulico pasa a través del medio filtrante como
consecuencia de una caída de presión entre el lado de suciedad y el lado limpio.

Este método se emplea para la filtración de fluido hidráulico

Centrífugas

En las centrífugas se emplea la fuerza centrífuga para separar la parte sólida del líquido.
Este método se emplea en caso de gran ensuciamiento del fluido y para la separación
de agua.

Prensas para filtros

En las prensas para filtros mediante fuerzas mecánicas discontinuamente se prensa

fluido de los sólidos. Los materiales sólidos permanecen en la prensa, se forma una
torta de filtración.

En hidráulica este método no se emplea; es de uso frecuente en la industria alimenticia.

A veces este método suele utilizarse en el tratamiento de líquidos refrigerantes.

Composición de los elementos del filtro

La composición de los elementos de filtro varía de fabricante en fabricante. En el caso de

elementos simples de papel las capas filtrantes están fabricadas sin tejidos de alambre
de apoyo, de modo que en el caso de elevadas diferencias de presión en los elementos
filtrantes los pliegues de los filtros se comprimen. De este modo se reduce la posibilidad
de drenaje en las esteras plegadas, de modo que muchos pliegues no son más activos
para la filtración.

Los elementos filtrantes de mayor calidad se componen de varias capas filtrantes. Esta
composición define la estabilidad de los elementos contra picos de presión y caudales
cambiantes.

Debe cumplirse una determinada amplitud de malla del tejido de apoyo porque, de otro
modo, el vellón filtrante pasaría a través de las mallas del tejido y el elemento perdería su
efectividad.

El personal de mantenimiento debe manejar los elementos con mucho esmero. Si

durante el montaje los pliegues del elemento golpean contra bordes filosos, la con-
secuencia puede ser el deterioro de las capas y, con ello, la inutilidad del filtro.

Los elementos filtrantes de calidad deben presentar las siguientes características:

 37

- elevada estabilidad a diferencias de presión,

- estabilidad de beta a lo largo de un gran rango de diferencia de presión,

- finuras de filtro para todas las clases de pureza,

- gran capacidad de retención de suciedad,

- grandes superficies filtrantes y

- elevada vida útil.

Selección de la finura de filtro

La selección de la finura de filtro de elementos filtrantes depende del grupo principal de

filtración en el cual se empleará el filtro.

En la documentación antigua sobre componentes hidráulicos se indica la finura de filtro

necesaria. Dado que la seguridad de funcionamiento de los componentes depende del
grado de pureza del fluido, casi todos los fabricantes de componentes en su
documentación técnica indican la clase de pureza del fluido hidráulico recomendada.

Esta indicación, importante para la protección de los componentes, complica la selección

de la finura del filtro, dado que la carga por suciedad depende tanto del tamaño de las
 38

partículas como de su cantidad.

En base a análisis de laboratorio y estudios realizados en la práctica, los fabricantes de

filtros están en posición de indicar la correspondencia del fluido hidráulico deseado con
la finura de filtro necesaria.

Sin embargo, la clase de pureza del fluido en el sistema depende además de los
siguientes parámetros adicionales:

- Tipo de instalación,

- contaminación del medio ambiente,

- sobrepresión de servicio,

- tiempo de servicio de la instalación y

- disposición de los filtros.

Por esta razón la selección de la finura de filtro indicando la clase de pureza del fluido
hidráulico en la etapa de proyecto de la instalación resulta muy difícil. Para que durante el
servicio de la instalación se puedan emplear elementos filtrantes con una menor finura de
filtro o una mayor vida útil, debe elegirse el tamaño constructivo del filtro de modo tal de
permitir en cualquier momento un cambio de los filtros a un tamaño constructivo más
grande.

Uno de los casos típicos de fallas en componentes hidráulicos es la obstrucción de

intersticios y toberas. Las válvulas reguladoras de flujo, válvulas estranguladoras y
servoválvulas son especialmente sensibles a obturaciones. En caso de poco movimiento
relativo de las superficies de intersticios existe mayor riesgo de obturación. Por dicho
motivo la finura de filtro debe ser por lo menos igual o menor a la indicada para los anchos
de intersticios de los componentes
 39

Filtros de aspiración

Las instalaciones hidráulicas deben equiparse con un filtro de aspiración cuando el

riesgo de un deterioro de la bomba por ensuciamiento grueso es muy alto.

Tal es el caso cuando

- distintos circuitos hidráulicos emplean la misma fuente de fluido o

- cuando los tanques, como consecuencia de su forma, no pueden limpiarse.

Con los filtros de aspiración sólo se puede lograr una protección del funcionamiento de la
bomba. La protección necesaria contra desgaste, deben garantizarla filtros instalados en
tuberías de presión, de retorno o en tuberías de caudal secundario.

Dado que las bombas son sensibles a la depresión la diferencia de presión en el filtro no
debe ser grande. Por ello deben instalarse grandes superficies filtrantes. Además resulta
altamente recomendable emplear una válvula bypass y un indicador de ensuciamiento.

El sector de aspiración sólo se limita a retener partículas gruesas, generalmente > 100
u,m. La filtración en accionamientos hidrostáticos es una versión especial. Aquí la
filtración de aspiración se realiza con una finura de filtro de 20 um.

Se encuentran disponibles 2 tipos constructivos:

Cesta de aspiración (filtro de aspiración sin carcasa)

Las cestas de aspiración están previstas para inserción en la tubería de aspiración de

bombas.

Cabe tener en cuenta que las cestas de aspiración deben instalarse suficientemente por
debajo del nivel mínimo de aceite.

Para protección de la bomba deberá montarse un interruptor de depresión entre el filtro y

la bomba.

Cestas de aspiración en una versión especial y pueden insertarse en la tubería de retorno

como distribuidores de caudal de retorno. Evitan la formación de espuma y estabilizan el
contenido del tanque. Con ellas pueden obviarse las paredes de estabilización del
tanque.
 40

Filtros de aspiración con carcasa

Estos filtros también se pueden instalar debajo del nivel de líquido en el tanque. Para que
las carcasas no se vacíen al recambiar los elementos deben estar asegurados con un
seguro contra derrame.

Filtros de tuberías.

Este tipo constructivo cumple con la tarea de proteger el buen funcionamiento de

componentes hidráulicos postconectados. Por dicha razón estos filtros deben instalarse lo
más cerca posible de los componentes a proteger.

Los siguientes aspectos resultan decisivos para la utilización de filtros de tuberías:

- Los componentes de la instalación son especialmente sensibles al ensuciamiento (p.ej.

servoválvulas o válvulas reguladoras) o muy importantes para el funcionamiento de la
misma.

- Los componentes son muy caros (p.ej. cilindros grandes, servoválvulas, motores
hidráulicos) y muy importantes para la seguridad de una instalación.

- Los costos por parada de la instalación son excesivamente elevados.

- Los filtros de tuberías pueden utilizarse como filtros de seguridad y/o como filtros de
trabajo.

Los filtros tienen las siguientes tareas:

Filtros de trabajo

Protección contra desgaste de componentes y - mantenimiento de la clase de pureza

del fluido.

Filtros de seguridad

Protección del funcionamiento de los componentes Los filtros de seguridad sólo se

emplean junto con filtros de trabajo.

Los filtros de tuberías deberían estar siempre equipados con un indicador de

ensuciamiento Delante de componentes críticos sólo deberán emplearse filtros de tuberí-
as sin válvula bypass. Este tipo de filtro debe estar equipado con un elemento filtrante que
pueda soportar elevadas diferencias de presión sin sufrir daños.

Las carcasas de dichos filtros deben soportar la presión máxima del sistema.
 41

Filtros de retorno

Estos filtros se encuentran en el extremo de la tubería de retorno y han sido concebidos

como filtros para montaje sobre tanque. Esto quiere decir que el fluido que viene del
sistema, retorna filtrado al tanque. De este modo se filtran del fluido hidráulico, antes de
que lleguen al tanque, todas las partículas de suciedad que penetran en el sistema o que
se producen en este.

Al elegir el tamaño del filtro deberá considerarse el caudal máximo posible.

Con el fin de evitar la formación de espuma en el tanque deberá observarse que bajo
cualquier condición de servicio la descarga de líquido siempre se encuentre debajo del
nivel del fluido. Eventualmente será necesaria la instalación de un tubo o distribuidor de
caudal en la descarga del filtro. Cabe observar que la distancia entre la base del tanque y
el extremo del tubo no debe ser inferior al doble o triple del diámetro del tubo.

El filtro que se muestra se fija a la tapa del tanque por medio de una brida de fijación (1).
La carcasa (2) con la conexión para filtro penetra directamente en el tanque. Una gran
ventaja de este tipo de construcción es su buena accesibilidad y, con ella su fácil mante-
nimiento.

Quitando la tapa (3) se puede extraer rápida y sencillamente el elemento filtrante (5).

Resulta importante que el recipiente colector de suciedad (4) encierre el elemento filtrante
(5). Al extraer el elemento también se extrae dicho recipiente, evitando que la suciedad ya
separada fluya dentro del tanque hidráulico. Por lo general existe una conexión para
indicador de ensuciamiento (6).

Para evitar tiempos de parada por mantenimiento del filtro o recambio de elementos se
emplean filtros dobles conmutables.

En estos casos se disponen paralelamente de 2 filtros. Conmutando al segundo

elemento se puede recambiar el primero sin necesidad de detener la instalación.
 42

Filtro de llenado y ventilación

En el pasado se le prestaba poca importancia, a este tipo de filtro, en las instalaciones hidráulica.
Según nuevos conocimientos resultan ser uno de los eslabones más importantes en la filtración del
fluido en instalaciones hidráulicas. Una gran parte de la suciedad llega a la instalación a través de
equipos inadecuados de ventilación. Ciertas medidas constructivas, como ser, carga de presión de
recipientes hidráulicos para evitar intercambio de aire con el medio ambiente, resultan poco
económicas frente a los filtros de ventilación altamente eficaces existentes hoy en día.

De acuerdo con el grado de pureza exigido se emplean filtros de ventilación con elementos
recambiables de distinta finura. Los filtros deberían disponer de una conexión para indicadores de
ensuciamiento.

Los filtros de llenado y ventilación se componen básicamente de un filtro de aire (1) para
filtrar el aire que fluye hacia el tanque y un tamiz de llenado (3) para retener suciedad
gruesa al llenar la instalación. Los filtros de aire se suministran con diversas finuras de
filtro, de modo de cumplir con la norma CETOP RP 70, que prescribe la misma finura de
filtro para el filtro del sistema y para el filtro de aire.

Indicadores de ensuciamiento

Los indicadores de ensuciamiento responden cuando en el filtro se produce una diferencia

de presión o presión dinámica definida previamente. Se produce una señal óptica o se
acciona un contacto eléctrico. El punto de conmutación o de indicación debe elegirse de tal
modo que en el filtro aún exista una capacidad de reserva para que la instalación pueda
funcionar hasta finalizar el turno.

Existen las siguientes versiones:

- Indicador por presión dinámica,

- indicador por diferencia de presión e

- indicador por depresión.

 43

En los filtros de tuberías los indicadores de ensuciamiento indican la diferencia de

presión entre entrada y salida del filtro. En los filtros de retorno se mide la presión diná-
mica delante del elemento y en el filtro de aspiración la depresión detrás del elemento
filtrante. Debe ser posible instalar indicadores de ensuciamiento a posterior!, sin mayor
despliegue, simplemente roscándolos en los filtros

Funcionamiento

Dentro de los indicadores de ensuciamiento se capta cualquier cambio de presión a

través de pistones de medición o membranas. Un pistón con solenoide sobrepuesto se
mueve contra la fuerza del resorte en el interior del indicador de ensuciamiento. En el
indicador óptico, dentro de la cabeza indicadora, se han fijado dos imanes del mismo
polo. Cuanto más se acercan los polos tanto mayor resulta la fuerza con que se rechazan
los imanes, hasta que de pronto la cabeza roja indicadora salta hacia afuera.

En la versión eléctrica se excita un contacto de conmutación.

Para una indicación continua del ensuciamiento del elemento se han desarrollado
indicadores electrónicos de ensuciamiento. Mediante el empleo de dichos indicadores se
pueden calcular los intervalos de mantenimiento.

En estos indicadores de ensuciamiento, que trabajan electrónicamente, la diferencia de

presión que se produce como consecuencia del ensuciamiento del elemento se
convierte mediante un sensor libre de contacto en una señal de salida eléctrica analógica.
Además se ha insertado un inhibidor de señales por picos de presión y por alta viscosidad
durante el arranque en frío.

Sistema de filtración

Básicamente, en una instalación hidráulica se diferencia entre los siguientes circuitos:

- Circuito abierto,

- circuito cerrado y

- combinación de ambos tipos de circuito.

Circuito hidráulico abierto

En el circuito abierto el fluido hidráulico se aspira del tanque, pasa a través de la instalación
hidráulica y fluye nuevamente hacia el tanque. La disposición de los filtros en el circuito
hidráulico abierto depende de las funciones que debe cumplir el filtro.
 44

Filtros de caudal principal

Los filtros de caudal principal filtran el fluido hidráulico que se encuentra en el circuito
hidráulico propiamente dicho.

Como filtros de caudal principal se emplean filtros de aspiración, de tuberías y filtros de

retorno adosables.

Filtros de caudal secundario

Estos filtros tienen la función de filtrar el fluido que se encuentra en circulación en el

tanque hidráulico. Generalmente se emplean unidades secundarias completas
compuestas de bomba, filtro y refrigerador de aceite.

La ventaja de los filtros de caudal secundario radica en que estos filtros pueden trabajar
independientemente de los ciclos de trabajo de la instalación hidráulica y que a través
de los elementos filtrantes circula un caudal de fluido constante de bajas pulsaciones.

El proceso de envejecimiento del fluido hidráulico se retrasa, aumentando notablemente

la vida útil del fluido hidráulico.

Filtros de ventilación

Estos filtros cumplen la tarea de filtrar el aire que entra y sale del tanque.

Los filtros, de acuerdo con su función, se subdividen en filtros de trabajo y de protección

Filtros de trabajo

Estos son, entre otros, filtros de retorno adosables y de tuberías con válvula bypass y
filtros de caudal secundario.

Los filtros de trabajo están equipados con elementos filtrantes estables a baja presión.
Por su construcción, pueden equiparse con grandes superficies de filtrado, disponiendo
de gran capacidad de retención de suciedad.

Para poder cumplir óptimamente su función los filtros de retorno adosables y de tuberías
empleados como filtros de trabajo deben ubicarse en el caudal más grande de la
instalación y ser dimensionados generosamente; dado el caso, estos filtros se pueden
instalar en tuberías de fugas.

Filtros de protección

Estos filtros cumplen la función de proteger a los componentes hidráulicos frente a una
repentina por demasiado ensuciamiento con partículas de sólidos. Ello quiere decir que
sólo deben filtrar aquéllas partículas que pueden producir un bloqueo repentino de
componentes hidráulicos.

Otra función de los filtros de protección es la protección contra ensuciamiento en caso de

 45

falla de motor o bomba hidráulica. Instalando un filtro de este tipo se pueden evitar
elevados costos de reparación en caso de falla de componentes hidráulicos.

Los filtros deben poseer una finura de filtro claramente más gruesa que la de los filtros de
trabajo instalados en el sistema. El tamaño constructivo puede ser menor, la carcasa de
filtro no debe estar equipada con válvula bypass. Por este motivo dichos filtros deberán
equiparse con elementos estables a altas presiones.

Circuito hidráulico cerrado

En los circuitos hidráulicos cerrados el fluido hidráulico es bombeado constantemente

dentro el circuito hidráulico propiamente dicho, solamente el caudal de fugas retorna al
tanque, siendo conducido nuevamente a través de la bomba de alimentación hacia el
circuito cerrado.

Campo de aplicación: p.ej. hidráulica de traslación de vehículos con bomba hidráulica y

motor hidráulico.

Versión de filtro

El circuito cerrado propiamente dicho solamente se filtra en la fase de lavado de la

instalación, es decir, una vez terminado el lavado, los filtros (4) se extraen nuevamente.
La filtración del fluido se produce en el retorno del caudal de fugas (1), en la tubería de
aspiración (2) o en la tubería de presión del circuito de alimentación (4).

Cuando se emplean juntas sensibles a la presión en los motores y bombas hidráulicos,

sólo resulta posible una filtración del caudal de fugas en el retorno con filtros de tamiz
grueso, que producen una reducida pérdida de presión.
 46

Concepto de filtración

Una filtración efectiva en instalaciones hidráulicas evita fallas, aumentando

simultáneamente la vida útil de componentes costosos e importantes.

Por eso: Filtración no es un mal necesario, sino una necesidad ineludible.

Al evaluar un concepto de filtración, la efectividad de un filtro es el factor de influencia

más importante, pero no el único. Un filtro puede resultar inefectivo cuando está
montado en un lugar equivocado y se le confía una función errónea. Como ya se
mencionara en los circuitos, podrán preverse uno o varios filtros para la filtración.

Al realizar un concepto de filtración deberá tenerse en cuenta lo siguiente:

- Mediante la selección de juntas adecuadas y el empleo de filtros altamente efectivos

de llenado y ventilación debe evitarse la penetración de suciedad en la instalación
hidráulica.

- La suciedad debe eliminarse inmediatamente después de que haya penetrado en la

instalación hidráulica o en cuanto se haya producido.

- Los filtros hidráulicos siempre deben actuar disminuyendo el desgaste, es decir,

deben ser más finos que las tolerancias críticas de los intersticios de los componentes
hidráulicos.

- Para que los filtros puedan realizar mucho trabajo de limpieza, deberían insertarse en
el caudal más grande.

- Debe realizarse un pliego de condiciones.

A partir de estas reglas básicas también se derivó la división de filtros en filtros de trabajo
y de protección.

Los filtros de trabajo realizan el trabajo de limpieza. La finura de filtro debe elegirse de
acuerdo con las exigencias de las tolerancias críticas de juego de los componentes
hidráulicos. Pueden poseer una válvula bypass y estar equipados con elementos
filtrantes estables a baja presión. Resulta recomendable la instalación de un indicador de
diferencia de presión.

La protección contra bloqueo necesaria para los componentes hidráulicos se garantiza

por medio de la instalación de un filtro de protección, es decir, estos filtros solamente
filtran aquéllas partículas que podrán ocasionar un bloqueo repentino de componentes
hidráulicos.
 47

Los filtros de protección no evitan el desgaste a largo plazo, por esta razón deben filtrar
más grueso que los filtros de trabajo. No deben estar equipados con válvula bypass y
deben contar con elementos filtrantes resistentes a diferencias de alta presión.
 48

Bombas

Introducción

Las exigencias impuestas a una bomba hidráulica se pueden resumir en una sola
frase: Las bombas hidráulicas deben convertir energía mecánica (par de giro,
velocidad de rotación) en energía hidráulica (caudal, presión).

Naturalmente, en la práctica las exigencias son mucho más diferenciadas.

Al seleccionar bombas hidráulicas deberán tenerse en cuenta los siguientes puntos:

- el medio de servicio,

- el rango de presión exigido,

- el rango de velocidad de rotación esperado,

- la temperatura máxima y mínima de servicio

- la viscosidad más alta y la más baja

- la situación de montaje (entubado, etc.),

- el tipo de accionamiento (acoplamiento, etc.)

- la vida útil esperada,

- el máximo nivel de ruido,

- facilidad de servicio y

- precio máximo eventualmente ya indicado.

Esta lista todavía podría continuarse. Sin embargo, las numerosas exigencias
también demuestran que no cualquier bomba puede cumplir en forma óptima con
todos los criterios. Por lo tanto, existe una variada serie de principios constructivos.
Todos los tipos constructivos tienen una cosa en común: se trata de bombas según el
principio de desplazamiento. Aquí, en la bomba se forman cámaras mecánicamente
estancas. En dichas cámaras se transporta fluido desde el lado de entrada de la
bomba (conexión de aspiración) hacia el lado de salida (conexión de presión). Dado
que no existe una unión directa entre ambas conexiones de la bomba, las bombas
según el principio de desplazamiento son muy adecuadas para elevadas presiones
de sistemas. Por lo tanto, son ideales para la hidráulica.

Principios constructivos

A continuación se representarán los tipos constructivos más importantes de bombas

 49

hidráulicas según el principio de desplazamiento.

Bombas de engranajes a dentado exterior

Este tipo de bombas se emplea especialmente en la hidráulica móvil en grandes

cantidades.

El motivo radica en las características constructivas:

- presión relativamente alta y reducido peso,

- precio bajo,

- gran rango de velocidad de rotación y

- elevado rango de temperatura/viscosidad

Funcionamiento

La rueda dentada (7) está unida a la máquina de accionamiento (motor eléctrico, motor
Diesel, etc.) mediante un acoplamiento. La rueda dentada (7) y la rueda dentada (8) se
posicionan mediante los máncales (4 y 5) de modo tal de que en el movimiento giratorio las
ruedas dentadas engranen con un juego mínimo.

Las cámaras de desplazamiento se forman entre los flancos de los dientes, la pared interna
de la carcasa y las superficies frontales de los máncales (4 y 5).
 50

En el momento de la puesta en marcha, en dichas cámaras primero se transporta del lado

de aspiración S hacia el lado de presión P el aire que se encuentra en la tubería de
aspiración. De este modo se produce una depresión en la tubería de aspiración. A
medida que la depresión aumenta el fluido fluye del tanque a la tubería de aspiración,
hasta alcanzar la bomba.

Ahora el fluido se transporta en las cámaras de los dientes y se conduce al sistema

hidráulico a través de la conexión de presión. Condición para el funcionamiento de la
bomba es, por lo tanto, que las cámaras de los dientes sean suficientemente estancas
como para transportar aire o fluido sin que se produzcan pérdidas.

Las bombas de engranajes a dentado exterior poseen juntas con intersticios. De este
modo se producen pérdidas del lado de presión hacia el lado de aspiración en función de la
presión de servicio. Para disminuir el caudal que se pierde por dichos intersticios a medida
que la presión aumenta, se oprime al mancal (5) del lado de la tapa en los lados frontales
de las ruedas dentadas a través de un campo de presión axial

Magnitudes características importantes

Cilindrada 0,2 hasta 200 cm3

Presión de servicio hasta 200 bar (según TN)

Rango de rotaciones 500 hasta 6000 min- 1

Bomba de engranajes a dentado interior

La característica principal de estas bombas es su muy bajo nivel de ruido. Por ello se
emplean especialmente en hidráulica estacionaria (prensas, máquinas para plásticos,
máquinas herramienta, etc.) y en vehículos que trabajan en espacios cerrados
(estibadores eléctricos por horquilla, etc.).

Funcionamiento
 51

El rotor dentado está unido a la máquina de accionamiento. Con el movimiento de rotación

del rotor dentado y de la rueda dentada interior aumenta el volumen entre los flancos de
los dientes. La bomba "aspira".

Este aumento de volumen se produce en un ángulo de giro de aprox. 120°. Por esta razón
la cámara de desplazamiento no se llena repentinamente sino relativamente despacio.

Esto conduce a una marcha sumamente tranquila y a una muy buena conducta de
aspiración.

En el sector de la pieza de llenado el fluido se transporta sin variación de volumen.

La cámara que sigue a la pieza de llenado está unida a la conexión de presión. Aquí se
reduce el volumen entre los flancos de los dientes, el fluido es desplazado.

En el sector del engrane dentado la forma especial de los dientes resulta ventajosa, dado
que entre el rotor dentado y la rueda dentada (a diferencia de las bombas con dentado
exterior) prácticamente no existe un espacio muerto.

En dichos espacios muertos el volumen de aceite se comprime. Ello produce pulsación

de presión y, por ende, ruido.

Las bombas de engranajes a dentado interior representadas prácticamente no presentan

pulsación de presión y son sumamente silenciosas.

Magnitudes características importantes

Cilindrada 3 hasta 250 cm3

Presión de servicio hasta 300 bar (según TN)

Rango de rotaciones 500 hasta 3000 min-1 (según TN)

Bombas de husillos helicoidales

Al igual que las bombas de engranajes a dentado interior, las bombas de husillos
helicoidales se caracterizan por un nivel de ruido sumamente bajo. Por esta razón se em-
plean p.ej. en instalaciones hidráulicas para teatros y óperas.

En dichas bombas se encuentran dentro de la carcasa 2 ó 3 husillos helicoidales.

El husillo unido a la máquina de accionamiento con rosca hacia la derecha transmite el

movimiento giratorio a los demás husillos, que tienen rosca hacia la izquierda.

Se forma un espacio cerrado entre los filetes roscados de los husillos, el cual transporta
por reducción de volumen desde la conexión de aspiración hasta la conexión de presión
de la bomba.
 52

Ello conduce a un caudal uniforme, prácticamente libre de pulsaciones y, con ello, a una
marcha muy silenciosa

Magnitudes características importantes

Cilindrada 15 hasta 3500 cm3

Presión de servicio hasta 200 bar

Rango de rotaciones 1000 hasta 3500 min-1

Bomba de paletas

Resultan usuales dos tipos de bombas de paletas:

- de una carrera y

- de dos carreras.

Ambas construcciones poseen el mismo grupo constructivo principal que se compone de

rotor y de paletas.

Las paletas en el rotor se mueven radialmente. Lo que varía es la forma del así
denominado estator, que limita la carrera de las paletas.
 53

Bomba de paletas de dos carreras:

El anillo o estator posee una superficie interna doblemente excéntrica. Ello conduce a que
cada paleta realice dos carreras por vuelta del eje. Las cámaras de desplazamiento se
forman con el rotor, dos paletas, la superficie interna del anillo y las placas laterales de
mando

En la zona de menor distancia entre rotor y estator el volumen de la cámara de

desplazamiento es mínimo. Con el movimiento rotatorio del rotor el volumen de la cámara
de desplazamiento aumenta. Dado que las paletas siguen el borde del estator, está dada
la estanqueidad de cada cámara. Se produce depresión. La cámara de desplazamiento
se une al lado de aspiración por medio de ranuras laterales de mando. Como
consecuencia de la depresión fluye líquido hacia la cámara de desplazamiento
 54

Se ha alcanzado el volumen máximo de la cámara de desplazamiento. Se interrumpe la

unión hacia el lado de aspiración.

Con el siguiente movimiento rotatorio el volumen de la cámara de desplazamiento se

reduce. Las ranuras laterales en las placas de mando conducen el fluido a través de un
canal hacia la conexión de presión de la bomba.

Este proceso se produce dos veces a cada vuelta de eje.

Con el fin de garantizar un apoyo seguro de las paletas sobre el estator, las cámaras
detrás de las paletas deben recibir aceite. Ello quiere decir, que en el rango de presión
actúa toda la presión del sistema detrás de la paleta.

Por lo tanto, la paleta es apretada contra el estator con toda la fuerza de presión x
superficie de la paleta. A partir de una presión determinada y, en función de las propie-
dades lubrificantes del fluido, la película de aceite entre estator y paleta puede
interrumpirse. Se produce desgaste. Para reducir la fuerza de compresión, a partir de
aprox. 150 bar de presión de servicio, las bombas de paletas se equipan con paletas
dobles.
 55

A través de un bisel o de una ranura se conduce el fluido bajo presión hacia la cámara
entre las puntas de las paletas. FA1 es menor que F1, dada la menor superficie efectiva.

Por lo tanto, la fuerza de compresión queda prácticamente compensada.

Bomba de paletas de una carrera

La carrera de una paleta se limita a través de un estator con via circular interna. Por
medio de una posición descentrada del estator hacia el rotor se produce la variación de
volumen de las cámaras de desplazamiento. En principio, el proceso de llenado de la
cámara (aspiración) y el vaciado de la misma, es igual al de las bombas de paletas de dos
carreras.

Bombas de paletas, variables

Bombas de paletas de mando directo con cilindrada variable

En este tipo de bomba la posición del estator se puede influenciar con tres dispositivos de
posicionamiento: Tornillo de posicionamiento para cilindrada (1) La distancia estator-
rotor determina directamente la cilindrada de la bomba.

Tornillo de ajuste de la altura (2) Aquí se varía la posición del estator en sentido vertical
(influye directamente sobre el ruido y la dinámica de la bomba).

Tornillo de ajuste para presión máx. de servicio (3) La pretensión del resorte determina la
presión máxima de servicio.
 56

En función de la resistencia en el hidrosistema se forma una presión. Esta actúa en la

bomba en el sector marcado y actúa sobre la superficie interna del estator.

La fuerza de presión en este sector se puede representar como vector de fuerza (Fp). Si
este vector se divide en sus componentes verticales y horizontales, se produce una gran
fuerza (Fv), que es absorbida por el tornillo de ajuste vertical, y una pequeña fuerza que
actúa contra el resorte de presión (Fh). Mientras la fuerza del resorte (Ff) sea superior a la
fuerza (Fh), el estator permanece en la posición indicada. Si aumenta la presión en el
sistema, aumenta la fuerza (Fp) y, por ende, (Fv) y (Fh).

Si la fuerza (Fh) supera la fuerza del resorte (F f) el estator se desplaza de la posición

excéntrica a una posición casi concéntrica. El volumen en las cámaras de despla-
zamiento se reduce hasta que el caudal efectivo a la salida de la bomba sea nulo. La
bomba sólo entregará tanto aceite como el que fluye como fuga a través del intersticio
interno hacia el tanque. La bomba mantiene la presión en el sistema. El valor de la
presión se puede influenciar directamente a través de la pretensión del resorte.

Las bombas de paletas con cilindrada variable y función de excentricidad cero (Q =

cero), al alcanzar la presión máxima tarada, siempre poseen una conexión de fugas. A
través de dicha conexión se drena el aceite que fluye a través del intersticio dentro de la
bomba del sector de presión (rojo) hacia la carcasa (rosado).

Con el aceite de fugas se elimina calor por fricción y se asegura la lubricación de las
piezas internas en servicio de carrera nula.

Magnitudes características importantes

Cilindrada 5 hasta 100 cm3

Presión de servicio hasta 100 bar

Rango de rotaciones 1000 hasta 2000 min-1

 57

Bombas de paletas precomandadas con cilindrada variable

El principio básico de estas bombas es muy similar al de las bombas de paletas de

mando directo. Las diferencias radican en los dispositivos de variación del estator.

El estator se mueve mediante pistones de posicionamiento cargados con presión en

lugar de moverse por uno o varios resortes de presión.

Ambos pistones de posicionamiento tienen distinto diámetro (relación de superficies

 58

aprox. 2:1).

Detrás del pistón de posicionamiento con el diámetro más grande se encuentra un

resorte. Dicho resorte hace que al ser puesta en marcha la bomba, el estator se en-
cuentre en posición excéntrica.

La presión que se forma en el hidrosistema se conduce a través de canales internos

detrás del pistón de posicionamiento más pequeño, hacia el regulador R y luego hacia el
pistón de posicionamiento más grande.

Si las presiones detrás de ambos pistones son iguales, el estator permanece en la

posición indicada, dadas las distintas superficies en los pistones de posicionamiento

Función del regulador de presión

El regulador de presión determina la presión máxima del sistema.

Las exigencias impuestas al regulador de presión son:

- Elevada dinámica

Es decir, los procesos de regulación de presión deben ser rápidos (50 a 500 ms). La
dinámica depende del tipo constructivo de la bomba, del regulador y del sistema
hidráulico.

- Estabilidad

Todos los sistemas hidráulicos con presión regulada tienden en mayor o menor grado a
oscilar. El regulador debe poseer un buen compromiso entre dinámica y estabilidad.

- Rendimiento

En posición de regulación se conduce una parte del caudal de la bomba a través del
regulador al tanque. Esta potencia de pérdida debería ser baja, pero también se debe
asegurar la dinámica y la estabilidad del regulador en la medida necesaria.

Montaje del regulador de presión

El regulador de presión se compone de pistón regulador (1), carcasa (2), resorte (3) y
dispositivo variador (4).

En la posición inicial el resorte empuja el pistón regulador a la posición indicada en la

carcasa del regulador.

El fluido hidráulico llega a través de canales en la bomba al pistón regulador. El pistón

regulador dispone de un taladro longitudinal y dos taladros transversales. Además, una
tobera limita el caudal que puede circular a través del pistón regulador. En la posición
indicada fluye líquido, que se encuentra bajo la presión del sistema, sobre el taladro
longitudinal y el taladro transversal hacia el pistón grande de posicionamiento.
 59

La conexión al tanque está cerrada mediante un a nervadura en el pistón regulador.

La presión actual en el sistema hidráulico actúa contra la superficie anular del pistón
regulador. Mientras la fuerza Fp resultante de la presión sea inferior a la fuerza opuesta
del resorte FF, la bomba permanecerá en el estado indicado. Detrás de ambos pistones
de posicionamiento actúa la misma presión.

Si con el aumento de presión en el sistema hidráulico aumenta la fuerza Fp, el pistón

regulador se desplazará contra el resorte.

En el regulador se abre la unión hacia el tanque. El fluido que drena conduce a una
reducción de presión detrás del pistón grande de posicionamiento. El pistón de
posicionamiento pequeño aún está sujeto a la presión del sistema y desplaza el estator
contra el pistón de posicionamiento grande, sujeto a presión reducida, aproximada-
mente a la posición media.

Se produce un equilibrio de fuerzas: Superficie del pistón pequeño x alta presión =

superficie del pistón grande x baja presión.

El caudal llega a cero, la presión del sistema se mantiene.

Gracias a esta conducta la potencia de pérdida en el sistema al alcanzar la presión

máxima tarada es baja. El calentamiento del fluido permanece bajo y el consumo de
energía resulta mínimo.

Si en el sistema hidráulico la presión vuelve a disminuir, el resorte en el regulador de

presión desplaza al pistón regulador. De este modo se cierra la unión al tanque y toda la
presión del sistema actúa detrás del pistón grande de posicionamiento.

El equilibrio de fuerzas del pistón de posicionamiento desaparece y el pistón grande

 60

desplaza el estator a la posición excéntrica. La bomba nuevamente transporta hacia el

hidrosistema.

Las bombas variables de paletas que trabajan según el principio descripto también se
pueden equipar con una serie de otras variantes de reguladores, como ser:

- Regulador de caudal,

- regulador de presión-caudal o

- regulador de potencia.

Regulación de caudal

En la regulación de caudal, el caudal de la bomba se adapta a un valor prefijado. Para

alcanzar esto se conduce el caudal a través de un diafragma medidor (que puede ser un
estrangulador, una válvula direccional proporcional, etc.). La diferencia de presión en el
diafragma medidor se toma como magnitud de regulación.

La presión delante del diafragma medidor se conduce a la superficie frontal del pistón del
regulador. Esta presión también actúa detrás del pistón pequeño.

La presión detrás del diafragma medidor (inferior a la presión delante del mismo) se
conduce a través de un conducto a la cámara del resorte del regulador.

En el pistón del regulador y en el pistón de posiciona-miento se produce un equilibrio de

fuerzas.

En la posición indicada la diferencia de presión en el diafragma medidor es igual a la

fuerza del resorte en el regulador.
 61

A través del canto de mando (X) en el regulador constantemente drena aceite piloto, de
modo que en el pistón grande se instala una determinada presión.

El estator es mantenido en una posición estable.

Si, p.ej., se aumenta la sección transversal en el diafragma medidor, la diferencia de

presión se reduce.

Por ello el resorte desplaza el pistón regulador. La sección transversal en el canto de

mando se reduce y aumenta la presión detrás del pistón grande.

El estator se desplaza en sentido de mayor excentricidad, la cilindrada de la bomba

aumenta. Como consecuencia de la mayor cilindrada aumenta la Ap en el diafragma
medidor hasta que se vuelva aun estado estable.

(Ap en el diafragma medidor = fuerza del resorte en el regulador)

Los reguladores de presión y de caudal son comanda-bles y ajustables de diversas

maneras (mecánica, hidráulica, eléctrica).

La combinación de regulador de caudal y de presión permite realizar accionamientos

hidráulicos sumamente económicos (véase p.ej. Load-Sensing).

Bomba de pistones radiales

Para el sector de alta presión (presiones de servicio superiores a 400 bar) se emplean
bombas de pistones radiales. Para prensas, máquinas para elaboración de plásticos, en
hidráulica de sujeción para máquinas herramienta y en muchos otros sectores se
requieren presiones de servicio de hasta 700 bar. Sólo las bombas de pistones radiales
 62

pueden trabajar satisfactoriamente a presiones tan elevadas también en servicio

continuo.

Una bomba de pistones radiales, con apoyo interior del pistón, trabaja del siguiente
modo:

El eje de accionamiento (1) en el sector de los elementos de la bomba (2) es excéntrico.

El elemento de la bomba se compone del pistón (3), del buje del cilindro (4), de la rótula
(5), de un resorte de presión (6), de la válvula de aspiración (7) y de la válvula de presión
(8).

La rótula está atornillada en la carcasa (9). El pistón con el patín se encuentra sobre la
excéntrica. El resorte asegura que durante el movimiento de rotación del eje excéntrico el
patín siempre apoye sobre la excéntrica y el buje del cilindro apoye sobre la rótula.

Por regla general, las bombas poseen un número impar de elementos de bomba. El
motivo es que una superposición de los caudales de los distintos elementos de bomba en
el caso de número par produce una elevada pulsación de caudal.

Magnitudes características importantes

Cilindrada 0,5 hasta 100 cm3

 63

Presión máxima hasta 700 bar (según TN)

Rango de rotaciones 1000 hasta 3000 min-1 (según TN)

Bomba de pistones axiales

Principio de funcionamiento de una bomba de eje inclinado

El mecanismo propulsor de eje inclinado es una máquina de desplazamiento, cuyos

pistones de desplazamiento están dispuestos en forma inclinada respecto del eje motor.

Función como bomba

Girando el eje motor, el cilindro es arrastrado sin cardán a través de pistones articulados y
comienza a rotar. En los agujeros del cilindro los pistones recorren una carrera, cuya
magnitud depende del ángulo de inclinación del eje inclinado. El fluido es conducido hacia
la bomba del lado de baja presión (entrada) y transportado por los pistones del lado de
alta presión (salida) hacia el sistema.
 64

Función como motor

A diferencia de la función de bomba, aquí se conduce aceite de presión a través de la

entrada. Los pistones realizan una carrera, que es transformada en un movimiento de
rotación por la articulación del pistón en la brida motriz. El cilindro es arrastrado por los
pistones y en el eje motor se produce un par de giro saliente. El fluido que sale fluye
nuevamente hacia el sistema.

Ángulo de basculamiento

El ángulo de inclinación / basculamiento de la unidad constante es definido por la

carcasa y, por ende, es fijo. En una unidad variable este ángulo se puede ajustar en
forma continua dentro de ciertos límites. Mediante variación del ángulo de basculamiento
se producen carreras distintas del émbolo y, por lo tanto, una cilindrada variable.

Descripción de funcionamiento

Las unidades de pistones axiales según el principio de eje inclinado con cilindrada
constante o variable pueden trabajar como bombas hidráulicas o como motores hi-
dráulicos.

Como bomba, el caudal es proporcional a la velocidad de rotación de accionamiento y al

ángulo de basculamiento. Como motor, la velocidad de rotación de accionamiento es
proporcional al caudal que entra. El par de giro absorbido (bomba) o entregado (motor)
aumenta con la diferencia de presión entre los lados de alta y de baja presión. En servicio
como bomba se convierte energía mecánica en energía hidrostática. Variando el ángulo
de basculamiento, las bombas y los motores variables pueden variar su cilindrada, es
decir, el caudal de la bomba o el caudal absorbido por el motor.

Funcionamiento como bomba en circuito abierto

Al rotar el eje motor, a través de siete pistones articulados dispuestos circularmente en la

brida motriz, el cilindro comienza a rotar. El cilindro se desliza sobre la placa esférica de
mando, en la cual hay dos ranuras en forma de riñon. Al rotar, cada uno de los siete
pistones se mueve en los agujeros del cilindro desde el punto muerto superior OT hacia
el punto muerto inferior UT y viceversa, realizando una carrera en función del ángulo de
basculamiento. El movimiento del pistón desde el punto muerto inferior hasta el punto
muerto superior en el agujero del cilindro da la carrera de aspiración. A través de la
ranura de mando del lado de aspiración entra el volumen de fluido al agujero del cilindro,
el cual corresponde a la superficie del pistón y a su carrera.

Si continúa la rotación del eje motor, en la carrera del pistón desde el punto muerto superior
hasta el punto muerto inferior, el fluido es empujado hacia la otra ranura de mando (lado
de presión). Los pistones, cargados por la presión hidráulica, se apoyan contra el eje
motor

Variador (en unidades variables)

La variación del ángulo de basculamiento del eje inclinado se produce p.ej.

mecánicamente por medio de un husillo de posicionamiento o hidráulicamente por medio
de un pistón de posicionamiento. Aquí la parte hidráulica del cilindro del grupo rotor se
bascula con la placa de mando y, según el tipo de circuito y la función, se mantiene mecá-
 65

nica o hidráulicamente en posición cero o posición inicial. Cuando el ángulo aumenta,

aumenta la cilindrada y el par de giro; en caso de reducción los valores se reducen co-
rrespondientemente. Si no hubiera un ángulo de inclinación, la cilindrada sería igual a
cero. Comúnmente se emplean variadores mecánicos o hidráulicos, que a su vez se
comandan o regulan mecánica, hidráulica o eléctricamente. Algunos ejemplos conocidos
son: variador por volante manual, mando electro-proporcional, regulación de presión,
regulación de potencia.

Características:

 Centrado del punto de basculamiento,

 arrastre del cilindro sin cardán, soporte del cilindro libre de pares, mecanismo motor
autocentrante, placa de mando esférica, cojinete de rodillos cónicos,

 pistones cónicos de una sola pieza con 2 anillos de pistón

 lubrificación automática de cojinetes y

 descomposición de fuerzas del pistón directamente en la brida motriz.

Principio de funcionamiento de una bomba de placa inclinada

 66

El grupo rotativo de placa inclinada es una máquina de desplazamiento, cuyos pistones

de desplazamiento se encuentran dispuestos axialmente al eje motor. Se apoyan sobre
una placa inclinada.

Funcionamiento como bomba

Cuando el eje motor gira, el cilindro es arrastrado por el dentado. Los pistones realizan
una carrera, fijada por la placa de desplazamiento (placa inclinada). El fluido llega a la
bomba por el lado de baja presión (entrada) y es transportado por los pistones hacia el
sistema del lado de alta presión (salida).

Funcionamiento como motor

En contraposición al funcionamiento como bomba, el fluido hidráulico aquí se alimenta a

presión por la entrada. Los pistones realizan una carrera rotatoria y arrastran al cilindro,
el cual a su vez, a través del dentado, hace girar al eje motor. El fluido sale por el lado de
baja presión (salida), siendo conducido nuevamente al sistema.

Ángulo de basculamiento

En la unidad constante la inclinación de la placa de deslizamiento está fijamente

maquinada en la carcasa. En la unidad variable el ángulo de inclinación de la placa incli-
nada se puede variar en forma continua dentro de ciertos límites. Variando el ángulo de
inclinación de la placa inclinada se produce una carrera de émbolo distinta y, con ello,
una cilindrada variable.

Descripción

Las unidades de pistones axiales según el principio de placa inclinada con cilindrada
constante o variable pueden trabajar como bombas hidráulicas o como motores
hidráulicos.

Al utilizarlas como bomba, el caudal es proporcional a la velocidad de rotación de

accionamiento y al ángulo de basculamiento. Al utilizarlas como motor, la velocidad de
rotación saliente es proporcional al caudal que le llega.

El par de giro absorbido (bomba) o entregado (motor) aumenta con la diferencia de presión
entre el lado de alta y el de baja presión.

Al funcionar como bomba, la energía mecánica se convierte en energía hidrostática. Al

funcionar como motor, se convierte energía hidrostática en energía mecánica.
 67

Variando el ángulo de basculamiento, en las bombas y los motores variables, se puede

cambiar la cilindrada, es decir, variar el caudal de la bomba o las rotaciones del motor.

Funcionamiento como bomba

Accionado por el motor de accionamiento (p.ej. Diesel o motor eléctrico), el eje motor
gira y arrastra con el dentado al cilindro. El cilindro gira con el eje motor arrastrando los 9
pistones. Los pistones se apoyan mediante patines sobre la superficie de deslizamiento de
la placa inclinada, recorriendo una carrera. Los patines son mantenidos y conducidos
forzosamente sobre la superficie de deslizamiento mediante un dispositivo recuperador.

En el transcurso de una vuelta cada pistón se desplaza a través del punto muerto inferior
o superior a su posición inicial. Entre punto muerto (aquí el pistón invierte su sentido de
movimiento) y punto muerto siempre recorre una carrera completa. A través de las dos
ranuras de mando en la placa de mando ingresa o se transporta el volumen de fluido
correspondiente a la superficie del pistón por su carrera.

En la carrera de aspiración el fluido es aspirado o, mejor dicho, empujado - en circuito

abierto por la presión atmosférica y en circuito cerrado por la presión de alimentación -
dentro de la cámara del pistón que se agranda. Mientras que en la carrera de presión el
fluido es desplazado desde los agujeros del pistón hacia el sistema hidráulico.

Variador (en unidades variables)

La variación del ángulo de inclinación de la placa inclinada se realiza p.ej. mecánicamente

a través de un pivote o hidráulicamente mediante un pistón de posicionamiento. La placa
inclinada se mueve con facilidad, está apoyada sobre cojinetes de deslizamiento y la
posición cero está centrada por resorte. Al aumentar el ángulo de bascula-miento
también aumenta la cilindrada y el par de giro; en caso de reducción, estos valores se
reducen correspondientemente. Si no hay ángulo de inclinación la cilindrada es igual a
cero. Normalmente se emplean variadores de efecto mecánico o hidráulico, los cuales, a
su vez, se comandan o regulan mecánica, hidráulica o eléctricamente. Variadores muy
utilizados son, por ejemplo: mando electro-proporcional, regulación de presión
(regulación de carrera nula), regulación de potencia.

Generalidades

Las bombas y los motores de placa inclinada resultan adecuados para empleo en circuito
abierto y cerrado. Dada su construcción, son empleados mayormente como bomba en
circuito cerrado. Allí la ventaja se encuentra en la posibilidad de montar en su arrastre
bombas auxiliares o accesorias y de aprovechar el tipo compacto de construcción del
variador y de las válvulas. Este tipo de construcción compacta, que ahorra espacio y
peso, además garantiza una elevada vida útil, ya que los patines están apoyados
hidrostáticamente (cojinetes de deslizamiento).La descomposición de fuerzas (fuerzas
de pistones/par de giro) se realiza a través del patín en la placa inclinada. La parte
hidráulica del grupo motor, es decir, el cilindro con pistones y placa de mando, se
encuentra en equilibrio de fuerzas. El apoyo del eje motor permite la absorción de fuerzas
externas. El principio de la superficie de mando esférica, cuya lubrificación, pretensión
del cilindro mediante resortes de disco, etc. es comparable con la función del grupo
motor con sistema a eje inclinado.

Tipos constructivos
 68

Componentes

Motores y bombas constantes en construcción de eje inclinado

Características:

 Arrastre sin cardán del cilindro a través de pistones cónicos,

 pistones cónicos con anillos de pistón para estanqueizar

 soporte robusto de rodamientos de rodillos cónicos con elevada vida útil,

 brida y extremo de eje en ISO ó SAE estándar, de serie, con dos conexiones de
fuga,

 es posible el montaje directo de una válvula de frenado,

Versiones para casos especiales de aplicación, presión nominal hasta 400 bar y
presión máxima hasta 450 bar.

Bomba constante

Mediante una placa de conexión correspondiente el A2FM se convierte en bomba

A2FO. Esta resulta adecuada para circuito abierto y se caracteriza por ser robusta,
confiable, de larga vida útil y de bajo nivel sonoro

Bomba constante para camiones

Es la bomba con las características especiales y las bridas de conexión para ser
utilizada en camiones. construida para un rango de presiones de 250/350 bar En
caso de requerirse un inversor del sentido de (p.ej. en caso de cambio de reductor),
girando simplemente la placa de conexión, la bomba para circuito abierto tendrá otro
sentido de giro de accionamiento.
 69

Bomba variable en construcción de eje inclinado para circuito abierto

Características:

 Grupo motor de pistones cónicos axiales,

 arrastre sin cardán del cilindro mediante pistones cónicos,

 rodamientos robustos de larga vida útil, ajuste del caudal de Vg0 hasta Vgmax,

 regulación de potencia con característica hiperbólica exacta,

 regulación de presión, variadores hidráulicos y eléctricos, posible servicio Load-

Sensing,

 rango de alta presión hasta 350/400 bar y aplicación posible en sector móvil y
estacionario.

Aplicación en el sector de alta potencia

La bomba variable A7VO es una bomba para circuito abierto con retorno interno de aceite
de fugas. El grupo motor según el principio de eje inclinado reúne robustez y buena
capacidad de autoaspiración. El apoyo del eje motor también permite absorber fuerzas
externas. Para exigencias muy elevadas en cuanto a absorción de fuerzas y tiempo de
funcionamiento se encuentra disponible la A7VTO con un grupo motor con rodamiento
reforzado.

Una variación del ángulo de basculamiento del grupo motor se produce desplazando la
lente de mando mediante el pistón de posicionamiento a lo largo de una vía circular de
desplazamiento.

Al aumentar el ángulo de basculamiento aumentan el caudal y el par de giro de

accionamiento necesario.
 70

Al reducirse el ángulo de basculamiento se reducen el caudal y el par de giro de

accionamiento necesario. El ángulo máximo de basculamiento es de p.ej. 25 ó 26,5°, el
mínimo, de 0°. La bomba se regula en función de la presión de servicio o se varía como
consecuencia de señales de mando externas. La energía de posicionamiento necesaria
se extrae del lado de presión.

El regulador de potencia LR (comparación regulador de resorte / regulador

hiperbólico)

El regulador mantiene constante el par de giro A//(Nm) de la bomba. Junto con la velocidad
de rotación de accionamiento constante n (min-1) se obtiene la función reguladora de
potencia. A la potencia mecánica de accionamiento indicada P- M. n (kW) se le opone la
potencia hidráulica de salida P = O. p (kW). Mientras que la presión de servicio p (bar)
depende de la carga el caudal Q (L/min) puede variarse con el ángulo de
basculamiento.

De modo similar a un ordenador el regulador constantemente multiplica presión y caudal

y compara el resultado con el valor ajustado. En el caso de desviaciones hacia arriba se
reduce el ángulo de basculamiento y, al revés, se aumenta. El regulador es ajustable (al
girar hacia adentro el tornillo de ajuste = mayor valor de ajuste).

La regulación comienza en el ángulo máx. de basculamiento. La posición al finalizar la

regulación está dada por la presión máxima. Ambos valores finales también pueden
limitarse por los tornillos de tope. Cuidado: Al aumentar el ángulo máximo ajustado en la
bomba existe el riesgo de cavitación y en los motores hidráulicos, el peligro de sobregiro!
Al aumentar el ángulo mínimo ajustado en el rango de alta presión se podría sobrecargar
el motor de accionamiento.

Regulador de potencia
 71

La presión de servicio actúa a través de un pistón de medición en el pistón de

posicionamiento sobre un soporte basculante. Una fuerza de resorte ajustable
externamente se le opone; determina el ajuste de potencia. Si la presión de servicio p
supera el valor de cálculo admisible en la fórmula de potencia P=Q.p (kW), a través del
soporte basculante se acciona la válvula de mando y la bomba bascula hacia atrás. El
caudal se reduce hasta que el producto de Q . p nuevamente corresponda a la potencia
disponible. La hipérbola ideal de potencia ha sido alcanzada, el accionamiento no se ha
sobrecargado, dado que "su potencia ha sido regulada". A la inversa, el caudal de la
bomba, de acuerdo con la presión de servicio, apoyado por el resorte de
retroposicionamiento, puede ascender hasta su valor máximo.

Válvula de seguridad o Válvula de presión

Introducción

El término "válvulas de presión" abarca todas aquellas válvulas que influyen de un

modo determinado, predefinible sobre la presión del sistema en una instalación o en una
parte de la misma. Ello sucede exclusivamente mediante variación de secciones
 72

transversales de estrangulamiento, empleando elementos de ajuste mecánicos, hi-

dráulicos, neumáticos o eléctricos.

De acuerdo con el estancamiento de la sección transversal de estrangulamiento en las

válvulas de presión se diferencian entre las de corredera y las de asiento

De acuerdo con su función las válvulas se pueden subdividir en cuatro grupos:

- válvulas limitadoras de presión,

- válvulas de secuencia (conectoras por presión),

- válvulas de desconexión por presión y

- válvulas reductoras de presión.

Las válvulas pueden ser de mando directo o precomandadas.

Válvulas limitadoras de presión

Funciones

En los sistemas hidráulicos la válvula limitadora de presión cumple la función de limitar la

presión del sistema a un valor determinado. Cuando se alcanza este valor indicado la
válvula limitadora de presión reacciona y conduce el caudal sobrante - es la diferencia de
caudal entre caudal de la bomba y del consumidor - desde el sistema de vuelta hacia el
tanque.

La figura muestra el circuito de una válvula limitadora de presión. Siempre está dispuesto
en el caudal secundario (by-pass). De acuerdo con su función la válvula limitadora de
presión también se denomina válvula de seguridad
 73

Funcionamiento

El principio de todas las válvulas limitadoras de presión se basa en que la presión de

entrada se conduce sobre una superficie de medición cargada de fuerzas (figura 3).

La presión de entrada carga el cono o el lado frontal inferior de la corredera de mando con
la fuerza hidráulica

Phid = PE •A = FF + PA •A

PE = presión de entrada

pA = pres. salida (en caso de descarga, también pres. tanque)

A = superf. del asiento o lado frontal de la corredera de mando

La fuerza del resorte pretensado FF actúa en sentido de cierre. La cámara del resorte
está descargada hacia el tanque.

Mientras la fuerza del resorte sea superior a la fuerza de presión, el elemento de cierre
permanece sobre el asiento. Si la fuerza de presión supera la fuerza del resorte, el
elemento se desplaza contra el resorte, abriendo la unión. El fluido excedente fluye
nuevamente hacia el tanque. Cuando el fluido fluye a través de la válvula de presión la
energía hidráulica se convierte en calor.

W = A p . Q .t

Ap = diferencia de presión

Q = caudal

t= tiempo

Si, por ejemplo, el consumidor no recibe fluido, todo el caudal deberá descargarse a
través de la válvula. La válvula abre hasta que en el elemento de cierre haya equilibrio
entre la fuerza de presión y la fuerza del resorte. La carrera de apertura cambia
continuamente con el caudal que llega hasta alcanzar la carrera máxima de apertura
(límite de potencia). El valor de presión ajustado según la fuerza del resorte no es
superado.

Para el modo de actuar carece de importancia si la válvula está realizada como válvula de
asiento o de corredera.

El tipo de válvula de asiento que se muestra en figura 3, además del estancamiento libre
de fugas, ofrece la ventaja de un breve tiempo de respuesta, dado que ya a carreras muy
pequeñas se pueden descargar grandes caudales.

El tipo constructivo de válvula de corredera ofrece la posibilidad de comandar caudales

reducidos en forma sensible a través de ranuras
 74

Aquí la corredera de mando es miembro de medición (lado frontal) y órgano de

regulación (canto de mando). Al estar cerrado, a través del intersticio entre pistón y carca-
sa continuamente fluye un caudal de fugas de la entrada de la válvula hacia la salida (sin
presión). El tiempo de respuesta de la válvula de corredera es mayor que el de la válvula
de asiento: cuando la presión de entrada asciende rápidamente, el pistón de mando
primero debe recorrer la longitud de recubrimiento s (carrera muerta), recién después
puede drenar aceite sobre el canto de mando. Durante la etapa de recubrimiento la
presión a la entrada de la válvula sigue ascendiendo hasta alcanzar la presión de
apertura ajustada. La longitud de recubrimiento siempre resulta un compromiso entre
tiempo de respuesta y fugas.

Válvulas limitadoras de presión de mando directo tipo DBD

La figura anterior muestra esquemáticamente la válvula limitadora de presión de mando

directo. El modo de actuar observado hasta ahora se refiere sólo a las fuerzas estáticas
en la válvula.

Visto desde el lado dinámico, ahora tenemos un sistema resorte-masa; el cual, puesto en
movimiento, realiza oscilaciones. Estas oscilaciones también influyen sobre la presión y
deben eliminarse mediante amortiguación.

Algunas posibilidades de amortiguación (figura 6) son:

- Pistón amortiguador y toberas (1) hacia la cámara del pistón,

- pistón amortiguador con una superficie (2) o

- pistón amortiguador con tolerancia correspondientemente grande (3) (intersticio de

amortiguación).

El pistón está rígidamente unido con el elemento de cierre. Durante la carrera del pistón el
fluido debe ser desplazado a través de la tobera o del intersticio amortiguador. Se
produce una fuerza de amortiguación opuesta al sentido del movimiento

En una carcasa o bloque de mando (1) se atornilla la válvula compuesta de manguito (2),
resorte (3), mecanismo variador (4), cono con pistón amortiguador (5) y asiento templado
(6).
 75

El resorte aprieta el cono sobre el asiento. La fuerza del resorte puede ajustarse en forma
continua con el botón giratorio. Con ello, también se ajusta la presión. La conexión P
(roja) está unida al sistema. La presión reinante en el sistema actúa sobre la superficie del
cono. Si la presión levanta el cono del asiento, se abre la unión hacia la conexión T (azul).
La carrera del cono está limitada por un reborde en el taladro amortiguador (7).

Dado que, a medida que aumenta la carrera también aumenta la fuerza del resorte de
acuerdo con la constante del resorte, el plato del resorte del lado inferior tiene una forma
especial. Las fuerzas de impulso del caudal de fluido se aprovechan de modo tal de
compensar práctica mente el incremento de la fuerza del resorte.
 76

A fin de obtener un buen ajuste de presión en todo el rango de presión y una característica
Ap-Q plana (en lo posible, poco aumento de presión con caudal en aumento; el rango
completo de presión se subdivide en niveles de presión. Un nivel de presión corresponde a
un resorte determinado para una presión de servicio máxima ajustable con el mismo.

Magnitudes características importantes:

Tamaños nominales TN 6 hasta 30

Caudal hasta 339 L/min

Niveles de presión 25,50,100,200,315,400 y 630 bares

Válvulas limitadoras de presión precomandadas

A medida que el caudal aumenta, como consecuencia del espacio requerido para el
resorte regulador, la posibilidad de construir válvulas de mando directo queda limitada. Un
mayor caudal exige diámetros más grandes de asiento y de corredera. La superficie y.
con ello, la fuerza del resorte, aumentan en forma cuadrática al diámetro.

Para caudales grandes y, con el fin de mantener las dimensiones dentro de valores
razonables, las válvulas se realizan precomandadas. Sirven para limitar (DB) o limitar y
descargar con accionamiento mediante electroimán (DBW) la presión de servicio.

Válvula limitadora de presión tipo DB

La válvula limitadora de presión tipo DB está compuesta básicamente de una válvula

principal (1) con pistón principal (3) y de la válvula de premando (2) con elemento de ajuste
de presión. La válvula de premando es una válvula limitadora de presión de mando
directo.

La presión actuante en canal A actúa sobre el pistón principal (3). Simultáneamente la

presión actúa a través de los conductos de mando (6) y (7) con sus toberas (4, 5 y 11)
sobre el lado del pistón principal (3) cargado por el resorte y sobre la esfera (8) en la
válvula de premando (2). Si la presión en canal A aumenta, alcanzando un valor superior
al que ha sido ajustado en el resorte (9), la esfera (8) abre contra el resorte (9).

El caudal de mando sobre el lado del pistón principal (3) cargado por el resorte fluye
ahora a través del conducto de mando (7), del taladro de tobera (11) y de la esfera (8)
hacia la cámara del resorte (12). Desde aquí se conduce internamente a través del
conducto de mando (13) o externamente a través del conducto de mando (14) sin presión
hacia el tanque. Condicionada por las toberas (4) y (5) se produce una caída de presión
en el pistón principal (3), por lo que se abre la unión de canal A hacia canal B. Ahora fluye
caudal de canal A hacia canal B, manteniendo la presión de servicio ajustada.
 77

A través de conexión "X" (1) se puede descargar la válvula limitadora de presión o

conmutarla a una presión inferior (segundo nivel de presión).

A través de conexión (14) - con el taladro bloqueado (16)-se puede conducir el aceite
piloto por separado (externamente) hacia el tanque. De este modo se evitan influencias
de presión del canal B sobre la presión ajustada

Válvula limitadora de presión tipo DBW

La función de esta válvula, corresponde, en principio, a la de la válvula DB . Sin

embargo, la descarga en el pistón principal (5) se alcanza comandando la válvula
direccional 3/2 vías (3) montada en la figura.
 78

Un ejemplo típico de aplicación es el arranque sin presión de una bomba.

Magnitudes y caracteristicas importantes

Tamaños nominales: TN 6 hasta 82

Presión de servicio: hasta 350 bar
Caudal: hasta 3500 L/min

La combinación de una válvula limitadora de presión con una válvula direccional ofrece la
posibilidad de conmutar de modo sencillo la función limitadora de presión a circulación sin
presión mediante señal de mando

En la válvula direccional bloqueada sin corriente no existe una unión del lado del resorte
con canal B. La válvula trabaja como válvula limitadora de presión.

Accionando la válvula direccional (3) la cámara del pistón principal (1) del lado del resorte
se une con canal T (2) de la válvula direccional. El pistón principal (5) se levanta del
asiento (4). El caudal ahora puede circular prácticamente sin presión de canal A hacia
canal B (posición de circulación, la resistencia al caudal depende de la instalación).

Este proceso se realiza rápidamente, la presión del sistema cae de golpe al valor muy
inferior de presión de circulación. Las consecuencias son elevados picos de presión y
fuertes golpes acústicos de descarga.

Para poder solucionar este problema, en la práctica se emplean diversas versiones,

alcanzando distintos resultados como por ejemplo.

- empleo de pistón principal de corredera en lugar de pistón principal de asiento,

- el premando activo,

- la red de amortiguación o

- la placa amortiguadora del golpe de conmutador

Placa amortiguadora del golpe de conmutación

Con la placa amortiguadora del golpe de conmutacion cuya función es la de una válvula
reguladora de flujo con diafragma postconectado, se puede influir sobre el tiempo de
 79

conmutación de la válvula limitadora de presión realizar más suavemente el proceso de

conmutación

La placa amortiguadora de golpe de conmutación (6) se instala entre la válvula de

premando (7) de la válvula limitadora de presión y la válvula direccional (3). En canal B
de la válvula direccional se debe insertar una tobera (8

Con la válvula direccional cerrada (función limitadora de presión) el pistón (9) es

desplazado por la presion de mando contra el resorte (10) y bloquea la unión B2 hacia
B1.

Con la válvula direccional abierta el caudal de aceite piloto puede fluir hacia el tanque a
través de canal B de la válvula direccional - en la tobera (8) se genera una caída constante
de presión.

La fuerza del resorte (10) abre con retardo la unión de B2 hacia B1; de este modo se
evitan picos de presión en el conducto de retorno.

Al emplear la placa amortiguadora de golpe de conmutación se obtienen las siguientes

ventajas:

- no depende de la viscosidad,

- no se producen golpes acústicos de descarga y

- los picos de presión son mucho más reducidos.

Válvula de conmutación a presión

Las válvulas de conmutación por presión, según el caso de empleo, denominadas

también válvulas de secuencia, de circulación, de pretensión o de frenado, son similares
en su construcción a las válvulas limitadoras de presión.

Las válvulas de conmutación por presión se ubican en el flujo principal de una instalación
hidráulica y, al alcanzar la presión ajustada, conectan o desconectan otra instalación
hidráulica.

Válvula de secuencia

Básicamente, las válvulas limitadoras de presión también pueden emplearse como

válvulas de secuencia. La condición para ello es que la presión en canal T (en válvulas
limitadoras de presión de mando directo) o en canal B (en válvulas limitadoras de presión
precomandadas) no pueda variar la presión ajustada. Esto se alcanza conduciendo el
aceite de fugas en las válvulas limitadoras de presión de mando directo y el aceite piloto,
en las válvulas limitadoras de presión precomandadas, sin presión y en forma externa
hacia el tanque

Válvulas de secuencia, mando directo, tipo DZ.D.

El ajuste de la presión de conexión se realiza mediante el elemento de ajuste (4). El resorte

de presión (3) mantiene el pistón de mando (2) en su posición inicial, la válvula está
 80

cerrada.

La presión en canal P actúa a través del conducto de mando (6) sobre la superficie (8) del
pistón de mando (2) y, con ello, contra la fuerza del resorte (3). Si la presión en canal P
supera el valor ajustado en el resorte (3), el pistón de mando (2) es desplazado contra el
resorte (3). Se abre la unión de canal P hacia canal A. El sistema posteriora! canal A se
conecta sin que en canal P caiga la presión.

La señal de mando proviene internamente del canal P, a través del conducto de mando
(6) y de la tobera (7), o externamente a través de conexión B (X).

Según el caso de empleo el aceite de fugas se descarga externamente a través de

conexión T (Y) o internamente a través de conexión A.

Para el libre flujo del fluido de canal A hacia canal P puede insertarse una válvula
antirretorno. Para el control de la presión se ha previsto una conexión de manómetro (1).

Magnitudes características importantes:

Tamaños nominales: TN 5, 6 y 10
Caudal: hasta 80 l_/min
Presión de entrada máx.: 315 bar

Presión de conexión máxima ajustable: 210 bar

Válvula de secuencia, precomandada, tipo DZ

Las válvulas de secuencia precomandadas básicamente se componen de válvula

principal (1) con pistón principal (2) y válvula de premando (3) con elemento de ajuste
(11).

Para el libre retorno de flujo de canal A hacia canal B se puede montar una válvula
antirretorno (4).

La alimentación y la descarga de aceite piloto se realizan en función del caso de empleo

(válvula de pretensión, válvula de secuencia o válvula de circulación).
 81

Válvulas de desconexión a presión

Las válvulas de desconexión por presión - también denominadas válvulas de carga de

acumuladores se emplean mayormente en instalaciones hidráulicas con acumuladores de
presión. Su tarea consiste en conectar el caudal de la bomba a circulación sin presión
cuando el acumulador de presión alcanza su presión de carga.

Estas válvulas también se emplean en instalaciones hidráulicas con bombas de alta y de

baja presión (instalaciones de dos circuitos). En estos casos de empleo la bomba de
baja presión se conecta a circulación sin presión una vez alcanzada la alta presión
ajustada.

La válvula de desconexión por presión se compone básicamente de válvula principal (1)

con pistón principal (3), válvula de premando (2) con elemento de ajuste de presión (16) y
válvula antirretorno (4). En las válvulas de tamaño nominal 10 la válvula antirretorno se
encuentra en la válvula principal, en las válvulas de TN 25 y 32 está montada en una
placa separada, dispuesta debajo de la válvula principal.
 82

Válvula reductora de presión

Funciones

A diferencia de la válvula limitadora de presión, que indica el valor de la presión de

entrada (presión de la bomba), la válvula reductora de presión influye sobre la presión de
salida (presión del consumidor).

La reducción de la presión de entrada (presión primaria), o bien, el mantenimiento

constante de la presión de salida (presión secundaria) puede producirse sólo a un valor
que se encuentra por debajo de la presión variable reinante en el circuito principal. De
este modo puede reducirse en una parte del circuito la presión a un valor inferior al de la
presión del sistema.

Funcionamiento

De acuerdo con la función de la válvula reductora de presión, de no permitir que la presión

de salida supere el valor ajustado, éste es conducido sobre el lado frontal de la pieza de
mando (pistón o cono) y comparado allí con la fuerza ajustada en el resorte regulador
(figura 34). Si la fuerza hidráulica pA . A^ supera la fuerza del resorte

ajustada, el pistón se mueve hacia arriba en sentido de cierre del canto de mando. En la
posición de regulación la corredera presenta compensación de fuerzas (Fp = pA . AK). En
el canto de mando, en función del caudal Q y de la presión de entrada pE se regula la sec-
ción de paso necesaria para mantener constante pA.

En principio, se diferencian válvulas reductoras de presión de mando directo y

precomandadas.

En principio, las válvulas reductoras de presión se construyen en versión de 3 vías, es

decir, el seguro de la presión del circuito secundario se realiza a través del elemento de
ajuste (1) (figura 36). La elección del ajuste por botón giratorio, como se ha representado,
o por tornillo prisionero con hexágono y capuchón protector, o mediante botón giratorio
cerrable, depende exclusivamente del caso de empleo y del deseo del usuario.

En la posición inicial las válvulas están abiertas, es decir, el caudal puede fluir libremente
 83

de canal P hacia canal A. La presión en canal A actúa simultáneamente sobre el conducto

de mando (2) en la superficie del pistón contra el resorte de presión (3). Si en canal A la
presión supera la presión ajustada en el resorte (3), el pistón de mando (4) pasa a
posición de regulación, manteniendo constante la presión ajustada en canal A. La señal y
el caudal de aceite piloto se extraen internamente del canal A a través del conducto de
mando (2).

Si por influencia de fuerzas externas en el canal A la presión en el consumidor continúa

aumentando, el pistón de mando (4) sigue desplazándose contra el resorte (3). De este
modo el canal A se une con el tanque a través del canto de mando (5) en el pistón de
mando (4). Fluye tanto fluido hidráulico hacia el tanque como para que la presión no pueda
seguir aumentando.

El drenaje de aceite de fugas de la cámara del resorte (6) siempre es externo a través de
canal T (Y).

Para libre retorno del fluido hidráulico de canal A hacia canal P se puede montar
opcionalmente una válvula anti-rretorno (7). Para el control de la presión reducida en canal
A se ha previsto una conexión de manómetro (8).

Datos característicos importantes

Tamaños nominales TN 5, 6 y 10
Presión de entrada máx. 315 bar
Presión de salida máx. 210 bar (315 bar)
Caudal hasta 80 L/min
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Manómetros

Manómetro de presión dinámica

Con este dispositivo se mide la sobrepresión de servicio en la instalación con respecto a

la presión atmosférica. La medición se realiza mediante un muelle tubular o placa elástica.
Estos dispositivos de medición se llenan con líquido (generalmente glicerina) para su
amortiguación cuando debe medirse la presión en puntos con elevada carga dinámica.
Ello ocurre cuando se realizan cambios de carga frecuentes y rápidos, en caso de picos
de presión, vibraciones y pulsaciones. Si, además, los manómetros de presión dinámica
se emplean para mando y regulación de la instalación hidráulica, pueden ser equipados
con contactos eléctricos de valores límites.

Dispositivos de medición con muelle tubular

Este tipo constructivo es adecuado para medición de presión en medios fluidos y

gaseosos. No deben emplearse para medios altamente viscosos o cristalizantes y en
medios que atacan aleaciones de cobre.

Rango de empleo admisible:

Límite superior en caso de carga estática: 3/4 del valor final de la escala.

Límite superior para carga variable: 2/3 del valor final de la escala.

Siempre brevemente hasta el valor final de la escala

La diferencia de presión entre la presión en el tubo del miembro de medición elástico (1)
y la presión atmosférica produce una desviación correspondiente del extremo libre del
tubo elástico. El trayecto lineal de medición se transmite a través de una barrita de
tracción (2) sobre el mecanismo indicador (3), indicándose en la escala (4) por medio de
la aguja.

Dispositivos de medición con placa elastica

Estos dispositivos de medición de presión son menos sensibles a las vibraciones que los
 85

dispositivos con muelle tubular. Además, son adecuados para medición de medios
gaseosos, corrosivos, sucios o altamente viscosos.

Campos especiales de aplicación

- Bombas de hormigón y de cemento,

- coquerías,

- camiones-tanque de fango,

- camiones-tanque de riego,

- camiones-tanque para aguas fecales,

- locomotoras de minas y

- máquinas para la construcción de calles.

Funcionamiento

Una placa elástica (1) de ondeado concéntrico, sujeta entre dos bridas, divide el
espacio de presión en las distintas cámaras de presión. La cámara de presión (2) se
encuentra unida con el medio ambiente y, por lo tanto, cargada con presión
atmosférica. La cámara (3) está cargada con la presión de servicio en el punto de
medición, formando la cámara de medición. La diferencia de presión entre cámara
(2) y la presión en la cámara de medición (3) produce una flexión de la placa elástica.
Esta flexión se transmite a través de una biela (5) al mecanismo indicador,
indicándose mediante una aguja en la escala
 86

Manómetro de diferencia de presión

Con este dispositivo se mide la diferencia de presión entre dos presiones de servicio.
La medición se realiza mediante una construcción de muelle tubular o placa elástica.
Para medición de la presión en puntos de medición con elevada carga dinámica,
como ocurre en caso de frecuentes y rápidos cambios de carga, picos de presión, vi-
braciones y pulsaciones, los dispositivos de medición se llenan con líquido (glicerina)
con fines de amortiguación. Estos manómetros también se pueden equipar con con-
tactos eléctricos o neumáticos con el fin de permitir un mando o una regulación de la
instalación hidráulica.

Manómetro de diferencia de presión con muelle tubular

Estos dispositivos de medición de presión sirven para medir la diferencia de presión

de medios líquidos y gaseosos, en tanto estos no sean altamente viscosos o crista-
lizantes.

En el dispositivo de medición de presión trabajan dos sistemas independientes de

medición con tubos elásticos. Los movimientos de los miembros de posicionamiento,
resultantes de la carga con presión, proporcionales a las presiones a medir, se
transmiten a través del mecanismo indicador a la aguja indicadora.

Versiones especiales

Versión de carcasa con líquido de llenado

En caso de puntos de medición con elevada carga dinámica la carcasa indicadora en

ambos tipos constructivos de manómetro debe estar llena de líquido (generalmente
glicerina).

Ventajas:

- Posición reposada de la aguja, quiere decir una indicación exacta del valor de
medición, también en caso de vibraciones y pulsaciones en el punto de medición,
 87

reducida fricción entre piezas móviles,

- reducido desgaste, también en caso de elevadas cargas dinámicas y

- elevada vida útil.

Los dispositivos de medición llenos de líquido son especialmente adecuados para

medición y control de presión en bombas, compresores, prensas, aparatos limpiadores
de alta presión, instalaciones hidráulicas y en construcción de instalaciones en general.

Versión con contactos de valores límites

Para funciones de mando y regulación los manómetros se pueden equipar con contactos
eléctricos o neumáticos.

Válvulas selectoras para manómetros

Las válvulas selectoras para manómetros sirven para controlar hasta 9 distintos puntos de
medición en una instalación hidráulica.

Con válvulas de corredera rotativas, insertadas en el conmutador selector, se transmite

a un manómetro la presión del sistema en los conductos de medición.

Este manómetro puede encontrarse sobre la válvula selectora o montarse

separadamente en la instalación.

En esta versión el manómetro está directamente insertado dentro del botón giratorio.
Se pueden comprobar hasta 6 sistemas de presiones.

En el botón giratorio (1) se encuentra el manómetro (2) amortiguado con glicerina.

Los 6 puntos de medición (M) están dispuestos en el perímetro de la carcasa (3).
Girando el botón giratorio y el manguito (4) acoplado al mismo, como se representa en
figura 33, se une siempre una conexión de medición con el manómetro. Para
descargar el manómetro entre los puntos de medición se encuentran posiciones
nulas. El manómetro se une a través del taladro (5) en el manguito con el tanque
(conexión T). El fiador (6) fija el punto nulo o de medición ajustado. Una flecha en el
borde del botón giratorio indica el punto de medición que se encuentra unido con el
manómetro.

Con el fin de aumentar la vida útil del manómetro, este se amortigua con glicerina.
 88

Presostatos

Los presostatos se emplean en instalaciones hidráulicas para funciones de mando y de

control.

Los elementos de conmutación incorporados en el presostato abren o cierran un circuito

de corriente eléctrica en función de la presión.

Los presostatos pueden ser electrónicos o hidroeléctricos.

Los presostatos hidroeléctricos se dividen en dos tipos:

a) Presostatos de pistón: Con o sin conexión de fugas, conexión roscada (p max = 500
bar),

diferencia de presion de conmutación función de presión

b) Presostatos de tubo elástico: Conexión roscada (p max = 400 bar),

diferencia de presión de conmutación constante o ajustable.

Presostato de piston

Estos presostatos representan otra variante del presostato de pistón. También cumplen
con la tarea de conectar o desconectar, en función de la presión, un circuito eléctrico.
Opcionalmente se pueden ubicar en la instalación hidráulica para montaje sobre placas,
inserción en tuberías o como elemento de concatenación vertical. Los presostatos se
pueden equipar con lámpara de control y/o conexión de fugas.

El presostato hidro-eléctrico de piston se compone básicamente de carcasa (1), grupo de

montaje con pistón (2), resorte de presión (3), elemento de ajuste (4) y microinterruptor
(5).

La presión a controlar actúa sobre el pistón (2). Este pistón (2) se apoya sobre el plato del
resorte (6) y trabaja contra la fuerza del resorte de presión (3), ajustable en forma
continua. El plato del resorte (6) transmite el movimiento del pistón (2) al microinterruptor
(5). De este modo, de acuerdo con la función prevista, se conecta o desconecta el circuito
eléctrico. El ajuste de la presión se realiza mediante un tornillo con hexágono interior (7).
Con el tornillo prisionero (8) se puede fijar la presión ajustada.

En todos los presostatos de pistón la diferencia de presión de conmutación es

dependiente de la presión. Para alcanzar una menor diferencia de presión de conmuta-
ción se emplea la versión con conexión de fugas. Dada la descarga de presión por la
conexión de fugas se reducen las fuerzas de fricción entre junta y pistón y, con ello, la
histéresis.
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Válvulas de cierre

Generalidades

En un sistema hidráulico las válvulas de cierre tienen la función de bloquear un

caudal en un sentido, permitiendo libre flujo en el sentido opuesto. Estas válvulas
también se denominan válvulas antirretorno.

Las válvulas de cierre están realizadas en construcción de asiento y, por lo tanto,

bloquean sin fugas. Como elementos de cierre se emplean esferas, placas, conos o
conos con junta blanda.

La esfera como estancamiento tiene la ventaja de que se puede producir en forma

económica. La desventaja es que la esfera durante el servicio se deforma
levemente, es decir, toma la forma del asiento. Dado que no siempre ocupa el mismo
sitio, a la larga puede conducir a inestanqueidad. Para que el asiento no se salga de
su lugar (por carga del resorte y fuerzas de flujo), la esfera debe además estar
guiada.

Por su parte, el cono mediante su guía siempre ocupa la misma posición. Tras un
breve tiempo de servicio el cono se ha adaptado, siendo absolutamente estanco. El
despliegue técnico para su fabricación es mayor que el de la esfera. Dada su mayor
seguridad de servicio las válvulas de cierre se equipan preferentemente con conos
como elementos de cierre.

Los conos con juntas blandas sólo son adecuados para bajas presiones de servicio y
bajas velocidades de flujo, pero tienen la gran ventaja de poder compensar las ine-
xactitudes de fabricación del asiento cónico.

Válvulas antirretorno simples

En cuanto a su construcción esta válvula se compone de una carcasa (1) y de un pistón

templado (2), que es empujado por un resorte (3) contra el asiento.

Al circular caudal a través de la válvula en el sentido indicado, por la presión del fluido el
cono se levanta del asiento, permitiendo el paso del caudal. En sentido opuesto el
resorte y la presión del líquido oprimen el pistón sobre el asiento, bloqueando la unión.

La presión de apertura depende del resorte elegido (de su tensión previa) y de la

superficie del cono cargada. Según el caso de empleo la presión de apertura normal-
mente se encuentra entre 0,5 y 5 bar.
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En una válvula antirretorno sin resorte la posición de montaje siempre deberá ser
vertical. Entonces el elemento de cierre, por peso propio se encuentra sobre el asiento
al estar en posición de reposo

La válvula se ofrece en las versiones para montaje sobre placa, conexión roscada,
conexión por brida, inserción en bloque o como placa intermedia.

Datos característicos importantes

Tamaño nominal: 6 hasta 150

Caudal: hasta 15000 l/min

Presion de servicio: hasta 315 bar

Presion de apertura: sin resorte; 0,5 ;1,5 ; 3 ó 5 bar.

Estas válvulas se emplean para

 circundar un punto de estrangulamiento,

 para bloqueo de un sentido de caudal,

 como válvula by-pass, p.ej. para evitar un filtro de retorno al alcanzarse una
determinada presión dinámica por ensuciamiento, o

 como válvula de pretensión (válvula de retención) para producir una determinada

contrapresión en la descarga.

Válvulas antirretorno hidráulicamente desbloqueantes

En contraposición a las válvulas antirretorno simples las válvulas antirretorno

hidráulicamente desboqueables también se pueden abrir en el sentido del bloqueo.

Estas válvulas se utilizan:

 para bloquear circuitos de trabajo que se encuentran bajo presión,

o como seguro contra descenso de una carga en caso de rotura del conducto o

o contra movimientos por fugas de aceite de consumidores sujetados hidráulicamente.

En las válvulas antirretorno hidráulicamente desblo-queables se diferencian dos

versiones.

Versión sin conexión de fugas (tipo de válvula SV)

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En la válvula el caudal libre fluye de A hacia B.

Entonces la presión del fluido actúa sobre la superficie A1 del cono principal (1),
levantándolo del asiento contra la fuerza del resorte (3). En el sentido de flujo de B hacia A
el caudal, al igual que en una válvula antirretorno normal, está bloqueado.

Aquí el desbloqueo se produce con el pistón de mando (4). Este, a través de conexión X
es desplazado por el aceite piloto hacia la derecha y, a presión de mando
correspondiente, abre el cono principal (1).

La presión de mando requerida corresponde a una relación de superficies entre

superficie A1 y el pistón de mando. Normalmente la relación es de aprox. 1:3.

Al comandar se produce de golpe una apertura de toda la sección transversal de la

superficie A1. Las consecuencias pueden ser golpes de expansión, especialmente
cuando se liberan grandes volúmenes que se encontraban bajo presión. Dichos golpes
de expansión no sólo producen ruido, sino que solicitan a todo el sistema hidráulico,
especialmente a los racores y a las piezas móviles de la válvula.

En aquéllos casos en que estos efectos resultan indeseados, la válvula se realiza con
preapertura.

Dada la presión en la conexión de mando X, el pistón de mando (4) empuja del asiento
primero a la esfera de preapertura (2) y luego al cono principal (1). Por la preapertura se
libera una pequeña sección transversal. Esta produce una salida lenta del cilindro antes
de que por la apertura del cono principal se libere la sección transversal completa.
Puede fluir caudal de B hacia A. Esta construcción permite una descompresión
amortiguada del fluido que se encuentra bajo presión
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Versión con conexión de fugas (tipo de válvula SL)

La diferencia con la válvula tipo SV radica en la conexión de fugas adicional Y. La

superficie anular del pistón de mando está separada de la conexión A. Una presión rei-
nante en conexión A sólo actúa sobre la superficie /\4 del pistón de mando.

Las válvulas de cierre tipo SV y SL se ofrecen en las versiones

- para montaje sobre placa base,

- para conexión roscada ,

- para conexión por brida, para inserción en bloque o

- como placa intermedia

Magnitudes caracteristicas importantes

Tamaño nominal: 6 hasta 150

Caudal: hasta 6400 l/min

Presión de servicio: hasta 315 bar

Uniendo dos válvulas antirretorno desbloqueantes en una carcasa se obtiene la válvula

gemela

Las dos conexiones del cilindro están bloqueadas libres de fugas. Resulta imposible
desplazar el cilindro en caso de desear una detención del mismo (en cualquier posición),
también empleando una fuerza externa.
 94

Es decir, que un cilindro que se encuentra bajo carga tampoco comenzará a

"arrastrarse" aún después de un período prolongado de parada.

Con el fin de garantizar un cierre seguro de ambos conos de la válvula, las dos
conexiones de consumidores (Ay B) deberán descargarse en posición media de la
válvula direccional mediante unión con la descarga.

Las válvulas gemelas antirretorno se montan entre la válvula direccional y la placa de

conexión.

Magnitudes características importantes

Tamaño nominal: 6 hasta 25 hasta

Caudal: 300 L/min

Presión de servicio: hasta 315 bar

Presion de apertura: 1,5; 3; 7,5 y 10 bar (TN6yTN 10); 2,5; 5; 7,5 y 10 bar
(TN16y25).

Valvulas de llenado

Las válvulas de llenado básicamente son válvulas antirretorno desbloqueabas

hidráulicamente de grandes dimensiones. Se emplean especialmente en la construcción
de prensas para prellenado de grandes cámaras de cilindros o para cierre de circuitos
principales de trabajo que se encuentran bajo presión.

La válvula representada en la figura tiene un cono de preapertura (1), que es mantenido

en el asiento por el resorte (3) junto con el cono principal (2). La fuerza de dicho resorte
supera en muy poco al peso del cono. El resorte (4) empuja al pistón de mando (5) a la
posición inicial.

El funcionamiento será descripto a continuación en relación con el cilindro de una prensa

Conexión A está unida con un tanque que se halla por encima del cilindro. La columna de
aceite que está por encima actúa sobre el cono de la válvula. Al descargarse el lado del
émbolo (superficie anular AR), el pistón cae por peso propio. En la cámara sobre
 95

superficie AK se produce una depresión, la cual - referida a la válvula de llenado -

también actúa en conexión B, o sea, del lado posterior del cono de cierre. Este abre la
unión hacia el tanque y el cilindro, al salir, aspira aceite. Simultáneamente también la
bomba de alta presión conduce aceite hacia la cámara a través de superficie AK

Poco antes de la carrera de trabajo (proceso de prensado) el cilindro es frenado a la

velocidad de prensado deseada. La presión que se instala actúa a través de conexión B
de la válvula de llenado sobre el lado posterior del cono de la válvula, cerrando el circuito
de trabajo hacia el tanque.

Después de la carrera de trabajo el cilindro nuevamente debe regresar (entrar). Mediante

conmutación del elemento de mando correspondiente se carga con presión la superficie
anular AR y, a través de la conexión de mando X de la válvula de llenado, el pistón de
mando de ésta. Primero abre el cono de preapertura (1) y luego el cono principal (2). El
aceite en superficie AK puede ser desplazado hacia el tanque; el cilindro vuelve a entrar.

De acuerdo con el caso de empleo, las válvulas de llenado se realizan con o sin cono de
preapertura.

El cálculo de la presión de mando se puede realizar para la versión correspondiente de

acuerdo con el de las válvulas antirretorno hidráulicamente desbloqueabas indicadas
bajo.

Las válvulas de tamaños nominales grandes básicamente se realizan con cono de

 96

preapertura.

Las válvulas de llenado se ofrecen:

- con conexión por brida,

- para montaje sobre tanque o

- para inserción en bloque.

Magnitudes caracteristicas importantes

Tamaño nominal: 40 hasta 500

Caudal: hasta 50 000 L/min

Presión de servicio: hasta 350 bar

Presión de apertura: sin resorte; 0,5; 1,503 bar.

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Técnicas de unión

Los distintos aparatos de un sistema hidráulico se ligan entre sí formando circuitos

hidráulicos mediante uniones adecuadas.

Estas uniones deben cumplir elevadas exigencias:

- Deben ser convenientes al flujo, es decir, ocasionar pocas pérdidas de presión,

- deben ser fáciles de construir, de montar y de mantener,

- deben resistir en forma duradera elevadas presiones (y picos de presión

dinámicos),

- deben ser constantemente estancas y

- deben resistir cargas dinámicas (oscilaciones de las piezas constructivas).

Válvulas para inserción en tuberías

Hoy en día en la hidráulica sólo existen pocos equipos que se insertan directamente
en el sistema de tuberías.

A este grupo pertenecen, por ejemplo, las válvulas antirretorno de montaje simple y
las válvulas estranguladoras sencillas

Este tipo de válvulas rara vez requiere mantenimiento, generalmente posee sólo 2
conexiones y no ocasiona gran despliegue de montaje y reparación.

Válvulas con conexión roscada y cartucho insertable.

Las válvulas como p.ej. válvulas limitadoras y reductoras de presión pueden

insertarse directamente en el sistema de tuberías. En este caso se ha impuesto la
construcción en cartucho. Todos los elementos funcionales se encuentran dentro de
un cartucho insertable con conexión roscada, colocado dentro de la carcasa. En
caso de mantenimiento y reparación se extrae el cartucho completo, de modo de
no tener que abrir el sistema de tuberías.
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Los cartuchos de válvulas se pueden emplear en muchos casos. También se utilizan

para inserción sobre placas de mando y placas intermedias.

Válvulas para montaje sobre placa.

En muchos campos de empleo, pero especialmente en instalaciones estacionarias, se

prefieren válvulas para montaje sobre placas.

Las ventajas de este tipo constructivo son:

- Las válvulas se pueden desmontar fácilmente con el fin de realizar el mantenimiento

- Las conexiones se encuentran en un nivel, la superficie de roscado y estancamiento

es plana.

- El estancamiento con anillos hermetizantes elásticos es muy confiable.

Formatos de conexión normalizados

Los formatos de conexión de las válvulas para montaje sobre placa están normalizados
según DIN 24 340. Las siguientes figuras muestran algunos formatos típicos de conexión
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Las conexiones de denominan P, T, A, B, X, Y. Las denominaciones sirven como

orientación. El sentido en el cual trabajan las válvulas y qué conexiones habrá que emple-
ar se puede extraer de las descripciones del funcionamiento de los equipos y de los
esquemas de distribución.

La fijación de la válvula normalmente no es simétrica. Mediante pasadores de ajuste o

roscas de fijación dispuestas alternadamente se evita el montaje incorrecto de la válvula

Placas de conexión individual

El modo más sencillo de ligar válvulas es el montaje de las válvulas sobre placas de
conexión individual y el entubado de dichas placas entre sí.

Normalmente la superficie de conexión de las válvulas se encuentra arriba y las roscas de

salida abajo, una al lado de la otra. Dado que para los racores de salida se requiere mucho
espacio, la placa de conexión frecuentemente es más grande que la superficie de roscado
de las válvulas. Los canales se conducen entonces hacia las roscas de salida a través de
taladros inclinados y transversales

Placas en serie
 100

Frecuentemente se alimentan varios consumidores a partir de tuberías principales de

bomba y de tanque.

Si el tamaño nominal de las válvulas de mando es igual o sólo difiere en un nivel, resulta
conveniente el montaje sobre placas en serie.

Las placas en serie con concatenamientos montados verticales forman unidades de

mando compactas para varios consumidores. Requieren un mínimo de espacio, no
necesitan entubarse entre sí y poseen pocos puntos de estancamiento
 101

Válvulas de flujo

Generalidades

Las válvulas de flujo sirven para influenciar la velocidad de movimiento de consumidores

mediante variación de la sección transversal del caudal de flujo en el punto de
estrangulamiento.

Los divisores de caudal, que dividen un caudal en dos o mas caudales ocupan un lugar
especial entre ellas.

El estrangulamiento depende en gran medida de la forma de estrangulamiento,

en especial de la sección de variación de la sección transversal con respecto a la
carrera de estrangulamiento.
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Válvulas estranguladoras

En las válvulas estranguladoras el caudal depende de la diferencia de presión en el

punto de estrangulamiento, es decir, a mayor diferencia de presión mayor caudal.

En muchos mandos en que no se requieren caudales (-> velocidades) constantes sólo se

emplean válvulas estranguladoras porque las válvulas reguladoras de flujo resultan
demasiado costosas.

Por lo tanto, las válvulas estranguladoras se emplean cuando:

está dada una resistencia de trabajo constante o una variación de velocidad por
variación de carga no resulte importante o sea deseable.

Cuanto más corto el tramo de estrangulamiento tanto menos se pone de manifiesto una
variación de la viscosidad. Cabe mencionar que el caudal es tanto más grande cuanto
más líquido el fluido hidráulico.

Que una válvula dependa o no de la viscosidad, depende de la forma del punto de

estrangulamiento.

El fluido llega al lugar de estrangulamiento (3) a través de agujeros laterales (1) en la

carcasa (2).Dicho punto se forma entre la carcasa y el manguito ajustable (4). Girando el
manguito puede variarse en forma continua la sección transversal anular del lugar de
estrangulamiento. El estrangulamiento se realiza en ambos sentidos.

Si el estrangulamiento sólo debe actuar en un sentido de flujo entonces también resulta

necesaria una válvula antirretorno.

El fluido llega en sentido de estrangulamiento al lado posterior del cono de la válvula (5).
El cono de la válvula antirretorno es apretado sobre el asiento. El estrangulamiento se
produce como en la válvula tipo MG

En sentido opuesto (de izquierda a derecha) actúa caudal de líquido sobre la superficie
anular de la válvula antirretorno. El cono es levantado del asiento. El fluido fluye sin
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estrangular a través de la válvula. El paso simultáneo de una parte del líquido a través del
intersticio anular produce el efecto autolimpiante deseado.

Magnitudes caracteristicas importantes

Tamaño nominal: 6 hasta 30

Caudal: hasta 400l/min

Presión de servicio: hasta 315 bar

Válvulas estranguladoras y estranguladoras antirretorno para inserción en

bloques

Estas válvulas han sido dimensionadas especialmente para su inserción en bloques de

mando y, por lo tanto, no tienen carcasa propia. La válvula se inserta o se atornilla en un
agujero.

La válvula estranguladora antirretorno se compone de buje de inserción (1), cuerpo de

válvula (2) con botón de ajuste (3) y perno estrangulador (4, así como de la válvula
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antirretorno (5) con resorte (6).

El sentido de estrangulamiento es de A hacia B. La sección de estrangulamiento está

formada por el perno estrangulador con escotadura (7) detrás del anillo de la válvula
antirretorno (5). Girando el botón de ajuste el perno estrangulador se mueve en sentido
vertical, variando la sección transversal de flujo

En caso de sentido de flujo de B hacia A el anillo de la va vula antirretorno se desplaza

hacia arriba. El fluido fluye sin estrangulamiento hacia conexión A

Magnitudes y caracteristicas importantes

Tamaño nominal: 16, 25 y 32

Caudal: hasta 400 l/min

Presión de servicio: hasta 315 bar

3 elementos de ajuste: botón giratorio, botón con escala y con cerradura

Diferentes presiones de apertura del antirretorno

Válvulas estranguladoras antirretorno en versión de placa intermedia

Sirven para la limitación del caudal principal y de mando de una o dos conexiones de
consumidores.En el tipo Z2FS se han insertado dos válvulas estranguladoras antirretorno
dispuestas simétricamente entre sí, que limitan los caudales en un sentido, permitiendo
el libre flujo de retorno en el otro.
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El fluido en canal A1 llega al consumidor A2 a través del punto de estrangulamiento (1),

formado por el asiento de la válvula (2) y el pistón estrangulador (3). El pistón
estrangulador (3) se puede ajustar axialmente mediante el tornillo de ajuste (4),
permitiendo un ajuste de la sección transversal de estrangulamiento (1).

El fluido que retorna del consumidor B2 desplaza el asiento de la válvula (2) contra el
resorte (5) en sentido del pistón estrangulador (3), permitiendo el libre retorno de flujo.
Según la posición de montaje el efecto estrangulador puede ocurrir en la alimentación o
en la descarga.

Limitación del caudal principal

Para variar la velocidad de un consumidor (limitación de caudal principal) se inserta la

válvula gemela estranguladora-antirretorno entre la válvula direccional y la placa de
conexión.

Limitación del caudal de mando

En las válvulas direccionales precomandadas se puede emplear la válvula gemela

estranguladora antirretorno como ajuste del tiempo de conmutación (limitación del
caudal de mando). En tal caso debe insertarse entre la válvula de premando y la válvula
principal.

Magnitudes características importantes

Tamaño nominal: 6, 10, 16 y 22

Caudal: hasta 350 L/min

Presión de servicio: hasta 350 bar

4 elementos de ajuste: Tornillo con hexágono interior

con contratuerca y capuchón protector,

botón giratorio con cerradura y escala,

hexágono interior con escala o botón giratorio con escala

Aplicación de válvulas reguladoras de flujo de 2 vías

Básicamente existen tres posibilidades de aplicación:

- Regulación en la alimentación (mando primario)

- Regulación en la descarga (mando secundario)

- Regulación de derivación (by-pass).

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Regulación en la alimentación

Aquí la válvula reguladora de flujo se encuentra en el conducto de presión entre la bomba

hidráulica y el consumidor.

Este tipo de regulación se recomienda para sistemas hidráulicos en los cuales el

consumidor opone una resistencia positiva (contrafuerza) al caudal regulado.

La ventaja de esta conexión es que entre la válvula reguladora de flujo (1) y el cilindro de
trabajo (2) sólo actúa una presión que resulta de la resistencia de trabajo del cilindro. Dado
que la carga de presión de la junta del cilindro es menor, también se produce un menor
rozamiento de las juntas en el cilindro.

La desventaja radica en que la válvula limitadora de presión (3) delante de la válvula

reguladora de flujo debe ajustarse de acuerdo con la mayor presión del consumidor, de
modo que la bomba hidráulica (4), también cuando bajo requerimiento de fuerza en el
consumidor, entrega siempre contra la presión máxima ajustada.

Además el calor generado en el estrangulamiento es conducido al consumidor.

Regulación en la descarga

Aquí la válvula reguladora de flujo (1) se encuentra ubicada en el conducto del

consumidor (2) hacia el tanque Este tipo de regulación se recomienda para sistemas hi-
dráulicos con cargas de trabajo negativas o de avance (tracción), que pretenden mover
el pistón del cilindro (2) más rápido de lo que corresponde al caudal de la bomba
hidráulica (4).

La ventaja radica en que no se requiere una válvula de retención. Además, el calor de

estrangulamiento se conduce hacia el tanque.

La desventaja de esta regulación es que también aquí la válvula limitadora de presión (3)
debe ajustarse de acuerdo con la máxima presión del consumidor (desarrollo de calor).

También en marcha en vacío todos los elementos del cilindro están cargados con la
máxima presión de servicio (mayor fricción).
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Regulación de derivación (by-pass)

En este caso la válvula reguladora de flujo (1) se encuentra ubicada paralela al

consumidor (2) (figura 35).

La válvula reguladora de flujo regula el caudal de alimentación del consumidor sólo en

forma mediata, descargándose hacia el tanque una parte calibrada del caudal de la
bomba.

La ventaja radica en que durante la carrera de trabajo solamente se instala la presión

necesaria para la carga.

De modo que se transforma menos potencia en calor. Recién cuando el cilindro llega al
tope se alcanza la presión tarada en la válvula limitadora de presión (3).

También en este tipo de regulación se conduce calor de estrangulamiento hacia el

tanque.
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Válvulas direccionales

Generalidades

Funciones

Bajo el término "válvulas direccionales" se resumen todas las válvulas con las
cuales se puede comandar el arranque, la parada y el cambio de sentido del caudal
de un fluido hidráulico.

Características especiales

La denominación de las válvulas depende del número de conexiones útiles (no se

cuentan las conexiones de mando) y del número de posiciones de conmutación.

Por lo tanto, una válvula con dos conexiones útiles y 2 posiciones de conmutación
se denomina válvula direccional 2/2 vías

Las posiciones de conmutación con sus órganos correspondientes de accionamiento

se caracterizan con letras minúsculas "a" y "b". En figura 3se ha representado una
válvula con 2 y otra con 3 posiciones de conmutación. En la válvula direccional con 3
posiciones de conmutación la del medio es la "posición de reposo" (pos. de
centrado).

Se denomina posición de reposo a aquella posición en la cual las piezas móviles no

accionadas, han tomado una posición determinada por una fuerza (p.ej. resorte).

En las válvulas con 3 ó más posiciones de conmutación está posición se denomina

"O". En las válvulas con 2 posiciones de conmutación la posición de reposo se deno-
mina "a" o "b".
 110

En representación horizontal el orden de las posiciones de conmutación a, b,...

básicamente corresponde al alfabeto de izquierda a derecha.
 111

Se han representado los simbolos mas frecuentes para válvulas direccionales, los
cuales, combinados entre si, ofrecen una gran variedad de funciones.

En la practica, hasta el momento se han realizado aproximadamente 250

variantesdepistones.

Válvulas direccionales de corredera

Las válvulas direccionales de corredera son válvulas en las cuales en el agujero de la

carcasa se ha dispuesto una corredera movil.
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En una carcasa de fundición hidráulica, de fundición nodular, acero u otro material

adecuado, de acuerdo con la cantidad de vías a comandar, se han fundido o roscado dos
o varios canales anulares. Estos canales se extienden concéntrica o excéntricamente
alrededor de un agujero. De este modo, en la carcasa se forman cantos de mando que
actúan junto con los cantos del pistón de mando.

La separación o unión de las cámaras anulares en la carcasa se produce por el

movimiento del pistón de mando.

En las válvulas direccionales de corredera el estancamiento se produce a lo largo de un

intersticio entre el pistón móvil y la carcasa. El grado de estanqueidad depende de las
dimensiones del intersticio, de la viscosidad del fluido y, especialmente, de la presión. En
especial, a elevadas presiones (hasta 350 bar) se producen pérdidas por fugas en una
escala en que deberán ser consideradas para el cálculo del rendimiento del sis tema. De
la literatura especializada se sabe que las fugas dependen especialmente de la altura del
intersticio entre pistón y carcasa. Teóricamente, a mayor presión de servicio, la altura del
intersticio debería reducirse o se debería prolongar la longitud de solapamiento.

Esto, sin embargo, por varios motivos no se realiza.

- Con el aumento de la presión de servicio se produce una fuerte flexión del alma en
sentido axial, ocasionando una reducción de la altura del intersticio en sentido del lado de
alta presión. Ello deberá considerarse al elegir la altura del intersticio con el fin de evitar
un atascamiento del pistón.

- A medida que aumenta la presión de servicio también aumenta la fuerza de sujeción

con la cual la válvula direccional debe ser apretada contra la placa base. La fuerza de
pretensión mayor de los tornillos resultante produce una deformación más fuerte del
agujero de la carcasa. Este fenómeno se opone a la exigencia de una baja altura de
intersticio, porque la deformación del agujero debe ser compensada por una mayor altura
de intersticio.

- Alturas menores de intersticio exigen un mayor despliegue de fabricación. Con el fin

de encontrar una solución técnica y económicamente aceptable debe llegarse a un
compromiso entre exigencias parcialmente opuestas.

Al elegir los materiales para la carcasa de la válvula y para el pistón de mando se

deberá tener en cuenta el empleo de materiales con coeficientes de dilatación similares.

La temperatura actua sobre el fluido. A mayor temperatura disminuye la

viscosidad y la densidad del fluido hidráulico, mientras que las fugas aumenta.

Las pérdidas por fugas en válvulas con pistones influyen sobre el rendimiento volumétrico
de instalaciones hidráulicas y, por lo tanto, ya en la fase de proyecto, deberán ser
consideradas.

Los efectos de las pérdidas por fugas sobre los mandos hidráulicos son:

- Los consumidores, p.ej. cilindros hidráulicos, que se encuentran bajo presión de

carga, como consecuencia de pérdidas por fugas de la válvula de pistón pueden
desplazarse en sentido de actuación de la carga.

- Los consumidores con distinta relación de superficies (cilindros diferenciales), al

emplear válvulas de mando con posición media bloqueada, pueden desplazarse en el
sentido de actuación de la mayor superficie del pistón.
 113

- Al emplear acumuladores hidráulicos en instalaciones hidráulicas deberán

considerarse las fugas de las correderas al dimensionar el acumulador.

Con el fin de evitar pérdidas por fugas se puede emplear un tipo constructivo

Las válvulas direccionales de corredera pueden ser de mando directo o

precomandadas. Ello depende en primer lugar de la magnitud de la fuerza de
accionamiento requerida y, con ello, del tamaño constructivo (tamaño nominal) de la
válvula.

Válvulas direccionales de corredera de mando directo

Bajo el término "válvula direccional de corredera de mando directo" se entienden

aquéllas válvulas direccionales de corredera cuyos pistones de mando se accionan
directamente mediante solenoides, cilindros hidráulicos o neumáticos o mediante
dispositivos mecánicos sin conmutación intermedia de una amplificación.

Dadas las fuerzas estáticas y dinámicas que en la válvula direccional de corredera se

producen como efecto de presión y caudal, normalmente estas válvulas sólo se realizan
hasta TN 10. Esta limitación corresponde a una potencia de aprox. 120 L/min auna
presión de servicio de 350 bar y vale especialmente para válvulas direccionales de
corredera accionadas a solenoide.

Naturalmente también se podrían realizar con TN superior a 10. Considerando las fuerzas
de accionamiento necesarias para ello, p.ej. el tamaño constructivo requerido de los
solenoides, por motivos de seguridad de conmutación, vida útil y a causa de los golpes de
presión difícilmente controlables, no resulta conveniente un accionamiento directo más
allá de TN 10.

Accionamiento eléctrico

Accionamientos a solenoide en diversas versiones

Este tipo de accionamiento es el que se emplea más a menudo debido a la gran

cantidad de ciclos automáticos. Normalmente se utilizan electroimanes de carrera en
cuatro versiones básicas:

- Electroimán de corriente continua de conmutación en aire. También se denomina

electroimán "seco".
 114

- El de de corriente continua de conmutación en aceite. También se conoce por el

nombre de electroimán "húmedo" o "a prueba de presión". La armadura del solenoide
funciona en aceite, la cámara de la armadura está unida con canal T.

- El de corriente alterna, de conmutación en aire.

- El de corriente alterna, de conmutación en aceite.

El electroimán de corriente continua ofrece una gran seguridad de servicio y permite una
conmutación suave. No se funde cuando, p.ej. durante la carrera es detenido por
atascamiento del pistón. Es adecuado para gran frecuencia de conmutaciones.

El electroimán de corriente alterna se caracteriza por breves tiempos de conmutación. Si

la armadura del electroimán no pudiera transconectar hasta el fin de curso, el
electroimánde corriente alterna de conmutación en aceite se fundiría después de aprox.
1 a 1,5 horas.

Para válvulas direccionales de corredera se utiliza preferentemente electroimanes de

conmutación en aceite. En especial, para instalaciones al aire libre o en climas húmedos
esta versión resulta conveniente (no hay corrosión de piezas internas). Dado que la
armadura funciona en aceite se produce menor desgaste, una llegada amortiguada al
tope y buena transmisión de calor.

Se ha representado una válvula direccional de corredera con 3 posiciones de

conmutación, que a la izquierda presenta un electroimánde corriente continua de
conmutación en aceite (4) y a la derecha un electroimánde corriente alterna de
conmutación en aceite (5). La cámara de la armadura del electroimán está unida al tanque
de la carcasa de la válvula. Por ello estas válvulas se denominan válvulas de 3 cámaras.

Los resortes (6) se apoyan en la carcasa del electroimán, manteniendo centrado el pistón
mediante una placa (8).

Los electroimanes representados disponen de un accionamiento manual de emergencia

(7), que permite accionar el pistón de mando desde fuera. De este modo se facilita el
control del funcionamiento de la conmutación.

Los canales P, A y B están separados de la carcasa por tabiques. El canal T no posee

dicha separación, está unido mediante un canal de paso dentro de la válvula con ambas
cámaras del tanque, que hacia afuera se estancan mediante montaje de un elemento de
accionamiento o de una tapa.

En la versión de 5 cámaras el canal T, al igual que P, A y B, forma una cámara con

tabiques (1) en la carcasa de ambos lados.

Ambas cámaras finales (2) están unidas entre sí mediante un agujero. Si el pistón de
mando se desplaza, el fluido pasa de una cámara final a la otra. Insertando una tobera o
un estrangulador ajustable (3) en este agujero de unión, se puede influenciar el tiempo de
conmutación de acuerdo con el diámetro de la tobera o del punto de estrangulamiento.
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Accionamiento mecánico y manual.

En la figura se ha representado el accionamiento del pistón de mando mediante palanca

manual (1). El pistón siempre está firmemente unido al mecanismo de accionamiento y
sigue el movimiento de éste.

El retorno del pistón se alcanza mediante resortes (3), los cuales, al no haber más fuerza
de accionamiento (p.ej. al soltar la palanca manual) empujan al pistón a su posición
inicial. Si hubiera un fiador, sin posibilidad de retroposicionamiento del pistón por
resortes de centrado, la posición de conmutación quedaría fijada por el fiador y sólo se
podría cambiar accionando nuevamente (no es posible en el accionamiento por tope de
rodillos).
 116

Accionamiento fluidico (hidráulico o neumático)

El pistón (1) se encuentra en la posición de conmutación derecha. Esto se alcanzó

mediante actuación de presión sobre el cilindro de accionamiento (2) del lado opuesto.
 117

La posición de conmutación se fija con el fiador(3).

El pistón de mando no está unido al cilindro de accionamiento. Con 2 posiciones de

conmutación con fiador o sin retorno por resorte (corredera a impulsos) y con 3 posi-
ciones de conmutación se requieren siempre 2 cilindros de accionamiento.

Se monta un cilindro de accionamiento cuando con dos posiciones de conmutación el

retorno del pistón se produce mediante un resorte.

Válvulas direccionales de corredera precomandadas

Para el mando de grandes potencias hidráulicas se emplean válvulas direccionales de

corredera precomandadas. Ello se debe a las elevadas fuerzas de accionamiento
necesarias para desplazar el pistón de mando.

Las válvulas direccionales de corredera normalmente hasta TN 10 se realizan de mando

directo, para tamaños superiores, precomandadas. La excepción son las válvulas
direccionales de corredera con palanca manual hasta TN32.

Una válvula direccional de corredera precomandada se compone de válvula principal (1)

y válvula de premando (2) .

La válvula de premando normalmente tiene accionamiento eléctrico directo. Al conmutar

la válvula de premando se amplifica hidráulicamente la señal de mando y se desplaza el
pistón principal de mando.
 118

Versión con centrado por resorte

La válvula de premando es una válvula direccional de corredera 4/3 vías de

accionamiento eléctrico directo (figura 15).

En la versión con centrado por resorte el pistón principal de mando (3) es mantenido
en posición central por los resortes (4.1 y 4.2). En la posición inicial ambas cámaras
de resortes (amarillo) están unidas sin presión con el tanque (celeste) a través de la
válvula de premando. De este modo queda definida la posición central para la válvula
de premando (símbolo J).

La válvula de premando se alimenta con fluido hidráulico a través de la tubería de

mando (5).

La alimentación puede ser interna o externa

Si en la válvula de premando se acciona por ejemplo el electroimán "a", el pistón de

premando se desplaza hacia la izquierda.

De este modo la cámara izquierda del resorte (6) se carga con la presión de mando, la
cámara derecha del resorte (7) permanece sin presión.

La presión de mando actúa sobre la superficie izquierda del pistón principal

desplazándolo contra el resorte (4.2) hacia la derecha hasta que apoye sobre la tapa.
Con ello, en la válvula principal se unen las conexiones P con B y A con T. Al
desconectar el electroimán el pistón de premando vuelve a la posición central, la
cámara del resorte (6) se descarga. El resorte (4.2) puede desplazar ahora al pistón
principal hacia la izquierda hasta que apoye sobre el plato del resorte del resorte
(4.1). El pistón se encuentra en la posición central (posición cero).

El fluido de mando de la cámara del resorte (6) se desplaza a través de la válvula de

premando hacia el canal Y.
 119

El proceso de conmutación para el electroimán "b" es similar.

Para el accionamiento del pistón principal de mando, de acuerdo con la versión de

pistón y de válvula de que se trate, se requiere una determinada presión de mando
mínima.

Versión con centrado por presión

En la versión con centrado por presión (figura 16) en la posición central ambas
cámaras de mando (6) y (7) están unidas a la presión de mando. El pistón principal de
mando es mantenido en la posición central por medio de la actuación simultánea de
las superficies cargadas por presión del pistón (3), del buje de centrado (8) y del perno
de centrado (9).

Si en la válvula de premando se acciona el electroimán'^", éste desplaza el pistón de

premando hacia la izquierda. La cámara de mando (6) permanece unida a la presión
de mando mientras que la cámara de mando (7) se descarga. El buje de centrado (8)
apoya sobre la carcasa. El perno de centrado (9) desplaza el pistón principal de
mando hacia la derecha hasta el tope.

Los resortes en las cámaras (6) y (7) tienen la función de mantener el pistón centrado,
p.ej. también en caso de disposición vertical de la válvula sin presión de mando.

Al desexcitar el electroimán"a" el pistón de mando vuelve a la posición central, la

cámara de mando (7) nuevamente se carga con la presión de mando.

La superficie del pistón (3) es más grande que la superficie del perno de centrado (9).
El pistón principal se desplaza hacia la izquierda hasta que apoye con el alma del
pistón en el buje de centrado. Las superficies del buje de centrado y del perno de
centrado son más grandes que la superficie del pistón (3); el pistón se detiene en
posición central.

Si se acciona el electroimán "b" éste desplaza el pistón de premando hacia la

derecha. La cámara de mando (7) permanece cargada con presión de mando
mientras que la cámara de mando (6) se descarga hacia el tanque. Por la superficie
cargada por presión (3) el pistón principal de mando se desplaza hacia la izquierda
hasta que el perno de centrado (9) toque la tapa. El buje de centrado (8) también se
desplaza.

La posición de conmutación deseada en la válvula principal ha sido alcanzada. Al

desexcitar el electroimán "b" el pistón de premando vuelve a la posición central., la
cámara de mando (6) nuevamente se carga con presión de mando.

Las superficies cargadas del eje de centrado (8) y del perno de centrado (9) son más
grandes que la superficie del pistón (3). El pistón principal se desplaza hacia la dere-
cha hasta que el buje de centrado apoye contra la carcasa. Ahora la superficie
efectiva derecha del pistón (3) es mayor que la superficie efectiva izquierda del perno
de centrado (9); el pistón permanece en posición central.

Para descargar la cámara entre pistón principal y buje de centrado se requiere una
conexión de fugas L.

Conducción del aceite piloto

 120

La alimentación y/o descarga del aceite piloto puede realizarse opcionalmente de forma
interna o externa. En la versión con centrado por presión la descarga de aceite piloto
debe ser externa.

Alimentación interna de aceite piloto

Aquí el fluido piloto se toma de la válvula principal del canal P y se conduce a través de la
tubería de mando a la válvula de premando.

La conexión de mando X debe permanecer cerrada y el perno (10) estar en la posición

de montaje indicada. Esto también resulta factible con tornillos de cierre.

En el caso de alimentación interna de aceite piloto no se requiere un circuito de mando.

Sin embargo, para la práctica, hay que considerar algunos puntos.

- Si el pistón de mando en la posición central circula sin presión o tiene solapamiento

negativo (todas las conexiones están unidas entre sí) la presión de mando necesaria
no se produce o durante el proceso de conmutación deja de actuar presión. Por lo
tanto, para que pueda producirse la presión de mando mínima se requiere el montaje
de una válvula de pretensión en canal P de la válvula principal. Como presión de
mando se encuentra disponible la presión de apertura de la válvula de pretensión
(aprox. 4,5 bar) y la diferencia de presión entre la válvula de pretensión y la válvula
principal.

- Además cabe considerar que la presión de servicio no supere la presión de mando

máxima admisible. De otro modo se requeriría una válvula de relación de presión.

Produce una reducción de presión de la correspondiente presión de premando; para

las válvulas descriptas en relación 1: 0,66.

Lo arriba mencionado vale para la presión de mando mínima admisible.

Alimentación externa de aceite piloto

 121

El fluido de mando se toma de un circuito de mando separado, el cual puede adaptarse

mejor a las exigencias en cuanto a presión y caudal que en el caso de alimentación
interna.

En la válvula indicada (figura 15) se puede cambiar fácilmente de alimentación "interna" a

"externa" o viceversa según la posición de montaje del perno (10) o del tornillo de cierre.
Para realizar el cambio simplemente hay que desmontar la tapa y cambiar de posición el
perno (10).

En la figura se ha representado la posición correcta de montaje de la alimentación de

aceite piloto. El perno separa la unión entre canal de mando y canal P.

Descarga interna de aceite piloto

El fluido que retorna de la válvula de premando es conducido en la válvula principal

directamente al canal T. La conexión de aceite piloto Y está cerrada.

Aquí cabe tener en cuenta que al conmutar el pistón principal de mando los golpes de
presión que se producen en canal T influyen tanto sobre la válvula de premando como
sobre la cámara de mando descargada.

Descarga externa de aceite piloto

El fluido que retorna de la válvula de premando no es conducido hacia el canal T de la

válvula principal sino a través de conexión Y separadamente hacia el tanque.

A modo de comparación, en la figura se ha representado la descarga interna y externa

de aceite piloto.
 122

Equipamiento suplementario

Mediante equipamientos suplementarios las válvulas descriptas pueden ser adaptadas a

las exigencias de los casos de empleo.

Ajuste del tiempo de conmutación

En figura 16 se ha representado el ajuste del tiempo de conmutación (pos. 11). Ha sido

realizado como placa intermedia y puede montarse entre válvula de premando y válvula
principal.

Se trata de una válvula gemela estranguladora antirrerorno. De acuerdo con la posición

de montaje el fluido que llega a o retorna de las cámaras de mando se estrangula,
influyéndose de este modo sobre el tiempo de conmutación del pistón principal.

En la posición de montaje indicada siempre se estrangula el caudal de aceite de mando

que sale. En la alimentación la válvula antirretorno está abierta.

En casos de empleo sencillos se puede influenciar el tiempo de conmutación mediante

toberas en el canal de mando.

Ajuste de la carrera

Mediante el ajuste de la carrera se puede lograr un estrangulamiento grueso del caudal

principal para el sentido de caudal de que se trate.

Control de la posición de fin de curso

En las conexiones de seguridad se requiere la comprobación de la posición exacta de

conmutación del pistón. El control de la posición de fin de curso se logra accionando
interruptores de fin de curso opcionalmente en forma mecánica (contacto) o inductiva (sin
contacto)

La posición del pistón principal se puede controlar sencillamente con una ventanilla. A
 123

través de la ventanilla en el manguito se puede realizar el control visual.

Válvula direccional de asiento.

Las válvulas direccionales de asiento son válvulas direccionales en cuyo(s) agujero(s) de

carcasa se han dispuesto de modo móvil uno o varios pistones de asiento adaptados en
forma de esfera, cono o plato. Una mayor presión de trabajo produce, en esta construc-
ción, mayor estanqueidad

Las válvulas direccionales de asiento se caracterizan por lo siguiente:

- libres de fugas,

- elevada vida útil, no hay caudales de fugas e intersticios de estrangulamiento que

puedan taparse,

- función de cierre sin elementos de cierre suplementarios,

- se pueden emplear para presiones muy elevadas dado que no se produce

agarrotamiento hidráulico (deformación en función de la presión) y fugas en la
válvula,

- caída de presión durante la etapa de conmutación como consecuencia de

solapamiento negativo (unión simultanea de canal de bomba, consumidor y tanque)

- pérdidas de potencia por compensación imperfecta de presión del eje de la válvula.

Las válvulas direccionales de asiento se accionan directa o indirectamente

(precomando). Que el accionamiento sea indirecto o directo depende de la magnitud de a
fuerza de accionamiento necesaria y, con ello, del tamaño constructivo (tamaño
nominal) de la válvula.

Válvulas direccionales de asiento de mando directo

Las válvulas de asiento de mando directo son aquéllas válvulas cuyos elementos de
mando se accionan directamente mediante un dispositivo mecánico.
 124

Dadas las fuerzas estaticas y dinamicas que se producen en la valvula direccional de

asiento como efecto de presión y de caudal, las válvulas direccionales de asiento de
mando directo sólo se realizan hasta TN 10. Esta limitación corresponde a una
potencia de aprox. 36 L/min a una presión de servicio de 630 bar y vale
especialmente para válvulas direccionales de asiento accionadas por solenoide.

Naturalmente también se las podría realizar con TN superior a 10. Considerando las
fuerzas de accionamiento necesarias para ello, p.ej. el tamaño constructivo necesario
para los electroimanes, por motivos de seguridad de conmutación y por la dificultad de
controlar los golpes de presión, para válvulas normales no tiene sentido un
accionamiento directo para TN superior a 10.

A continuación se describe el funcionamiento para la versión con el tipo de accionamiento

eléctrico empleado con mayor frecuencia.

El elemento de estanqueidad es una esfera (1), que en la posición inicial es apretada a la

izquierda sobre el asiento (3) mediante un resorte (2) .

En posición inicial la unión de P hacia A está abierta, conexión T está cerrada. La

conmutación de la válvula se realiza mediante fuerza magnética. A través de la palanca
(5) alojada en la carcasa (4), de la esfera (7) y del tope de accionamiento (6) la fuerza
actúa sobre el elemento de estanqueidad (1). Es desplazado contra el resorte (2) hacia la
derecha y apretado contra el asiento (8). Ahora la conexión P está bloqueada, la unión de
A hacia T se encuentra abierta. El tope de accionamiento (6) está estanco en ambas
direcciones. El espacio entre las dos juntas está unido con el canal P. De este modo se
alcanza una compensación de presión en el eje de la válvula, es decir, no actúa fuerza
de presión en la superficie del asiento. La consecuencia son menores fuerzas necesarias
de conmutación.
 125

Durante el proceso de conmutación brevemente las conexiones están unidas entre sí

(recubrimiento negativo).

En las válvulas direccionales de asiento no resulta posible la gran cantidad de símbolos

como en las válvulas direccionales dé corredera. Ello depende especialmente de las
características constructivas de estas válvulas

Si se desean cambiar las posiciones de conmutación mostradas en la válvula de 1

esfera, debe emplearse la válvula de 2 esferas.

En la válvula de 2 esferas en la posición inicial la unión entre A y T está abierta y la

conexión P cerrada; el resorte aprieta la esfera en canal P sobre el asiento. En la posición
de conmutación la esfera derecha está levantada del asiento mientras que la esfera
izquierda es apretada sobre el mismo.

La función de una válvula direccional de asiento 4/2 vias se alcanza con una placa
intermedia, la placa plus-1, montada por debajo de la válvula direccional de asiento de
3/2 vías. El modo de actuar se explica en la representación esquemática anterior.

La parte superior 1 representa la valvula direccional de asiento 3/2 vias, la parte inferior
2 es la placa plus-1 en posición inicial la esfera de 1 esta sobre el asiento. La unión de
P hacia A esta abierta. De A sale un conducto de mando hacia el piston de la valvula 2.
Esta superficie es mayor que la del elemento estanqueizante derecho, el cual es
 126

apretado hacia la drechasobre el asiento. La conexión B en la placa intermedia esta

unida con conexión T, la conexión P esta bloqueda.

Al accionar la valvula direccional de asiento 3/2 vias (1) se bloquea conexión P. de este
modo se crea la unión de A hacia T. Al mismo tiempo el piston grande en la placa plus-1
se descarga.

La presión en P desplaza el piston con el elemento de estanqueidad hacia la izquierda y

bloquea la unión de B hacia T. ahora están unidas las conexiones P con B y A con T.

El elemento de conmutación en la placa plus-1 tiene (recubrimiento de conmutación

positivo).

Para evitar amplificaciones de presión al emplear cilindros diferenciales la superficie de

la camara anular del cilindro debe estar conectada en A.

Válvulas direccionales de asiento precomandadas

Para precomandado de válvulas direccionales de asiento se emplean válvulas

direccionales de asiento de mando directo de pequeño tamaño nominal.

Válvulas direccionales de asiento 3/2 vías precomandadas

En la siguiente figura se ha representado una válvula direccional de asiento 3/2 vías

precomandada con función según diagrama siguiente.

En posición de reposo el pistón de mando (2) se carga con la presión de la bomba por
la válvula de premando (1). La superficie cargada con presión del pistón de mando (2)
es superior a la del elemento de cierre (3), por lo que el elemento de cierre es
apretado sobre el asiento, la conexión P está cerrada, conexión A y T están unidas.Si
se acciona la válvula de premando (1) (solenoide excitado), la cámara de mando (4)
se une con conexión T. La presión de la bomba levanta el elemento de cierre de su
asiento, conexión T queda bloqueada y conexión A queda unida a conexión P.

La etapa principal de la válvula posee un recubrimiento positivo (manguito 5), por lo

que durante la conmutación las conexiones P, A y T están bloqueadas.

Para la conmutación segura sólo se requiere una presión mínima de la bomba,

 127

debido el mando interno de la válvula de premando.

Símbolos

Comparación entre válvulas direccionales de corredera y válvulas

direccionales de asiento.
 128

Cilindros Hidráulicos.

Además del motor hidráulico, en un circuito hidráulico hoy en día el cilindro hidráulico es
un equipo insustituible para la transformación de energía hidráulica en energía
mecánica. Es, por lo tanto, el miembro de unión entre el circuito hidráulico y la máquina
de accionamiento.

A diferencia del motor hidráulico, el cual realiza movimientos rotatorios (giratorios), el

cilindro hidráulico tiene la función de realizar movimientos de traslación (lineales) y,
simultáneamente, transmitir fuerzas.

La fuerza máxima posible del cilindro F depende, despreciando la fricción, de la presión

de servicio máxima admisible p y de la superficie efectiva A.

F = p * A en kN

Para el accionamiento con cilindros hidráulicos en movimientos lineales de máquinas de

trabajo se obtienen las siguientes ventajas:

- El accionamiento directo con cilindros hidráulicos es sencillo en su montaje y

fácilmente ubicable para el constructor de máquinas.

- Al no haber conversión de movimiento rotatorio en movimiento lineal, el accionamiento

del cilindro posee buen rendimiento.

- La fuerza del cilindro permanece constante desde el comienzo hasta el final de la

carrera.

- La velocidad del pistón, que depende del caudal introducido y de la superficie, también
permanece constante a lo largo de toda la longitud de carrera.

- De acuerdo con el tipo constructivo, un cilindro puede producir fuerzas de compresión

o de tracción.

- El dimensionamiento de cilindros hidráulicos permite construir accionamientos de

gran potencia con cotas reducidas de montaje.

Los casos de aplicación más frecuentes de cilindros hidráulicos son la elevación, el

descenso, el bloqueo y el desplazamiento de cargas.

Tipo de cilindro según su efecto

De acuerdo con su efecto los cilindros hidráulicos se dividen en:

- cilindros de efecto simple y

- cilindros de efecto doble.

 129

Cilindros de efecto simple

Los cilindros de efecto simple solamente pueden entregar su fuerza en un sentido. El

retroposicionamiento del pistón sólo se puede llevar a cabo mediante un resorte, por
peso propio del pistón o por efecto de una fuerza externa. Básicamente los cilindros de
efecto simple tienen una superficie efectiva.

En esta versión de cilindro, de acuerdo con la instalación técnica, sólo se pueden

transmitir fuerzas de compresión.

De acuerdo con el caso de aplicación, los cilindros a pistón sin vastago pueden realizarse
con o sin pistón guía interno (tope). En la versión sin tope interno la gran fuerza de
presión se calcula a partir de la superficie efectiva máxima del pistón y de la presión de
servicio máxima admisible.

En la versión con pistón guía interno hay que tener en cuenta que para el cálculo de la
fuerza de presión sólo resulta efectiva la superficie del vastago.

Los cilindros a pistón sin vastago se emplean allí donde un claro sentido de la fuerza
permite el retorno seguro a la posición inicial, como p.ej. en prensas hidráulicas con
émbolo interior, dispositivos de elevación, etc.

Cargando la superficie efectiva a través de la conexión de tubería "A" con presión de

servicio, el pistón sale (<=). El retorno (=>) del pistón debe producirse por el peso propio del
mismo o por efecto de una fuerza externa.

Cilindro con retroceso por resorte

Los cilindros con resortes retroposicionadores se emplean allí donde falta la fuerza
externa de retroposicionamiento. Los resortes de retroposicionamiento se pueden
disponer en el interior del cilindro o fuera del mismo. Dado que los resortes sólo pueden
recorrer carreras y generar fuerzas limitadas, éstos se emplean especialmente en
"cilindros pequeños". Se utilizan en la construcción de utillajes como cilindros de
sujeción o como herramienta de montaje para realizar reparaciones.

Los cilindros a pistón sin vastago se emplean allí donde un claro sentido de la fuerza
permite el retorno seguro a la posición inicial, como p.ej. en prensas hidráulicas con
émbolo interior, dispositivos de elevación, etc.

Cargando la superficie efectiva a través de la conexión de tubería "A" con presión de

servicio, el pistón sale (<=). El retorno (=>) del pistón debe producirse por el peso propio del
mismo o por efecto de una fuerza externa.

Cilindros de efecto doble

 130

Los cilindros de efecto doble poseen dos superficies de efecto opuesto, de igual o de
distinto tamaño. Disponen de dos conexiones de tuberías independientes entre sí.
Mediante alimentación de un medio de presión a través de las conexiones "A" o "B" el
pistón puede transmitir fuerzas de tracción o de compresión en ambos sentidos de
carrera. Este tipo de cilindro se emplea en prácticamente todos los campos de
aplicación.

Los cilindros de efecto doble se subdividen en cilindros diferenciales y cilindros de doble

vastago.

Cilindros diferenciales (cilindros con vastago unilateral)

En la mayoría de los casos de aplicación los cilindros se realizan con un solo vastago Los
cilindros diferenciales poseen un pistón, el cual está unido fijamente aun vastago de
diámetro menor. El nombre de cilindro diferencial se deriva de las superficies efectivas
de distinto tamaño (diferentes). La relación de superficies entre superficie del pistón y
superficie anular se denomina factor tp. La fuerza máxima transmisible depende para el
movimiento de salida de la superficie del pistón y para el movimiento de entrada, de la
superficie anular y de la presión de servicio máxima admisible. Es decir, que a igual
presión de servicio la fuerza de salida es mayor en el factor <p a la fuerza de entrada.
Las cámaras a llenar en cada caso, dada la carrera, son iguales en longitud, pero
distintas en su volumen dadas las diferencias entre superficie del émbolo y superficie
anular. Por ello las velocidades de carrera se comportan de modo inverso a las
superficies.

Es decir:

- Gran superficie -> marcha lenta

- Pequeña superficie —> marcha rápida

Cilindros de doble vástago

Los cilindros de doble vastago poseen un pistón, el cual está unido fijamente a dos
vastagos de diámetro menor. La fuerza máxima transmisible en ambas direcciones
depende de las superficies anulares de igual tamaño y de la presión de servicio máxima
admisible. Es decir, que a igual presión de servicio las fuerzas en ambos sentidos son
iguales. Dado que las superficies y las longitudes de carrera son idénticas de ambos
lados, también lo son las cámaras a llenar. De allí resulta que las velocidades también son
iguales. Para casos especiales de aplicación los cilindros de doble vastago se pueden
realizar con distintos diámetros de pistón.
 131

En esta versión las fuerzas y las velocidades se comportan (en forma similar a los cilindros
diferenciales) en la relación de superficies de ambas superficies anulares entre sí.

Cilindros telescópico de simple efecto

Si los pistones se cargan a través de conexión "A", salen uno tras otro. La presión se rige
por la magnitud de la carga y por la superficie efectiva. Consecuentemente, el pistón con
la superficie efectiva mayor sale primero. A presión y caudal constantes comienza el
movimiento de salida con la fuerza más grande y a baja velocidad y finaliza con la fuerza
más pequeña y a velocidad elevada.

La fuerza de carrera a emplear debe estar dimensionada para la superficie efectiva más
pequeña del pistón. En el cilindro telescópico de efecto simple el orden del movimiento
de entrada es inverso como consecuencia de la carga externa. Ello quiere decir que el
pistón con la menor superficie se trasladará primero a la posición final.
 132

Cilindros telescópicos de doble efecto.

En los cilindros telescópicos de doble efecto la salida se produce del mismo modo que en
los cilindros telescópicos de simple efecto. El orden del movimiento de entrada de las
distintas etapas se rige por el tamaño de la superficie anular y de la carga externa. Aquí, al
ser cargado con presión a través de la conexión "B", el pistón con la mayor superficie
anular marcha primero a la posición final. Los cilindros telescópicos de doble efecto
también se pueden realizar como cilindros telescópicos de doble vastago. En esta
versión las distintas etapas salen o entran simultáneamente.

Principios constructivos

La construcción de un cilindro hidráulico depende en gran medida del caso de

aplicación. En máquinas herramienta, máquinas de trabajo móviles, hidroeléctricas, in-
dustria del acero y siderurgia o en otros casos de aplicación. Para cada caso específico
se han ido desarrollando principios adecuados de construcción.

En base al cilindro diferencial de efecto simple o doble que se utiliza con mayor
frecuencia representaremos los principios constructivos más usuales.

Básicamente se diferencian dos tipos constructivos:

- Construcción por tirantes y

- construcción redonda.
 133

Construcción por tirantes

En los cilindros de tirantes la cabeza del cilindro, el tubo del cilindro y la base del cilindro
están unidas firmemente mediante barras de tracción (tirantes). Los cilindros de tirantes se
caracterizan por su construcción especialmente compacta.

Dada la construcción compacta que ahorra espacio, se emplean especialmente en la

industria de máquinas herramienta y en instalaciones de fabricación en la industria
automotriz, como por ejemplo, centros de maquinado.

Piezas y su respectiva denominacion

Construccion redonda.
 134

En los cilindros hidráulicos de construcción redonda la cabeza del cilindro, el tubo del
cilindro y la base del cilindro están firmemente unidos mediante tornillos, soldaduras o
anillos de retención.

Dado su montaje robusto los cilindros hidráulicos de construcción redonda resultan

adecuados también para ser empleados bajo condiciones extremas de operación.

Los campos de aplicación de los cilindros hidráulicos de construcción redonda son la

construcción general de máquinas, fábricas de laminación, fábricas siderúrgicas,
hidroeléctricas, astilleros y técnica on-shore y off-shore.

Modos de fijación e indicaciones de montaje

Además de las indicaciones relativas a la presión de servicio, al diámetro del pistón y del
vastago, longitud de carrera, fuerza de tracción o de compresión también es importante
saber cómo y dónde se inserta el cilindro hidráulico; es decir, cuál debe ser el modo de
fijación.

Al montar cilindros hidráulicos, según el modo de fijación, habrá que considerar diversos
criterios.

Los modos de fijación cojinete oscilante y rótula en la base del cilindro se emplean en
más de la mitad de los casos de aplicación.
 135

Pandeo

Pandeo sin flexión

Cuando se emplean cilindros con gran longitud de carrera se producen problemas

especiales de estabilidad.

Por motivos de cálculo dichos casos los dividimos en los sectores de

- tensión de pandeo no elástica el cálculo se realiza según Tetmajer y

 136

- tensión de pandeo elástica o de Hook, su carga límite crítica se determina según

Euler.

En los cilindros hidráulicos el cálculo básicamente se realiza según Euler, dado que los
vastagos mayormente se consideran como barras esbeltas

Acumuladores hidráulicos y su aplicación

Generalidades

U n a l as tareas principales de los acumuladores hidráulicos es. p. ej., alojar bajo

presión determinado volumen de fluido de una instalación hidráulica y de
entregarlo nuevamente a la instalación según demanda.

Dado que el fluido se encuentra bajo presión, los acumuladores hidráulicos se tratan
como recipientes de presión y deben estar dimensionados para la sobrepresión máx.
de servicío. considerando los estándars exigidos en el país de aplicación.

Para la compensación del volumen en el acumulador hidráulico y el consiguiente

almacenamiento de energía, el fluido hidraulico en el acumulador hidráulico se carga
con peso con resorte o con gas.

Siempre existe un equilibrio entre la presión del fluido hidraulico y la contrapresión

producida por el peso, el resorte o el gas.
 137

Los acumuladores de peso y de resorte sólo se emplean para aplicaciones

industriales especiales y, por lo tanto, carecen de importancia. Acumuladores
cargados por gas sin miembro divisor se emplean rara vez en hidráulica, dado que el
fluido absorbe gas.

En la mayor parte de las instalaciones hidráulicas se utilizan acumuladores

hidroneumáticos (cargados por gas) con elemento separador.

De acuerdo con el elemento separador se distinguen acumuladores de vejiga, de

pistón o de membrana.

Funciones

En una instalación hidráulica los acumuladores hidra-neumáticos deben cumplir diversas

funciones, a saber:

Acumulación de energía,

reserva de líquido,

accionamiento de emergencia,

equilibrio de fuerzas,

amortiguación de golpes mecánicos,

amortiguación de golpes de presión,

compensación de fugas,

amortiguación de golpes y oscilaciones,

amortiguación de pulsaciones,

suspensión de vehículos,

recuperación de energía de frenado,

mantener constante la presión y

compensar el caudal (recipiente de expansión)

Tipos constructivos de acumuladores hidráulicos con elemento separador

Los acumuladores hidráulicos básicamente se componen de una parte líquida y de una

parte gaseosa con un elemento separador que no permite el paso del gas. La parte
líquida se encuentra unida al circuito hiráulico. Al aumentar la presión el gas se comprime
y entra líquido al acumulador hidráulico.

En instalaciones hidráulicas se emplean los siguientes tipos de acumuladores hidráulicos

 138

con elemento separador:

 Acumulador de vejiga,
 acumulador de membrana y

 acumulador de pistón
 139

Dimensionamiento de elementos hidráulicos

Para dimensionar los respectivos elementos de un sistema hidráulico debemos

tener en claro la idea de todo el requerimiento que tendremos en el sistema.

Como ya se anoto en las primeras paginas de este folleto, necesitaremos saber

que presión vamos a manejar o que fuerza de empuje necesitaremos, luego
tendremos la velocidad de los procesos lo que nos dara el caudal con el que
trabajaremos.

Para determinar la presión del sistema necesitaremos saber que fuerza vamos a
emplear, una presión de referencia muy usada en nuestro medio es de 160 bar, con
esta presión podemos trabajar con cualquier equipo disponible en el mercado local.
Como ya observamos que la Fuerza esta determinada por la presión y el area
donde actua dicha presión, podremos deducir fácilmente el area útil del cilindro con
el que trabajaremos, de acuerdo a la formula.

F=p.A

Despejando A tendremos:

A=F/p

Una vez determinado el área del cilindro, fácilmente encontraremos el diámetro

útil del mismo, ahora nos falta determinar la carrera del cilindro y la forma de
fijación del mismo, siendo esto ya un aspecto mecanico, hay que considerar
para nuestro calculo el pandeo que puede producirse en el cilindro de acuerdo
al tipo de fijación que tengamos en el cilindro, todo esto podemos se puede
obtener de los catalogos de los diferentes fabricantes.

Una vez determinado todos los parámetros del cilindro, procedemos a calcular
el caudal Q que necesitaremos para mover con la velocidad requerida, se debe
tomar en cuenta en este caso el máximo caudal que el sistema necesitara para
poder dimensionar en base a este ya que para velocidades menores solo
necesitaremos reguladores de flujo.

Como ya se estudio anteriormente el caudal es función del area del cilindro por
la velocidad de avance de este o del volumen de llenado del cilindro en un
determinado tiempo, tendremos entonces lo siguiente:

Q=A.v o lo que es lo mismo Q=V/t

Donde:

Q = Caudal

A = Área útil del cilindro

v = velocidad de avance del cilindro

V = Volumen de llenado del cilindro este viene dado por el área del cilindro
multiplicado por el recorrido útil del mismo.
 140

Con el caudal podemos saber que bomba es la mas adecuada para nuestro
proyecto, para determinar que tipo de motor eléctrico debemos revisar la hoja
técnica de la bomba que determinemos sea mas idónea, en base a esta
información y por medio de las curvas de presión versus potencia requerida,
tendremos la potencia del motor eléctrico que sea mas conveniente.

Una vez determinado el caudal, procedemos a continuar con el recipiente,

como se anoto anteriormente de acuerdo al tiempo de trabajo y al sitio donde
se instalara el equipo, tendremos que determinar que capacidad tendrá nuestro
recipiente, normalmente se considera de 3 a 5 veces la capacidad de la
bomba, asi por ejemplo si tenemos una bomba de 11 l/ min, nuestro recipiente
deberá tener una capacidad de almacenamiento de aproximadamente 33 litros
si el trabajo que va a realizar no va a ser continuo, de lo contrario tendremos
que construir un recipiente de mas capacidad, para nuestro ejemplo 55
galones, todo esto es para poder controlar la temperatura de nuestro sistema la
cual nunca deberá exceder los 50 grados centígrados, en caso de tener este
inconveniente tendremos que acudir a elementos para disipar el calor del
sistema como es el uso de intercambiadores de calor ya sean estos de aire-
aceite o agua-aceite.

Luego continuamos con los elementos de control, como son la válvula de alivio
de presión o de seguridad, una valvula sobredimensionada nos dara un
elevado costo a nuestra instalación al contrario si la valvula es muy pequeña
esto ocasionara calentamiento en el sistema, pues todo lo que significa
reducción de caudal en el sistema se vera reflejado en calor. Las válvulas
direccionales deberán ser seleccionadas de acuerdo a la presión y al caudal
que vamos a manejar, todo esto lo obtendremos en las hojas técnicas de
cualquier fabricante.

También se debe tener mucho cuidado con las conexiones de todos los
elementos pues si no se dimensiona o determina los diámetros adecuados de
cañerías o mangueras, esto se verá reflejado en la pérdida de velocidad en el
sistema además de calentamiento.

En la actualidad existen diversas formas de calcular todos estos parámetros,

asi muchas empresas dedicadas a la comercialización de equipos hidráulicos
tienen en sus portales de internet, software para dimensionar equipos en la que
nos piden parámetros básicos y nos dan todos los componentes que
necesitaremos en nuestro proyecto. Basta con dar la fuerza y velocidad de
trabajo nos dará caudal y diametros de cilindros.

Ademas existen tablas que nos facilitan todos estos calculos como las que se
mencionan a continuación.
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Selección de equipo hidráulico

Sistemas de normalización ISO / CETOP

Como su nombre lo indica es la estandarización de los equipos y componentes

de la mayoría de los elementos en el caso de CETOP para los equipos
hidráulicos y neumáticos.

A continuación detallamos a breves rasgos cada uno de estos sistemas.

Que es CETOP?

CETOP es la abreviatura del Comité Europeo de Transmisiones

Oléohidraulicas y neumáticas por sus siglas en ingles. CETOP Europea es el
Comité de fluidos de energía. Por lo tanto, es:

La organización internacional para las asociaciones de fluido de energía en

Europa.

A través de las 17 asociaciones nacionales que son miembros de CETOP,

todas las empresas conocidas en Europa pertenecen a la Comisión Europea.
Muchas de estas compañías están liderando el fluido de energía y los
fabricantes principales actores en los mercados internacionales.

CETOP representa a más de 1000 empresas - sobre todo los fabricantes

además de algunos concesionarios - con casi 70000 empleados y un valor de
mercado de alrededor de 10 millones de euros. Estos representan una
proporción muy elevada de empresas activas en estos ámbitos 80 al 90% en
la mayoría de los países.

Que es ISO?

ISO (Organización Internacional de Normalización) es el más grande del

mundo desarrollador y editor de Normas Internacionales.

ISO es una red de los organismos nacionales de normalización de 157 países,

un miembro por país, con una Secretaría Central en Ginebra, Suiza, que
coordina el sistema.

ISO es una organización no gubernamental que forma un puente entre los

sectores público y privado. Por un lado, muchos de sus miembros de los
institutos forman parte de la estructura gubernamental de sus países, o tienen
el mandato de su gobierno. Por otra parte, otros miembros tienen sus raíces
únicamente en el sector privado, después de haber sido creado por las
asociaciones nacionales de asociaciones de la industria.
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Por lo tanto, la ISO permite a un llegar a un consenso sobre las soluciones que
satisfagan tanto los requisitos de negocio y las necesidades más amplias de la
sociedad.

Es asi que una vez que revisemos catálogos ya sean estos de hidráulica o
neumática hallaremos el CETOP que no es otra cosa que el tamaño de los
equipos el mismo que nos determinara el caudal y a presión que estos
manejaran y este será el mismo en cualquier marca que queramos trabajar.

Así los tamaños mas comunes que encontraremos serán:

CETOP 3 o tamaño nominal TN6 estos equipos manejan hasta 80 l/min

CETOP 5 o tamaño nominal TN10 estos equipos manejan hasta 120 l/min

CETOP 8 o tamaño nominal TN16 estos equipos manejan hasta 200 l/min

Y así podemos enumerar los distintos tamaños pero estos siempre estarán
condicionadas al caudal que necesitemos.

Uso de catálogos

Hoy en dia gracias al uso del internet tenemos acceso a la mayoría de

catálogos de los fabricantes, lo que se debe tener en claro es como interpretar
cada una de las caracteristicas de los equipos y que uso le vamos a dar,
teniendo en cuenta siempre un margen de seguridad.

Por disponibilidad usaremos catálogos de la marca REXROTH BOSCH

GROUP, los cuales están a disponibilidad de cualquier usuario en el sitio de
internet.
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PRACTICAS DE APLICACIÓN:

Dimensionamiento de una central hidráulica

Control de un cilindro de doble efecto

Control de flujo

Control de presión

Circuitos aplicados a la industria