LAYOUT

Prof. FLÁVIO TOLEDO

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LAYOUT OU ARRANJO FÍSICO
O layout ou arranjo físico preocupa‐se com a localização
física dos recursos de transformação. Definir o arranjo físico é,
portanto, decidir sobre onde colocar todas as instalações,
máquinas, equipamentos e pessoal da produção, determinando
também a maneira segundo a qual os recursos transformados,
materiais, informação e clientes, fluem através da operação.
O planejamento do arranjo físico do setor produtivo é fator
importante e envolve decisões sobre a forma como os recursos
serão dispostos e como deverão ser distribuídos nos centros de
trabalho, com a preocupação básica de melhorar a
movimentação do trabalho através do sistema, quer seja
relacionada ao fluxo de pessoas, quer de materiais.

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Objetivos
A primeira necessidade sentida quanto ao layout ocorre
quando da implantação de um depósito. Está presente desde a
fase inicial do projeto até a etapa da operacionalização,
influindo na seleção do local, projeto de construção, localização
de equipamentos e estações de trabalho, seleção do
equipamento de transporte e movimentação, estocagem,
expedição e dezenas de detalhes que vão desde a topografia do
terreno até a presença ou não de janelas. Com base nisso é
correto afirmar que os principais objetivos são:

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1. Integrar máquinas, pessoas e materiais para possibilitar uma

produção eficiente.
2. Reduzir transportes e movimentos de materiais.
3. Permitir um fluxo regular de materiais e produtos ao longo
do processo produtivo, evitando gargalos de produção.
4. Proporcionar utilização eficiente do espaço ocupado.
5. Facilitar e melhorar as condições de trabalho.
6. Permitir flexibilidade, a fim de atender possíveis mudanças.”

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Questão

Com relação à administração de recursos materiais, julgue

os itens a seguir.

O leiaute de depósitos independe do sistema de manuseio de

materiais.

( ) certo ( ) errado

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Existem alguns tipos básicos de arranjo físico dos

equipamentos de produção no chão de fábrica, são eles:

a) Processo por projeto

Estes processos produtivos lidam com produtos discretos,
usualmente bastante customizados, que apresentam um baixo
volume e alta variedade.

Cada atividade tem começo e fim bem definidos, e o período

para fazer o produto é longo; os recursos transformadores que
compõem o produto devem ser organizados de forma especial
para cada um deles.

Exemplo: Construção de navios, aviões, produção de filmes,

etc.

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b) Processos de jobbing: os processos de jobbing também

possuem como característica baixo volume e alta variedade,
mas enquanto que em processos de projeto cada produto
possui recursos especificamente para ele, em processos
de jobbing os recursos da produção são divididos entre eles. A
operação processa uma série de produtos que diferirão entre
si por suas características.

Exemplo: Restauradores de móveis e alfaiates (que dividem os

recursos da operação para fabricação de outros produtos).

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c) Processo em lotes ou bateladas

O processo de produção de um produto em lotes produz não
somente um produto, mas diversos, que podem ser repetitivos
e ter elevado nível de volume e variedade em comparação a
outros tipos de processo.

Exemplo: Produção de roupas, calçados, etc

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d) Processo em massa
O processo de produção em massa é um sistema caracterizado
pela produção de grandes quantidades de produtos
padronizados, com o objetivo de obter economia de escala.
Esse tipo de processo possui altos volumes e baixa variedade,
e as diferentes variantes do produto não afetam o processo
básico de produção.

Exemplo: Fabricação de automóveis, eletrodomésticos, etc

A grande vantagem oferecida por esse processo é a
manutenção de baixos custos médios de produção, com a
desvantagem de não permitir a adaptação a exigências de
consumidores individuais.

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e) Processo por fluxo ininterrupto

Processo caracterizado por volumes muito grandes, superando
os projetos de produção em massa e com variedade muito
baixa. As diferentes variantes do produto não afetam o
processo básico de produção.

O processo por fluxo ininterrupto é uma operação industrial

que tem de suprir os produtos sem uma parada

Exemplo: Petroquímicas, fornecimento de energia elétrica,

fábricas de papel.

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FATORES QUE ORIGINAM ALTERAÇÕES DE LAYOUT

Quando se tratar de experiência isolada, própria da

implantação de um novo depósito, mudanças nas instalações
ou necessidade de atualização, a solução reside nos estudos
efetuados por firmas especializadas em assessoria industrial e
racionalização de trabalho, analisando, entre outras, as
seguintes situações que originam uma mudança de layout:

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a) Modificação do produto

b) Lançamento de produto

c) Variação na demanda

d) Obsolência das instalações

e) Ambiente de trabalho inadequado

f) Índice elevado de acidentes

g) Mudança na localização do mercado consumidor

h) Redução dos custos

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Questão

A respeito da administração de materiais, julgue os itens a

seguir.

Entre as razões para alterações no leiaute de um armazém

constam o aumento ou a redução das vendas ou da produção,
a obsolescência iminente do produto e a adequação do
equipamento existente.

( ) certo ( ) errado

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Elaboração do layout

Para a proposta da elaboração de um novo layout é necessário a

observação de diversos aspectos:
materiais – produto semiacabado, acabado ou matéria‐prima,
postos de trabalho;
equipamentos – pontes rolantes, esteiras transportadoras;
pessoal – posição de trabalho;
transportes – circulação de pessoas, materiais e equipamentos,
armazenamento de materiais; características da edificação –
número de andares, dimensões;
instalações – elétrica, pneumática, vapor e hidráulica
fluxo de circulação – sequência ordenada da movimentação do
produto

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TIPOS DE LAYOUT

Slack comenta que o tipo de layout é a forma geral do

arranjo de recursos produtivos na operação. Na prática, a
maioria dos layouts deriva de apenas quatro tipos básicos de
layout.

São eles:
Layout posicional; 
Layout por processo; 
Layout celular; 
Layout por produto;
Layout misto.

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No layout posicional, em vez de materiais, informações ou

clientes fluírem através de uma operação, quem sofre
o processamento fica estacionário, enquanto maquinário,
equipamentos, instalações e pessoas movem‐se na medida do
necessário.

O motivo disto pode ser que ou o produto ou o sujeito do

serviço sejam muito grandes para ser movidos de
forma satisfatória, ou podem ser ou estar em uma condição
em que a movimentação não é viável ou possível.

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O layout por processo é assim chamado porque as

necessidades e conveniências dos recursos transformadores
que constituem o processo na operação dominam a decisão
sobre o layout. Neste tipo de layout, processos similares são
localizados juntos um do outro.

O motivo pode ser que seja conveniente para a operação

mantê‐los juntos, ou que dessa forma a utilização dos recursos
transformadores seja beneficiada.

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Em um layout celular, os recursos transformados, entrando na

operação, são pré‐selecionados para movimentar‐se para uma
parte específica da operação, na qual todos os recursos
transformadores necessários a atender a suas
necessidades imediatas de processamento se encontram.

A célula em si pode ser organizada segundo o layout por

processo ou por produto (SLACK et al., 1996).

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O layout por produto trata de localizar os recursos produtivos

transformadores inteiramente segundo a melhor
conveniência do recurso que está sendo transformado.

A sequência de atividades dos produtos, informações e clientes

coincide com a sequência em que os processos
foram arranjados fisicamente. Por este motivo, este tipo de
layout também é chamado de layout em “fluxo” ou em “linha”.
O fluxo de produtos, informações ou clientes é muito claro e
previsível no layout por produto, o que o torna um layout
relativamente fácil de controlar.

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Slack cita que muitas operações utilizam layouts mistos,

que combinam elementos de alguns ou todos os tipos básicos
de layout ou, alternativamente, utilizam tipos básicos de layout
de forma “pura” em diferentes setores da operação.

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Questão

Em um estaleiro, o navio em construção permanece fixo

durante todo o processo de produção. Esse tipo de arranjo
físico de produção é conhecido como layout:

a) por produto;

b) celular;

c) posicional;

d) por processo;

e) híbrido.

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Existe um tipo de arranjo físico que é caracterizado por ter
equipamentos organizados de acordo com as funções que
executam, sendo posicionados em locais delimitados de
acordo com a similaridade de seus processos e pela
possibilidade de produzir simultaneamente um grande número
de produtos em diferentes lotes. O tipo descrito é o arranjo

a) misto

b) celular

c) funcional

d) posicional

e) por produto

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VANTAGENS E DESVANTAGENS DE CADA TIPO

de Posição Fixa ou Posicional

Vantagens:

• Elevada flexibilidade;

• Minimização de desperdício e custos com a movimentação;

• Mais satisfação do trabalhador em razão da variabilidade de

tarefas.

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Desvantagens:

• Necessidade de força de trabalho qualificada e versátil;

• Movimentação de pessoas e equipamentos pode ser

complexa;

• Custo unitário tende a ser alto.

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por Processo

Vantagens:

• Elevada flexibilidade;

• Menores investimentos e custos fixos;

• Mais satisfação do trabalhador em razão da variabilidade de

tarefas.

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Desvantagens:

• Menor eficiência do processo de produção;

• Pode elevar o nível de estoque em processo ou fila de

clientes;

• Dificuldade no fluxo dos recursos dificultando o

planejamento.

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Celular

Vantagens:

• Volume e variedade médios;

• Estoques reduzidos de produtos em processo;

• Melhor clima organizacional e maior motivação do

trabalhador;

• Melhora no manuseio de materiais e de ferramentas.

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Desvantagens:

• Menor flexibilidade nas operações;

• Possibilita subutilização de máquinas e equipamentos;

• Maior duração do processo de produção e possibilidade de

atrasos na produção.

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de Produto

Vantagens:

• Movimentação fácil de pessoas e recursos;

• Custos unitários mais baixos para produção mais elevada

(economia de escala);

• Maior especialização de equipamentos e pessoas.

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Desvantagens:

• Reduzida flexibilidade das operações;

• Custos fixos mais elevados em razão de elevados

investimentos;

• Desmotivação do trabalhador em razão do processo

produtivo ser extremamente repetitivo.

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O arranjo físico de uma fábrica é consequência da tipologia do
processo do produto e determina o fluxo dos materiais,
impactando diretamente no custo do produto fabricado.
Com relação ao arranjo físico posicional, analise as afirmativas
a seguir.

I ‐ O custo unitário do produto é o menor dentre todos os

arranjos físicos.
II ‐ O arranjo físico posicional é apropriado para processos de
produção em massa e alta variabilidade.
III ‐ O produto final é posicionado em esteiras de rolagem,
sofrendo alterações de máquinas e equipamentos fixos e
estáticos.
IV ‐ O arranjo físico posicional apresenta grande complexidade
na programação dos recursos no tempo e organização logística
do canteiro de obras.

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É verdadeiro APENAS o que se afirma em:

a) IV

b) I e II

c) II e III

d) III e IV

e) I, II e III

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É verdadeiro APENAS o que se afirma em:

a) IV

b) I e II

c) II e III

d) III e IV

e) I, II e III

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Análise e rearranjo do layout

Depois da análise das condições atuais da gestão do processo

produtivo na empresa, deve‐se abordar os problemas e
procurar soluções como:

• Eliminação ou redução de transportes.

• Aproximação ao máximo possível dos postos de trabalho.
• Verificação da possibilidade de movimentação de máquinas
que exigem fundações especiais, como prensas de grande
tonelagem ou forno.
• Verificação da posição do posto de trabalho com relação à
posição do trabalhador.
• Verificação da necessidade de espaço adicional para
manipulação de peças.

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Utilização do espaço vertical

O aproveitamento máximo da área e do espaço, que são cada

vez mais escassos diante das necessidades crescentes, é sua
meta essencial. O espaço é, 80% das vezes, apontado como
principal problema em almoxarifados, não como causa, mas
como efeito da baixa ocupação de itens em estoque.

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Identifica‐se a real ocupação do espaço por meio do indicador

"taxa de ocupação volumétrica", que leva em consideração o
espaço disponível versus os espaços utilizados.

Por outro lado, não se pode imaginar a utilização do espaço

vertical sem o concurso de paletes.

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No tocante ao recebimento e armazenagem de materiais,

julgue os itens subsequentes.

Na definição do arranjo físico de um armazém, deve‐se

priorizar a utilização horizontal do espaço, dado o risco de
manuseio de mercadorias em prateleiras muito altas

( ) certo ( ) errado

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