Capitulos I, II, III, IV, V (Informe Final) .. Tesis Fernando Pinto.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA
“ANTONIO JOSE DE SUCRE”
VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ - EDO. BOLIVAR
DEPARTAMENTO DE MECÁNICA
TRABAJO DE GRADO
DISEÑO DE UN MOLINO DE BOLAS PARA EL

PROCESADO DE MINERAL DE ORO EN LA PLANTA LA
SARRAPIA, EL DORADO, ESTADO BOLIVAR.
TUTOR ACADEMICO: BACHILLER:
ORLANDO GIL FERNANDO A. PINTO S.
TUTOR INDUSTRIAL:
LUIS MATA
CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DEL 2018

INDICE
INDICE DE FIGURAS .......................................................................................... ix
INDICE DE
TABLAS…………………………………………………………….ix
RESUMEN.............................................................................................................. 1
CAPÍTULO I........................................................................................................... 3
Objetivo General ..................................................................................................... 5
Objetivos Específicos .............................................................................................. 5
Justificación............................................................................................................. 5
Alcance de lo que se quiere cubrir con este trabajo ................................................ 6
CAPITULO II ......................................................................................................... 7
Plata la Sarrapia....................................................................................................... 7
Molienda ................................................................................................................. 7
Pre-Lixiviación ........................................................................................................ 8
Espesamiento........................................................................................................... 8
Adsorción en columna............................................................................................. 8
Lixiviación .............................................................................................................. 9
Elución-Electrolisis ................................................................................................. 9
Regeneración del Carbón ........................................................................................ 9
ii
Tostación ............................................................................................................... 10
Fundición .............................................................................................................. 10
Molino de Bolas .................................................................................................... 10
Capacidad de los Molinos de Bolas ...................................................................... 12
Flexibilidad de los Molinos de Bolas .................................................................... 13
Tipos de Molinos .................................................................................................. 13
Velocidad Crítica de Rotación .............................................................................. 15
Velocidad de giro del Molino ............................................................................... 15
Peso de cuerpos Moledores (Bolas) ...................................................................... 15
Peso de pulpa en espacios intersticiales entre bolas.............................................. 16
Elementos que componen un Molino de Bolas ..................................................... 16
Forros de Molinos de Bolas .................................................................................. 16
Piñones de los Molinos ......................................................................................... 18
Sistemas de Transmisión de Molinos.................................................................... 19
Casco Cilíndrico y Tapas Laterales....................................................................... 20
Soportes de los Molinos ........................................................................................ 21
Alimentadores de Molinos .................................................................................... 22
Bolas de Acero para Molinos ................................................................................ 23
Circuito de Molienda de dos Etapas ..................................................................... 25
iii
CAPITULO III ...................................................................................................... 27
Tipo de Investigación ............................................................................................ 27
Diseño de Investigación ........................................................................................ 29
Unidades de análisis .............................................................................................. 30
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información ..................................... 30
Software ................................................................................................................ 31
Procedimiento de recolección de Datos ................................................................ 31
CAPITULO IV ...................................................................................................... 33
Consideraciones para el diseño del Molino de Bolas............................................ 33
Tiempo de residencia del material en el molino de bolas ..................................... 35
Cálculos del Molino de Bolas ............................................................................... 36
Peso cargar de las Bolas de Acero ........................................................................ 37
Peso de pulpa espacios intersticiales entre bolas .................................................. 38
Cálculo del Revestimiento para el Molino de Bolas ............................................. 39
La masa del revestimiento entonces nos queda como:.......................................... 42
Cálculo de los pernos para la sujeción del revestimiento del casco del molino. .. 42
Calculo de la rigidez del sujetador (Perno) ........................................................... 42
Calculo de la rigidez del elemento (revestimiento y casco) .................................. 43
Cálculo del Par de torsión para los sujetadores (pernos) ...................................... 47
iv
Factor de carga para la protección de la unión ...................................................... 48
Diseño del casco del molino ................................................................................. 49
Esfuerzos en el casco del molino .......................................................................... 49
Presión sobre una sección del cilindro .................................................................. 50
Esfuerzo Circunferencial de Aro ........................................................................... 51
Esfuerzo Axial....................................................................................................... 52
Cálculos resistivos del casco del molino ............................................................... 52
Esfuerzos Principales en el casco .......................................................................... 53
Volumen del casco del molino .............................................................................. 54
Peso del casco del molino. .................................................................................... 55
Diseño de las tapas del casco del molino .............................................................. 55
Cálculos resistivos de las tapas del casco ............................................................. 56
Esfuerzos Principales en la tapa del casco ............................................................ 56
Criterio del esfuerzo cortante máximo .................................................................. 57
Criterio de la energía máxima de distorsión ......................................................... 58
Volumen de la tapa del cilindro ............................................................................ 59
Peso de la tapa del casco ....................................................................................... 59
Velocidad Crítica de Rotación .............................................................................. 60
Velocidad de giro del molino ................................................................................ 60
v
Fuerzas Actuantes en el Molino ............................................................................ 61
Diseño del Piñón y de la Corona ........................................................................... 62
Material del piñón y la Corona ............................................................................. 63
Relación de Transmisión ....................................................................................... 63
Momento Torsor requerido para accionar el Molino de Bolas ............................. 64
Potencia requerida por el sistema .......................................................................... 64
Eficiencia............................................................................................................... 65
Potencia que debe entregar el motor ..................................................................... 65
Potencia que debe entregar el motor ..................................................................... 66
Numero de Dientes ................................................................................................ 66
Velocidad de Giro ................................................................................................. 67
Momento Torsor en el piñón ................................................................................. 68
Módulo normal ...................................................................................................... 68
Geométrica de los engranajes de la rueda dentada y la Corona ............................ 72
Módulo Frontal ..................................................................................................... 72
Paso normal ........................................................................................................... 73
Paso Frontal ........................................................................................................... 73
Ángulo de engrane frontal ..................................................................................... 73
Diámetros de los círculos primitivos..................................................................... 74
vi
Paso diametral ....................................................................................................... 75
Altura de la cabeza de los dientes ......................................................................... 75
Altura del pie de los dientes .................................................................................. 76
Diámetros de los círculos de cabeza ..................................................................... 76
Diámetros de los círculos de pie ........................................................................... 77
Diámetros de los círculos base .............................................................................. 77
Distancia cero entre ejes........................................................................................ 78
Ancho del diente ................................................................................................... 78
Numero de brazos de la Corona ............................................................................ 81
Solicitaciones de carga y verificación de resistencia ............................................ 81
Factor de sobrecarga ............................................................................................. 81
Relación de apoyo ................................................................................................. 82
Factor de espesor de aro ........................................................................................ 82
Factor de forma de Lewis...................................................................................... 82
Calidad de los engranajes ...................................................................................... 82
Factor Dinámico .................................................................................................... 82
Factor de confiabilidad .......................................................................................... 84
Factor de ciclos de esfuerzo repetidamente aplicados de resistencia a la flexión . 84
Factor de tamaño ................................................................................................... 85
vii
Factor de distribución de la carga ......................................................................... 85
Coeficiente elástico ............................................................................................... 88
Factor de temperatura ............................................................................................ 88
Factor de condición superficial ............................................................................. 88
Factor de relación de la dureza.............................................................................. 88
Fuerza transmitida o tangencial ............................................................................ 88
Fuerzas actuantes en el piñón y la Corona ............................................................ 89
Fuerza Radial ........................................................................................................ 89
Fuerza Axial .......................................................................................................... 89
Fuerza periférica nominal ..................................................................................... 90
Fuerza total ............................................................................................................ 91
Cálculo de los pernos de fijación de la Corona al casco del molino. .................... 92
Calculo de la rigidez del perno fijador .................................................................. 93
Calculo de la rigidez del elemento (Corona y casco) ............................................ 94
Cálculo del Par de torsión para los fijadores (pernos) .......................................... 98
Factor de carga para la protección de la unión ...................................................... 99
Cálculo de los soportes para el molino de bolas ................................................. 100
Fuerza que actúa sobre el eje del soporte. ........................................................... 100
Momento Torsor en el eje de soporte .................................................................. 100
viii
Diagramas de Esfuerzo cortante y Momento flector en el eje hueco de soporte 101
Diseño del eje por resistencia estática o Criterio de Von Mises ......................... 102
Factor de Seguridad............................................................................................. 103
Selección del material para el eje hueco de soporte. ........................................... 103
Diseño del eje por resistencia a la fatiga o Criterio de Ed- Goodman ................ 104
Límite de resistencia a la fatiga ........................................................................... 105
Factor de modificación de la condición superficial ............................................ 105
Factor de modificación del tamaño ..................................................................... 106
Factor de modificación de la carga ..................................................................... 106
Factor de modificación de la temperatura ........................................................... 106
Factor de confiabilidad ........................................................................................ 107
Factor de efectos varios ....................................................................................... 107
Límite de resistencia a la fatiga en viga giratoria ............................................... 107
Deformación en el eje por torsión ....................................................................... 109
Deformación en el eje por flexión....................................................................... 109
Velocidad Crítica del eje hueco del soporte ........................................................ 111
Volumen del eje Hueco ....................................................................................... 112
Selección del rodamiento para los Soportes........................................................ 113
Velocidad de giro del eje hueco .......................................................................... 114
ix
Vida de diseño adimensional .............................................................................. 114
Clasificación de carga de catálogo ...................................................................... 115
Selección de Brida de Unión del eje hueco al casco del Molino ........................ 116
Fuerza que actúa sobre el eje del piñón. ............................................................. 117
Momento Torsor en el eje del piñón ................................................................... 117
Diagramas de Esfuerzo Cortante y Momento Flector eje de la rueda dentada ... 118
Diseño del eje por resistencia estática o Criterio de Von Mises ......................... 119
Factor de Seguridad............................................................................................. 120
Selección del material para el eje del piñón ........................................................ 120
Momento Flector sobre el punto crítico .............................................................. 121
Diseño del eje por resistencia a la fatiga o Criterio de Ed- Goodman ................ 121
Límite de resistencia a la fatiga ........................................................................... 122
Factor de modificación de la condición superficial ............................................ 123
Factor de modificación del tamaño ..................................................................... 123
Factor de modificación de la carga ..................................................................... 123
Factor de modificación de la temperatura ........................................................... 124
Factor de confiabilidad ........................................................................................ 124
Factor de efectos varios ....................................................................................... 124
Límite de resistencia a la fatiga en viga giratoria ............................................... 124
x
Factores de concentración de esfuerzo a torsión y flexión ................................. 125
Deformación en el eje por torsión ....................................................................... 127
Deformación en el eje por flexión....................................................................... 128
Velocidad Crítica del eje ..................................................................................... 129
Rodamientos para el eje del piñón ...................................................................... 130
Velocidad de giro del eje del piñón..................................................................... 131
Vida de diseño adimensional .............................................................................. 131
Clasificación de carga de catálogo ...................................................................... 132
Selección del rodamiento .................................................................................... 133
Selección del Acople entre el eje del piñón y el eje del Motor-reductor ............ 133
SISTEMA DE CONVERSION PARA EL MOLINO DE BOLAS ................... 135
CAPITULO V ..................................................................................................... 136
CONCLUSIONES .............................................................................................. 137
RECOMENDACIONES ..................................................................................... 139
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ................................................................ 140
xi
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. Tipos de Molinos de Bola ............................................................................ 14
Figura 2. Esquema General de un Molino de Bolas con sus diferentes componentes 36
Figura 3. Esquema representativo del casco del molino de Bolas. ............................. 37
Figura 4. Representación básica del cilindro hueco para el cálculo del revestimiento del
molino.. 39
Figura 5. Perno seleccionado para fijar el revestimiento. ........................................... 43
Figura 6. Arandela interna usada para el sistema de fijación del revestimiento. ........ 44
Figura 7. Tuerca seleccionada para fijar el perno. ...................................................... 45
Figura 8. Dimensiones del casco del molino en mm .................................................. 49
Figura 9. Vista Frontal del casco del molino. ............................................................. 50
Figura 10. Dimensiones de las tapas del casco ........................................................... 55
Figura 11. Pequeña sección de la tapa del casco sometida a los esfuerzos ................. 56
Figura 12. Vista frontal del molino con las ruedas de caucho como soporte.............. 61
Figura 13. Nomenclatura de un engrane cilíndrico de dientes rectos. ........................ 72
Figura 14. Dimensiones del cuerpo de la Corona ....................................................... 79
Figura 15. Perno seleccionado para fijar la Corona al casco del molino. ................... 94
Figura 16. Arandela interna usada para el sistema de fijación del revestimiento. ...... 95
Figura 17. Tuerca seleccionada para fijar el perno. .................................................... 96
ix
Figura 18. Esquema básico de los soportes para el molino de bolas. ....................... 100
Figura 19. Diagramas de Esfuerzo Cortante y Momento Flector para el eje del
soporte…...………………………………………………………………………….101
Figura 20. Configuración del eje soporte del piñón. ................................................. 117
Figura 21. Diagramas de Esfuerzo Cortante y Momento Flector para el eje del
piñón………………………………………………………………………………..118
Figura 22. Dimensiones de los Acoples seleccionados para el diseño. .................... 134
Figura 23. Dimensiones del motor-reductor seleccionado. ....................................... 135
x
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Carga de Bolas de los Molinos para distintos diámetros y largos................ 24
Tabla 2. Detalles de las Bolas según el tamaño. ........................................................ 24
Tabla 3. Tabla de Datos para Molienda húmeda. ....................................................... 25
Tabla 4. Características del material seleccionado para el revestimiento. ................. 41
Tabla 5. Dimensiones del perno seleccionado. .......................................................... 43
Tabla 6. Dimensiones de la arandela seleccionada. ................................................... 44
Tabla 7. Dimensiones de la tuerca seleccionada. ....................................................... 45
Tabla 8. Características del acero seleccionado para el sistema de fijación (Pernos) 48
Tabla 9. Propiedades del material seleccionado para el casco del molino. ................ 53
Tabla 10. Pesos aplicados al Molino .......................................................................... 59
Tabla 11. Características del acero AISI 9850 ........................................................... 63
Tabla 12. Solicitaciones y Cargas del piñón y la Corona. ......................................... 92
Tabla 13. Dimensionamiento del piñón y la Corona. ................................................. 92
Tabla 14. Dimensiones del perno seleccionado. ........................................................ 94
Tabla 15. Dimensiones de la arandela seleccionada. ................................................. 95
Tabla 16. Dimensiones de la tuerca seleccionada. ..................................................... 96
Tabla 17. Características del acero seleccionado para el sistema de fijación
(Pernos)……………………………………………………………………………....99
1
Tabla 18. Propiedades del material seleccionado para el eje hueco......................... 103
Tabla 19. Dimensiones de los rodamientos del eje hueco........................................ 116
Tabla 20. Propiedades del material seleccionado para el eje del piñón ................... 120
Tabla 21. Dimensiones de los rodamientos del eje del piñón. ................................. 133
2
RESUMEN
En la industria de la minería los molinos de bolas desempeñan una labor
fundamental para poder agilizar y optimizar el proceso en una planta minera. Se
consiguen en la actualidad mucha variedad de molinos de Bolas, los hay
semiautógenos, como también los hay de 2 fases de molienda, etc. Este trabajo está
enfocado en el diseño de un molino de bolas de minería para la planta la sarrapia
ubicada en el Dorado, Estado Bolívar, Venezuela. Para los cálculos de cada uno de los
componentes del molino fue necesario el uso de programas de diseño y calculo como
lo son por ejemplo AutoCAD, MDSolids, XVigas, etc. La metodología implementada
es del tipo Investigativa, Descriptiva, Analítica, Proyectiva. Una vez ya realizado todos
los cálculos pertinentes se procede a hacer una estimación de costos para la puesta en
marcha del molino y tener el precio total necesario para este trabajo. Los planos del
diseño logran mostrar los detalles de cada una de las partes que componen el molino,
así como una vista isométrica de cómo se vería el diseño planteado del molino de
minería para este trabajo. Más detalles sobre este trabajo se muestran a continuación
en las próximas páginas.
3
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Debido al aumento de las demandas que ha experimentado la industria del oro en
Venezuela, se ha hecho necesario el aumento en la inversión que las compañías mineras
destinan para el mantenimiento de máquinas. Entre las diversas estrategias utilizadas
en los últimos años, destaca el mantenimiento predictivo y preventivo, que, pese a sus
altos costos, tiene resultados bastante superiores a los que presenta el mantenimiento
programado. En la Empresa la Sarrapia se tiene implementado como método de
extracción del oro un método llamado Lixiviado, el cual se trabaja con el material para
lograr obtener el metal de los procesos realizados en dicha empresa.
Dentro de lo que se entiende como la línea de producción, especial atención
merece la molienda, donde se procesa el material extraído, considerándose al igual que
las otras etapas de este proceso, vital por cuanto una falla en dicha fase interrumpiría
el proceso completo. En la molienda participan enormes molinos, como lo son los
Molinos Semiautógenos (SAG) y los Molinos de Bolas, siendo estos últimos el foco
de atención de este trabajo.
Actualmente la empresa carece de un molino óptimo para la producción de la
materia prima con la cual se trabaja, por lo cual se quiere diseñar un molino de bolas
que trabaje con la misma capacidad que el actual y logre realizar su trabajo de manera
deseada. De igual manera se pretende establecer una serie de recomendaciones para el
4
diseño y mantenimiento de los molinos de bolas tales que se puedan implementar
posteriormente.
Objetivo General
 Diseñar un Molino de Bolas para el procesamiento de mineral de oro en la Planta la
Sarrapia.
Objetivos Específicos
 Establecer los parámetros de operación requeridos para el sistema de molienda
 Presentar cálculos del Sistema de Producción del molino de Bolas
 Seleccionar un equipo para el Sistema de Conversión del molino de Bolas.
 Presentar los Planos para el diseño del Molino de Bolas.
 Realizar una Estimación de Costos del diseño.
Justificación
Es necesaria la implementación de un molino de bolas ya que este ha sido uno de
los mejores métodos para la trituración y procesamiento de material minero desde ya
hace varios años. Los molinos de bolas son equipos de alta capacidad de producción y
logran mejorar, aumentar y optimizar los procesos de refinación del oro. Ya que el
molino con el que cuenta la empresa en la actualidad presenta muchas fallas y
deficiencias, se quiere implementar el diseño de un nuevo molino de bolas para mejorar
la producción en dicha empresa y así poder mantener el indicie de producción anual
que ésta empresa genera.
5
Alcance de lo que se quiere cubrir con este trabajo
Este trabajo tiene como finalidad diseñar un modelo de un molino de bolas que
logre cumplir con las demandas impuestas por la empresa de manera tal que logre
sustituir el molino actual. En este trabajo se desarrollara todo lo que compete a los
aspectos mecánicos, no incluye los aspectos de electricidad e instrumentación y
control.
6
CAPITULO II
MARCO TEORICO
Plata la Sarrapia
Esta empresa minera está ubicada en el sector Guacamayo del municipio Piar, en
el estado Bolívar, representa una de las 54 plantas que el gobierno de Venezuela instaló
para ordenar el mapa productivo aurífero en el arco minero del Orinoco. Esta planta
tiene una capacidad instalada de producción entre 80 y 90 kilos mensuales de oro, por
lo que puede llegar a ser uno de los desarrollos industriales mineros de mayor
envergadura en el estado Bolívar. La planta tiene dos líneas de procesamiento y se
espera instalar una tercera línea de producción, generando así alrededor de 150 empleos
directos y más de 400 empleos indirectos. La planta la Sarrapia trabaja con la
tecnología de lixiviación con cianuro, lo que permite el procesamiento de arenas
auríferas residuales en un circuito cerrado, de forma menos invasiva con el ambiente y
con la gente.
Molienda
El oro contenido en el material, está en partículas muy pequeñas, por lo tanto, se
debe reducir de tamaño para que la especie de valor (oro) sea liberado, pueda ser
atacado y disuelto por el cianuro, en un medio alcalino y presencia de oxígeno. El
proceso de molienda se lleva a cabo mediante un proceso de Lixiviación por medio del
7
cianuro en solución y cal en forma de lechada, se agregan al molino primario y
posteriormente continúan con el proceso de extracción del oro.
Pre-Lixiviación
A pesar de que la disolución del oro (Lixiviación) se inicia en el molino primario,
este proceso continua en la etapa de pre-lixiviación que se lleva a cabo en dos tanques
de aproximadamente 100 m3 de capacidad los cuales están equipados con agitadores
de doble hélice, estos tanques están provistos de dos boquillas cada uno, por las cuales
se inyecta aire con la finalidad de aportar oxígeno a la reacción.
Espesamiento
Esta etapa del proceso se efectúa en un espesador de alta capacidad de 18 m de
diámetro, la finalidad es la de aumentar la densidad de la pulpa para las etapas
posteriores del proceso y recuperar por embalse la solución rica clarificada.
Adsorción en columna
Para recuperar el oro disuelto, la solución rica clarificada se hace pasar a través
de una columna provista de cinco cámaras, dentro de cada una hay 1.5 toneladas de
carbón activado. La solución rica es alimentada por la parte inferior de la columna, el
flujo ascendente de solución atraviesa el lecho de carbón, pasa por todas las cámaras y
sale al final como solución pobre al rebalsar la cámara superior, esta solución
empobrecida es descargada por gravedad al tanque de recepción de agua que alimenta
al circuito de molienda.
8
Lixiviación
La etapa de lixiviación tiene por objeto disolver el oro que está contenido en el
mineral en pulpa. Mediante una bomba de 4’’ de diámetro de succión x 3’’ de diámetro
de descarga y de velocidad variable ubicada bajo el espesador, la pupa es enviada al
circuito de lixiviación. Esta etapa contempla cuatro tanques de 180 m3 de capacidad
cada uno, ubicados en forma escalonada y descendente.
Elución-Electrolisis
La etapa de elución y electrolisis se realizan en conjunto, esta modalidad es
conocida como proceso zadra presurizado. El objeto es retirar el oro desde el carbón
mediante una solución muy caliente y por electrodeposición recuperarlo en la celda de
electrolisis. El carbón que es sometido a elución puede venir desde la columna de
adsorción o desde los dos primeros tanques de cada circuito de adsorción en pulpa.
Regeneración del Carbón
El carbón activado después de ser sometido a elución necesita recuperar su
capacidad de adsorción por lo cual es sometido a una regeneración termina. Esta etapa
se realiza en un horno eléctrico de tipo horizontal rotatorio, el carbón se alimenta en
forma gradual y pasa a través de la cámara a una temperatura que oscila entre 700°C y
750°C.
9
Tostación
A consecuencia del procesamiento de arenas provenientes de amalgamación, se
tiene la presencia de mercurio en el producto de la celda de electrólisis. Para eliminar
este elemento indeseable se cuenta con una retorta, en la cual se realiza el proceso de
la tostación. Para ello el lodo húmedo recuperado de las celdas se deposita en la cámara
del horno y se cierra herméticamente, posteriormente es calentado gradualmente hasta
400°C. Los vapores y gases generados en la cámara son extraídos por una bomba de
vacío y pasados a través de un sistema de enfriamiento para condensar el mercurio y
de un filtro de carbón activado para limpiar los gases que van a la atmosfera.
Fundición
El objetivo d esta etapa es elaborar el producto final del proceso de la planta, este
recibe el nombre de metal doré o bullion. La calcina es retirada del horno de retorta, es
pesada y mezclada con los fundentes, luego es cargada en el crisol montado en un horno
basculante que opera por inyección de gasoil. La fusión se completa aproximadamente
a 1100°C y l baño ya derretido es vaciado en las lingoteras precalentadas para obtener
así las barras con un contenido de oro que oscila entre 93 y 95%
Molino de Bolas
Los molinos de bolas se han usado por muchos años en las plantas de
procesamiento de minerales metálicos y no metálicos, probablemente con mayor
incidencia en el primero de los nombrados. El objetivo principal es efectuar la
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reducción de tamaño hasta uno adecuado para poder efectuar el proceso de
concentración (flotación, gravimétrica o magnética) y/o de lixiviación (cianuración de
minerales auríferos).
La alimentación que se envía a un molino de bolas es el producto final obtenido
en un circuito de chancado, siendo el tamaño variable ya que depende del tamaño del
producto final de la molienda, y de los requerimientos de energía del molino de bolas.
Esto quiere decir que la alimentación no puede ser de un tamaño muy grueso, ni de uno
muy fino porque la calidad del producto final se afecta la eficiencia del proceso
siguiente. La molienda suele efectuarse con adición de agua, y la adición de reactivos
químicos tales como la cal para regular el pH, depresores como sulfato de zinc y
cianuro, y de algún reactivo de características especiales según el mineral que se está
procesando, por ejemplo, la adición de colectores de molibdenita).
Dentro del molino de bolas de tiene una carga de bolas de acero que suele ocupar
entre 30 a 45% del volumen interior del molino. La carga de bolas puede estar
compuesta de bolas del mismo diámetro o de una combinación de varios tamaños de
bolas que permitan obtener un producto final adecuado. Existen relaciones matemáticas
para determinar el tamaño óptimo de bolas de molienda, y se basan en ciertas
características del material que se alimenta, tal como la gravedad específica, tamaño
máximo, y tamaño del producto final. La superficie interior del cuerpo cilíndrico del
molino de bolas se cubre con forros de acero al manganeso, dichos forros tienen una
forma superficial variable al igual que su espesor, siendo la superficie ondulada la más
11
típica. El diseño del forro es importante porque permite elevar la carga de manera
adecuada.
Los Molinos de bolas eficientemente realizan una amplia variedad de trabajos.
En pequeñas plantas de molienda, donde la sencillez es más esencial, no resulta
rentable utilizar más de una sola etapa de trituración, porque el molino de barras o de
bolas tendría que recibir tamaños de hasta 2″ y moler este material a la finura deseada.
En las plantas más grandes en varias etapas de chancado se utilizan, es costumbre
producir tamaños de ½” a tan finos como 8 mallas.
Capacidad de los Molinos de Bolas
La aparente diferencia de capacidades entre los molinos (siendo del mismo
tamaño) se debe al hecho de que no existe un método uniforme para hacer referencia
al tamaño de un molino, por ejemplo: un molino de bolas de 5′ x 5′ tiene un diámetro
entre forros de 5′ y tiene un 20% más de capacidad que el resto de molinos de bola
designado como 5′ x 5′ donde la estructura cilíndrica es de 5″ de diámetro interior y el
diámetro operativo es de sólo 4’8″ entre forros.
Molinos de Barras y de Bolas, con forros de 4″, tienen capacidad variable y se
relaciona directamente al diámetro del molino elevado a una potencia de 2.6, así en el
tamaño de 5′ dan una capacidad 20% mayor; en el tamaño de 4″, un 25%; y en el
tamaño de 3′, un 28%. Este hecho debe tenerse en cuenta a la hora de determinar la
capacidad del molino, ya que esta unidad puede recibir una mayor carga de bolas o
12
barras y tiene potencialmente mayor capacidad en un tamaño determinado cuando la
carga de bolas o barras está en movimiento.
Un molino de menor longitud puede ser utilizado si el problema de molienda
indica una específica demanda de energía. Esto permite una mejor capacidad instalada
o un considerable ahorro en los costos iniciales con un molino de menor capacidad si
no se requiere capacidad adicional.
Flexibilidad de los Molinos de Bolas
El molino correcto depende tanto del mineral a ser tratado como del producto
deseado, por lo cual un molino debe tener la máxima flexibilidad en su longitud, el tipo
de medio de molienda, tipo de descarga y velocidad. Con un sistema de molinos de
barra y de bolas es posible diseñar y construir el circuito de molienda en base a los
requerimientos que se necesitan.
Tipos de Molinos
Los tipos de molinos de barras y de bolas son de los siguientes,
El Molino Tipo “A” tiene toda la sección cilíndrica de acero soldada, y una soldadura
eléctrica doble se coloca en las tapas de los extremos. Este es el diseño más económico
y, por lo tanto, de menor costo inicial. Este molino no puede ser convertido en molino
más largo.
El Molino Tipo B es construido con un doble cordón de soldadura eléctrica en
una de las tapas, mientras que el otro extremo esta soldado a una brida, la cual se
13
emperna con la otra tapa. El costo es alto, y puede convertirse en un molino más largo
posteriormente.
El Molino Tipo C tiene bridas de acero en cada extremo del cuero cilíndrico y las
tapas de los extremos son de acero y están empernadas a las bridas. Este tipo de molino
se puede convertir en un molino más grande Tipo E. Las secciones cortas pueden ser
utilizadas para el transporte.
El Molino Tipo D tiene las bridas de acero soldadas a la sección cilíndrica, dos
en la parte central, y una a un extremo, la cual se emperna con la tapa lateral. Todas las
bridas son de doble cordón de soldadura, tal como se nota de diseño.
El Molino Tipo E tiene cuatro bridas. Mediante este diseño, hay dos bridas en la
parte central de la sección cilíndrica y unida con pernos, y en cada uno de los extremos
hay una brida, la cual se emperna a la tapa lateral. Todas las bridas son de doble cordón
de soldadura. Su transporte no es problemático.
Figura 1. Tipos de Molinos de Bola
14
Fuente: www.911metallurgist.com/metalurgia/diseno-de-un-molino-de-bolas-y-de-barras
Velocidad Crítica de Rotación
Se define como la velocidad critica de rotación a aquella en la cual la fuerza
centrífuga anula la influencia de la fuerza de gravedad sobre los cuerpos moledores
contenidos dentro del casco del molino, por la que estos últimos se adhieren a las
paredes del molino evitando que ocurra el efecto cascada el cual permite lograr la
molienda del material.
Velocidad de giro del Molino
Representa el porcentaje de la velocidad crítica de rotación a ser utilizada
mientras el molino se encuentre en operación con el objetivo de lograr el efecto cascada
de los cuerpos moledores sobre el material. Generalmente se toma el 70% de la
velocidad crítica de rotación.
Peso de cuerpos Moledores (Bolas)
Es requerido determinar el peso total de los cuerpos moledores contenidos dentro

del molino con el objetivo de poder estimar la carga que representaran los mismos
sobre los elementos del sistema de transmisión.
Gracias a que los cuerpos moledores deben ser fabricados de acero se considera
una densidad para el acero de 7.75 ton/m3, además estos alcanzan a ocupar solo un 40%
del volumen total que posee el casco del molino.
15
Los espacios intersticiales entre los cuerpos moledores representan el 40% del
espacio que ocupan físicamente los mismos, mientras el molino se encuentra cargado
con material.
Peso de pulpa en espacios intersticiales entre bolas
La pulpa que ingresa y se encuentra contenida dentro del molino ocupa el 40%
de los espacios intersticiales entre los cuerpos moledores, esto ocurre cuando se tiene
un nivel de llenado del 100%.
Para garantizar un mejor aprovechamiento del mineral contenido dentro del

material es requerido que la densidad de la pulpa a la descarga del trommel posea una
densidad entre 1,56 g/cm3 y 1,72 g/cm3.
Elementos que componen un Molino de Bolas
Forros de Molinos de Bolas
Los forros del caso y delas tapas laterales pueden ser de las siguientes aleaciones:
 Decolloy.
 Fundición Blanca Dura.
 Acero eléctrico.
 Acero al Cromo-Molibdeno.
 Acero al Manganeso.
Estos forros son de espesor suficiente para que tenga una larga duración y un
desgaste uniforme, sin embargo, cuando son nuevos, no disminuyen la capacidad del
molino de bolas.
16
Decolloy es uno de las más duras y resistentes aleaciones de hierro fundido
blanco. Básicamente es una base de alto contenido de carbono y cromo-níquel con
hierro.
A menos que se especifique lo contrario, un forro de una aleación de hierro
fundido debe tener un buen acabado. Este forro está hecho con una fundición blanca
de la mejor calidad y es más utilizable para molinos pequeños, donde grandes bolas no
son utilizadas. Los forros duros tienen un costo inicial bajo.
El Acero eléctrico, aunque es más costoso que el hierro fundido, tienen la ventaja
de una mínima rotura y el desgaste se produce en la sección más delgada. Los forros
de acero se recomiendan cuando los molinos son para su exportación, o cuando el
proveedor se encuentra a una distancia considerable.
El Acero al Cromo-Molibdeno tiene una mayor resistencia que el hierro fundido.
La rotura no se produce durante el envío, y de cualquier tamaño bola puede ser cargada
en un molino equipado con forros de acero cromo-molibdeno.
Los forros de acero al manganeso fueron por mucho tiempo de la famosa marca
AMSCO. El costo inicial es alto, pero en la mayoría de los casos, el costo por tonelada
de mineral es bajo. Estos forros contienen de 12 a 14% de manganeso.
Los extremos de carga y descarga se suministran con forros de hierro blanco.
Como estas piezas no están sometidos a choques y sólo debe resistir la abrasión,
aleaciones especiales no son comúnmente usadas, pero pueden ser suministradas
17
Los forros para cualquier tamaño de molino son de tales dimensiones y peso que
pueden pasar a través de la tapa de registro del molino sin dificultad.
Piñones de los Molinos
Los piñones del sistema de transmisión de los molinos tienen un acabado estándar
y se instalan usualmente en el extremo de descarga del molino donde están fuera del
flujo de retorno del clasificador, o sistema de alimentación. Debido a la construcción
tipo convertible, los molinos pueden estar equipados con piñones en el extremo de
alimentación. Los sistemas de transmisión tienen usualmente instalados son:
1. Corona y piñon con dientes fundidos: Estos engranajes están hechos de hierro
fundido de alta calidad con dientes de fundición, y se fabrican a partir de un patrón
completo. Esto asegura que los piñones funcionan bien y con precisión. El piñón
pequeño es de acero eléctrico con sus dientes correctamente formados.
2. Corona y piñón con dientes maquinados: Estos engranajes están hechos de
hierro fundido de alta calidad con dientes cortados en una máquina de precisión; el
piñón pequeño es de acero forjado con dientes maquinados.
Los engranajes tienen un núcleo central, labrado por las dos caras y perforado,
de modo tal que, si el engranaje se desgasta en un lado, puede voltearse e instalarse
nuevamente para servicio ya que ambos lados están mecanizados.
Todos los piñones están con una perforación para el eje, asegurados, y colocados
en el contra eje de acero, que está sobredimensionado y con un sistema para asegurar
18
el piñón y las poleas de transmisión. El contra eje opera sobre apoyos de servicio
pesado en donde se colocan cojinetes partidos de aleaciones tipo metal babbit.
Los tres puntos de apoyo del eje aseguran una alineación perfecta, y prologan su
vida útil. El eje y los cojinetes son para servicio pesado y de amplio tamaño; los
cojinetes tienen su alojamiento para protegerlos del polvo y suciedad.
Los cojinetes están montados sobre alojamientos de acero, los cuales dan un
perfecto alineamiento. Estos alojamientos proporcionan un sistema para un ajuste fácil
y rápido.
Sistemas de Transmisión de Molinos
Cualquier tipo de sistema de transmisión de movimiento puede instalarse en
Molinos de Barras y de Bolas según los requerimientos operativos. Las fajas de
transmisión se pueden usar con poleas simples o equipadas con un sistema de fricción.
Diversos tipos de fajas en V pueden ser consideradas. Cuando el Sistema de
transmisión es elegido, se debe especificar el arreglo del sistema. Para este caso la
transmisión se planea que sea por engranajes donde la rueda motora le transmite el
movimiento al molino de bolas por medio del contacto con una cremallera dentada
fijada al molino, y también tendrá como apoyo dos ruedas de caucho que le ayudaran
al molino para realizar su movimiento de manera uniforme.
El sistema más económico para usar hasta 50 HP es un motor con alto torque
para el arranque, el cual está conectado al eje del piñón por medio de fajas en V. Para
19
motores de mayor se recomienda el uso de un rotor de especial diseño a fin de tener un
bajo requerimiento de energía en la puesta en marcha del molino de bolas.
En caso de estar operando una propia planta generadora de electricidad, es
importante mencionar esta información para que no haya confusión en cuanto a las
características del motor. Si los interruptores van a ser comprados del fabricante, se
debe indicar el voltaje.
Casco Cilíndrico y Tapas Laterales
Los Molinos tienen un casco cilíndrico hechos de placas roladas las cuales se
sueldan al interior y exterior de las tapas laterales o a bridas que se colocan en las tapas,
dependiendo del tipo de molino. La soldadura doble no sólo ofrece una mayor
resistencia estructural, sino que elimina cualquier posibilidad de fuga.
Donde se utiliza un casco cilíndrico con una o dos bridas, las caras son
mecanizadas con precisión para asegurar un perfecto ajuste y alineación con los
agujeros en las tapas laterales. Estas bridas están mecanizadas con uniones que
permiten que se comparta y libere los esfuerzos en los pernos.
Las tapas laterales tienen un ligero sobredimensionamiento, están acanaladas y
se han fabricado en un horno eléctrico, y además tienen una resistencia
aproximadamente cuatro veces mayor que la del hierro fundido. Las tapas laterales y
los soportes del molino están diseñados para soportar un molino con una longitud que
es dos veces su diámetro. Esta fuerza adicional, además elimina la posibilidad de una
20
rotura en la tapa o de cualquier otro fallo estructural (ya sea en tránsito o en servicio),
dando a los molinos una flexibilidad que no tienen en su diseño muchos molinos.
En los molinos de tipo “A” las tapas laterales de acero dobles están soldadas al
casco cilíndrico. El tipo “B” y en otros molinos con bridas, las tapas laterales están
mecanizadas con uniones que permiten la buena alineación con las bridas del casco,
absorbiendo los esfuerzos de los pernos que conectan las bridas del casco a las tapas.
La tapa de registro está protegida del fuerte desgaste de los forros. Un labio
extendido y asas están presentes en el diseño, con el primero se ayuda el operador para
aflojar la tapa con una palanca, y el operador puede hacer uso de las asas cuando sea
necesario. La tapa de registro tiene empaquetaduras adecuadas para evitar fugas.
Soportes de los Molinos
Los soportes son parte integrante de las tapas laterales y se encuentra alineado
con el eje central del molino. Después de la mecanización, los soportes tienen una
superficie pulida para minimizar la fricción.
Los soportes de los molinos tienen rodamientos de metal babbitt, los cuales
proporcionan una superficie amplia para asegurar baja presión del rodamiento. Si en
cualquier momento la longitud normal del molino se duplica para obtener mayor
capacidad, estos rodamientos alojados en los soportes admiten fácilmente la carga
adicional
21
Los rodamientos de los soportes son del tipo rígido, como la alineación perfecta
de la superficie del soporte elimina cualquier necesidad de un costo medio de
alineación automática para los rodamientos. Los rodamientos de los soportes y del
eje del piñón son hechos a base de una aleación de níquel de alta calidad. Una tapa
ubicada en la mitad superior del rodamiento del soporte se suministra con una cubierta
que se extiende a lo largo de la brida del soporte y previene eficazmente la entrada de
suciedad o arena.
El rodamiento tiene un gran espacio para la cubierta y el lubricante, y este es
fácilmente accesible a través de una abertura grande que está protegida para evitar la
entrada de suciedad en el rodamiento. Rodamientos de bola usualmente se instalan.
Alimentadores de Molinos
Los alimentadores tipo cuchara son fabricados en varios radios de alcance. Las
cucharas estándar están hechas de hierro fundido y para un molino de 3′, se suministra
un alimentador de un tamaño de 13″ o 19″; para un molino de 4’, un alimentador de
23″ o 29″; para un molino de 5′, una cuchara de 29″ o 34″, y para un molino de 6′, un
alimentador de 34″ o 39″. Los alimentadores de cuchara pueden fabricarse soldados, y
puede ser suministrado en el radio deseado.
El tamaño correcto del alimentador depende del tamaño del clasificador y el
alimentador más pequeño debe ser utilizado para permitir el flujo por gravedad en el
circuito cerrado entre el molino y el clasificador. Todos los alimentadores están
construidos con unos labios extraíbles que pueden ser fácilmente reemplazados, y están
22
diseñados para tener un mínimo desgaste. Un alimentador de cuchara cilíndrico puede
ser suministrado, si es necesario. Este alimentador está hecho de acero fuertemente
soldado. Estos alimentadores están disponibles en los mismos tamaños como los
alimentadores de hierro fundido, y pueden repararse en el radio deseado.
Los soportes de los molinos tienen bridas y están maquinados cuidadosamente
para que las cucharas se empernen con pernos de gran tamaño. La brida del soporte en
el extremo de la alimentación está maquinada especialmente con un sobresalto para
asegurar un ajuste apropiado de la cuchara, y el peso de la cuchara es resistido por el
soporte, de esta manera se remueven los esfuerzos en los pernos que sujetan la cuchara.
Bolas de Acero para Molinos
Las bolas son forjadas del mejor acero al manganeso de alto contenido en
carbono, este tipo de bolas son por lo general de la mejor calidad, tienen una vida
operativa mayor, y un servicio satisfactorio. Las bolas fundidas ofrecen desventajas,
pero siempre deben evaluarse respecto a costos y rendimiento en la operación.
En la Tabla 1 se muestra información sobre la carga de bolas en los molinos de
distinto diámetro y largo. Mayor información se halla en la tabla 2.
23
Tabla 1. Carga de Bolas de los Molinos para distintos diámetros y largos
Fuente: www.911metallurgist.com
Tabla 2. Detalles de las Bolas según el tamaño.
Fuente:
www.911metallurgist.com
24
Circuito de Molienda de dos Etapas
La comparación entre un circuito de molienda con una y dos etapas ha recibido
mucha atención en los últimos años. A fin de presentar información para los operadores
de molinos, se han preparado diagramas de flujo comparativos para plantas con un
tratamiento diario de 50 toneladas y 100 toneladas, 200 toneladas, 350 toneladas y 550
toneladas, mostrando los diagramas de flujo para una y dos etapas de molienda. Estas
comparaciones graficas muestran los beneficios en base a la potencia conectada,
potencia real, el peso de equipos y el precio del fabricante.
La tabla siguiente es para molienda húmeda. Comparación de capacidades se
basa en aproximadamente el cubo del diámetro multiplicado por la longitud. Capacidad
para molienda en seco son un 60-75% de los que se muestran para molienda en húmedo.
Como indica esta información, dos etapas de molienda ofrece ventajas como la
disminución de la potencia consumida, el peso de los equipos, y el costo del
equipamiento. Naturalmente, con la misma potencia para una y dos etapas de molienda
se obtendrá un mayor tonelaje con dos etapas de molienda, así como menos lamas y
una menor oxidación de los minerales. Generalmente, en molienda fina, menos lamas
se generan, mayor será la recuperación que puede ser hecha por algún método de
concentración.
Tabla 3. Tabla de Datos para Molienda húmeda.
25
También tiene la ventaja de un circuito de chancado más simple, en la que un
producto más grueso puede ser fácilmente manejado por el molino de barras. La
chancadora secundaria genera un producto más grueso. Hay un menor costo para
aumentar la capacidad del circuito de molienda si se adiciona un molino de barras para
trabajar el circuito con dos etapas de molienda. Existe un mayor costo si se reemplaza
el molino de bolas por uno de mayor tamaño.
26
CAPITULO III
MARCO METOLOGICO
Tipo de Investigación
Este trabajo consta de varios tipos de investigación los cuales abarcan el estudio
completo de la problemática de este tema. Los tipos de investigación son:
Descriptiva
De acuerdo con Hurtado (2001), la investigación descriptiva tiene como objetivo
la descripción precisa del evento de estudio, este tipo de investigación se asocia con el
diagnóstico, por lo que el propósito es exponer el evento estudiado, realizando una
enumeración detallada de sus características, de manera que en los resultados se logren
obtener dos niveles de análisis.
En el presente trabajo se mostraran los componentes que conforman el diseño
de un molino de bolas y los cálculos presentes para diseñar dichos componentes así
como también se mostraran los planos para observar de forma más detallada las partes
de un molino de bolas para minería implementados en el desarrollo de este trabajo
27
Analítica.
De acuerdo con Hurtado (2001), Es aquella que trata de entender las situaciones
en términos de sus componentes. Intenta descubrir los elementos que componen cada
totalidad y las interconexiones que explican su integración.
En los molinos de Bolas y en los molinos en general hay partes que son de vital
importancia para que el funcionamiento se mantenga estable, como lo son los
rodamientos, la carcasa del molino, el reductor, entre otros. En este trabajo se detallarán
los valores críticos y las variables de mayor interés para evitar posibles daños en un
futuro.
Proyectiva.
Esta investigación corresponde a una investigación de tipo proyectiva como lo
explica Hurtado (2015) en su texto: “Este tipo de investigación propone soluciones a
una situación determinada a partir de un proceso de indagación. Implica explorar,
describir, explicar y proponer alternativas de cambio, mas no necesariamente ejecutar
la propuesta”. (P.123)
De acuerdo a lo citado anteriormente el proyecto en desarrollo responde a este
tipo de investigación, ya que se plantea el diseño del sistema de transmisión, compuesto
por una caja reductora de velocidades con dos ejes de engranajes cilíndricos
28
helicoidales, un conjunto de dos ruedas de caucho y demás elementos mecánicos para
un molino de bolas impulsado por una cremallera dentada con acabado rectificado en
ambas caras de los dientes de la cremallera con la finalidad de aplicar los conocimientos
de diseño de ingeniería.
Diseño de Investigación
De acuerdo con Hurtado Barrera (2001), el diseño de investigación se realiza
según su contexto y fuente donde cuando es de fuente viva se considera que es de
contexto natural o también de contexto creado o artificial siendo este último para diseño
de laboratorio.
Según el contenido y la fuente de donde proviene la información recopilada en
el presente trabajo, la investigación posee un diseño de fuente mixta donde la
información se obtiene de fuentes vivas y escritas, lo cual le proporciona un diseño de
campo y documental, respectivamente.
En cuanto a la perspectiva temporal, la investigación compete a un diseño de tipo
contemporáneo pues se aplica con el propósito de obtener información de un evento
actual.
29
Unidades de análisis
Hurtado (2015) indica que “La población está referida al conjunto de seres que
poseen la característica o evento a estudiar y que se enmarcan dentro de los criterios de
inclusión.” (P.148). Para la presente investigación la población en general representa
los distintos molinos de bolas que existen en las aplicaciones industriales.
Para este caso la muestra corresponde al molino de bolas instalado que se quiere
estudiar en la planta la sarrapia.
Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información
Consiste en la ejecución, la aplicación del procedimiento, en las distintas formas
que utiliza el investigador para obtener los datos o la información que se requiere en la
investigación, dependiendo del diseño.
De acuerdo con Canteros (2011), los datos primarios son Los que el investigador
obtiene de la realidad, recolectándolos con sus propios instrumentos.
De acuerdo con Arias (2006), Un instrumento de recolección de datos es
cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital) que se utiliza para obtener,
registrar o almacenar la información
30
A continuación, se presentaran los instrumentos y técnicas utilizados para la
recolección de datos de la investigación realizada sobre el banco de pruebas de bombas
centrifugas, los cuales fueron un punto clave para la correcta realización de dicha
investigación y así mismo se explicaran con detalle sus características, propósitos,
importancia y variables que fueron medidas.
Revisión Documental.
Esta técnica sirvió al momento de recopilar la información necesaria para
sustentar teóricamente el diseño propuesto para el sistema de transmisión, para ello se
recurrió a libros, internet, catálogos, Manuales de Molinos La Sarrapia, datos
almacenados, entre otros.
Software
Se requirió del uso de herramientas de software con el propósito de recolectar,
desarrollar, interpretar y presentar los datos obtenidos en el estudio. Se utilizaron
programas como: Autodesk AutoCAD, MDSolids, Microsoft Office Word, Microsoft
Office Excel.
Procedimiento de recolección de Datos
1. Revisión documental para determinar los parámetros que influyen directamente en

el proceso de molienda.
31
2. Especificar los requerimientos de operación del molino de bolas que se ajusta a la
planta la sarrapia
3. Determinación del torque requerido para accionar el molino de bolas en
funcionamiento.
4. Desarrollar la ingeniería básica y de detalles del molino de bolas, aplicando criterios
de diseño, para la realización de cálculos elementales del diseño.
5. Tabular los resultados obtenidos.
6. Elaboración de Planos de fabricación mecánicos correspondiente al conjunto y
detalles del molino de bolas
7. Estimado de costos clase V para la fabricación del equipo.
8. Elaboración y revisión del informe.
32
CAPITULO IV
CÁLCULOS DEL SISTEMA DE PRODUCCION
El diseño de este proyecto es de gran importancia debido a que la memoria de
cálculo servirá de soporte para la gerencia de Mantenimiento Mecánico de la planta la
Sarrapia, en el caso de querer fabricar una caja reductora de velocidades de mayor
capacidad, o realizar mejoras en la instalación del sistema de transmisión.
En la planta la Sarrapia el área de molienda está conformada por un molino
primario de 10 pies de diámetro x 20 pies de largo que alimenta a un molino secundario
de 8.5 pies de diámetro x 11.5 pies de largo, siendo este último el molino en estudio
para este trabajo. El material es alimentado con un caudal de 150 m3/hr desde el silo al
molino primario, iniciándose la molturación en húmedo, con descarga al sumidero de
molienda, desde aquí una bomba de 8’’ de succión y de 6’’ de descarga envía la pulpa
a un Hidrociclón. El sobre flujo del ciclón (fino) con una granulometría de 80% < 200
malla Tyler, es enviada a los tanques de pre-lixiviación.
Consideraciones para el diseño del Molino de Bolas
 El alimentador del molino de bolas será de 40” que sería 1 metro
aproximadamente y estará construido con unas solapas extraíbles que pueden ser
fácilmente reemplazadas, y estará diseñado para tener un mínimo desgaste.
33
Se puede suministrar un alimentador de cuchara cilíndrico de ser necesario. Este
alimentador está hecho de acero fuertemente soldado.
 Los soportes para este molino tendrán rodamientos de metal babbitt, los cuales
le proporcionarán una superficie amplia para asegurar baja presión del rodamiento.
Esto es por si en algún momento se desea ampliar la longitud del molino para obtener
mayor capacidad, estos rodamientos alojados en los soportes admitirán fácilmente la
carga adicional. Los rodamientos de los soportes son del tipo rígido, como la alineación
perfecta de la superficie del soporte elimina cualquier necesidad de un costo medio de
alineación automática para los rodamientos
 El casco cilíndrico estará hecho de placas roladas las cuales se soldarán al interior
y exterior de las tapas laterales o a bridas que se colocarán en las tapas, dependiendo
del tipo de molino. Tendrá soldadura doble ya que ofrece una mayor resistencia
estructural, y elimina cualquier posibilidad de fuga. Como se utilizará un casco
cilíndrico de dos bridas, las caras serán mecanizadas con precisión para asegurar un
perfecto ajuste y alineación con los agujeros en las tapas laterales. Estas bridas están
mecanizadas con uniones que permiten que se comparta y libere los esfuerzos en los
pernos.
 El sobre-revestimiento interno que se usará para el casco del molino y las tapas
laterales serán de acero al cromo-molibdeno ya que es mucho más resistente que los
demás usados y permite darle un desempeño óptimo al molino independientemente del
tamaño de las bolas que se usen para la molienda.
34
Tiempo de residencia del material en el molino de bolas
Para este caso, el molino de bolas trabajará con un tiempo específico de
residencia y producción el cual vendrá dado por la siguiente ecuación:
𝑉
𝑡𝑟 = ∙𝜌 𝑬𝒄(𝟏)
𝐹 𝑎
Donde:
𝑉 = Volumen del molino [m3].
𝐹 = Flujo volumétrico de alimentación [ton/hr].
𝑡𝑟 = Tiempo de residencia [hr].
𝜌𝑎 = Densidad aparente del mineral [Ton/m3].
Consideraremos que el flujo promedio de alimentación para el molino será de 150
Ton/hr y teniendo en cuenta que la densidad aparente del oro es 19.3 Ton/m3
𝑇𝑜𝑛
𝜋 ∙ (1.175 𝑚)2 ∙ 3.5 𝑚 ∙ 19.3
𝑡𝑟 = 𝑚3 = 1.95 ℎ𝑟 ≈ 2 ℎ𝑟
150 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
35
Figura 2. Esquema General de un Molino de Bolas con sus diferentes componentes
Cálculos del Molino de Bolas
Para poder realizar los cálculos del molino de bolas (casco) es necesario tener en
cuenta cuales son las condiciones a las que el casco del molino será sometido. Para esto
es importante saber el material de los cuerpos moledores (bolas), del material que
trabajara dentro del molino (pulpa), cuáles son sus propiedades y cuál es la fuerza que
estos ejercen sobre el casco del molino. Posteriormente realizar el cálculo del
revestimiento que tendrá el molino para mantener su durabilidad y calcular el sistema
de fijación de dicho revestimiento al casco del molino (pernos). Una vez concluido
estos cálculos, se tendrá cual es la fuerza que genera el molino con su peso total.
Finalmente procederemos a calcular el torque que generan los cuerpos moledores en el
36
casco del molino para así poder calcular cuál es el momento torsor que demanda el
molino para ser movido.
Figura 3. Esquema representativo del casco del molino de Bolas.
Fuente: Elaboración Propia. Hecho en AutoCAD.
Peso cargar de las Bolas de Acero
Se considera la densidad del acero como la que tendrán los cuerpos moledores
(7.75 ton/m3), también se considera que los cuerpos moledores solo ocupan el 40% del
espacio físico dentro del molino, así como también que los espacios intersticiales entre
ellos representan un 40% de este volumen ocupado. Esta viene dada por la ecuación 7,
página 3, Ref. [9] y es:
𝐽𝑐.𝑚 𝜋 • 𝐷2 • 𝐿
𝑚𝑐.𝑚 = (1 − 𝑓𝑣 ) • 𝜌𝑐.𝑚 • • 𝑬𝒄(𝟐)
100 4
Donde:
𝑚𝑐.𝑚 = Peso de los cuerpos moledores [ton]
𝑓𝑣 = Fracción volumétrica de espacios intersticiales entre bolas
37
𝜌𝑐.𝑚 = Densidad de cuerpos moledores [kg/m3]
𝐽𝑐.𝑚 = Nivel de llenado de cuerpos moledores [%]
𝐷 = Diámetro interno del molino [m]
𝐿 = Longitud del molino [m]
𝑡𝑜𝑛 40 𝜋 ∙ (2.35 𝑚)2 ∙ 3.5 𝑚

𝑚𝑐.𝑚. = (1 − 0.4) ∙ 7.75 ∙ ∙
𝑚3 100 4
𝑚𝑐.𝑚. = 30.69 𝑡𝑜𝑛
Peso de pulpa espacios intersticiales entre bolas
Se considera una densidad de pulpa de trabajo de 1.72 g/cm3, un nivel de llenado

de pulpa del 100% y una fracción volumétrica del 40%. El peso de la pulpa se calcula
por la ecuación 8, página 3, Ref. [9] y es:
𝐽𝑐.𝑚 𝐽𝑝 𝜋 • 𝐷2 • 𝐿
𝑚𝑝 = 𝑓𝑣 • 𝜌𝑝 • • • 𝑬𝒄(𝟑)
100 100 4
Donde:
𝑚𝑝 = Peso de la pulpa [ton]
𝑓𝑣 = Fracción volumétrica de espacios intersticiales entre bolas
𝜌𝑝 = Densidad de la pulpa [kg/m3]
𝐽𝑐.𝑚 = Nivel de llenado de cuerpos moledores [%]
38
𝐽𝑝 = Nivel de llenado de pulpa espacios intersticiales [%]
𝐷 = Diámetro interno del molino [m]
𝐿 = Longitud del molino [m]
𝑡𝑜𝑛 40 100 𝜋 ∙ (2.35 𝑚)2 ∙ 3.5 𝑚

𝑚𝑝 = 0.4 ∙ 1.72 ∙ ∙ ∙
𝑚3 100 100 4
𝑚𝑝 = 4.54 𝑡𝑜𝑛
Cálculo del Revestimiento para el Molino de Bolas
Para el cálculo del revestimiento tomaremos en consideración un cilindro de
pared plana el cual es sometido a una carga axial, o esfuerzo normal.
Figura 4. Representación básica del cilindro hueco para el cálculo del revestimiento del molino.
Fuente: Elaboración Propia.
La fórmula para calcular el esfuerzo normal viene dada por la ecuación 1.5, página 7,
Ref. [6] y es:
39
𝑃
𝜎𝑁 = 𝑬𝒄(𝟒)
𝐴
Donde:
𝜎𝑁 = Esfuerzo normal [N/mm2].
𝑃 = Carga generada dentro del molino [N].
𝐴 = Área del molino [mm2].
Para este caso la carga P que se genera dentro del molino es la suma del peso de las
bolas + el peso de la pulpa, entonces:
P = 30.69 Ton + 4.54 Ton = 35.23 Ton → 35230 Kg · 9.8 m/s2 = 345254 N.
345254 𝑁 𝑁
𝜎𝑁 = = 0.043 ≈ 0.043 𝑀𝑃𝑎
2500 𝑚𝑚 ∙ 3500 𝑚𝑚 𝑚𝑚2
El volumen de un cilindro hueco se conoce geométricamente como:
𝑉 = 2𝜋𝑟ℎ∆𝑟 𝑬𝒄(𝟓)
Donde:
𝑟 = Radio del cilindro [mm].
ℎ = Altura del cilindro [mm].
∆𝑟 = Diferencia de radios [mm].
40
Como la diferencia entre los radios externo e interno del molino es el espesor que
usaremos para el revestimiento del molino entonces tendremos que:
𝑉 = 2𝜋 ∙ 1.175 𝑚 ∙ 3.5 𝑚 ∙ 0.15 𝑚 = 3.87 𝑚3
Una vez obtenido el volumen del revestimiento se procede a calcular su peso con la
siguiente formula:
𝑚 =𝜌∙𝑉 𝑬𝒄(𝟔)
Donde:
𝑚 = masa del revestimiento [kg].
𝜌 = Densidad del material [kg/m3].
𝑉 = Volumen del revestimiento [m3].
El material usado para el revestimiento será un acero de cromo-molibdeno XABO®
500, Numero de material 1.8829 de las siguientes características ubicadas en la Ref.
[12]:
Tabla 4. Características del material seleccionado para el revestimiento.

Grado de Fuerza de Elongación Densidad Modulo Capacidad Difusividad
Acero
Rendimiento Mínima (kg/dm3) Elástico Térmica Térmica
XABO® 460 MPA 16 % 7.85 213 45 W/m.K 0.13 cm2/s

500 GPA
Fuente: Referencia [12].
41
La masa del revestimiento entonces nos queda como:
𝑘𝑔
𝑚 = 0.00785 ∙ 3.87 𝑚3 = 0.0303795 𝑘𝑔 ≈ 0.2977 𝑁
𝑚3
Cálculo de los pernos para la sujeción del revestimiento del casco del molino.
Una vez conocido el peso y el esfuerzo que soporta el revestimiento para cubrir
la parte interna del molino, se procede a calcular los pernos que sujetaran dicho
revestimiento. Para esto los cálculos necesarios se muestran a continuación.
Calculo de la rigidez del sujetador (Perno)
Para el cálculo de la rigidez del sujetador para la unión nos basaremos en la
fórmula 8-17, página 413, Ref. [1] y es:
𝐴𝑑 ∙ 𝐴𝑡 ∙ 𝐸
𝑘𝑏 = 𝑬𝒄(𝟕)
𝐴𝑑 ∙ 𝑙𝑡 + 𝐴𝑡∙ ∙ 𝑙𝑑
Donde:
𝑘𝑏 = Rigidez efectiva
𝐴𝑑 = Área del diámetro mayor del sujetador (perno) [mm].
𝐴𝑡 = Área de esfuerzo sometida a tensión [mm].
𝐸 = Modulo de Elasticidad del material [GPa].
𝑙𝑡 = Longitud de la parte roscada del agarre [mm].
42
𝑙𝑑 = Longitud de la parte sin rosca en el agarre [mm].
Para sujetar el revestimiento utilizaremos pernos de rosca métrica M20 Din 931-sim.
ISO 4014 de acero fundido. Las especificaciones de este perno se encuentran en la
página 136, Ref. [10] y son:
Figura 5. Perno seleccionado para fijar el revestimiento.
Tabla 5. Dimensiones del perno seleccionado.
b s k e l
46 mm 30 mm 12.28 mm 35.53 mm 100 mm
Entonces la rigidez del perno nos queda como:
𝑁
314.15 𝑚𝑚2 ∙ 245 𝑚𝑚2 ∙ 207 000
𝑘𝑏 = 𝑚𝑚2 = 907036.19 𝑁
2 2
314.15 𝑚𝑚 ∙ 6 𝑚𝑚 + 245 𝑚𝑚 ∙ 64 𝑚𝑚 𝑚𝑚
Calculo de la rigidez del elemento (revestimiento y casco)
Para el cálculo de la rigidez del elemento para la unión nos basaremos en la
fórmula 8-22, página 415, Ref. [1] y es:
43
0.5774 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝑑
𝑘𝑚 = 𝑬𝒄(𝟖)
0.5774 ∙ 𝑙 + 0.5 ∙ 𝑑
2 ∙ 𝑙𝑛 (0.5 )
0.5774 ∙ 𝑙 + 2.5 ∙ 𝑑
Donde:
𝐸 = Modulo de elasticidad del sujetador (Perno) [GPa].
𝑑 = Diámetro del sujetador (Perno) [mm].
𝑙 = Agarre del sujetador + espesor de la arandela interna + collar de la tuerca [mm].
Para este caso usaremos una arandela interna Din 1440 – sim. ISO 8738 y una tuerca
hexagonal con collar Din 6331 obtenidos respectivamente en las páginas 182 y 202,
Ref. [10] y sus especificaciones son:
Figura 6. Arandela interna usada para el sistema de fijación del revestimiento.
Fuente: Pagina 182, Ref. [10]
Tabla 6. Dimensiones de la arandela seleccionada.

d d2 h
20 mm 32 mm 4 mm
44
Figura 7. Tuerca seleccionada para fijar el perno.
Fuente: Pagina 202, Ref. [10].
Tabla 7. Dimensiones de la tuerca seleccionada.

m a d s d1
30 mm 6 mm 20 mm 30 mm 37 mm
Entonces la rigidez del elemento nos quedara como:
𝑁
0.5774 ∙ 𝜋 ∙ 207 000 ∙ 20 𝑚𝑚 𝑁
𝑘𝑚 = 𝑚𝑚2 = 3662233.57
0.5774 ∙ 70 𝑚𝑚 + 0.5 ∙ 20 𝑚𝑚 𝑚𝑚
2 ∙ 𝑙𝑛 (5 )
0.5774 ∙ 70 𝑚𝑚 + 2.5 ∙ 20 𝑚𝑚
Cálculo de la carga externa a tensión en el sujetador (perno)
Para el cálculo de la carga externa a tensión nos guiaremos de las ecuaciones (c),
(d) y (e) de la página 421, Ref. [1] y son:
𝑃𝑏 = 𝐶𝑃 𝑬𝒄(𝟗)
Donde:
𝑃𝑏 = Parte de P tomada por el perno.
45
𝐶 = fracción de la carga externa P soportada por el perno.
𝑃 = Carga externa (Peso de las bolas + peso de la pulpa + peso del revestimiento) [N].
𝑃𝑚 = (1 − 𝐶)𝑃 𝑬𝒄(𝟏𝟎)
Donde:
𝑃𝑚 = Parte de P tomada por los elementos.
(1 − 𝐶) = fracción de la carga externa P que soportan los elementos.
𝑃 = Carga externa [N].
𝐾𝑏
𝐶= 𝑬𝒄(𝟏𝟏)
𝐾𝑏 + 𝐾𝑚
Donde:
𝐾𝑚 = Rigidez del elemento.
𝐾𝑏 =Rigidez del sujetador.
Entonces la ecuación (e) corresponde al siguiente resultado:
𝑁
907036.19 𝑚𝑚
𝐶= = 0.198
𝑁 𝑁
907036.19 𝑚𝑚 + 3662233.57 𝑚𝑚
La ecuación (d) corresponde al siguiente resultado:
46
𝑃𝑚 = (1 − 0.198) ∙ 345254.08 𝑁 = 276893.77 𝑁
La ecuación (c) corresponde al resultado siguiente:
𝑃𝑏 = 0.198 ∙ 345254.08 𝑁 = 68360.30 𝑁
Cálculo del Par de torsión para los sujetadores (pernos)
El par de torsión de los sujetadores viene dado por la ecuación 8-27, página 423,
Ref. [1] y es:
𝑇 = 𝐾 ∙ 𝐹𝑖 ∙ 𝑑 𝑬𝒄(𝟏𝟐)
Donde:
𝑇 = Par de Torsión [N-m].
𝐹𝑖 = Pre-Carga del perno [kN]. (Valor estándar tomado de la tabla 8-14, página 424,
Ref. [1]).
𝐾 = Factores del par de torsión. (Valor estándar tomado de la tabla 8-15, página 424,
Ref. [1]).
𝑑 = Diámetro del sujetador (perno) [mm].
𝑇 = 0.18 ∙ 34.18 𝑘𝑁 ∙ 20 𝑚𝑚 = 123.048 𝑘𝑁 ∙ 𝑚𝑚
47
Factor de carga para la protección de la unión
Para asegurar que la unión sea bastante rígida y segura se implementa la ecuación
8-29, página 426, Ref. [1] y es:
𝐹𝑖
𝑛0 = 𝑬𝒄(𝟏𝟑)
𝑃(1 − 𝐶)
Donde:
𝑛0 = Factor de Carga.
𝐹𝑖 = Pre-Carga [kN].
𝑃 = Carga Externa.
34.18 𝑘𝑁
𝑛0 = = 1.08
345.25 𝑘𝑁 ∙ (0.802)
Los pernos, las arandelas y las tuercas serán de un acero forjado AISI 3250 (e) QT 1000
escogido de la tabla AT-7, página 744, Ref. [3]. Con las siguientes características:
Tabla 8. Características del acero seleccionado para el sistema de fijación (Pernos)

Esfuerzo a la Tracción Esfuerzo a la Fluencia Dureza Brinell
(Su) (Sy)
11670 kg/cm2 10264 kg/cm2 340
48
Diseño del casco del molino
Figura 8. Dimensiones del casco del molino en mm
Fuente: Elaboración propia hecho en AutoCAD
Se establece un casco para el cuerpo del molino con las dimensiones mostradas en la
figura 8 donde el espesor de la chapa es de aproximadamente 1 pulgada (25 mm).
Esfuerzos en el casco del molino
Se comprueba primero una condición necesaria para establecer si se trata de un
cilindro de pared gruesa o delgada, esta condición dada por la ecuación 10.2, Página
390, Ref. [4] y es:
𝐷𝑖𝑛𝑡 2450 𝑚𝑚
= = 98 𝑬𝒄(𝟏𝟒)
𝑒 25 𝑚𝑚
49
Donde:
𝐷𝑖𝑛𝑡 = Diámetro interno del cilindro [mm].
𝑒 = Espesor de la pared del cilindro [mm].
Ya que:
𝐷𝑖𝑛𝑡
> 40
𝑒
Con esto se considera el casco con sus tapas como un cilindro de pared delgada.
Para un cilindro de pared delgada sometido a presurización externa presentan esfuerzos
cortantes en las direcciones circunferencial y axial “𝜎∅ " “𝜎𝑍 " que son el Esfuerzo
circunferencial y axial respectivamente.
Figura 9. Vista Frontal del casco del molino.
Presión sobre una sección del cilindro
La presión sobre una sección será establecida de la siguiente manera:
50
𝑃 𝐹𝑁
𝑃𝑒 = = 𝑬𝒄(𝟏𝟓)
𝐴 2∙𝜋∙𝐿∙𝑒
Donde:
𝐹𝑁 = Fuerza normal [kg].
𝐿 = Longitud del cilindro [cm].
𝑒 = Espesor de pared del cilindro [cm].
Ya que el casco del molino está ubicado sobre unos soportes de apoyo, la fuerza normal
significativa actuante sobre el casco será la suma del peso de las bolas, la pulpa y el
revestimiento, por tanto:
F = 30690 kg + 4590 + 0.0303795 kg = 35280 kg.
Entonces:
35280 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑃𝑒 = = 6.32
2 ∙ 𝜋 ∙ 350 𝑐𝑚 ∙ 2.50 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
Esfuerzo Circunferencial de Aro
El esfuerzo circunferencial de aro viene dado por la ecuación 10.6, Página 392, Ref.
[4] y es:
𝑃𝑒 ∙ 𝑟
𝜎∅ = 𝑬𝒄(𝟏𝟔)
𝑡ℎ
Donde:
𝑃𝑒 = Presión sobre la sección del cilindro [kg/cm2].
51
𝑡ℎ = espesor del cilindro [cm].
𝑟 = Radio del cilindro [cm].
𝑘𝑔
6.32 ∙ 250 𝑐𝑚 𝑘𝑔
𝜎∅ = 𝑐𝑚2 = 622.05
2.54 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
Esfuerzo Axial
El esfuerzo axial viene dado por la ecuación 10.9, Página 392, Ref. [4] y es:
𝑃𝑒 ∙ 𝑟
𝜎𝑍 = 𝑬𝒄(𝟏𝟕)
2 ∙ 𝑡ℎ
𝑃𝑒 = Presión sobre la sección del cilindro [kg/cm2].
𝑡ℎ = espesor del cilindro [cm].
𝑟 = Radio del cilindro [cm].
𝑘𝑔
6.23 ∙ 250 𝑐𝑚 𝑘𝑔
𝜎𝑍 = 𝑐𝑚2 = 311.02
2 ∙ 2.50 𝑐𝑚 𝑐𝑚2
Cálculos resistivos del casco del molino
El casco del molino trabaja de manera continua de forma tal que se encuentra sometido
a tracción y compresión, por ellos se hace necesario seleccionar y comprobar un acero
como material de fabricación para el mismo.
52
Tabla 9. Propiedades del material seleccionado para el casco del molino.
Kg/cm2
Acero AISI 1020 laminado simple Su Sy
4569 3374
Fuente: Tabla AT-7, Página 744, Ref. [3]
Esfuerzos Principales en el casco
Se considerara que los esfuerzos principales sometidos a un cilindro de pared plana son
𝜎1 , 𝜎2 , por lo tanto:
𝜎∅ = 𝜎1
𝜎𝑧 = 𝜎2
Se comprobará que el casco resista los esfuerzos generados, esto se verificara por
medio del criterio de Von Mises que viene dado por la ecuación 5-12, Página 214, Ref.
[1] y es:
(𝜎1 − 𝜎2 )2 + (𝜎2 − 𝜎3 )2 + (𝜎3 − 𝜎1 )2

𝜎𝑉𝑀 = √ 𝑬𝒄(𝟏𝟖)
2
Donde:
𝜎∅ = 𝜎1 = Esfuerzo Radial
𝜎𝑧 = 𝜎2 = Esfuerzo Axial
53
𝑘𝑔 2 𝑘𝑔 2 𝑘𝑔 2
√[(622.05 + 311.02) 𝑐𝑚2
] + [(311.02 + 0)
𝑐𝑚2
] + [(0 − 622.05)
𝑐𝑚2
]
𝜎𝑉𝑀 =
2
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜎𝑉𝑀 = 822.89 ≤ 3374 " 𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 "
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
El casco tendrá las dimensiones especificadas en la figura 8, las mismas fueron
comprobadas mediante el criterio de von mises para asegurar que soportaban la carga
aplicada, arrojando los cálculos un resultado favorable.
Volumen del casco del molino
El volumen del casco será determinado por la siguiente ecuación:
𝑉𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑𝑟𝑖𝑛𝑡 ∙ 𝐿 ∙ 𝑒 𝑬𝒄(𝟏𝟗)
Donde:
𝑑𝑟𝑖𝑛𝑡 = Diámetro interior del casco [m].
𝐿 = Longitud del casco [m].
𝑒 = Espesor de la pared del casco [m].
𝑉𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 2.450 𝑚 ∙ 3.5 𝑚 ∙ 0.0250 𝑚 = 1.3469 𝑚3
54
Peso del casco del molino.
El peso del casco está determinando por la siguiente ecuación:
𝑚𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 𝑬𝒄(𝟐𝟎)
Donde:
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = Densidad del acero [kg/m3].
𝑉𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = Volumen del casco [m3].
𝑘𝑔
𝑚𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 7850 ∙ 1.3469 𝑚3 = 10573.16 𝑘𝑔
𝑚3
Diseño de las tapas del casco del molino
Figura 10. Dimensiones de las tapas del casco
Fuente: Elaboración propia hecho en AutoCAD
55
Cálculos resistivos de las tapas del casco
Se selecciona un AISI 1020 con las propiedades indicadas en la tabla 9. Los
esfuerzos que deben ser considerados en los cálculos resistivos de las tapas serán los
determinados a partir de la ecuación 49, la ecuación 50 y la ecuación 51 para el tambor.
Por lo tanto:
Figura 11. Pequeña sección de la tapa del casco sometida a los esfuerzos
Esfuerzos Principales en la tapa del casco
Se considerara la siguiente nomenclatura 𝜎1 , 𝜎2 , por lo tanto:
𝜎∅ = 𝜎1
𝜎𝑧 = 𝜎2
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝜎2
Se determinará el esfuerzo máximo y mínimo en las tapas mediante la ecuación 2.16,
Página 112, Ref. [4] y es:
56
𝜎1 + 𝜎2 𝜎1 − 𝜎2 2
𝜎𝑀𝑎𝑥,𝑚𝑖𝑛 = ± √( ) + 𝜏2 𝑬𝒄(𝟐𝟏)
2 2
Donde:
𝜎1 , 𝜎2 = Esfuerzos principales [kg/cm2].
𝜏 = Esfuerzo cortante [kg/cm2].
622.05 + 311.02 622.05 − 311.02 2

𝜎𝑀𝑎𝑥,𝑚𝑖𝑛 = √
± ( ) + (311.02)2
2 2
𝑘𝑔
𝜎𝑀𝑎𝑥 = 814.27
𝑐𝑚2
𝑘𝑔
𝜎 𝑚𝑖𝑛 = 118.80
𝑐𝑚2
Consideraremos las tapas como un material dúctil, entonces calcularemos el
material resistente para las cargas generadas mediante dos teorías de fallas, se considera
entonces un factor de seguridad de 3:
Criterio del esfuerzo cortante máximo
Este criterio viene dado por la ecuación 6.6, Página 236, Ref. [4] y es:
𝑆𝑦
𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 ≤ 𝑬𝒄(𝟐𝟐)
𝑛𝑠
57
𝑘𝑔
𝑘𝑔 𝑘𝑔 3374
814.27 2 − 118.80 2 ≤ 𝑐𝑚2
𝑐𝑚 𝑐𝑚 3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
722.2 ≤ 1124.666 "𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒"
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
Criterio de la energía máxima de distorsión
Este criterio viene dado por la ecuación 6.10, Página 238. Ref. [4] y es:
𝑆𝑦 2
𝜎1 2 + 𝜎2 2 − 𝜎1 ∙ 𝜎2 ≤ ( ) 𝑬𝒄(𝟐𝟑)
𝑛𝑠
Donde:
𝜎1 , 𝜎2 = Esfuerzos principales [kg/cm2].
Sy = Esfuerzo de fluencia del material [kg/cm2].
𝑛𝑠 = Factor de Seguridad.
3374 2
(622.05)2 + (311.02)2 − 622.05 ∙ 311.02 ≤ ( )
3
𝑘𝑔 𝑘𝑔
290209.65 ≤ 1264860.12 "𝐴𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒"
𝑐𝑚2 𝑐𝑚2
Con esto corroboramos que las dimensiones y las medidas establecidas para el
diseño de la tapa son capaces de soportar la carga a la que son sometidas por lo tanto
son aceptables. Se concluye que la tapa tendrá las dimensiones expuestas en la figura
10 y serán fabricadas con un acero AISI 1020.
58
Volumen de la tapa del cilindro
El volumen de la tapa del cilindro será establecido por la siguiente ecuación:
𝜋∙ℎ
𝑉𝑡𝑎𝑝𝑎 = ∙ (𝑅 2 + 𝑟 2 + 𝑅 ∙ 𝑟) 𝑬𝒄(𝟐𝟒)
3
Donde:
ℎ = Altura del cono [m].
𝑅 = Radio de la base inferior [m].
𝑟 = Radio de la base superior [m].
𝜋 ∙ 0.3 𝑚
𝑉𝑡𝑎𝑝𝑎 = ∙ (1.25 𝑚)2 + (0.75 𝑚)2 + 1.25 𝑚 ∙ 0.75 𝑚 = 1.295 𝑚3
3
Peso de la tapa del casco
Haciendo una analogía de la ecuación 54, tenemos que para la tapa el peso es:
𝑚𝑡𝑎𝑝𝑎 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉𝑡𝑎𝑝𝑎 − 𝑚𝑟𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒,𝑡𝑎𝑝𝑎 𝑬𝒄(𝟐𝟓)
𝑘𝑔
𝑚𝑡𝑎𝑝𝑎 = 7850 ∙ 1.295 𝑚3 − 0.1696 𝑚3 = 8834.4 𝑘𝑔
𝑚3
En la siguiente tabla se muestran los pesos a considerar para el casco del molino
Tabla 10. Pesos aplicados al Molino
Peso de las Bolas 30690 kg

Peso de la pulpa 4590 kg
Peso del Revestimiento 0.030379 kg
Peso del casco del molino 10573.16 kg
59
Peso de las tapas del molino (x2) 17668.8 kg
Peso de los Pernos para fijación 70 kg
TOTAL 63591.99 kg
Fuente: Elaboración propia
Velocidad Crítica de Rotación
Se tiene un casco de molino de las dimensiones expuestas en la Figura 8, se
determina la velocidad crítica de rotación del mismo a partir de la ecuación 2.2, página
1, Ref. [12] y viene dada por:
42.3
NC = 𝑬𝒄(𝟐𝟔)
√D
Donde:
Nc = Velocidad Critica de Rotación (rpm).
D = Diámetro interno del Molino (m).
42.3
𝑁𝑐 = = 27.02 𝑟𝑝𝑚
√2.450 𝑚
Lo cual es aceptado ya que los molinos de la planta la Sarrapia alcanzan hasta 32 rpm
de velocidad.
Velocidad de giro del molino
Para evitar que la fuerza centrífuga anule la influencia de la gravedad sobre los
cuerpos moledores se utilizara una velocidad de rotación equivalente al 70% de la
velocidad critica de rotación. Haciendo uso de la ecuación 2.1, página 1, Ref. [11]:
60
𝑁𝑚𝑜𝑙 = 0.7 ∙ 27.02 𝑟𝑝𝑚 = 18.85 𝑟𝑝𝑚
Fuerzas Actuantes en el Molino
Al ya tener el peso total que tiene que soportar el casco del molino, procedemos
a calcular las fuerzas actuantes en cada extremo del molino. También es necesario
conocer cuál será el torque que requiere el molino para ser movido y posteriormente
calcular el momento torsor que demanda el molino. Una vez calculado estas fuerzas
procedemos al cálculo de la Corona y el piñón que le generan el movimiento al molino.
Figura 12. Vista frontal del molino con las ruedas de caucho como soporte
En la figura 12 se puede apreciar la carga actuante generada por el peso del
material en molienda (pulpa), de los cuerpos moledores (Bolas), del revestimiento con
su sistema de fijación y del propio peso del casco del molino. Este peso será la carga
que tendrá el molino y es
𝐹 = 63591.99 𝑘𝑔
61
El torque que requiere el molino para ser girado se calculara partiendo desde el
centro del molino y con un llenado de bolas del 40%. Entonces el torque será:
𝑇 =𝐹∙𝑟 𝑬𝒄(𝟐𝟕)
Donde:
T = Torque del molino [N.m].
F = Fuerza soportada por el molino [N].
r = Radio del molino [m].
𝑇 = 63591.99 ∙ 1.25 𝑚 = 79489.98 𝑁 ∙ 𝑚
Diseño del Piñón y de la Corona
Para el diseño del piñón y la Corona se realizarán las siguientes fases:
 Se escoge el material del que serán fabricados el piñón y la Corona.
 Se determina la geometría del piñón y la Corona.
 Se verifica que soporten las solicitaciones que ocurren en la operación, en función
de garantizar que los dientes no sufran daños por esfuerzos de flexión y deterioro de
las superficies.
62
Material del piñón y la Corona
El piñón y la Corona para el subsistema de producción se fabricarán de un acero
de servicio pesado con aleación de níquel AISI 9850 OQT 1100. Las características de
este material se muestran en la tabla 11:
Tabla 11. Características del acero AISI 9850

Esfuerzo ultimo 126.55 kg/mm2
Esfuerzo de fluencia 111.08 kg/mm2
Dureza Brinell 360
Fuente: Tabla AT-7, página 744, Ref. [5]

Relación de Transmisión
La relación de transmisión viene dada por la siguiente ecuación
𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑖𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 = 𝑬𝒄(𝟐𝟖)
𝑑𝑟𝑒𝑥𝑡
Donde:
𝑑𝑟𝑒𝑥𝑡 = Diámetro externo del piñón [mm].
𝐷𝑒𝑥𝑡 = Diámetro externo de la Corona [mm].
Consideraremos una relación de transmisión entre la rueda y el molino de 4.5 y con un

diámetro externo estimado del piñón de 720 mm para así lograr despejar el diámetro
externo de la Corona de la siguiente manera:
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝑑𝑟𝑒𝑥𝑡 ∙ 𝑖𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 = 720 𝑚𝑚 ∙ 4.5 = 3240 𝑚𝑚
63
Una vez conocido el diámetro de la Corona procedemos a calcular el momento
torsor que es requerido para accionar el molino y la potencia que requiere el sistema
para posteriormente continuar con los cálculos del piñón y la Corona.
Momento Torsor requerido para accionar el Molino de Bolas
El momento torsor requerido para accionar el sistema se calculará conociendo el
diámetro del piñón, el momento torsor viene dado por la siguiente ecuación:
𝑑𝑟𝑒𝑥𝑡
𝑀= 𝐹 ∙ 𝑬𝒄(𝟐𝟖)
2
Donde:
F = Fuerza actuante en el molino [kg].
𝑑𝑟𝑒𝑥𝑡 = Diámetro externo del piñón [cm].
𝑀 = 63591.99 𝑘𝑔 ∙ 72 𝑐𝑚 = 4578623.28 𝑘𝑔 ∙ 𝑐𝑚
𝑀 = 448705.08 𝑁 ∙ 𝑚
Tomaremos como referencia este momento torsor para definir la potencia
necesaria para el sistema ya que para el cálculo del piñón necesitaremos la potencia
que le transmitirá el reductor a dicho piñón.
Potencia requerida por el sistema
Teniendo el momento torsor necesario para accionar el molino de bolas, se
requerirá de una potencia de:
64
𝑃 = 𝜔𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 ∙ 𝑀 𝑬𝒄(𝟐𝟗)
Donde:
𝜔𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = Velocidad de giro de molino.
𝑟𝑒𝑣 2𝜋 1 𝑚𝑖𝑛
𝑃 = 18.85 ∙ ∙ ∙ 448705.08 𝑁 ∙ 𝑚 = 885.69 𝑘𝑊
𝑚𝑖𝑛 𝑟𝑒𝑣 60𝑠
Eficiencia
Para efectos de la eficiencia para el cálculo de este trabajo supondremos la
eficiencia para la transmisión entre ruedas del 95% y para el reductor de velocidad en
un 90%.
Potencia que debe entregar el motor
𝑃
𝑃𝑟𝑒𝑞 = 𝑬𝒄(𝟑𝟎)
𝜂𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 ∙ 𝜂𝐶𝑅
Donde:
𝜂𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎𝑠 = Eficiencia mecánica de la transmisión entre las ruedas.
𝜂𝐶𝑅 = Eficiencia mecánica del motor-reductor.
P = Potencia requerida para accionar el molino [kW].
885.69 𝑘𝑊
𝑃𝑟𝑒𝑞 = = 1035.89 𝑘𝑊
0.95 ∙ 0.90
65
Potencia que debe entregar el motor
Para determinar la potencia que debe entregar el motor se considera un factor de
servicio de 1.2.
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.2 ∙ 𝑃𝑟𝑒𝑞 𝑬𝒄(𝟑𝟏)
Donde:
𝑃𝑟𝑒𝑞 = Potencia requerida para accionar el sistema de transmisión del piñón y
Corona [kW].
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = Potencia que debe entregar el motor [kW].
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 = 1.2 ∙ 1035.89 𝑘𝑊 = 1243.07 𝑘𝑊
Teniendo esta potencia podemos seleccionar el Motor-Reductor con el que
trabajara el molino de bolas. Ya que el motor-reductor estará acoplado al eje del piñón,
la velocidad de salida del motor-reductor será la misma velocidad a la que girará el
piñón. Dicho motor-reductor será especificado en la selección para el sistema de
conversión del molino.
Numero de Dientes
Se selecciona para el piñón un número de dientes igual a 17. Se determina el
número de dientes para la Corona a partir de la ecuación 267, página 429, Ref. [2] y es:
66
𝑍𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
𝑢= =5 𝑬𝒄(𝟑𝟐)
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛
Donde:
𝑢 = Relación de número de dientes entre el piñón y la Corona.
𝑍𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 = Numero de dientes de la Corona.
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛 = Numero de dientes del piñón.
Se considera la relación de número de dientes entre el piñón y la Corona por lo

que el número de dientes de la Corona será:
𝑍𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 5 ∙ 𝑍𝑝𝑖ñó𝑛
𝑍𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 5 ∙ 18 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 = 90 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠
Velocidad de Giro
La velocidad de giro viene dada por la relación de transmisión será considerada
como 4.5 la cual es obtenida de la ecuación 264, página 429, Ref. [2] y es:
𝑛𝑝𝑖ñó𝑛
𝑖= = 4.5 𝑬𝒄(𝟑𝟑)
𝑛𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎
Donde:
𝑖 = Relación de número de transmisión entre el piñón y la Corona.
𝑛𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 = Velocidad de giro de la Corona [rpm].
𝑛𝑝𝑖ñó𝑛 = Velocidad de giro del piñón [rpm].
67
Como la Corona estará fija al casco del molino, la velocidad que tendrá la Corona
será la misma que la del molino, entonces, de la relación de transmisión se consigue la
velocidad de giro del piñón es:
𝑛𝑝𝑖ñó𝑛 = 18.85 𝑟𝑝𝑚 ∙ 4.5 = 84.43 𝑟𝑝𝑚
Momento Torsor en el piñón
Se determina el momento torsor del piñón considerando la eficiencia que posee
el Motor-reductor, también se usará la potencia nominal del motor-reductor que será
seleccionado en el sistema de conversión la cual es de 4172.58 kW. El momento torsor
en el piñón seria:
𝑃𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 ∙ 𝜂
𝑀𝑡𝑝𝑖ñó𝑛 = 𝑬𝒄(𝟑𝟒)
𝜔𝑝𝑖ñó𝑛
4172580 𝑊 ∙ 0.90
𝑀𝑡𝑝𝑖ñó𝑛 = = 424810.18 𝑁 ∙ 𝑚 = 43347970 𝑘𝑔 ∙ 𝑚𝑚
8.84 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Módulo normal
El modulo normal está dado por la siguiente ecuación:
3 2 ∙ 𝑀𝑡𝑝𝑖ñó𝑛 ∙ 𝜁𝑅 ∙ 𝑐𝑜𝑠𝛽
𝑚𝑛 = √ 𝑬𝒄(𝟑𝟓)
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛 ∙ 𝑌𝑝𝑖ñó𝑛 ∙ 𝛾 ∙ 𝜋 ∙ 𝜎𝑅𝑡 ∙ 𝑛𝑑
Donde:
𝑚𝑛 = Módulo normal [mm].
68
𝑀𝑡𝑝𝑖ñó𝑛 = Momento torsor del piñón [kg∙mm].
𝜁𝑅 = Coeficiente de seguridad a la rotura.
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛 = Numero de dientes reales del piñón.
𝑌𝑝𝑖ñó𝑛 = Factor de Forma.
𝛾 = Factor de distribución de carga sobre el diente.
𝜎𝑅𝑡 = Esfuerzo de rotura del material del piñón [kg/mm2].
𝑛𝑑 = Coeficiente de sobre-solicitaciones dinámicas.
𝛽 = Angulo de la Hélice [°].
Fuente: Propia.
Para la determinación del módulo se supone un coeficiente de sobre-solicitaciones

dinámicas de:
𝑛𝑑 = 𝑛𝑑′ = 0.8
El factor de forma, se calcula a partir de la siguiente ecuación:
0.912
𝑌𝑝𝑖ñó𝑛 = 0.154 − 𝑬𝒄(𝟑𝟔)
Donde:
𝑌𝑝𝑖ñó𝑛 = Factor de Forma.
69
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛 = Numero de dientes del piñón.
Fuente: Propia.
Sustituyendo el número de dientes de la rueda tendremos:
0.912
𝑌𝑟𝑢𝑒𝑑𝑎 = 0.154 − = 0.103
18
Suponiendo un factor de distribución de carga de γ = 10 y un coeficiente de seguridad
frente a la rotura de 𝜁𝑅 = 3, el módulo normal vendrá dada como:
3 2 ∙ 43347970 𝑘𝑔 ∙ 𝑚𝑚 ∙ 3 ∙ cos(0)
𝑚𝑛 = √
18 ∙ 0.103 ∙ 10 ∙ 𝜋 ∙ 126.55 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ∙ 0.8
𝑚𝑛 = 35.33 𝑚𝑚
Se calcula la velocidad tangencial en el piñón:
𝜋 ∙ 𝜔𝑝𝑖ñó𝑛 𝑚𝑛 ∙ 𝑍𝑝𝑖ñó𝑛
𝑉 = 𝑟𝑝𝑖ñó𝑛 ∙ 𝜔𝑝𝑖ñó𝑛 = ∙ 𝑬𝒄(𝟑𝟕)
60 1000
Donde:
𝑉 = Velocidad Tangencial [m/s].
𝑚𝑛 = Modulo normal [mm].
𝜔𝑝𝑖ñó𝑛 = Velocidad de giro del piñón [rpm].
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛 = Número de dientes del piñón.
70
Fuente: Ecuación 15-7, página 772, Ref. [1]
Sustituyendo los valores numéricos en la ecuación anterior tenemos que:
𝜋 ∙ 84.43 35.33 𝑚𝑚 ∙ 18
𝑉= ∙ = 2.806 𝑚⁄𝑠
60 1000
A partir de la velocidad tangencial se determina el nuevo coeficiente de sobre

solicitaciones dinámicas 𝑛𝑑′′ mediante la siguiente ecuación:
5.6
𝑛𝑑′′ = 𝑬𝒄(𝟑𝟖)
5.6 + √𝑉
5.6
𝑛𝑑′′ = = 0.77
5.6 + √2.806 𝑚⁄𝑠
Es necesario comprobar que:
|𝑛′𝑑 − 𝑛𝑑 ′′| ≤ 0.03
Con el objetivo de poder normalizar el módulo, sustituyendo valores numéricos en la
expresión anterior, se tiene:
|0.8 − 0.77| = 0.03 ≤ 0.03 "𝐶𝑢𝑚𝑝𝑙𝑒"
Por lo cual se tomará un módulo normalizado de la tabla 124, página 440, Ref. [2]:
𝑚𝑛 = 40 𝑚𝑚
71
Geométrica de los engranajes de la rueda dentada y la Corona
Figura 13. Nomenclatura de un engrane cilíndrico de dientes rectos.
Fuente: Figura 362, Pagina 456, Ref. [2]
Módulo Frontal
El módulo frontal viene dado por la ecuación 295, Pagina 457, Ref. [2] y es:
𝑚𝑛
𝑚𝑡 = 𝑬𝒄(𝟑𝟗)
cos 𝛽
Donde:
𝑚𝑡 = Módulo frontal [mm].
𝛽 = Angulo de la hélice [°].
40 𝑚𝑚
𝑚𝑡 = = 40 𝑚𝑚
cos 0
72
Paso normal
El paso normal viene dado por la página 457, Ref. [2] y es:
𝑝𝑛 = 𝑚𝑛 ∙ 𝜋 𝑬𝒄(𝟒𝟎)
Donde:
𝑝𝑛 = Paso normal [mm].
𝑝𝑛 = 40 𝑚𝑚 ∙ 𝜋 = 125.66 𝑚𝑚
Paso Frontal
El paso frontal viene dado por la página 457, Ref. [2] y es:
𝑝𝑡 = 𝑚𝑡 ∙ 𝜋 𝑬𝒄(𝟒𝟏)
Donde:
𝑚𝑡 = Módulo Frontal [mm].
𝑝𝑡 = Paso frontal [mm].
𝑝𝑡 = 40 𝑚𝑚 ∙ 𝜋 = 125.66 𝑚𝑚
Ángulo de engrane frontal
El ángulo de engrane frontal viene dado por la ecuación 296, Pagina 457, Ref. [2] y es:
73
𝑡𝑔 𝛼𝑛
𝑡𝑔 𝛼𝑡 = 𝑬𝒄(𝟒𝟑)
cos 𝛽
Donde:
𝛼𝑡 = Ángulo de engrane frontal [mm].
𝛼𝑛 = Ángulo de presión [mm].
𝑡𝑔 20°
𝑡𝑔 𝛼𝑡 = = 1.15°
cos(0)
Diámetros de los círculos primitivos
Los diámetros de los círculos primitivos vienen dados por la ecuación 297, Pagina 458,
Ref. [2] y son:
𝑑𝑡 = 𝑚 𝑡 ∙ 𝑍 𝑬𝒄(𝟒𝟒)
Donde:
𝑑𝑡 = Diámetro del circulo primitivo [mm].
𝑍 = Numero de dientes.
𝑚𝑡 = Módulo frontal [mm].
𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛 = 40 𝑚𝑚 ∙ 18 = 720 𝑚𝑚
74
𝑑𝑡 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 40 𝑚𝑚 ∙ 85 = 3400 𝑚𝑚
Paso diametral
El paso diametral viene dado por la ecuación 13-1, Pagina 656, Ref. [1] y es:
𝑃= 𝑬𝒄(𝟒𝟓)
𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛
Donde:
𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛 = Diámetro del circulo primitivo [mm]
𝑍𝑝𝑖ñó𝑛 = Numero de dientes.
18
𝑃= = 0.03 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠/𝑚𝑚
720 𝑚𝑚
Altura de la cabeza de los dientes
La altura de la cabeza de los dientes se puede determinar por la página 458, Ref.
[2] y será:
ℎ𝑎 = 𝑚𝑛 𝑬𝒄(𝟒𝟔)
Donde:
ℎ𝑎𝑝𝑖ñó𝑛 = 40 𝑚𝑚
75
ℎ𝑎𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 40 𝑚𝑚
Altura del pie de los dientes
La altura del pie de los dientes viene dada por la página 458, Ref. [2] y es:
ℎ𝑓 = 1.2 ∙ 𝑚𝑛 𝑬𝒄(𝟒𝟕)
Donde:
ℎ𝑓 𝑝𝑖ñó𝑛 = 1.2 ∙ 40 𝑚𝑚 = 48 𝑚𝑚
ℎ𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 1.2 ∙ 40 𝑚𝑚 = 48 𝑚𝑚
Diámetros de los círculos de cabeza
Los diámetros de cabeza podemos determinarlos por la ecuación 298, Pagina
458, Ref. [2] y son:
𝑑𝑡𝑎 = 𝑑𝑡 + 2 ∙ ℎ𝑎 𝑬𝒄(𝟒𝟖)
Donde:
ℎ𝑎 = Altura de cabeza del diente [mm].
76
𝑑𝑡𝑎 𝑝𝑖ñó𝑛 = 720 𝑚𝑚 + 2 ∙ 40 𝑚𝑚 = 800 𝑚𝑚
𝑑𝑡𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 3400 𝑚𝑚 + 2 ∙ 40 𝑚𝑚 = 3480 𝑚𝑚
Diámetros de los círculos de pie
Los diámetros de los círculos de pie vienen dados por la ecuación 299, Pagina 458,
Ref. [2] y son:
𝑑𝑡𝑓 = 𝑑𝑡 − 2 ∙ ℎ𝑓 𝑬𝒄(𝟒𝟗)
Donde:
ℎ𝑓 = Altura del pie del diente [mm].
𝑑𝑡𝑓 𝑝𝑖ñó𝑛 = 720 𝑚𝑚 − 2 ∙ 40 𝑚𝑚 = 640 𝑚𝑚
𝑑𝑡𝑓 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 3400 𝑚𝑚 − 2 ∙ 40 𝑚𝑚 = 3320 𝑚𝑚
Diámetros de los círculos base
Los diámetros de círculos base vienen de la ecuación 300, Página 458, Ref. [2] y son:
𝑑𝑡𝑏 = 𝑑𝑡 ∙ cos 𝛼𝑡 𝑬𝒄(𝟓𝟎)
Donde:
77
𝛼𝑡 = Ángulo de engrane frontal [°].
𝑑𝑡𝑏 𝑝𝑖ñó𝑛 = 720 𝑚𝑚 ∙ cos(1.15°) = 719.85 𝑚𝑚
𝑑𝑡𝑏 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 3400 𝑚𝑚 ∙ cos(1.15°) = 3399.31 𝑚𝑚
Distancia cero entre ejes
La distancia cero se puede obtener de la ecuación 301, Pagina 458, Ref. [2] y es:
𝑚𝑛 ∙ (𝑧𝑝𝑖ñó𝑛 + 𝑧𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 )
𝑎= 𝑬𝒄(𝟓𝟏)
2 ∙ cos 𝛽
Donde:
𝑧𝑝𝑖ñó𝑛 = Numero de dientes del piñón.
𝑧𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑙𝑙𝑒𝑟𝑎 = Numero de dientes de la Corona.
𝑚𝑛 = Modulo normal [mm].
𝛽 = Ángulo de Hélice [°].
40 𝑚𝑚 ∙ (18 + 85)
𝑎= = 2060 𝑚𝑚
2 ∙ cos(0)
Ancho del diente
El ancho del diente vendrá dado por la tabla 126, Página 467, Ref. [2] y es:
𝑏 ≤ 30 ∙ 𝑚𝑛 𝑬𝒄(𝟓𝟐)
78
Donde:
𝑏 = Ancho del diente [mm].
𝑏 ≤ 30 ∙ 40 𝑚𝑚 = 1200 𝑚𝑚
Seleccionaremos 𝑏 = 900 𝑚𝑚.
La Corona será construida como tipo rueda partida, la cual tendrá las siguientes
dimensiones, ubicadas en la página 464, Ref. [2] y son:
Figura 14. Dimensiones del cuerpo de la Corona
Fuente: Figura 366, página 463, Ref. [2]
Donde:
Diámetro interno del cubo: 2500 mm
79
Altura de los nervios principales ℎℎ ≈ 8 ⋯ 10 ∙ 𝑚𝑛
ℎℎ ≈ 8 ∙ 40 𝑚𝑚 = 320 𝑚𝑚
Altura de los nervios secundarios ℎ𝑛 ≈ 6 ⋯ 8 ∙ 𝑚𝑛
ℎ𝑛 ≈ 6 ∙ 40 𝑚𝑚 = 240 𝑚𝑚
Grueso de los nervios principales 𝑠ℎ ≈ 1.5 ⋯ 2 ∙ 𝑚𝑛
𝑠ℎ ≈ 1.5 ∙ 40 𝑚𝑚 = 60 𝑚𝑚
Grueso de los nervios secundarios 𝑠𝑛 ≈ 0.7 ⋯ 2 ∙ 𝑠ℎ
𝑠𝑛 ≈ 1.2 ∙ 60 𝑚𝑚 = 72 𝑚𝑚
Espesor de la pared del cubo 𝑤 ≈ 0.4 𝑑𝑧 + 10 𝑚𝑚 para fundición gris; 𝑤 ≈ 0.3 𝑑𝑧 +
10 𝑚𝑚 para fundición de acero.
Para una fundición de acero entonces tenemos que:
𝑤 ≈ 0.3 ∙ 2500 𝑚𝑚 + 10 𝑚𝑚 = 760 𝑚𝑚
Espesor de la corona 𝑘 ≈ 4 ∙ 𝑚𝑛
𝑘 ≈ 4 ∙ 40 𝑚𝑚 = 160 𝑚𝑚
80
Numero de brazos de la Corona
El número de brazos que tendrá la Corona viene dado por la ecuación 311,
página 464, Ref. [2] y es:
𝑍 ≈ √ƒ ∙ 𝑑 𝑬𝒄(𝟓𝟑)
Donde:
ƒ = 0.021 mm-1 para ruedas partidas.
𝑑 = Diámetro del círculo primitivo de la Corona [mm].
𝑍 ≈ √0.021 𝑚𝑚−1 ∙ 3400 𝑚𝑚 = 8.44 ≈ 8 𝑏𝑟𝑎𝑧𝑜𝑠.
Solicitaciones de carga y verificación de resistencia
Factor de sobrecarga
Se obtiene de la figura 14-17, Página 746, Ref. [1] lo siguiente:
𝐾𝑜 = 1.75
Este factor se determina a partir de la fuente de suministro de energía y la
máquina que será impulsada, en este caso en particular la fuente de energía es un motor-
reductor, considerado en la bibliografía como una fuente de energía uniforme y la
maquina impulsada es un molino de bolas el cual se considera una máquina de choque
fuerte, por lo que la carga quedaría definida como uniforme-choque fuerte.
81
Relación de apoyo
De la ecuación 14-39, Página 744, Ref. [1] se supone lo siguiente:
𝑚𝐵 ≥ 1.2
Factor de espesor de aro
Por la ecuación 14-40, Página 744, Ref. [1] y dada la consideración anterior, se tendrá:
𝐾𝐵 ≥ 1
Factor de forma de Lewis
El factor de forma de Lewis viene dado por la tabla 14-2, Página 718, Ref. [1]. A partir
del número de dientes de la rueda dentada y la Corona se tendrá respectivamente:
𝑌𝑝 𝑝𝑖ñó𝑛 = 0.309
𝑌𝑝 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 0.485
Calidad de los engranajes
De la figura 14-9, Página 738. Ref. [1] se selecciona:
𝑄𝑣 = 6
Factor Dinámico
De la ecuación 14-27, Página 736, Ref. [1] se selecciona:
82
𝐵
𝐴 + √200 𝑉
𝐾𝑣 = ( ) 𝑬𝒄(𝟓𝟒)
𝐴
Donde:
𝑉 = Velocidad tangencial [m/s].
𝐴 = 𝐵 = Factor que depende de la calidad del dentado.
Para obtener los términos A y B se usa la ecuación 14-28, Página 736, Ref. [1] y se
tiene que:
𝐴 = 50 + 56(1 − 𝐵)
Ec (55)
𝐵 = 0.25 ∙ (12 − 𝑄𝑣 )2/3
Donde:
𝑄𝑣 = Calidad del dentado del engrane.
Sustituyendo valores numéricos en la ecuación 35, se tendrá:
𝐵 = 0.25 ∙ (12 − 6)2/3 = 0.83
𝐴 = 50 + 56(1 − 0.83) = 59.77
Por lo que de la ecuación 34 se tendrá:
83
0.83
59.77 + √200 ∙ 2.806
𝐾𝑣 = ( ) = 1.3143
59.77
Factor de confiabilidad
El factor de confiabilidad se consigue en la figura 14-10, Página 744, Ref. [1] y es:
𝑌𝑍 = 0.85
Factor de ciclos de esfuerzo repetidamente aplicados de resistencia a la flexión
Los factores vienen de la figura 14-14, Página 743, Ref. [1] y son:
𝑌𝑁𝑝1 = 1.3558 (𝑛𝐿 )−0,0178
Ec (56)
𝑛𝐿 −0,0178
𝑌𝑁𝑟2 = 1.3558 ( )
𝑖
Donde:
𝑛𝐿 = Numero de ciclos de vida de la rueda.
𝑖 = Relación de transmisión entre el piñón y la Corona.
𝑌𝑁𝑝1 = 1.3558 (109 )−0,0178 = 0.937
−0,0178
109
𝑌𝑁𝑟2 = 1.3558 ( ) = 0.962
4.5
84
Factor de tamaño
La comparación de engranajes se realiza de forma iterativa y guiándonos de la
página 739, Ref. [1], que para la primera iteración se considera:
𝐾𝑠 = 1
Factor de distribución de la carga
Este factor de distribución de la carga viene dado por la ecuación 14-30, Página
739, Ref. [1] y es:
𝐾𝐻 = 1 + 𝐶𝑚𝑐 ∙ (𝐶𝑝𝑓 ∙ 𝐶𝑝𝑚 + 𝐶𝑚𝑎 ∙ 𝐶𝑒 ) 𝑬𝒄(𝟓𝟕)
Donde:
𝐶𝑚𝑐 = Factor de corrección de carga.
𝐶𝑝𝑓 = Factor de proporción de la rueda.
𝐶𝑝𝑚 = Modificador de proporción de la rueda.
𝐶𝑚𝑎 = Factor de alineación del acoplamiento.
𝐶𝑒 = Factor de corrección de la alineación del acoplamiento.
-Factor de corrección de carga:
85
Se obtiene de la ecuación 14-31, Página 740, Ref. [1] el cual para dientes coronados
es:
𝐶𝑚𝑐 = 0.8
-Modificador de proporción de la rueda:
Se obtiene de la ecuación 14-33, Página 740, Ref. [1] el cual para una rueda
montada por separado con S1/S < 0.175 es:
𝐶𝑝𝑚 = 1
-Factor de corrección de la alineación del acoplamiento:
Se obtiene de la ecuación 14-35, Página 740, Ref. [1] el cual es:
𝐶𝑒 = 1
-Factor de alineación del acoplamiento:
Este factor viene dado por la ecuación 14-34, Página 740, Ref. [1] y es:
𝐶𝑚𝑎 = 𝐴 + 𝐵 ∙ 𝑏 + 𝐶 ∙ 𝑏 2 𝑬𝒄(𝟓𝟖)
Donde:
𝑏 = Ancho de cara del engrane [pulg].
𝐴 = 𝐵 = 𝐶 = Constantes empíricas.
86
𝑏 = 900 mm = 35.43 pulg
A, B y C se obtienen de la tabla 14-9, Página 740, Ref. [1] para unidades comerciales
cerradas y son:
A = 0.127; B = 0.0158; C = -1.093 ∙ 10-4
Sustituyendo valores numéricos en la ecuación 38 se tiene que:
𝐶𝑚𝑎 = 0.127 + 0.0158 ∙ 35.43 + [(−1.093 ∙ 10−4 ) ∙ 35.432 ] = 0.56
-Factor de proporción de la rueda:
Este se obtiene de la ecuación 14-32, Página 740, Ref. [1] que para un ancho de cara
del engrane, 17 < b ≤ 40 pulg, se tendrá:
𝑏
𝐶𝑝𝑓 = − 0.1109 + 0.0207 ∙ 𝑏 − 0.000228 𝑏 2 𝑬𝒄(𝟓𝟗)
10 ∙ 𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛
Donde:
𝑏 = Ancho de cara del engrane [pulg].
𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛 = Diámetro primitivo del piñón [pulg].
35.43
𝐶𝑝𝑓 = − 0.1109 + 0.0207 ∙ 35.43 − 0.000228 (35.43 )2 = 0.461
10 ∙ 28.346
Sustituyendo en la ecuación 37, tenemos que:
𝐾𝐻 = 1 + 0.8 ∙ (0.461 ∙ 1 + 0.56 ∙ 1) = 1.816
87
Coeficiente elástico
A partir de la tabla 14-8, Página 737, Ref. [1] se obtiene para el acero:
𝑍𝐸 = 191 √𝑁/𝑚𝑚2
Factor de temperatura
Se obtiene de la sección 14-15, Página 744, Ref. [1] y es:
𝑌𝜃 = 1 → 𝑇 ≤ 120° 𝐶
Factor de condición superficial
Se obtiene de la sección 14-9, Página 738, Ref. [1] y es:
𝑍𝑅 = 1
Factor de relación de la dureza
El factor de dureza vendrá dado por la sección 14-12, Página 741, Ref. [1], ya que
debido a que la dureza del piñón y la Corona se consideran iguales se tendrá:
𝑍𝑤 = 1
Fuerza transmitida o tangencial
La carga transmitida vendrá dada por la ecuación 13-36, Página 687, Ref. [1] y es:
60000 ∙ 𝐻
𝑊𝑡𝑝𝑖ñó𝑛 = 𝑬𝒄(𝟔𝟎)
𝜋 ∙ 𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛 ∙ 𝜔𝑝𝑖ñó𝑛
88
Donde:
𝐻 = Potencia transmitida [kW].
𝑑𝑡 𝑝𝑖ñó𝑛 = Diámetro primitivo del piñón [mm].
𝜔𝑝𝑖ñó𝑛 = Velocidad de giro del piñón [rpm].
60000 ∙ 4172.58
𝑊𝑡𝑝𝑖ñó𝑛 = = 1310.92 𝑘𝑁 = 1310921.74 𝑁 = 133767.52 𝑘𝑔
𝜋 ∙ 720 ∙ 84.43
Fuerzas actuantes en el piñón y la Corona
Fuerza Radial
Entre las fuerzas actuantes tenemos la fuerza radial la cual viene de la ecuación 13-40,
Página 693, Ref. [1] y es
𝑊𝑟 = 𝑊𝑡 ∙ tan 𝛼𝑡 𝑬𝒄(𝟔𝟏)
Donde:
𝑊𝑡 = Fuerza tangencial en el engranaje [N].
𝛼𝑡 = Ángulo frontal del diente [°].
𝑊𝑟 = 1310921.74 𝑁 ∙ tan 1.15° = 26218.43 𝑁
Fuerza Axial
La fuerza axial vendrá dada por la ecuación 13-40, Página 693, Ref. [1] y es:
89
𝑊𝑎 = 𝑊𝑡 ∙ tan 𝛽 𝑬𝒄(𝟔𝟐)
Donde:
𝛽 = Angulo de la Hélice [°].
𝑊𝑎 𝑝𝑖ñó𝑛 = 𝑊𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑜𝑛𝑎 = 0 𝑁
Puesto que se trata de engranajes cilíndricos de dientes rectos la fuerza axial se anula
producto de que actúan opuestas según la forma recta de los dientes.
Fuerza periférica nominal
La fuerza periférica nominal viene dada por la ecuación 312, página 464, Ref. [2]
y es:
𝑇1 𝑃1
𝐹𝑡 = = 𝑬𝒄(𝟔𝟑)
𝑟1 𝜐
Donde:
𝐹𝑡 = Fuerza periférica media a transmitir por el círculo primitivo [N].
𝑇1 = Momento de giro nominal del piñón [N.m].
𝑟1 = Diámetro del círculo primitivo del piñón [m].
𝑃1 = Potencia nominal a transmitir por el piñón. [W]
90
𝜐 = en [m/s] Velocidad periférica de los círculos primitivos = 𝑑1 ∙ 𝜋 ∙ 𝑛1 , siendo 𝑛1
r.p.s
4172580 𝑊
𝐹𝑡 = = 1320436.70 𝑁
3.16 𝑚/𝑠
Fuerza total
La fuerza total viene dada por la ecuación 13-40, Página 693, Ref. [1] y viene dada por:
𝑊𝑡
𝑊= 𝑬𝒄(𝟔𝟒)
cos 𝛼 ∙ cos 𝛽
Donde:
𝛽 = Ángulo de la Hélice [°].
𝛼 = Angulo de presión [°].
1310921.74 𝑁
𝑊= = 1395191.29 𝑁
cos 20° ∙ cos 0
En las siguientes tablas se presentan de forma resumida las características de la
rueda dentada y la Corona, quienes conforman el par de engranajes que le transmiten
el movimiento al molino de bolas.
91
Tabla 12. Solicitaciones y Cargas del piñón y la Corona.
Valor
Elemento Designación Unidad
Piñón Corona
Fuerza Tangencial Wt 1310921.74 N
Fuerza Axial Wa 0 N
Fuerza Radial Wr 26218.43 N
Fuerza Periférica 𝐹𝑡 1320436.70 N
Fuerza Total W 1395191.29 N
Tabla 13. Dimensionamiento del piñón y la Corona.
Valor
Elemento Designación Unidad
Piñón Corona
Sentido de Giro - Derecha Izquierda -
Número de dientes Z 18 90 Dientes
Velocidad de giro ω 84.43 18.85 Rpm
Momento Torsor Mt 424810.18 412163.34 N-m
Velocidad tangencial Vt 2.806 m/s
Módulo Normal mn 40 mm
Módulo Frontal mt 40 mm
Diámetro Primitivo dt 720 3400 mm
Diámetro Circulo de Cabeza dtc 800 3480 mm
Diámetro circulo de pie dtp 640 3320 mm
Diámetro circulo base dtb 719.85 3399.31 mm
Ancho del diente b 900 mm
Paso circular normal pn 125.66 mm
Paso circular frontal pt 125.66 mm
Distancia entre centros a 2060 mm
Ángulo de engrane frontal αt 1.15 °
Paso de base normal Pn 125.66 mm
Cálculo de los pernos de fijación de la Corona al casco del molino.
Una vez conocida las dimensiones de la Corona y el piñón, se procede a calcular
los pernos que fijaran la Corona al casco del molino.
92
Calculo de la rigidez del perno fijador
Para el cálculo de la rigidez del perno para la fijación nos basaremos en la fórmula
8-17, página 413, Ref. [1] y es:
𝐴𝑑 ∙ 𝐴𝑡 ∙ 𝐸
𝑘𝑏 = 𝑬𝒄(𝟔𝟓)
𝐴𝑑 ∙ 𝑙𝑡 + 𝐴𝑡∙ ∙ 𝑙𝑑
Donde:
𝑘𝑏 = Rigidez efectiva
𝐴𝑑 = Área del diámetro mayor del perno [mm].
𝐴𝑡 = Área de esfuerzo sometida a tensión [mm].
𝐸 = Modulo de Elasticidad del material [GPa].
𝑙𝑡 = Longitud de la parte roscada del agarre [mm].
𝑙𝑑 = Longitud de la parte sin rosca en el agarre [mm].
Para fijar la Corona al casco del molino utilizaremos pernos de rosca métrica M30 Din
931-sim. ISO 4014 de acero. Las especificaciones de este perno se encuentran en la
página 136, Ref. [10] y son:
93
Figura 15. Perno seleccionado para fijar la Corona al casco del molino.
Tabla 14. Dimensiones del perno seleccionado.
b S k E
72 mm 46 mm 18.28 mm 50.85 mm 46 mm
Entonces la rigidez del perno nos queda como:
𝑁
706.85 𝑚𝑚2 ∙ 621 𝑚𝑚2 ∙ 207 000 2 𝑁
𝑘𝑏 = 𝑚𝑚 = 871343.88
2 2
706.85 𝑚𝑚 ∙ 79 𝑚𝑚 + 621 𝑚𝑚 ∙ 78 𝑚𝑚 𝑚𝑚
Calculo de la rigidez del elemento (Corona y casco)
Para el cálculo de la rigidez del elemento para la unión nos basaremos en la
fórmula 8-22, página 415, Ref. [1] y es: 9.0863x10¨10
0.5774 ∙ 𝜋 ∙ 𝐸 ∙ 𝑑
𝑘𝑚 = 𝑬𝒄(𝟔𝟔)
0.5774 ∙ 𝑙 + 0.5 ∙ 𝑑
2 ∙ 𝑙𝑛 (0.5 )
0.5774 ∙ 𝑙 + 2.5 ∙ 𝑑
Donde:
94
𝐸 = Modulo de elasticidad del fijador (Perno) [GPa].
𝑑 = Diámetro del fijador (Perno) [mm].
𝑙 = Agarre del fijador + espesor de la arandela + collar de la tuerca [mm].
Para este caso usaremos una arandela Din 1440 – sim. ISO 8738 y una tuerca hexagonal
con collar Din 6331 obtenidos respectivamente en las páginas 182 y 202, Ref. [10] y
sus especificaciones son:
Figura 16. Arandela interna usada para el sistema de fijación del revestimiento.
Fuente: Pagina 182, Ref. [10]
Tabla 15. Dimensiones de la arandela seleccionada.
d d2 H
30 mm 45 mm 5 mm
95
Figura 17. Tuerca seleccionada para fijar el perno.
Tabla 16. Dimensiones de la tuerca seleccionada.
m a D s d1
45 mm 8 mm 30 mm 45 mm 58 mm
Entonces la rigidez del elemento nos quedara como:
𝑁
0.5774 ∙ 𝜋 ∙ 207 000 ∙ 30 𝑚𝑚 𝑁
𝑘𝑚 = 𝑚𝑚2 = 1572655.26
0.5774 ∙ 157 𝑚𝑚 + 0.5 ∙ 30 𝑚𝑚 𝑚𝑚
2 ∙ 𝑙𝑛 (5 )
0.5774 ∙ 157 𝑚𝑚 + 2.5 ∙ 30 𝑚𝑚
Cálculo de la carga externa a tensión en el fijador (perno)
Para este caso se considerarán 4 pernos por cada brazo de la Corona, haciendo
un total de 32 pernos. La fuerza total ejercida para mover a los pernos será dividida
entre la cantidad de pernos siendo entonces P para el cálculo de los fijadores de la
Corona como:
1395191.29 𝑁
𝑃𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = = 43599.72 𝑁 𝑒𝑛 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜
32 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠
Para el cálculo de la carga externa a tensión nos guiaremos de las ecuaciones (c),
(d) y (e) de la página 421, Ref. [1] y son:
𝑃𝑏 = 𝐶𝑃 𝑬𝒄(𝟔𝟕)
Donde:
96
𝑃𝑏 = Parte de P tomada por el perno.
𝐶 = fracción de la carga externa P soportada por el perno.
𝑃 = Carga externa (Fuerza total ejercida en la Corona) [N].
𝑃𝑚 = (1 − 𝐶)𝑃 𝑬𝒄(𝟔𝟖)
Donde:
𝑃𝑚 = Parte de P tomada por los elementos.
𝑃 = Carga externa [N].
𝐾𝑏
𝐶= 𝑬𝒄(𝟔𝟗)
𝐾𝑏 + 𝐾𝑚
Donde:
𝐾𝑚 = Rigidez del elemento.
𝐾𝑏 =Rigidez del fijador.
Entonces la ecuación (e) corresponde al siguiente resultado:
𝑁
871343.88 𝑚𝑚
𝐶= = 0.356
𝑁 𝑁
871343.88 𝑚𝑚 + 1572655.26 𝑚𝑚
97
La ecuación (d) corresponde al siguiente resultado:
𝑃𝑚 = (1 − 0.356) ∙ 43599.72 𝑁 = 28078.21 𝑁
La ecuación (c) corresponde al resultado siguiente:
𝑃𝑏 = 0.356 ∙ 43599.72 𝑁 = 15521.50 𝑁
Cálculo del Par de torsión para los fijadores (pernos)
El par de torsión de los fijadores viene dado por la ecuación 8-27, página 423,
Ref. [1] y es:
𝑇 = 𝐾 ∙ 𝐹𝑖 ∙ 𝑑 𝑬𝒄(𝟕𝟎)
Donde:
𝑇 = Par de Torsión [N-m].
𝐹𝑖 = Pre-Carga del perno [kN]. (Valor estándar tomado de la tabla 8-14, página 424,
Ref. [1]).
𝐾 = Factores del par de torsión. (Valor estándar tomado de la tabla 8-15, página 424,
Ref. [1]).
𝑑 = Diámetro del fijador (perno) [mm].
𝑇 = 0.18 ∙ 34.18 𝑘𝑁 ∙ 30 𝑚𝑚 = 184.572 𝑘𝑁 ∙ 𝑚𝑚
98
Factor de carga para la protección de la unión
Para asegurar que la unión sea bastante rígida y segura se implementa la ecuación
8-29, página 426, Ref. [1] y es:
𝐹𝑖
𝑛0 = 𝑬𝒄(𝟕𝟏)
𝑃(1 − 𝐶)
Donde:
𝑛0 = Factor de Carga.
𝐹𝑖 = Pre-Carga [kN].
𝑃 = Carga Externa.
34.18 𝑘𝑁
𝑛0 = = 1.21
43.599 𝑘𝑁 ∙ (0.644)
Los pernos, las arandelas y las tuercas serán de un acero AISI 3250 (e) QT 1000
escogido de la tabla AT-7, página 744, Ref. [3]. Con las siguientes características:
Tabla 17. Características del acero seleccionado para el sistema de fijación (Pernos)
Esfuerzo a la Tracción Esfuerzo a la Fluencia Dureza Brinell

(Su) (Sy)
11670 kg/cm2 10264 kg/cm2 340
99
Cálculo de los soportes para el molino de bolas
Para el cálculo de los soportes del molino consideraremos unos ejes huecos ya
que por ellos entrará y saldrá el material del molino. Una vez conocidos los esfuerzos
generados en estos ejes pasaremos a seleccionar los soportes necesarios para el molino
de bolas. La configuración de los ejes huecos de soporte será la siguiente:
Figura 18. Esquema básico de los soportes para el molino de bolas.
Fuente: Elaboración propia, hecho en AutoCAD.
Fuerza que actúa sobre el eje del soporte.
La fuerza actuante sobre el eje será el peso total del molino de bolas, dicha fuerza
será distribuida entre los dos ejes huecos de soporte para cada lado del molino. Dicha
fuerza será entonces
𝐹 63591.99 𝑘𝑔
𝑃= = = 31795.99 𝑘𝑔 = 311600.75 𝑁
2 2
Momento Torsor en el eje de soporte
𝑀𝑇 = 412163.34 𝑁 ∙ 𝑚 = 42057483.67 𝑘𝑔 ∙ 𝑚𝑚
100
Diagramas de Esfuerzo cortante y Momento flector en el eje hueco de soporte
Los diagramas de esfuerzo cortante y momento flector del eje hueco de soporte
serán simulados con el uso del software MDSolids, donde se observarán los diagramas
requeridos. La longitud de los ejes será de 400 mm donde en estos se aplicará los
cálculos de dichos diagramas.
Figura 19. Diagramas de Esfuerzo Cortante y Momento Flector para el eje del soporte
Fuente: Elaboración Propia, hecho en Software MDSolids
101
Diseño del eje por resistencia estática o Criterio de Von Mises
El esfuerzo máximo de Von Mises se comparará con la resistencia a la fluencia y esta
ecuación viene dada por la ecuación 7-15, Página 358, Ref. [1] y por lo tanto tendremos
que:
1
1 3
32 ∙ 𝑛𝑦 2 3 2 2
𝑑= { [(𝐾𝑓 ∙ 𝑀𝑎 ) + ∙ (𝐾𝑓𝑠 ∙ 𝑇𝑚 ) ] } 𝑬𝒄(𝟕𝟐)
𝜋 ∙ 𝑆𝑦 4
Donde:
𝑑 = Diámetro del eje [mm].
𝑛𝑦 = Factor de Seguridad.
𝑆𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material [kg/mm2].
𝐾𝑓 = Factor de concentración de esfuerzo a Flexión.
𝑀𝑎 = Momento Flector en el eje [kg-mm].
𝐾𝑓𝑠 = Factor de concentración de esfuerzo a Torsión.
𝑇𝑚 = Momento torsor en el eje [kg-mm].
102
Para este caso los factores de concentración de esfuerzos 𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑠 serán despreciados
ya que el eje hueco soporte será de configuración uniforme y no tendrá cambio de
sección en su longitud.
Factor de Seguridad
Para el factor de seguridad del eje de soporte se considera una carga muerta y lo
obtendremos de la tabla 1.1, Página 24, Ref. [3] y será:
𝑛𝑦 = 2
Selección del material para el eje hueco de soporte.
El material del eje será seleccionado de la tabla AT-7, Página 744, Ref. [3] y es:
Tabla 18. Propiedades del material seleccionado para el eje hueco.
Acero AISI 1030 estirado en Frio

Propiedad
Su Sy Dureza
Kg/cm2 5624 3586 -
Kg/mm2 56.25 35.87 -
Bhn - - 248
El diámetro del eje para la sección de diámetro 𝑑 viene dado por la ecuación 72 y es:
1
1 3
32 ∙ 2 3 2
𝑑= { [(27265065.63)2 + ∙ (42057483.67 )2 ] }
𝜋 ∙ 35.87 4
𝑑 = 295.63 𝑚𝑚
103
Diseño del eje por resistencia a la fatiga o Criterio de Ed- Goodman
El criterio de Ed de Goodman viene dado por la ecuación 7-8, Página 356, Ref. [1] y
establece que:
1
1 3
2 2
16 ∙ 𝑛𝑦 2 ∙ 𝐾𝑓 ∙ 𝑀𝑎 [3 ∙ (𝐾𝑓𝑠 ∙ 𝑇𝑚 ) ]
𝑑= ∙ + 𝑬𝒄(𝟕𝟑)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢
{ [ ]}
Donde:
𝑆𝑒 = Limite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica [kg/mm2].
𝑆𝑢 = Esfuerzo ultimo del material [kg/mm2].
𝑀𝑎 = Momento Flector en el eje [kg·mm].
𝑇𝑚 = Momento torsor en el eje [kg·mm].
104
Nuevamente, para este caso los factores de concentración de esfuerzos 𝐾𝑓 y 𝐾𝑓𝑠 serán
despreciados ya que el eje hueco soporte será de configuración uniforme y no tendrá
cambio de sección en su longitud.
Límite de resistencia a la fatiga
El límite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuación 6-18, Página 279, Ref.
[1] y es:
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 𝑘𝑐 ∙ 𝑘𝑑 ∙ 𝑘𝑒 ∙ 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑒′ 𝑬𝒄(𝟕𝟒)
Donde:
𝑘𝑎 = Factor de modificación de la condición superficial.
𝑘𝑏 = Factor de modificación del tamaño.
𝑘𝑐 = Factor de modificación de la carga.
𝑘𝑑 = Factor de modificación de la temperatura.
𝑘𝑒 = Factor de confiabilidad.
𝑘𝑓 = Factor de modificación de efectos varios.
𝑆𝑒 ′ = Limite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
Factor de modificación de la condición superficial
Este factor viene dado por la ecuación 6-19, Página 279. Ref. [1] y es:
105
𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ (𝑆𝑢 )𝑏 𝑬𝒄(𝟕𝟓)
De la tabla 6-2, Página 280, Ref. [1], se obtienen los valores de los coeficientes a y b
para un maquinado o laminado en frio lo cual nos queda que:
𝑘𝑎 = (4.51) ∙ (56.25)−0.265 = 1.546
Factor de modificación del tamaño
Con el diámetro que se obtuvo de la ecuación 62, se determina el factor de
modificación del tamaño según el caso corresponda para el tamaño del eje. El factor de
modificación del tamaño viene dado por la ecuación 6-20, Página 280, Ref. [1] y
tendremos que es:
𝑘𝑏 = 1.51 ∙ (𝑑)−0.157 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑 > 51 𝑚𝑚
𝑘𝑏 = 1.51 ∙ (295.63 𝑚𝑚)−0.157 = 0.618
Factor de modificación de la carga
𝑘𝑐 = 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛
Factor de modificación de la temperatura
Este factor viene dado por la Página 284, Ref. [1] y es:
𝑘𝑑 = 1
106
Para este caso se utilizará un porcentaje de confiabilidad de 90%, para el cual se tendrá
de la tabla 6-5, Página 285, Ref. [1] lo siguiente:
𝑘𝑒 = 0.897
Factor de efectos varios
𝑘𝑓 = 1
Límite de resistencia a la fatiga en viga giratoria
El límite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuación 6-8, Página 274, Ref. [1]
y es:
𝑆𝑒′ = 0.5 ∙ (𝑆𝑢 ) 𝑬𝒄(𝟕𝟔)
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆𝑒′ = 0.5 ∙ (56.25 2
) = 28.125
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
Al sustituir todos estos valores en la ecuación 74 nos queda lo siguiente:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆𝑒 = 1.546 ∙ 0.618 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0.897 ∙ 1 ∙ 28.125 = 24.103
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Se procede a calcular el diámetro de la sección del eje requerida mediante la ecuación
73 y es:
107
1
1 3
16 ∙ 2 2 ∙ 27265065.63 [3 ∙ (42057483.67)2 ]2
𝑑= { ∙[ + ]}
𝜋 24.103 56.25
𝑑 = 537.09 𝑚𝑚
Nos regiremos por el criterio estático de Von Mises y seleccionaremos un diámetro de
𝑑 = 530 𝑚𝑚
Nuevamente comprobamos que el factor de modificación del tamaño cumpla
para este nuevo diámetro:
𝑘𝑏 = 1.51 ∙ (530 𝑚𝑚)−0.157 = 0.563
Determinamos una vez más el valor del límite de resistencia a la fatiga para el
nuevo valor del factor de modificación del tamaño.
𝑘𝑔
28.125 ∙ 0.563 𝑘𝑔
𝑆𝑒 = 𝑚𝑚2 = 25.621
0.618 𝑚𝑚2
Determinamos el diámetro nuevamente:
1
1 3
16 ∙ 2 2 ∙ 27265065.63 [3 ∙ (42057483.67)2 ]2
𝑑= { ∙[ + ]} = 535.51 𝑚𝑚
𝜋 25.621 56.25
Se define el diámetro final obtenido, el cual será el diámetro para la sección en estudio.
𝑑 = 530 𝑚𝑚
108
Deformación en el eje por torsión
La deformación máxima en el eje por torsión vendrá dada por la Página 243, Ref. [2]
y será:
°
𝑎𝑚á𝑥 ≤ 0.25 ∙ ∑𝐿 𝑬𝒄(𝟕𝟕)
𝑚
Donde:
𝑎𝑚á𝑥 = Ángulo de torsión máximo admitido por el eje [°].
∑𝐿 = Longitud total del eje [m].
°
𝑎𝑚á𝑥 ≤ 0.25 ∙ 400 𝑚𝑚 = 0.1°
𝑚
𝑎𝑚á𝑥 ≤ 0.1°
Deformación en el eje por flexión
La deformación máxima en el eje por flexión vendrá dada por la página 726, Ref. [2]
y es:
𝐹𝑇 ∙ 𝐿3
𝑓𝑚á𝑥 = 𝑬𝒄(𝟕𝟖)
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
Donde:
𝑓𝑚á𝑥 = Flexión máxima admitida por el eje [mm].
109
𝐿 = Longitud total del eje [mm].
𝐸 = Modulo de elasticidad del material [N/mm2].
𝐼 = Momento de inercia de la sección [mm4].
𝐹𝑇 = Fuerza Total en el eje [kg].
El módulo de elasticidad para el acero es de E = 21096.20 kg/mm2
Para el diámetro obtenido tendremos un momento de inercia de un eje hueco viene
dado por:
𝜋
𝐼= ∙ (𝑅1 + 𝑅2 )4 𝑬𝒄(𝟕𝟗)
64
Donde
𝐼 = Momento de Inercia [kg-mm2].
𝑅1 = Radio externo del eje [mm]
𝑅2 = Radio interno del eje [mm]
Sustituimos en la ecuación 79 y tenemos que:
𝜋
𝐼= ∙ (265 𝑚𝑚 + 252.3 𝑚𝑚)4 = 3.515𝑥1009 𝑚𝑚4
64
Sustituimos los valores en la ecuación 78 para conocer la deformación por flexión:
110
31795.99 𝑘𝑔 ∙ (400 𝑚𝑚)3
𝑓𝑚á𝑥 = = 0.00057 𝑚𝑚
𝑘𝑔
48 ∙ 21096.20 ⁄𝑚𝑚2 ∙ 3.515𝑥1009 𝑚𝑚4
De la página 240, Ref. [2], sabemos que la deflexión generada por un esfuerzo en un
eje debe ser 𝑓𝑚á𝑥 ≤ 0.00035𝐿 entonces:
𝑓𝑚á𝑥 ≤ 0.00035 ∙ 400 𝑚𝑚 = 0.14 𝑚𝑚
0.00057 𝑚𝑚 ≤ 0.14 𝑚𝑚 "𝐿𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒"
Velocidad Crítica del eje hueco del soporte
La velocidad critica del eje hueco viene dada por la ecuación 168, Página 244, Ref. [2]
y es:
30 𝑔 ∙ (∑𝑊 ∙ 𝑌)
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = √ 𝑬𝒄(𝟖𝟎)
𝜋 ∑𝑊 ∙ 𝑌 2
Donde:
𝑊 = Fuerzas actuantes en el eje [N].
𝑔 = Aceleración de la gravedad [cm/s2].
𝑌 = Flexión máxima en el eje [cm].
𝑐𝑚
30 √981 𝑠 2 ∙ (311600.70 𝑁 ∙ 0.000057 𝑐𝑚)
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎,𝑒𝑗𝑒 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 =
𝜋 311600.70 𝑁 ∙ (0.000057 𝑐𝑚)2
111
1
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎,𝑒𝑗𝑒 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 39662.62 = 378.754 𝑟𝑝𝑚
𝑠
Establecemos que, ya que el eje hueco del soporte estará acoplado por una brida
al casco del molino, la velocidad que tendrá el eje hueco será la misma que tendrá el
molino ya que trabajaran girando al mismo tiempo unidos:
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎,𝑒𝑗𝑒 ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 > 𝜔𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜
Por ende:
378.754 𝑟𝑝𝑚 > 18.85 𝑟𝑝𝑚
Se considera aceptable ya que el eje hueco nunca llegara a alcanzar su velocidad crítica.
Volumen del eje Hueco
𝑚𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 𝑬𝒄(𝟖𝟏)
Donde:
𝑚𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = Masa del eje hueco [kg].
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = Densidad del acero [Kg/m3].
𝑉𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = Volumen del eje hueco [m3]
De aquí encontramos que:
𝑉𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 𝑑𝑟𝑖𝑛𝑡 ∙ 𝐿 ∙ 𝑒 𝑬𝒄(𝟖𝟐)
112
Donde:
𝑑𝑟𝑖𝑛𝑡 = Diámetro interior del eje hueco [m].
𝐿 = Longitud del eje hueco [m].
𝑒 = Espesor del eje hueco [m]. (Aproximadamente 1 pulg = 25.4 mm = 0.0254 m)
𝑉𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 2 ∙ 𝜋 ∙ 0.5046 𝑚 ∙ 0.4 𝑚 ∙ 0.0254 𝑚 = 0.0322 𝑚3
Sustituyendo en la ecuación 81 nos queda que:
𝑘𝑔
𝑚𝑒𝑗𝑒,ℎ𝑢𝑒𝑐𝑜 = 7850 ∙ 0.0322 𝑚3 = 252.77 𝑘𝑔
𝑚3
Selección del rodamiento para los Soportes
Consideraremos que la maquina trabajará aproximadamente 24 horas con
servicio continuo y según la tabla 11-4, Página 563, Ref. [1], tendremos que la vida de
los rodamientos será:
𝐿𝐷 = 55 𝐾ℎ
El rodamiento que se usaran tendrá elementos rodantes de tipo bolas, de la página 554.
Ref. [1] se considera el coeficiente indicado para estos de:
𝑎=3
La confiabilidad para la selección de los cojinetes la obtenemos de la página 554, Ref.
[1] y es de:
113
𝑅𝐷 = 90% = 0.90
Para rodamientos SKF se considera la vida nominal según la página 555, Ref. [1] como:
𝐿10 = 60 ∙ 𝐿𝑅 ∙ 𝑛𝑅 = 106 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑬𝒄(𝟖𝟑)
Donde:
𝐿𝑅 = Vida nominal [h].
𝑛𝑅 = Velocidad nominal [rpm].
Velocidad de giro del eje hueco
Como ya se estableció anteriormente, la velocidad de giro del eje será:
𝑛𝐷 = 18.85 𝑟𝑝𝑚
Vida de diseño adimensional
La vida de diseño adimensional vendrá dada por la página 558, Ref. [1] y es:
𝐿 60 ∙ 𝐿𝐷 ∙ 𝑛𝐷 60 ∙ 𝐿𝐷 ∙ 𝑛𝐷
𝑋𝐷 = = = 𝑬𝒄(𝟖𝟒)
𝐿𝐷 60 ∙ 𝐿𝑅 ∙ 𝑛𝑅 106
Donde:
𝐿𝐷 = Vida deseada [h].
𝑛𝐷 = Velocidad deseada [rpm].
114
60 ∙ 60000 ∙ 18.85 𝑟𝑝𝑚
𝑋𝐷 = = 67.86
106
Clasificación de carga de catálogo
La carga de catálogo viene dada por la ecuación 11-6, Página 556, Ref. [1] y es:
1
𝑎
𝑋𝐷
𝐶=𝑃 1 𝑬𝒄(𝟖𝟓)
1.5
1
4.4 ∙ (𝐿𝑛 (𝑅 ))
{ 𝐷 }
Donde:
𝑋𝐷 = Vida de diseño adimensional
𝑅𝐷 = Confiabilidad.
P = Carga de diseño [N].
C = Carga de catálogo [N].
1
3
67.86
𝐶 = (311600.70 𝑁) 1 = 1282860.08 𝑁
1.5
1
4.4 ∙ (𝐿𝑛 (0.9))
{ }
Por medio del catálogo de rodamientos SKF se selecciona el modelo acorde para
la carga aplicada y las dimensiones del eje hueco de soporte:
115
Rodamientos SKF 248/530 CAMA/W20 con soporte SDAF530TA
Tabla 19. Dimensiones de los rodamientos del eje hueco
Diámetro interno del rodamiento 530 mm
Diámetro externo del rodamiento 650 mm
Ancho del Rodamiento 118 mm
Peso del soporte 120 kg
Peso del rodamiento 86 kg
Fuente: Página 920, Ref. [7]
Selección de Brida de Unión del eje hueco al casco del Molino
Se seleccionan uniones con bridas de fijación, llamadas Tollok para la unión de
los rines a los ejes. Se escoge este tipo de uniones ya que ellas permiten fijar elementos
a un eje sin la necesidad de hacer uso de chavetas y chaveteros, por lo que el eje en
cuestión tendría menor número de concentradores de esfuerzo, además de que estas
uniones permiten un rápido y fácil ensamblaje al ser auto-centrantes.
Las uniones Tollok de fijación a seleccionar deben ser capaces de soportar un momento
torsor de:
𝑇𝑚 = 412163.34 𝑁 ∙ 𝑚
De la página 26, Ref. [8] seleccionamos a partir del diámetro de la sección del eje hueco
y comprobando que la unión seleccionada sea capaz de soportar el momento torsor
transmitido, se seleccionará un Tollok acorde a:
116
𝑑 = 530 𝑚𝑚 → 𝑻𝑳𝑲 𝟏𝟑𝟔 𝟓𝟒𝟎𝒙𝟔𝟐𝟓
El cual es capaz de soportar un torque de:
𝑇𝑚 = 631427 𝐿𝑏 ∙ 𝑓𝑡 = 856100.06 𝑁 ∙ 𝑚
856100.06 𝑁 ∙ 𝑚 > 412163.34 𝑁 ∙ 𝑚
Por ende, la brida seleccionada es aceptable para la fijación.
Eje soporte de Piñón
Figura 20. Configuración del eje soporte del piñón.
Fuente: Elaboración propia, hecho en AutoCAD.
Fuerza que actúa sobre el eje del piñón.
La fuerza actuante sobre el eje del piñón es la siguiente
𝑃 = √(1310921.74 𝑁)2 + (26218.43 𝑁)2 = 1311182.67 N
Momento Torsor en el eje del piñón
𝑀𝑇 = 43347970 𝑘𝑔 ∙ 𝑚𝑚 = 424810.18 𝑁 ∙ 𝑚
117
Diagramas de Esfuerzo Cortante y Momento Flector en el eje del piñón
Los diagramas de esfuerzo cortante y momento flector del eje del piñón serán
simulados con el uso del software MDSolids, donde se observarán los diagramas
requeridos. Para este caso se simulará el eje completo, pero se tomará en consideración
el cambio de sección de eje agudo donde se presentarán los puntos críticos del eje.
Entonces los diagramas vienen siendo los siguientes:
Figura 21. Diagramas de Esfuerzo Cortante y Momento Flector para el eje del piñón
Fuente: Elaboración Propia, hecho en Software MDSolids
118
Diseño del eje por resistencia estática o Criterio de Von Mises
El esfuerzo máximo de Von Mises se comparará con la resistencia a la fluencia
y esta ecuación viene dada por la ecuación 7-15, Página 358, Ref. [1] y por lo tanto
tendremos que:
1
1 3
32 ∙ 𝑛𝑦 2 3 2 2
𝑑= { [(𝐾𝑓 ∙ 𝑀𝑎 ) + ∙ (𝐾𝑓𝑠 ∙ 𝑇𝑚 ) ] } 𝑬𝒄(𝟖𝟔)
𝜋 ∙ 𝑆𝑦 4
Donde:
𝑆𝑦 = Esfuerzo de fluencia del material [kg/mm2].
𝑀𝑎 = Momento Flector en el eje [kg-mm].
𝑇𝑚 = Momento torsor en el eje [kg-mm].
119
Para este caso el diámetro que nos interesa conocer es el diámetro 𝑑2 y la sección del
eje con hombro agudo con el cual obtenemos los siguientes datos de la tabla 7-1, Página
361, Ref. [1]:
𝑟
= 0.02 𝐾𝑓 = 2.7 𝐾𝑓𝑠 = 2.2
𝑑
Factor de Seguridad
Para el factor de seguridad del eje de apoyo en la rueda de caucho izquierda se
considera una carga variable y lo obtendremos de la tabla 1.1, Página 24, Ref. [3] y
será:
𝑛𝑦 = 2
Selección del material para el eje del piñón
El material del eje será seleccionado de la tabla AT-7, Página 744, Ref. [3] y es:
Tabla 20. Propiedades del material seleccionado para el eje del piñón
Acero AISI 1030 estirado en Frio
Propiedad
Su Sy Dureza
Kg/cm2 5624 3586 -
Kg/mm2 56.25 35.87 -
Bhn - - 248
120
Momento Flector sobre el punto crítico
El momento flector en el punto crítico se genera en el hombro agudo del eje, y este
momento se genera a 300 mm del apoyo A, y también para el apoyo B está a 300 mm,
el cual es el siguiente:
𝑀𝑎 = 131118267.01 𝑁 ∙ 𝑚𝑚 = 13379415.0 𝑘𝑔 ∙ 𝑚𝑚
El diámetro del eje para la sección de diámetro 𝑑2 viene dado por la ecuación 83 y es:
1
1 3
32 ∙ 2 3 2
𝑑2 = { [(2.7 ∙ 13379415.0)2 + ∙ (2.2 ∙ 43347970)2 ] }
𝜋 ∙ 35.87 4
𝑑2 = 371.08 𝑚𝑚
Diseño del eje por resistencia a la fatiga o Criterio de Ed- Goodman
El criterio de Ed de Goodman viene dado por la ecuación 7-8, Página 356, Ref. [1] y
establece que:
1
1 3
2 2
16 ∙ 𝑛𝑦 2 ∙ 𝐾𝑓 ∙ 𝑀𝑎 [3 ∙ (𝐾𝑓𝑠 ∙ 𝑇𝑚 ) ]
𝑑= ∙ + 𝑬𝒄(𝟖𝟕)
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑢
{ [ ]}
Donde:
121
𝑆𝑒 = Limite de resistencia a la fatiga en la ubicación crítica [kg/mm2].
𝑆𝑢 = Esfuerzo ultimo del material [kg/mm2].
𝑀𝑎 = Momento Flector en el eje [kg·mm].
𝑇𝑚 = Momento torsor en el eje [kg·mm].
Límite de resistencia a la fatiga
El límite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuación 6-18, Página 279, Ref.
[1] y es:
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 ∙ 𝑘𝑏 ∙ 𝑘𝑐 ∙ 𝑘𝑑 ∙ 𝑘𝑒 ∙ 𝑘𝑓 ∙ 𝑆𝑒′ 𝑬𝒄(𝟖𝟖)
Donde:
𝑘𝑎 = Factor de modificación de la condición superficial.
𝑘𝑏 = Factor de modificación del tamaño.
𝑘𝑐 = Factor de modificación de la carga.
𝑘𝑑 = Factor de modificación de la temperatura.
122
𝑘𝑒 = Factor de confiabilidad.
𝑘𝑓 = Factor de modificación de efectos varios.
𝑆𝑒 ′ = Limite de resistencia a la fatiga en viga rotatoria.
Factor de modificación de la condición superficial
Este factor viene dado por la ecuación 6-19, Página 279. Ref. [1] y es:
𝑘𝑎 = 𝑎 ∙ (𝑆𝑢 )𝑏 𝑬𝒄(𝟖𝟗)
De la tabla 6-2, Página 280, Ref. [1], se obtienen los valores de los coeficientes a y b
para un maquinado o laminado en frio lo cual nos queda que:
𝑘𝑎 = (4.51) ∙ (56.25)−0.265 = 1.550
Factor de modificación del tamaño
Con el diámetro que se obtuvo de la ecuación 62, se determina el factor de modificación
del tamaño según el caso corresponda para el tamaño del eje. El factor de modificación
del tamaño viene dado por la ecuación 6-20, Página 280, Ref. [1] y tendremos que es:
𝑘𝑏 = 1.51 ∙ (𝑑)−0.157 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑑 > 51 𝑚𝑚
𝑘𝑏 = 1.51 ∙ (371.08 𝑚𝑚)−0.157 = 0.596
Factor de modificación de la carga
123
𝑘𝑐 = 1 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝐹𝑙𝑒𝑥𝑖𝑜𝑛
Factor de modificación de la temperatura
𝑘𝑑 = 1
Para este caso se utilizará un porcentaje de confiabilidad de 90%, para el cual se tendrá
de la tabla 6-5, Página 285, Ref. [1] lo siguiente:
𝑘𝑒 = 0.897
Factor de efectos varios
𝑘𝑓 = 1
Límite de resistencia a la fatiga en viga giratoria
El límite de resistencia a la fatiga viene dado por la ecuación 6-8, Página 274, Ref. [1]
y es:
𝑆𝑒′ = 0.5 ∙ (𝑆𝑢 ) 𝑬𝒄(𝟗𝟎)
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆𝑒′ = 0.5 ∙ (56.25 2
) = 28.125
𝑚𝑚 𝑚𝑚2
124
Al sustituir todos estos valores en la ecuación 88 nos queda lo siguiente:
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑆𝑒 = 1.550 ∙ 0.596 ∙ 1 ∙ 1 ∙ 0.897 ∙ 1 ∙ 28.125 = 23.305
𝑚𝑚2 𝑚𝑚2
Factores de concentración de esfuerzo a torsión y flexión
Es necesario determinar la sensibilidad al entalle o muesca en la sección del eje en
estudio para con ello determinar los factores de concentración de esfuerzo a flexión y
torsión, esto viene dado por la ecuación 6-32, Página 287, Ref. [1], entonces:
𝐾𝑓 = 1 + 𝑞(𝐾𝑡 − 1) 𝑬𝒄(𝟗𝟏)
𝐾𝑓 𝑠 = 1 + 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 (𝐾𝑡𝑠 − 1) 𝑬𝒄(𝟗𝟐)
Se determina l radio de muesca, con ayuda de la relación preestablecida r/d mediante
las tablas 6-20, Página 287, Ref. [1] y la tabla 6-21, Página 288, Ref. [1] se aproxima
la sensibilidad a la muesca, para la flexión y torsión:
𝑟 = 0.02𝑑 = 0.02(371.08 𝑚𝑚) = 7.4216 𝑚𝑚
𝑞 = 0.9 𝑞𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒 = 1.0
Se aproxima mediante la figura A15-8, Página 1008, Ref. [1] y la figura A15-9, Página
1008, Ref. [1] los factores de concentración de esfuerzo, para flexión y torsión.
Condicionando la relación de diámetros con objeto de no obtener una elevada
concentración de esfuerzo:
125
𝐷
≤ 1.2
𝑑
𝑘𝑡 = 2.3
𝑘𝑡 𝑠 = 1.9
Finalmente se determina el valor para los factores de concentración de esfuerzo a
flexión y torsión a partir de la ecuación 96 y la ecuación 97:
𝐾𝑓 = 1 + 0.9(2.3 − 1) = 2.17
𝐾𝑓 𝑠 = 1 + 1.0(1.9 − 1) = 1.90
Se procede a calcular el diámetro de la sección del eje requerida mediante la ecuación
87 y es:
1
1 3
16 ∙ 4 2 ∙ 2.17 ∙ 13379415.0 [3 ∙ (1.90 ∙ 43347970)2 ]2
𝑑2 = { ∙[ + ]}
𝜋 23.305 56.25
𝑑2 = 467.58 𝑚𝑚
Nos regiremos en este caso por el criterio de resistencia a la fatiga o Criterio de Ed-
Goodman y escogeremos un diámetro de:
𝑑2 = 460 mm
Nuevamente comprobamos que el factor de modificación del tamaño cumpla para este
nuevo diámetro:
126
𝑘𝑏 = 1.51 ∙ (460 𝑚𝑚)−0.157 = 0.572
Determinamos una vez más el valor del límite de resistencia a la fatiga para el nuevo
valor del factor de modificación del tamaño.
𝑘𝑔
28.125 ∙ 0.572 𝑘𝑔
𝑆𝑒 = 𝑚𝑚2 = 26.992
0.596 𝑚𝑚2
Determinamos el diámetro nuevamente:
1
1 3
16 ∙ 4 2 ∙ 2.17 ∙ 13379415.0 [3 ∙ (1.90 ∙ 43347970)2 ]2
𝑑2 = { ∙[ + ]}
𝜋 26.992 56.25
𝑑2 = 456.78 𝑚𝑚
Se define el diámetro final obtenido, el cual será el diámetro para la sección en estudio.
𝑑2 = 460 𝑚𝑚
Partiendo de la relación D/d podemos obtener el diámetro de la sección 𝑑1 el cual es:
𝐷
≤ 1.2 = 𝑑1 ≤ 1.2 ∙ 460 𝑚𝑚 = 552 𝑚𝑚
𝑑
Deformación en el eje por torsión
La deformación máxima en el eje por torsión vendrá dada por la Página 243, Ref. [2]
y será:
127
°
𝑎𝑚á𝑥 ≤ 0.25 ∙ ∑𝐿 𝑬𝒄(𝟗𝟑)
𝑚
Donde:
𝑎𝑚á𝑥 = Ángulo de torsión máximo admitido por el eje [°].
∑𝐿 = Longitud total del eje [m].
°
𝑎𝑚á𝑥 ≤ 0.25 ∙ 1000 𝑚𝑚 = 0.25°
𝑚
𝑎𝑚á𝑥 ≤ 0.25°
Deformación en el eje por flexión
La deformación máxima en el eje por flexión vendrá dada por la página 726, Ref. [2]
y es:
𝐹𝑇 ∙ 𝐿3
𝑓𝑚á𝑥 = 𝑬𝒄(𝟗𝟒)
48 ∙ 𝐸 ∙ 𝐼
Donde:
𝑓𝑚á𝑥 = Flexión máxima admitida por el eje [mm].
L = Longitud total del eje [mm].
E = Modulo de elasticidad del material [N/mm2].
I = Momento de inercia de la sección [mm4].
FT = Fuerza Total en el eje [kg].
128
El módulo de elasticidad para el acero es de E = 21096.20 kg/mm2
Para el diámetro obtenido tendremos un momento de inercia de la sección determinado
por:
𝜋
𝐼= ∙ 𝑑4 𝑬𝒄(𝟗𝟓)
64
𝜋
𝐼= ∙ (460 𝑚𝑚)4 = 2193953440 𝑚𝑚4
64
Sustituimos los valores en la ecuación 70 para conocer la deformación por flexión:
12849590.166 𝑘𝑔 ∙ (1000 𝑚𝑚)3

𝑓𝑚á𝑥 = = 0.326 𝑚𝑚
48 ∙ 21096.20 𝑘𝑔/𝑚𝑚2 ∙ 2193953440 𝑚𝑚4
De la página 240, Ref. [2], sabemos que la deflexión generada por un esfuerzo en un
eje debe ser 𝑓𝑚á𝑥 ≤ 0.00035𝐿 entonces:
𝑓𝑚á𝑥 ≤ 0.00035 ∙ 1000 𝑚𝑚 = 0.35 𝑚𝑚
0.326 𝑚𝑚 ≤ 0.35 𝑚𝑚 "𝐿𝑎 𝑓𝑙𝑒𝑐ℎ𝑎 𝑒𝑠 𝑎𝑑𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒"
Velocidad Crítica del eje
La velocidad critica del eje viene dada por la ecuación 168, Página 244, Ref. [2] y es:
30 𝑔 ∙ (∑𝑊 ∙ 𝑌)
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎 = √ 𝑬𝒄(𝟗𝟔)
𝜋 ∑𝑊 ∙ 𝑌 2
Donde:
129
𝑊 = Fuerzas actuantes en el eje [N].
𝑔 = Aceleración de la gravedad [cm/s2].
𝑌 = Flexión máxima en el eje [cm].
𝑐𝑚
30 √981 𝑠 2 ∙ (1311182.67 𝑁 ∙ 0.0326 𝑐𝑚)
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎,𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑖ñó𝑛 =
𝜋 1311182.67 𝑁 ∙ (0.0326 𝑐𝑚)2
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎,𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑖ñó𝑛 = 1580.13 𝑟𝑝𝑚
Establecemos que, ya que el eje del piñón estará acoplado al eje de salida del
motor-reductor, por transmisión de velocidades se establece que, la velocidad de salida
del motor-reductor será igual a la velocidad del eje del piñón, entonces:
𝜔𝑐𝑟𝑖𝑡𝑖𝑐𝑎,𝑒𝑗𝑒 𝑝𝑖ñ𝑜𝑛 > 𝜔𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟,𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟 = 𝜔𝑒𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑖ñó𝑛 → 1580.13 𝑟𝑝𝑚 > 85 𝑟𝑝𝑚
Rodamientos para el eje del piñón
Consideraremos que la maquina trabajará aproximadamente 24 horas con
servicio continuo y según la tabla 11-4, Página 563, Ref. [1], tendremos que la vida de
los rodamientos será:
𝐿𝐷 = 55 𝐾ℎ
Los rodamientos que se usarán tendrán elementos rodantes de tipo bolas, de la página
554. Ref. [1] se considera el coeficiente indicado para estos de:
130
𝑎=3
La confiabilidad para la selección de los cojinetes la obtenemos de la página 554, Ref.
[1] y es de:
𝑅𝐷 = 90% = 0.90
Para rodamientos SKF se considera la vida nominal según la página 555, Ref. [1] como:
𝐿10 = 60 ∙ 𝐿𝑅 ∙ 𝑛𝑅 = 106 𝑟𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑬𝒄(𝟗𝟕)
Donde:
𝐿𝑅 = Vida nominal [h].
𝑛𝑅 = Velocidad nominal [rpm].
Velocidad de giro del eje del piñón
Como ya se estableció anteriormente, la velocidad de giro del eje será:
𝑛𝐷 = 85 𝑟𝑝𝑚
Vida de diseño adimensional
La vida de diseño adimensional vendrá dada por la página 558, Ref. [1] y es:
𝐿 60 ∙ 𝐿𝐷 ∙ 𝑛𝐷 60 ∙ 𝐿𝐷 ∙ 𝑛𝐷
𝑋𝐷 = = = 𝑬𝒄(𝟗𝟖)
𝐿𝐷 60 ∙ 𝐿𝑅 ∙ 𝑛𝑅 106
Donde:
131
𝐿𝐷 = Vida deseada [h].
𝑛𝐷 = Velocidad deseada [rpm].
60 ∙ 60000 ∙ 85 𝑟𝑝𝑚
𝑋𝐷 = = 30.6
106
Clasificación de carga de catálogo
La carga de catálogo viene dada por la ecuación 11-6, Página 556, Ref. [1] y es:
1
𝑎
𝑋𝐷
𝐶=𝑃 1 𝑬𝒄(𝟗𝟗)
1.5
1
4.4 ∙ (𝐿𝑛 (𝑅 ))
{ 𝐷 }
Donde:
𝑋𝐷 = Vida de diseño adimensional
𝑅𝐷 = Confiabilidad.
P = Carga de diseño [N].
C = Carga de catálogo [N].
132
1
3
30.6
𝐶 = (1311182.67 𝑁) 1 = 134852.27 𝑁
1.5
1
4.4 ∙ (𝐿𝑛 (0.9))
{ }
Selección del rodamiento
Por medio del catálogo de rodamientos SKF se selecciona el modelo acorde para
la carga aplicada y las dimensiones del eje del piñón:
Rodamiento SKF 24892 CAMA/W20
Tabla 21. Dimensiones de los rodamientos del eje del piñón.

Diámetro interno del rodamiento 460 mm
Diámetro externo del rodamiento 580 mm
Ancho del rodamiento 118 mm
Peso del rodamiento 75.5 kg
Capacidad de Carga 2080 kN
Selección del Acople entre el eje del piñón y el eje del Motor-reductor
El acople seleccionado para el eje del piñón es un acople rígido Renold Hitec PM
3500 y para el eje del motor-reductor se selecciona un acople rígido Renold Hitec PM
1200, los cuales ambos tienen las siguientes características:
133
Figura 22. Dimensiones de los Acoples seleccionados para el diseño.
134
SISTEMA DE CONVERSION PARA EL MOLINO DE BOLAS
Para el sistema de conversión se seleccionará un motor-reductor de configuración
simple estilo A, modelo 1165NRT con una potencia 4172.58 kW y una velocidad de
giro de 85 rpm, especificado en la página 13, Ref. [9]. En la siguiente figura se muestran
las dimensiones de dicho reductor:
Figura 23. Dimensiones del motor-reductor seleccionado.
135
CAPITULO V
ESTIMACION DE COSTOS Y PLANOS DEL DISEÑO
FABRICACION Y MONTAJE DEL SISTEMA DEL MOLINO DE BOLAS

PARA MINERIA
Estimación de Costos clase V
Precio en Mercado
Materiales y Equipos Nacional Internacional Total (Bs.S)
(Bs.S) ($)*
Fabricación de sistema y puesta
en marcha del Molino (Casco,
295.000.635,5 89.470,86 295.000.635,5
Tapas, Rueda dentadas, Ejes
Huecos y Eje del Piñón)
Accesorios Mecánicos para
ensamble final (Pernos, 143.722.057,7 43.589,52 143.722.057,7
Tuercas, Arandelas)
TOTAL 438.722.693,2
Descripción Total (Bs.S)
Contingencia** 43.872.269,32
Mano de Obra*** 131.616.808,8
Insumos**** 43.872.269,32
TOTAL 219.361.346,6
TOTAL
658.084.039,8
GENERAL
* Tipo de cambio usado por DICOM 1$ = 3.297,17 Bs. S

(Consultado en la página Web de DICOM el día 24-03-2019)
** Representa el 10% de Materiales y Equipos
*** Representa el 30% de Materiales y Equipos
**** Representa el 10% de Materiales y Equipos
136
CONCLUSIONES
Para el diseño del sistema de transmisión se determinó el torque necesario para
colocar en marcha el conjunto, tomando en cuenta la aceleración del molino una vez
arrancado y completamente cargado (Bolas y pulpa), con el objeto de garantizar que
ante cualquier sobrecarga dicho molino pueda trabajar sin problemas.
Para la fijación de los ejes huecos al casco del molino se implementó el uso bridas
tipo Tollok ya que estas permiten una alta sujeción y disminuyen considerablemente
los esfuerzos generados en dichos ejes evitando así el uso de chavetas y chaveteros.
Se implementó el uso de engranes helicoidales para el sistema de piñón-corona
ya que estos reducen significativamente los esfuerzos generados en el conjunto de
engranajes.
Se seleccionó un motor-reductor de configuración simple estilo A, modelo
1165NRT con una potencia 4172.58 kW y una velocidad de giro de 85 rpm los cuales
cumplen con las exigencias demandadas por el sistema para hacer trabajar el molino
de bolas.
El diseño planteado permite efectivamente moler la cantidad de flujo volumétrico
de 150 m3/hr siempre y cuando se mantenga estable el diámetro de las bolas para
triturar el material y también tener en cuenta el tiempo de residencia establecido.
137
Los costos estimados para la fabricación y ensamble del molino resultan de
658.084.039,8 Bs.S esto con la finalidad de poder tener a la mano todas las
herramientas, materiales necesarios y mano de obra para la realización de este diseño.
El precio del acero por metro cubico fue seleccionado con el precio de Estados Unidos.
El conjunto de planos realizados para el diseño de este trabajo muestra los
detalles de cada una de las partes que conforman la estructura del molino de bolas
plantado en este diseño.
138
RECOMENDACIONES
Implementar la propuesta de diseño planteada en este trabajo, siguiendo las
especificaciones contenidas en el informe y planos de fabricación
Verificar que, ante el uso de motores eléctricos, engranes helicoidales rectos, ejes
huecos y soportes de dimensiones diferentes a las antes establecidas, la velocidad de
giro del molino no sobrepase el 70% de su velocidad critica de giro, esto con el fin de
garantizar una correcta molienda.
Ante la falta de repuestos o disposición de los engranes piñón-corona se pueden
girar y montarse nuevamente ya que serán engranes con rectificado en ambos lados de
la cara del diente para así poder continuar el proceso de molienda.
Se puede implementar para el revestimiento interno del casco del molino, un
material de caucho vulcanizado, el cual también es altamente resistente al impacto y
accesible para efectos de costos. Aunque este revestimiento es económico en
comparación al usado en este trabajo, los revestimientos de acero son mucho más
resistentes y tienen una vida útil de mayor duración.
Mantener en lo posible un caudal de material constante de 150 m3/hr para así
asegurar un tiempo de residencia estable, garantizar que no se generen sobrecargas en
el molino y una completa molienda de material insertado sin generarse perdidas
mayores al estándar en el proceso.
139
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] Nisbett, R. G., & Budynas, R. G. (2008). “Diseño en ingeniería mecánica de
Shigley”. Editorial McGraw-Hill Interamericana. México.
[2] Decker, K. (1980). “Elementos de Maquinas”.
[3] Faires, V. M. (1999). “Diseño de Elementos de Maquinas”. Editorial Limusa.
México.
[4] Hamrock, B., Bo, J., & Y Schmid, S. (2000). “Elementos de Maquinas”.
México.
[5] Carlos M. Herrera A. “Introducción al Diseño Mecánico”.
[6] Ferdinand. P. Beer., E. Russell Johnston, Jr. (2010). “Mecánica de Materiales”
Editorial McGraw-Hill, Interamericana. México.
[7] Catálogo de Rodamientos SKF.
[8] Catálogo Rexnord Tollok Locking Assemblies (Bushing).
[9] Catálogo Rexnord Falk Reductores
[10] Catálogo de productos Normalizados “WASI” Norm.
[11] Catálogo de Acoples Renold Hitec Couplings.
[12] Catálogo de Acero ThyssenKrupp para Revestimientos.
140

Capitulos I, II, III, IV, V (Informe Final) .. Tesis Fernando Pinto.

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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

“ANTONIO JOSE DE SUCRE”

VICERRECTORADO PUERTO ORDAZ - EDO. BOLIVAR

DISEÑO DE UN MOLINO DE BOLAS PARA EL

TUTOR ACADEMICO: BACHILLER:

ORLANDO GIL FERNANDO A. PINTO S.

CIUDAD GUAYANA, NOVIEMBRE DEL 2018

Objetivo General ..................................................................................................... 5

Objetivos Específicos .............................................................................................. 5

Alcance de lo que se quiere cubrir con este trabajo ................................................ 6

Regeneración del Carbón ........................................................................................ 9

Molino de Bolas .................................................................................................... 10

Capacidad de los Molinos de Bolas ...................................................................... 12

Flexibilidad de los Molinos de Bolas .................................................................... 13

Tipos de Molinos .................................................................................................. 13

Velocidad Crítica de Rotación .............................................................................. 15

Velocidad de giro del Molino ............................................................................... 15

Peso de cuerpos Moledores (Bolas) ...................................................................... 15

Peso de pulpa en espacios intersticiales entre bolas.............................................. 16

Elementos que componen un Molino de Bolas ..................................................... 16

Forros de Molinos de Bolas .................................................................................. 16

Piñones de los Molinos ......................................................................................... 18

Sistemas de Transmisión de Molinos.................................................................... 19

Casco Cilíndrico y Tapas Laterales....................................................................... 20

Soportes de los Molinos ........................................................................................ 21

Alimentadores de Molinos .................................................................................... 22

Bolas de Acero para Molinos ................................................................................ 23

Circuito de Molienda de dos Etapas ..................................................................... 25

Tipo de Investigación ............................................................................................ 27

Diseño de Investigación ........................................................................................ 29

Unidades de análisis .............................................................................................. 30

Técnicas e Instrumentos de Recolección de Información ..................................... 30

Procedimiento de recolección de Datos ................................................................ 31

Consideraciones para el diseño del Molino de Bolas............................................ 33

Tiempo de residencia del material en el molino de bolas ..................................... 35

Cálculos del Molino de Bolas ............................................................................... 36

Peso cargar de las Bolas de Acero ........................................................................ 37

Peso de pulpa espacios intersticiales entre bolas .................................................. 38

Cálculo del Revestimiento para el Molino de Bolas ............................................. 39

La masa del revestimiento entonces nos queda como:.......................................... 42

Calculo de la rigidez del sujetador (Perno) ........................................................... 42

Calculo de la rigidez del elemento (revestimiento y casco) .................................. 43

Cálculo del Par de torsión para los sujetadores (pernos) ...................................... 47

Diseño del casco del molino ................................................................................. 49

Esfuerzos en el casco del molino .......................................................................... 49

Presión sobre una sección del cilindro .................................................................. 50

Esfuerzo Circunferencial de Aro ........................................................................... 51

Cálculos resistivos del casco del molino ............................................................... 52

Esfuerzos Principales en el casco .......................................................................... 53

Volumen del casco del molino .............................................................................. 54

Peso del casco del molino. .................................................................................... 55

Diseño de las tapas del casco del molino .............................................................. 55

Cálculos resistivos de las tapas del casco ............................................................. 56

Esfuerzos Principales en la tapa del casco ............................................................ 56

Criterio del esfuerzo cortante máximo .................................................................. 57

Criterio de la energía máxima de distorsión ......................................................... 58

Volumen de la tapa del cilindro ............................................................................ 59

Peso de la tapa del casco ....................................................................................... 59

Velocidad Crítica de Rotación .............................................................................. 60

Velocidad de giro del molino ................................................................................ 60

Diseño del Piñón y de la Corona ........................................................................... 62

Material del piñón y la Corona ............................................................................. 63

Relación de Transmisión ....................................................................................... 63