INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD ZACATENCO

PROGRAMA EN LENGUAJE GRÁFICO LADDER PARA LA

OPERACIÓN DE SEGURIDAD EN UN QUEMADOR
INDUSTRIAL

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE INGENIERO EN

CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

PRESENTA

PALACIOS VÁZQUEZ FRANCISCO JAVIER ICA

ASESORES

ING. JUAN DANIEL RIVAS MARTINEZ

ING. ANA MARÍA VERA JAIME

MÉXICO, D.F. SEPTIEMBRE DE 2016

INDICE

INTRODUCCION ….……………………….................................................................................................... III

OBJETIVO GENERAL .…….…………………………………………………………………………………………………………….. IV
OBJETIVOS ESPECIFICOS .…………………………………………………………………………………………………………….. V
JUSTIFICACIÓN .…………………………………………………………………………………………………………………………… VI
Capítulo I: ............................................................................................................................................ 1
Marco teórico ...................................................................................................................................... 1
1.1 COMBUSTIÓN ............................................................................................................................ 2
1.2 COMBUSTIBLES ......................................................................................................................... 2
1.3 PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES ..................................................................................... 3
1.4 COMBURENTE......................................................................................................................... 5
1.5 ENERGÍA DE ACTIVACIÓN .......................................................................................................... 5
1.6 TIPOS DE COMBUSTIÓN ............................................................................................................ 6
1.6.1 COMBUSTIÓN TEÓRICA O ESTEQUIOMÉTRICA. ................................................................. 6
1.6.2 COMBUSTIÓN INCOMPLETA. ............................................................................................. 6
1.6.3 COMBUSTIÓN CON EXCESO DE AIRE.................................................................................. 6
1.7 QUEMADOR INDUSTRIAL .......................................................................................................... 7
1.7.1 POTENCIA TÉRMICA DE UN QUEMADOR ........................................................................... 8
1.7.2 TIPOS DE QUEMADOR ........................................................................................................ 8
1.7.3 COMPORTAMIENTO DE LA LLAMA EN LOS QUEMADORES ............................................. 16
1.8 TREN DE REGULACIÓN ............................................................................................................ 18
1.9 CONTROLADOR DE FALLA DE FLAMA ...................................................................................... 22
1.10 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) .................................................................... 22
1.10.1 DEFINICIÓN IEC 61131.................................................................................................... 22
1.10.2 CLASIFICACIÓN ............................................................................................................... 24
1.10.3 FUNCIONES GENÉRICAS ................................................................................................. 27
1.10.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC) .. 27
1.10.5 APLICACIONES ................................................................................................................ 28
1.10.6 SELECCIÓN ...................................................................................................................... 29

I
Capítulo II: ......................................................................................................................................... 30
Indicaciones de quemado industrial y propuesta de solución .......................................................... 30
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL ..................................................................................... 31
2.2 ESPECIFICACIONES DEL QUEMADOR THERMJET 0200 ........................................................... 36
2.2.1 DIMENSIONES................................................................................................................... 37
2.3 PROPUESTA DE SOLUCIÓN ...................................................................................................... 39
Capítulo III: ........................................................................................................................................ 41
Programación y diagrama eléctrico .................................................................................................. 41
3.1 DIAGRAMA ELÉCTRICO ............................................................................................................ 42
3.2 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE EMPLEADO ............................................................................. 43
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA EN ESCALERA ......................................................................... 49
3.3.1 ARRANQUE DEL VENTILADOR DE COMBUSTIÓN Y VERIFICACIÓN DE PERMISIVOS ........ 51
3.3.2 PURGA .............................................................................................................................. 55
3.3.3 FUEGO BAJO ..................................................................................................................... 57
3.3.4 IGNICIÓN, DETECCIÓN DE LLAMA Y ENCENDIDO DEL PILOTO ......................................... 58
3.3.5 ENCENDIDO DEL QUEMADOR .......................................................................................... 60
3.3.6 ALARMAS .......................................................................................................................... 61
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 63
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................... 64
INDICE DE FIGURAS ……………………………………………………………………………………………………………………. VII

INDICE DE TABLAS ……………………………………………………………………………………………………………………... IX

ANEXO A NOM-027-SEDG-1996

ANEXO B MANUAL DE INSTRUCCIONES MICROLOGIX 1100

II
INTRODUCCIÓN

En el presente proyecto en primera instancia se describe la problemática que se

tiene en la empresa Distribuidora Industrial Enterprise , específicamente en el
controlador de falla de flama, para resolver esta problemática se propone la
utilización de un Controlador Lógico Programable (PLC) Micrologix 1100 para que
lleve a cabo la secuencia de operación de un quemador industrial haciendo uso de
programación en escalera, teniendo como beneficio principal el poder modificar la
programación si es que se requieren cambios en el proceso.

De esta manera en el capítulo 1 se describen teóricamente los fundamentos

básicos como la combustión, combustibles, trenes de válvulas, tipos de
quemadores, comportamiento de la flama y funcionamiento del Controlador
Lógico Programable (PLC) con la finalidad de tener bases teóricas de lo que
conlleva el proyecto.

Posteriormente en el desarrollo del capítulo 2 se analiza de manera específica la

situación actual del proceso describiendo la secuencia de operación del quemador
industrial así como la estructura del sistema; se plasman las especificaciones
técnicas de dicho quemador y por último se hace una descripción de la propuesta
de solución haciendo énfasis en el uso del Controlador Lógico Programable (PLC).

Finalmente se desarrolla el capítulo 3 que consiste primeramente en la realización

del diagrama eléctrico realizado en AutoCAD como base para la elaboración del
programa en escalera que representa la secuencia de operación, además se
detallan las instrucciones de configuración de los software utilizados para ejecutar
este programa.

III
OBJETIVO GENERAL

Proponer un programa en lenguaje gráfico ladder gráfico mediante el autómata

micrologix 1100 para realizar la operación de seguridad de un quemador industrial.

IV
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Programar una secuencia de operación para un quemador industrial usando

un controlador lógico programable (PLC) para poder ajustar los cambios
requeridos en el proceso de operación.

- Demostrar que la programación del PLC se ajusta a parámetros

predeterminados por el usuario para cumplir con los tiempos de las etapas
de proceso.

V
JUSTIFICACIÓN

Las demandas presentes en la industria actualmente requieren de soluciones más

eficientes que den como resultado mayor competitividad en el mercado; dichas
soluciones requieren en muchas ocasiones una renovación u optimización de los
procesos bajo los que opera la empresa.

Tal es el caso de la empresa Distribuidora Industrial Enterprise la cual se dedica a

la elaboración e integración de proyectos de combustión, en este caso en
particular se hace referencia al funcionamiento de un controlador de falla de
flama, el cual presenta algunas desventajas para su utilización en el proyecto,
como lo es la programación interna, que no es posible modificarla por el usuario,
de tal forma que no se ajusta a los cambios requeridos del proceso; y en tal caso
la única opción que se tiene es cambiar el dispositivo, lo cual implicaría mayor
tiempo pues es un equipo que no tiene distribuidores nacionales.

En el presente trabajo se propone utilizar un controlador lógico programable (PLC)

Micrologix 1100 para sustituir al control de falla de flama. El PLC que se propone
utilizar está diseñado para controlar entradas y salidas, operaciones aritméticas,
temporizaciones, conteos, etc.

Con esta propuesta se tiene la ventaja de ser más funcional pues se puede
modificar su programación según las necesidades de la empresa requiera en su
proceso.

VI
 Capítulo I:

Marco teórico

1
1.1 COMBUSTIÓN

La combustión es una reacción de oxidación entre un cuerpo combustible y un

cuerpo comburente (generalmente oxígeno), provocada por una fuente de energía,
normalmente en forma de calor. Esta reacción es exotérmica. Cuando el
combustible se combina totalmente con el oxígeno sin dejar más productos
residuales que CO2 y vapor de agua, recibe el nombre de combustión completa.
Si el combustible no se combina totalmente con el oxígeno por ser insuficiente la
cantidad de oxígeno en el ambiente, recibe el nombre de combustión incompleta,
desprendiendo monóxido de carbono (CO). (https://upcommons.upc.edu, mayo
2016)

Para que se produzca un fuego, se requieren tres elementos: combustible,

comburente y energía de activación (calor). Si falta o se suprime uno de ellos, el
fuego deja de existir.

1.2 COMBUSTIBLES

Son todas aquellas sustancias capaces de arder por medio de una reacción
química con un comburente. Pueden ser sólidos, líquidos o gases.
Los combustibles pueden clasificarse, por su origen, en naturales y artificiales, y
según su estado físico en sólidos, líquidos y gaseosos. No obstante, la combustión
tiene lugar normalmente en fase gaseosa. (http://www.fing.edu.uy, mayo 2016)

Ejemplo de algunos combustibles son:

a) Sólidos
- Naturales: madera y carbón mineral.
- Elaborados: coque y carbón vegetal.

2
b) Líquidos
- Naturales: petróleo
- Elaborados: gasolinas, fuel-oil, alcohol, biodiesel

c) Gaseosos
- Naturales: gas natural
- Elaborados: gas L.P., biogás.

1.3 PROPIEDADES DE LOS COMBUSTIBLES

Composición. Es fundamental para poder determinar los parámetros

estequiométricos característicos de la reacción de combustión. Además, establece
si el mismo es apto o no para el uso que se requiere, en función de la presencia
de componentes que puedan ser nocivos o contaminantes. La forma habitual de
indicar la composición de un gas es como porcentaje en volumen de cada uno de
sus componentes, en condiciones normales de temperatura y presión.

Los componentes más habituales en un combustible gaseoso son:

• Hidrocarburos, de fórmula genérica CnHm

• Dióxido de carbono: CO2.
• Monóxido de carbono: CO.
• Hidrógeno: H2.
• Oxígeno: O2.
• Nitrógeno: N2.
• Dióxido de azufre: SO2.
• Sulfuro de hidrógeno: SH2.
• Vapor de agua: H2O.

Poder calorífico. Es la cantidad de energía desprendida en la reacción de

combustión, referida a la unidad de masa de combustible.

3
Punto de inflamación o temperatura de ignición. Para que se produzca la
reacción de combustión, la mezcla de combustible y comburente debe alcanzar
una temperatura mínima necesaria, que recibe el nombre de punto de inflamación
o temperatura de ignición. Una vez que se alcanza dicha temperatura, el calor
producido mantendrá la temperatura por encima de la de ignición y la reacción
continuará hasta que se agote el combustible o el comburente. El punto de
inflamación depende del comburente.

Temperatura de combustión. Es la temperatura máxima de llama que se alcanza

durante el proceso de combustión.

Límite de inflamabilidad. Se llama límite inferior de inflamabilidad a la menor

proporción de gas o vapor combustible en el aire capaz de arder por efecto de una
llama o chispa. Límite superior de inflamabilidad es la mayor proporción de gas o
vapor combustible en el aire por encima de la cual el fuego no se propaga. En el
punto medio entre ambos límites, la ignición se produce de manera más intensa y
violenta. Fuera de esos porcentajes de concentración, no es posible la ignición
aunque haya vapores combustibles en el aire.
Sólo cuando la relación vapor-aire se sitúa en algún punto entre ambos límites
pueden producirse incendios o explosiones. En ese caso, la mezcla estaría dentro
de lo que se llama rango de inflamabilidad o explosividad del producto de que se
trate. Cuando más amplio es ese rango, más peligroso es el producto. Al aumentar
la temperatura o la presión de la mezcla gas-aire, se amplía en ambos sentidos el
intervalo de inflamabilidad. Es decir, el límite inferior disminuye y el superior
aumenta. En las mismas circunstancias las velocidades de propagación de la
llama aumentan, esto explica el desarrollo acelerado de las deflagraciones.
Asimismo, debe tenerse en cuenta que una mezcla vapor-aire, por encima de su
límite superior de inflamabilidad, puede entrar en la zona de peligro si, por
cualquier motivo, accidental o provocado, aumenta el aporte de aire.
(http://materias.fi.uba.ar, mayo 2016)

4
1.4 COMBURENTE

Son aquellos elementos que permiten la activación de la combustión cuando

tenemos el combustible con la temperatura adecuada. Para que pueda producirse
el fuego es preciso que exista una mezcla entre los vapores o gases combustibles
y el aire.
Como comburente típico se considera el oxígeno, que se encuentra en el aire en
una proporción próxima al 21 % en volumen. Incluso existen determinados
combustibles que incluyen oxígeno como parte de su composición (nitrocelulosa) y
otros que pueden liberar fácilmente oxígeno en condiciones adecuadas (nitrato de
sodio, clorato de potasio, peróxido de hidrógeno), y que por tanto, pueden arder
sin contacto con el aire.

Pero no siempre, por el mero hecho de existir combustible en presencia de

oxígeno, se va a producir un incendio o una explosión. Aparte de ser necesaria
una mínima energía de activación, es imprescindible que la mezcla de vapores
combustibles con el oxígeno se encuentre en unas proporciones determinadas.
(https://upcommons.upc.edu, mayo 2016)

1.5 ENERGÍA DE ACTIVACIÓN

Para que un material actúe como combustible es necesario que se le aporte una
cantidad de energía (energía de activación) que provoque la liberación de sus
electrones para compartirlos con los de oxígeno más próximo.
Esta energía puede producirse de diversas formas, por sobrecargas eléctricas,
rozamientos, radiaciones, reacciones químicas, choques, etc., que pueden
suministrar a los combustibles la suficiente energía, generalmente en forma de
calor, para producir el fuego. (https://upcommons.upc.edu, mayo 2016)

5
1.6 TIPOS DE COMBUSTIÓN

1.6.1 COMBUSTIÓN TEÓRICA O ESTEQUIOMÉTRICA.

Es la combustión que se realiza con la cantidad teórica de oxígeno estrictamente

necesaria para producir la oxidación total del combustible sin que se produzcan
inquemados. En consecuencia, no se encuentra O2 en los humos, ya que dicho O2
se consumió totalmente durante la combustión.
Esta combustión se denomina teórica porque en la práctica siempre se producen
inquemados, aunque sea en muy pequeña proporción.

1.6.2 COMBUSTIÓN INCOMPLETA.

Sucede lo contrario que en la combustión completa. Es decir, como el combustible

no se oxida completamente, se forman sustancias que todavía pueden seguir
oxidándose; por ejemplo, CO. Estas sustancias se denominan inquemados. La
presencia de inquemados indica que la combustión se está realizando en forma
incompleta.
Otros inquemados pueden ser H2, CnHm, H2S y C. Estas sustancias son los
contaminantes más comunes que escapan a la atmósfera en los gases de
combustión.

1.6.3 COMBUSTIÓN CON EXCESO DE AIRE.

Es la combustión que se lleva a cabo con una cantidad de aire superior a la

estequiométrica. Esta combustión tiende a no producir inquemados. Es típica la
presencia de O2 en los humos.
Si bien la incorporación de aire permite evitar la combustión incompleta y la
formación de inquemados, trae aparejada la pérdida de calor en los productos de

6
combustión, reduciendo la temperatura de combustión, la eficiencia y la longitud
de llama. (http://materias.fi.uba.ar, mayo 2016)

1.7 QUEMADOR INDUSTRIAL

Un quemador industrial es el órgano destinado a la producción de la llama,

poniendo en contacto las cantidades necesarias de aire y gas para que se realice
la combustión.

Algunas de las funciones específicas del quemador son las siguientes:

 Asegurar la mezcla de gas y aire en proporciones convenientes y

mantenerla constante en determinada gama de caudales.
 Permitir la regulación de los caudales de aire de gas.
 Mantener la estabilidad de la llama.
 Dar a la llama las dimensiones apropiadas a las del recinto en donde se
efectúa la combustión.
 Dar, eventualmente, a la llama un poder de radicación suficiente.

El comburente generalmente empleado es el aire frío. En algunos casos se

emplea el aire caliente. Excepcionalmente puede ser aire enriquecido con oxígeno
u oxígeno puro.

La llama debe ser estable, es decir la llama no debe desprenderse del quemador
ni propagarse a su interior, para lo que debe de tenerse en cuenta su velocidad de
salida respecto a la velocidad de propagación de la llama. Si la velocidad de salida
es superior a la velocidad de propagación de la llama, esta se desprende del
quemador. Si es inferior, la llama se propaga al interior del quemador, donde arde
(caso de mezcla previa de gas y aire). En los quemadores industriales existen, no
obstante, diversos dispositivos para estabilizar la llama con velocidades de salida
elevadas. (Borrás Brucart E., mayo 2016)

7
1.7.1 POTENCIA TÉRMICA DE UN QUEMADOR

Es la cantidad de calor en kcal/h que puede proporcionar un quemador. Su valor

es el producto del caudal en m3/h del quemador utilizado por el poder calorífico
inferior del gas. También puede denominarse caudal o carga térmica.

Según el valor de este producto, los quemadores pueden clasificarse, en

aproximación en: domésticos, cuando dicha cantidad de calor es inferior a 25 000
kcal/h; comerciales, cuando la potencia está comprendida entre 25 000 y 150 000
kcal/h; industriales, cuando la potencia sobrepasa 150 000 kcal/h.
(Borrás Brucart E., mayo 2016)

1.7.2 TIPOS DE QUEMADOR

1.7.2.1 QUEMADOR ATMOSFÉRICO

Los quemadores atmosféricos son aquellos en los que el aire se toma del
ambiente que los rodea.
Dentro de esta clasificación se encuentran los quemadores de llama blanca, de
llama azul e infrarrojos. (Borrás Brucart E., mayo 2016)

Quemador de llama blanca: Son aquellos en los que no se realiza la mezcla

previa de gas y el aire. Al principio todos los quemadores de gas eran de llama
blanca. Consisten en un simple tubo metálico, dotado de orificios por donde salía
el gas a la atmósfera. La llama tomaba el aire necesario para la combustión del
ambiente que la rodeaba.

Los quemadores de llama blanca se caracterizan por no tener una entrada de aire
primario, los orificios del quemador son muy finos, y están calibrados a la presión
de suministro, con el fin de obtener la potencia prevista y las llamas estables,
como lo muestra la figura 1.1.

8
 Figura 1.1 Representación de un quemador de llama blanca (http://www.dirind.com/, mayo
2016)

Normalmente los orificios son ranuras a fin de obtener llamas planas, en forma de
mariposa, con lo que se aumenta la superficie de la llama de forma que se capte el
máximo de aire secundario. En la actualidad no se utiliza este tipo de quemadores.
(Borrás Brucart E., mayo 2016)

Quemadores de llama azul: Para la correcta combustión de los gases de alto

poder calorífico se precisa disponer de una gran cantidad de aire que los
quemadores de llama blanca no podrían suministrar aunque se aumentara el
número de orificios de salida del gas. Si en los quemadores de llamas blancas se
emplearan gases de alto poder calorífico se producirían llamas blancas demasiado
largas que se des prenderían con facilidad además se correría el riesgo de
producir una mala combustión (combustión incompleta). Estos problemas
obligaron a desarrollar unos quemadores, como el mechero Bunsen, en los cuales
el aire que se precisa para realizar una combustión completa se aporta en dos
etapas: en la primera una parte del aire se mezcla con el gas antes de la
combustión (aire primario) y en la segunda, el resto del aire se aporta a la altura
de la llama (aire secundario). Las llamas de estos quemadores cuando están bien
reguladas son estables y de color azul y la combustión se realiza completa. A
estos quemadores se les denomina quemadores de llama azul, dicho quemador
se muestra en la figura 1.2. (Borrás Brucart E., mayo 2016)

9
 Figura 1.2 Representación de un quemador de llama azul (http://www.dirind.com/, mayo
2016)

El quemador de llama azul está compuesto por varias piezas, las cuales se
describen brevemente a continuación.

Inyector: El inyector es la pieza mediante la cual se fija la potencia del quemador.

En la figura 1.3 se muestra un inyector.

Figura 1.3 Inyector (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Tiene un orificio que determina el caudal de gas según la presión de alimentación.

Cualquier modificación del diámetro del orificio provoca la variación de la potencia
del quemador. Si un inyector funciona correctamente, no debe modificarse su
calibre ya que podría dar origen a una combustión defectuosa.
(http://www.dirind.com/, mayo 2016)

10
Cámara de mezcla: La cámara de mezcla es el espacio donde se realiza la
mezcla del aire primario y el gas, como se muestran en las figura 1.4.
(http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Figura 1.4 Cámara de mezcla (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

El aire primario entra en la cámara por la misma tobera que el gas o a través de
unos agujeros practicados en las paredes del tubo, los cuales se llaman
lumbreras. Las lumbreras pueden tener unos mecanismos que permiten regular la
entrada de aire primario.

Efecto Venturi: El agujero del inyector es muy pequeño, y el gas cuando sale por
éste lo hace a una velocidad muy elevada, lo que produce una depresión que
absorbe aire que entra por las lumbreras mezclándose con el gas dentro del tubo;
se muestra en la figura 1.5. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Figura 1.5 Efecto Venturi en un quemador de llama azul (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

11
Cabeza del quemador: En la cabeza del quemador se encuentran los orificios de
salida de la mezcla gas-aire. Las cabezas de los quemadores pueden tener
múltiples formas, las cuales dependen de la aplicación a la que se encuentren
destinados. El diseño de la cabeza se realiza de forma que mantenga la
estabilidad de la llama y no se produzcan fenómenos de desprendimiento o
retroceso. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Quemadores infrarrojos: El funcionamiento de un quemador infrarrojo es similar

al de un quemador atmosférico de llama azul cuya cabeza está constituida por una
placa cerámica perforada. La llama se forma en las proximidades del extremo
exterior de los pequeños canales que tiene la placa cerámica. Al calentarse la
placa se pone al rojo y genera calor en forma de radiación infrarroja tal como se
muestra en la figura 1.6.

Figura 1.6 Quemador infrarrojo (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Estos quemadores, además de su conocida utilización en las estufas domésticas,

tienen otras aplicaciones en la industria. Una de las más usuales son los túneles
de secado de pintura. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

12
1.7.2.2 QUEMADOR CON AIRE PRESURIZADO

Estos quemadores se caracterizan por disponer de un sistema de alimentación

forzada de aire y unos dispositivos de regulación, control y seguridad que los
ponen en marcha o paran automáticamente en función de los valores de
determinados parámetros (por ejemplo, la temperatura del agua de una caldera).

Los quemadores con aire presurizado corresponden, en general, al tipo

denominado “monobloc” sin mezcla previa. Forman un conjunto compacto, muy
utilizado en calderas de calefacción central, calderas para la producción de agua
caliente sanitaria o calentamiento de otros fluidos térmicos. También se emplean
en aplicaciones industriales tales como hornos, secaderos o generadores de aire
caliente. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

En la figura 1.7 se representa, como ejemplo, el esquema de uno de estos

quemadores, destacando sus principales componentes.

Figura 1.7 Esquema básico de un quemador de aire presurizado (http://www.dirind.com/,

mayo 2016)

13
Los quemadores con aire presurizado están constituidos generalmente por los
siguientes componentes:

Las conducciones de aire y de gas y una cabeza de combustión mostrada en

la figura 1.8 que favorecen la mezcla de los flujos de aire y gas, alimentados
separadamente. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Figura 1.8 Cabeza de conexión (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Un ventilador de tipo centrífugo que proporciona el aire necesario para la

combustión se muestra en la figura 1.9.

Figura 1.9 Ventilador de combustión (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Un sistema de ignición compuesto por un transformador de alta tensión y uno o

dos electrodos de encendido.

14
El transformador que se alimenta en baja tensión como el resto del quemador y
produce en el secundario entre 10.000 y 12.000 voltios con una intensidad del
arco de 25 a 50 miliamperios, se puede ver en la figura 1.10.
(http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Figura 1.10 Transformador de ignición (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

Los electrodos de encendido son varillas de níquel o acero inoxidable 18/8 de

unos 2 mm de diámetro que se alojan en una envoltura de cerámica aislada de 12
a 14 mm de diámetro. (http://www.dirind.com/, mayo 2016) Cada constructor da
para sus quemadores unas distancias concretas que oscilan:

A) entre 3 y 5 mm.
B) entre 8 y 12 mm, según el ángulo de pulverización
C) entre 1 y 5 mm
D) entre 4 a 6 mm.

Algunos quemadores disponen de un piloto de encendido para garantizar la

formación de la llama.

Un sistema de detección de llama de respuesta prácticamente instantánea.

Un sistema automático de maniobra que controla los dispositivos de encendido

y seguridad y regula los caudales de aire y de gas, en función de la demanda
térmica, manteniendo su proporcionalidad, ya sea de forma modulante (a
pequeños intervalos), por etapas de potencia (en general dos o tres) o todo –
nada. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

15
Unos presostatos de seguridad que bloquean el funcionamiento del quemador
en caso de falta de presión de aire o exceso o defecto de presión de gas.

Unas válvulas automáticas de seguridad, normalmente electromagnéticas, de

cierre de paso de gas. (http://www.dirind.com/, mayo 2016)

1.7.3 COMPORTAMIENTO DE LA LLAMA EN LOS QUEMADORES

Funcionamiento correcto
Estabilidad de la llama. La mezcla de gas/aire sale por los orificios de la cabeza
del quemador avanzando a una velocidad determinada mientras que su
combustión se produce a otra velocidad de sentido opuesto (velocidad de
propagación). Para que la llama quede en equilibrio en la cabeza del quemador es
necesario que estas dos velocidades sean aproximadamente iguales. En este
caso se dice que la llama es estable.
(https://www.sedigas.es/, mayo 2016)

Funcionamiento incorrecto
Desprendimiento de la llama. Se produce cuando la velocidad de salida de la
mezcla aire-gas por los orificios de la cabeza del quemador es superior a la
velocidad de propagación de la combustión, tal como se muestra en la figura 1.11,
se corrige disminuyendo la presión de alimentación, cambiando el inyector o
interponiendo un obstáculo a la salida de la mezcla aire-gas (ejemplo: Rejilla en
los mecheros Bunsen). También puede darse este fenómeno si existe un exceso
de aire primario, en este caso deben ajustarse las lumbreras del quemador.

16
 Figura 1.11 Representación de desprendimiento de llama
(https://www.sedigas.es/, mayo 2016)

Tienen tendencia al desprendimiento los quemadores que se encuentran

alimentados por gas natural, butano propano o sus mezclas con aire debido a su
baja velocidad de propagación.
(https://www.sedigas.es/, Mayo 2016)

Retorno de la llama. Se produce cuando la llama se propaga al interior del

quemador y es debido a que la velocidad de salida de la mezcla aire-gas es menor
que la velocidad de propagación de la combustión. Representado en la figura 1.12.
Se corrige aumentando la presión de alimentación o cambiando el inyector.
(https://www.sedigas.es/, Mayo 2016)

Figura 1.12 Retorno de llama en un quemador (https://www.sedigas.es/, mayo 2016)

17
Puntas amarillas: Se caracteriza por la aparición de flecos amarillos en la cima
del cono azul en el interior de la llama. Estos flecos amarillos son debidos a la
formación de partículas de carbono en el interior de la llama, producidos por una
incorrecta combustión de los hidrocarburos que componen el gas combustible.
Estas partículas de carbono están sometidas a temperaturas muy elevadas, por lo
que, llevadas a la incandescencia dan la coloración amarilla de la llama. Estas
partículas de carbono deben recibir el oxígeno necesario para su combustión
antes de que su temperatura sea demasiado baja porque sino se escapan de la
llama, pudiéndose depositar sobre superficies frías formando hollín. La aparición
de puntas amarillas es característica de cada gas y se produce cuando hay un
exceso de gas combustible o una falta de aire primario.
(https://www.sedigas.es/, Mayo 2016)

1.8 TREN DE REGULACIÓN

El tren de regulación está conformado principalmente por la línea de gas y también

la línea de alimentación de aire, dichas líneas contienen dispositivos de seguridad
y medición como el regulador de presión, los sensores de alta y baja presión de
gas, las válvulas de seguridad, la válvula proporcional y el interruptor de presión
de aire. A continuación se describen los componentes principales que conforman
el tren de regulación.

Regulador de presión: En la figura 1.13 podemos ver el esquema de un

regulador de presión que se utiliza para reducir la presión de suministro del
combustible al nivel aceptable por el sistema de combustión y mantener esta
presión constante e independiente del flujo. La “carcaza” y los mecanismos
internos que componen un regulador, automáticamente controlan o limitan las
variaciones de presión a un valor previamente establecido.
(http://www.oilproduction.net/, mayo 2016)

18
 Figura 1.13 Regulador de presión (http://www.oilproduction.net, mayo 2016)

Interruptor de baja presión de gas: Su función constituye la de supervisar que el

gas sea suministrado en el rango de presión adecuado, esta interconectado en
serie con los restantes límites y al no cumplirse con el rango establecido abrirá el
interruptor y en consecuencia el sistema mandará a paro por seguridad.
(http://tempzone.com.mx/dungs, mayo 2016)

Interruptor de alta presión de gas: Al igual que el interruptor de baja presión de

gas, su tarea es delimitar que el gas sea suministrado en los rangos operativos de
presión requeridos por el quemador, en este caso esta calibrado para detectar alta
presión, ya sea por la ruptura de los diafragmas tanto del regulador de presión,
como de las válvulas de seguridad. Podemos ver un ejemplo de este interruptor en
la figura1.14. Esta interconectado en serie con los restantes límites al control
contra falla de flama.
(http://tempzone.com.mx/dungs, mayo 2016)

Figura 1.14 Interruptor de presión de gas

(http://tempzone.com.mx, mayo 2016)

19
Interruptor de presión de aire: Visto en la figura 1.15 también denominado
presostato, su función es supervisar que el aire suministrado se encuentre a una
presión determinada, al no cumplir dicha presión el interruptor abre y por
consiguiente manda a paro por seguridad. (http://www.banggood.com, mayo 2016)

Figura 1.15 Interruptor de presión de aire (http://www.banggood.com, mayo 2016)

Válvulas de seguridad (shut-off): La característica principal de estas válvulas es

que son de apertura lenta y cierre rápido, están interconectadas con el control
contra falla de flama y cualquier condición insegura que se capte mandara cerrar
las válvulas; son el corazón de la seguridad, la figura 1.16 es un ejemplo de este
tipo de válvulas.
(http://www.iscontrol.com.mx, mayo 2016)

Figura 1.16 Válvulas de seguridad (http://slideplayer.es, mayo 2016)

20
Válvula proporcional de control: se acostumbra instalar la toma de presión en la
línea de aire, llamada línea de impulso y utilizar una válvula proporcional en la
línea de combustible.
La válvula proporcional es un dispositivo que duplica la presión del aire en la línea
de gas. La construcción de dicha válvula es del tipo globo en la cual el asiento
esta acción motriz. La presión del aire es transmitida a la parte inferior del
diafragma es la presión de retroalimentación del gas a la salida del regulador.
Cuando las presiones del gas y la del aire no están igualadas se genera una
fuerza no balanceada sobre el diafragma el cual se mueve en la dirección de esta
fuerza. El diafragma mueve a su vez el asiento de la válvula, ajustando el flujo y
corrigiendo la presión de salida del gas hasta que la diferencia entre las presiones
del gas y del aire sea nula, ejemplo de dicha válvula la encontramos en la figura
1.17. ( http://www.iscontrol.com.mx, mayo 2016)

Figura 1.17 Válvula proporcional (http://www.lesman.com, mayo 2016)

21
1.9 CONTROLADOR DE FALLA DE FLAMA

Los controladores de fallo de flama se utilizan para el arranque y supervisión se

los quemadores. La llama se supervisa mediante una sonda de ionización o un
detector de llama.

Características de los controladores son:

 Detección de bajo voltaje.

 Supervisión de presión de aire con comprobación funcional del interruptor
de presión de aire durante arranque y operación.
 Instalación de dispositivo de reposición remoto.
 Indicación multicolor de estado de avería y mensajes de estado
operacional.
 Secuencia de control precisa gracias al manejo digital de la señal.
 Operación intermitente controlada las 24 horas de operación continua.

1.10 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE (PLC)

1.10.1 DEFINICIÓN IEC 61131

Un autómata programable es un sistema electrónico programable diseñado para

ser usado en un entorno industrial, que utiliza una memoria programable para el
almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario tal como se ve en
la figura 1.18, para implantar soluciones específicas tales como, funciones lógicas,
secuencia, temporización recuentos y funciones aritméticas con el fin de controlar
mediante entradas y salidas digitales y análogas diversos tipos de máquinas o
procesos. (http://isa.uniovi.es, marzo 2016)

22
 Figura 1.18 Concepto gráfico del PLC (http://isa.uniovi.es, marzo 2016)

Los PLC ́s operan de manera secuencial y cíclica, es decir, una vez finalizado el
recorrido completo de un programa, comienza a ejecutar su primera instrucción.

Los elementos que contiene un PLC son:

- Unidad Central de proceso

- Módulos de entrada
- Módulos de salida
- Fuente de Alimentación
- Dispositivos periféricos
- Interfaces

La unidad central es el “cerebro” del PLC. Este toma las decisiones relacionadas
al control de la máquina o proceso. Durante su operación, el CPU recibe entradas
de diferentes elementos sensores, ejecuta decisiones lógicas, basadas en un
programa almacenado en la memoria, y controla los dispositivos de salida de
acuerdo al resultado de la lógica programada.

23
Los módulos de entradas y salidas son la sección del PLC en donde sensores y
actuadores son conectados y a través de los cuales el PLC monitorea y controla el
proceso.

La fuente de alimentación convierte altos voltajes de corriente de línea (115V 230V

CA) a bajos voltajes (5V, 15V, 24V CD) requeridos por el CPU y los módulos de
entradas y salidas, podemos ver más detalladamente las partes de un PLC en la
figura 1.19. (http://catarina.udlap.mx, marzo 2016)

Figura 1.19 Partes del PLC (http://www.rocatek.com/, marzo 2016)

1.10.2 CLASIFICACIÓN

Los PLC disponibles comercialmente suelen clasificarse de diferente manera,

muchas veces dependiendo del propio fabricante. Esta clasificación suele ser más
bien flexible y poco rigurosa, pues el hecho de clasificar un autómata dentro de
una cierta categoría depende de multitud de factores tales como la potencia de su
CPU, la disponibilidad de módulos de ampliación de I/O, e incluso de factores

24
comerciales. Sin embargo, atendiendo al número de entradas y salidas que
dispone un PLC, la clasificación genérica se suele hacer en 3 tipos o categorías:

1.- Autómatas programables de gama baja

- Hasta un máximo de 128 entradas/salidas
- La memoria de usuario disponible es de hasta unas 4000 instrucciones.

2.- Autómatas programables de gama media

- Entre 128 y 512 entradas/salidas
- La memoria de usuario disponible alcanza hasta unas 16000 instrucciones.

3.- Autómatas programables de gama alta

- Más de 512 entradas/salidas
- La memoria de usuario disponible es superior a las 16000 instrucciones, e
incluso en algunos casos puede llegar a superar las 100000 instrucciones.
(Domingo Peña Joan, 2003)

Existe otra clasificación que agrupa a las 3 anteriores:

Compacto

En un solo bloque se encuentran la CPU como lo podemos observar en la figura

1.20, la fuente de alimentación, la sección de entradas y salidas y el puerto de
comunicación, este tipo de PLC se utiliza cuando nuestro proceso a controlar no
es demasiado complejo y no requerimos de un gran número de entradas y/o
salidas o de algún módulo especial.

25
 Figura 1.20 PLC compacto (http://automatica.mex.tl, marzo 2016)

Modular
Se dividen en:

- Estructura Americana: En la cual se separan los módulos de entrada/salida

del resto del PLC.

- Estructura Europea: Cada módulo realiza una función específica; es decir,

un módulo es el CPU, otro la fuente de alimentación, etc. Se muestra una
imagen de un PLC modular en la figura 1.21.
(http://automatica.mex.tl, marzo 2016)

Figura 1.21 PLC modular (http://automatica.mex.tl, marzo 2016)

26
1.10.3 FUNCIONES GENÉRICAS

1.- Realiza funciones lógicas simples (AND, OR, NOT, etc.) y más complejas
(conexión paralelo de bloques en serie, conexión en serie de bloques paralelo,
etc.)
2.- Conteos, tanto ascendentes como descendentes.
3.- Temporizaciones.
4.- Operaciones y cálculos aritméticos.
5.- Activación de contactos.
6.- Procesamiento de señales digitales y analógicas.
7.- Regulaciones (PID, fuzzy, etc.)
8.- Comunicaciones industriales.
9.- Procesos autodiagnóstico. (Domingo Peña Joan, 2003)

1.10.4 VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL CONTROLADOR LÓGICO

PROGRAMABLE (PLC)

1.- Ventajas

- Menor tiempo empleado en la realización de proyectos.

- Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir
elementos.
- Fácil reutilización. En caso de que el proceso controlado por el PLC quede
obsoleto, el PLC es útil para incorporarlo a otro proceso.
- Ocupación mínima.
- Menor coste de mano de obra en la instalación.
- Economía en el mantenimiento, ya que es sencillo visualizar en el propio
PLC las causas de malfuncionamiento que eventualmente puedan
presentarse.
- Posibilidad de gobierno de varias máquinas e instalaciones con un mismo
autómata y, en caso de necesitar varios, fácil conexión entre estos.

27
 - Menor tiempo de puesta en servicio de la instalación al reducirse el tiempo
de ejecución del cableado.
- Los programas se pueden ajustar en tiempo de ejecución, por lo que el
proceso no debe quedar necesariamente fuera de servicio. En caso de
sustituir programas enteros, pueden coexistir ambos en la memoria del PLC
y conmutarlos según la necesidad.

2.- Inconvenientes

- Necesita al menos de un programador mínimamente experimentado.

- Falta de un lenguaje estándar y “universal” de programación.
- Alta incompatibilidad entre software y hardware para autómatas de
diferentes fabricantes.
- Alto coste inicial (sobre todo si es necesario el uso de autómatas de gama
media y alta).
- Su utilización no es posible en procesos con constantes de tiempo
pequeñas o con señales con transiciones entre niveles lógicos producidas a
alta frecuencia. (Domingo Peña Joan, 2003)

1.10.5 APLICACIONES

Algunas aplicaciones generales de los PLC son:

- Maniobras de máquinas en varias industrias (automovilística, maderera,

textiles, embotelladoras y de envasado, alimentarias, cerámicas, químicas,
plásticas, etc.).
- Maniobras de instalaciones (aire acondicionado, calefacción, frío industrial,
calor industrial, depuración de residuos, etc.).
- Señalización y control (medición, visualización y chequeo del estado de
procesos).
- Domótica (edificios “inteligentes”). (Domingo Peña Joan, 2003)

28
Los fabricantes como Mitsubishi, Allen Bradley, Omron y Siemens han existido
desde hace mucho tiempo y producido equipos de muy alta calidad a través de
muchos años de desarrollo.
(http://www.machine-information-systems.com/PLC.html, marzo 2016)

1.10.6 SELECCIÓN

Se consideran distintos factores dependiendo sobre todo, la empresa o el proceso

que lo vaya a utilizar; generalmente estos factores son comunes:

- Capacidad de entradas y salidas.

- Módulos funcionales (análogos, digitales, de comunicación,…).
- Cantidad de programas que puede ejecutar al mismo tiempo.
- Lenguajes de programación.
- Capacidad de realizar conexión en red de varios PLC.
- Respaldo de la compañía fabricante del PLC, servicio y repuestos.
- Compatibilidad con equipos de otras gamas.
- Coste

(http://automatica.mex.tl, marzo 2016)

29
Capítulo II:

Indicaciones de quemado
industrial y propuesta de solución

30
2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ACTUAL

La empresa Distribuidora Industrial Enterprise, dedicada a la integración de

proyectos de combustión y distribución de equipo de instrumentación, actualmente
opera sus procesos con quemadores para hornos de alta y baja temperatura, los
cuales son controlados mediante un tablero en el cual uno de sus componentes es
un controlador de temperatura de marca Partlow modelo 1160 como se muestra
en la figura 2.1, su función es la regulación de la temperatura en un rango
programado para garantizar la seguridad del sistema.

Figura 2.1 Controlador de temperatura marca Partlow

(https://www.instrumart.com, mayo 2016)

Este controlador está en función de la señal que le proporciona un sensor de

temperatura o termopar, de esta manera la temperatura será detectada por el
termopar, y éste enviara al controlador la temperatura del horno en tiempo real.

Una vez que el controlador recibe la señal del termopar, éste modula un elemento
electromecánico llamado actuador o servomotor el cual su vez da movimiento a
otro elemento llamado dámper que permite menor flujo de aire cuando la
temperatura real es menor que la temperatura de set point, produciendo mayor
llama de combustión para poder alcanzar la temperatura de seteo; de manera
inversa funciona cuando la temperatura real sobrepasa a la temperatura de set
point , es decir regula un mayor paso de aire.

El controlador ya mencionado también está en comunicación con el controlador de

falla de flama, esté último es el cerebro del tablero, ya que es el que se encarga

31
de llevar a cabo la secuencia del quemador y además también de desactivar el
quemador en caso de que se vea afectada la seguridad del sistema.
El controlador contra falla de flama que se utiliza es el MicroM de la marca Fireye
como el que se observa en la figura 2.2.

Figura 2.2 Controlador de falla de flama marca Fireye

(http://www.paintboothparts.com, mayo 2016)

El controlador MicroM está construido electrónicamente y compuesto

principalmente por un programador y un amplificador, el primero tiene como
función realizar la secuencia del quemador y el segundo está relacionado con la
detección de flama.
La secuencia que lleva a cabo este controlador contra falla de flama es la
siguiente:

 Puesta en marcha del ventilador del quemador para efectuar una

ventilación previa de la cámara de combustión con aire (llamado “barrido”).
Esta operación tiene por objeto eliminar cualquier traza de mezcla de aire y
gas que se hubiera podido formar y acumular durante el tiempo de parada.
Se estima que este barrido es suficiente cuando se ha renovado cuatro
veces el volumen de la cámara de combustión y conductos hasta la base de
conexión con la chimenea, la puesta en marcha se realiza en un tiempo que
oscila entre 30 s y 1 min.
 Apertura del circuito de gas, ya sea el quemador piloto o directamente el
quemador principal a plena potencia o a caudal reducido, si fuera
necesario.

32
  Activación del sistema de encendido (chispa eléctrica).
 Activación del sistema de detección de llama.
 Desactivación del sistema de encendido.
 A partir de este momento, el sistema de regulación realiza automáticamente
las sucesivas operaciones de encendido y apagado, repitiéndose toda la
secuencia.

Si al arrancar el quemador no se produce el encendido de la llama dentro del

margen de tiempo de seguridad (2 ó 3 segundos), se bloquea el sistema
impidiendo la llegada de gas al quemador principal hasta que se corrija la
anomalía. Si el sensor de llama detecta un fallo en la misma se produce
igualmente el bloqueo del sistema.

Otros componentes que contiene el tablero también son botones para la activación
o desactivación del quemador, alarmas indicadoras, relevadores de tiempo,
relevador de sobrecarga para el circuito de fuerza del ventilador del quemador,
transformador de control para disminuir el voltaje de tal forma que este pueda ser
utilizado para el circuito de control, interruptor termo magnético y clemas de
conexión.

En las clemas de conexión se conectan todos los componentes físicos como los
interruptores tanto de presión de aire como de gas o combustible, el ventilador de
combustión, el detector de flama, y también existen conexiones de línea y neutro.

En la figura 2.3 se pueden observar los componentes principales del tablero que
se tiene actualmente.

33
 1

2 4

Figura 2.3 Tablero que se utiliza actualmente (De propia autoría)

1. Controlador de falla de flama

2. Relevadores
3. Transformador de control
4. Circuito de fuerza para el ventilador del quemador
5. Clemas de conexión

En esta empresa el tablero es fabricado utilizando el controlador de falla de flama

de marca fireye exclusivamente, pero no quiere decir que sea el único controlador
en existencia, pues se tienen más controladores de diferentes marcas que otras
empresas utilizan para la fabricación de tableros para los quemadores industriales.
Cabe resaltar que se hace énfasis en el controlador de falla de flama porque es el
encargado de realizar la secuencia de operación del quemador industrial y
también tiene como función desactivarlo si los límites de seguridad no son los
adecuados.

34
Se puede observar en la figura 2.4 el funcionamiento del sistema, se esquematiza
el diagrama de control de lazo cerrado, en donde el controlador de temperatura se
encarga de la relación entre el gas y el aire y el controlador de falla de flama lleva
a cabo la secuencia de operación, el actuador es una válvula proporcional que da
apertura a un dámper y permite el paso de aire, el proceso es el horno, y por
último en la retroalimentación se tiene un sensor de temperatura o termopar.

Figura 2.4 Esquema del sistema actual (De propia autoría)

35
2.2 ESPECIFICACIONES DEL QUEMADOR THERMJET 0200

Como se mencionó anteriormente, el proyecto es compatible para todo tipo de

quemador ThermJet, pero para efectos de selección, se optó por el quemador
ThermJet 0200, a continuación se muestra en la tabla 2.1 sus especificaciones
técnicas.

Tabla 2.1 Especificaciones del quemador TJ0200 (http://www.eclipsenet.com, mayo 2016)

36
2.2.1 DIMENSIONES

Dimensiones en mm (pulgadas)

Carcasa del quemador

Figura 2.5 Dimensiones de la carcasa del quemador

(http://www.eclipsenet.com, mayo 2016)

37
 Dimensiones

Dimensiones en mm (pulgadas)

Toberas

Figura 2.6 Dimensiones de toberas

(http://www.eclipsenet.com, mayo 2016

38
2.3 PROPUESTA DE SOLUCIÓN

Como ya se mencionó en la justificación, la propuesta surge principalmente de la

necesidad de ajustar la programación a los cambios que puedan existir en el
proceso.

El proyecto propone utilizar un controlador lógico programable (PLC) marca Allen

Bradley mostrado en la figura 2.7, con la finalidad de sustituir al controlador de
falla de flama, porque es un dispositivo que permite ajustar los parámetros del
proceso que se haya programado en él.

Figura 2.7 Controlador lógico programable micrologix 1100

(http://www.manufacturingchemist.com, mayo 2016)

Se realizará la programación en escalera para que lleve a cabo el arranque y

secuencia de operación del quemador, de igual manera si se rebasan los límites
de seguridad, el Controlador Lógico Programable (PLC) debe desactivar el
quemador industrial.

El Controlador Lógico Programable (PLC) se pretende programar mediante el

software RSlogix500, y en este se planea llevar a cabo una simulación de la
secuencia de operación del quemador industrial.

39
La figura 2.8 muestra la estructura de la propuesta, dicha estructura es muy
similar a la que se tiene actualmente, con la diferencia de la sustitución del
Controlador Lógico Programable (PLC) por el controlador de falla de flama.

También tiene la forma de un diagrama de control de lazo cerrado en donde el

controlador lo componen el Controlador Lógico Programable (PLC) lleva a cabo la
secuencia de operación del quemador y el controlador de temperatura realiza la
relación aire-gas, el actuador es la válvula proporcional que permite el paso del
aire.

Figura 2.8 Esquema del sistema propuesto (De propia autoría)

40
Capítulo III:

Programación y diagrama eléctrico

41
3.1 DIAGRAMA ELÉCTRICO

105 BT
GND
OND

108 SS
115 IT
335 AM 115 AM/OL
115 TI 115 T1
L3
1151 1152 MOTOR DE
ALIMENTACION
440 V CA / 3F / 60Hz 135 T2 135 T2
VENTILADOR
L2 1153 1154 115
6 AMP / 2.64 KW M COMBUSTION
L1 110 T3 150 T3
1155 1156 75 HP / Amp
3 AMP / 500 VCA 120 V CA 1 8 Amp T2 AMG 1800 RPM
3 x 32 AMP 75 MP ABASTO 13-18 Amp VERDE
209 IT T2 AMG T2 AMG
ROJO NEGRO NEGRO

201 IT GND

112 L3 2032

112 L2 2031

2 x 4 Amp / 640 VCA

640 V CA 404 VSP

205 T Entradas Salidas
209 IT E3 2072
E4 E1 E 2 250 WA Válvula piloto

2111 2071
0 129
120 V CA 406 TI
6 Amp / 120 VCA BRURA
211 LP
R1 R2 2072
V Transformador
T2 AMG
ROJO de ignición
4061 PU 4051 407 VSA

2072 Válvula de
3.15 Amp
4061 seguridad
4062 PU 4062
automática
Entradas Salidas
3.15 Amp
4071 4072 PU 4072
5041 4121
Sensor de llama 3.15 Amp

5051

409 PE

Micro auxiliar fuego

MAFA
3065 alto 412 RA
4121 Relevador auxiliar de quemador
Micro auxiliar fuego encendido
MAFB
3071 3072 bajo
413 LP

Interruptor de alta 328 PB 302 R1 V Quemador encendido

IAPG
3071 3081 presión de gas Controlador lógico programable parte 2 (Señalización)
3282
ENTRADAS / SALIDAS
Interruptor de baja Silenciador de alarma Actuador o modutrol
IBPG presión de gas 329 RA
3071 3091 3291 3292

Interruptor de flujo A1 A2

5041 5041 F L2 2072

3071 IFA de aire
3101 329 RA
13 14
13 14
5051 5051
335 AM 331 LP

R Falla

5061 L1 2111
335 AM/OL 333 AL
329 RA
3071 3121 3331
13 Alarma sonora de
14 25 26 falla

Controlador de temperatura
412 RA
335 AM/OL 335 AM
3351
2072 N 3351 5104 5102
Arrancador de de 13 14 3
13 14 5 Termopar
O L ventilador de aire
3141 IPU de combustión
L1 412 RA
5112
1 Amp 5111 1 4
21 26

2072

9 10
2111

302 R1
Controlador lógico programable parte 1
ENTRADAS / SALIDAS

Figura 3.1 Diagrama de conexiones del PLC (de propia autoría) 42

3.2 DESCRIPCIÓN DEL SOFTWARE EMPLEADO

La familia Rockwell Automation contiene diversos software, los empleados en este

proyecto son RSLinks Classic que tiene como función permitir la ejecución del
programa desarrollado correctamente, es decir en donde se configura el tipo de
comunicación entre el PLC y la computadora, pero en este caso al no utilizar un
PLC físico, se configura un simulador, de tal forma que se utiliza también un
software denominado RSLogix emulate 500 para simular el funcionamiento del
programa en escalera. Por último el RSLogix 500 o micro, es el software en
empleado para desarrollar el programa en escalera que representa la secuencia
de operación del quemador.

A continuación se detallan los pasos para configurar cada uno de los software
descritos anteriormente.

1. La figura 3.2 muestra la ventana de inicio del software RSLinks Classic, el

cual permite que se pueda ejecutar el programa en escalera en el software
RSLogix 500.

Figura 3.2 Ventana de inicio de RSLinks Classic (RSLinks Classic, mayo 2016)

43
2. Una vez ejecutado el software, en la barra de menús, se elige el menú
communications y desplegará diversas opciones, entre ellas se elige
configure drivers como lo muestra la figura 3.3. Esto con la finalidad de
configurar el tipo de comunicación, o en el caso de este proyecto configurar
un emulador para simular el programa y que este funcione como si se
tuviera el controlador físicamente.

Figura 3.3 Selección de menú communications (RSLinks Classic, mayo 2016)

3. Ya seleccionada la opción aparece un cuadro llamado configure drivers, se

observa la siguiente ventana como en la figura 3.4.

Figura 3.4 Ventana configure drivers (RSLinks Classic, mayo 2016)

44
4. Dentro de esta ventana seleccionamos la opción Available Drivers Types y
se puede observar diversas opciones en la figura 3.5, estas representan el
tipo de comunicación, como se mencionó anteriormente, en este proyecto
simplemente se llevará a cabo una simulación del funcionamiento de la
secuencia del quemador, de tal forma que se selecciona la opción SLC 500
[DH485] Emulator Driver.

Figura 3.5. Selección de comunicación (RSLinks Classic, mayo 2016)

5. Cuando se haya seleccionado la opción descrita, se presiona el botón Add

New, posteriormente solo se presiona el botón ok, como se muestra en la
figura 3.6.

Figura 3.6 Configuración del emulador (RSLinks Classic, mayo 2016)

45
6. Ya que se ha configurado el emulador, aparece en la ventana inferior el
nombre del tipo de comunicación y también su estado, en este caso deberá
aparecer el estado Running como se muestra en la figura 3.7, esto quiere
decir que ha sido configurado correctamente.

Figura 3.7 Emulador configurado correctamente (RSLinks Classic, mayo 2016)

7. Una vez configurado el emulador, simplemente se cierra la ventana

configure drivers y se minimiza el software RSLinks Classic, posteriormente
solo se ejecuta el software RSLogix emulate 500, no se configura nada en
este software, pero es indispensable ejecutarlo. La ventana que aparece es
como en la figura 3.8.

Figura 3.8 Ventana inicio RSLogix emulate 500 (RSLogix emulate 500, mayo 2016)

46
8. Ya ejecutado el RSLogix emulate 500, simplemente se minimiza, y después
se ejecuta el software RSLogix 500 para poder desarrollar el programa en
escalera. La ventana de inicio es la mostrada en la figura 3.9.

Figura 3.9 Ventana inicio RSLogix 500 (Software RSLogix 500, mayo 2016)

9. Después se selecciona el menú file, new, y aunque es una simulación se

selecciona el PLC 1100 ya sea la serie A o la B como se observa en la
figura 3.10.

Figura 3.10 Selección del tipo de PLC (Software RSLogix 500, mayo 2016)

47
 10. Por último una vez que se selecciona el tipo de PLC, simplemente se
presiona el botón OK, y la ventana para comenzar a desarrollar el programa
en escalera queda disponible como lo muestra la figura 3.11.

Figura 3.11. Ventana para desarrollar el programa en escalera (Software RSLogix 500, mayo
2016)

48
3.3 DESCRIPCIÓN DEL PROGRAMA EN ESCALERA

Esta sección es la aportación principal del proyecto, es decir, es el programa en

escalera desarrollado y que representa la secuencia de operación del quemador.

A continuación se hace un listado de todos los bits de memoria empleados y

nombre asignados a los mismos, cabe resaltar que al ser una simulación se
utilizaron exclusivamente bits.

B3:0/0 Interruptor de arranque de ventilador de combustión

B3:0/1 Arranque del ventilador de combustión
B3:0/2 Interruptor de sobrecarga
B3:0/3 Sobrecarga del ventilador
B3:0/4 Interruptor o sensor de aire
B3:0/5 Flujo de aire
B3:0/6 Flujo de aire (alarma de fallo)
B3:0/7 Interruptor de baja presión de gas
B3:0/8 Bit baja presión de gas
B3:0/9 Baja presión de gas (alarma de fallo)
B3:0/10 Interruptor alta presión de gas
B3:0/11 Bit alta presión de gas
B3:0/12 Alta presión de gas
B3:0/13 Bit de aire listo
B3:0/14 Bit límites correctos
B3:0/15 Límites correctos y microfuego bajo

B3:1/0 Sobrecarga (señalización)

B3:1/1 Señalización de ventilador de combustión operando
B3:1/2 Alarma
B3:1/4 Permisivos correctos (señalización)
B3:1/5 Indicación de purga

49
B3:1/6 Microfuego alto
B3:1/7 Microfuego bajo
B3:1/8 Silenciador de alarma sonora
B3:1/9 Interruptor de quemador
B3:1/10 Relevador auxiliar de silenciador de alarma
B3:1/11 Quemador en funcionamiento
B3:1/12 Bit común de alarma
B3:1/13 Alarma sonora
B3:1/14 Falla flujo de aire (señalización)
B3:1/15 Falla baja presión de gas (señalización)

B3:2/0 Bit comienzo de purga

B3:2/1 Purga (Indicación)
B3:2/2 Modutrol (Indicación)
B3:2/3 Reset de timer para el modutrol
B3:2/4 Válvula de gas
B3:2/5 Encendiendo piloto
B3:2/6 Indicación de verificación de flama
B3:2/7 Bit falla encendido del piloto
B3:2/10 Señalización de falla de alta presión de gas
B3:2/12 Falla de encendido del piloto (Señalización)

B3:3/1 Piloto encendido

B3:3/2 Sensor de llama
B3:3/3 Señalización general de alarma

T4:0 Tiempo para detección de aire

T4:1 Tiempo para funcionamiento de interruptor de baja y alta presión de gas
T4:2 Tiempo para una verificación de permisivos
T4:4 Tiempo de purga
T4:5 Tiempo de modulación

50
T4:6 Tiempo de reset para el temporizador de modulación
T4:7 Tiempo para iniciar fuego bajo
T4:8 Tiempo de coordinación
T4:9 Tiempo para iniciar ignición y detección de llama
T4:10 Tiempo de ignición
T4:11 Tiempo de detección de llama
T4:12 Tiempo para desactivación de relevador verificador de llama

Una vez definida la nomenclatura de los bits empleados en el programa, se

describe el funcionamiento del mismo.
El programa consta de 33 líneas de programación, pero para fines de explicación
se divide en distintas etapas para su compresión, estas etapas representan la
secuencia de operación del quemador.

3.3.1 ARRANQUE DEL VENTILADOR DE COMBUSTIÓN Y VERIFICACIÓN DE

PERMISIVOS

Esta parte del programa está comprendida de la línea 0 a la 15, consta

básicamente de la verificación del funcionamiento de los interruptores de alta y
baja presión de gas, interruptor de flujo de aire y también del arranque del
ventilador de combustión.

Como se puede observar en la figura 3.12, cada una de las líneas está numerada,
la numeración comienza desde el número cero.

Línea 0: En esta línea se encuentran en serie dos contactos, uno normalmente

cerrado y el otro abierto, también están en serie con una bobina. El contacto
normalmente abierto representa el interruptor para poder activar el ventilador de
combustión, el contacto cerrado es parte de la bobina de sobrecarga, y está
cerrado porque si existe una sobrecarga este cambia de estado y abre el circuito,
desactivando el ventilador. La bobina es el ventilador de combustión.

51
Línea 1: En esta línea está un contacto normalmente abierto en serie con una
bobina, el contacto representa el interruptor de sobrecarga situado en el
arrancador del ventilador, en caso de que exista una sobrecarga, este interruptor
se cierra y activa el bit de la bobina de sobrecarga, a su vez se desactiva el
ventilador de combustión y la alarma es activada.
Línea 2: Si se activa el ventilador de combustión el contacto se cierra y activa la
bobina de señalización del ventilador en funcionamiento.
Línea 3: Esta línea depende también del arranque del ventilador de combustión, al
funcionar el ventilador, este activa un temporizador (T4:0) que es el que
representa el tiempo en el cual se debe activar el interruptor de flujo de aire.
Línea 4: Si el interruptor de flujo de aire se activa antes del tiempo programado en
el temporizador, se activa la bobina de señalización y esto significa que existe flujo
de aire.
Línea 5: Si el interruptor de flujo de aire no se activa en el tiempo programado, se
activa la señalización de falla de flujo de aire y se acciona la alarma. Esta falla
ocurre ya sea porque el interruptor no funciona adecuadamente o porque no hay
flujo de aire.
Línea 6: Esta línea se refiere a la activación de un temporizador (T4:1), en el cual
el tiempo programado corresponde al de activación de los interruptores de baja y
alta presión de gas.
Línea 7: Si el interruptor de baja presión se activa antes del tiempo programado, la
señalización del correcto funcionamiento de este debe ser activada de igual
manera.
Línea 8: Si el interruptor de baja presión no se activa en el tiempo programado, se
activa el bit de falla de baja presión, por lo tanto, también lo hará la alarma. Esta
falla se debe a que el interruptor no funciona, o a que la presión del gas está por
debajo de lo programado.
Línea 9: El interruptor de alta presión de gas se debe de activar antes del tiempo
programado, de tal forma que se energiza la señalización de que el interruptor de
alta presión está en funcionamiento.

52
Línea 10: Si el interruptor de alta presión no se activa en el tiempo programado,
se activa el bit de falla de alta presión, como consecuencia también lo hará la
alarma. Esto se debe a que el interruptor no funciona, o la presión del gas está por
encima de lo programado.
Línea 11: Es una verificación de que el ventilador de combustión y el interruptor
de aire están funcionando de manera correcta, si se cumplen ambas condiciones,
el temporizador (T4:2) se activa, cuando termina el conteo acciona un bit
representando que los componentes relacionados al aire están listos.
Línea 12: Esta línea tiene relación con la línea 11, ya que al término del tiempo
programado en el temporizador (T4:2), este cierra su contacto y de esta forma se
indica que el ventilador está funcionando y además existe flujo de aire.
Línea 13: En esta línea se puede observar cada uno de los permisivos, como
están colocados en serie, si todos se cumplen, los contactos cambiarán a estado
cerrado y se energizará el bit representativo del cumplimiento de los permisivos o
límites.
Línea 14: Al energizarse la bobina de los límites correctos, su contacto cambia a
estado cerrado, también se debe activar automáticamente un interruptor
denominado microfuego bajo, este se localiza en el actuador o válvula
proporcional, una vez cumplidas estás condiciones, se activa un bit indicador de
limites e interruptor microfuego bajo funcionando.
Línea 15: Esta línea va ligada a la anterior, ya que al estar listos todos los límites y
el microfuego bajo, se indica que los permisivos están listos

53
Figura 3.12. Etapa inicial del programa (De propia autoría)

54
3.3.2 PURGA

Esta etapa de la secuencia de operación del quemador está constituida de la línea

16 a la 20.

Cabe resaltar que esta etapa consiste en suministrar aire al espacio dentro del
horno con la finalidad de desalojar todo el gas combustible para evitar que se
acumule, de esta manera se previene una explosión. El tiempo promedio de
duración de la purga es de 30 segundos.
Las líneas descritas a continuación se pueden observar en la figura 3.13.

Línea 16: Esta línea es similar a la número 13, ya que contempla que los
permisivos, el interruptor microfuego bajo y el ventilador de combustión estén
operando de forma correcta, una vez que se cumplen estas condiciones, se activa
un bit representativo de que se puede dar inicio a la purga.
Línea 17: Una vez que se activa el bit de inicio de purga, cambia de estado su
contacto, de igual forma el interruptor microfuego alto se activa para poder dar
inicio a la purga, el temporizador (T4:4) se energiza y comienza el tiempo de
purga.
Línea 18: El modutrol o actuador es activado y comienza la modulación, es decir
permite el paso de aire para la purga, también se energiza un temporizador (T4:5)
representando el tiempo de modulación. Cabe aclarar que el modutrol funciona
mediante el interruptor de microfuego alto en la purga, y opera mediante el
interruptor microfuego bajo en la etapa de fuego bajo (flujo de gas y aire para la
combustión).
Línea 19: Esta línea sirve para dar un reset al temporizador (T4:5) una vez
finalizado el tiempo de purga, ya que el modutrol empezará a funcionar en base al
interruptor microfuego bajo, el temporizador (T4:6) tiene como función resetear al
temporizador (T4:5).

55
Figura 3.13 Etapa de purga (De propia autoría)

56
3.3.3 FUEGO BAJO

Esta etapa de la secuencia de operación del quemador está constituida de la línea

20 y 21.
Una vez que la purga se lleva a cabo, ya se puede realizar la relación aire-gas
para llevar a cabo la combustión.
A continuación se describen las líneas de programación mostradas en la figura
3.14.
Línea 20: Esta línea consiste en la activación de el temporizador (T4:7), este
representa el tiempo para dar comienzo a la etapa de fuego bajo, dicho
temporizador se activa siempre y cuando la purga haya concluido, y el interruptor
microfuego bajo esté activado.
Línea 21: Una vez concluido el tiempo programado en el temporizador (T4:7), se
activa la válvula en la línea de gas, por consiguiente existe flujo de gas y comienza
la relación aire-gas para la combustión.
El tiempo de coordinación (T4:8) es el periodo necesario para poder activar el
quemador, durante este tiempo se debe llegar al encendido del piloto.
Para iniciar la ignición es necesario que se concluya el tiempo programado en el
temporizador (T4:9).

Figura 3.14 Etapa de fuego bajo (De propia autoría)

57
3.3.4 IGNICIÓN, DETECCIÓN DE LLAMA Y ENCENDIDO DEL PILOTO

Esta etapa de la secuencia de operación del quemador está constituida de la línea

22 a la 25.

Cuando se cuenta ya con una relación aire-gas, es posible llevar a cabo la ignición
mediante un transformador de ignición, durante 10 segundos está en
funcionamiento, en ese periodo el sensor de flama tiene que detectar la llama, si
esto se cumple quiere decir que el piloto está encendido.

Las líneas descritas a continuación, se muestran en la figura 3.15.

Línea 22: Cuando se concluye el tiempo programado en el temporizador (T4:9), se

energizan los temporizadores (T4:10) y (T4:11) correspondientes a el tiempo de
ignición y al tiempo de detección de flama respectivamente. También se energiza
el transformador de ignición, y este se desactiva una vez que el tiempo de ignición
finaliza.
Línea 23: Indicación de verificación de llama, es decir, mientras que en el
temporizador (T4:11) está transcurriendo el tiempo, en este lapso estará activo el
bit “checando flama”, esto quiere decir que aún no se ha detectado la flama, pero
se está en el proceso de detección.
Línea 24: Esta línea corresponde a la señal enviada por el sensor de flama, si
este detecta la llama, manda una señal al PLC, y el contacto se cierra activando el
bit indicador del piloto encendido.
Línea 25: Si el sensor de llama no detecta presencia de llama antes de que el
tiempo de detección finalice, se activará el bit falla encendido del piloto y por
consiguiente la alarma.

58
Figura 3.15 Ignición, detección de flama y encendido del piloto (De propia autoría)

59
3.3.5 ENCENDIDO DEL QUEMADOR

Esta etapa de la secuencia de operación del quemador está constituida de la línea

26 y 27.
Esta es la etapa final de la secuencia de operación del quemador, concluido el
encendido del piloto y el tiempo de coordinación, es posible el funcionamiento del
quemador.
Las líneas de programación descritas a continuación, se muestran en la figura
3.16

Línea 26: En esta línea ya es posible presionar el interruptor del quemador,

finalizada la ignición, se activa el temporizador (T4:12), y cuando el tiempo
programado en este finaliza, se desactiva el bit “checando flama” de la línea 23.
Línea 27: Finalizado el tiempo de coordinación (T4:8), teniendo el piloto encendido
y presionado el interruptor de arranque del quemador, se obtiene la operación del
quemador industrial.

Figura 3.16. Encendido del quemador (De autoría propia)

60
3.3.6 ALARMAS

Esta etapa de la secuencia de operación del quemador está constituida de la línea

28 a la 33.
Esta parte del programa es la seguridad del proceso, ya que si se rebasan los
límites o parámetros de programación durante la operación, se interrumpirá la
secuencia de operación para garantizar la seguridad del sistema.
Las líneas descritas a continuación, se pueden observar en la figura 3.17.

Línea 28: Activación del bit “falla encendido del piloto”, si el sensor de llama o
fotocelda no detectó la flama.
Línea 29: En esta línea se encuentra el bit común de alarma, esta se activará si
existe una sobrecarga del ventilador de combustión, el interruptor de flujo de aire
no funciona o si no existe flujo de aire, los interruptores de alta y baja presión no
funcionan o si el piloto no enciende.
Esta alarma es visual e intermitente gracias al bit time base S:4/6.
Línea 30: Si se activa la alarma visual, también lo hará la alarma sonora en el
mismo instante.
Línea 31: Se tiene una alarma visual general, pero también en esta línea se
configuran señalizaciones que indican específicamente cual es la falla, es decir,
falla de flujo de aire, baja y alta presión, y encendido del piloto, con la finalidad de
identificar la falla fácilmente.
Línea 32: Si se presenta una falla de sobrecarga, se cuenta con una señalización
que indica dicha falla.
Línea 33: Al ocurrir una falla de cualquier tipo se activará la alarma general visual,
pero también la alarma sonora, esta última puede ser de un nivel de sonido muy
alto, para desactivarla se tiene un interruptor que al presionarlo actúa como un
silenciador.

61
Figura 3.17 Alarmas (De propia autoría)

62
CONCLUSIONES
El desarrollo de esta propuesta fue una tarea compleja pues se necesitó
comprender no solamente el proceso de operación sino los fenómenos que se
suscitan en un quemador industrial y profundizar más en temas como la
combustión o incluso la redacción del trabajo, temas que no se relacionan
directamente con la carrera. Por tal motivo se debe de tener siempre una
distribución de las actividades a realizarse de acuerdo a las fortalezas y
conocimientos de cada participante.

Durante el desarrollo de este proyecto hemos corroborado que el programa

propuesto cumple con las condiciones de secuencia de operación del quemador
industrial aunado a esto dicho programa se puede ajustar a los cambios que
pueda requerir el usuario, además que con el presupuesto que realizamos se
pueden sentar las bases de un estudio económico más detallado posteriormente
para verificar si el proyecto es viable.

Con el uso del PLC, que en este caso es el Micrologix 1100 de Allen Bradley,
simplificamos la comprensión de la secuencia de operación del quemador pues la
programación en escalera permite el análisis de cada una de las etapas de la
misma; aunado a esto el PLC es uno de los dispositivos de control más utilizados
en la industria hoy en día. Otra de las ventajas de haber utilizado un PLC es que
nos permite ubicar más fácilmente cada una de las entradas y salidas evitando
tener que recordar la función de cada elemento del proceso.

63
BIBLIOGRAFÍA
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65
INDICE DE FIGURAS

Figura 1.1 Representación de un quemador de llama blanca ------------------------- 9

Figura 1.2 Representación de un quemador de llama azul ---------------------------- 10

Figura 1.3 Inyector -------------------------------------------------------------------------------- 10

Figura 1.4 Cámara de mezcla ----------------------------------------------------------------- 11

Figura 1.5 Efecto Venturi en un quemador de llama azul ------------------------------ 11

Figura 1.6 Quemador infrarrojo ---------------------------------------------------------------- 12

Figura 1.7 Esquema básico de un quemador de aire presurizado ------------------- 13

Figura 1.8 Cabeza de conexión --------------------------------------------------------------- 14

Figura 1.9 Ventilador de combustión -------------------------------------------------------- 14

Figura 1.10 Transformador de ignición ----------------------------------------------------- 15

Figura 1.11 Representación de desprendimiento de llama ---------------------------- 17

Figura 1.12 Retorno de llama en un quemador ------------------------------------------- 17

Figura 1.13 Regulador de presión ------------------------------------------------------------ 19

Figura 1.14 Interruptor de presión de gas -------------------------------------------------- 19

Figura 1.15 Interruptor de presión de aire -------------------------------------------------- 20

Figura 1.16 Válvulas de seguridad ----------------------------------------------------------- 20

Figura 1.17 Válvula proporcional -------------------------------------------------------------- 21

Figura 1.18 Concepto gráfico del PLC ------------------------------------------------------- 23

Figura 1.19 Partes del PLC --------------------------------------------------------------------- 24

Figura 1.20 PLC compacto --------------------------------------------------------------------- 26

Figura 1.21 PLC modular ----------------------------------------------------------------------- 26

Figura 2.1 Controlador de temperatura marca Partlow --------------------------------- 31

Figura 2.2 Controlador de falla de flama marca Fireye --------------------------------- 32

Figura 2.3 Tablero que se utiliza actualmente -------------------------------------------- 34

VII
Figura 2.4 Esquema del sistema actual ----------------------------------------------------- 35

Figura 2.5 Dimensiones de la carcasa del quemador ----------------------------------- 37

Figura 2.6 Dimensiones de toberas ---------------------------------------------------------- 38

Figura 2.7 Controlador lógico programable micrologix 1100 -------------------------- 39

Figura 2.8 Esquema del sistema propuesto ----------------------------------------------- 40

Figura 3.1 Diagrama de conexiones del PLC --------------------------------------------- 42

Figura 3.2 Ventana de inicio de RSLinks Classic ---------------------------------------- 43

Figura 3.3 Selección de menú communications ------------------------------------------ 44

Figura 3.4 Ventana configure drivers -------------------------------------------------------- 44

Figura 3.5. Selección de comunicación ----------------------------------------------------- 45

Figura 3.6 Configuración del emulador ------------------------------------------------------ 45

Figura 3.7 Emulador configurado correctamente ----------------------------------------- 46

Figura 3.8 Ventana inicio RSLogix emulate 500 ------------------------------------------ 46

Figura 3.9 Ventana inicio RSLogix 500 ------------------------------------------------------ 47

Figura 3.10 Selección del tipo de PLC ------------------------------------------------------- 47

Figura 3.11. Ventana para desarrollar el programa en escalera ---------------------- 48

Figura 3.12. Etapa inicial del programa ----------------------------------------------------- 54

Figura 3.13 Etapa de purga --------------------------------------------------------------------- 56

Figura 3.14 Etapa de fuego bajo -------------------------------------------------------------- 57

Figura 3.15 Ignición, detección de flama y encendido del piloto ---------------------- 59

Figura 3.16. Encendido del quemador ------------------------------------------------------- 60

Figura 3.17 Alarmas ------------------------------------------------------------------------------ 62

VIII
INDICE DE TABLAS

Tabla 2.1 Especificaciones del quemador TJ0200 --------------------------------------- 36

IX
ANEXO A NOM-027-SEDG-1996
ANEXO B MANUAL DE INSTRUCCIONES MICROLOGIX 1100