MODUL 2 Quality Control

MODUL II
QUALITY CONTROL
OLEH
NAMA : MUHAMMAD AKMAL
STAMBUK : D071171007
KELOMPOK : VI
LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS HASANUDDIN
GOWA
2019
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Menurut Goetsch Davis, 1994 dalam buku “Manajemen Kualitas Produk
dan Jasa” mengemukakan definisi kualitas yaitu : “Kualitas merupakan suatu
kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, manusia, proses, dan
lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan kualitas menjadi faktor
dasar keputusan konsumen dalam memilih produk atau jasa maka dibutuhkan
suatu kegiatan yang harus dilakukan terus menerus selama proses produksi
berjalan sehingga kualitas produk atau jasa tersebut tetap terjaga. Kegiatan
tersebut dinamakan pengendalian kualitas. Jurnal dalam “Quality Hand Book”
menyatakan bahwa pengendalian kualitas tediri dari 3 aspek (The Juran
Trilogy) yang terdiri dari : perencanaan kualitas, pengendalian kualitas, dan
perbaikan kualitas. Statistical Quality Control (pengendalian kualitas statistik)
adalah alat bantu manajemen untuk menjamin kualitas.
Dalam persaingan di pasar global hanya produk yang berkualitas baik
yang banyak diminati oleh konsumen, karena kualitas merupakan suatu bentuk
pemenuhan pelayanan kepada konsumen. Kualitas yang baik akan dihasilkan
dari proses yang baik dan sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Namun
pada kenyataannya, masih terdapat produk yang belum sesuai dengan
spesifikasi yang telah ditetapkan atau produk cacat (defect product). Untuk
dapat menyelesaikan masalah cacat produk, tidak semua cacat dapat diatasi
sekaligus, perusahaan harus mampu mengidentifikasi masalah apa yang perlu
QUALITY CONTROL
MUHAMMAD AKMAL / D071171007
diprioritaskan terlebih dahulu. Oleh karena itu diperlukan suatu metode untuk
mengatasi permasalahan tersebut. Dengan demikian dapat digunakan metode
Six Sigma DMAIC yang bertujuan meminimasi cacat dan memaksimasi nilai
tambah dari suatu produk (Gyge et al, 2005) dalam Hanky (2014). Selain itu
Six Sigma juga dinilai dapat mengurangi variasi proses sekaligus cacat pada
produk atau jasa yang berada diluar spesifikasi dengan menggunakan metode
statistik dan problem solving tools secara intensif (Nurcahyo, 2013: 125).
Aplikasi six sigma berfokus pada cacat dan variasi, dimulai dengan
mengidentifikasi unsur-unsur kritis terhadap kualitas (CTQ / Critical to
Quality) dari suatu proses. Six Sigma menganalisa kemampuan proses dan
bertujuan menstabilkannya dengan cara mengurangi atau menghilangkan
variasi sekaligus cacat. Pencapaian six sigma hanya terdapat 3,4 cacat per
sejuta kesempatan (defect per million opportunities / DPMO) (Paul, 1999)
dalam Iwan (2007).
1.2 Rumusan Masalah
a. Bagaimana konsep Quality Control ?
b. Apa saja alat-alat yang digunakan dalam Quality Control?
c. Bagaimana konsep Six Sigma?
1.3 Tujuan Praktikum
1. Dapat memahami konsep Quality Control
2. Dapat Mengetahui alat-alat yang digunakan dalam Quality Control
3. Dapat memahami konsep Six Sigma
QUALITY CONTROL
1.4 Batasan Masalah
Praktikum ini dilakukan di Laboratorium Statistik dan Pengendalian
Kualitas Program Studi Teknik Industri. Data yang akan diolah oleh praktikan
adalah data primer dari sebuah industri sesuai arahan asisten laboratorium.
Digunakan metode six sigma dalam mencapai tujuan Quality Control.
1.5 Manfaat Praktikum
1. Dapat memahami dan menganalisa setiap tool dalam seven tools
2. Dapat mengaplikasikan konsep Six Sigma secara langsung dalam bidang
industri
QUALITY CONTROL
BAB II
TEORI DASAR
2.1 Kualitas
a. Pengertian kualitas
Kualitas secara sederhana dapat diartikan sebagai suatu usaha memenuhi
harapan konsumen, sehingga konsumen memegang peranan penting
apakah produk tersebut berkualitas atau tidak. Kualitas suatu produk
adalah keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu produk bersangkutan yang
dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan
sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan (Leavenworth 1998). Menurut
Montgomery (1990) kualitas adalah keseluruhan gambaran karakteristik
produk dan jasa dalam pemasaran, rekayasa pembuatan dan pemeliharaan
yang membuat produk dan jasa yang digunakan dapat memenuhi harapan
konsumen. Sifat dan fungsi yang digunakan dalam menilai kualitas produk
disebut sifat kualitas. Kualitas suatu produk merupakan keadaan fisik,
fungsi dan sifat suatu produk bersangkutan yang dapat memenuhi selera
dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai dengan nilai uang
yang dikeluarkan (Uriyani, 2009).
Pengertian kualitas menurut para ahli:
1) Menurut Juran (1993: 32), kualitas adalah kecocokan penggunaan
produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan
pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan pada lima ciri
utama berikut:
QUALITY CONTROL
a) Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.
b) Psikologis, yaitu citra rasa atau status.
c) Waktu, yaitu kehandalan.
d) Kontraktual, yaitu adanya jaminan.
e) Etika, yaitu sopan santun, ramah dan jujur.
2) Menurut Crosby (1979: 58), Kualitas adalah conformance to
requirement, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan.
Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas
yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses
produksi dan produk jadi.
3) Menurut Deming (1982: 176) Kualitas adalah kesesuaian dengan
kebutuhan pasar. Apabila Juran mendefinisakan kualitas sebagai fitness
for use dan Crosby sebagai conformance to requirement, maka Deming
mendefisinikan kualitas sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar
atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa
yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan.
b. Elemen – Elemen Kualitas Produk
Dari defenisi yang disebutkan diatas terdapat beberapa kesamaan, yaitu
dalam elemen-elemen sebagai berikut:
1) Kualitas meliputi usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan
2) Kualitas mencakup produk, jasa, manusia, proses dan lingkungan
QUALITY CONTROL
3) Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang
dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang
berkualitas pada masa mendatang) (Juharni, 2017).
c. Dimensi – Dimensi Kualitas
1) Barang
Dari perspektif itu, ciri karakteristik kualitas dari sebuah produk,
khususnya produk yang berbentuk barang, dapat dikelompokkan
menjadi delapan dimensi sebagai berikut:
a) Dimensi Performance atau biasa disebut kinerja.
Dimensi ini menyangkut karakteristik fungsi produk. Maksudnya
sejauh mana produk dapat berfungsi sebagaimana fungsi utama
produk tersebut. Misalnya, jam tangan memiliki fungsi utama
penunjuk waktu. Dimensi performance ini merupakan hal terpenting
bagi pelanggan dan hal terpenting bagi pelanggan adalah apakah
kualitas produk menggambarkan keadaan yang sebenarnya atau
tidak, apakah pelayanan diberikan dengan cara yang benar atau
tidak. Itu yang terpenting.
b) Dimensi Features
Dimensi yang menyangkut karakteristik pelengkap. Istilah lain dari
dimensi ini adalah dimensi range and type of feature. Dimensi ini
menyangkut kelengkapan fitur-fitur tambahan. Maksudnya, suatu
produk selain punya fungsi utama, biasanya juga dilengkapi dengan
fungsi-fungsi lain yang bersifat komplemen. Misalnya, produk
QUALITY CONTROL
handphone, selain dapat digunakan untuk berkomunikasi lisan dan
tulisan, juga banyak yang dilengkapi dengan fitur-fitur tambahan
seperti dapat digunakan untuk membuat jadwal, catatan, memiliki
fungsi jam, penunjuk lokasi, kalkulator, permainan dan lain-lain.
c) Dimensi Reliability (Keandalan)
Dimensi ini menyangkut kemungkinan tingkat kegagalan
pemakaian. Artinya, apakah produk sering tidak dapat dioperasikan
sesuai fungsi utama karena adanya masalah-masalah teknis ataukah
lancar-lancar saja. Misalnya, produk smartphone BB, saat
dihidupkan ternyata memerlukan waktu yang lama untuk setup dan
sering prosesnya terhenti atau orang menyebutnya heng dan harus
direset ulang.
d) Dimensi Conformance atau Kesesuaian.
Dimensi ini melihat kualitas produk dari sisi apakah bentuk, ukuran,
warna, berat dan lain-lain sesuai dengan yang diinginkan dan apakah
pengoperasiannya sesuai dengan standar tertentu ataukah tidak.
Intinya, sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi
standar.
e) Dimensi Durability atau Daya Tahan.
Dimensi ini berkaitan dengan seberapa lama produk dapat terus
digunakan selama jangka waktu tertentu. Tentunya dengan pola
penggunaan dan perawatan yang masuk akal alias rasional.
QUALITY CONTROL
Misalnya, sepeda motor digunakan di jalan perkotaan, dengan
perawatan tertentu akan dapat bertahan hingga misalnya 4 tahun.
f) Dimensi Serviceability
Ada yang menyebut dimensi ini dengan istilah yang lebih lengkap
yakni dimensi maintainability dan servicability. Dimensi ini melihat
kualitas barang dari kemudahan untuk pengoperasian produk dan
kemudahan perbaikan maupun ketersediaan komponen pengganti.
Jadi dimensi ini terkait dengan sejauh mana kemudahan produk
untuk dapat dilakukan perawatan sendiri oleh penggunanya.
g) Dimensi Aesthetic
Istilah lain untuk menyebut dimensi ini adalah dimensi sensory
characteristic. Dimensi ini melihat kualitas suatu barang dari
penampilan, corak, rasa, daya tarik, bau, selera, dan beberapa faktor
lainnya mungkin menjadi aspek penting dalam kualitas. Dimensi ini
menyangkut keindahan, keserasian atau kesesuaian yang membuat
enak dipandang, atau dirasakan sehingga memberikan suatu daya
tarik tersendiri kepada konsumen.
h) Dimensi Perceived, Citra dan Reputasi Produk
Sering disebut juga dimensi ethical profile dan image. Dimensi ini
berbicara tentang kualitas dari sisi persepsi konsumen. Persepsi
konsumen tersebut dapat terkait nama besar atau reputasi
perusahaan, atau merek. Dari dimensi ini, kualitas adalah bagian
terbesar dari kesan pelanggan terhadap produk dan pelayanan.
QUALITY CONTROL
Susanto (1999:52), mengemukakan bahwa “kepuasan adalah tingkat
perasaan seseorang setelah membandingkan kinerja atau hasil yang
dirasakan dibandingkan dengan harapannya, jadi tingkat kepuasan
adalah fungsi dari perbedaan antara kinerja sesungguhnya dengan
harapan”. Berdasarkan pendapat diatas kepuasan pelanggan adalah
tingkat perasaan terhadap jasa yang diterima pelanggan terhadap
pengalaman- pengalaman berkaitan dengan produk atau jasa tertentu,
serta berkenaan dengan kesepadanan dan ketidaksepadanan antara hasil
yang didapatkan dibandingkan dengan pengorbanan yang dilakukan.
Kepuasan
Pelanggan
Excellent Loyalitas
Service
Gambar 2.1 Model Kepuasan Pelanggan
Berdasarkan model hipotesis tersebut, dapat ditarik model kepuasan
dalam yang diuraikan sebagai berikut:
H1: Variabel excellent service (X) berpengaruh signifikan terhadap
kepuasan pelanggan (Y1).
H2: Variabel excellent service (X) berpengaruh signifikan terhadap
loyalitas pelanggan pembelian (Y2).
QUALITY CONTROL
H3: Variabel kepuasan pelanggan (Y1) berpengaruh signifikan terhadap
loyalitas pelanggan (Y2).
Keberhasilan dalam mengembangkan dan melaksanaan layanan prima
tidak lepas dari kemampuan pemilihan konsep pendekatannya. Yaitu
dengan mengembangkan pelayanan prima dengan menyelarasakan
faktor-faktor seperti: sikap, perhatian, tindakan, kemampuan,
penampilan dan tanggung jawab (Hapsari, A.N. 2015).
2) Jasa
Untuk produk jasa, ada paling tidak enam karakteristik yang sering
digunakan oleh konsumen dalam mengevaluasi kualitas jasa, yaitu:
a) Dimensi Tangible (Bukti Langsung)
Dimensi ini meliputi fasilitas fisik, perlengkapan, pegawai dan
sarana komunikasi. Misalnya sebuah bus pariwisata, maka fasilitas
fisiknya seperti kondisi badan bis, lebar bis, kebersihan, tempat
duduk, cat dan lain-lain. Sedangkan perlengkapan misalnya
keberadaan ac, tv, audio bantal duduk, korden jendela.
b) Dimensi Reliability (Kehandalan)
Dimensi ini adalah dimensi yang melihat kualitas jasa dari sisi
kemampuan dalam memberikan pelayanan. Sejauh mana pemberi
jasa mampu memberikan jasa sesuai dengan apa yang diharapkan
oleh konsumen, atau setidaknya sesuai dengan apa yang telah
dijanjikan. Artinya bahwa pemberi jasa memiliki kemampuan dan
QUALITY CONTROL
keterampilan dalam memberikan jasa kepada penerimanya. Oleh
karena itu, dimensi ini juga disebut dimensi competence.
c) Dimensi Responsiveness (Daya Tanggap)
Dimensi ini membicarakan kualitas jasa berdasarkan apakah ada
keinginan para staf untuk membantu kesulitan pelanggan pada saat
pelanggan mengalami masalah dalam mengkonsumsi jasa yang
diberikan atau mereka bersikap acuh tak acuh dengan apa yang
menjadi kesulitan atau kebingungan atau keluhan konsumen saat
mengkonsumsi jasa yang diberikan. Disebut responsif bila para staf
menunjukkan kesigapan dalam menanggapi apa yang menjadi
kesulitan konsumen.
d) Dimensi Assurance atau Jaminan
Dimensi assurance ini menyangkut kesopanan dari para staf dalam
memperlakukan konsumen. Yang lain adalah bahwa pemberi jasa
dapat memberikan kepastian kepada konsumen bahwa risiko telah
diminimalisir sedemikian sehingga mereka terbebas dari bahaya
yang mungkin timbul sehubungan dengan jasa yang
dikonsumsi. Staf pemberi jasa merupakan orang-orang yang
memang dapat dipercaya dan karenanya konsumen yakin.
e) Dimensi Empathy
Dimensi empati sering dijabarkan menjadi dimensi access dan
dimensi communication. Dimensi empati melihat kualitas jasa dari
aspek kemudahan dalam melakukan hubungan, komunikasi yang
QUALITY CONTROL
baik yang menunjukkan sikap respect dan perhatian yang tulus
terhadap kebutuhan pelanggan. Maksudnya adalah bahwa
konsumen dapat dengan mudah menghubungi dan berkonsultasi
dengan para staf pemberi jasa terkait jasa yang diberikan. Staf
pemberi jasa memiliki kemampuan berkomunikasi yang baik
dalam menjalin hubungan dengan konsumen dan memiliki
perhatian yang tulus, bukan dibuat-buat terhadap kebutuhan
konsumen.
f) Dimensi Pemahaman Terhadap Pelanggan
Dimensi ini melihat kualitas jasa dari aspek pemahaman pemberi
jasa terhadap kebutuhan dan harapan pemakai jasa. Artinya bahwa
bagaimana pemberi jasa memberikan jasa kepada penerimanya
akan dipengaruhi oleh bagaimana pemahaman pemberi jasa
terhadap konsumennya. Semakin si pemberi jasa kurang
memahami pelanggan, maka semakin besar pula kemungkinan
pelanggan akan kecewa karena kebutuhan dan keinginannyanya tak
terpenuhi. Bisa jadi apa yang dilakukan oleh pemberi jasa secara
obyektif baik, tetapi apa yang baik bagi si pemberi jasa belum tentu
baik pula bagi si penerima. Karena apa yang baik bagi pelanggan
diukur berdasarkan kesesuainnya terhadap kebutuhan dan
keinginan mereka (Hendra, 2012).
QUALITY CONTROL
d. Faktor -Faktor Yang Mempengaruhi kualitas
Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produk, menurut Feigenbaum
(2000: 7) adalah :
1) Market (pasar)
Jumlah produk baru dan lebih baik yang ditawarkan di pasar, terus
tumbuh pada laju eksplosit. Kebanyakan dari produk ini adalah hasil
perkembangan-perkembangan teknologi baru bukan hanya produk itu
sendiri tetapi juga bahan dan metode yang mendasari pembuatan
produk tersebut.
2) Money (uang)
Meningkatnya persaingan di dalam banyak bidang, bersamaan dengan
fluktuasi ekonomi dunia telah menurunkan batas (margin) laba. Pada
waktu yang bersamaa, kebutuhan akan diotomasi. Pengeluaran biaya
yang lebih besar untuk proses dan perlengkapan yang baru. Kenyataan
ini telah memfokuskan perhatian manajer dibidang biaya mutu sebagai
salah satu “titik lunak” tempat biaya operasi dan kerugian dapat
diturunkan untuk mempebaiki laba.
3) Management (manajemen)
Tanggung jawab mutu telah didistribusikan antara beberapa kelompok
khusus. Bagian kendali mutu harus direncanakan pengukuran-
pengukuran mutu. Pada seluruh aliran, proses yang menjamin bahwa
hasil akhir memenuhi persyaratan-persyaratan mutu. Hal ini telah
menambah beban manajemen puncak, khususnya dipandang dari
QUALITY CONTROL
bertambahnya kesulitan dalam mengalokasikan tanggung jawab yang
tepat untuk mengoreksi penyimpangan standart mutu.
4) Man (manusia)
Pertumbuhan yang cepat dalam pengetahuan teknis dan penciptaan
seluruh bidang-bidang baru seperti elektronika, komputer telah
mempercepat suatu permintaan yang besar akan karyawan dengan
pengetahuan khusus.
5) Motivation (motivasi)
Meningkatnya kerumitan dalam membawa mutu produk kedalam pasar
telah memperbesar makna kontribusi setiap karyawan terhadap mutu.
Penelitian tentangmotivasi manusia menunjukkan bahwa sebagai
tambahan hadiah uang. Hal ini membimbing kearah kebutuhan yang
tidak pernah ada sebelumnya, yaitu pendidikan mutu dan komunikasi
yang lebih baik tentang kesadaran mutu.
6) Materials (bahan)
Disebabkan oleh biaya produksi dan persyaratan mutu, para ahli teknik
memilih bahan dengan batasan yang lebih ketat dari pada sebelumnya
dan menggunakan banyak bahan yang baru, yang disebut logam dan
campuran eksotik untuk pemakaian khusus. Akibatnya spesifikasi
bahan menjadi lebih ketat dan keanekaragaman bahan menjadi lebih
besar.
QUALITY CONTROL
7) Machines mechanisation (mesin dan mekanisasi)
Mutu yang baik sebuah faktor yang kritis dalam memelihara waktu
kerja mesin agar fasilitasnya dapat dimanfaatkan sepunuhnya. Semakin
besar usaha peusahaan untuk melakukan pemekanisasian dan otomasi
untuk mencapai penurunan biaya, mutu yang baik semakin kritis, baik
untuk membuat penurunan-penurunan ini menjadi nyata dan untuk
meningkatkan pekerja dan pemakaian mesin hingga ke nilai yang
memuaskan.
8) Modern information methods (metode informasi modern)
Evolusi teknologi komputer yang cepat telah membuka kemungkinan
untuk mengumpulkan, menyimpan, mengambil kembali dan
manipulasi informasi pada suatu skala yang tidak pernah terbayang
sebelumnya. Teknologi informasi baru yang ampuh ini menyediakan
cara untuk mengandalkan produk dan jasa bahkan hingga setelah
sampai ke pelanggan.
9) Mounting product requirements (persyaratan proses produksi)
Kemajuan pesat dalam kerumitan kerekayasaan rancangan yang
memerlukan kendali yang jauh lebih ketat pada seluruh proses
pembuatan, telah membuat hal-hal kecil yang sebelumnya terabaikan
menjadi penting secara potensial. Meningkatnya kerumitan dan
persyaratan-persyaratan prestasi yang lebih tinggi bagi produk telah
menekankan pentingnya keamanan dan kehandalan produk
(Juharni, 2017).
QUALITY CONTROL
2.2 Pengendalian Kualitas
a. Pengertian Pengendalian Kualitas
Menurut Ahyari (1985), pengertian pengendalian mutu adalah jumlah
dan atribut atau sifat-sifat sebagaimana dideskripsikan dalam produk
yang bersangkutan, dengan kata lain pengendalian kualitas ini adalah
aktivitas untuk menjaga dan mengarahkan agar kualitas produk
perusahaan dipertahankan sebagaimana yang telah direncanakan.
Sedangkan menurut Sofyan Assauri (2004), pengendalian kualitas adalah
kegiatan-kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal
mutu atau standar dapat tercermin dalam hasil akhir. Dengan kata lain
pengendalian mutu adalah usaha mempentahankan mutu/kualitas dan
barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk
yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan.
Pengendalian kualitas menentukan ukuran, cara dan persyaratan
fungsional lain suatu produk dan merupakan manajemen untuk
memperbaiki kualitas produk, mempertahankan kualitas yang sudah
tinggi dan mengurangi jumlah bahan yang rusak. Dengan adanya
pengawasan kualitas maka perusahaan atau produsen berusaha untuk
selalu memperbaiki kualitas dengan biaya rendah yang sama/tetap bahkan
untuk mencapai kualitas yang tetap dengan biaya rendah. Untuk
mengurangi kerugian karena kerusakan-kerusakan pemeriksaan atau
inpeksi tidak terbatas pada pemeriksaan akhir saja, tetapi perlu juga
diadakan pemeriksaan pada barang yang sedang diproses (Heni, 2014).
QUALITY CONTROL
b. Tujuan Pengendalian Kualitas
Seperti telah dikatakan bahwa maksud dan pengendalian kualitas adalah
agar spesifikasi produk yang telah ditetapkan sebagai standar dapat
tercermin dalam produk/hasil akhir. Secara terperinci dapatlah dikatakan
bahwa tujuan dari pengendalian kualitas adalah:
1) Agar barang hasil produksi dapat mencapai standar mutu yang telah
ditetapkan.
2) Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin
3) Mengusahakan agar biaya design dari produk dan proses dengan
menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin
4) Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin
(Suyuti, 2017).
c. Sejarah Pengendalian Kualitas
Pada tahun 1940-an, kelompok inspeksi berkembang menjadi bagian
pengendalian kualitas. Adanya Perang Dunia II mengharuskan produk
militer yang bebas cacat. Kualitas produk militer menjadi salah satu faktor
yang menentukan kemenangan dalam peperangan. Hal ini harus dapat
diantisipasi melalui pengendalian yang dilakukan selama proses produksi.
Tanggung jawab kualitas dialihkan ke bagian quality control yang
independen. Bagian ini memiliki otonomi penuh dan terpisah dari bagian
pabrik. Para pemeriksa kualitas dibekali dengan perangkat statistika seperti
diagram kendali dan penarikan sampel.
QUALITY CONTROL
Pada tahap ini dikenal seorang tokoh yaitu Feigenbaum (1983) yang
merupakan pelopor Total Quality Control (1960). Sedang pada tahun 1970
Feigenbaum memperkenalkan konsep Total Quality Control
Organizationwide. Namun pada tahun 1983, Feigenbaum memperkenalkan
konsep Total Quality System (Suyuti, 2017).
2.3 Metode – Metode Pengendalian Kualitas
Metode dalam pengendalian kualitas adalah metode yang digunakan untuk
mengendalikan dan mengontrol kualitas suatu produk dan mencegah
terjadinya kerusakan pada produk itu dengan memanfaatkan perlatan yang ada
(Debrina, 2017).
a. Statistic Quality Control (SQC)
1) Definisi
Statistical quality control (SQC) adalah ilmu yang mempelajari tentang
teknik/metode pengendalian kualitas berdasarkan prinsip/konsep statistik.
Pengendalian kualitas statistik adalah alat yang sangat berguna dalam
membuat produk sesuai dengan spesifikasi sejak dari awal proses hingga
akhir proses. Dengan kata lain, SQC adalah aplikasi alat statistik dalam
mengontrol kualitas.
2) Tujuan
Tujuan dari metode statistical quality control yaitu :
a) Dengan statistical quality control, kita dapat mengendalikan kualitas
dengan teknik control chart yang merupakan bagian dari statistical
quality control.
QUALITY CONTROL
b) Mengendalikan kualitas dengan pendekatan statistik untuk
meminimumkan produk gagal (Lindsay, 2007).
3) Prosedur
Prosedur pada metode statistical quality control antara lain :
a) Acceptance sampling
Pengambilan satu sampel atau lebih secara acak dari suatu partai
barang, memeriksa setiap barang di dalam sampel tersebut, dan
memutuskan berdasarkan hasil pemeriksaan itu, apakah menerima
atau menolak keseluruhan partai. Jenis pemeriksaan ini dapat
digunakan oleh pelanggan untuk menjamin bahwa pemasok
memenuhi spesifikasi kualitas atau oleh produsen untuk menjamin
bahwa standar kualitas dipenuhi sebelum pengiriman. Pengambilan
sampel penerimaan lebih sering digunakan daripada pemeriksaan
100% karena biaya pemeriksaan jauh lebih besar dibandingkan
dengan biaya lolosnya barang yang tidak sesuai kepada pelanggan.
b) Process control
Pengendalian proses menggunakan pemeriksaan produk/jasa ketika
barang tersebut masih sedang diproduksi (Work In Process). Sampel
berkala diambil dari output proses produksi. Apabila setelah
pemeriksaan sampel terdapat alas an untuk mempercayai bahwa
karakteristik kualitas proses telah berubah, maka proses itu akan
diberhentikan dan dicari penyebabnya. Penyebab tersebut dapat
berupa perubahan pada operator, mesin, ataupun pada bahan.
QUALITY CONTROL
Apabila penyebab ini telah dikemukakan dan diperbaiki, maka
proses itu dapat dimulai kembali. Dengan memantau proses produksi
tersebut melalui pengambilan sampel secara acak, maka
pengendalian yang konstan dapat dipertahankan.
4) Kelebihan dan Kekurangan
a) Kelebihan
Kelebihan dari metode SQC adalah bekerja berdasarkan data/fakta
yang obyektif dan bukan berdasarkan opini yang subyektif. SQC
manajemen dapat memantau kinerja mutu proses produksi yang
terintegrasi mulai dari hulu/supplier/material mentah sampai dengan
hilir/konsumen/produk jadi, sehingga keputusan yang diambil oleh
manajemen benar-benar akurat berdasarkan analisa dan pengolahan
dari berbagai data yang ada.
b) Kekurangan
Kekurangan dari metode SQC yaitu sulitnya koordinasi dan
pengkoordinasian dalam pengawasan kualitas karena banyaknya
tugas yang berhubungan dengan pengendalian kualitas
(Thomy, 2011).
b. Statistical Prosess Control (SPC)
1) Definisi
Metode Statistical Process Controll (SPC) merupakan penerapan
metode statistik untuk pengukuran dan analisis variasi proses. SPC
menentukan apakah suatu proses stabil dari waktu ke waktu, atau
QUALITY CONTROL
sebaliknya bahwa proses terganggu. Dengan menggunakan pengendalian
proses statistik, dapat dilakukan analisis dan minimasi penyimpangan
atau kesalahan, mengkuantifikasikan kemampuan proses, dan membuat
hubungan antara konsep dan teknik yang ada untuk mengadakan
perbaikan proses
2) Tujuan
Tujuan utama dalam Statistical Process Controll (SPC) adalah
mendeteksi adanya kesalahan proses melalui analisis data dari masa lalu
maupun masa mendatang.
3) Prosedur
a) Mendefinisikan, menggambarkan dan memahami tentang proses
(produksi-red) yang akan dilakukan perbaikan.
b) Mengidentifikasi parameter proses yang kritis (critical process
parameter)
c) Memindahkan data-data yang sudah diperoleh kedalam format grafik
statistik (menerapkan teknik kendali statistik) d. Memonitor proses
pengendalian
d) Mereview dan tindak lanjut
4) Kelebihan dan Kekurangan
a) Kelebihan
Kelebihan dari metode Statistical Process Controll yaitu :
(1) Membantu karyawan memisahkan sebab umum dan sebab
khusus terjadinya kesalahan.
QUALITY CONTROL
(2) Tersedianya bahasa yang umum dalam kinerja proses untuk
berbagai pihak.
(3) Menghilangkan penyimpangan karena sebab khusus untuk
mencapai konsistensi dan kinerja yang lebih baik.
b) Kekurangan
Kekurangan dari metode Statistical Process Controll yaitu :
(1) Ketidakcukupan sistem pengukuran. Hal ini disebabkan sektor
industri seringkali mengabaikan sistem pengukuran selama
pengenalan program pengendalian proses statistik. Pengendalian
proses statistik tergantung pada sistem pengukuran efektif.
Apabila sistem pengukuran tidak memenuhi, maka pengendalian
proses statistik harus ditangguhkan penggunaannya.
(2) Kurangnya pengetahuan mengenai apa yang dimonitor dan
diukur. Pengukuran adalah elemen kunci dalam continuous
improvement. Pengertian yang baik terhadap proses sangat
penting untuk mengidentifikasi karakteristik yang sesuai dan
penting bagi pelanggan.
(3) Tidak adanya dukungan dan komitmen manajemen yang
membantu pengenalan program pengendalian proses statistik
(Stiepena, 2017).
QUALITY CONTROL
c. Total Quality Management (TQM)
1) Definisi
Total quality management adalah metode kuantitatif dan pengetahuan
kemanusiaan untuk memperbaiki material dan jasa yang menjadi
masukan organisasi, memperbaiki proses penting dalam organisasi dan
memperbaiki upaya guna memenuhi kebutuhan para pemakai produk
dan jasa masa kini dan di waktu masa yang akan datang
(Sugiyanto, 2001).
2) Tujuan
Tujuan dari total quality management yaitu kepada untuk memenuhi
kebutuhan konsumen (dalam hal ini meliputi karyawan dan konsumen)
dan untuk menurunkan biaya dengan memperbaiki mutu dan
mengurangi pemborosan (A.F. Assaf, 2011).
3) Prosedur
Menurut Elwood S. Buffa (1996) yang dialihbahasakan oleh Bakri
Siregar terdapat beberapa langkah-langkah yang juga harus dilakukan
dalam kegiatan pengendalian kualitas, yaitu:
a) Menetapkan standar
Menentukan standar biaya kualitas (cost quality), standar kualitas
kerja (performance quality), standar keandalan (reability quality)
yang diperlukan untuk produk tersebut.
b) Menilai kesesuaian
Membandingkan kesesuaian dari produk yang dibuat atau jasa yang
QUALITY CONTROL
ditawarkan terhadap standar-standar ini.
c) Bertindak bila perlu
Mengoreksi masalah-masalah dan mencari penyebabnya melalui
faktor-faktor yang mempengaruhi terhadap produk-produk yang tidak
sesuai dengan standar yang telah ditentukan.
d) Merencanakan perbaikan
Mengembangkan suatu upaya yang berkesinambungan untuk
memperbaiki standar-standar biaya, prestasi, keamanan dan
keandalan.
4) Kelebihan dan kekurangan
a) Kelebihan
Kelebihan dari total quality management adalah menciptakan
kondisi dimana para karyawan langsung berperan aktif dan
berpartisipasi dalam menciptakan keunggulan mutu lalu.
b) Kekurangan
Kekurangan dari total quality management antara lain:
(1) Lebih fokus pada kualitas, tanpa terlalu memperhatikan isu
bisnis kritis lainnya.
(2) Implementasi total quality control menciptakan pemahaman
bahwa masalah kualitas adalah masalahnya departemen quality
control, padahal masalah kualitas biasanya berasal dari
ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan yang sama.
QUALITY CONTROL
(3) Penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk,
bukan pada bagaimana meningkatkan kinerja produk
(Nasution, 2001).
d. FMEA
1) Definisi
FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur
terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin
mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk
mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah
kualitas.
2) Tujuan
Tujuan dari failure mode and effect analysis adalah :
a) Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau
proses yang dapat terjadi.
b) Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi
dalam sistem yang ada.
c) Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub
sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus
diperbaiki.
d) Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa
diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya
potensikegagalan atau pengaruh pada sistem.
e) Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
QUALITY CONTROL
3) Prosedur
Prosedur dari failure mode and effect analysis adalah sebagai berikut :
Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim
desain for six sigma (DFSS) adalah :
a) Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses.
b) Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan
proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki
dalam struktur proses dan ruang lingkup.
c) Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-
masing parameter rancangan didefinisikan.
d) Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses.
e) Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya.
a) Kelebihan
Kelebihan dari metode failure mode and effect analysis (FMEA)
adalah digunakan untuk menangkap potensi kegagalan / risiko &
dampak dan memprioritaskan mereka pada skala numerik yang
disebut Nomor Prioritas Risiko (RPN) yang berkisar antara 1 hingga
1000. RPN diperoleh dengan mengalikan Tingkat Permasalahan,
Kejadian & Deteksi. Setiap Tingkat Keparahan, Kejadian dan
Deteksi diidentifikasi pada skala 1 sampai 10. Ini adalah metode
yang sangat masuk akal dan efektif jika dilaksanakan tepat waktu.
QUALITY CONTROL
b) Kekurangan
Kekurangan dari metode failure mode and effect analysis antara lain:
1) Implementasi metode membutuhkan input yang cukup besar,
karena lebih banyak detail proses mengarah pada peningkatan
geometrik di area yang dianalisis, dan jumlah kejadian yang
memengaruhi tumbuh secara bersesuaian.
2) Fault Tree Analysis adalah diagram logika Boolean, yang
menunjukkan hanya dua kondisi: berfungsi dan gagal.
3) Sulit untuk memperkirakan keadaan kegagalan sebagian dari
bagian-bagian proses, karena penggunaan metode umumnya
menunjukkan bahwa prosesnya baik dalam kondisi baik atau
dalam keadaan rusak.
4) Ini membutuhkan pakar keandalan dengan pengetahuan
mendalam tentang proses (Idham, 2014).
e. Metode Taguchi
1) Definisi
Metode Taguchi ditemukan oleh Dr. Genichi Taguchi pada tahun 1949
saat mendapatkan tugas untuk memperbaiki sistem telekomunikasi di
Jepang. Metode ini merupakan metodologi baru dalam bidang teknik
yang bertujuan untuk memperbaiki kualitas produk dan proses serta
dalam dapat menekan biaya dan resources seminimal mungkin. Sasaran
metode Taguchi adalah menjadikan produk robust (kuat) terhadap noise,
karena itu sering disebut sebagai robust design.
QUALITY CONTROL
2) Tujuan
Tujuan dari metode Taguchi antara lain :
a) Untuk menghasilkan produk yang berkualitas
b) Untuk mengurangi biaya produksi atau meminimalkan biaya
produksi.
3) Prosedur
Prosedur dari metode Taguchi sebagai berikut :
a) Menentukan tujuan dari proses atau lebih khususnya lagi target value
untuk pengukuran performansi dari suatu proses.
b) Menentukan parameter desain yang memberikan efek terhadap proses
c) Membuat orthogonal arrays untuk desain parameter yang
mengindikasikan jumlah dan kondisi dari masing-masing eksperimen
d) Menghubungkan eksperimen yang diindikasi pada array yang sudah
selesai untuk mengumpulkan data pada efek dari pengukuran
performansi
e) Melengkapi data analysis untuk menentukan efek dari berbagai
parameter berbeda pada pengukuran performansi (Prasetyo, 2017).
a) Kelebihan
(1) Dapat mengurangi jumlah pelaksanaan percobaan jika
dibandingkan dengan menggunakan percobaan full factorial,
sehingga dapat menghemat waktu dan biaya.
QUALITY CONTROL
(3) Dapat melakukan penghematan terhadap rata-rata dan variasi
karakteristik kualitas sekaligus, sehingga ruang lingkup
pemecahan masalah lebih luas.
b) Kekurangan
Kekurangan dari metode Taguchi adalah apabila percobaan ini
dilakukan dengan banyak faktor dan interaksi, akan terjadi
pembauran beberapa interaksi oleh faktor utama. Akibatnya,
keakuratan hasil percobaan akan berkurang, jika interaksi yang
diabaikan tersebut memang benar-benar berpengaruh terhadap
karakteristik yang diamati (Debrina, 2015).
f. Metode Fault Tree Analysis
1) Definisi
Russell dan Taylor (2000) menyebutkan bahwa fault tree analysis
merupakan suatu metode visual untuk melakukan analisis atas cacat dari
produk yang saling memiliki keterkaitan. Disebut pohon cacat atau
kegagalan mutu (fault tree) karena peralatan analisis disusun menjadi
sebuah diagram yang memperlihatkan cacat produk itu secara hierarkis.
Pohon cacat atau kegagalan mutu lebih lanjut akan merekomendasikan
jalan keluar alternatif untuk memperbaiki atau mengatasi cacat atau tuna
mutu yang terjadi atas produk (Suhardi, 2004).
2) Tujuan
Tujuan metode Fault Tree Analysis untuk mengidentifikasi terjadinya
suatu kegagalan dari berbagai cara, baik dari faktor fisik maupun
QUALITY CONTROL
manusia, yang dapat mengarah pada penyebab dari terjadinya kegagalan/
kesalahan tersebut.
3) Prosedur
Prosedur dari metode Fault Tree Analysis antara lain:
a) Mendefinisikan masalah dan kondisi batas dari suatu sistem yang
ditinjau. Langkah pertama bertujuan untuk mencari top event yang
merupakan definisi dari kegagalan suatu sistem, ditentukan terlebih
dahulu dalam menentukan sebuah model grafis FTA.
b) Penggambaran model grafis Fault Tree. Tahapan kedua, membuat
model grafis Fault Tree. Aturan dalam membuat FTA adalah:
(1) Mendeskripsikan fault event (kejadian gagal)
(2) Mengevaluasi fault event (kejadian gagal)
(3) Melengkapi semua gerbang logika (logical gate)
Model grafis FTA memuat beberapa simbol, yaitu simbol
kejadian, simbol gerbang dan simbol transfer. Simbol kejadian
adalah simbol yang berisi kejadian pada sistem yang dapat
digambarkan dengan bentuk lingkaran, persegi, dan yang lainnya
yang mempunyai arti masing-masing. Contoh dari simbol
kejadian adalah Intermediate event dan basic event. Sedangkan
untuk simbol gerbang, menyatakan hubungan kejadian input
yang mengarah pada kejadian output. Hubungan tersebut dimulai
dari top event sampai ke event yang paling mendasar. Contoh
dari simbol gerbang adalah AND dan OR.
QUALITY CONTROL
c) Mencari minimal cut set dari analisa Fault Tree. Tahapan ketiga
yaitu mencari minimal cut set. Mencari minimal cut set merupakan
analisa kualitatif yang mana dipakai Aljabar Boolean. Aljabar
Boolean merupakan aljabar yang dapat digunakan untuk
melakukan penyederhanaan atau menguraikan rangkaian logika
yang rumit dan kompleks menjadi rangkaian logika yang lebih
sederhana
d) Melakukan analisa kualitatif dari Fault Tree.
e) Melakukan analisa kuantitatif dari Fault Tree. Langkah terakhir
yaitu melakukan analisa kuantitatif, yang mana dipakai teori
reliabilitas untuk menyelesaikannya. Keandalan /Reliability dapat
didefinisikan sebagai nilai probabilitas bahwa suatu komponen
atau suatu sistem akan sukses menjalani fungsinya, dalam jangka
waktu dan kondisi operasi tertentu. Keandalan bernilai antara
angka 0 – 1, dimana nilai 0 menunjukkan sistem gagal
menjalankan fungsi dan 1 menunjukkan sistem 100 % berfungsi.
a) Kelebihan
(1) Bersifat sistematik, analisis sistem yang kompleks
(2) Membutuhkan beberapa jenis keilmuan (multi disiplin)
(3) Menentukan interaksi yang sangat kompleks
(4) Memberikan pandangan secara kualitatif dengan mudah terhadap
plant
QUALITY CONTROL
(5) Memberikan hasil secara kuantitatif yang dapat digunakan
sebagai pengambil keputusan
(6) Model yang dapatdigunakan untuk studi sensitivitas
(7) Dapat digunakan untuk mengevaluasi sesuatu yang tidak pasti
b) Kekurangan
(1) Tidak ada jaminan semua kejadian awal sudah teridentifikasi
(2) Kekurangan dari model konsep dan model matematika
(3) Tidak cukupnya data perangkat keras dan performance manusia
(4) Ketidakpastian dari model parameter untuk model yang
digunakan (Suhardi, 2004).
g. Kaizen
1) Definisi
Kaizen merupakan istilah dalam bahasa Jepang terhadap konsep
continous incremental improvement. Kai berarti perubahan dan Zen
berarti baik. Kaizen berarti penyempurnaan yang berkesinambungan
yang melibatkan setiap orang. Pendekatan ini hanya dapat berhasil
dengan baik apabila disertai dengan usaha sumber daya manusia yang
tepat. Faktor manusia merupakan dimensi yang terpenting dalam
perbaikan kualitas dan produktivitas. Semangat Kaizen yang tinggi
dalam perusahaan Jepang telah membuat mereka maju pesat dan unggul
dalam kualitas.
QUALITY CONTROL
2) Tujuan
Tujuan metode kaizen yaitu untuk melaksanakan perbaikan secara terus-
menerus.
3) Prosedur
Prosedur dari metode kaizen antara lain:
a) Mencari garis tengah untuk masing-masing sampel
b) Menghitung sampel rata-rata
c) Menghitung standar deviasi masing-masing sampel
d) Menghitung Batas Pengendali Atas dan Batas Pengendali Bawah
e) Menghitung ukuran sampel
f) Menghitung rata-rata jumlah cacat dalam satu periode
g) Uji kecukupan data.
4) Kelebihan dan Kekurangan:
a) Kelebihan
Kelebihan dari metode kaizen yaitu memiliki risiko yang rendah
kemudian penyelesaian yang cepat.
b) Kekurangan
Kekurangan dari metode kaizen yaitu sulit untuk menerima sesuatu
yang baru (Parwati, 2012).
QUALITY CONTROL
2.4 Six Sigma
a. Pengertian Six sigma
Six sigma adalah konsep statistik yang mengukur suatu proses yang
berkaitan dengan cacat pada level enam (six) sigma yaitu hanya ada 3,4
cacat dari sejuta peluang. Six sigma juga merupakan falsafah manajemen
yang berfokus untuk menghapus cacat dengan cara menekankan
pemahaman, pengukuran, dan perbaikan proses.
b. Tahap-tahap Six sigma
1) Define
Tahap ini merupakan tahap awal dalam Six Sigma. Pada tahap ini akan
dilakukan penentuan sasaran dan identifikasi jumlah total cacat
produk. Pada tahap ini pula didefinisikan CTQ berdasarkan input dari
pelanggan terhadap kualitas produk.
2) Measure
Beberapa hal yang dilakukan dalam tahap ini yaitu: menentukan cacat
dominan yang merupakan CTQ dengan menggunakan diagram pareto,
mengukur nilai total DPMO dan tingkat sigma.
3) Analyze
Tahap ini merupakan tahap menganalisa, mencari dan menemukan
akar penyebab dari suatu masalah. Hal ini dapat dengan menggunakan
diagram sebab akibat.
QUALITY CONTROL
4) Improve
Pada tahap ini, FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) digunakan
untuk menentukan prioritas rencana perbaikan. Tujuan FMEA adalah
mengembangkan, meningkatkan, dan mengendalikan nilai-nilai
probabilitas dari failure (kegagalan) yang terdeteksi dari sumber
(input).
5) Control
Tahap ini merupakan tahap untuk mengendalikan proses yang sudah
diperbaiki. Pengendalian tersebut dapat dilakukan dengan
menggunakan tools yang sudah pernah digunakan atau dengan tools
yang lain (Sirine, 2017).
c. Kelebihan dan kekurangan Six Sigma
Kelebihan dari Six sigma yaitu berpengaruh pada perbaikan produktivitas,
pengurangan waktu siklus, pengurangan cacat, serta pengurangan biaya.
Adapun kekurangan Six sigma yaitu dalam perencanaannya perlu waktu
yang cukup, perlunya ketekunan dalam menjalankan strategi ini karena
demi mendapatkan suatu produk yang baik harus dilakukan pemantauan
secara teratur, perlu orang-orang yang memang terlatih dan memiliki
pengetahuan tinggi karena tuntutan untuk terus mengurangi produk cacat
(Rimantho, 2017).
QUALITY CONTROL
d. Konversi nilai sigma
Ukuran sigma atau level sigma adalah variabel paling penting dalam
metode Six Sigma, karena variabel ini mengindikasikan variabilitas proses
dan sampai pada level berapa sigma proses dikelola. Ukuran ini juga
mengindikasikan apakah proses saat ini sudah “efisien” dan “berkualitas”
atau belum. Untuk mendapatkan skor sigma hal yang dilakukan adalah
kita harus mengetahui DPMO terlebih dahulu dari hasil tersebut dapat kita
konversikan menjadi skor sigma melalui tabel konversi sigma.
Tabel 2.1 Konversi DPMO Sigma

DEFECTS PER MILLION
SIGMA YIELD OPPORTUNITIES
(DPMO)
1 31,0% 690.000
2 69,2% 308.000
3 93,3% 690.000
4 99,4% 6.210
5 99,97% 230
6 99,99966% 3,4
1) Defect per Opportunity, atau DPO
Variabel ini menunjukan proporsi defect atas jumlah total peluang
dalam sebuah kelompok yang diperiksa. Sebagai contoh jika DPO
sebesar 0.05 berarti peluang untuk memiliki defect dalam sebuah
kategori (CTQ) adalah 5%. Rumusnya adalah:
Jumlah Unit Defective

DPO= …………. (1)
Total Unit×Peluang
2) Defect per Million Opportunities, atau DPMO
Kebanyakan ukuran-ukuran peluang defect diterjemahkan ke dalam
format DPMO, yang mengindikasikan berapa banyak defect akan
muncul jika ada satu juta peluang. Dalam lingkungan pemanufakturan
QUALITY CONTROL
secara khusus, DPMO sering disebut “PPM”, singkatan dari “Parts per
Million”. Rumus umum untuk menghitung DPMO ialah (Pande, 2000).
DPMO=DPO×1.000.000………. (2)
2.5 Seven Tool dan New Seven Tools
a. Seven Tools
Seven tools adalah alat-alat yang dapat digunakan oleh organisasi untuk
melakukan pengendalian kualitas
1) Flowchart
Flow Chart adalah gambaran skematik atau diagram yang menunjukan
seluruh langkah dalam suatu proses dan menunjukan bagaimana
langkah itu saling berinteraksi satu sama lain.
Flowchart berfungsi untuk menganalisis, diskusi, komunikasi, serta
dapat membantu kita untuk menemukan wilayah-wilayah perbaikan
dalam proses.
Prosedur pembuatan flowchart:
a) Flowchart digambarkan dari halaman atas ke bawah dan dari kiri ke
kanan.
b) Aktivitas yang digambarkan harus didefinisikan secara hati-hati dan
definisi ini harus dapat dimengerti oleh pembacanya.
c) Kapan aktivitas dimulai dan berakhir harus ditentukan secara jelas.
d) Setiap langkah dari aktivitas harus diuraikan dengan menggunakan
deskripsi kata kerja.
e) Setiap langkah dari aktivitas harus berada pada urutan yang benar.
QUALITY CONTROL
f) Lingkup dan range dari aktifitas yang sedang digambarkan harus
ditelusuri dengan hati-hati.
g) Gunakan simbol-simbol flowchart yang standar (Rani, 2016).
Gambar 2.2 Contoh Flowchart
2) Check Sheet
Lembar Pemeriksaan (Check Sheet), disebut juga tally sheet merupakan
bentuk yang sederhana yang dirancang untuk memungkinkan
penggunanya mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai
satu atau beberapa variabel. Check sheet, adalah alat yang sering
digunakan untuk menghitung seberapa sering sesuatu terjadi dan sering
digunakan dalam pengumpulan dan pencatatan data.
Check sheet berfungsi untuk pengambilan data di proses produksi yang
kemudian diolah menjadi informasi dan hasil yang bermanfaat dalam
pengambilan keputusan.
QUALITY CONTROL
Prosedur pembuatan chech sheet:
a) Menentukan kejadian atau permasalahan apa yang akan diteliti.
b) Menentukan kapan data tersebut akan diambil dan berapa lama
pengambilannya.
c) Merancangkan formatnya
d) Mencoba atau menguji Check Sheet tersebut dalam bentuk draft
(naskah konsep) untuk memastikan check sheet tersebut mudah
dipakai dan mencakup semua data yang kita butuhkan.
e) Lakukan perubahan jika diperlukan.
f) Isikan data setiap kali kejadian atau permasalahan yang kita teliti
tersebut terjadi (Herjanto, 2007).
Gambar 2.3 Contoh Chech sheet
3) Histogram
Histogram ialah gambaran grafis tentang nilai rata-rata dan penyebaran
dari sekumpulan data suatu variabel. Histogram berfungsi untuk
menunjukkan seberapa sering setiap nilai yang berbeda dalam satu set
data terjadi.
QUALITY CONTROL
Prosedur pembuatan histogram:
a) Mengumpulkan data pengukuran
b) Menentukan besarnya range
c) Menentukan banyak kelas interval
d) Menentukan lebar kelas interval, batas kelas, dan nilai tengah kelas
e) Menentukan frekuensi dari setiap kelas interval
f) Membuat grafik histogram
Gambar 2.4 Contoh histogram
4) Pareto Diagram
Pareto diagram adalah alat yang digunakan untuk membandingkan
berbagai kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya untuk
menentukan pentingnya atau prioritas kategori. Pareto diagram
berfungsi untuk mengetahui cacat yang paling dominan pada produk.
Prosedur pembuatan diagram pareto:
a) Memutuskan masalah yang akan diselidiki
b) Merancang pengisian data
QUALITY CONTROL
c) Mengisi lembar pengisian data dan menghitung jumlah total
pencatatan
d) Membuat daftar data sheet untuk diagram pareto yang berisi tipe
defect, jumlah defect, nilai kumulatif defect, persentase defect &
persentase kumulatif defect.
e) Susunlah item defect berdasarkan jumlah, dan mengisi daftar data
sheet untuk diagram pareto
f) Buat diagram batang.
g) Gambar kurva cumulative (kurva pareto)
Gambar 2.5 Contoh diagram Pareto
5) Scatter Diagram
Scatter diagram adalah grafik yang menampilkan hubungan antara dua
variabel apakah hubungan antara dua variabel tersebut kuat atau tidak
yaitu antara faktor proses yang mempengaruhi proses dengan kualitas
produk. Scatter diagram berfungsi untuk mendeteksi kolerasi
(hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus memperlihatkan
tingkat hubungan (kuat atau lemah).
QUALITY CONTROL
Prosuder pembuatan scatter diagram:
a) Mengumpulkan data (x, y)
b) Menentukan nilai maksimal minus untuk x dan y
c) Tebar (Plot) pada kertas
d) Memberikan info secukupnya agar dapat memahaminya
(Rani, 2016).
Gambar 2.6 Contoh Scatter Diagram
6) Control Chart
Peta kendali (control chart) merupakan suatu sarana statistik yang
dipergunakan untuk mengendalikan kualitas selama proses produksi
dalam bentuk grafik atau peta guna memantau ada atau tidaknya
penyimpangan– penyimpangan kualitas selama proses produksi.
Prosedur pembuatan control chart:
a) Memilih jenis control chart
b) Melakukan nilai besar data
c) Hitung data masing – masing
d) Hitung garis
QUALITY CONTROL
e) Melakukan penyajian chart
Gambar 2.7 Contoh Control Chart
7) Cause and effect (Fishbone)
Cause and effect adalah diagram sebab akibat yang mencari unsur
penyebab yang diduga dapat menimbulkan masalah. Cause and effect
atau fishboneberfungsi untuk menganalisis sebab akibat suatu masalah,
menentukan penyebab permasalahan, dan menyediakan penyajian yang
jelas untuk mengetahui sumber – sumber variasi.
Prosedur pembuatan cause and effect:
a) Tentukan masalah/akibat yang akan dicari penyebabnya. Tuliskan
dalam kotak yang menggambarkan kepala ikan yaitu yag berada di
ujung tulang utama (garis horisontal).
b) Tentukan grup/kelompok faktor-faktor penyebab utama yang
mungkin menjadi penyebab masalah itu dan tuliaskan masing-masig
pada kotak yang berada pada cabang.
c) Pada setiap cabang, tulis faktor-faktor penyebab yang lebih rinci
yag dapat menjadi faktor penyebab maslah yang dianalisis.
QUALITY CONTROL
d) Lakukan analisis dengan membandingkan data/keadaan dengan
persyaratan untuk setiap faktor dalam hubungannya dengan akibat,
sehingga dapat diketahui penyebab utama yang mengakibatkan
terjadinya masalah mutu yang diamati (Herjanto, 2007).
Gambar 2.8 Contoh diagram cause and effect
b. New Seven Tools
New seven tools of quality adalah alat-alat pembantu yang digunakan dalam
eksplorasi kualitatif. Pengelompokkan tujuh alat kedua (seven new tools)
timbul karena adanya kebutuhan untuk memecahkan permasalahan
kualitatif pada tingkatan manajemen. Bagaimanapun, permintaan para
konsumen tidak selalu dapat diidentifikasi dengan hanya menggunakan
data numerik. New seven tools, terdiri dari:
1) Affinity diagram
Affinity diagram digunakan untuk mengatur beberapa objek atau
masalah menjadi sesuatu yang dapat di logika dan membuatnya menjadi
sebuah sistem yang dapat mempermudah perusahaan dalam melakukan
QUALITY CONTROL
perancangan. Segala keinginan dan keluhan konsumen dapat diatur
dalam affinity diagram. Contoh affinity diagram:
Gambar 2.9 Affinity Diagram

2) Tree diagram
Tree diagram adalah suatu alat yang digunakan untuk mengembangkan
strategi sistematik secara bertahap untuk menemukan solusi dari
masalah yang ada. Contoh tree diagram:
Gambar 2.10 Tree Diagram
3) Arrow diagram
Arrow diagram adalah suatu alat yang bertujuan untuk membuat suatu
sajian dalam tahapan-tahapan dari sebuah proses yang diperlukan untuk
melengkapi sebuah proyek. Contoh arrow diagram:
QUALITY CONTROL
Gambar 2.11 Arrow Diagram
4) PDPC (Process Decision Program Chart)
PDPC merupakan suatu alat yang digunakan untuk menyiapkan
tindakan cadangan dalam bentuk grafik jika terjadi suatu kejadian yang
tidak normal dengan kemungkinan yang sangat kecil dalam perusahaan.
Contoh PDPC:
Gambar 2.12 PDPC
5) Relationship diagram
Relationship diagram digunakan untuk menyelidiki hubungan-
hubungan yang terjadi antara penyebab suatu masalah dan akibat atau
dampak dari masalah yang ada. Contoh relationship diagram:
QUALITY CONTROL
Gambar 2.13 Relationship Diagram
6) Matrix diagram
Tujuan dari matrix diagram adalah untuk menemukan relasi antara
masing-masing item dalam dua kumpulan dari berbagai factor dan
karakteristik, serta mengekspresikannya dalam sebuah symbol yang
mudah untuk di mengerti. Diagram matrik biasanya digunakan untuk
membuat perusahaan mengetahui hubungan antara keinginan konsumen
dan karakteristik produk. Contoh matrix diagram:
Gambar 2.14 Matrix Diagram
QUALITY CONTROL
7) Matrix data analysis
Tujuan dari matrix data analysis ialah untuk menunjukkan data
numerik mengenai dua kumpulan dari beberapa karakteristik dalam
bentuk matrik dan menganalisisnya untuk mendapatkan hasil numerik
(Shuai, 2013). Contoh matrix data analysis:
Gambar 2.15 Matrix Data Analysis
Karena alat-alat ini digunakan oleh tingkatan manajemen pada saat
perencanaan, maka permasalahan yang dipecahkan lazimnya bersifat
kualitatif menggunakan data verbal (karena belum ada data numerik)
sehingga 7 New Quality Tools sering diklasifikasikan sebagai teknik-
teknik kualitatif sebaliknya 7 Basic Quality Tools diklasifikasikan sebagai
teknik-teknik kuantitatif. Tentu saja pengklasifikasian ini tidak tepat
karena fishbone diagram dan flowchart adalah teknik kualitatif
sementara matrix data analysis adalah teknik kuantitatif (Kume, 1989).
Salah satu contoh kasus penerapan new seven tools yaitu analisa
pengendalian kualitas produksi botol X 500 ml pada PT. Berlina, Tbk.
QUALITY CONTROL
Penelitian ini ditujukan untuk mengetahui bagaimana pengendalian
kualitas yang dilakukan oleh perusahaan khususnya untuk produksi botol
X 500 ml. Metode yang digunakan dalam melakukan pengendalian
kualitas ini ialah new seven tools, dimana metode ini meliputi beberapa
tahapan yaitu affinity diagram, interrelationship diagram, tree diagram,
matrix diagram, matrix data analysis, dan process decision program chart.
Jenis kecacatan yang biasanya ditemukan dalam produk X 500 ml antara
lain, ialah produk kotor hitam, kotor debu, gelembung dan lain – lain.
Kemudian dari hasil penelitian dapat diketahui faktor penyebab kecacatan,
misalnya, factor operator, material, mesin, lingkungan, dan metode
pengoperasian (Chandradevi, 2016).
c. Perbedaan Seven Tools dan New Seven Tools
1) Seven tools merupakan suatu alat yang mengumpulkan data terlebih
dahulu baru menjelaskan permasalahan apa yang terjadi atau lebih
dikenal dengan pendekatan analitis (analytical aproach). Sementara,
seven new tools mendefinisikan masalah sebelum mengumpulkan
semua data terlebih dahulu.
2) Seven tools merupakan suatu alat yang melakukan pendekatan analitis
(analytical aproach). Sementara, seven new tools mengumpulkan ide
dan memformulasikan rencana.
3) Seven tools lebih ke ekplorasi kuantitatif. Sedangkan, Seven new
tools lebih ke ekplorasi kualitatif (Kume, 1989).
QUALITY CONTROL
2.6 ISO (International Organization For Standardization)
a. Pengertian ISO
ISO (International Organization for Standardization) adalah suatu badan
standar dunia yang dibentuk untuk meningkatkan perdagangan internasional
yang berkaitan dengan barang dan jasa. ISO merupakan organisasi
internasional yang bertanggung jawab dalam penyusunan standar baru
ataupun revisi ISO standar yang telah ada. Standar yang dikeluarkan oleh
ISO, dipersiapkan oleh Technical Committee yang mewakili organisasi serta
kalangan industri. ISO membawahi sejumlah badan sertifikasi nasional yang
terdiri dari 135 negara atau lebih di seluruh dunia. Pada umumnya, ISO
terkait dengan mutu produk maupun jasa, standar-standar yang telah
ditetapkan akan ditinjau kembali dalam kurun waktu 3 tahun untuk
memastikan standar tersebut masih relevan dengan perkembangan dunia
usaha. Standar yang ditetapkan oleh ISO tidak bersifat teknis pelaksanaan,
tetapi merupakan persyaratan yang harus dipenuhi oleh perusahaan dalam
penerapannya (Amin, 1998).
b. Sejarah ISO
ISO singkatan dari International Standardization Organization yang
merupakan federasi badan-badan standarisasi dari seluruh dunia. Berdiri
pada 23 Februari 1947 di Janewa, Swetzerland. ISO pada awalnya dibentuk
untuk membuat dan memperkenalkan standarisasi internasional untuk apa
saja. Standar yang sudah kita kenal antara lain standar jenis film fotografi,
ukuran kartu telepon, kartu ATM bank, ukuran dan ketebalan kertas dan lain
QUALITY CONTROL
sebagainya. Dalam menetapkan suatu standar tersebut mereka mengundang
wakil anggotanya dari 170 negara untuk duduk dalam Technical Committee.
Sejarah ISO dimulai dari dunia militer sejak masa perang dunia II. Pada
tahun 1943, pasukan inggris membutuhkan sekali banyak amunisi untuk
perang sehingga untuk kebutuhan ini dibutuhkan banyak sekali supplier.
Sebagai konsekuensinya, maka demi kebutuhan standarisasi kualitas,
mereka merasa perlu untuk menetapkan standar seleksi supplier.
Selanjutnya 20 tahun kemudian perkembangan standarisasi ini menjadi
semakin dibutuhkan hingga pada tahun 1963, departemen pertahanan
Amerika mengeluarkan standar untuk kebutuhan militer yaitu Mil-Q-9858A
sebagai bagian dari MIL-STD series. Kemudian standar ini diadopsi oleh
NATO menjadi AQAP-1 (Allied Quality Assurance Publication-1) dan
diadopsi oleh militer inggris sebagai DEF/STAN 05-8.
Seiring dengan kebutuhan implementasi yang semakin kompleks, maka
DEF/STAN 05-8 dikembangkan menjadi BS-5750 pada tahun 1979. Atas
usulan America National Standard Institute kepada Inggris, maka pada
tahun 1987 melalui International Organization for Standardization,
standard BS-5750 diadopsi sebagai sebuah International Standard yang
kemudian dinamai ISO 9000: 1987.
Pada perkembangan berikutnya di tahun 1994, karena kebutuhan guaranty
quality bukan hanya pada aspek final inspection, tetapi lebih jauh
ditekankan perlunya proses preventive action untuk menghindari kesalahan
pada proses yang menyebabkan ketidak sesuaian pada produk. Namun
QUALITY CONTROL
demikian versi 1994 ini masih menganut system procedure yang kaku dan
cenderung document centre dibanding kebutuhan organisasi yang
disesuaiakan dengan proses internal organisasi.
Pada ISO 9000: 1994 dikenal tiga versi yaitu, 9001 tentang design, 9002
tentang proses produksi, dan 9003 tentang proses services. Versi 1994 lebih
fokus pada proses manufacturing dan sangat sulit diaplikasikan pada
organisasi bisnis kecil karena banyaknya prosedur yang harus dipenuhi
(sedikitnya ada 20 klausa yang semuanya wajib di dokumentasikan menjadi
prosedur organisasi). Karena keterbatasan inilah, maka Technical Committe
melakukan review atas standar yang ada hingga akhirnya lahirlah revisi ISO
9001: 2000 yang merupakan penggabungan dari ISO 9001, 9002, dan 9003
versi 1994.
Pada versi tahun 2000, tidak lagi dikenal 20 kalusa wajib, tetapi lebih pada
proses business yang terjadi dalam organisasi. Sehingga organisasi sekecil
apapun bisa mengimplementasikan sistem ISO 9001:2000 dengan berbagai
pengecualian pada proses bisnisnya. Maka dikenallah istilah BPM atau
Business Process Mapping, setiap organisasi harus memtakan proses
bisnisnya dan menjadikannya bagian utama dalam quality manual
perusahaan, walau demikian ISO 9001: 2000 masih mewajibkan 6 prosedur
yang harus terdokumentasi, yaitu Procedure Control of Document, Control
of Record, Control of Non Conforming Product, Internal Audit, Corrective
Action, dan Preventive Action yang semuanya bisa dipenuhi oleh organisasi
bisnis manapun.
QUALITY CONTROL
Pada perkembangan berikutnya, versi 2008 lahir sebagai bentuk
penyempurnaan atas revisi tahun 2000. Adapun perbedaan antara versi 2000
dengan 2008 secara significant lebih menekankan pada efektifitas proses
yang dilaksanakan dalam organisasi tersebut. Jika pada versi 2000
mengatakan harus dilakukan corrective dan preventive action, maka versi
2008 menetapkan bahwa proses corrective dan preventive action yang
dilakukan harus secara effective berdampak positif pada perubahan proses
yang terjadi dalam organisasi (Amin, 1998).
c. Jenis – jenis ISO
Ada beberapa jenis standar ISO lain yang diterbitkan oleh lembaga ini yang
banyak diterapkan di berbagai perusahaan di Indonesia, seperti:
1) ISO 9001 merupakan sistem manajemen mutu yang paling populer
dimana revisi terbaru adalah ISO 9001:2008. Ciri dari ISO 9001 ini
adalah melakukan pendekatan proses yang bertujuan untuk
meningkatkan efektivitas manajemen mutu. Pendekatan yang
dilakukan mensyaratkan untuk dilakukannya identifikasi, penerapan,
pengelolaan dan peningkatan berkesinambungan.
2) ISO 14001 merupakan standar ini terkait dengan sistem manajemen
lingkungan. Organisasi yang menerapkan sistem ini harus dapat
mengidentifikasi aspek dan dampak lingkungan yang ditimbulkan dari
operasional usahanya. Aspek-aspek yang harus dipenuhi organisasi
yang menerapkan standar ini adalah pengelolaan limbah, upaya untuk
penghematan energi, air, serta bahan bakar.
QUALITY CONTROL
3) ISO 22000 merupakan standar yang berkaitan dengan sistem
manajemen keamanan pangan. Perusahaan yang bergerak di bidang
makanan dan minuman harus memperhatikan aspek kesehatan dan
keselamatan konsumen sehingga dituntut untuk meningkatkan kontrol
internal terlebih dalam hal produksi. Standar ini mensyaratkan bahwa
setiap produk harus memiliki rencana proses dan pengendaliannya.
4) ISP/IEC 27001 merupakan standar sistem manajemen keamanan
informasi yang juga dikenal sebagai Informasi Security Managemen
System (ISMS). Standar ini banyak diterapkan oleh perusahaan yang
bergerak di bidang aplikasi IT dan sejenisnya.
5) ISO TS 16949 merupakan Technical Specification yang dikeluarkan
oleh ISO untuk sistem manajemen mutu dibidang industri otomotif.
Standar ini memiliki konsep perbaikan berkelanjutan, pengendalian
rantai pemasok, serta tindakan perbaikan dan pencegahan.
6) ISO/IEC 17025 merupakan standar yang terkait dengan persyaratan
untuk lembaga pengujian atau laboratorium. Adapun yang menjadi
fokus pada standar ini adalah kompentensi laboratorium pengujian dan
kalibrasi. Standar ini penting untuk memastikan keakuratan hasil
pengujian terkait dengan bidang kesehatan, perdagangan, produksi,
hingga perlindungan pelanggan.
7) ISO 28000 merupakan persyaratan terhadap sistem keamanan rantai
pasokan. Standar ini diperuntukkan bagi perusahaan yang memiliki
QUALITY CONTROL
ancaman resiko yang tinggi seperti bank, fasilitas umum, hotel, atau
pertambangan.
8) ISO 5001 merupakan standar yang diterapkan untuk sistem manajemen
energi yang bertujuan untuk membantu organisasi membangun sistem
dan proses dalam meningkatkan kinerja, efisiensi, serta konsumsi
energi. Standar ini juga dirancang agar dapat terintegrasi dengan
standar manajemen lainnya (Warni, 2016).
2.7 Quality 4.0
Dekade terakhir kita telah melihat kemajuan pesat dalam konektivitas,
mobilitas, analitik, skalabilitas, dan data, menelurkan apa yang disebut
revolusi industri keempat, atau Industri 4.0. Revolusi industri keempat ini
telah mendigitalkan operasi dan menghasilkan transformasi dalam efisiensi
manufaktur, kinerja rantai pasokan, inovasi produk, dan dalam beberapa
kasus memungkinkan model bisnis yang sepenuhnya baru. Transformasi ini
harus menjadi perhatian utama para pemimpin kualitas, karena peningkatan
kualitas dan pemantauan adalah beberapa kasus penggunaan teratas untuk
Industri 4.0. Kualitas 4.0 secara erat menyelaraskan manajemen mutu dengan
Industri 4.0 untuk memungkinkan efisiensi, kinerja, inovasi, dan model bisnis
perusahaan. Namun, sebagian besar pasar tidak berfokus pada Kualitas 4.0,
karena banyak tim kualitas masih berusaha untuk menyelesaikan masalah
kemarin: inefisiensi yang disebabkan oleh sistem yang terfragmentasi,
perhitungan metrik manual, tim kualitas secara mandiri melakukan pekerjaan
berkualitas dengan kepemilikan lintas fungsional minimal, dan komunikasi
QUALITY CONTROL
pemasok tidak efektif. Kualitas 4.0 tentu saja termasuk digitalisasi
manajemen mutu. Lebih penting lagi adalah dampak digitalisasi itu pada
teknologi, proses, dan orang-orang yang berkualitas. LNS telah
mengidentifikasi 11 sumbu Kualitas 4.0, yang dapat digunakan perusahaan
untuk mendidik, merencanakan, dan bertindak. Dengan menggunakan
kerangka kerja dan penelitian ini, para pemimpin mengidentifikasi bagaimana
Kualitas 4.0 dapat mengubah kemampuan dan inisiatif yang ada. Kerangka
kerja ini juga memberikan perspektif tentang kualitas tradisional. Kualitas 4.0
tidak menggantikan metode kualitas tradisional, melainkan membangun dan
memperbaikinya. Produsen harus menggunakan kerangka kerja untuk
menafsirkan keadaan mereka saat ini dan mengidentifikasi perubahan apa
yang diperlukan untuk pindah ke keadaan masa depan (Jacob, 2017).
QUALITY CONTROL
BAB III
METODOLOGI PRAKTIKUM
1.1 Studi Kasus
Setiap kelompok praktikan memiliki data alur produksi dan jumlah
data cacat yang berbeda. Data bersifat diskrit (accountable) berjumlah
minimal 30 data. Data kemudian diolah dan dianalisis dengan metode six
sigma dan menggunakan seven tools.
1.2 Alat yang digunakan
a. Laptop dengan program aplikasi pengolah data statistik (Ms.Excel,
SPSS, Minitab,etc)
b. Alat tulis
c. Kertas Grafik
1.3 Langkah – langkah Percobaan
a. Memperoleh data
b. Melakukan uji kecukupan data
c. Melakukan uji keseragaman data
d. Melakukan analisa data menggunakan six sigma yang dilengkapi
dengan seven tools
QUALITY CONTROL
BAB IV
PENGOLAHAN DATA
4.1 Pengumpulan Data
4.1.1 Gambaran Umum Perusahaan
Pada praktikum kali ini, kami mengambil data di pabrik pembuatan

batako ringan yang berlokasi di Jl. Inspeksi kanal, Somba Opu, Gowa,
Sulawesi - Selatan. Kami mengambil data pada hari Ahad, 31 maret
2019. Pabrik ini berdiri pada tahun 2013, yang awalnya berlokasi di jl.
Poros malino, Bontomarannu, gowa di dekat pasar balang-balang.
Namun pada tahun 2016, segala proses produksi dipindahkan ke
lokasinya yang sekarang dikarenakan kontrak lokasinya sudah habis.
Pabrik ini hanya memproduksi satu jenis produk, yaitu batako ringan.
Pabrik ini merupakan salah satu pabrik yang masih menggunakan
metode konvensional dalam proses produksinya, dengan dipekerjai oleh
3 orang buruh mampu mengerjakan 249 buah batako ringan tiap
harinya.
4.1.2 Urutan Proses Produksi
a. Bahan baku dalam pembuatan batako ringan adalah pasir, semen, air,
cairan pengeras dan pengembang
b. Pada proses produksinya, pabrik ini menggunakan mixer untuk
mencampur material, mesin compressor, tabung pompa, dan mesin
ayakan.
c. Proses produksinya dimulai dari mencampur segala material yang
dibutuhkan ke dalam mixer kemudian hasil campuran dituang
kedalam sebuah ember lalu diangkat oleh pekerja untuk dituangkan
ke cetakannya. Setelah itu pekerja menghaluskan permukaannya
dengan menggunakan alat penghalus tradisional. Sekitar 12 jam
batako ringan siap untuk dipasarkan.
QUALITY CONTROL
4.1.3 Data Proses Produksi dan Produk Cacat
Produk yang kami amati adalah batako. Pada produk ini memiliki tiga
jenis kecacatan yang terjadi saat produksi yaitu, patah, retak, dan rapuh
/ lembek. Untuk data produksi dan jumlah disetiap kecacatannya dapat
kita lihat pada tabel berikut.
Tabel 4.1 Data Produksi dan Jumlah Kecacatan

Jenis Cacat
Hari ke- Produksi Jumlah Cacat
Patah Retak Lembek
1 249 2 1 0 3
2 249 3 3 0 6
3 249 1 5 0 6
4 249 2 3 0 5
5 249 1 3 21 25
6 249 1 2 21 24
7 249 2 3 0 5
8 249 2 3 0 5
9 249 1 5 0 6
10 249 2 3 0 5
11 249 3 4 0 7
12 249 1 3 21 25
13 249 0 2 0 2
14 249 2 3 0 5
15 249 3 3 0 6
16 249 2 3 21 26
17 249 0 5 0 5
18 249 2 4 20 26
19 249 3 2 0 5
20 249 2 3 0 5
21 249 1 3 21 25
22 249 2 4 0 6
23 249 3 4 0 7
24 249 2 5 0 7
25 249 2 3 0 5
26 249 3 3 0 6
27 249 2 4 20 26
28 249 0 3 0 3
29 249 3 3 0 6
30 249 2 5 0 7
Jumlah 7470 55 100 145 300
QUALITY CONTROL
4.2 Penerapan Pengendalian Kualitas Produk Menggunakan Six Sigma
4.2.1 Define
a. Identifikasi Masalah
1. Jenis cacat patah
Gambar 4.1 gambar cacat patah
2. Jenis cacat retak
Gambar 4.2 gambar cacat retak
QUALITY CONTROL
3. Jenis cacat lembek
Gambar 4.3 gambar cacat lembek atau rapuh
b. Penetapan tujuan
Tujuan dilakukan metode six sigma ini pada produksi batako , yaitu
agar jumlah tingkat kecacatan dapat dikurangi, baik cacat patah,
retak, ataupun lembek / rapuh.
4.2.2 Measure
Dalam langkah operasional pada program peningkatan kualitas Six
Sigma terdapat hal pokok yang dilakukan yaitu menentukan
karakteristik kualitas kunci (CTQ) dan pengukuran stabilitas proses.
a. Penetapan dan pengurutan CTQ prioritas
Critical to Quality (CTQ) adalah suatu cara pengukuran produk atau
proses yang mana standard kinerja atau batas spesifikasinya harus
sesuai dengan kepuasan pelanggan. CTQ mensejajarkan perbaikan
dengan persyaratan kepuasan pelanggan. Tools yang digunakan pada
tahap ini adalah diagram pareto. Menampilkan masalah kecacatan
QUALITY CONTROL
yang terjadi dalam bentuk diagram pareto untuk mengetahui jenis
kecacatan manakah yang menjadi prioritas dan memiliki pengaruh
yang sangat pada performa perusahaan.
Diagram Pareto
300 100.00% 100.00%
250 81.67% 80.00%
200
60.00%
150 48.33%
40.00%
100
50 20.00%
0 0.00%
patah retak lembek
Series1 Series2
Gambar 4.4 gambar diagram pareto
Tabel 4.2 Nilai CTR

Jenis cacat Jumlah Proporsi Kumulatif
Patah 55 48,33% 48,33%
Retak 100 33,33% 81,67%
lembek 145 18,33% 100%
Total 300 100%
b. Pengukuran stabilitas proses
Pengukuran stabilitas proses adalah untuk mendapatkan data yang
seragam. Karena ketidak seragaman data tanpa disadari maka perlu
sesuatu alat untuk "mendeteksinya". Batas kontrol yang dibentuk
dari data merupakan batas seragam tidaknya data. Data dikatakan
seragam jika berada diantara kedua batas kontrol, dan tidak seragam
jika berada diluar dua batas kontrol. Kedua batas tersebut adalah
Upper Control Limit(UCL) dan Lower Control Limit(LCL).
QUALITY CONTROL
Apabila persebaran data masih dalam batas antara UCL dan LCL
maka data dianggap seragam atau tidak menyimpang. Sebaliknya,
jika data berada di luar batas UCL dan LCL maka data yang telah
dikumpulkan belum seragam, sehingga data yang berada di luar
kontrol di hilangkan. Kemudian dilakukan pengumpulan data dan di
uji kembali untuk mendapatkan data yang seragam.
Tabel 4.3 Data Statistika Proses

Jenis Cacat Proporsi
Hari ke- Produksi Jumlah Cacat Cacat
Patah Retak Lembek
(%)
1 249 2 1 0 3 1,20%
2 249 3 3 0 6 2,41%
3 249 1 5 0 6 2,41%
4 249 2 3 0 5 2,01%
5 249 1 3 21 25 10,04%
6 249 1 2 21 24 9,64%
7 249 2 3 0 5 2,01%
8 249 2 3 0 5 2,01%
9 249 1 5 0 6 2,41%
10 249 2 3 0 5 2,01%
11 249 3 4 0 7 2,81%
12 249 1 3 21 25 10,04%
13 249 0 2 0 2 0,80%
14 249 2 3 0 5 2,01%
15 249 3 3 0 6 2,41%
16 249 2 3 21 26 10,44%
17 249 0 5 0 5 2,01%
18 249 2 4 20 26 10,44%
19 249 3 2 0 5 2,01%
20 249 2 3 0 5 2,01%
21 249 1 3 21 25 10,04%
22 249 2 4 0 6 2,41%
23 249 3 4 0 7 2,81%
24 249 2 5 0 7 2,81%
25 249 2 3 0 5 2,01%
26 249 3 3 0 6 2,41%
27 249 2 4 20 26 10,44%
28 249 0 3 0 3 1,20%
29 249 3 3 0 6 2,41%
30 249 2 5 0 7 2,81%
Jumlah 7470 55 100 145 300 4,02%
QUALITY CONTROL
1) Perhitungan Proporsi Cacat
𝑛𝑃𝑖
𝑃𝑖 = x 100 %
𝑛𝑖
Keterangan:
Pi = proporsi cacar hari ke-i
npi = jumlah produk cacat hari ke-i
ni = jumlah produksi pada hari ke-i
a) Hari ke-1
𝑛𝑃1
𝑃1 = x 100 %
𝑛1
3
𝑃1 = 249 x 100 %
𝑃1 = 1,20 %
b) Hari ke-2
𝑛𝑃2
k𝑃2 = x 100 %
𝑛2
6
k𝑃2 = 249 x 100 %
k𝑃2 = 2,41 %
c) Hari ke-3
𝑛𝑃3
k𝑃3 = x 100 %
𝑛3
6
k𝑃3 = 249 x 100 %
k𝑃3 = 2,41 %
QUALITY CONTROL
̅
2) Perhitungan P
∑ nP
̅
P=
∑n
300
=
7470
= 0,040
3) Perhitungan UCL (Upper Control Limit)
̅
P(1−P) ̅
UCL = ̅
P + 3√ 𝑛𝑖
0,040(1−0,040)
UCL = 0,040 + 3√ 249
UCL = 0,040 + 3 (0,0124)
UCL = 0,040 + 0,0372
UCL = 0,0772
Jadi, nilai batas atasnya adalah 0,0772
4) Perhitungan LCL (Lower Control Limit)
̅ (1−P
P ̅)
LCL = ̅
P - 3√ 𝑛𝑖
0,040(1−0,040)
= 0,040 - 3√
249
= 0,040 – 3 (0,0124)
= 0,040 – 0,0372
= 0,0027
Jadi, nilai batas bawahnya adalah 0,0028
QUALITY CONTROL
Tabel 4.4 Perhitungan data proporsi, CL, UCL, LCL

Hari ke- Jumlah Cacat CL UCL LCL
1 3 0,040 0,077255 0,002745
2 6 0,040 0,077255 0,002745
3 6 0,040 0,077255 0,002745
4 5 0,040 0,077255 0,002745
5 25 0,040 0,077255 0,002745
6 24 0,040 0,077255 0,002745
7 5 0,040 0,077255 0,002745
8 5 0,040 0,077255 0,002745
9 6 0,040 0,077255 0,002745
10 5 0,040 0,077255 0,002745
11 7 0,040 0,077255 0,002745
12 25 0,040 0,077255 0,002745
13 2 0,040 0,077255 0,002745
14 5 0,040 0,077255 0,002745
15 6 0,040 0,077255 0,002745
16 26 0,040 0,077255 0,002745
17 5 0,040 0,077255 0,002745
18 26 0,040 0,077255 0,002745
19 5 0,040 0,077255 0,002745
20 5 0,040 0,077255 0,002745
21 25 0,040 0,077255 0,002745
22 6 0,040 0,077255 0,002745
23 7 0,040 0,077255 0,002745
24 7 0,040 0,077255 0,002745
25 5 0,040 0,077255 0,002745
26 6 0,040 0,077255 0,002745
27 26 0,040 0,077255 0,002745
28 3 0,040 0,077255 0,002745
29 6 0,040 0,077255 0,002745
30 7 0,040 0,077255 0,002745
Gambar 4.5 Control Chart
QUALITY CONTROL
c. Pengukuran kapabilitas sigma
1) Menghitung nilai DPMO (perhari)
npi
DPMO = X 1.000.000
ni ×CTQp
Keterangan :
DPMO = Defect per Million Opportunities
npi = Banyak produk cacat hari ke-i
ni = Banyak produksi hari ke-i
CTQp = CTQ (Critical to Quality) potensial
a) Hari ke-1
np1
DPMO = x 1.000.000
n1 ×CTQp
3
DPMO = x 1.000.000
249×3
DPMO = 4016,064
b) Hari ke-2
np1
DPMO = x 1.000.000
n1 ×CTQp
6
DPMO = x 1.000.000
249×3
DPMO = 8032,129
c) Hari ke-3
np1
DPMO = x 1.000.000
n1 ×CTQp
6
DPMO = x 1.000.000
249×3
DPMO = 8032,129
QUALITY CONTROL
2) Mengkonversi nilai DPMO ke nilai sigma
Tabel 4.5 Pengukuran kapabilitas sigma

Jumlah CTQ Nilai
Hari ke- Produksi DPMO
Cacat Potensial Sigma
1 249 3 3 4016,064 4
2 249 6 3 8032,129 4
3 249 6 3 8032,129 4
4 249 5 3 6693,44 4
5 249 25 3 33467,2 4
6 249 24 3 32128,51 4
7 249 5 3 6693,44 4
8 249 5 3 6693,44 4
9 249 6 3 8032,129 4
10 249 5 3 6693,44 4
11 249 7 3 9370,817 4
12 249 25 3 33467,2 4
13 249 2 3 2677,376 4
14 249 5 3 6693,44 4
15 249 6 3 8032,129 4
16 249 26 3 34805,89 4
17 249 5 3 6693,44 4
18 249 26 3 34805,89 4
19 249 5 3 6693,44 4
20 249 5 3 6693,44 4
21 249 25 3 33467,2 4
22 249 6 3 8032,129 4
23 249 7 3 9370,817 4
24 249 7 3 9370,817 4
25 249 5 3 6693,44 4
26 249 6 3 8032,129 4
27 249 26 3 34805,89 4
28 249 3 3 4016,064 4
29 249 6 3 8032,129 4
30 249 7 3 9370,817 4
QUALITY CONTROL
4.2.3 Analisis
Kita menganalisis masalah dengan menggunakan fishbone
diagram, agar masalah cacat dapat diketahui dengan mudah.
a. Jenis cacat patah
Gambar 4.6 cause and effect cacat patah
1) Manusia
a) Ketika mengangkat hasil produk, para pekerja sering
kurang berhati – dalam sehingga ada beberapa produk
yang patah, baik patah 2 ataupun patah 3.
b) kadang pekerja tidak mempehatikan lantai tempat
penyimpanan hasil produksi, sehingga ketika disusun
bertumpuk, produk yang paling bawah ada yang patah.
QUALITY CONTROL
2) Metode
Dalam memindahkan produk, masih menggunakan grobak
sehingga dalam perjalanannya ke tempat penyimpanan ada
beberapa produk yang patah.
3) Lingkungan
Permukaan lantai tempat penyimpanan hasil produksi
banyak yang tidak rata, sehingga ketika produk disusun
dengan rapi, produk bagian akan patah.
b. Jenis cacat retak
Gambar 4.7 cause and effect cacat retak
1) Manusia
a) Ketika mengangkat hasil produk, para pekerja sering
kurang berhati – dalam sehingga ada beberapa produk
yang retak.
QUALITY CONTROL
b) kadang pekerja tidak mempehatikan lantai tempat
penyimpanan hasil produksi, sehingga ketika disusun
bertumpuk, produk yang paling bawah ada yang retak.
2) Metode
a) Dalam memindahkan produk, masih menggunakan
grobak sehingga dalam perjalanannya ke tempat
penyimpanan ada beberapa produk yang patah.
b) Dalam membongkar cetakan, pekerja menggunaka alat
bantu berupa palu, untuk menggetarkan produk agar
dapat berpisah dengan cetakannya. Namun dalam
penggunaannya jika pekerja tidak hati-hati dapat salah
pukul dan getaran tersebut dapat membuat produk retak.
3) Lingkungan
Permukaan lantai tempat penyimpanan hasil produksi
banyak yang tidak rata, sehingga ketika produk disusun
dengan rapi, produk bagian akan retak.
QUALITY CONTROL
c. Jenis cacat rapuh/lembek
Gambar 4.8 cause and effect cacat raput/lembek
1) Manusia
Pekerja kurang teliti dalam memantau sudah berapa banyak
air yang dimasukkan dan seberapa banyak zat pengembang
diberikan. Kadang kelebihan, kadang pula kekurangan.
2) Metode
Dalam pencampuran material, pekerja tidak memperhatikan
kapan diberikan zat pengembang atau zat pengerasnya.
Karena hal tersebut juga mempengaruhi kualitas yang
dihasilkan.
3) Lingkungan
Pada saat proses pengeringan dalam kondisi cuaca hujan,
dapat mempengaruhi percepatan keringnya. Jika cura hujan
tinggi maka produksi tidak bisa kering dalam waktu yang
QUALITY CONTROL
sudah ditentukan, sehingga hasilnya nanti produk akan
rapuh.
4) Measurements
Banyaknya zat pengembang dan pengeras yang dimasukkan
mempengaruhi kualitas outputnya. Namun pekerja kadang
tidak memperhatikan takaran yang pas untuk produksinya.
Kadang kebanyakan zat pengembangnya atau sedikit zat
pengerasnya sehingga hasil produknya lembek atau rapuh.
5) Mesin
Umur mesin juga merupakan faktor yang mempengaruhi
kualitas hasil produksi. Dipabrik tersebut menggunakan
mesin mixer untuk mencampur materials namun sejak
berdirinya pabrik, mesin tersebut tidak pernah diganti
sehingga dalam proses pengadukan materials tidak
maksimal sehingga mempengaruhi kualitas outpunya.
Pengontrolan air dan zat pengeras atau pengembangnya
sudah tidak berfungsi dengan optimal dan mesin tersebut
juga sering mati ditengah pengoperasiannya.
QUALITY CONTROL
4.2.4 Improve
Pada tahap improve digunakan metode 5W + 1H dalam
memperbaiki tiga jenis cacat pada produksi batako ringan.
a. What
1) Berhati-hati dalam melakukan pemindahan produk
2) Melakukan pelatihan (training) pada pekerja
3) Memperbaiki lantai tempat penyimpanan hasil produksi
b. Why
1) Agar pekerja mengetahui secara baik mengenai setiap
proses produksi mulai dari penakaran bahan material
hingga pemindahan produk ke tempat penyimpanan.
2) Agar hasil produksi yang disusun di tempat penyimpanan
tidak lagi mengalami retak ataupun patah.
c. When
1) Pelatihan dapat dilakukan jika ada pekerja baru yang
masuk.
2) Jika pekerja memiliki sesuatu yang tidak dimengerti
terhadap proses produksi.
d. Where
1) Di lokasi pabrik (Jl. Inspeksi Kanal, Gowa)
e. Who
1) Penanggung jawab: Pemilik
2) Yang melakukan pekeraja: Pekerja
QUALITY CONTROL
f. How
1) Pelatihan langsung oleh pekerja yang sudah mahir dan
pekerja baru mempraktekkannya langsung.
2) Memberikan catatan mengenai takaran material yang
dibutuhkan dalam membuat produk.
3) Lantai penyimpanan hasil produksi dicor agar rata.
QUALITY CONTROL
BAB V
ANALISA DAN PEMBAHASAN
5.1 Analisa
5.2 Pembahasan
QUALITY CONTROL
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
6.2 Saran
a. Saran Untuk Laboratorium
b. Saran Untuk Asisten
QUALITY CONTROL
DAFTAR PUSTAKA
A.F. Assaf. 2011. Mutu Pelayanan Kesehatan Perspektif Internasional. Jakarta :
EGC.
Amin Tunggal. 1998. Manajemen Mutu Terpadu. Jakarta: PT Asdi Mahasatya.
Chandradevi, Adelia dan Budi, Nia. 2016. Analisa Pengendalian Kualitas
Produksi Botol x 500 ml pada PT. Berlina, Tbk. Dengan menggunakan
metode new seven tools. Semarang: Universitas Diponegoro.
Debrina Puspita Andriani, Nasir Widha Setyanto. 2017. Desain Dan Analisis
Eksperimen Untuk Rekayasa Kualitas. Malang : Universitas Brawijaya.
Elmas, Muhammad Syarif Hidayatullah. 2017. “Pengendalian kualitas dengan
menggunakan metode Statistical Quality control (SQC) untuk
meminimumkan produk gagal pada toko Roti Barokah Bakery”. Probolinggo:
UPM Probolinggo.
Hendra, Poerwanto. (2012). Manajemen Kualitas. Jakarta: PT Gramedia Pustaka
Utama.
Heni Nastiti.2014. Analisis Pengendalian Kualitas Produk Dengan Metode
Statistical Quality Control (Studi Kasus: Pada Pt “ X” Depok). Jurusan
Manajemen Fakultas Ekonomi Upn ”Veteran” Jakarta.
Hapsari, A.N. (2015). Pengaruh Excellent Service Terhadap Kepuasan Pelanggan
Serta Dampaknya Pada Loyalitas Pelanggan (Survei Pada Pelanggan Pizza
Hut Malang Town Square). Malang: Universitas Brawijaya.
Herjanto, Eddy. 2007. Manajemen Operasional. Jakarta : Grasindo
QUALITY CONTROL
Idham, Ibnu. 2014. Failure Modes and Effect Analysis. Bandung : Politeknik
Negeri Bandung.
Jacob. 2017. Quality 4.0 Impact And Strategy Handbook. LNS Research.
Juharni. 2017. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management) .
Makassar ; CV SAH MEDIA
Kume, H. (1989). Metode Statistik Untuk Peningkatan Mutu (Terjemahan).
Jakarta: Mediyatama Srana Perkasa.
Lindsay, Evan. 2007. Pengantar Six Sigma. Jakarta : Salemba Empat
Nasution, M.N. 2001. Manajemen mutu terpadu = Total quality management.
Jakarta: Ghalia Indonesia.
Pande, Peter S., Neuman, Robert P., Cavanagh, Roland R. 2000. The Six Sigma
Way: How GE, Motorola, and Other Top Companies Are Honing Their
Performance. McGraw- Hill.
Parwati, Cyrilla Indri dan Ryan Mandar Sakti. 2012. "Pengendalian Kualitas
Produk Cacat dengan Analisis Seven Tool pada PT Adi Satria Abadi" Jurnal
Statistical Quality Control. Vol. 2 No 8.
Prasetyo, Rio. 2017. Teori Dan Aplikasi Desain Eksperimen Taguchi Dalam
Melakukan Penelitian. Malang : Universitas Brawijaya.
Rani, annisa mulia. 2016. Menganalisis Defect Sanding Mark Unit Pick Up TMC
Dengan Metode Seven Tools PT. ADM. UMM. UNM
QUALITY CONTROL
Rimantho, Dino. 2017. Penerapan Metode Six Sigma Pada Pengendalian Kualitas
Air Baku Pada Produksi Makanan. Surakarta : Universitas Muhammadiyah
Surakarta.
Shuai, Z. dan Kun, W. 2013. New 7 QC Tools.
http://www.math.mun.ca/~variyath/New7QCT ools.pdf (diakses 29 Maret
2019.
Sirine, Hani. 2017. Pengendalian kualitas menggunakan metode Six Sigma (Studi
kasus pada PT. Diras Concept Sukoharjo). Salatiga: Universitas Kristen
Satya Wacana.
Stiepena. 2017. Statistical Process Control. Semarang : STIE Pelita Nusantara
Suhardi, Bambang. 2004. Fault Tree Analysis Untuk Meningkatkan Kualitas
Produk. Surakarta : Universitas Sebelas Maret.
Sugiyanto, 2001. Pengembangan Pelaksanaan Pelayanan Prima. Bahan ajar
Diklatpim Tingkat III Lembaga Administrasi Negara RI. Jakarta.
Suyuti, Arsyad Muhammad. 2017. Pengantar Sistem Manufaktur. Yogyakarta ;
CV BUDI UTAMA.
Thomy, E. S. 2011. Pengendalian Kualitas Statistik. Diperoleh pada 26 April
2018. Dari https://www.scribd.com/doc/76991331/PENGENDALIAN-
KUALITAS-STATISTIK.
Uriyani, D. 2009. Pengendalian Kualitas Statistik Pada Proses Produksi
Percetakan Buku Di Cv. Aneka Ilmu Semarang. Semarang: Fakultas
Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam Universitas negeri Semarang.
QUALITY CONTROL
LAMPIRAN
QUALITY CONTROL

MODUL 2 Quality Control

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL 2 Quality Control

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

MODUL II

LABORATORIUM STATISTIK DAN MANAJEMEN MUTU

1.1 Latar Belakang

Menurut Goetsch Davis, 1994 dalam buku “Manajemen Kualitas Produk

dan Jasa” mengemukakan definisi kualitas yaitu : “Kualitas merupakan suatu

lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan kualitas menjadi faktor

tersebut dinamakan pengendalian kualitas. Jurnal dalam “Quality Hand Book”

menyatakan bahwa pengendalian kualitas tediri dari 3 aspek (The Juran

Trilogy) yang terdiri dari : perencanaan kualitas, pengendalian kualitas, dan

perbaikan kualitas. Statistical Quality Control (pengendalian kualitas statistik)

adalah alat bantu manajemen untuk menjamin kualitas.

Dalam persaingan di pasar global hanya produk yang berkualitas baik

pemenuhan pelayanan kepada konsumen. Kualitas yang baik akan dihasilkan

pada kenyataannya, masih terdapat produk yang belum sesuai dengan

sekaligus, perusahaan harus mampu mengidentifikasi masalah apa yang perlu

mengatasi permasalahan tersebut. Dengan demikian dapat digunakan metode

mengidentifikasi unsur-unsur kritis terhadap kualitas (CTQ / Critical to

bertujuan menstabilkannya dengan cara mengurangi atau menghilangkan

sejuta kesempatan (defect per million opportunities / DPMO) (Paul, 1999)

dalam Iwan (2007).

1.2 Rumusan Masalah

a. Bagaimana konsep Quality Control ?

b. Apa saja alat-alat yang digunakan dalam Quality Control?

c. Bagaimana konsep Six Sigma?

1.3 Tujuan Praktikum

1. Dapat memahami konsep Quality Control

2. Dapat Mengetahui alat-alat yang digunakan dalam Quality Control

3. Dapat memahami konsep Six Sigma

1.4 Batasan Masalah

Praktikum ini dilakukan di Laboratorium Statistik dan Pengendalian

Digunakan metode six sigma dalam mencapai tujuan Quality Control.

1.5 Manfaat Praktikum

1. Dapat memahami dan menganalisa setiap tool dalam seven tools

2. Dapat mengaplikasikan konsep Six Sigma secara langsung dalam bidang

Kualitas secara sederhana dapat diartikan sebagai suatu usaha memenuhi

harapan konsumen, sehingga konsumen memegang peranan penting

apakah produk tersebut berkualitas atau tidak. Kualitas suatu produk

dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan

sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan (Leavenworth 1998). Menurut

Montgomery (1990) kualitas adalah keseluruhan gambaran karakteristik

produk dan jasa dalam pemasaran, rekayasa pembuatan dan pemeliharaan

disebut sifat kualitas. Kualitas suatu produk merupakan keadaan fisik,

dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai dengan nilai uang

yang dikeluarkan (Uriyani, 2009).

Pengertian kualitas menurut para ahli:

1) Menurut Juran (1993: 32), kualitas adalah kecocokan penggunaan

produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan

pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan pada lima ciri

a) Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.

b) Psikologis, yaitu citra rasa atau status.

c) Waktu, yaitu kehandalan.

d) Kontraktual, yaitu adanya jaminan.

e) Etika, yaitu sopan santun, ramah dan jujur.

2) Menurut Crosby (1979: 58), Kualitas adalah conformance to

requirement, yaitu sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan.

Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas

yang telah ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses

produksi dan produk jadi.

3) Menurut Deming (1982: 176) Kualitas adalah kesesuaian dengan

kebutuhan pasar. Apabila Juran mendefinisakan kualitas sebagai fitness

for use dan Crosby sebagai conformance to requirement, maka Deming

mendefisinikan kualitas sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar

atau konsumen. Perusahaan harus benar-benar dapat memahami apa

yang dibutuhkan konsumen atas suatu produk yang akan dihasilkan.