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ERGONOMIA, HIGIENE Y

SEGURIDAD OCUPACIONAL
EN LA MINERIA
SUBTERRANEA.
Universidad Nacional De Ingeniería

Docente: José Vicente Quintanilla

KARELYS CARBALLO
CHRISTIAN MENDEZ NUÑEZ
JORGE LUIS ARGUELLO GOMEZ
Aspectos Generales
LEY 618
OBJETO DE LA LEY: La presente ley es de orden público, tiene por objeto establecer el
conjunto de disposiciones mínimas que, en materia de higiene y seguridad del trabajo, el
Estado, los empleadores y los trabajadores deberán desarrollar en los centros de trabajo,
mediante la promoción, intervención, vigilancia y establecimiento de acciones para
proteger a los trabajadores en el desempeño de sus labores.

HIGIENE
La Higiene Ocupacional tiene como objetivo la prevención de las enfermedades
ocupacionales o laborales generadas por factores o agentes físicos, químicos o biológicos
que se encuentran en los ambientes de trabajo y que actúan sobre los trabajadores
pudiendo afectar su salud y su bienestar. Debe existir un manejo conjunto entre las áreas
de ingeniería y salud en el trabajo, encaminado a evitar enfermedades ocupacionales
mediante la identificación, evaluación, estudio, la prevención, eliminación o minimización
del riesgo generado por los agentes que se encuentran en el ambiente de trabajo.

SEGURIDAD
La Seguridad es el sistema de disposiciones obligatorias que tienen por objeto la
prevención y limitación de riesgos, así como la protección contra accidentes capaces de
producir daños a las personas y bienes.

ERGONOMIA
La ergonomía es el conjunto de conocimientos científicos aplicados para que el trabajo,
los sistemas, productos y ambientes se adapten a las capacidades y limitaciones físicas y
mentales de la persona.

MINA: Una mina es el conjunto de labores o huecos necesarios para explotar un


yacimiento y, en algunos casos, las plantas anexas para el tratamiento del mineral
extraído. Los minerales se originan por procesos geológicos tanto internos (tectonismo y
vulcanismo) que son extraídos del subsuelo, como externos (sedimentación) son sacados
de algunas cuevas o cavernas, etc. La minería es considerada una de las principales
actividades económicas del mundo, siendo los principales países productores los
siguientes: Chile, EEUU, México, Perú, Rusia, Colombia, entre otros.
El primer productor de oro es China.
El primer productor de plata es México.
El primer productor de cobre es Chile.
El primer productor de plomo es China.
El primer productor de molibdeno es China.
El primer productor de zinc es China.
El primer productor de estaño es China.
El primer productor de hierro es China.
MINAS SUBTERRANEAS
La minería subterránea o de socavón desarrolla su actividad por debajo de la superficie a
través de labores subterráneas. En términos comparativos, la maquinaria que se usa en la
minería subterránea es mucho más pequeña que la que se utiliza a cielo abierto, debido a
las limitaciones que impone el tamaño de las galerías y demás labores. Las labores
características de este sistema de explotación son: túneles, cavernas, bocamina o
emboquille, cuartel, galería, pozo, chimenea, etc. Existen distintos métodos de explotación
que se dividen en soportados por pilares, soportado por relleno y de hundimiento. La mina
subterránea más grande del mundo es El Teniente (mina) en Chile (130 ktpd), con más de
3. 000 km de túneles.
Se pueden dividir en dos tipos, según la posición de las mismas con respecto al nivel del
fondo del valle:

 Las que se encuentran por encima se denominan minas de montaña. En ellas el


acceso es más fácil, al poder realizarse mediante galerías horizontales excavadas en
las laderas del valle. Así mismo, el desagüe de las mismas se realiza por gravedad, a
través de las labores de acceso.
 En las minas que se encuentran por debajo del nivel del fondo del valle es necesario
excavar pozos (verticales o inclinados), labores de acceso que desciendan al nivel
del yacimiento.
Algunas de estas minas, se encuentran debajo del mar, como es el caso de la Mina del
Carbón de Lota en Chile.
Las minas son lugares peligrosos y la mayoría de los trabajos son duros. Los riesgos para los
trabajadores van desde catástrofes como hundimientos, explosiones e incendios hasta
accidentes, exposición al polvo, ruido, calor, etc. La protección de la salud y la seguridad de
los trabajadores es una cuestión fundamental en las minas correctamente gestionadas y,
en la mayoría de los países, esta normativa es de obligado cumplimiento.
Todo trabajador que ingresa a una faena debe estar capacitado para ello, en cuanto a:
Condiciones de salud, físicas y síquicas. Conocimiento del sector y de los peligros que
existen al ingresar a una Faena
Minera o Planta de Beneficio:

 Caída de Rocas.
 Planchoneo.
 Ventilación del lugar.
 Respetar las señalizaciones.

Equipo de protección para mineros


Elemento Condiciones Protege
Casco Certificación de calidad, La cabeza, de caídas de rocas,
alta resistencia para el herramientas o de golpes
tipo de trabajo, no involuntarios
conductor de la
electricidad
lentes Antiempañantes, Los ojos, de la proyección de
resistentes a las partículas , exposición a rayos
ralladuras ultravioletas
Audífonos o tapones Que efectivamente aisle El sistema auditivo del ruido
el ruido ambiental a no
más de 60 decibeles a
su audición
Respiradores y filtros De alta retención de Las vías respiratorias
polvo, Del polvo y/o gases.
Sobre todo el más fino.
Si además de estar
expuesto al
polvo existen gases
presentes
utilice filtros para
ambos casos
(cerciórese del gas o
gases a
Que estará expuesto).
guantes Que no se pierda la Las manos y eventualmente
sensibilidad antebrazo (cuando son
puños largos) de golpes o
de la mano, sobre todo exposición a líquidos o
para Sólidos agresivos.
sostener o trabajar con
Herramientas o
materiales.
Que sean de goma o
PVC para
manipular o al estar
expuesto a
Líquidos o sólidos
agresivos.
Que sean de cuero
natural para
sostener o trabajar con
Herramientas o
materiales.
Que sean revestidos con
asbesto u otro material
cuando
deba trabajar en
condiciones
De alta temperatura.
zapatos y/o botas Que tenga punta de Para proteger los pies de
acero o de fibra golpes
Que sean de cuero Para proteger los tobillos de
cuando solo transita en torceduras
lugares secos, en caso
contrario use de goma
(botas o cubre calzado)
cerciorándose de que
tengan punta de acero.

También recuerde que debe utilizar otros elementos de protección personal,


que dependerán ahora en gran medida del trabajo específico a realizar,
como:

 Cinturón de seguridad y cola: Tenga que trabajar en altura o cuando se expone al


vacío, por muy mínimo que sea.
 Traje de soldador (máscara, pechera y polainas de cuero): Realice trabajos de
soldadura al arco. No se exponga jamás a ver directamente sin protección para su
vista estos trabajo
 Trajes de asbesto: Esté expuesto a fuentes de alta temperatura o llamas abiertas
 Tenidas de agua: Esté expuesto a trabajos con riesgo a mojarse, por muy mínimo
que sea.
 Tenidas antiácidas: Esté expuesto a trabajos con ácidos, por muy mínimo que Sea
 Auto rescatador: Esté en perfecto estado de conservación, sin averías, y que no
haya aumentado o disminuido de peso. Exista la mínima probabilidad de incendio
en una mina subterránea. Conozca su forma de uso.

Como todo trabajo que necesita de ciertas recomendaciones específicas para realizar el
proceso en el que se conlleva el trabajo, las minas subterráneas tienen sus propias medidas
de seguridad ya que es un área de trabajo con un nivel de peligro alto. Los mineros se
desempeñan en un entorno laboral de constante transformación (medio ambiente).
Algunos trabajan sin luz o con ventilación insuficiente, excavando la tierra o extrayendo el
mineral.
Es muy importante tomar en cuenta que antes de realizar la actividad hay que asegurar la
vida del trabajador, de manera que se deben determinar las condiciones de ventilación,
temperatura y humedad de la mina.
Al inicio de cada jornada debe haber un sistema de ventilación minera que controle la
calidad de aire, así mismo realizar las mediciones de gases tóxicos, esta actividad debe ser
comunicada a todos los trabajadores que ingresaran a la mina.

La ventilación en una mina subterránea es el proceso mediante el cual se hace


circular por el interior de la misma, asegurar el aire necesario para una atmosfera respirable
y segura durante el desarrollo de cada actividad.
La ventilación se realiza estableciendo un circuito para la circulación del aire a través de
todas las labores. Por ello es indispensable que la mina tenga dos labores de acceso
independientes: dos pozos, dos socavones (hundimiento que se produce en el suela, galería
u hoyo grande socavado en la ladera de un monte).
Es necesario ventilar con ayuda de una tubería. La tubería se coloca entre la entrada de la
labor y el final de la labor. Para llevar a cabo lo anterior, asegurar un contenido mínimo de
oxígeno en la atmosfera de la mina permitirá la respiración de las personas que trabajan en
su interior, a parte que en la mina se desprenden distintos tipos de gases según el mineral
a explotar y maquinaria utilizada, estos gases pueden ser tóxicos, asfixiantes y/o explosivos,
a medida que aumenta la profundidad de la mina la temperatura aumenta en este caso la
ventilación es necesaria para la climatización de la mina.
Los ventiladores se colocan en el exterior de la mina. Entre uno de ellos tenemos: axiales y
radiales
Ventiladores axiales, se utilizan en sistemas de ventilación o refrigeración por su
fiabilidad y eficacia. En este tipo de ventiladores, el aire ingresa a lo largo del eje del rotor y
luego de pasar a través de las aletas del impulsor o hélice es descargado en dirección axial.
También se les llama ventiladores de hélice. Ofrece el más alto flujo de aire, su eficiencia
esta entre 70 y 80% y son capaces de trabajar a las velocidades más altas, presentan una
gama fuerte de inflexión e inestabilidad, producen los niveles más altos de ruidos, son más
versátiles y son más baratos.

Ventiladores radiales, en estos ventiladores, el aire entra por el canal de aspiración que
se encuentra a lo largo de su eje, cogido por la rotación de una rueda con alabes. Ofrece la
más alta presión estática y un flujo mediano. Su eficiencia varía entre 60% y 80%, pueden
trabajar a altas velocidades. Son ventiladores que pueden considerarse “quietos”, si se
observa su curva característica producen menos ruido que las axiales, son rígidos y más
serviciales, pero mucho más costosos.

(Ventilador axial)

(Ventilador radial)
Entre los tipos de ventilación tenemos la principal que es la ventilación aspirante,
soplante y mixta.

Aspirante: en ella se emplea la conducción del aire como aspirante (tubería rígida)
extrayendo el polvo y los gases a su vez. El aire entra por la boca del túnel y atraviesa toda
su sección hasta llegar al frente de avance, mezclándose así con los distintos contaminantes
que puedan existir. Un ventilador acoplado a la tubería hace que el aire del frente entre en
ésta y sea expulsado por su otro extremo al exterior del túnel.

(Ventilación aspirante)

Soplante, se alimenta el frente de ataque con aire a través de la tubería de impulsión,


saliendo el aire sucio a través de la galería que se está perforando. El tapón de humos, gases
y polvo que ocupa el fondo del túnel es removido por el aire fresco soplado por la tubería,
siendo así diluido y empujado a lo largo del túnel hasta su emboquille, por donde es
expulsado hacia el exterior

(Ventilación soplante)

Mixta, es una combinación de las anteriores; cuando se produce la pega (voladura) se


adopta la disposición aspirante y una vez extraída la mayor parte de los gases sucios, se
cambia a soplante.
(Ventilación mixta)

La ventaja de la ventilación aspirante es que los gases y el polvo retornan por la


tubería evitando que los respire el personal. Además, tras el disparo de las voladuras los
gases y humos se eliminan rápidamente. Por contra, se requiere una tubería rígida o si es
de lona deben estar armadas con una espiral de acero, el aire entra por el túnel lentamente,
la ventilación aspirante deja algunas zonas del frente mal ventiladas, precisa una mayor
potencia instalada y genera mayores pérdidas de carga.
Cuando la obra subterránea presenta una gran longitud, es práctica frecuente la utilización
de dos o más ventiladores instalados en serie. Con esta disposición de racionaliza la
utilización, añadiendo ventiladores a medida que avanza el frente hasta la instalación final
para el último tramo de obra.
En todos los lugares de la mina donde accede personal, el ambiente deberá ventilarse por
medio de una corriente de aire fresco, de no menos de 3 metros cúbicos por minutos y por
persona, en cualquier sitio de la mina, y la velocidad promedio no podrá ser mayor de
150[m/min], ni inferior a 15 metros por minutos.
En toda mina subterránea se deberá disponer de circuitos de ventilación natural o forzado
a objeto de mantener un suministro permanente de aire fresco y retorno del aire viciado
(aire que disminuye la calidad de vida debido a los gases tóxicos).
La ventilación no se debe realizar por el simple hecho que sale en la ley, sino una obligación
ética y moral; no se puede arriesgar la salud de los trabajadores. Los sistemas de ventilación
se pueden dividir en tres ámbitos. Primero, error en el diseño, normalmente asociado a
información deficiente en términos de los aspectos relevantes a tener en cuenta. Segundo,
implementación y mantención deficiente, vinculados a malas prácticas, como usar el
ventilador que estaba disponible y no el requerido, o una manga de menor tamaño, o no
mantener las mangas de forma adecuada, parchando los hoyos y sin reemplazarlas cuando
es necesario. Tercero, el cambio de requerimientos una vez que el sistema ya fue diseñado,
provocando que sea deficiente al momento de implementarlo.
Entre investigaciones recientes, el polvo y algunos gases tóxicos de las minas pueden
provocar silicosis y cáncer pulmonar. Es importante mencionar que los individuos con
silicosis son usualmente asintomáticos. La disnea de esfuerzo se asocia con complicaciones
tales como fibrosis masiva progresiva, tuberculosis o enfermedad de vía aérea asociada. La
presencia de tos y producción de esputo son síntomas comunes que suelen deberse a
bronquitis crónica, pero pueden reflejar el desarrollo de tuberculosis o cáncer pulmonar.
Como otro elemento toxico que no se puede quedar atrás es el monóxido de carbono, un
químico producido a partir de la combustión incompleta de gas natural u otros productos
que contengan carbono. Este incluye escapes, calentadores en malas condiciones, incendios
y emisiones de fábricas. Inhalar monóxido de carbono es muy peligroso, es una de las
primeras causas de muerte que hay que otros países subdesarrollados.
Por esto es importante la ventilación expulsa algunos de estos gases, y ayuda a preservar la
salud del minero, también éste debe utilizar un equipo específico para evitar ciertas
enfermedades vías aéreas como lo es un autor rescatador, que es una manera de evitar
inhalar el monóxido de carbono o un respirador.
HUMEDAD Y TEMPERATURA
La siguiente condición a determinar es la temperatura y la humedad de la mina, todos los
trabajadores en la minería subterránea pueden verse enfrentados a lugares y situaciones
con altos niveles de humedad y temperatura. Cuando hace calor, trabajar puede resultar
bastante incómodo especialmente si no hay circulación de aire y aún más cuando la
humedad del ambiente es alta. Ahora bien, el calor es un peligro para la salud porque
nuestro cuerpo, para funcionar con normalidad, necesita mantener la temperatura en su
interior en torno a los 37ºC. Cuando la temperatura central del cuerpo supera los 38ºC, ya
se pueden producir daños a la salud y, a partir de los 40,5ºC, se corre el riesgo de muerte.
Las consecuencias del aumento de la temperatura provocan que se incremente la
probabilidad de accidentes de trabajo y de que se agraven dolencias previas (enfermedades
cardiovasculares, respiratorias, renales, cutáneas, diabetes, entre otras).
En las minas subterráneas, la principal fuente de calor es la propia roca (la temperatura de
la roca aumenta 1°C por cada 100 metros de profundidad). Otros factores que inciden en el
calor es el aire en circulación y evidentemente la humedad. No debemos dejar de
mencionar el calor generado por los equipos, especialmente aquellos con motores diésel.
Algunas medidas que se deben de tomar para evitar estos accidentes provocados por la
temperatura y humedad serían: Recordar siempre que la prevención, inducción,
observación, corrección y vigilancia permanente, son las claves para minimizar los riesgos
de los potenciales accidentes. Se debería contar con un plan específico que considerara, a
lo menos, reposición oral de agua y electrolitos, modificación de prácticas de trabajo,
control y monitoreo climático y analizar el uso de prendas protectoras.
Utilizar sistemas de extracción localizada en actividades en que se genere vapor de agua,
con el fin de evitar el aumento de la humedad del aire. La ventilación consiste en producir
corrientes de aire que permitan eliminar contaminantes de la atmosfera en la que se
desenvuelve un trabajador, para evitar que se introduzca en su organismo y provoque
enfermedades. En algunos casos el propósito de la ventilación es extraer el aire
contaminado, por lo que se denomina extracción, en otros, la ventilación pretende cambiar
el aire viciado por aire puro, por lo que estos sistemas se denominan de recirculación de
aire. Un sistema de extracción debe contar con: Campana, para la captación del
contaminante en el foco; Conducto, para transportar el aire con el contaminante al sitio
adecuado evitando que se disperse en la atmosfera; Separador, para separar el
contaminante del aire recogiéndolo de forma adecuada y liberar aire limpio; Ventilador,
para transmitir la energía necesaria al aire y hacerlo circular a través del sistema; Diseño del
ambiente de trabajo.
Es prohibido efectuar procedimientos en condiciones de trabajo que den lugar a una
sobrecarga calórica o pérdida excesiva de calor en los trabajadores.
Capitulo III – Control de aguas superficiales y subterráneas

Artículo 224

Las aguas superficiales deben ser drenadas de forma tal, que no permitan que estas vayan a entrar
a túneles y galerías.

Artículo 225

Toda entrada a la mina como lumbreras, túneles, entre otros. Deben estar lo suficientemente
protegidas para impedir la entrada de aguas superficiales.

Aguas superficiales y subterráneas

En comparación con la mayoría de actividades


industriales y agrícolas, la explotación minera no es una
gran consumidora de agua, aunque la necesita y requiere
tener asegurado el abastecimiento necesario. Muchas
veces el problema es el inverso y se tiene que liberar de
grandes cantidades de agua no deseables en el ámbito
del proyecto. Este es el problema del drenaje minero: el
de captar, trasportar y eliminar hacia el entorno flujos de
agua y hacerlo de tal manera que no se ocasionen daños.
Por tanto, el problema del agua requiere el adecuado
enfoque y planteamiento, así como su correcta gestión.

Para esto es necesario que las soluciones estén


fundamentadas en estudios hidrológicos que hayan sido
realizados al inicio del proyecto y que estén destinados a
permitir la gestión racional de las aguas interceptadas.
Luego de realizar los estudios, se debe planificar la instalación de los dispositivos de captación y
conducción de fluidos, donde además se asegura su funcionamiento, la fiabilidad, que la
constitución del mismo sea con los elementos adecuados y que sean de larga duración. Esperable,
la implementación de los sistemas de drenaje en la mina, encarecen la explotación, sin embargo, es
completamente necesario la implementación del sistema desde el comienzo del proyecto, si no, por
consecuencia, podría ocasionar el cierre de operaciones de explotación de la mina.

Afectaciones a tomar en cuenta en la explotación minera

- inundaciones repentinas a gran escala que pueden incluso llegar a detener la producción y
requieren la dedicación de muchos recursos para su eliminación.
- Reducción de los rendimientos de las unidades de carga y transporte al circular sobre pisos
embarrados.
- Reducción de la vida útil del sostenimiento. Especialmente si es de madera, se incrementa
el deterioro de los túneles y las obras subterráneas.
- Empleo de costosos equipos para control y evacuación de fluidos.
- Reducción de la productividad de maquinaria y personal por causa de entornos húmedos.
- Incremento de costes de voladuras al obligar el uso de explosivos resistentes al agua.

Riesgos de las aguas subterráneas en los túneles mineros

Muy a menudo el agua se filtra hacia los túneles


por fisuras o fracturas en la roca, y estas aguas
son receptadas por zanjas o aberturas llamadas
cunetas de drenaje, sin embargo, en ocasiones
existen grandes acumulaciones de agua las cuales
resultan en descargas violentas de agua, de
material barroso o de ambas al mismo tiempo.

La acción de cualquiera de estas tres formas de


acumulación y la descarga de la concentración de
la sustancia dentro del flujo de producción
(túneles o galerías) se conoce como “bombeo” y el
resultado del mismo es desastroso. Se ha calculado
que la energía descargada por una masa de barro con un 20% de humedad proveniente de un pique
(excavación vertical) de 25 m de largo y un diámetro de 2.5 m, es igual a la liberada en una
detonación de 3 kg de dinamita.

Capitulo IV – Almacenamiento, transporte y manejo de explosivos

Artículo 226

Los depósitos de almacenamiento de explosivos y sus accesorios deben estar en terreno firme, seco
y en buenas condiciones de iluminación antideflagrante y ventilación. Tendrán puertas con
cerraduras seguras, no tendrán aberturas aparte de las necesarias para entrada del material y de la
ventilación. Estarán protegidas contra entrada de aguas a más de 100 metros de pozos y a 20 metros
de distancia de cualquier dispositivo mecánico o eléctrico.

Artículo 227

El tipo de infraestructura para el almacenamiento de explosivos dependerá de las condiciones


atmosféricas y de la naturaleza del mismo y de sus accesorios, para lo cual el empleador debe
guiarse por Normativas definidas en los Manuales de Uso de Explosivos, además de ser resistente
al fuego, bala y robo.

Almacenamiento de explosivos

Existe una serie de recomendaciones en pro del buen almacenamiento y la prevención de desastres
con explosivos en una mina

 No apilar más de 10 cajas de explosivos de altura para evitar que no se deformen


 Entre las pilas debe dejarse 1 metro de distancia para permitir el fácil desplazamiento. Las
pilas contiguas a los muros del polvorín deben estar separadas de las paredes adyacentes
por una distancia que varía entre 0,8 y 2 metros.
 Guardar los explosivos en polvorines limpios, bien ventilados, frescos, sólidamente
construidos y resistentes al fuego.

 Siempre utilizar o despachar los productos de mayor antigüedad.


 Almacenar los productos del mismo
tipo y clase de tal manera que sea
fácil identificarlos.
 Los envases defectuosos o rotos
deben ser colocados por separado
dentro del polvorín.
 No almacenar en el polvorín ningún
metal que pueda producir chispa.
 No almacenar con los explosivos
aceites, gasolina o disolventes.
 No fumar o llevar fósforos o
encendedores dentro del polvorín.
 No permitir la acumulación de hojas, hierbas, matorrales o basura dentro de un radio de 25
metros alrededor del polvorín.
 Señalizar adecuadamente las instalaciones y los vehículos destinados al almacenamiento y
transporte de explosivos.
 Entre otros.

Transporte de explosivos

De igual manera, el transporte de explosivos tiene recomendaciones a seguir para la prevención de


una catástrofe, las cuales mencionamos a continuación:

 Verificar el buen funcionamiento del vehículo. Impedir que la carga sobresalga (máximo
80% capacidad).
 Llevar en los vehículos extintores de incendios, en lugares apropiados y de fácil acceso,
debiendo conocer obligatoriamente el Chofer su uso.
 Nunca transportar conjuntamente con explosivos materiales
metálicos, combustibles o corrosivos.
 Tener apagado el motor del vehículo durante las operaciones
de carga y descarga de explosivos. Efectuar las operaciones
de carga y descarga de explosivos durante las horas del día y
nunca cuando haya tormentas eléctricas.
 No permitir fumar en el vehículo ni la presencia en él de
personas no autorizadas e innecesarias.
 Prohibir abrir cajas que contienen explosivos sobre las
plataformas del vehículo o en el área de la descarga, sin antes haber terminado ésta.
 No transportar los accesorios conjuntamente con los explosivos.
 Transportar los explosivos en sus envases de origen o en útiles preparados para ese fin.
 Nombrar persona responsable del movimiento de explosivos y accesorios.
 En la descarga no golpear los explosivos y accesorios.
 Entre otros.

Manejo de explosivos

Artículo 229

Las Empresas Mineras deberán contar con un personal calificado para el manejo de los explosivos.

Artículo 230

En las voladuras subterráneas se verificará la no permanencia de personal ajeno a esta actividad, al


menos 15 minutos antes de efectuar la tirada.

Artículo 231

Los explosivos y accesorios que se hallan en mal estado serán destruidos por personas competentes
y autorizadas, no se arrojarán en pozos, fosas, arroyos o no se dejarán abandonados.

Artículo 232

La destrucción de explosivos y accesorios se hará mediante quema, teniendo cuidado de hacerlo a


una distancia de 700 metros de edificaciones, vías de transportes, depósitos, se establecerá una
cantidad máxima compatible con la seguridad de la operación. Además, se pondrán guardas de
seguridad y avisos en lugares de acceso al área de destrucción y finalmente esta área será remojada
con agua al final de la operación.

Medidas para la destrucción de explosivos

 En la destrucción por explosión se recomienda que ésta se haga confinada en un hoyo, bajo
arena fina o agua, pues de llevarse a cabo al aire libre la onda aérea y el ruido serán
extremadamente elevados.
 En la destrucción por combustión la cantidad de explosivo de cada montón no debe exceder
de los 5 Kg. Nunca deben
quemarse los explosivos en
sus cajas o bolsas de
embalaje. Una vez
extendidos sobre la
superficie, si fuera necesario
se rociarán con combustible
para favorecer la
combustión.
 Los detonadores se
destruirán, si se encuentran
en un número elevado, en
condiciones de
confinamiento en una cavidad u hoyo en el terreno con ayuda de alguna cantidad de
explosivo o rodeando al manojo con cordón detonante.
 Para deshacerse del cordón detonante el mejor procedimiento consiste en extenderlo en
trozos rectilíneos en un lecho de leña seca o paja, impregnándolo en gasolina, como con los
explosivos convencionales. Nunca se debe quemar en carretes.
 Las cajas y embalajes deberán quemarse por combustión, en un sitio aprobado y al aire
libre, y al quemarse situarse por lo menos a 30 metros de distancia del punto de
combustión.
PROCESO DE EXPLOTACION
Labores de exploración:
Perforación: La perforación es una de las operaciones más importantes dentro de la
actividad minera. Sea cualquiera el método con que se lleve a cabo, la perforación se basa
en el mismo principio. Es decir, en la percusión y el giro continuo de un barreno, de tal
manera que cada giro produce un corte en la roca en diferente posición.
El resultado final será la perforación de un taladro, cuyo diámetro será igual al diámetro
máximo del filo cortante. Su propósito es abrir en la roca o mineral huecos cilíndricos
llamados taladros. Estos están destinados a alojar o colocar explosivo y sus accesorios en
su interior.
La perforación se hace con el objetivo de arrancar o volar la máxima cantidad de roca o
mineral situando el explosivo en el lugar apropiado (en este caso el taladro). La finalidad
es lograr el objetivo con el mínimo de explosivos que se pueda.
En otras palabras, la perforación se hace con el objeto de volar cierta porción de roca o
mineral, ya sea en un frente o en un stope o tajeo. Para ello, primero se analiza la roca y
luego se perfora una serie de taladros. De este modo, se podrá usar relativamente poco
explosivo para poder volar un gran volumen.

Tipos de perforación
Perforación manual
Se realiza mediante el empleo de un barreno usado con la finalidad de facilitar su
extracción y rotación. El barreno es sostenido por el ayudante, mientras que el otro
golpea con una comba, luego se hace girar un cierto ángulo para proseguir con el proceso
de perforación. Este proceso también lo realiza una sola persona, dentro de la minería
artesanal.
Perforación neumática: Se realiza mediante el empleo de una perforadora convencional.
Se usa como energía el aire comprimido para realizar huecos de diámetro pequeño con los
barrenos integrales que poseen una punta de bisel (cincel), que se encarga de triturar la
roca al interior del taladro. En cada golpe que la perforadora da al barreno y mediante el
giro automático hace que la roca sea rota en un círculo que corresponde a su diámetro;
produciéndose así un taladro. La operación de máquinas perforadoras neumáticas
requiere el suministro de aire comprimido, por lo que se debe contar con compresor y
líneas de aire correspondientes.

Perforación eléctrica: Se realiza empleando energía eléctrica, que un generador lo provee


y para ello se emplea una perforadora con un barreno helicoidal, que puede realizar
taladros de hasta 90 cm de longitud. El problema principal es el sostenimiento de la
perforadora para mantenerla fija en la posición de la perforación.
Perforación hidráulica: Se realiza mediante el empleo de equipos altamente sofisticados,
robotizados, de gran capacidad de avance y performance. Utiliza la energía hidráulica para
la trasmisión, control de fuerzas y movimientos en la perforación. Además, cuenta con un
tablero de control computarizado, equipado con un software de perforación donde se
grafica el trazo de perforación requerido. La gran ventaja de estos equipos es su gran
precisión y paralelismo en la perforación. Por su gran rendimiento, es requerido por la
gran minería.

RIESGOS:
riesgos causas consecuencias Medidas
preventivas
Caída de Falta Lesiones al operador Uso de cascos,
rocas acuñadura botas de
seguridad,
guantes.
Riesgos Cables electrocución Revisión
eléctricos pelados, periódica de la
malos maquinaria y
enchufes sus cables.
Ruido Ruido Lesiones al operador (sordera) Uso de
excesivo provocado protector
por la auditivo
maquinaria y
el contacto
con las rocas
Sobre Traslado de Lesiones lumbares y cervicales Uso de faja
esfuerzo equipos, abdominal
cables y para el
mangueras levantamiento
de peso
caídas Humedad- Lesiones al operador Uso de botas
agua, pisos de seguridad
aceitosos, así como su
botas en mal revisión
estado periódica

Todo trabajador que manipule Perforadoras o Herramientas de Perforación debe ser


experto y estar capacitado para su uso. Además, debe estar en conocimiento de los
riesgos de:

 Uso de aire comprimido.


 Uso de compresores y sus elementos, como:
 Válvulas de “retención de aire”.
 Mangueras de alta presión.
 “Pato lubricador”.
 Redes y cañerías de aire.
 Todo trabajador que opere un equipo minero, sea éste por medio de aire
comprimido o a “pulso”, debe estar en conocimiento de los riesgos de accidentes
que pudiera sufrir o de accidente material que pueda provocar una mala
maniobra.
 Todo trabajador que opere un “huinche”, o se ubique en un portalón, o manipule
una “pateca”, o una “roldana” deberá estar preparado para evaluar las condiciones
de los aceros, cables y “eslingas” de tal manera de evitar los accidentes de “cortes”
y caídas de personas y/o materiales desde altura.
 Todo trabajador que se traslade o “deslice” a través de escaleras o cuerdas, deberá
estar entrenado para realizar esta acción y conocer además los riesgos de
accidentes por caídas de distinto nivel.
ACCESOS
En esta etapa se realizaran labores horizontales y verticales.
Labores mineras subterráneas que comunican el cuerpo mineralizado con la superficie de
vida relativamente larga y mediante las cuales se hace accesible el yacimiento. Pueden ser:
túnel de acceso o socavón, pozo, inclinado, chimenea, pique.
Túnel de acceso o socavón: Galería horizontal abierta al extremo de una montaña o una
colina para permitir el acceso al yacimiento.
Pozo: Es una labor de acceso vertical o inclinado, que parte la superficie y la comunica con
el yacimiento.
Inclinado: Un túnel o una galería inclinado que sirve de acceso a las labores mineras, desde
la superficie, o como conexión entre niveles de una mina subterránea.
Chimenea: sirve como conexión entre diferentes niveles horizontales con las funciones de
servir paso al mineral, al personal, la ventilación, o para facilitar la preparación.
Pique: Es una perforación en forma vertical, en la cual se puede descender en ascensores a
profundidades de la Tierra.

Seguridad en accesos y salidas: Toda labor minera deberá tener accesos y salidas para el
movimiento tanto del personal como de equipos desde cualquier parte de ella, con medios
seguros para su circulación, sea en su interior o hacia el exterior.

El principal riesgo en los accesos es perderse en las diferentes vías de la mina subterránea.
Para evitar esto se ocupan señalizaciones, Los elementos de señalización tienen una función
orientadora y normativa; y cumplen con los requisitos de llamar la atención, encerrar un
mensaje concreto y conciso, estar colocados en ubicaciones accesibles a la vista, permitir
un tiempo adecuado de respuesta. Los materiales reflectivos, foto luminiscentes y
fluorescentes, son los más adecuados por su eficiencia.
Los reflectivos poseen la propiedad de retornar la luz al lugar de donde ha sido emitida, lo
cual permite una visibilidad óptima día y noche. Estos materiales retienen e irradian luz y
permanecen visibles durante algún tiempo adicional. Colores fluorescentes (amarillo limón
y anaranjado) muy utilizados en minería, especialmente en zonas de neblina. También son
utilizados en minas de tajo abierto o en las galerías de las minas de socavón.

COLORES DE SEGURIDAD
En esta sección se establecen los colores de seguridad que deben utilizarse en las señales
de seguridad. Los colores han sido seleccionados de manera tal que tanto los observadores
normales como de aquellos que tienen problemas con colores (especialmente aquellos que
confunden el rojo con el verde y viceversa), tengan un reconocimiento factible máximo.

Color de seguridad Significado u objetivo Ejemplo de uso


Rojo prohibición Señal de prohibición, señal
de parada, parada de
emergencia
azul Acción obligatoria Señal de obligación de uso
de equipo de protección
personal
amarillo Precaución, riesgo de Precaución de obstáculos,
peligro indicaciones de peligro (
fuego, explosión, riesgos
tóxicos)
Verde Condición de seguridad Rutas de escape, salidas de
emergencias
Formas geométricas y significado de las señales de seguridad.

Tipo de señal Forma geométrica Significado


Señal reglamentaria Prohibición u
obligatoriedad

Señal de advertencia Precaución y peligro

Señal de información Emergencia e información


general.
TRONADURA
Es la fragmentación instantánea que se produce en la roca por efecto de la detonación de
explosivos depositados en su interior. La tronadura primaria es la que se realiza
directamente en el macizo rocoso para separar y fragmentar parte de éste, ya sea en minas
a rajo abierto o subterráneo. La tronadura secundaria es la que se realiza sobre fragmentos
de gran dimensión o colpas ya separados del macizo, de manera de lograr su reducción al
tamaño adecuado para ser cargados y transportados a la planta.
Dos de los factores más importantes se deben de considerar cuando se hacen voladuras en
excavaciones subterráneas son:

 La voladura tendrá que romper la roca de una manera eficiente y económica


 El macizo rocoso que quede, deberá dañarse lo menos posible para producir caída
de rocas.

Antes de realizar una tronadura, el personal a cargo deberá:


• Aislar convenientemente el área a tronar, desde el momento en que se inicien los
preparativos de carguío, colocando las señalizaciones de advertencia que corresponda y
suspendiendo toda actividad ajena en el sector comprometido.
• Sólo permitir en el área aislada al personal autorizado e involucrado en la manipulación
del explosivo.

Preparación del Cebo o Prima


A) Mecha de seguridad o guía a fuego
Tiene por objeto transmitir el fuego que le hemos aplicado con el encendedor o fósforo,
hasta el fulminante, a fin de producir la explosión de este.
La guía consiste en un cordón continuo en cuyo centro se ubica la pólvora, protegido por
varias capas de diferentes materiales, como papel impermeabilizante, hilo de algodón,
brea, material plástico.
• Los cebos para la tronadura deberán prepararse inmediatamente antes de ser usados,
en cantidad no mayor a los necesarios para la tronadura que se realizará. Esta preparación
debe hacerse solo cercano al área a tronar y el lugar elegido debe estar libre de caídas de
rocas y otros riesgos.
• En caso de usar cartucho de dinamita como cebo, insertar los fulminantes dentro de un
orificio practicado en el cartucho con un punzón de madera, cobre, bronce o alguna
aleación metálica que no produzca chispas.

Al utilizar un nuevo rollo de guía, se debe definir si la guía es rápida o lenta. Debiendo
confirmar la velocidad de propagación de quemado de la guía, cortando 1m de la misma y
midiendo el tiempo que demora en consumirse.

Nonel
Es un iniciador no eléctrico, formado por un fulminante conectado a un tubo capaz de
conducir una onda explosiva.
• El uso de noneles requiere incluir un explosivo secundario de alta velocidad (por
ejemplo, la dinamita).
• Para iniciar los noneles se deben unir todos con una línea de cordón detonante que se
conecta a su vez con un fulminante a fuego.
• Al manipular los noneles no deben ser golpeados de manera de evitar su iniciación
prematura o la pérdida del accesorio.

Carguío de los Tiros.


• Se debe definir y señalizar el área de acceso restringido al lugar donde se cargará el
disparo.
• Antes de efectuar el carguío, los barrenos deberán ser soplados con aire comprimido
para limpiarlos. Bajo ninguna circunstancia se deberá soplar y cargar en la misma frente
simultáneamente.
• En el área de carguío no se podrán efectuar trabajos diferentes a dicha operación.
• La distancia donde debe estar el explosivo que se está cargando en la frente, no debe
ser inferior a 8 metros del tiro más cercano.
• La longitud de la guía deberá ser de un largo tal que permita al cargador de tiro alcanzar
una distancia segura en los momentos de efectuar la tronadura.
Taqueado de los Tiros
• Se prohíbe estrictamente taquear los cebos de tronadura, los que deberán ser
depositados suavemente en la perforación.
• Para esta operación se utilizará arena, tierra, barro u otro mineral incombustible
apropiado.
• Para efectuar el taqueado de los tiros se debe usar elementos no metálicos como ser un
colihue.
• No deberá introducirse piedras u otros objetos junto con el material de retacado.

Encendido de los Tiros y/o Tronadura de la frente.


Antes de efectuar el encendido de los tiros se debe tomar las siguientes consideraciones:
• Los explosivos excedentes deben encontrarse fuera del área y en un lugar seguro, y
todas las personas y vehículos deben estar a una distancia segura.
• Proteger todas las vías de acceso a la zona amagada con loros vivos (personas),
perfectamente instruidos por el Responsable de la Faena u operador a cargo. En casos
debidamente justificados, se podrán utilizar loros físicos como “tapados”, barreras o
letreros prohibitivos.
• No se procederá a disparar sin una señal de autorización del Encargado de la Faena o de
quien lo reemplace.
• Antes de quemar se deberá verificar que la salida este expedita y/o la existencia de un
lugar seguro de resguardo.
• El detonador o detonadores requeridos para el encendido del disparo no deberán ser
unidos al cordón hasta que todas las personas, excepto el disparador y ayudante, se hayan
alejado a una distancia segura.

Al realizar el encendido:
• Se debe emplear como mínimo dos personas, cualquiera sea la cantidad de tiros.
• Las tronaduras deben ser avisadas por medios específicos, que alerten a los trabajadores
tanto la iniciación de los tiros como la cesación del peligro.

Posterior a la tronadura:
• Los loros físicos y/o humanos serán retirados por la misma persona que los colocó.
• El ingreso del personal a las frentes o rajos no deberá ser antes de 30 minutos después
de la tronada.
• El responsable de la tronadura debe revisar la frente tronada para verificar la presencia
de tiros quedados.

Eliminación de Tiros Quedados


• El Responsable de la Faena o persona a cargo de la tronadura que detecte un tiro
quedado, procederá a detener toda actividad en el lugar, dar aviso a los otros
trabajadores y a resguardar el área.
• El tiro quedado debe ser eliminado en el turno que se detecte. Si por alguna razón no es
posible hacerlo, la persona encargada de la tronadura debe permanecer en el lugar, para
informar personalmente al otro turno.
• En los tiros quedados, cargados con mezclas explosivas a base de nitratos (Anfo, Sanfo),
se sacará el taco y a continuación se anegará con agua, se colocará un cebo y se tronará.
Cuando se trate de tiros quedados cargados con explosivos que no sean en base a
nitratos, se debe sacar el taco, dejar el explosivo a la vista, colocar un cebo y luego tronar.
• El cartucho del cebo para iniciar un tiro quedado debe ser de igual o de mayor potencia
que el utilizado en el cebo original.
• Los restos de explosivos que se encuentran en la marina después de una tronadura, se
deberán recoger y proceder a su eliminación (quemándolo).

Consideraciones para tronadura en Minería Subterránea


Al igual que lo señalado en materia de perforación, la tronadura en minería subterránea
se utiliza en los avances de los frentes de explotación, así como en la construcción de todo
tipo de labores mineras.
• Se prohíbe el uso de escaleras para encender un disparo independientemente de la
sección que tenga la frente.
• El ingreso del personal a las frentes deberá ser autorizado por el Responsable de la
faena de acuerdo a las condiciones ambientales y de seguridad.
Antes de “ejecutar un disparo”, el operador minero deberá cerciorarse de evacuar todo el
sector “en lo posible que toda persona abandone la mina” y realizar las siguientes
actividades:

 Avise el disparo o tronadura.


 Instale “loros” en los sectores amagados por el disparo.
 Revise la línea de disparo o cambie la línea por una nueva.
 Evite que la “línea de disparo” (alambre explora) quede en contacto con materiales
de fierro (pataches o mallas).
 Corte todo tipo de energía o agua que va por la red.
 Ventile el lugar después del disparo y antes de entrar nuevamente a la mina.
Carguío
El carguío y el transporte constituyen las acciones que definen la principal operación en
una faena minera. Estos son responsables del movimiento del mineral o estéril que ha
sido fragmentado en un proceso de tronadura. La operación de carguío y transporte
representa entre 45% y 65% de los costos totales de explotación de una mina y los
ahorros generados por una mejora impacta directamente en un costo menor por tonelada
de material transportado

El carguío y sus funciones


El carguío consiste en la carga de material mineralizado del yacimiento para conducirlo a
los posibles destinos, ya sea el chancado, stock de mineral o botaderos de estéril

Las funciones involucradas en el proceso de transporte son las


siguientes:
•Planificación de la mina
Está a cargo de la definición de las rutas de transporte y del destino de los materiales de
acuerdo con leyes de clasificación y tonelajes definidas previamente.

 Operación de la mina
Función responsable de los equipos de transporte en la mina, así como de supervisar el
entorno relacionado con la operación, ya sea en el sector de carga, en la ruta y/o en las
zonas de descarga. La operación minera está a cargo del jefe de operaciones, quien asigna
equipos y operadores en los turnos respectivos. En faenas a gran escala es apoyado por un
sistema de despacho, que controla de una norma global la producción, complementado
por un proceso de optimización continua a través de sistemas computacionales
interconectados, presentes en todos los equipos. Operador del equipo de transporte,
quien está directamente a cargo de la operación de transporte y de su equipo, el cual
debe revisar siempre antes y después de la jornada de trabajo.
 Topografía
En particular para la operación de transporte, esta "unción se encarga de las áreas de
trabajo en cuanto al control del nivel de pisos en toda la ruta de los camiones.

Determinación de requerimientos de equipos


Una vez determinado el contexto general del proyecto y los materiales por manipular, es
posible definir los equipos que pueden utilizarse para seleccionarla mejor alternativa.
Existen variados métodos de selección, entre los cuales se destaca el de análisis de
decisiones por objetivos ponderados. Este método consiste en fijar los objetivos o criterios
específicos del proyecto, alos que se les asigna un peso relativo en función de su
importancia, tanto si son cuantificables o subjetivos. Para cada una de las alternativas de
máquinas consideradas en el desarrollo delas labores se estiman las calificaciones parciales
o probabilidades de obtención de cada objetivo planteado. Luego, se calcula la utilidad
relativa o puntuación total que adquiere cada equipo. Este sencillo método es subjetivo, ya
que en principio una sola persona determina los pesos relativos de cada criterio. Esta
dificultad puede controlarse en gran medida si la tarea es realizada por un grupo de técnicos
y se dispone de datos históricos con los cuales validar el modelo

Esquema objetivo de operaciones


 Preparación de la zona de trabajo
 Posicionamiento de equipos
 Retirar el material tronado desde el frente de trabajo (Carguío)
 Traspaso del material al equipo de transporte dispuesto para el traslado
 Transporte del material a su lugar de destino (Planta, acopio, botaderos, etc.)
 Descarga del material
 Retorno del equipo de transporte al punto de carguío (si es que se requiere su
retorno).
Todo trabajador que use un “equipo” o “máquina” para:

 Trasladar material.
 Voltear material de acopio.
 “Desaguar” la mina (bomba).
 Ventilar la mina.
 u otras acciones parecidas;
Deberá conocer, estar entrenado y capacitado para su uso o manipulación. En ningún
caso deberá usar en el interior de la mina una Bomba a Bencina para desaguarla, dado
que ésta produce monóxido de carbono (CO) y puede provocarle la muerte.

Clasificación equipos de carguío


Equipos de carguío
Sin acarreo:
 pala hidráulica
 Pala de cables
 Retroexcavadora

Acarreo mínimo:

 cargador frontal
 Lhd o scoop
Los equipos de carguío realizan la labor de carga del material hacia un equipo de
transporte o depositan directamente el material removido en un punto definido

Equipos de transporte
Unidad discreta:
 camión
 Camión bajo perfil
 Camión articulado
 Tren

Unidad continua:
 cintas o correas
 Transportadoras

Los equipos de transporte tienen por principal función desplazar el material extraído por
el equipo de carguío hacia un punto de destino definido por el plan minero