Ada 2 jenis granit yang ada di Pulau Bangka, yaitu granit tipe I dan tipe S, dimana jenis granit

yang membawa
mineralisasi timah adalah granit tipe S :
Ganesa granit dikenal ada dua yaitu S-type (S=sedimentary) dan I-type (I=igneous). S-type granit adalah
granit yang dibentuk oleh partial melting batuan asal (protolith) yang mengandung batuan (meta) sedimen dalam
jumlah signifikan. Prosesnya disebut anatexis atau ultra-metamorphism. I-type granit adalah granit yang dibentuk
dari protolith yang berkomposisi batuan beku (igneous rocks) atau dari fraksionasi magma granitik atau
granodioritik (Cobbing, 1992).
Menurut Sujitno (2007), berdasarkan pada cara pembentukannya, deposit timah dapat dikelompokan menjadi
dua golongan yaitu deposit timah primer dan timah sekunder. Timah primer terbentuk akibat dari intrusi batuan
granit biotit, serta pada daerah kontak batuan endapan malihan biasanya berasosiasi dengan turmalin dan urat kuarsa
timah pada zaman Trias Atas. Proses terbentuknya bermula dari adanya tekanan panas dari dalam bumi (Pneumatik
hydrothermal) yang menyebabkan cairan magma yang bersifat asam mengandung gas tin-flouride (SnF4) atau Tin-
chloride (SnCl4) menerobos dan mengisi celah-celah rekahan, kemudian kontak dengan lapisan tanah penutup yang
berupa pasir, lanau, ataupun schist dan membeku secara perlahan-lahan, maka terjadilah reaksi kimia dasar yang
membentuk endapan timah primer.
SnF4 + 2H2O SnO2 + 4HF
SnCl4 + 2H2O SnO2 + 4HCl
SnO2 yang dikenal dengan cassiterite, merupakan senyawa Sn yang utama. Seiring proses pembekuan
mulailah terbentuk mineral-mineral ikutan, seperti : monazite (CeLaYTh), ilmenite (FeTiO3), xenotime (YPO4),
zircon (ZrSiO4), tourmaline (HgAl3(BOH)), dan sebagainya. Dalam proses kelanjutan di alam tropis yang panas
dan lembab akan terjadi proses pelapukan, baik secara mekanik ataupun kimiawi yang kemudian berlanjut dengan
proses erosi. Hasil pelapukan tersebut diangkut oleh air hujan lewat sungai-sungai dan terendapakan sepanjang
aliran sungai dan lembah. Cassiterite sebagai mineral berat akan terendapkan lebih dulu, sedangkan kwarsa, zircon,
monazite, ilmenite, dan xenotime sebagai mineral yang lebih ringan akan mengendap kemudian.
Proses pengendapan yang menghasilkan timah sekunder dapat dibagi tiga tahapan, yaitu :
1. Tahapan Pendahuluan (Early Stage)
Terbentuk karena proses pelapukan kimiawi yang dilanjutkan dengan proses pengendapan. Pada tahap ini
terbentuk Primitive Placer Deposit yang pada umumnya diketemukan pada kedalaman 0-10 meter dari permukaan
tanah. Primitive Placer Deposit terdiri dari :
a. Residual Deposit adalah endapan yang terjadi akibat pelapukan batu induk dan tidak mengalami pengangkutan.
b. Elluvial Deposit adalah endapan hasil pelapukan yang dilakukan oleh air hujan tetapi belum diangkut oleh air
hujan.
c. Colluvial Deposit adalah endapan hasil pelapukan yang terjadi akibat peluncuran tanah, tetapi pada suatu tempat
yang agak rata terhenti, lalu diikuti oleh proses pengayaan.
d. Kaksa adalah endapan biji timah yang langsung berada diatas batuan dasar.
2. Tahapan Pertengahan (Middle Stage)
Pada tahap ini mineral yang telah lapuk diangkut dan diendapkan sehigga membentuk endapan alluvial yang
biasa diketemukan pada kedalaman kurang dari 30 m. Endapan alluvial tersebut meliputi :
a. Mincan adalah endapan timah yang berada diantara dua overburden dan membuat seolah-olah orebody ini
melayang.
b. Kaksa adalah endapan bijih timah yang langsung berada diatas batuan dasar (granit).
3. Tahapan Lanjut (Advanced stage)
Pada tahap ini material yang diangkut dan diendapkan mengalami proses pengendapan kembali akibat
perubahan muka air laut selama masa Pleistosen, sehingga membenuk Modern Placer Deposite yang meliputi
antara lain :
a. Alluvial Deposite adalah endapan yang telah mengalami transportasi yang relatif jauh, baik yang disebabkan oleh
air hujan maupun oleh aliran sungai yang kemudian diendapkan didaerah lembah sungai. Ciri dari bentuknya,
mempunyai butiran yang halus dan membulat.
b. Beach Deposit adalah endapan hasil pelapukan yang diangkut oleh air hujan dan aliran air sungai, lalu
diendapkan dipantai dengan bantuan ombak laut.
Lapisan endapan kaksa ini biasanya terdapat pada lembah-lembah sungai purba, dimana merupakan hasil
erosi pada granit. Tipe-tipe endapan timah kaksa antara lain :
1. Endapan Kaksa Dangkal yaitu dengan kedalaman maksimal 5 meter, ketebalan lapisan tanah penutup sekitar 3
meter dan ketebalan lapisan timah 2 meter.
2. Endapan Kaksa Agak Dalam yaitu dengan kedalaman 3-13 meter, ketebalan lapisan tanah penutup sekitar 10
meter dan ketebalan lapisan timah 3 meter.
3. Endapan Kaksa Dalam yaitu dengan ketebalan 10-20 meter, ketebalan lapisan tanah penutup sekitar 15 meter
dan ketebalan lapisan timah 5 meter.
4. Endapan Kaksa Sangat Dalam yaitu dengan ketebalan lebih dari 20 meter, ketebalan lapisan tanah penutup
sekitar 30 meter dan ketebalan lapisan timah 10 meter.

Secara umum endapan timah di Pulau Bangka berdasarkan genesanya terdiri dari 2 yaitu sebagai berikut :
1. Endapan Timah Primer
Proses pembentukan endapan timah primer berasal dari magma cair yang mengandung mineral cassiterite.
Batuan pambawa mineral ini adalah batuan granit yang berhubungan dengan magma asam dan menembus lapisan
sedimen (intrusi granit). Pada tahap akhir kegiatan intrusi, terjadi peningkatan konsentrasi elemen di bagian atas,
baik dalam bentuk gas maupun cair, yang akan bergerak melalui pori-pori atau retakan. Dikarenakan tekanan dan
temperatur yang berubah, maka terjadilah proses kristalisasi yang akan membentuk deposit dan batuan samping.
Pada saat intrusi batuan granit naik ke permukaan bumi, maka akan terjadi fase pneumatolitik, dimana
terbentuk mineral-mineral bijih yang berharga diantaranya mineral yang mengandung timah. Mineral ini
terakumulasi dan terisolasi pada batuan granit maupun di dalam batuan yang diterobosnya, yang akhirnya
membentuk vein–vein, yaitu pada batuan granit dan pada batuan samping yang diterobosnya. Secara keseluruhan
endapan timah yang membentang dari Myanmar Tengah hingga Paparan Sunda merupakan keseluruhan sejumlah
intrusi granit. Batuan induk yang mengandung bijih timah adalah granit, adamelit, dan granodiorit.
Endapan timah “kaksa” biasanya terdapat pada lapisan pasir atau kerikil kasar yang terletak diatas batuan
dasar Pra-Tersier, maupun batuan granit yang lapuk, tetapi kadang-kadang ditemukan bersama-sama dengan
bongkahan-bongkahan batu guling yang terdiri dari batupasir yang berukuran dari beberapa cm hingga puluhan cm,
serta kadang-kadang tersemen kuat dengan oksida besi atau mangan dengan komponen-komponen lainnya (Cissar
dan Baum dalam Osberger, 1965).
Pada endapan timah aluvial atau kolovial yang dikenal dengan adalah endapan kulit, biasanya terdapat di tepi
lembah-lembah lama dan merupakan endapan induknya (endapan primer). Biasanya endapan ini berbutir kasar,
bahkan ada yang berupa bongkahan dan endapan ini terletak tidak jauh dari permukaan tanah dengan kedalaman 1
sampai 2 meter.
2. Endapan Timah Sekunder
Kondisi keberadaan mineral cassiterite (SnO2) sebagai mineral utama pembentuk bijih timah pada daerah
Kepulauan Bangka terdapat pada endapan-endapan alluvial-fluvial. Endapan placer timah pada umumnya
terkonsentrasi di atas batuan dasar baik berupa batuan metasedimen, batuan beku plutonik, dan batuan sedimen
(batupasir dan batulempung). Faktor lain yang juga mempengaruhi keberadaan konsentrasi mineral cassiterite
(SnO2) adalah pola-pola sungai. Struktur geologi berupa sesar normal juga ikut mengontrol keberadaan dari mineral
cassiterite, walupun terkadang tidak terlalu berperan penting dalam proses pengendapannya. Berdasarkan tempat
atau lokasi pengendapannya, endapan bijih timah sekunder diklasifikasikan sebagai berikut :
a. Endapan Eluvial : Terdapat dekat sekali dengan sumbernya, tersebar pada batuan sedimen atau batuan granit
yang telah lapuk, ukuran butir agak besar dan angular.
b. Endapan Kolovial : Butiran agak besar dengan sudut runcing, biasanya terletak pada lereng suatu lembah.
c. Endapan Aluvial : Terdapat di daerah lembah, mempunyai bentuk butiran yang membundar.
d. Endapan Miencang : Endapan bijih timah yang terjadi akibat pengendapan yang selektif secara berulang-ulang
pada lapisan tertentu, dengan ciri-ciri : Endapan berbentuk lensa-lensa, bentuk butiran halus dan bundar
e. Endapan Disseminated : Jarak transportasi sangat jauh sehingga menyebabkan penyebaran yang luas tetapi tidak
teratur. Ciri-ciri : tersebar luas, tetapi bentuk dan ukurannya tidak teratur, ukuran butir halus karena jarak
transportasi jauh, terdapat pada lapisan pasir atau lempung.

Sumberdaya (Resources) adalah endapan mineral yang diharapkan dapat dimanfaatkan secara nyata. Dengan
keyakinan geologi tertentu sumberdaya ini dapat meningkat menjadi cadangan setelah dilakukan pengkajian
kelayakan tambang dan memenuhi kriteria layak tambang.
1. Sumberdaya Terduga (Inferred Resources) adalah sumberdaya yang jumlah dan kadarnya ditentukan
berdasarkan pengetahuan geologi sebagai kelanjutan endapan atau dari pemboran dengan grid tidak teratur.
2. Sumberdaya Tereka (Indicated Resources) adalah sumberdaya yang telah diyakini potensinya, tetapi jarak grid
pemboran masih jauh (jarang).
 3. Sumberdaya Terukur (Measured Resources) adalah sumberdaya yang jumlah kadarnya sudah diukur dengan
nyata, dengan jarak grid pemboran yang telah memenuhi syarat sehingga model geologinya dapat dinyatakan
dengan jelas.
Cadangan (Reserve) adalah endapan mineral yang telah diketahui ukuran, bentuk, sebaran, kuantitas, dan
kualitasnya secara ekonomis, teknis, hukum, lingkungan dan sosial, sehingga endapan mineral ini dapat ditambang
pada saat estimasi dilakukan.
1. Cadangan Tereka (Probabel Reserve) adalah cadangan hasil penafsiran geologi yang rinci dengan perhitungan
berdasarkan contoh dan data pemboran yang tidak rapat, dengan tingkat keyakinan 60%, sedangkan kesalahan
maksimum sekitar 40%.
2. Cadangan Terbukti (Proven Reserve) adalah cadangan hasil perhitungan berdasarkan data, contoh dan informasi
geologi yang teliti, serta pemboran yang rinci dan rapat dengan tingkat keyakinan 80%, sedangkan kesalahan
maksimum sekitar 20%.
3. Cadangan Tertambang (Mineable Reserve) adalah cadangan yang secara teknis dan ekonomis dapat ditambang
dimana setelah diperhitungkan atas dasar beberapa variabel antara laen Cut off Grade (COG) dan Stripping Ratio
(SR), sehingga menguntungkan untuk penambangan pada saat itu, bisa disebut juga sebagai cadangan layak
tambang.

Penambangan dengan metoda tambang terbuka adalah suatu kegiatan penggalian bahan galian seperti batubara, ore
(bijih), batu dan sebagainya di mana para pekerja berhubungan langsung dengan udara luar.dan iklim. Tambang
terbuka (open pit mining) juga disebut dengan open cut mining; adalah metoda penambangan yang dipakai untuk
menggali mineral deposit yang ada pada suatu batuan yang berada atau dekat dengan permukaan.
Metoda ini cocok dipakai untuk ore bodies yang berbentuk horizontal yang memungkinkan produksi tinggi dengan
ongkos rendah. Walaupun “stripping” dan “quarrying” termasuk ke dalam open pit mining, namun strip mining
biasanya dipakai untuk penambangan batubara dan quarry mining yang berhubungan dengan produksi non-metallic
minerals seperti dimension stone, rock aggregates, dll.
Keuntungan Tambang Terbuka
1. Ongkos penambangan / ton bijih lebih murah karena tidak memerlukan penyanggan dan ventilasi.
2. Kondisi kerja lebih baik karena berhubungan dengan udara luar.
3. Penggunaan alat mekanis lebih leluasa sehingga produksi lebih besar.
4. Pemakaian bahan peledak lebih efisien, leluasa dan hasilnya lebih baik.
5. Perolehan tambang (mining recovery) lebih besar karena batas endapan dapat dilihat dengan jelas.
6. Relatif lebih aman (dari bahaya longsor), sedangkan pada tambang bawah tanah selain disebabkan longsor, juga
disebabkan oleh gas – gas beracun, kebakaran, dll.

Kerugian Tambang Terbuka

1. Para pekerja langsung dipengaruhi oleh keadaan cuaca, sehingga efisiensi kerja menurun begitu juga dengan
hasilnya.
2. Kedalaman penggalian terbatas karena semakin dalam semakin banyak tanah penutup yang harus digali.
3. Timbul masalah dalam mencari tempat pembuangan tanah penutup yang jumlahnya cukup banyak.
4. Alat – alat mekanis letaknya tersebar.
5. Pencemaran lingkungan hidup relatif lebih besar.

Jenis – jenis tambang terbuka :

a. Open pit / Open cut / Open cast / Open mine adalah tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang
endapan – endapan bijih (ore), perbedaan open pit dengan open cut / open cast / open mine adalah arah
penggaliannya. Disebut open pit apabila penambangannya dilakukan dari permukaan relatif datar menuju ke arah
bawah di mana endapan bijih tersebut berada. Disebut open cut / open cast / open mine apabila penggalian endapan
bijih dilakukan pada suatu lereng bukit.
b. Quarry (kuari) adalah jenis tambang terbuka yang ditetapkan untuk menambang endapan – endapan bahan
galian industri atau mineral industri, misalnya penambangan batu gamping, marmer, granit, andesit, dll.
Berdasarkan letak endapan yang digali atau arah penambangannya, kuari dibagi menjadi 2 golongan yaitu:
- side hill type adalah sistem penambangan terbuka yang diterapkan untuk menambang batuan atau endapan
mineral industri yang letaknya di lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit. Berdasarkan jalan masuk ke
permukaan penambangan side hill type dibedakan menjadi dua yaitu jalan masuk berbentuk spiral (diterapkan jika
seluruh lereng bukit akan digali, yang arah penggaliannya dilakukan mulai dari bagian atas ke arah bawah) dan jalan
masuk langsung (diterapkan apabila sebagian lereng saja yang akan digali.
- pit type adalah sistem penambangan terbuka yang diterapkan untuk menambang batuan atau endapan mineral
industri yang letaknya pada suatu daerah yang relatif mendatar. Berdasarkan jalan masuk ke permukaan kerjanya pit
type memiliki tiga kemungkinan jalan masuk diantaranya jalan masuk berbentuk spiral (apabila bentuk endapan
yang akan ditambang kurang lebih bulat atau lonjong), jalan masuk langsung (apabila bentuk endapan yang akan
ditambang kurang memanjang atau persegi) dan jalan masuk zig – zag (dimana bentuk endapan yang ditambang
hampir sama untuk jalan masuk langsung) .
Bentuk – bentuk dasar kuari di atas disesuaikan dengan keadaan dan bentuk endapan serta topografi daerahnya.
c. Strip Mine ialah sistem tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang endapan – endapan sedimenter
yang letaknya kurang lebih mendatar. Misalnya tambang – tambang batubara, tambang – tambang garam, dsb.
d. Alluvial Mine adalah tambang terbuka yang diterapkan untuk menambang endapan – endapan alluvial
misalnya tambang bijih timah, tambang pasir besi, emas, dll. Berdasarkan cara penggaliannya, alluvial mine
dibedakan menjadi 3 macam yaitu
– Tambang semprot, dimana penggalian endapan alluvial menggunakan semprotan air yang bertekanan tinggi yang
berasal dari penyemprot (disebut monitor / water jet / giant).
- Penambangan kapal keruk (dredging), digunakan apabila endapan yang akan digali terletak di bawah permukaan
air, misalnya di sungai, lepas pantai, dll.
- Manual mining method, merupakan penambangan sederhana menggunakan tenaga manusia atau hampir tidak
menggunakan mesin yang biasanya dilakukan oleh rakyat setempat atau kontraktor kecil untuk menambang endapan
yang cadangannya tidak begitu besar, letaknya tersebar dan endapannya cukup kaya. Alat – alat yang biasa
digunakan pada manual method adalah sluice box dan dulang (pan).
Jenis – jenis tambang terbuka batubara :
1. Contour mining merupakan sistem penambangan yang diterapkan untuk cadangan batubara yang tersingkap
di lereng pegunungan atau bukit.
2. Area mining merupakan sistem penambangan yang diterapkan untuk endapan batubara yang letaknya
kurang lebih horizontal (mendatar) serta daerahnya yang juga merupakan daratan.
3. Strip mining pada umumnya digunakan untuk endapan batubara yang memiliki kemiringan endapan (dip)
besar atau curam dimana sistem penambangan lain susah diterapkan karena keterbatasan jangkauan alat –
alat. Endapan pada sistem ini juga harus tebal, hal ini dimaksudkan untuk mendapatkan perbandingan yang
masih ekonomis antara jumlah tanah penutup yang harus dikupas dengan jumlah batubara yang akan digali.

Metoda tambang bawah tanah berdasarkan endapan bijih diantaranya:

Open stope adalah salah satu metoda penambangan bawah tanah. Open Stope adalah penambangan tanpa membuat
penyangga-penyangga. Syarat bahan galian yang dapat ditambang dengan metoda ini adalah atapnya cukup kuat
menahan beban tanpa disangga atau dengan atau bisa disebut juga cukup kompeten.
Supported Stope metoda penambangan seperti ini ( Pada umumnya mineral logam ) bawah tanah dengan cara
membuat penyangga-penyangga. Dalam penyanggaan bahan yang bisa digunakn seperti kayu, besi, beton, atau baut
besi ( roof bolting ).
Short wall adalah penambangan bawah tanah untuk endapan batu bara, dengan membuat lorong-lorong yang
ukurannya lebih kecil atau lebih pendek dari long wall.
Cut and fill adal ah salah satu metoda penambangan, dalam metoda penambangan ini, dengan cara menggali atau
membuat bukaan-bukaan dan kemudian mengisi kembali dengan material lain bekas bukaan tersebut.
Gophering Dalam metoda penambangan ini dengan membuat bukaan-bukaan berukuran relatif kecil dan sempit
secara tidak beraturan, atau dikenal sebagai lobang tikus.
Block Caving Merupakan suatu sistem penambangan bawah tanah, dengan car meruntukan bagian yang sudah
selesai ditambang (mined out )

Metoda tambang bawah tanah berdasarkan penambangan batubara diantaranya:

Long Wall adalah suatu sistem penambangan bawah tanah untuk endapan batubara dengan membuat lorong-lorong
panjang, secara mekanis dan bagian dari front penambangan yang sudah selesai ditambang dibiarkan runtuh dengan
sendirinya ( caving ).
Room an d pillar merupakan suatu system penambangan bawah tanah untuk endapan batubara dengan menggunakan
penyangga-penyangga yang umumnya dari kayu, dengan bentuk blok-blok persegi.
 Jalan masuk dapat dibedakan menjadi beberapa macam:
 Ramp, jalan masuk ini berbentuk spiral atau melingkar mulai dari permukaan tanah menuju kedalaman
yang dimaksud. Ramp biasanya digunakan untuk jalan kendaraan atau alat-alat berat menuju dan dari
bawah tanah.
 Shaft, yang berupa lubang tegak (vertikal) yang digali dari permukaan menuju cadangan mineral. Shaft ini
kemudian dipasangi semacam lift yang dapat difungsikan mengangkut orang, alat, atau bijih.
 Adit, yaitu terowongan mendatar (horisontal) yang umumnya dibuat disisi bukit atau pegunungan menuju
ke lokasi bijih.

Cara pemasangan penyangga dibedakan menjadi:

Raise Set
Raise set merupakan cara pemasangan penyangga dari bawah ke atas.
Lead Set
Lead set merupakan cara pemasangan penyangga maju, searah dengan penambangan endapan bijih.
Corner
Corner set merupakan cara pemasangna penyangga ke arah samping atau juga menyudut.
* Vein atau urat batuan adalah intrusi batuan lain ke dalam batuan induk. Intusi terjadi melalui rekahan-rekahan batuan
induk, dan lebih keras daripada batuan induk.

* Endapan bijih dalam sebuah cebakan relative berbeda kadarnya pada masing-masing bagiannya. Mengenai kadarnya
dapat dihitung dengan menggunakan metode IMD dan juga IDW yang diperlajari di matakuliah Geostatik.

* Drift adalah lubang bukaan yang menghubungkan antar level secara vertikal.

* Raise adalah lubang bukaan horizontal yang berfungsi sebagai jalan keluar-masuk pekerja dan juga mengeluarkan
endapan bijih.

* Level adalah lubang bukaan yang bertingkat-tingkat.

SISTEM PENAMBANGAN BAWAH TANAH

Ditinjau dari sistem penyanggaannya, maka metode penambangan bawah tanah ( Underground mining ) dapat
digolongkan dalam 3 ketegori, yaitu :
A. Metode Penambangan Swa Disangga (Open Stope Method)
Metode Swa Sangga (Self Supported) menggunakan massa batuan near field sebagai penyangga diri sendiri,
tanpa penyangga buatan, cara ini diterapkan untuk kondisi batuan sekeliling dan endapan bijih yang cukup kuat,
sehingga tidak mudah runtuh kedalam lubang galian.
Metode ini terbagi atas :
1. Glory Hole
Adalah merupakan system gabungan antara sub open stope dengan supported method. Pada sisrtem ini harus
ditinggalkan pilar-pilar untuk mencegah penurunan permukaan (Surpace subsidence)
System ini cocok untuk endapan-endapan bijih yang mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
1. Yang mempunyai ore body / batuan samping yang kuat.
2. Cocok untuk endaapan bijih yang sempit atau agak lebar tetapi berbentuk bulat/elips.
3. Untuk batas endapan yang cukup jelas.
4. Mempunyai kemiringan / dip 70 0.
Contohnya : endapan bijih emas yang berbentuk vein.

Keuntungan :
1. Ongkos penambangan murah, karena tak perlu modal besar.
2. Cara kerjanya relatif mudah dan sederhana, sehingga tak perlu karyawan yang terampil.
3. Relatif Aman.

Kerugian :
1. Produksi kecil, yaitu 50-100 ton per hari, karena banyak pekerjaan yang ditangani secara manual, sehingga
pendapatan yang diperoleh kecil.
2. Sulit mempertahankan jenjang-jenjangnya karena kesulitan dalam menurunkan batuan hasil peledakan.

Cara penambangan :
Penambangan Glory Hole mengaplikasikan suatu penggalian terbuka dimana bijih dipindahkan dari lombong ke
jalan pengangkutan dengan efek gravitasi.
Glory Hole sering diartikan sebagai suatu operasi penambangan dimana bijih dihancurkan oleh peledakan
kemudian jatuh ke jalan bijih oleh efek gravitasi. Open Pits moderen yang mengaplikasikan suatu sistem
pengangkutan bijih melalui shaft yang dibangun pada bagian luar pit limit, mencirikan suatu kesamaan proses
pengangkutan dengan glory hole.
Metode penambangan Glory Hole dapat diterapkan untuk berbagai tipe jebakan, walaupun bentuk material
galian tidak mempunyai kecendrungan untuk bisa dikumpulkan pada Draw Point.

2. Gophering
Yaitu suatu cara penambangan terhadap endapan bijih yang kecil/tebal dan lebarnya kurang dari 3 meter
kemiringan/dip bukan menjadi suatu masalah bentuk endapan bisa reguler (tidak teratur) dapat dipai untuk endapan
yang bernilai tinggi tidak dibenarkan untuk menambang “ore shoot” karena akan menggangu endapan bijih
keseluruhaan.
System ini cocok untuk endapan-endapan bijih yang mempunyai sifat-sifat sebagai berikut :
1. Kekuatan bijih relatif kuat.
2. Kekuatan batuan cukup kuat.
3. Bentuk endapan tidak teratur.
4. Kemiringan endapan spotty deposits, sukar ditambang dengan sistematik.
5. Ukuran endapan kecil atau lebarnya lebih kecil 3 meter, terpisah-pisah, letaknya terpencil.
6. Kadar bijih tinggi, bagian-bagian yang miskin ditinggalkan sebagai pillar.
Contohnya : endapan bijih emas yang tidak teratur tapi kadarnya tinggi.
Keuntungan :
1. Ongkos penambangan murah.
2. Memberi tempat kerja dan memperoleh pendapatan tambahan bagi penduduk di sekitar endapan.
Kerugian :
1. Produksinya rendah.
2. Mencemari lingkungan hidup.
Cara penambangan :
Cara penambangan Gophering hanya mengikuti arah vein. Kalau cara ini diterapkan pada Vein yang sangat
kaya, metode ini sering memberikan keuntungan sementara. Hal ini karena biaya pembuatan lubang bukaan dengan
ukuran yang sangan bervariasi sangant mahal.

3. Shirinkage Stoping
Adalah suatu cara penambangan yang termasuk over hand stoping dimana setiap bagian dibor dan diledakan dari
bawah keatas.tumpikan hasil ledaka akan dibiarkan dilantai yang dapat dimanfaatkan sebagai tempat pemboran
berikutnya dan untuk menyanggah country rock .
System ini cocok untuk :
1. Untuk endapan bijih dan batuan sampingnya keras.
2. Kemiringan dari pada stope wall (dinding stope) harus curam kira-kira sudutnya > 600.
3. Bentuk urat/vain dengan ketebalan antara 1-3 meter.
4. Bentuk ore body harus teratur sehingga tidak banyak bijih yang hilang (loose ore).
5. Harus mempunyai batas yang jelas antara ore body dengan country rock
6. Orenya bersifat tidak akan mengeras kembali bila bercampur dengan air.
7. Sebaiknya bukan endapan sulfida.
Contohnya adalah endapan bijih emas yang berbentuk vein tetapi kedalamannya dangkal.
Keuntungan :
1. Ongkos deplopment lebih rendah karena jarak antara level dengan level dan raise dan raise bias berjauhan.
2. Biaya hanling daripada ore lebih rendah karena ore dapat turun dengan sendirinya secara gravitasi melalui chate.
3. Kayu-kayu untuk tempat berdirinya pekerja tidak perlukan.
4. Ventilasinya lebih baik karena dapat mengikuti bukaan.
5. Dapat melakukan pembersihaan/cleaning mining karena recovery agak tinggi.
6. Produksi dapat cepat terlaksana karena tinggal didalam stope.
7. Tidak terjadi penurunan permukaan surface subsidence karena bekas-bekas dari stope di isi material.
Kerugiaan :
1. Menyulitkan perusahaan yang bermodal kecil karena sebagian endapan masih tertinggal di dalam stope tersebut.
2. Bila endapan (Broken Ore) telalu lama tertinggal didalam stope dan endapan tersebut mengandung oksida yang
mudah teroksidasi oleh udara dan lama kelamaan akan menjadi kompak hal ini akan menyulitka dalam proses
metalurgi.
Cara penambangan :
Teknik penambangan Shringkage Stoping meliputi kemajuan penambangan lombong pada arah vertikal dan
horisontal. Broken Ore digunakan sebagai tempat pijak dan penyangga sementara.
Operasi Shringkage Stoping meliputi siklus pemboran dan peledakan, ekstraksi bijih, scalling dan penyangga.
Bijih dihancurkan dalam lombong melalui penggalian atap oleh petambang yang bekerja tepat pada bagian bawah
crown.
Broken Ore yang ditinggalkan dalam lombong dapat berfungsi sebagai :
1. Tempat berpijak yang stabil bagi pembor yang dapat menampung banyak pembor, sehingga dapat mempercepat
penambangan.
2. Sebagai penyangga country rock.

4. Sub level Stoping

Adalah cara penambangan bijih terletak diantara 2 level dimana penambangan ini dilakukan membuat sub level
yang berurutan. Jarak antara level 100 – 200 feet sedang itu sub level 25 – 40 feet. Cara penambangan ini dapat
dilakukan dengan cara oper Hand. Level utama dihubungkan dengan raise dan sub level.
Untuk sub level ini cocok untuk endapan sebagai berikut :
1. Ketebalan endapan kurang lebih 10-20 meter.
2. Kemiringan endapan sebaiknya 300
3. Endapan harus keras
4. Kountry rock/ sekelilingnya harus keras dan kompak agar tidak mudah terjadi pengotoran (Dilution)
5. Batas antara endapan dengan country rock sebaiknya mudah dilihat dan bentuknya teratur.
6. Penyebaran bijih sebaiknya merata karena cara ini tidak memungkinkan tidak selektif.
Contohnya adalah endapan bijih besi.
Keuntungan :
1. Pekerjaan aman karena pekerja tidak berada didalam stope.
2. Biaya penambangan perton ore relatif murah
3. efisiensi penambanggan lebih besar karena dapat melakukan penambangan secara serentak.
4. Tidak di perlukan penyanggah
5. Bijih dikeluarkan secara gravitasi.
Kerugiaan :
1. Banyak bukaan yang harus dikerjakan.
2. Kehilangan mineral agak banyak terutama pada waktu penggambilan pillar yang tertinggal.
3. Sorting didalam stope tidak dapat di hilangkan.
4. Kesulitan pada pengambilan pillar-pillar yang tadinya ditinggalkan sebagai penyanggah sementara.
5. Kemungkinaan runtuhnya atap-atap dan dinding pada setiap kemajuaan tambang

Cara penambangan :
Bijih mulai diproduksi bila kemajuan development telah sampai pada aktifitas dalam lombong. Fragmentasi
bijih (broken ore) diperoleh melalui ring drill dan peledakan. Kemudian Broken Ore masuk ke dalam Draw Point.
Muka dan dinding samping lombong ditinggalkan tanpa diberi penyanggaan.
Pembuatan Stoping dengan peledakan menggunakan lubang tembak panjang antara 20-30 meter yang dibuat
dari sub level. Sistem pemboran peledakan umumnya terdiri dari 2 metode umum yaitu :
1. Pemboran melingkar dengan diameter 50-75 mm
2. Pemboran paralel dengan diameter besar 200 mm.

B. SUPORTED STOPE METHOD

1. Cut and Fill
 Adalah suatu metode penambangan dengan jalan mengambil bagian demi bagian (slice by) dimana bagian
yang sudah ditaambang dikeluarkan orenya lalu dimasukan material pengisi sebelum penambangan berikutnya
dilakukan.
Material pengisi disini berfungsi sebagai berikut :
1. tempat berpijak untuk pemboran dan penggalian berikutnya.
2. sebagai penyanggah batuan sekelilingnya.
3. Untuk mencegah terjadinya penurunaan permukaan.
System ini cocok untuk endapan sebagai berikut :
1. Untuk endapan yang berbentuk Paint dengan dip 450
2. Untuk endapan dengan ketebalan 1-6 meter.
3. Batuan sampingnya agak lunak/kurang kompak.
4. orenya memiliki nilai yang tinggi dan memerlukan mining recovery yang tinggi guna menutupi ongkos.
5. Dapat dipergunakan untuk endapan bijih yang batasnya kurang teratur dan banyak terdapat Barrent rock (batuan
sekelilingnya masuk kedalam bijih). Diantara endapan bijih yang sedang ditambang.
Keuntungan :
1. Cukup pleksibel sehingga dapat menambang bagian-bagian yang sulit dan dapat mengadakan selektif mining.
2. dari stope dapat dilakukan eksplorasi untuk mengetahui arah penyebaran bijih selanjutnya.
3. Barrent rock/Wasle dapat dipakai material pengisi.
4. Pemakai timber sedikit sehingga kemungkinan kebusukan kayu dan kebakaran jarang terjadi.
5. Bisa mendapatkan mining Recovery yang tinggi.
6. Bila memungkinkan penambangan dilakukan pada beberapa tempat sehingga produksinya besar.
7. Kecil kemungkinan terjadinya penurunaan permukaan
Kerugiaan:
1. Selain menambang juga harus mencari material pengisi
2. harus dilakukan pemisahaan yang cukup baik antara endapan bijih dengan material pengisi agar tidak terjadi
pengotoran
3. Ongkos penambangan relatif tinggi

2. STULL STOPING
Adalah suatu metode penambangan yang menggunakan penyanggaan kayu (timber), dan penyangga dipasang
langssung dari hanging wall ke foot wall. Penyangga ini disebut stull. Penyanggaan ini bias sistimatis,tetapi bias
juga hanya dipasang setempat bila bila keadaan batuan memungkinkan.
Metode penambangan ini cocok untuk endapan bijih yang memiliki sifat-sifat sebagai berikut :
1. Kekuatan bijih agak tebal, sehingga tidak perlu disangga
2. kekuatan batuan samping mudah pecah
3. Kemiringan endapan tidak terlalu berpenggaruh
4. Ukuran endapan antara 1-3 meter, yaitu ketebalan masih bias dicapai oleh penyangga kayu tanpa sambungan
(timber)
5. Kadar bijih tinggi, karena ongkos penambangan juga tinggi.
Cara penambangan
1. Penerapannya dibatasi oleh panjang stull.
2. Untuk menghindari amblesan (Surface Subsidence) maka harus diisi degan material pengisi sehingga dapat berubah
manjadi cut and fill
3. Kalau penurunan permukaan bumi, maka lubang bekas lombong dapat dibiarkan kosong dan runtuh sendiri maka
biasanya yang dipakai top slicing.
Segi positif stull stoping
1. Cara penambangan sangat sederhana karena cara penyanggan ini tidak sulit sehingga tidak memerlukan banyak
karyawan yang terampil
2. Bisa meninggalkan pillar yang terbuat dari barent rock.
3. Karena luwes dapat dilakukan selective mining, maka perolehan tambangnya bias tinggi.
4. Memiliki jaminan keamanan yang cukup baik dibandingkan square setting atau cut and fill, karena ukuran endapan
bijihnya tipis.
Segi negatif Stull Stoping
1. Karena memakai penyangga kayu dapat menyebabkan pembusukan serta kebakaran.
2. Pada umumnya sukar untuk menghindari terjadinya pengotoran.
3. Dapat menyebabkan amblesan kecuali diikuti dengan pengisian bekas-bekas lombong.
 3. Square Set Stoping
Square set stoping merupakan sistem panambangan dengan penyanggaan secara sitematis yang saling tegak
lurus kesegala arah (tiga dimensi). Penyangga ini memilki kerangka berupa kubus maupun empat persegi panjang.
Cara ini cocok untuk endapan yang bersifat :
1. Kekuatan bijih lemah serta mudah runtuh.
2. Kekuatan batuan samping lemah serta mudah runtuh
3. Bentuk endapan tak perlu memiliki batas-batas yang baik atau jelas dilihat, misalnya mempunyai off shoot, pocket,
dll.
4. Kemiringan endapan > 450 yg berbentuk urat bijih.
5. Ukuran endapan minimum 3,5 m.
6. Memiliki kadar bijih yang sangat tinggi.
Umumnya cara ini cocok untuk endapan dengan batuan yang lunak, oleh karena itu cara penambangan ini sulit
untuk diubah kecara penambangan yang lain.
Akan tetapi kalau sangat terpaksa, misalnya karena keadaan batuan agak keras dan surface subsidence tidak
boleh terjadi, maka dapat diubah ke cara cut and fill atau stull stoping bila urat bijihnya tipis.
Cara penambangan ini dapat dipakai sebagai pelengkap atau pembantu cara penambangan lain bila bentuk
bijihnya tidak baik, misalnya ditemukan off shoot, atau penyangga under cat pada blokcaving. Kecuali square
setting sering dipergunakan untuk mengambil pillar yang terletak diantara lombong-lombong yang sudah diisi
dengan filling material.
Segi positif Square Set Stoping
1. Dapat digunakan untuk menambang segala macam ukuran dan bentuk endapan bijih, asal kemiringan >45 0,luwes
dalam arti dapat menambang segala macam bentuk endapan.
2. Dapat dipakai untuk endapan dan batuan samping yang keadaannya sangat lunak dan mudah runtuh.
3. Memungkinkan dilakukannya penambangan dengan mining recovery yg tinggi > 90% (high mining extraction)
4. Ventilasi lebih mudah diatur.
5. Dapat memberi keamanan kerja yang tinggi.
Segi negatif Squar Set Stoping
1. Memakai banyak penyangga kayu sehingga menyebabkan ongkos penambangan manjadi mahal, kemungkinan
bahaya kebakaran lebih besar, dan dapat terjadi pembusukan sehingga akan terbentuk gas-gas beracun.
2. Waktu untuk penyiapan dan penyediaan kayu penyangga lebih kurang dari 30%, sedangkan volume kayu yang
dibutuhkan sekitar 6-15%.
3. Sukar diubah kesistem penambangan yang lain.

C. METODE PENAMBANGAN BATUBARA

Secara umum penambangan batubara terdiri dari pemotongan, pemuatan, pemasangan penyangga,
penambangan GOB, transportasi serta penanganan gas, penyangga serta debu untuk itu metode penambangan
batubaraa harus dipilih dengan hati-hati :
1. Penentuaan struktur pit dengan kondisi alam misalnya : patahaan
2. Penentuan system penambangan batubara
3. Tindakan terhadap transportasi ventilasi penimbunan kembali dan keselamatan
4. Persiapan 9penyangga, alat-lat)
5. Penggunaan mesin penaambangan batubara yang sesuai.
6. Praktek penambangan batubara.
7. Penetapan produksi batubara dan rencana ketenagakerjaan.

Faktor dalam penentuan penambangan :

1. Pekerjaan penambangan harus aman dan terpercaya.
2. Metode yang sedapat mungkin dapat menambang secara sempurna.
3. Metode yang efisiensinya tinggi jika penggunaan bahan perton yang sedikit dan ekonomis.

Pemilihaan metode penambangan batubara dan kondisi alam yang menjadi faktor penentu dalam pemilihaan
tersebut :
1. Ketebalan lapisan batubara
2. Kemiringan
3. Sifat atap dan lantai
4. Hubungan beberapa lapisan
5. Ada tidaknya petarifid wood dan parting
6. Banyak tidaknya gas dan air yang keluar
7. Ada kemungkinan terjadinya swa bakar.
8. Rekar batubara dan tekanan bumi serta kekerasan batubara tersebut.
9. Kondisi lain.

1. Room And Pillar

Suatu metode penambangan yang menyatakan suatu blok akan menggali masuk 2 sistem atau jalur, masing-
masing melintang dan memanjang.
Metode ini hanya penggalian maju terowongan terhadap room and pillar secara berurutan mulai dari yang
terdalam apabila jaringan terowongan digali telah mencapai batas maksimum.
Keuntungan :
2. Lingkup penyesuaian terhadap korelesi alam penambangan lebih luas dibandingkan dengan long wall yang di
maksimumkan
3. Hingga batas – batas tertentu dapaat meenyesuaikan terhadap variasi kemiringan
4. Mampu menambang blok yang tersisa oleh penambangan system long wall misalnya karena adanya patahaan
5. Dapat melakukan penambangan suatu blok yang berkaitan dengan perlindungan permukaan.
6. Cukup efektif untuk menaikan Recovery (Pillar Robbing) menaikan recovery baatubara.
Kelemahan :
1. Recovery penambangan rendah (60 –70 %).
2. Banyak terjadi insiden (kecelakaan) atap yang runtuh
3. Ada batas maksimumpenambangan bagian dalam karena adanya tekanan bumi.
4. Karena banyak yang disisakan akan meninggalkan masalah dari segi keamanan untuk penerapan dilakukan batubara
untuk mudah mengalami swa bakar/self combustion.

2. Metode penambangan batubara system long wall/lorong panjang

Metode penambangan batubara adalah yang digunakan secara luas pada penambangan bawah tanah.
Ciri-ciri penambangan batubara long wall adalah sebagai berikut :
1. Recoverynya tinggi karena menambang sebagian besar batubara
2. Permulaan kerja dapat dipusatkan karena dapat berproduksi besar.
3. Apabila kemiringannya landai mekanisasi penambangan, transportasi dan penyanggaan menjadi beda sehingga dapat
meningkatkan efisiensi penambangan.
4. Karena dapat memusatkan permukaan kerja, panjang terowongan yang dikerja terhadap produksi batubara menjadi
pendek.
5. Mengguntungkan dari segi keamanan karena ventilasinya mudah dari swa bakar/self combustion yang timbul juga
sedikit.
6. Karena dapat menguatkan tekanan bumi, pemotongan batubara menjadi mudah.
7. Apabila terjadi hal-hal keruntuhan kerja dan kerusakan mesin maka penggunakan produksi batubaranya besar.

D. Metode Ambrukan (Caving Methods)

1. Top Slicing
Top Slicing adalah suatu penambangan untuk endapan-endapan bijih dan lapisan penutup (overburden) yang
lemah atau mudah runtuh.
Penambangan dilakukan selapis demi selapis dari atas ke bawah pada lombong yang disanggah. Kalau
lombong sudah selesai digali, maka penyanggah di atasnya dibiarkan runtuh sedikit demi sedikit atau secara
bertahap. Metode ini akan memungkinkan perolehan tambang yang tinggi walaupun sering terjadi “dillution”.
Upaya untuk meningkatkan efesiensi sistem penambangan ini adalah:
1. Untuk memperbesar produksi, daerah penggalian diperbesar di beberapa permukaan kerja (front).
2. Mengurangi jumlah “raise” berarti jarak antar raise dapat diperbesar.
3. Mengurangi pekerjaan, persiapan harus diimbangi dengan pengangkutaan yang lebih efisien.
Untuk menghindari bahaya dan mengurangi keselamatan kerja, proses ambrukan sebaiknya dibuat secara pelan-
pelan agar tidak runtuh.
Keuntungan Top Slicing :
 1. Jika batuan samping tidak terlalu lemah, maka pengotoran jarang terjadi.
2. Dapat mengadakan pengambilan contoh batuan (sampling) di dalam lombong secara teratur untuk
mengetahui batas endapan yang pasti.
3. Dapat menghasilkan produksi yang besar.
4. Jika endapan bijih teratur dan jelas batas - batasnya, maka perolehan tambangnya sangat tinggi (90 – 95).
Kerugian Top Slicing :
1. Penirisan menjadi sibuk karena pada saat hujan, air hujan masuk dari retakan – retakan.
2. Dapat menyebabkan amblesan yang merusak topografi dan tata lingkungan
3. Ventilasi lombong menjadi sukar, sehingga perlu peralatan khusus.
4. Membutuhkan persiapan kerja yang lama dan banyak.
5. Banyak mengunakan penyanggah kayu sehingga dapat menyebabkan kebakaran dan penimbunan gas–gas
beracun dari proses pembusukan kayu penyanggah.

2. Sub Level Caving

Sub Level Caving merupakan suatu cara penambangan yang mirip top slicing tetapi penambangan dari sub
level artinya penambangan dari atas ke bawah dan setiap penambangan pada suatu level dilakukan lateral atau
meliputi seluruh ketebalan bijih. Endapan bijih antara dua sub level ditambang dengan cara meruntuhkan atau
mengambrukkan.
Suatu tumpukan bekas penyanggah (timber mat) akan terbentuk di bagian atas dari ambrukan, sehingga akan
memisahkan endapan bijih yang pecah dari lapisan penutup di atasnya.
Metode ini cocok untuk endapan – endapan bijih yang memiliki sifat seperti berikut :
1. Bentuk endapan tidak homogen
2. Kekuatan batuan samping lemah dan dapat pecah menjadi bongkahan –bongkahan dan akan menjadi penyanggah
batuan terhadap timber di bawahnya.
3. Kekuatan bijih lemah tetapi batuan tidak runtuh untuk beberapa waktu dengan penyanggahaan biasa tetapi endapan
ini akan runtuh bila penyanggaan ini diambil.
Sub Level Caving merupakan salah satu metode penambangan untuk tambang bawah tanah yang berproduksi
besar, tetapi cukup berbahaya. Umumnya kecelakaanyang terjadi yaitu tertimpa oleh penyanggah sendiri.
Keuntungan Sub Level Caving:
1. Cara penambambangannya agak murah.
2. Tidak ada pillar yang di tinggalkan
3. Kemungkinan terjadinya kebakaran kecil, karena penggunaan penyanggah kayu sedikit, kecuali pada endapan –
endapan sulfida.
4. Ventilasi agak lebih baik dibandingkan dengan top slicing.
5. Bisa mengadakan pencapuran dengan memilih penambangan dari berbagai lombong yang berbeda kadarnya.
6. Pekerjaan persiapan sebagian besar dilakukan pada badan bijih, sehingga sekaligus dapat berproduksi.
Kerugian sub level caving:
1. Sukar untuk mengadakan tambang pilih (selective mining), karena tak dapat ditambang bagian demi bagian.
2. Perolehan tambang tidak terlalu tinggi.
3. Dillution sering terjadi sampai 10 % . Bila dillution harus rendah maka mining recoverynya juga menurun.
4. Merupakan cara penambangan yang kurang luwes karena terlalu banyak syarat yang harus dipenuhi dan tidak mudah
diubah ke metode lain.

3. Blok Caving
Block Caving merupakan suatu cara penambangan yang dimulai dengan membuat suatu “undercat” terhadap
suatu blok endapan bijih. Sebelum undercat diruntuhkan, harus disanggah dulu memakai pillar kemudian pillar ini di
buang, maka blok akan runtuh secara perlahan– lahan.
Corongan bijih ore chute harus banyak, agar pengambilan bijih yang pecah (broken ore) dapat merata dan
batas antara bijih dan lapisan penutup teratur, sehingga kemungkinan terjadinya pengotoran (dillution) karena
bercampurnya bijih dengan lapisan penutup dapat dibatasi atau dikurangi.
Metode ini cocok untuk endapan bijih yang memilki sifat seperti berikut:
1. Bentuk endapan homogen karena tidak mungkin dilakukan tambang pilih.
2. Kekuatan bijih lemah sehingga mudah pecah atau runtuh dan dapat dipisahkan dari block di sebelahnya.
3. Kekuatan batuan samping lemah, sehingga mudah pecah menjadi bongkah – bongkah yang lebih besar dari
pada bongkah bijih, dimana tekanannya akan membantu memecah endapan bijih di bawahnya.
 4. Kemiringan endapan tidak menjadi soal, tetapi jika berbentuk urat bijih sebaiknya memiliki kemiringan >
65°.
5. Kadar bijih tidak perlu bernilai tinggi.
Pada umumnya cara ini cocok untuk endapan-endapan pada bijih yang berukuran besar, dan akan sangat
mudah dalam penambangannya jika batas antara endapan bijih dan lapisan penutupnya teratur, tidak banyak kantung
bijih (pockets) “ore shoot”, “off shoot”, dll.
Keuntungan blok caving:
1. Pekerjaan persiapan penambangan hanya terjadi pada permulaan saja, setelah ambrukan berjalan, maka
pekerjaan persiapan umumnya sudah berakhir.
2. Keamanan karyawan lebih terjamin, kecuali perawatan pada “draw point”.
3. Dapat berproduksi besar, dan hanya memerlukan sedikit pemboran, peledakan serta penyanggah, jadi dapat
menekan ongkos penambangan.
4. Ventilasi lebih baik, apalagi bila rekahan–rekahan di antara bijihnya yang pecah itu tidak tertutup oleh
partikel–partikel halus, jadi biasa terjadi ventilasi alam.
5. Produksi terpusat pada “draw point” dan draw point terkumpul pada “grizzly level”, sehingga produksi
mudah terkontrol.
Kerugian blok caving :
1. Membutuhkan biaya besar dan waktu yang lama pada tahap pertama persiapan penambangan.
2. Perawatan “draw point” dan saluran–saluran yang dilalui bijih (ore passes) umumnya sulit dan mahal.
3. Penggotoran sering terjadi terutama menjelang akhir penambangan, sehingga perolehan tambang rendah.
4. Cara penambangan ini sukar diubah ke sistem penambangan yang lain dan produksi tidak dapat dihentikan
terlalu lama, karena dapat menyebabkan macetnya proses penurunan.
5. Ukuran “broken ore” tidak dapat dikontrol.

Ventilasi tambang merupakan suatu usaha pengendalian terhadap pergerakan udara atau aliran udara tambang
termasuk. Parameter yang harus dipenuhi pada ventilasi adalah jumlah, mutu dan arah alirannya. Adapun tujuan
utama dari ventilasi tambang adalah menyediakan udara segar dengan kuantitas dan kualitas yang cukup baik,
kemudian mengalirkan serta membagi udara segar tersebut ke dalam tambang sehingga tercipta kondisi kerja yang
aman dan nyaman bagi para pekerja tambang maupun proses penambangan.
Fungsi Ventilasi Tambang
Ventilasi tambang memiliki beberapa fungsi yaitu :
a. Menyediakan dan mengalirkan udara segar kedalam tambang untuk keperluan menyediakan udara segar (oksigen)
bagi pernapasan para pekerja dalam tambang dan juga bagi segala proses yang terjadi dalam tambang yang
memerlukan oksigen.
b. Melarutkan dan membawa keluar dari tambang segala pengotoran dari gas-gas yang ada di dalam tambang hingga
tercapai keadaan kandungan gas dalam udara tambang yang memenuhi syarat bagi pernapasan.
c. Menyingkirkan debu yang berada dalam aliran ventilasi tambang bawah tanah hingga ambang batas yang
diperkenankan.
d. Mengatur panas dan kelembaban udara tambang bawah tanah sehingga dapat diperoleh suasana / lingkungan kerja
yang nyaman
e. Mengencerkan konsentrasi gas-gas beracun dan berbahaya dan debu di dalam tambang sampai dibawah Nilai
Ambang Batas dan mengeluarkannya dari dalam tambang.
Prinsip Aliran Udara Tambang
Aliran udara dalam ventilasi tambang bawah tanah, berlaku prinsip :
a. Aliran udara bergerak dari tekanan tinggi ke tekanan rendah.
b. Udara akan mengalir dari tempat yang suhu rendah ke tinggi.
c. Udara akan lebih banyak mengalir pada jalur ventilasi dengan resistansi/tahanan yang lebih kecil dibandingkan
dengan jalur bertahanan/resistansi yang lebih besar.
d. Tekanan Ventilasi tetap memperhatikan tekanan atmosfir, bisa positif (Blowing) atau negatif (Exhausting).
e. Aliran udara mengikuti hukum kuadrat yaitu hubungan antara quantity dan tekanan, bila quantity diperbesar dua
kali lipat maka dibutuhkan tekanan empat kali lipat.
f. Hukum-hukum mekanika fluida akan selalu diikuti dalam perhitungan pada ventilasi tambang.

Kualitas Udara Tambang

 Udara tambang meliputi campuran antara udara atmosfir dengan emisi gas-gas dalam tambang serta bahan-
bahan pengotornya. Parameter kualitas udara meliputi gas, debu, temperatur serta kelembaban udara. Standar
udara yang bersih adalah udara yang mempunyai komposisi sama atau mendekati dengan komposisi udara atmosfir
pada keadaan normal. Udara segar normal yang dialirkan pada ventilasi tambang terdiri dari Nitrogen, Oksigen,
Karbondioksida, Argon dan Gas-gas lain. Komposisi udara segar dapat dilihat pada tabel 3.1.
Tabel 3.1 Komposisi Udara Segar
Unsur Persen Volume (%) Persen Berat (%)
Nitrogen (N2) 78,09 75,53
Oksigen (O2) 20,95 23,14
Karbondioksida CO2) 0.03 0,046
Argon (Ar), dll 0,93 1,284

Dalam perhitungan ventilasi tambang selalu dianggap bahwa udara segar normal terdiri dari : Nitrogen = 79%,
dan Oksigen = 21%. Disamping itu dianggap bahwa udara segar akan selalu mengandung karbondioksida (CO2)
sebesar 0,03%. Udara dalam ventilasi tambang selalu mengandung uap air, tidak pernah ada udara yang benar-benar
kering. Karena itu akan selalu ada istilah kelembaban udara.

Jenis – Jenis Ventilasi Tambang

Jenis-jenis ventilasi dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal berikut ini antara lain :
· Penggolongan berdasarkan metode pembangkitan daya ventilasi, terdiri dari : ventilasi alami dan ventilasi mesin.
· Penggolongan berdasarkan tekanan ventilasi pada ventilasi mesin, terdiri dari : ventilasi tiup dan ventilasi sedot.
· Penggolongan berdasarkan letak intake dan Outake airway, terdiri dari : ventilasi terpusat dan ventilasi diagonal.

1. Ventilasi Alami (natural ventilation)

Jika suatu tambang memiliki dua shaft yang saling berhubungan pada kedalaman tertentu, sejumlah udara
akan mengalir masuk ke dalam tambang meskipun tanpa alat mekanis. Ventilasi alam disebabkan udara pada
downcast shaft lebih dingin dari udara pada upcast shaft. Dan juga dipengaruhi oleh perbedaan tekanan dan densitas
udara antara dua shaft yang saling berhubungan tersebut.
Ventilasi alami terjadi karena perbedaan temperatur di dalam dan luar stope. Temperatur di dalam stope akan
mempengaruhi terjadinya ventilasi alami. Apabila terdapat perbedaan temperatur intake airway dan return airway
yang ketinggian mulut pit intake dan Outakenya berbeda, akan timbul perbedaan kerapatan udara di dalam dan di
luar stope atau udara di intake airway dan return airway yang berbeda temperaturnya, yang akan membangkitkan
aliran udara.
2. Ventilasi Mekanis (artificial / mechanical ventilation)
Ventilasi mekanis adalah jenis ventilasi dimana aliran udara masuk ke dalam tambang disebabkan oleh
perbedaan tekanan yang ditimbulkan oleh alat mekanis. Yang dimaksud peralatan ventilasi mekanis adalah semua
jenis mesin penggerak yang digunakan untuk memompa dan menekan udara segar agar mengalir ke dalam lubang
bawah tanah. Yang paling penting dan umum digunakan adalah fan atau mesin angin. Mesin angin adalah pompa
udara, yang menimbulkan adanya perbedaan tekanan antara kedua sisinya, sehingga udara akan bergerak dari tempat
yang tekanannya lebih tinggi ke tempat yang lebih rendah. Pada proses menerus dapat dilihat bahwa mesin angin
menerima udara pada tekanan tertentu dan dikeluarkan dengan tekanan yang lebih besar.
Jadi mesin angin adalah perubah energi dari mekanis ke fluida, dengan memasok tekanan untuk mengatasi
kehilangan tekan (head losses) dalam aliran udara. Pergerakan udara di tambang bawah tanah dibangkitkan dan
diatur oleh pembangkit tekanan yang disebut ventilator atau mesin angin. Mesin angin yang memasok kebutuhan
udara untuk seluruh tambang dinamakan mesin angin utama (main fan). Mesin angin yang digunakan untuk
mempercepat aliran udara pada percabangan atau suatu lokasi tertentu di dalam tambang, tetapi tidak menambah
volume total udara di dalam tambang disebut mesin angin penguat (booster fans), sedangkan mesin angin yang
digunakan pada lokasi kemajuan atau saluran udara tertutup (lubang buntu) dinamakan mesin angin bantu (auxiliary
fans). Berdasarkan cara menimbulkan udaranya serta letak mesinnya, ventilasi mekanis dibedakan menjadi tiga
metode yaitu :
1. Metode hisap (exhaust system)
Sistem exhausting akan memberikan hembusan udara yang berkebalikan dengan sistem forcing, yaitu bertekanan
negatif ke front kerja. Tekanan negatif yang dimaksud disini adalah tekanan yang dihasilkan oleh proses
penghisapan udara.
 Pada sistem exhausting, fan diletakkan dekat dengan front kerja, sehingga dapat memudahkan kerjanya dalam
menghisap udara dari front kerja tersebut.
2. Metode hembus (forcing sytem)
Sistem forcing akan memberikan hembusan udara bertekanan positif ke front kerja. Tekanan positif berarti aliran
udara ini mempunyai tekanan lebih besar dibanding udara di atmosfer. Pipa/saluran ventilasi ini menghubungkan fan
dengan front kerja
3. Metode hisap hembus (overlap system)
Sistem ini merupakan gabungan dari sistem exhausting dan forcing. Berbeda dengan kedua sistem diatas, sistem ini
menggunakan 2 fan yang memiliki tugas berbeda satu sama lain. Ada fan yang bertugas menyuplai udara ke front
(intake fan), ada fan yang bertugas untuk menghisap udara dari front (exhausting fan). Tetapi exhaust fan dipasang
lebih mundur (lebih jauh) dari front penambangan. Sedangkan duct akhir dari intake fan dipasang lebih dekat
dengan front penambangan. Hal ini untuk mencegah agar udara yang disuplai langsung dihisap oleh exhaust fan
sehingga udara akan memiliki waktu untuk bersirkulasi pada front penambangan.
c. Ventilasi Bantu (Auxiliary Ventilation)
Udara ventilasi yang disalurkan ke terowongan utama maupun ventilasi permuka kerja penambangan
biasanya dilakukan dengan membawa udara masuk (intake air) secara langsung melalui jalan udara sepanjang
penampang terowongan. Ventilasi juga dapat dilaksanakan dengan mengirimkan angin/udara yang dibangkitkan
oleh kipas angin lokal, air jet dan lain-lain, dengan menggunakan saluran udara (air duct) ke lokasi yang tidak dapat
dipenuhi oleh ventilasi utama, seperti pada lokasi terowongan buntu (lokasi pembuatan lubang maju). Dilihat dari
segi fasilitas peralatan, ventilasi bantu dapat dibagi menjadi ventilasi saluran udara, brattice, dan static air mover.

Dasar – Dasar Perhitungan Jaringan Ventilasi

Prinsip perhitungan jaringan ventilasi pada dasarnya merupakan pemahaman dari teori pengaliran udara,
sehingga diperlukan dasar-dasar pengetahuan tentang mekanika fluida. Salah satu tujuan dari perhitungan ventilasi
tambang adalah penentuan kuantitas udara dan rugi-rugi (kehilangan energi), yang keduanya dihitung berdasarkan
perbedaan energi.
Proses pengaliran udara pada ventilasi tambang diasumsikan sebagai proses aliran tetap (steady flow
process). Dalam suatu aliran tetap berlaku hukum kekekalan energi, yang menyatakan bahwa energi total di dalam
suatu sistem adalah tetap, walaupun energi tersebut dapat diubah dari satu bentuk ke bentuk lainnya.
Gas – Gas Pengotor Pada Udara Tambang
Terdapat beberapa macam gas pengotor dalam udara tambang bawah tanah. Gas-gas ini berasal baik dari
proses-proses yang terjadi dalam tambang maupun dari batuan. Beberapa jenis gas-gas pengotor yang terdapat
dalam tambang bawah tanah tersebut, ada yang bersifat gas racun, yakni; gas yang bereaksi dengan darah dan dapat
menyebabkan kematian. Gas – gas pengotor tersebut adalah :
a. Karbondioksida (CO2).
Gas ini tidak berwarna dan tidak berbau dan tidak mendukung nyala api dan bukan merupakan gas racun.
Gas ini lebih berat dari pada udara, karenanya selalu terdapat pada bagian bawah dari suatu jalan udara. Dalam
udara normal kandungan CO2 adalah 0,03 %. Dalam tambang bawah tanah sering terkumpul pada bagian bekas-
bekas penambangan terutama yang tidak terkena aliran ventilasi, juga pada dasar sumur-sumur tua.
Sumber dari CO2 berasal dari hasil pembakaran, hasil peledakan atau dari lapisan batuan dan dari hasil
pernafasan manusia. Pada kandungan CO2 = 0,5 % laju pernafasan manusia mulai meningkat, pada kandungan CO 2
= 3 % laju pernafasan menjadi dua kali lipat dari keadaan normal, dan pada kandungan CO 2 = 5 % laju pernafasan
meningkat tiga kali lipat dan pada CO2 = 10 % manusia hanya dapat bertahan beberapa menit. Kombinasi CO 2 dan
udara biasa disebut dengan ‘blackdamp’.
b. Metana (CH4).
Gas metana ini merupakan gas yang selalu berada dalam tambang batubara dan sering merupakan sumber
dari suatu peledakan tambang. Campuran gas metana dengan udara disebut ‘tiredamp’. Apabila kandungan metana
dalam udara tambang bawah tanah mencapai 1% maka seluruh hubungan mesin listrik harus dimatikan. Gas ini
mempunyai berat jenis yang lebih kecil dari pada udara dan karenanya selalu berada pada bagian atas dari
jalan udara. Metana merupakan gas yang tidak beracun, tidak berwarna, tidak berbau dan tidak mempunyai rasa.
Pada saat proses pembatubaraan terjadi maka gas metana terbentuk bersama-sama dengan gas karbondioksida. Gas
metana ini akan tetap berada dalam lapisan batubara selama tidak ada perubahan tekanan padanya. Terhadap
kandungan gas metana yang masih terperangkap dalam suatu lapisan batubara dapat dilakukan penyedotan dari gas
metana tersebut dengan pompa untuk dimanfaatkan. Proyek ini dikenal dengan nama ‘seam methane drainage’.
c. Karbon Monoksida (CO).
 Gas karbon monoksida merupakan gas yang tidak berwarna, tidak berbau dan tidak ada rasa, dapat terbakar
dan sangat beracun. Gas ini banyak dihasilkan pada saat terjadi kebakaran pada tambang bawah tanah dan
menyebabkan tingkat kematian yang tinggi. Gas ini mempunyai afinitas yang tinggi terhadap haemoglobin darah,
sehingga sedikit saja kandungan gas CO dalam udara akan segera bersenyawa dengan butir-butir haemoglobin
(COHb) yang akan meracuni tubuh lewat darah.
Aktifitas CO terhadap haemoglobin menurut penelitian (Forbes and Grove, 1954) mempunyai kekuatan 300
kali lebih besar dari pada oksigen dengan haemoglobin. Gas CO dihasilkan dari hasil pembakaran, operasi motor
bakar, proses peledakan dan oksidasi lapisan batubara. Karbon monoksida merupakan gas beracun yang sangat
mematikan karena sifatnya yang kumulatif. Gas CO pada kandungan 0,04 % apabila terhirup selama satu jam baru
memberikan sedikit perasaan tidak enak, dua jam dapat menyebabkan rasa pusing dan tiga jam menyebabkan
pingsan, lima jam dapat menyebabkan kematian. Kandungan gas CO sering juga dinyatakan dalam ppm (part per
milion). Sumber CO yang sering menyebabkan kematian adalah gas buangan dari mobil dan kadang-kadang juga
gas pemanas air. Gas CO mempunyai berat jenis lebih ringan dari berat jenis udara sehingga selalu terapung dalam
udara.
d. Hidrogen Sulfida (H2S).
Gas ini sering disebut juga gas busuk (stinkdamp) karena baunya seperti bau telur busuk. Gas ini tidak
berwarna, beracun dan dapat meledak, merupakan hasil dekomposisi dari senyawa belerang. Gas ini mempunyai
berat jenis yang sedikit lebih berat dari udara. Nilai ambang batas (TLV-TWA/ Threshold Limit Value-Time Weighted
Average) yang diperkenankan umtuk pemaparan sebesar 10 ppm pada waktu selama 8 jam sehari.
Untuk waktu singkat (TLV-STEL/ Treshold Limit Value – Short Term Exposure Limit) tidak diperkenankan
terpapar lebih dari 20 ppm Walaupun gas H2S mempunyai bau yang sangat jelas, namun kepekaan terhadap bau ini
akan dapat rusak akibat reaksi gas H2S terhadap syaraf penciuman.
e. Sulfur ioksida (SO2).
Sulfur dioksida merupakan gas yang tidak berwarna dan tidak bisa terbakar. Lebih berat dari pada udara, dan
akan sangat pada mata, hidung dan tenggorokan. Nilai ambang batas ditetapkan pada keadaan gas = 2 ppm (TLV-
TWA) atau pada waktu terdedah yang singkat (TLV-STEL) = 5 ppm.
f. Nitrogen Oksida NOX).
Gas nitrogen oksida sebenarnya merupakan gas yang ‘inert’, namun pada keadaan tekanan tertentu dapat
teroksidasi dan dapat menghasilkan gas yang sangat beracun. Terbentuknya dalam tambang bawah tanah sebagai
hasil peledakan dan gas buang dari motor bakar. Nilai ambang batas adalah 5 ppm. Oksida nitrogen yang merupakan
gas racun ini akan bersenyawa dengan kandungan air dalam udara membentuk asam nitrat, yang dapat merusak
paru-paru apabila terhirup oleh manusia.
g. Gas Pengotor Lain.
Gas yang dapat dikelompokkan dalam gas pengotor lain adalah gas Hidrogen yang dapat berasal dari proses
pengisian aki (battery) dan gas-gas yang biasa terdapat pada tambang bahan galian radioaktif seperti gas radon.
Debu merupakan pengotor udara tambang yang juga berbahaya bila konsentrasinya cukup tinggi, karena dapat
mengganggu lingkungan kerja dan merusak kesehatan.
Secara garis besar, sumber debu pada tambang bawah tanah berasal dari aktivitas penambangan yang
meliputi operasi pemboran, peledakan, pemuatan, dan pengangkutan bijih atau batubara. Partikel debu dapat
digolongkan berdasarkan kandungan material solid dan ukuran diameter rata-rata partikelnya.
Dasar Peraturan Ventilasi Tambang
Aturan penghitungan penyediaan kebutuhan udara bersih minimum didasarkan kepada Surat Keputusan
Mentamben RI No.555.K/26/MPE/1995 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja Pertambangan Umum. Teori
Jurani (1992) dan Mark (1991) serta patokan kebiasaan (Rules of Thumb) juga sering digunakan dalam perhitungan
ventilasi tambang.
1. Menurut Surat Keputusan Mentamben RI No.555.K/26/MPE/1995 Pasal 369 Mengenai Ketentuan Umum pada
tambang bawah tanah yaitu :
“Bahwa Kepala Teknik Tambang harus menjamin tersedianya aliran udara bersih yang cukup untuk semua tempat
kerja dengan ketentuan volume oksigennya tidak kurang dari 19.5 persen dan volume karbon dioksidanya tidak
lebih dari 0,5 persen”.
2. Pekerja/Orang
Dibutuhkan minimal 2 m3/menit (70,63 cfm) per orang, sedangkan menurut tempat kerja yang ada asap dan debu
nya sesuai standar OSHA (Occupational Safety and Health Administration) manusia memerlukan udara segar 0,1
m3/s per orang atau 211 cfm, PT. Antam, Tbk UBPE Pongkor menggunakan standart 200 cfm/orang.
3. Peralatan
Menurut SK Mentamben, dibutuhkan minimal 3 m3/menit (106 cfm) untuk setiap HP diesel yang dioperasikan,
sedangkan menurut patokan kebiasaan dibutuhkan antara 100 s.d 200 cfm untuk setiap BHP mesin diesel yang
dioperasikan.
4. Temperatur udara di dalam tambang bawah tanah harus dipertahankan antara 18 derajat celcius sampai dengan 24
derajat Celcius dengan kelembaban relatif maksimum 85 persen.
5. Kondisi ventilasi ditempat kerja harus:
Untuk rata-rata 8 jam
1) Karbon moniksida (CO) volumenya tidak lebih dari 0,005 persen;
2) Hidrogen sulfida (H2S) volumenya tidak lebih dari 0,001 persen dan
3) Dalam tenggang waktu 15 menit CO tidak boleh lebih dari 0,04 persen
6. Kecepatan udara ventilasi yang dialirkan ke tempat kerja harus sekurang-kurangnya 7 meter per menit dan dapat
dinaikkan sesuai dengan kebutuhan pekerjaan dan setelah peledakan kecepatan
7. Menurut MSHA (Mine Safety and Health Administration), kehilangan udara dari sistem ventilasi yang diijinkan
adalah maksimal 10%. Kebutuhan minimum udara segar yang diperlukan seseorang untuk pernafasan, dapat
dihitung dengan memperhatikan pembatasan pada jumlah O 2 minimum yang diperkenankan dan berdasarkan jumlah
CO2 maksimum yang diijinkan dalam udara.
Berdasarkan Peraturan Menteri Tenaga Kerja dan Transmigrasi No.13/MEN/X/2011 Tahun 2011 tentang
Nilai Ambang Batas Faktor Fisika dan Kimia di Tempat Kerja, memutuskan:
a. Bab I (Ketentuan Umum) pasal 1Butir ke 8 , Nilai Ambang Batas yang selanjutnya disingkat NAB adalah standar
faktor bahaya di tempat kerja sebagai kadar/intensitas rata-rata tertimbang waktu (time weighted average) yang
dapat diterima tenaga kerja tanpa mengakibatkan penyakit atau gangguan kesehatan, dalam pekerjaan sehari-hari
untuk waktu tidak melebihi 8 jam sehari atau 40 jam seminggu.
b. Butir ke 9, Kadar Tertinggi Diperkenankan yang selanjutnya disingkat KTD adalah kadar bahan kimia di udara
tempat kerja yang tidak boleh dilampaui meskipun dalam waktu sekejap selama tenaga kerja melakukan pekerjaan.
c. Butir ke 10, Faktor fisika adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat fisik yang dalam keputusan ini terdiri
dari iklim kerja, kebisingan, getaran, gelombang mikro, sinar ultra ungu, dan medan magnet.
d. Butir ke 11, Faktor kimia adalah faktor di dalam tempat kerja yang bersifat kimia yang dalam keputusan ini
meliputi bentuk padatan (partikel), cair, gas, kabut, aerosol dan uap yang berasal dari bahan-bahan kimia.
e. Butir ke 12, Faktor kimia mencakup wujud yang bersifat partikel adalah debu, awan, kabut, uap logam, dan asap;
serta wujud yang tidak bersifat partikel adalah gas dan uap.
f. Butir ke 14, Suhu kering (Dry Bulb Temperature) adalah suhu yang ditunjukkan oleh termometer suhu kering.
g. Butir ke 15, Suhu basah alami (Natural Wet Bulb Thermometer) adalah suhu yang ditunjukkan oleh oleh
thermometer bola basah alami (Natural Wet Bulb Thermometer).

Indonesia memiliki potensi dan cadangan bahan galian yang cukup besar dan menyebar hampir merata di seluruh
wilayah.Yang dimaksud dengan bahan galian adalah bijih (ore), mineral industri (industrial minerals) atau bahan
galian golongan C dan batubara (coal). Pengolahan bahan galian (mineral beneficiation/mineral processing/mineral
dressing) adalah suatu prosses pengolahan dengan memanfaatka perbedaan-perbedaan sifat fisik bahan galian untuk
memperoleh produkta bahan galian yang bersangkutan. Khusus untuk batubara, proses pengolahan itu disebut
dengan pencucian batubara( coal washing) atau preparasi batubara (coal preparation). Untuk saat ini umumnya
endapan bahan galian yang ditemukan dialam sudah jarang mempunyai mutu atau kadar mineral berharga yang
tinggi dan siap utntuk dilebur atau dimanfaatkan. Oleh karena sebab itu bahan galian tersebut perlu menjalani
pengolahan bahan galian(PBG) agar mutu/kadarnya dapat ditingkatkan sampai memenuhi kriteria atau peleburan
pemanasan.

Keuntungan yang bisa diperoleh dari proses PBG tersebut antara lain adalah :
Mengurangi ongkos angkut tiap ton logam dari lokasi penambangan ke pabrik pengolahan, karena sebagian mineral
tidak berharga (waste mineral) telah terbuang selama proses pengolahan dan kadar bijih sudah ditingkatkan.
Mengurangi ongkos peleburan biaya peleburan tiap ton logam yang dihasilkan, sebab dalam peleburan tonase logan
yang dihasilkan lebih banyak (dalam waktu yang sama) bila dibandingkan dengan peleburan tanpa diawali dengan
Pengolahan Bahan Galian.
Mengurangi kehilangan (losses) logam berharga pada saat peleburan /Mengurangi jumlah Flux yang ditambahkan
dalam peleburan serta mengurangi metal yang hilang bersama Slag.
Peroses pemisahan(pengolahan) secara fisik jauh lebih sederhana dan menguntungkan daripada proses pemisahan
secara kimia.

Metalurgi adalah (metallurgy) adalah ilmu yang mempelajari cara-cara untuk memperoleh logam(metal) melalui
proses fisika dan kimia secara, mempelajari cara-cara memperbaiki sifat-sifat fisik dan kimia logam murni maupun
paduannya (Alloy).
Metalurgi ada 2 (dua) macam kelompok utama yaitu: 1. Metalurgi ekstraktif (Extractive Metallurgy)
a) Metalurgi fisik dan ilmu bahan ( physical meallurgy and material science).
Metalurgi ekstraktif dibagi menjadi 3 (tiga) jalur, yaitu :
Piro metalurgi (pyro metallurgy) yang dalam proses ekstraksinya menggunakan energi panas yang tinggi (bisa
sampai 2.000oC).
Hidro metalurgi (hydro metallurgy) yang menggunakan larutan kimia atau reagen organik untuk “menangkap”
logamnya.
Elektro metalurgi (electro metallurgy) yang memanfaatkan teknik elektro-kimia (antar lain elektrolisis) untuk
memperoleh logamnya.

Perbedaan utama antara PBG dengan ekstraktif metalurgi adalah :

Pada PBG : – bijih / mineral
- kadar logam rendah à kadar logam tinggi
- sifat-sifat fisik dan kimiaà tak berubah
Pada ekstraktif metalurgi :
– bijih / mineral à jadi logam (metal)
- sifat-sifat fisik dan kimiaà berubah

PENGOLAHAN BAHAN GALIAN (PBG)

Tahap-tahap utama dalam proses PBG terdiri:
KOMINUSI ATAU REDUKSI UKURAN (COMMINUTION)
Kominusi atau pengecilan ukuran merupakan tahap awal dalam proses PBG yang bertujuan untuk :
Membebaskan / meliberasi (to liberate) mineral berharga dari material pengotornya.
Menghasilkan ukuran dan bentuk partikel yang sesuai dengan kebutuhan pada proses berikutnya.
Memperluas permukaan partikel agar dapat mempercepat kontak dengan zat lain, misalnya reagen flotasi.

Kominusi ada 2 (dua) macam, yaitu :

Peremukan / pemecahan (crushing)
Penggerusan / penghalusan (grinding)

Disamping itu kominusi, baik peremukan maupun penggerusan, bisa terdiri dari beberapa tahap, yaitu :
- Tahap pertama / primer (primary stage)
- Tahap kedua / sekunder (secondary stage)
- Tahap ketiga / tersier (tertiary stage) –
Kadang-kadang ada tahap keempat / kwarter (quaternary stage)

Peremukan / Pemecahan (Crushing)

Peremukan adalah proses reduksi ukuran dari bahan galian / bijih yang langsung dari tambang (ROM = run of mine)
dan berukuran besar-besar (diameter sekitar 100 cm) menjadi ukuran 20-25 cm bahkan bisa sampai ukuran 2,5 cm.
Peralatan yang dipakai antara lain adalah : Jaw crusher Gyratory crusher Cone crusher Roll crusher Impact crusher
Rotary breaker Hammer mill
Penggerusan / Penghalusan (Grinding)
Penggerusan adalah proses lanjutan pengecilan ukuran dari yang sudah berukuran 2,5 cm menjadi ukuran yang lebih
halus. Pada proses penggerusan dibutuhkan media penggerusan yang antara lain terdiri dari : Bola-bola baja atau
keramik (steel or ceramic balls). Batang-batang baja (steel rods). Campuran bola-bola baja dan bahan galian atau
bijihnya sendiri yang disebut semi autagenous mill (SAG). Tanpa media penggerus, hanya bahan galian atau
bijihnya yang saling menggerus dan disebut autogenous mill. Peralatan penggerusan yang dipergunakan adalah :
Ball mill dengan media penggerus berupa bola-bola baja atau keramik. Rod mill dengan media penggerus berupa
batang-batang baja. Semi autogenous mill (SAG) bila media penggerusnya sebagian adalah bahan galian atau
bijihnya sendiri. Autogenous mill bila media penggerusnya adalah bahan galian atau bijihnya sendiri.

PEMISAHAN BERDASARKAN UKURAN (SIZING)

Setelah bahan galian atau bijih diremuk dan digerus, maka akan diperoleh bermacam-macam ukuran partikel. Oleh
sebab itu harus dilakukan pemisahan berdasarkan ukuran partikel agar sesuai dengan ukuran yang dibutuhkan pada
proses pengolahan yang berikutnya.
Pengayakan / Penyaringan (Screening / Sieving)
Pengayakan atau penyaringan adalah proses pemisahan secara mekanik berdasarkan perbedaan ukuran partikel.
Pengayakan (screening) dipakai dalam skala industri, sedangkan penyaringan (sieving) dipakai untuk skala
laboratorium. Produk dari proses pengayakan/penyaringan ada 2 (dua), yaitu :
- Ukuran lebih besar daripada ukuran lubang-lubang ayakan (oversize).
- Ukuran yang lebih kecil daripada ukuran lubang-lubang ayakan (undersize).

Saringan (sieve) yang sering dipakai di laboratorium adalah : Hand sieve Vibrating sieve series / Tyler vibrating sive
Sieve shaker / rotap Wet and dry sieving
Sedangkan ayakan (screen) yang berskala industri antara lain : Stationary grizzly Roll grizzly Sieve bend Revolving
screen Vibrating screen (single deck, double deck, triple deck, etc.) Shaking screen Rotary shifter

Klasifikasi (Classification)
Klasifikasi adalah proses pemisahan partikel berdasarkan kecepatan pengendapannya dalam suatu media (udara atau
air). Klasifikasi dilakukan dalam suatu alat yang disebut classifier. Produk dari proses klasifikasi ada 2 (dua), yaitu :
- Produk yang berukuran kecil/halus (slimes) mengalir di bagian atas disebut overflow.
- Produk yang berukuran lebih besar/kasar (sand) mengendap di bagian bawah (dasar) disebut underflow.

Proses pemisahan dalam classifier dapat terjadi dalam tiga cara (concept), yaitu : Partition concept Tapping concept
Rein concept Hal ini dapat berlangsung apabila sejumlah partikel dengan bermacam-macam ukuran jatuh bebas di
dalam suatu media atau fluida (udara atau air), maka setiap partikel akan menerima gaya berat dan gaya gesek dari
media. Pada saat kecepatan gerak partikel menjadi rendah (tenang/laminer), ukuran partikel yang besar-besar
mengendap lebih dahulu, kemudian diikuti oleh ukuran-ukuran yang lebih kecil, sedang yang terhalus (antara lain
slimes) akan tidak sempat mengendap. Peralatan yang umum dipakai dalam proses klasifikasi adalah : Scrubber Log
washer Sloping tank classifier (rake, spiral & drag) Hydraulic bowl classifier Hydraulic clindrical tank classifier
Hydraulic cone classifier Counter current classifier Pocket classifier Hydrocyclone Air separator Solid bowl
centrifuge Elutriator

PENINGKATAN KADAR ATAU KONSENTRASI (CONCENTRATION)

Agar bahan galian yang mutu atau kadarnya rendah (marginal) dapat diolah lebih lanjut, yaitu diambil (di-ekstrak)
logamnya, maka kadar bahan galian itu harus ditingkatkan dengan proses konsentrasi. Sifat-sifat fisik mineral yang
dapat dimanfaatkan dalam proses konsentrasi adalah :
- Perbedaan berat jenis atau kerapatan untuk proses konsentrasi gravitasi dan media berat.
- Perbedaan sifat kelistrikan untuk proses konsentrasi elektrostatik.
- Perbedaan sifat kemagnetan untuk proses konsentrasi magnetik.
- Perbedaan sifat permukaan partikel untuk proses flotasi.

Proses peningkatan kadar itu ada bermacam-macam, antara lain :

Pemilahan (Sorting) Bila ukuran bongkahnya cukup besar, maka pemisahan dilakukan dengan tangan (manual),
artinya yang terlihat bukan mineral berharga dipisahkan untuk dibuang.
Konsentrasi Gravitasi (Gravity Concentration)
Yaitu pemisahan mineral berdasarkan perbedaan berat jenis dalam suatu media fluida, jadi sebenarnya juga
memanfaatkan perbedaan kecepatan pengendapan mineral-mineral yang ada. Ada 3 (tiga) cara pemisahan secara
gravitasi bila dilihat dari segi gerakan fluidanya, yaitu :
- Fluida tenang, contoh dense medium separation (DMS) atau heavy medium separation (HMS).
- Aliran fluida horisontal, contoh sluice box, shaking table dan spiral concentration.
- Aliran fluida vertikal, contoh jengkek (jig).

Produk dari proses konsentrasi gravitasi ada 3 (tiga), yaitu :

- Konsentrat (concentrate) yang terdiri dari kumpulan mineral berharga dengan kadar tinggi.
- Amang (middling) yaitu konsentrat yang masih kotor.
- Ampas (tailing) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang harus dibuang.

Peralatan konsentrasi gravitasi yang banyak dipakai adalah : Jengkek (jig) dengan bermacam-macam rekacipta
(design). Meja goyang (shaking table). Konsentrator spiral (Humprey spiral concentrator). Palong / sakan (sluice
box).

Konsentrasi dengan Media Berat (Dense/Heavy Medium Separation)

Merupakan proses konsentrasi yang bertujuan untuk memisahkan mineral-mineral berharga yang lebih berat dari
pengotornya yang terdiri dari mineral-mineral ringan dengan menggunakan medium pemisah yang berat jenisnya
lebih besar dari air (berat jenisnya > 1). Produk dari proses konsentrasi ini adalah :
- Endapan (sink) yang terdiri dari mineral-mineral berharga yang berat.
- Apungan (float) yang terdiri dari mineral-mineral pengotor yang ringan.

Media pemisah yang pernah dipakai antara lain : - Air + magnetit halus dengan kerapatan 1,25 – 2,20 ton/m3. - Air
+ ferrosilikon dengan kerapatan 2,90 – 3,40 ton/m3. - Air + magnetit + ferrosilikon dengan kerapatan 2,20 – 2,90.
- Larutan berat seperti tetra bromo ethana (b.j. = 2,96), bromoform (b.j. = 2,85) dan methylene jodida (b.j. = 3,32).
Tetapi larutan berat ini harganya mahal, oleh sebab itu hanya dipakai untuk percobaan-percobaan di laboratorium.

Konsentrasi Magnetik (Magnetic Concentration)

Adalah proses konsentrasi yang memanfaatkan perbedaan sifat kemagnetan (magnetic susceptibility) yang dimiliki
mineral. Sifat kemagnetan bahan galian ada 3 (tiga) macam, yaitu :
- Ferromagnetic, yaitu bahan galian (mineral) yang sangat kuat untuk ditarik oleh medan magnet. Misalnya magnetit
(Fe3 O4).
- Paramagnetic, yaitu bahan galian yang dapat tertarik oleh medan magnet. Contohnya hematit (Fe2 O3), ilmenit (Se
Ti O3) dan pyrhotit (Fe S).
- Diamagnetic, yaitu bahan galian yang tak tertarik oleh medan magnet. Misalnya : kwarsa (Si O2) dan feldspar
[(Na, K, Al) Si3 O8].
Jadi produk dari proses konsentrasi yang berlangsung basah ini adalah : - Mineral-mineral magnetik sebagai
konsentrat. - Mineral-mineral non-magnetik sebagai ampas (tailing). Peralatan yang dipakai disebut magnetic
separator yang terdiri dari : Induced roll dry magnetic separator. Wet drum low intensity magnetic separator yang
arah aliran dapat : - concurrent - countercurrent - counter rotation Sedang letak magnetnya bisa : - Suspended
magnets - Suspended magnets with continuous removal - Cobbing drum

Konsentrasi Secara Flotasi (Flotation Concentration)

Merupakan proses konsentrasi berdasarkan sifat “senang terhadap udara” atau “takut terhadap air” (hydrophobic).
Pada umumnya mineral-mineral oksida dan sulfida akan tenggelam bila dicelupkan ke dalam air, karena permukaan
mineral-mineral itu bersifat “suka akan air” (hydrophilic). Tetapi beberapa mineral sulfida, antara lain kalkopirit (Cu
Fe S2), galena (Pb S), dan sfalerit (Zn S) mudah diubah sifat permukaannya dari suka air menjadi suka udara dengan
menambahkan reagen yang terdiri dari senyawa hidrokarbon. Sejumlah reagen kimia yang sering digunakan dalam
proses flotasi adalah :
Pembuih (frother) yang berfungsi sebagai pen-stabil gelembung-gelembung udara. Misalnya : methyl isobuthyl
carbinol (MIBC), minyak pinus, dan terpentin.
Kolektor / pengumpul (collector) yang bisa mengubah sifat permukaan mineral yang semula suka air menjadi suka
udara. Contohnya : xanthate, thiocarbonilid, asam oleik, dll.
Penekan / pencegah (depresant) yang berguna untuk mencegah agar mineral pengotor tidak ikut menempel pada
udara dan ikut terapung. Misalnya : Zn SO4 untuk menekan Zn S. Pengatur keasaman (pH regulator) yang berfungsi
untuk mengatur tingkat keasaman proses flotasi. Misalnya : HCl, HNO3, Ca (OH)3, NH4 OH, dll.

Produk flotasi ada 3 (tiga) macam, yaitu :

- Konsentrat (concentrate) yang berupa mineral-mineral yang ikut terapung (mineral-mineral apungan) dengan
gelembung-gelembung udara.
- Amang (middling) yang merupakan mineral-mineral apungan yang masih mengandung banyak mineral-mineral
pengotor.
- Ampas (tailing) yang tenggelam terdiri dari mineral-mineral pengotor. Peralatan yang biasa dipakai adalah :
Mechanical flotation yang terdiri dari berbagai variasi antara lain : - Agitair cell - Denver cell - Krupp cell -
Outokumpu cell - Wemco-Fagregren cell Pneumatic flotation yang terdiri dari variasi : - Column cell - Cyclo cell -
Davcra cell - Flotaire cell

PENGURANGAN KADAR AIR / PENGAWA-AIRAN (DEWATERING)

Kegiatan ini bertujuan untuk mengurangi kandungan air yang ada pada konsentrat yang diperoleh dengan proses
basah, misalnya proses konsentrasi gravitasi dan flotasi. Cara-cara pengawa-airan ini ada 3 (tiga), yaitu :
Cara Pengentalan / Pemekatan (Thickening) Konsentrat yang berupa lumpur dimasukkan ke dalam bejana bulat.
Bagian yang pekat mengendap ke bawah disebut underflow, sedangkan bagian yang encer atau airnya mengalir di
bagian atas disebut overflow. Kedua produk itu dikeluarkan secara terus menerus (continuous). Peralatan yang biasa
dipakai adalah : Rake thickener. Deep cone thickener. Free flow thickener.
Cara Penapisan / Pengawa-airan (Filtration) Dengan cara pengentalan kadar airnya masih cukup tinggi, maka bagian
yang pekat dari pengentalan dimasukkan ke penapis yang disertai dengan pengisapan, sehingga jumlah air yang
terisap akan banyak. Dengan demikian akan dapat dipisahkan padatan dari airnya. Peralatan yang dipakai adalah :
Vacuum (suction) filters yang terdiri dari : - intermitten, misalnya Moore leaf filter. - Continuous ada beberapa tipe,
yaitu : bentuk silindris / tromol (drum type), misalnya : Oliver filter, Dorrco filter. bentuk cakram (disk type)
berputar, contohnya : American filter. bentuk lembaran berputar (revolving leaf type), contohnya : Oliver filter.
bentuk meja (desk type), misalnya : Caldecott sand table filter. Pressure filter, misalnya : - Merrill plate and frame
filter - Kelly pressure filter - Burt revolving filter
Pengeringan (Drying) Yaitu proses untuk membuang seluruh kandung air dari padatan yang berasal dari konsentrat
dengan cara penguapan (evaporization/evaporation). Peralatan atau cara yang dipakai ada bermacam-macam, yaitu :
Hearth type drying/air dried/air baked, yaitu pengeringan yang dilakukan di atas lantai oleh sinar matahari dan harus
sering diaduk (dibolak-balik). Shaft drier, ada dua macam, yaitu : - tower drier, material (mineral) yang basah
dijatuhkan di dalam saluran silindris vertikal yang dialiri udara panas (80o – 100o). - rotary drier, material yang
basah dialirkan ke dalam silinder panjang yang diputar pada posisi agak miring dan dialiri udara panas yang
berlawanan arah. Film type drier (atmospheric drum drier) ; silinder baja yang di dalamnya dialiri uap air (steam).
Jarang dipakai. Spray drier, material halus yang basah dan disemburkan ke dalam ruangan panas ; material yang
kering akan terkumpul di bagian bawah ruangan.

METALURGI EKSTRAKTIF (EXTRACTIVE METALLURGY) DAN PEMURNIAN (REFINING)

Tahapan proses (process aims) pada metalurgi ekstraktif (adalah : Pemisahan (separation), yaitu pembuangan unsur,
campuran (compounds) atau material yang tidak diinginkan dari bijih (sumber metal = source of metal).
Pembentukan campuran (compound foramtion), yaitu cara memproduksi material yang secara struktur dan sifat-sifat
kimianya berbeda dari bijihnya (sumbernya). Pengambilan/produksi metal (metal production), yaitu cara-cara
memperoleh metal yang belum murni. Pemurnian metal (metal purification), yaitu pembersihan, metal yang belum
murni (membuang unsur-unsur pengotor dari metal yang belum murni), sehingga diperoleh metal murni. Metalurgi
ekstraktif terdiri dari :
Pirometalurgi (pyrometallurgy), menggunakan energi panas sampai 2.000o C.
Hidrometalurgi (hydrometallurgy), menggunakan larutan dan reagen organik.
Elektrometalurgi (electrometallurgy), memanfaatkan teknik elektro-kimia.

PIROMETALURGI (PYROMETALLURGY) Suatu proses ekstraksi metal dengan memakai energi panas. Suhu
yang dicapai ada yang hanya 50o – 250o C (proses Mond untuk pemurnian nikel), tetapi ada yang mencapai 2.000o
C (proses pembuatan paduan baja). Yang umum dipakai hanya berkisar 500o – 1.600o C ; pada suhu tersebut
kebanyakan metal atau paduan metal sudah dalam fase cair bahkan kadang-kadang dalam fase gas. Umpan yang
baik adalah konsentrat dengan kadar metal yang tinggi agar dapat mengurangi pemakaian energi panas.
Penghematan energi panas dapat juga dilakukan dengan memilih dan memanfaatkan reaksi kimia eksotermik
(exothermic). Sumber energi panas dapat berasal dari : Energi kimia (chemical energy = reaksi kimia eksotermik).
Bahan bakar (hydrocarbon fuels) : kokas, gas dan minyak bumi. Energi listrik. Energi terselubung/tersembunyi
(conserved energy = sensible heat), panas buangan dipakai untuk pemanasan awal (preheating process). Peralatan
yang umumnya dipakai adalah : Tanur tiup (blast furnace). Reverberatory furnace. Sedangkan untuk pemurniannya
dipakai : Pierce-Smith converter. Bessemer converter. Kaldo cenverter. Linz-Donawitz (L-D) converter. Open
hearth furnace.

HIDROMETALURGI (HYDROMETALLURGY) Yaitu proses ekstraksi metal dengan larutan reagen encer (< 1
gramol) dan pada suhu < 100o C. Reaksi kimia yang dipilih biasanya yang sangat selektif; artinya hanya metal yang
diinginkan saja yang akan bereaksi (larut) dan kemudian dipisahkan dari material yang tak diinginkan. Kondisi yang
baik untuk hidrometalurgi adalah : Metal yang diinginkan harus mudah larut dalam reagen yang murah. Metal yang
larut tersebut harus dapat “diambil” dari larutannya dengan mudah dan murah. Unsur atau metal lain yang ikut larut
harus mudah dipisahkan pada proses berikutnya. Mineral-mineral pengganggu (gangue minerals) jangan terlalu
banyak menyerap (bereaksi) dengan zat pelarut yang dipakai. Zat pelarutnya harus dapat “diperoleh kembali” untuk
didaur ulang. Zat yang diumpankan (yang dilarutkan) jangan banyak mengandung lempung (clay minerals), karena
akan sulit memisahkannya. Zat yang diumpankan harus porous atau punya permukaan kontak yang luas agar mudah
(cepat) bereaksi pada suhu rendah. Zat pelarutnya sebaiknya tidak korosif dan tidak beracun (non-corrosive and non-
toxic), jadi tidak membahayakan alat dan operator. Peralatan yang dipergunakan adalah : Electrolysis / electrolytic
cell. Bejana pelindian (leaching box).

ELEKTROMETALURGI (ELECTROMETALLURGY) Suatu proses ekstraksi logam yang memakai teknik

elektro-kimia, misalnya : baterai dan elektrolisa (electrolysis = electrorefining). Pada proses ini kecuali diperlukan
arus listrik sebagai sumber energi juga diperlukan elektroda (electrodes) dan cairan elektrolit (electrolyte). Elektroda
harus memiliki sifat-sifat : Konduktor listrik yang baik. Potensial yang terbentuk di sekitar elektroda harus rendah.
Tidak mudah bereaksi dengan metal yang lain dan tidak membentuk campuran yang dapat mengganggu proses
elektrolisa. Bila elektroda itu padat, ada syarat tambahan agar proses elektrolisa berlangsung memuaskan, yaitu
harus : Mudah diperoleh atau disiapkan dengan murah. Tahan korosi dalam zat larut. Stabil, kuat dan tidak mudah
terkikis (resistance to abrasion). Harus murah harganya. Elektrolit harus memiliki sifat-sifat : Memiliki daya hantar
ion yang tinggi. Tidak mudah terurai atau bereaksi (high chemical stability). Memiliki daya larut yang tinggi bagi
metal yang diinginkan. Peralatan yang biasa dipakai electric arc furnace.

Genesa endapan bijih tembaga secara garis besar dapat dibagi 2 (dua) kelompok, yaitu genesa primer dan genesa
sekunder.
1. Genesa Primer
Logam tembaga, proses genesanya berada dalam lingkungan magmatik, yaitu suatu proses yang berhubungan
langsung dengan intrusi magma. Bila magma mengkristal maka terbentuklah batuan beku atau produk-produk lain.
Produk lain itu dapat berupa mineral-mineral yang merupakan hasil suatu konsentrasi dari sejumlah elemen-elemen
minor yang terdapat dalam cairan sisa.
Pada keadaan tertentu magma dapat naik ke permukaan bumi melalui rekahan-rekahan (bagian lemah dari batuan)
membentuk terowongan (intrusi). Ketika mendekati permukaan bumii, tekanan magma berkurang yang
menyebabkan bahan volatile terlepas dan temperatur yang turun menyebabkan bahan non volatile akan terinjeksi ke
permukaan lemah dari batuan samping (country rock) sehingga akan terbentuk pegmatite dan hidrotermal.
Endapan pegmatite sering dijumpai berhubungan dengan batuan plutonik tapi umumnya granit yang kaya akan
unsur alkali, aluminium, kuarsa dan beberapa muskovit dan biotit.
Endapan hidrotermal merupakan endapan yang terbentuk dari proses pembentukan endapan pegmatite lebih
lanjut, dimana larutan bertambah dingin dan encer. Cirri khas endapan hidrotermal adalah urat yang mengandung
sulfida yang terbentuk karena adanya pengisian rekahan (fracture) atau celah pada batuan semula.

Genesa Sekunder
Dalam pembahasan mineral yang mengalami proses sekunder terutama akan ditinjau proses ubahan (alteration)
yang terjadi pada
mineral-mineral urat (vein). Mineral sulfida yang terdapat di alam mudah sekali mengalami perubahan. Mineral
yang mengalami oksidasi dan berubah menjadi mineral sulfida kebanyakan mempunyai sifat larut dalam air.
Akhirnya didapatkan suatu massa yang berongga terdiri dari kuarsa berkarat yang disebut Gossan (penudung besi).
Sedangkan material logam yang terlarut akan mengendap kembali pada kedalaman yang lebih besar dan
menimbulkan zona pengayaan sekunder.
Pengolahan tembaga
Bijih tembaga dapat berupa karbonat, oksida dan sulfida. Untuk memperoleh tembaga dari bijih yang berupa oksida
dan karbonat lebih mudah dibanding bijih yang berupa sulfida. Hal ini disebabkan tembaga terletak dibagian bawah
deret volta sehingga mudah diasingkan dari bijihnya.
Bijih berupa oksida dan karbonat direduksi menggunakan kokas untuk memperoleh tembaga, sedangkan bijih
tembaga sulfida, biasanya kalkopirit (CuFeS2), terdiri dari beberapa tahap untuk memperoleh tembaga, yakni:
Pengapungan (flotasi)
Proses pengapungan atau flotasi di awali dengan pengecilan ukuran bijih kemudian digiling sampai terbentuk
butiran halus. Bijih yang telah dihaluskan dimasukkan ke dalam campuran air dan suatu minyak tertentu. Kemudian
udara ditiupkan ke dalam campuran untuk menghasilkan gelembung-gelembung udara. Bagian bijih yang
mengandung logam yang tidak berikatan dengan air akan berikatan dengan minyak dan menempel pada gelembung-
gelembung udara yang kemudian mengapung ke permukaan. Selanjutnya gelembung-gelembung udara yang
membawa partikel-partikel logam dan mengapung ini dipisahkan kemudian dipekatkan.
Pemanggangan
Bijih pekat hasil pengapungan selanjutnya dipanggang dalam udara terbatas pada suhu dibawah titik lelehnya guna
menghilangkan air yang mungkin masih ada pada saat pemekatan dan belerang yang hilang sebagai belerang
dioksida.
Campuran yang diperoleh dari proses pemanggangan ini disebut calcine, yang mengandung Cu2S, FeO dan mungkin
masih mengandung sedikit FeS. Setelah itu calcine disilika guna mengubah besi(II) oksida menjadi suatu sanga atau
slag besi(II) silikat yang kemudian dapat dipisahkan. Reaksinya sebagai berikut
Tembaga(I) sulfida yang diperoleh pada tahap ini disebut matte dan kemungkinan masih mengandung sedikit
besi(II) sulfida
Reduksi
Cu2S atau matte yang yang diperoleh kemudian direduksi dengan cara dipanaskan dengan udara terkontrol, sesuai
reaksi
2Cu2S(s) + 3O2(g) ―→ 2Cu2O(s) + 2SO2(g)
Cu2S(s) + 2Cu2O(s) ―→ 6Cu(s) + SO2(g)
Tembaga yang diperoleh pada tahap ini disebut blister atau tembaga lepuhan sebab
mengandung rongga-rongga yang berisi udara.
Elektrolisis
Blister atau tembaga lepuhan masih mengandung misalnya Ag, Au, dan Pt kemudian dimurnikan dengan cara
elektrolisis. Pada elektrolisis tembaga kotor (tidak murni) dipasang sebagai anoda dan katoda digunakan tembaga
murni, dengan elektrolit larutan tembaga(II) sulfat (CuSO4). Selama proses elektrolisis berlangsung tembaga di
anoda teroksidasi menjadi Cu2+ kemudian direduksi di katoda menjadi logam Cu.
Katoda : Cu2+(aq) + 2e ―→ Cu(s)
Anoda : Cu(s) ―→ Cu2+(aq) + 2e
Pada proses ini anoda semakin berkurang dan katoda (tembaga murni) makin bertambah banyak, sedangkan
pengotor-pengotor yang berupa Ag, Au, dan Pt mengendap sebagai lumpur.
Siklus Proses Pengolahan Tembaga
Tembaga diperoleh dari biji tembaga yang disebut chalcopirit. Chalcopirit merupakan campuran Cu 2S dan CuFeS2
dan terdapat dalam tambang-tambang dibawah permukaan tanah. Mula-mula biji tembaga digiling dan dicampur
dengan batu kapur dan bahan fluks silica. Tepung bijih dipekatkan terlebih dahulu sesudah itu dipanggang sehingga
terbentuk campuran FeS, FeO, SiO2 dan CuS. Campuran ini yang disebut kalsin, selanjutnya dilebur dengan batu
kapur sebagai fluks dalam dapur reverberatory. Besi yang larut dalam terak dan tembaga. Besi yang tersisa atau
matte dituangkan kedalam konverter.
Udara dihembuskan kedalam konventer selam 4 atau 5 jam, kotoran-kotoran teroksidasi, dan besi membentuk terak
yang dibuang pada selang waktu tertentu. Panas oksidasi yang dihasilkan cukup tinggi sehingga muatan tetap cair
dan sulfida tembaga akhirnya berubah menjadi oksida tembaga/sulfat. Bila aliran udara dihentikan, oksida kupro
bereaksi dengan sulfida kupro membentuk tembaga blister dan dioksida belerang. Kemurnian tembaga blister adalah
98-99%. Tembaga blister ini dilebur dan dicor menjadi slab, kemudian diolah lebih lanjut secara elektrolitik menjadi
tembaga murni.