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SimQuim Tutorial: Diseño de Columnas de Destilación


Por: Javier Gan Rdz.

El propósito de este tutorial es dar introducción del uso de la interfaz de simulación del
módulo Diseño de Columnas de Destilación, así como dar descripción detallada de las
opciones de ingreso de datos y visualización de resultados. El proceso de análisis se llevará a
cabo bajo el manejo de algunos ejemplos de diseño de columnas de destilación.
Nota: Para la apertura del programa se requiere contar con una versión de Microsoft Office 2010 o 2013 (no
aplica la versión de prueba Microsoft Office STARTER incluida en las computadoras al ser adquiridas.)

El programa cuenta con una serie de “comentarios ayuda” que aparecen al seleccionar algunas
opciones y sirven para guiar al Usuario acerca del funcionamiento de las mismas. Además, el
programa brinda mensajes que alertan al Usuario sobre algún valor erróneo introducido,
valores omitidos o fuera de rango a fin de que al tratar de simular un escenario, el programa
no de resultados erróneos.
El módulo cuenta con 3 pantallas principales: Introducción de Datos, Visualización de
Resultados y Referencia de Ecuaciones; a continuación se dará detalle de cada una de ellas.

Pantalla de Referencia de Ecuaciones


Al inicio de la pantalla de Referencia de ecuaciones se
proporciona una lista de links que dirigen al tema
descrito al ser seleccionados. Cada tema da descripción
detallada de las ecuaciones empleadas por el programa
al cual hace referencia, parámetros empleados y
referencias bibliográficas donde pueden ser consultadas
las ecuaciones y parámetros.

Fig. 1.- Links de referencia de ecuaciones.

Pantalla de Introducción de Datos


La pantalla de introducción de datos se encuentra dividida en 3 secciones, descritas a
continuación:
La sección superior mostrada en la figura 2, es independiente de las otras dos secciones
e incluye las siguientes áreas:

 Datos de diseño de la columna


 Especificación de componentes
 Datos de corrientes de entrada
 Corrientes laterales de salida
 Pumparound (reflujos circulantes)

Fig. 2.- Sección superior de la Pantalla de Introducción de Datos.


En la parte superior de la pantalla de Introducción de Datos se encuentran 4 botones, de los
cuales el botón Ayuda dirige a la pantalla de Referencia de Ecuaciones, el botón Limpiar
elimina cualquier dato ingresado y devuelve el programa a su estado “predeterminado”, el
botón Simular procesa la información introducida para la posterior visualización de los
resultados obtenidos y por último el botón Resultados muestra la pantalla de Visualización de
Resultados si una simulación exitosa es llevada a cabo.
En la pantalla de Introducción de Datos, se encuentra la imagen de la estructura de una
columna de destilación, la cual puede ser cambiada por la imagen de otro tipo de columna
dando clic en los botones circulares con flechas; el cambio o selección de imagen sirve solo
como ayuda didáctica visual y no tiene ningún efecto en la simulación.
El área de Datos de Corrientes de Entrada cuenta con la casilla Alimentación 2, la cual debe ser
activada para poder ingresar datos para una segunda alimentación.

La sección intermedia mostrada en la figura 3 está completamente enfocada al diseño o


análisis de platos o empaques de la columna que el Usuario especifique en la sección superior,
pudiéndose omitir la introducción de datos y uso de esta sección intermedia en caso de no
estar interesado en el diseño o análisis de platos o empaques.

Fig. 3.- Sección intermedia de la Pantalla de Introducción de Datos.

Esta sección cuenta con 2 botones, de los cuales el botón Mostrar activa la visualización del
tipo de plato o empaque que se tenga seleccionado y sirve solo como ayuda didáctica visual, y
el botón Resultados sirve para visualizar la pantalla de Resultados de Diseño y Análisis de
platos y empaques, la cual se encuentra habilitada una vez se haya simulado exitosamente
algún escenario dentro de la sección superior de Introducción de Datos.
Fig. 4.- Sección de platos activada. Fig. 5.- Sección de empaques activada.

Como se puede apreciar en las figuras 4 y 5, hay 2 casillas de diferentes colores, de las cuales
al activar una se desactiva la otra, haciendo referencia cada una de ellas al área que tienen en
su parte inferior y mostrando el título Sección activada al ser activadas.
Se aclara que una vez simulado algún escenario dentro de la sección superior de Introducción
de Datos, es posible utilizar esta sección intermedia de forma independiente de la sección
superior, es decir se puede modificar cuantas veces sea deseado los datos de diseño o análisis
de platos y empaques para posteriormente visualizar los resultados obtenidos, esto sin la
necesidad de tener que volver a seleccionar el botón Simular de la sección superior.

La Sección inferior ofrece algunas opciones de configuración de restricción y


visualización del proceso de simulación, así como algunos botones, estando dividida en 2
áreas:
 Avanzadas
 Información
El área de Avanzadas cuenta con 2 casillas, de las cuales la casilla Mostrar Proceso muestra en
tiempo real el proceso de simulación cuando se está llevando a cabo y la casilla Mostrar
Convergencia muestra una ventana que refleja en tiempo real el proceso de convergencia
durante el proceso de simulación.
Nota: Se recomienda tener activada la casilla Mostrar Convergencia y desactivada la casilla Mostrar Proceso,
dado que esta última demanda mayor tiempo de cálculo.
Fig. 6.- Tercera sección del área de Introducción de Datos.

Una de las principales opciones del área de Avanzadas es la opción Tiempo máximo de cálculo,
cuya función es limitar el tiempo de cálculo durante la simulación de un escenario en busca de
convergencia, el valor por default es de 30 segundos, mas puede ser incrementado o
disminuido por el Usuario según sea su requerimiento. Esta opción es incluida debido a que
hay escenarios de simulación dentro de los cuales el tiempo de cálculo puede extenderse
indefinidamente si el programa no encuentra convergencia o el tiempo de cálculo es muy alto
debido a la gran cantidad de etapas definidas para la columna.
Nota: El tiempo de simulación depende principalmente del número de etapas definidas para la columna y de la
capacidad de memoria RAM incluida en la computadora del Usuario.

La opción Valor de Convergencia muestra el valor objetivo buscado durante el proceso de


simulación de un escenario para dar este como concluido o finalizado, y depende del número
de etapas especificadas por el Usuario. El valor de convergencia proporcionado por el
programa asegura que al simular un escenario, los resultados obtenidos tendrán una alta
precisión o exactitud.
En ocasiones al tratar de simular un escenario, se obtiene un intento fallido dado que no se
alcanza el valor de convergencia proporcionado por el programa, en estos casos el Usuario
puede modificar este valor a uno más grande de tal manera que al tratar de simular el mismo
escenario por segunda ocasión, se obtenga una simulación exitosa.
Un valor recomendable que el Usuario puede usar para sustituir el valor de convergencia
proporcionado por el programa, es el valor mínimo alcanzado en la ordenada de la gráfica
mostrada en la figura 7. Esta gráfica se muestra al seleccionar el botón Convergencia y
muestra con una línea amarilla el valor de convergencia.
3

2.5
0.25 3

Fig. 7.- Convergencia no alcanzada. Fig. 8.- Convergencia modificada alcanzada.

En la figura 7 se muestra como el proceso de simulación de un escenario no alcanzó el valor de


convergencia de 0.25 proporcionado por el programa, más al ser sustituido este valor por 3 en
la opción Valor de Convergencia y simulado de nuevo el escenario, se obtuvo una simulación
exitosa tal como muestra la figura 8.
Nota: A mayor el aumento del valor de convergencia ingresado por el Usuario, menor exactitud en los
resultados obtenidos (los resultados pueden ser considerados como representativos).

El área de Información cuenta con 3 botones, de los cuales el botón Convergencia muestra el
gráfico de convergencia obtenido al simular un escenario y el botón Base de Datos muestra
toda la información de propiedades y parámetros usados por SimQuim para llevar a cabo los
cálculos.
Ejercicio 1
A continuación se dará ilustración de la simulación del escenario de una columna de
destilación con 22 etapas bajo una eficiencia de 0.8, la cual es alimentada con una mezcla de
1000 lb mol/h con la siguiente composición: 0.1 n-butano, 0.3 n-pentano y 0.6 n-hexano en
forma de líquido saturado a una presión de 2 atmósferas.
La columna cuenta con un condensador total, es operada a 2 atmósferas con caída de presión
despreciable, posee un flujo de destilado de 400 lb mol/h y es alimentada en la etapa 14.
El objetivo será obtener una recuperación igual o mayor al 98% del n-pentano alimentado,
variando la razón de reflujo con respecto al destilado hasta cumplir con el objetivo deseado
iniciando con un estimado de razón de reflujo de 2.
Como se puede apreciar en la
figura 9, se han introducido los
datos de diseño de la columna,
considerando un modelo
termodinámico Ideal, el cual es
sumamente apropiado para el
manejo de hidrocarburos.
Se especificó una presión de 2
atmósferas tanto en el fondo como
en el domo dado que se está
considerando una caída de presión
despreciable y se seleccionó el tipo
de eficiencia de Murphree dado
que es ampliamente usada.

Fig. 9.- Introducción de Datos de Diseño de la Columna.

El programa provee una lista de


compuestos, a los cuales se les ha
asignado principalmente su
nombre técnico y en algunos casos
su nombre comercial, los cuales se
pueden seleccionar de las listas
desplegables o introduciendo
directamente el nombre del
compuesto en el caso de
conocerlo.
Fig. 10.- Especificación de Componentes.

Si se desconoce la existencia de
algún compuesto buscado, se
pueden verificar todos los
compuestos afines a una fórmula
química especificando la fórmula
como es mostrado en la figura 11.
Fig. 11.- Compuestos afines a la fórmula C4H10.
Las composiciones de los compuestos son
introducidas en este ejemplo en forma de
fracción mol y como se puede apreciar en la
figura 12, la sumatoria de las composiciones
mostrada debe ser igual a 1.
Nota: En caso de que la sumatoria no sea 1, al
seleccionar el botón Simular se dará la opción de
normalizar los valores de composición ingresados a fin
de que su sumatoria sea 1.

Dado que la alimentación está en forma de


líquido saturado, la cantidad de vapor o fracción
de vapor en esta corriente es introducida con un
valor igual a 0.

Fig. 12.- Introducción de datos de alimentación.

Al ingresar todos los datos


requeridos para el diseño de la
columna, se puede proceder a
seleccionar el botón Simular, a lo
cual se dará inicio a una revisión
automática de todos los datos
ingresados para localizar algunos
posibles errores que se pudieron
haber cometido, tales como omisión
de datos y valores incongruentes o
fuera de rango.
Fig. 13.- Ventana del proceso en busca de convergencia.

Si no es hallado ningún error, el programa iniciará el proceso de simulación mostrando una


ventana que muestra al Usuario en tiempo real el proceso de búsqueda de convergencia (ver
fig. 13), esta ventana se mostrará solo si se tiene activada la casilla Mostrar Convergencia (ver
fig.6).
Pantalla de Visualización de Resultados
Si es hallada convergencia, se activará la pantalla de área de Perfiles (ver fig. 14).

Fig. 14.- Área de Perfiles.

El área de Perfiles muestra las condiciones de operación, composiciones y flujos en cada etapa.
Las unidades seleccionadas y tipo de composición seleccionada en el área de Perfiles,
determinan las unidades visualizadas en el área de Gráficas así como el tipo de composición
mostrada en esta (ver fig. 15).

Fig. 15.- Área de Gráficas.


El área de Gráficas cuenta con un menú de casillas, de las cuales al ser seleccionada cualquiera
de ellas, es mostrada la gráfica a la cual hace descripción. En la figura 15 dado que se tiene
seleccionada la casilla Composiciones, se visualiza el perfil de composiciones en la fase líquido
dado que es este el que quedó seleccionado en el área de Perfiles como muestra la figura 14.
Si se desea cambiar las unidades mostradas o el tipo de composición en la gráfica, basta con
volver al área de Perfiles y seleccionar las unidades o el tipo de composición deseado para
posteriormente volver al área de Gráficas y ver reflejado el cambio.

El área de Corrientes mostrada en la figura 16, da detalle de todos los flujos, composiciones y
propiedades de cada una de las corrientes tanto de entrada como de salida de la columna.

Fig. 16.- Área de Corrientes.


El área de Propiedades muestra los perfiles de propiedades a través de la columna (ver fig. 17).

Fig. 17.- Área de Propiedades.

El área de Adicionales en la figura 18, da información de las condiciones de operación del


condensador y del re-hervidor así como información de la fracción de recuperación de cada
uno de los componentes en las corrientes de salida.
Nota: La fracción de división de componentes equivale al porciento de recuperación de cada compuesto en las
corrientes de salida con respecto a lo alimentado y se obtiene multiplicando estos valores x 100.

Fig. 18.- Área de Adicionales.


En la figura 19 se muestra el perfil de convergencia obtenido para la simulación del ejercicio 1,
en el cual se puede observar una tendencia constante hacia la convergencia pero con una
oscilación media, donde el número de iteraciones para alcanzar el valor de convergencia de
0.22 fue de 15 iteraciones.

Fig. 19.- Perfil de convergencia.

Las figuras 15 a 18 muestran los resultados obtenidos para el escenario de simulación del
ejercicio 1 bajo una relación de reflujo con un valor de 2, donde la forma de verificar si se
cumplió el objetivo deseado es leyendo el valor de Fracción de división del n-pentano en la
corriente de Destilado Líquido mostrado en el área de Adicionales (ver fig. 18), debiendo ser
este valor igual o mayor a 0.98.
Tal como se puede apreciar en la figura 18, el valor mostrado es de 0.972 o 97.2% de
recuperación del n-pentano en el destilado, por lo cual no satisface el 98% de recuperación
deseado en el ejercicio 1. En este caso es necesario se lleve a cabo un aumento en el valor de
razón de reflujo hasta alcanzar el porciento de recuperación deseado.
En la figura 20 se muestra una tabla con los
resultados obtenidos de 4 simulaciones más,
en la cual se puede apreciar que en la última
con una razón de reflujo de 2.3 se obtuvo un
porciento de recuperación mayor al 98%.

Fig. 20.- Variación de razón de reflujo (Ejercicio 1).

Continuación Ejercicio 1
Una vez obtenido el diseño de la columna, se está en posición de llevar a cabo el cálculo del
diámetro requerido.
Suponiendo que a la columna del ejercicio 1 se le incluyan platos tipo válvula de un paso
espaciados a 20 pulgadas y se pretenda manejar un factor de inundación del 80%, se deberá
determinar el diámetro requerido tomando en consideración un sobre-diseño del 30% para un
futuro incremento de la capacidad de la columna.
A continuación se muestra el procedimiento:

Fig. 21.- Introducción de datos para diseño de plato.

Dado que se requería diseñar la columna con platos, se activó la casilla izquierda en color
amarillo y se seleccionó la modalidad Diseño de Plato (ver fig. 21).
La etapa inicial se ingresó en la etapa 2 dado que el condensador representa la etapa 1 y la
etapa final se ingresó en la etapa 21 por que el re-hervidor representa la etapa 22.
Dado que el ejercicio no plantea una fracción de área de vertedero sobre área total, se utilizó
el valor por default de 0.1, el cual es un valor muy usado en platos comercialmente. El sobre-
diseño del 30% se ingresó en forma de factor equivaliendo este a un valor de 1.3 y el factor de
espumamiento se manejó con el valor por default de 1 dado que la mezcla de hidrocarburos
no genera espuma.
Como se puede apreciar el método de diseño proporcionado por el programa es el mismo
empleado por la compañía Koch-Glitsch. Una vez se ha ingresado toda la información, se
procede a seleccionar el botón Resultados mostrado en la figura 21, a lo cual se mostrará la
pantalla de la figura 22.

Fig. 22.- Resultados del diseño de Plato.

El diámetro requerido a utilizar, corresponde al máximo valor de diámetro calculado, en este


ejercicio posicionado en la etapa 21 con un valor de 2.153 metros (ver fig. 22).
Un posterior análisis del factor de inundación obtenido con respecto al uso de un valor de
diámetro de plato mayor utilizado comercialmente, podría ser llevado a cabo haciendo uso de
la modalidad Análisis de plato que puede ser seleccionada en el área de diseño de platos.
Ejercicio 2
A continuación, se muestra el análisis realizado a una columna de destilación existente, la cual
fue diseñada para separar una mezcla de 1000 lb mol/h a 1 atmósfera con una composición
mol de 0.2 de benceno, 0.3 de tolueno y 0.5 de o-xileno. Se diseñó para obtener una
concentración mayor del 80% del benceno en el destilado y mayor del 80% del orto-xileno en
el residuo.
La columna posee 22 etapas con una eficiencia del 85% operada a 1 atmósfera, un
condensador total, una razón de reflujo de 3, una corriente lateral de salida de 300 lb mol/h
de la etapa 10 en estado líquido, la alimentación localizada en la etapa 14 y un destilado con
un flujo de 180 lb mol/h.
Este ejercicio es llevado a cabo usando el modelo termodinámico Peng-Robinson.

Fig. 23.- Introducción de datos de diseño. Fig. 24.- Introducción de datos de alimentación.
En el recuadro de la figura 25, se
aprecia que al ingresar los datos
de corriente lateral, un nombre se
le es asignado automáticamente a
la corriente, a fin de que pueda
ser identificada con este nombre
en el área de resultados.
Fig. 25.- Especificación de corriente lateral líquida.

Una vez simulado el escenario, se obtienen los resultados mostrados en la figura 26 donde se
puede apreciar en el área de Corrientes que la composición del benceno y del orto-xileno es
mayor al 80% cada uno en las respectivas corrientes de destilado y residuo.

Fig. 26.- Resultados de las corrientes.

En continuación al análisis de la
columna del ejercicio 2, se
analizó cuál es el factor de
capacidad máximo y la máxima
caída de presión generada dado
que la columna posee un
diámetro de 2 metros con
empaques Pall ring #38.

Para realizar este análisis, es


necesario activar la sección de
empaques y seleccionar la
modalidad Análisis de Empaque
(ver fig. 27). Fig. 27.- Especificación de datos de análisis de empaque.
Los resultados obtenidos
demuestran que la máxima caída
de presión será de 0.31 in-H2O/ft
y un factor de capacidad del 58%
en la etapa 21 (ver fig. 28), esto
se debe a que es en esta etapa
donde se encuentran los
mayores flujos de líquido y alta
carga de vapor.
Dado que el factor de capacidad
máximo obtenido es
relativamente bajo, es posible
incrementar moderadamente la
carga en esta columna a futuro
sin que se provoque inundación
en la cama de empaque.

Fig. 28.- Resultados de análisis de empaque.

Ejercicio 3
Se desea destilar una mezcla acetona-etanol, se pretende obtener un producto de fondos con
90 % de etanol y un destilado con 90 % de acetona haciendo uso de una columna existente de
12 platos con eficiencia de 75%, rehervidor parcial y un condensador total.
La alimentación es una mezcla bifásica con 36% de vapor, la cual contiene 50% mol de acetona
y el destilado corresponde al 50% del flujo de alimentación.
Determinar el plato de alimentación y relación de reflujo ideales que satisfagan el objetivo
deseado.

Para la solución del ejercicio 3, se utilizó el modelo termodinámico Wilson dado que es el que
mejor describe el comportamiento de las sustancias polares como el etanol y acetona.
Se llevó a cabo un proceso de intento y error con diferentes platos de alimentación y razón de
reflujo obteniéndose los siguientes resultados como satisfactorios.
Fig. 29.- Introducción de datos de diseño. Fig. 30.- Introducción de datos de alimentación.

A una razón de reflujo de 3.2 como


mínimo y la alimentación colocada en
la etapa 6, se obtiene una composición
del 90% de la acetona en el domo y
90% de etanol en el fondo (ver fig.31).
Es importante señalar que la selección
del método de Wilson fue necesaria, y
esto es mostrado comparando el perfil
de temperaturas obtenido para este
ejercicio y el perfil de temperaturas
que se hubiese obtenido al usar por
ejemplo un método Ideal.
Fig. 31.- Resultados de composición molar.
Fig. 32.- Perfil de temperatura usando el método de Wilson (acetona-etanol).

Fig. 33.- Perfil de temperatura usando el método Ideal (acetona-etanol).

Se puede notar una marcada diferencia en el perfil de temperaturas usando el método Ideal y
el método de Wilson, y esto se debe que al seleccionar el método de Wilson, se hace uso de
parámetros de interacción binaria que describen mejor el comportamiento de las sustancias
polares como la acetona y el etanol.
Capacidad y desempeño del programa
El programa está diseñado para un enfoque estudiantil y no así a un enfoque industrial, por lo
cual la capacidad de simulación y éxito de convergencia de los entornos simulados, depende
del método de diseño de Punto de Burbuja que trae implícito y de las condiciones de
operación y diseño de la columna.
A continuación, se da referencia del desempeño del programa con respecto al diseño y
condiciones de operación de la columna.

Cantidad de etapas
 Hasta 30 etapas aprox. para mezclas muy ideales (benceno-tolueno)
 Hasta 22 etapas aprox. para mezclas poco polares y poco ideales (butano-octano)
 Hasta 15 etapas aprox. para mezclas polares y no ideales (etanol-agua)
 Pocas etapas para mezclas altamente polares y altamente no ideales (acetona-agua)

Condiciones de operación
 Buen desempeño a temperaturas altas y moderadas ( 0 °C ~ 300 °C )
 Bajo desempeño a temperaturas bajas y criogénicas ( T < 0 °C )
 Buen desempeño a presiones bajas y altas (0.1 atm. ~ 12 atm. )
 Regular desempeño a altas presiones ( P > 12 atm.)

Diseño de la columna
 Convergencia probable con alimentaciones en etapas intermedias
 Poca convergencia con alimentaciones en los extremos de la columna

Flujos de corrientes
 Buena convergencia con flujos laterales en una razón de hasta 0.33 con respecto
al flujo total de alimentación
 Buena convergencia con razones de reflujo moderadas ( 1.5 ~ 4 )
 Buena convergencia con bajos flujos en Pumparounds o cambio de temperatura

Método termodinámico
Ideal
 Muy bueno para mezclas no polares y poco polares (Hidrocarburos)
 Muy bueno para presiones ambiente y moderadas (0.1 atm ~ 4 atm.)
 Convergencia en poco tiempo ( 2 seg. ~ 12 seg.)
Peng-Robinson y Redlich-Kwong-Soave
 Muy bueno para mezclas no polares y poco polares (Hidrocarburos)
 Muy bueno para presiones moderadas y altas ( 1 atm. ~ 18 atm. )
 Consumo regular a alto de tiempo de convergencia ( 8 seg. ~ 30 seg.)

Wilson
 Muy bueno para mezclas no polares y polares (Hidrocarburos, alcoholes y ácidos )
 Alto consumo de tiempo de convergencia (15 seg. ~ 40 seg.)
 Bueno en presiones moderadas ( 0.1 atm ~ 4 atm)

Nota: Haciendo uso de las recomendaciones previamente descritas, la probabilidad de


convergencia del simulador será proporcionalmente mayor.

Comentarios
Dado que el fin principal de los módulos de diseño de SimQuim, es servir como herramientas
didácticas en el aprendizaje del diseño de equipos de proceso, se recomienda que el Usuario
analice las ecuaciones y algoritmos empleados por cada uno de los módulos para el diseño
del equipo al cual está enfocado, además, también se recomienda dirigirse a las bibliografías
proporcionadas a fin de que el Usuario, pueda verificar las ecuaciones y parámetros
empleados por los módulos de simulación.

La demanda de tiempo requerida por el módulo de Diseño de Columnas de Destilación para


llevar a cabo los cálculos, es a causa del proceso iterativo que se requiere para dar solución
al diseño de una columna.
El método de diseño de Punto de Burbuja empleado en este módulo, es apropiado para el
aprendizaje de diseño de columnas de destilación a nivel ingeniería, mas debe tomarse en
cuenta que los simuladores de proceso industriales usan métodos de diseño más sofisticados
tales como el método de Newton- Rhapson o el método de In-Out, los cuales ofrecen una
mayor probabilidad de convergencia en el diseño de columnas de destilación con una gran
cantidad de etapas o bajo el uso de sustancias polares.