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¿ Qué es el Mantenimiento ?
• El Mantenimiento es:
• Cuando todo va bién, nadie se acuerda que
existe.
• Cuando algo va mal dicen que existe.
• Cuando es para gastar, se juzga que no es
necesario que exista.
• Pero cuando realmente no existe, todos
concuerdan que debería existir.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
• Automatización de la planta
• Aumento de la confiabilidad de los equipos
• Disminución de fallas imprevistas
• Reducción de costos de paradas
• Reducción de paradas
• Conservación de instalaciones y equipos
DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
• Conjunto de recursos físicos: tierra; capital;
equipos; recursos humanos; tecnología e
información que, acoplados, buscan
mejorar la efectividad del sistema de
producción disminuyendo los paros,
aumentando la confiabilidad del equipo, y
garantizando la seguridad a un nivel de
costos rentable.
IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
• Aumento de la vida útil
• Aumento de fiabilidad
• Aumento de calidad de productos y servicios
• Aumento de la productividad
• Garantizar seguridad
• Incremento de la eficiencia de la planta
1
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PROBLEMAS EN UN DEPARTAMENTO FUNCIONES Y OBJETIVOS DEL

DE MANTENIMIENTO DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

• Carencia de recursos: humanos, técnicos, • Planear, seleccionar, programar, controlar y ejecutar

tecnológicos y financieros los planes de mtto.
• Capacitación de personal
• Seleccionar, instalar, operar y conservar los servicios
• Repuestos e insumos de la planta
• Apaga incendios
• Incumplimiento • Selección, control y manejo de lubricantes
• Largas jornadas de trabajo
• Incompetencia • Decidir sobre la reposición y/o reparación de los
equipos

FUNCIONES Y OBJETIVOS DEL

DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO

• Gestionar la adquisición de equipos, repuestos,

insumos y procesos de fabricación
• Seleccionar el personal adecuado para la
UBICACIÓN DEL DPTO. DE
funciones de mtto. MANTENIMIENTO EN LA PLANTA
• Disminuir los costos de Mantenimiento.
• Mejorar la gestión ambiental

2
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EMPRESA PEQUEÑA EMPRESA MEDIANA

DIRECCIÓN DE PLANTA DIRECCIÓN DE FABRICACIÓN

ING.
MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN ING. FABRICA
PRODUCCIÓN

ING. MTTO ING. PROYECT

ORGANIGRAMA DEL DPTO DE

EMPRESA GRANDE
MANTENIMIENTO

GERENTE DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE PRODUCCIÓN

CONTROL DE GESTIÓN

DPTO DPTO DPTO DPTO

MTTO TÉCNICO PRODUCCIÓN CALIDAD PLANEACIÓN SUP. MTTO SUP. MTTO SUP. MTTO
PROGRAMA MECÁNICO ELECT - ELTNICO CIVIL

TÉCNICOS

3
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Correlación entre el Costo del Mantenimiento y los porcentajes de LA EFICIENCIA DEL

tiempos en servicio logrados con distintas Técnicas de Mantenimiento
MANTENIMIENTO

Reducción del Estabilidad de

Costo de Funcionamiento
Mantención
de la Planta

- Constribuir al nivel productivo previsto

- Constribuir a la Calidad del producto
- Reducción del consumo de energía
- Constribuir al servicio al cliente
13
- Minimización del costo de mantención 14

EMPRESA PEQUEÑA EMPRESA MEDIANA

DIRECCIÓN DE PLANTA DIRECCIÓN DE FABRICACIÓN

ING.
MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN ING. FABRICA
PRODUCCIÓN

ING. MTTO ING. PROYECT

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ORGANIGRAMA DEL DPTO DE

EMPRESA GRANDE
MANTENIMIENTO

GERENTE DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE PRODUCCIÓN

CONTROL DE GESTIÓN

DPTO DPTO DPTO DPTO

MTTO TÉCNICO PRODUCCIÓN CALIDAD PLANEACIÓN SUP. MTTO SUP. MTTO SUP. MTTO
PROGRAMA MECÁNICO ELECT - ELTNICO CIVIL

TÉCNICOS

Correlación entre el Costo del Mantenimiento y los porcentajes de LA EFICIENCIA DEL

tiempos en servicio logrados con distintas Técnicas de Mantenimiento
MANTENIMIENTO

Reducción del Estabilidad de

Costo de Funcionamiento
Mantención
de la Planta

- Constribuir al nivel productivo previsto

- Constribuir a la Calidad del producto
- Reducción del consumo de energía
- Constribuir al servicio al cliente
19
- Minimización del costo de mantención 20

5
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EMPRESA PEQUEÑA EMPRESA MEDIANA

DIRECCIÓN DE PLANTA DIRECCIÓN DE FABRICACIÓN

ING.
MANTENIMIENTO PRODUCCIÓN ING. FABRICA
PRODUCCIÓN

ING. MTTO ING. PROYECT

ORGANIGRAMA DEL DPTO DE

EMPRESA GRANDE
MANTENIMIENTO

GERENTE DE MANTENIMIENTO
GERENTE DE PRODUCCIÓN

CONTROL DE GESTIÓN

DPTO DPTO DPTO DPTO

MTTO TÉCNICO PRODUCCIÓN CALIDAD PLANEACIÓN SUP. MTTO SUP. MTTO SUP. MTTO
PROGRAMA MECÁNICO ELECT - ELTNICO CIVIL

TÉCNICOS

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Correlación entre el Costo del Mantenimiento y los porcentajes de LA EFICIENCIA DEL

tiempos en servicio logrados con distintas Técnicas de Mantenimiento
MANTENIMIENTO

Reducción del Estabilidad de

Costo de Funcionamiento
Mantención
de la Planta

- Constribuir al nivel productivo previsto

- Constribuir a la Calidad del producto
- Reducción del consumo de energía
- Constribuir al servicio al cliente
25
- Minimización del costo de mantención 26

CONFIABILIDAD...MANTENIBILIDAD..
PRODUCCION = OPERACIONES + MANTENCION DISPONIBILIDAD
COSTO DE MANTENCION = APP. 20 a 40% de
PROBABILIDAD DE QUE UN EQUIPO O SISTEMA
los costos directos
C NO FALLE DENTRO DE UN VALOR DE
EFECTIVIDAD DEL SISTEMA PRODUCTIVO DISPONIBILIDAD PREDEFINIDO.

PROBABILIDAD DE QUE UN EQUIPO SEA

M REPARADO EN UN PERIODO DE TIEMPO
DISPONIBILIDAD EQUIPO DE RESERVA PREDEFINIDO

VALOR PREDEFINIDO QUE INDICA CUANDO UN

CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD
D EQUIPO O SISTEMA ESTA EN CAPACIDAD DE
CUMPLIR CON SU FUNCION.

27

7
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MANTENIMIENTO EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL MANTENIMIENTO

EVOLUCION DE LA FUNCION MANTTO

INCREMENTO EN EL NIVEL DE FALLAS

TPM , MCC
MANTENIMIENTO POR CONDICIÓN
ALTO CONOCIMIENTO DE LOS EQUIPOS (1990- )
EQUIPOS DE ALTA TECNOLOGÍA
AUTOMATIZACIÓN
predictivo
(1972-1990)
SISTEMAS EXPERTOS DE DIAGNÓSTICO
HERRAMIENTAS ESPECIALES DE MONITOREO
preventivo
(1960-1972)
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
GESTIÓN ESTADISTICA DE FALLAS
SISTEMAS DE INFORMACIÓN VERSATILES
programado
(1945-1960)
•PRODUCTIVIDAD
CONFIABILIDAD
METODOLOGIA DE ANÁLISIS DE FALLA
correctivo •REDUCCIÓN
MANTENIMIENTO PREVENTIVO COSTOS
(1930-1945)
•CALIDAD
REPARAR LO QUE FALLA
EQUIPOS DE BAJA TECNOLOGÍA. •COMPETITIVIDAD

ESTRATEGIAS DE MANTENCION
MANTENIMIENTO REACTIVO (MR) . En esta estrategia se le
permite a la máquina operar hasta que falle, o hasta que
soporte.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (MP) basado en tiempo.
Consiste en reparar o cambiar componentes de una máquina a
intervalos de tiempos fijos, aún cuando dicha máquina este
operando satisfactoriamente.ñ
MANTENIMIENTO PREDICTIVO (MPD) ó PREVENTIVA
SINTOMATICA (MPS) basado en la condición de la máquina.
Consiste en determinar en todo instante la condición mecánica
real de la máquina mientras ella se encuentra operando, a través
de un programa sistemático de mediciones de algunos
parámetros ó síntomas
31 32

8

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• En el cual el elemento, pieza o máquina sólo se cambia
cuando falla.
Es muy utilizado en los equipos de bajo costo y en
pequeñas empresas.
VENTAJAS: El costo de implementación y/o planeación
se reduce prácticamente a niveles mínimos
• Se ocupa en un 100 % la vida útil de los elementos
Casos en que se aplica la (MR)
• Cuando la falla de los equipos no disminuye la
productividad.(Subconjunto, repuestos de
elementos críticos).
• Cuando la falla no afecta a partes importantes.
• Cuando hay acceso para su cambio.
• Cuando se dispone de repuestos en stock y
estos son de bajo costo.
• Cuando se dispone de mano de obra en el
momento
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30-09-2014
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
• DESVENTAJAS:
« Mayor requerimiento de personal
« Los paros continuos impiden el cumplimiento de la
producción
« Los costos de reparación son altos
« El lucro cesante es alto
« El equipo puede sufrir daños irreparables en tiempos
útiles y beneficiosos
« La calidad de las reparaciones es baja
MANTENIMIENTO PROGRESIVO
• Se realiza sin desconocer el desgaste normal de las
partes, se ejecuta según normas del fabricante.
• En la mayoría de las veces consiste en revisiones,
cambios ó lubricaciones por horas de trabajo ó
unidades producidas.
• VENTAJA: Existe cierta planeación y se utilizan
manuales
9

MANTENIMIENTO PROGRESIVO
• DESVENTAJAS:
« No protege el equipo con certeza contra daños
prematuros
« No se pueden estimar los tiempos perdidos
« La vida de los elementos se deteriora y la precisión
de montaje va disminuyendo
« La eficiencia va disminuyendo por las paradas
MANTENIMIENTO PROGRAMADO
• DESVENTAJAS:
« El elemento se cambia aún trabajando
satisfactoriamente lo que implica un costo de no uso
« Se pierde precisión en el ajuste del equipo en el
desmontaje y ensamble, disminuyendo su
confiabilidad
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MANTENIMIENTO PROGRAMADO
• El elemento ó pieza se reemplaza cuando se ha
cumplido la vida útil programada con criterio técnico
ó no, ó con criterios impositivos de ingeniería o del
fabricante del elemento
• VENTAJAS: La pieza no debe fallar en forma
imprevista, disminuyendo los costos de parada de
equipos. Es muy utilizado en empresas mediano
pequeñas.
Mantenimiento Preventivo (MP)
• Ventajas:
• Se puede PLANIFICAR, evitando molestias
innecesarias
• Aumenta la vida útil de los equipos
• Menores tiempos de reparación
© Evita fallas imprevistas del equipo
© Hay planeación del mtto.
© Es económico para empresas grandes
© Disminuye los costos de producción
© Mejora la calidad de los productos
© Se conservan por más tiempo los equipos
40
10

MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• Se basa en la medición y monitoreo de todos
los aspectos que afectan la vida útil de un
elemento; los instrumentos utilizados para su
medición son normalmente de tecnología
avanzada ( instrumentos para radiografías,
para análisis de vibraciones, para
termografía, para ultrasonido, para ensayos
superficiales e inspección simple )
Continuación:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• VENTAJAS:
© Ahorro de mano de obra genérica ( técnicos de
reparación )
© Ahorro de Repuestos y tiempo de producción
© Disminución de los tiempos de reparación debido
a su planeación
© Disminución de los consumos de repuestos
debido al aumento de la confiabilidad.
30-09-2014
Continuación:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• VENTAJAS:
© Garantiza que no se presenten fallas
imprevistas en los equipos
© Único que garantiza la utilización máxima ( en
términos de vida útil ) con ninguna incidencia en
la calidad del bien o servicio procesado en el
equipo
© Aumento eficiente del período de revisiones
Continuación:
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
• DESVENTAJA:
« Altos costos de planeación e implementación
« Se requiere de la capacitación permanente
del personal de mantenimiento
« Utiliza equipos de alta tecnología
• Dificil de PLANIFICAR, pero es posible.
11
 30-09-2014

Términos Involucrados en este Tipo de

Casos en que se aplica (MPD ó MPS)
• Se aplica comúnmente para diagnosticar el estado
operacional de las máquinas e instalaciones en
servicio, en base a los síntomas más relevantes, e
identificarlos.
• También en todo tipo de máquinas ó instalaciones que
poseen síntomas relevantes, fáciles de detectar y que
se justifiquen económicamente.
Mantención (MPS)
• - Síntoma: Señal ó fenómeno propio, característico de
una determinada anormalidad que va a ocurrir ó está
sucediendo.
• - Diagnosticar: Conocer ó determinar el carácter y
naturaleza de una anormalidad en base a observación y
examen de síntomas ó signos peculiares conocidos.

45 46

PROCESO GENERAL DE LA
Proceso de Medición
MANTENCION PREV/SINT.
• El proceso de medición permite detectar los
SÍNTOMA síntomas de la condición de la máquina y prepararlos
adecuadamente para su posterior análisis y
diagnóstico.
máquina medición evaluación
• Generalmente se desarrolla en el lugar de la
máquina.

47 48

12
 30-09-2014

Para realizar una buena evaluación, hay

Proceso de Evaluación que tener muy claro:
• - Examen de la información: Consiste en obtener y
• El proceso de evaluación, consiste en el examen de ordenar la información que puede ser importante para
los datos obtenidos y en el diagnóstico de la realizar el diagnóstico. Se puede realizar en forma
maquinaria. metódica y no requiere personal altamente capacitado.
• - Diagnóstico: Consiste en relacionar las variaciones
• Este esta influenciado por la calidad del proceso de en la información acumulada con los posibles
medición y por el personal que realiza la MPS ó desperfectos mecánicos. Esta labor requiere personal
MPD. altamente capacitado, pues está determinada por la
calidad del juicio de la persona, en lo que influye el
conocimiento cabal de los fenómenos y factores
involucrados y la experiencia acumulada en cada tipo
de maquinaria.
49 50

EL RECURSO HUMANO MANTENIMIENTO CONTRATADO

RECURSO MAS HORAS HOMBRE DE
DESARROLLADO MANTENIMIENTO .

PROPIO

CONTRATADO

MAYOR DEDICACION
TECNOLOGIA AL NEGOCIO

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Términos Involucrados en este Tipo de PROCESO GENERAL DE LA

Mantención (MPS) MANTENCION PREV/SINT.
• - Síntoma: Señal ó fenómeno propio, característico de
una determinada anormalidad que va a ocurrir ó está SÍNTOMA
sucediendo.

• - Diagnosticar: Conocer ó determinar el carácter y máquina medición evaluación

naturaleza de una anormalidad en base a observación y
examen de síntomas ó signos peculiares conocidos.

53 54

Proceso de Medición Proceso de Evaluación

• El proceso de evaluación, consiste en el examen de

• El proceso de medición permite detectar los los datos obtenidos y en el diagnóstico de la
síntomas de la condición de la máquina y prepararlos maquinaria.
adecuadamente para su posterior análisis y
diagnóstico.
• Este esta influenciado por la calidad del proceso de
medición y por el personal que realiza la MPS ó
• Generalmente se desarrolla en el lugar de la
máquina. MPD.

55 56

14
 30-09-2014

Para realizar una buena evaluación, hay EL RECURSO HUMANO

que tener muy claro: RECURSO MAS
DESARROLLADO
• - Examen de la información: Consiste en obtener y
ordenar la información que puede ser importante para
realizar el diagnóstico. Se puede realizar en forma
metódica y no requiere personal altamente capacitado.
• - Diagnóstico: Consiste en relacionar las variaciones
en la información acumulada con los posibles
desperfectos mecánicos. Esta labor requiere personal
altamente capacitado, pues está determinada por la
calidad del juicio de la persona, en lo que influye el
conocimiento cabal de los fenómenos y factores
involucrados y la experiencia acumulada en cada tipo MAYOR
de maquinaria. TECNOLOGIA
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MANTENIMIENTO CONTRATADO
HORAS HOMBRE DE
MANTENIMIENTO .

PROPIO Clase
27/08/2014

CONTRATADO

DEDICACION
AL NEGOCIO

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MANTENIMIENTO BASADO EN
CONFIABILIDAD (RCM)
RCM • Este mantenimiento evalúa la confiabilidad
de un sistema diseñado considerando sus
Mantención Centrada en la fallos potenciales y los efectos de estos
fallos sobre el sistema, al contrario de las
Confiabilidad políticas convencionales de
mantenimiento que tienen como enfoque
fundamental la preservación del equipo
solamente.

MANTENIMIENTO BASADO EN
CONFIABILIDAD (RCM)
• Articula la planeación del mantenimiento
(preventivo) y la eliminación de las causas de
avería sobre la base del conocimiento del
estado operativo de los equipos (predictivo).
• El objetivo es alcanzar máxima confiabilidad
de la planta a través de un " proceso que
determina lo que debe hacerse para asegurar
que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas "

64

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 30-09-2014

Mantención Centrada en la Confiabilidad (RCM)

• La idea central es que los esfuerzos de

mantención, deben ser dirigidos a:
• Mantener la función que realizan los
equipos.
• Más que a los equipos mismos.
•
• Función de las máquinas
•
• Parte productiva
65 66

• Las fallas, podemos considerarlas en este caso,

¿ Qué implica esto ?
• No se debe buscar tener los equipos como
nuevos
• Sí, en condiciones suficientes para realizar
bién una función.
• Conocer con gran detalle las condiciones
en que se realiza esa función.
• Las condiciones que interrumpen
• FALLAS, relación que vemos más arriba
• FALLAS
67
como un Indicador de Mantención.
• H = cantidad de fallas / tiempo de operación
• ¿ Qué se deduce de esto ?
• La edad de las máquinas tiene un efecto adverso sobre
su confiabilidad.
• El parámetro que mide esta condición es la TASA DE
68

17
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• La hipótesis que está detrás de esto es la M.P.

Basada en:
• a) Experiencia
• b) Intuición
• c) Seguimiento
• Ahora la realidad es distinta:
• a) Los Equipos son más complejos
• b) Los estudios estadísticos realizados sobre equipos
complejos, han mostrado que en más de un 90 % de los
casos, la probabilidad de falla NO la aumenta con edad,
sino que es más o menos constante a lo largo del
tiempo

69 70

71 72

18

• Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una
elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el
tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones
como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas,
errores de diseño del equipo, desconocimiento del
equipo por parte de los operarios o desconocimiento del
procedimiento adecuado.
30-09-2014
En ella se pueden apreciar tres etapas:
• La curva de la bañera es un gráfica que
representa los fallos durante el período de
vida útil de un sistema o máquina.
• Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo.
• Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y
constante. Los fallos no se producen debido a causas
inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas.
Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación,
condiciones inadecuadas u otros.
19
 30-09-2014

¿Qué conclusión podemos obtener de todo esto

• Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa
de errores rápidamente creciente. Los fallos se
producen por desgaste natural del equipo debido al
transcurso del tiempo.
?
• La primera es que, dado que lo que interesa es la
disponibilidad del equipo, que a su vez depende de
las fallas, cualquier programa de mantención debe
sustentarse en un análisis de ellas, o sea, de la
confiabilidad de la máquina.
• La segunda es que, más que el equipo mismo,
interesa la función que él desempeña, que es la que
realmente produce resultados, y que se ve
interrumpido por las fallas.

78

• La tercera es que deben cuestionarse todos aquellos

planes de mantención ó políticas de reemplazo, que no Procesos básicos que producen las
estén sustentados en un análisis de confiabilidad, a fin de fallas
determinar, si es posible disminuir la cantidad de trabajo
de mantención preventiva y mantención programada, • En general se puede
que se esta haciendo, tomando como base su influencia decir que hay dos:
sobre la cantidad de fallas • El desgaste en sus
diversas formas, que es
• La cuarta es que el análisis debe ser sistemático, tanto en un fenómeno continuo
extensión, de tal manera de cubrir todas aquellas generalmente medible y
funciones productivas importantes de la planta, como en en que el tiempo entre
profundidad, al interior de cada función, de tal manera fallas tiene una
de detectar todas las máquinas ó sus componentes que distribución que se
están afectando su confiabilidad acerca a la distribución
normal.(Gauss)
79 80

20

Procesos básicos que producen las
fallas
• El deterioro rotura o
anomalía al azar que no
sigue regla alguna y cuya
distribución de tiempos
entre fallas se acerca a
una exponencial
81
• En el segundo caso sólo se justificarán políticas
de mantención a la falla ó de Mantención
Sintomática ó Predictiva como suele
denominarse a los sistemas basados en la
predicción de fallas por medio de complejos y
sensibles quipos de detección de síntomas.
• El proceso sistemático de análisis de
confiabilidad, se inicia con la identificación de
las funciones y la variedad de fallas de
funcionamiento que ellas presentan, así como
sus causas principales.
83
30-09-2014
• En la medida que sea posible clasificar las funciones
de los equipos y sus componentes en algunos de estos
dos grandes grupos, será posible definir políticas de
mantención y de reemplazo efectivas.
• En el primer caso, cuanto menor sea la dispersión de
los valores alrededor de la media, mejor será ésta
como parámetro para predecir la falla y será posible
establecer programas de mantención preventiva o
programadas tomándola como base.
82
• Sin embargo, muchas veces la única solución que esta
al alcance del mantenedor es la definición de la
política de mantención.
• Las políticas son tres:
• Mantención de la falla,
• Mantención programada estadística y
• Mantención sintomático. A esta última se le llama
también, mantención predictiva o según condición
84
21
 30-09-2014

• Cuando la falla de la función no afecta

directamente a la seguridad de las personas, ó • En el cuadro final, el significado de las siglas
de la planta, se puede determinar la política es el siguiente:
óptima basándose en los costos de cada una
• La tasa de fallas constante corresponde al • CMC = Costo Global por Mantención
típico caso de fallas al azar, mientras que la
tasa de fallas creciente se asocia con fallas por Correctiva
desgaste. • CMP = Costo Global por Mantención
• La determinación entre una y otra política Programada
dependerá del costo unitario de las acciones • Cl = Costo por realizar una Inspección
de mantención asociadas a cada política
Predictiva

85 86

• El análisis de las fallas en sistemas complejos,

puede ser bastante complicado, dadas las
relaciones entre los componentes y el número
de ellos, de manera que, lo más conveniente
es abordarlo en forma global, con intervención
de todas las personas y niveles de la
organización que están involucrados y en
forma sistemática, de tal manera que no
quede ningún factor sin ser tomado en cuenta.

87 88

22