Metalurgia da Soldagem

Prof. MSc. Carlos Abreu Filho

2008

Texto base do curso da disciplina Metalurgia da Soldagem integrante da grade curricular do curso de
Técnico em Mecânica do CEFET-PA
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I INTRODUÇÃO

O principal objetivo a ser alcançado com o estudo da Metalurgia da soldagem é

entendimento dos fenômenos físico-químico e metalúrgicos responsáveis pela ocorrência de defeitos

e sua relação de dependência com os procedimentos de soldagem. Esta condição é acompanhada

da premissa na qual é estabelecido que a qualidade de uma junta soldada não deve ser avaliada

exclusivamente pelo aspecto visual do cordão de solda

Na grande maioria dos casos, os defeitos originários de processos de soldagem, quando

não ligados diretamente a falhas do processo (parâmetros desregulados), têm relação direta com os

fenômenos influenciados diretamente pelo calor de soldagem. A ação do calor, mais ou menos

intensa, dependendo de particularidades do processo, é a principal responsável pela ocorrência de

fenômenos físico-químicos como fusão, vaporização e solidificação, assim como, de transformações

metalúrgicas no estado líquido e sólido.

Embora as ocorrências de “defeitos” de soldagem possam ser eliminadas ou pelo menos

reduzidas a níveis aceitáveis. Deve ser considerado que em condições de soldagem “em campo” ou

fora das condições ideais de laboratórios, é praticamente impossível a produção de juntas soldadas

isenta de defeitos, entretanto, quando a incidência de defeitos não excede determinado nível, na

maioria das vezes estabelecido em normas técnicas, a ocorrência não implica necessariamente na

impossibilidade de uso da junta soldada.

O texto apresentado tem por objetivo auxiliar o aluno do curso técnico na aprendizagem

dos fundamentos da metalurgia da soldagem, sendo os assuntos abordados com a profundidade

necessária, tendo o autor consciência da natureza multidisciplinar da matéria e das dificuldades

encontradas por alunos de cursos técnicos para o entendimento de assuntos abordados

freqüentemente em publicações destinadas a alunos de nível superior.

Finalmente a essência deste trabalho ressume-se a uma revisão bibliográfica baseada

em trabalhos publicados sobre o assunto por diversos autores, onde os principais objetivos foram o

estabelecimento de uma seqüência lógica de apresentação que facilitasse a aprendizagem e

principalmente, conforme citado anteriormente, tornar o assunto acessível a alunos do curso técnico

de nível médio.
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2 – Geometria da junta soldada

Ao contrário do que muitos pensam uma junta soldada não é constituída unicamente

pelo que se convencionou chamar de cordão de solda. Do ponto de vista da metalurgia da soldagem,

qualquer região na qual em decorrência dos efeitos da soldagem tenham ocorrido consideráveis

alterações em suas condições iniciais, é constituinte da junta soldada. A figura 1 apresentada a seguir

indica de forma esquemática as diferentes regiões que constituem uma junta soldada.

Figura 1 – Regiões da junta soldada.

As principais particularidades relacionadas às regiões indicadas são:

1 – Metal de base – É a região constituinte da junta soldada que não sofreu qualquer

alteração em suas características físicas, químicas ou metalúrgicas, ou seja, o material utilizado para

a construção da estrutura metálica, nesta região, não sofreu qualquer influência do processo de

soldagem.

2 – Zona termicamente afetada – Nesta região, de grande interesse no campo da

metalurgia da soldagem, embora a temperatura de processamento não tenha sido suficiente para

modificar o estado físico dos materiais envolvidos, ocorrem importantes transformações metalúrgicas

no estado sólido, ou seja, são registradas importantes alterações nas propriedades iniciais dos

materiais utilizados na construção metálica.

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Entre as transformações citadas encontram-se principalmente o crescimento de grãos

(aços e outros), dissolução ou coalescimento de precipitados (ligas de alumínio cobre), e o

recozimento (ligas alumínio magnésio).

3 – Zona fundida – É a região na qual a temperatura de processamento é suficiente para

fundir os materiais envolvidos, ou seja, parte de metal de base juntamente com parte do metal de

adição passam para a forma líquida formando a denominada poça de fusão.

Nesta região, diversos fenômenos ligados a metalurgia física manifestam-se

simultaneamente, dando origem a uma série de transformações, não só de origem metalúrgica, como

também química e física. A forma como ocorre à solidificação da zona fundida após o resfriamento da

região tem grande influência na qualidade final da junta soldada. Um dos principais aspectos a serem

considerados é a morfologia (forma geral) dos grãos metálicos resultantes, esta vai ter influência

direta na susceptibilidade a defeitos, assim como no comportamento mecânico da junta soldada.

A massa metálica resultante na zona fundida é denominada de metal de solda. É

constituída de parte de metal de base e parte de metal de adição. A relação entre as quantidades

presentes destes elementos no metal de solda é definida pela grandeza denominada de diluição.

A diluição é a quantidade percentual de metal de base que entra na composição do

metal de solda, podendo variar desde valores muito baixos, como na solda brasagem, chegando a

100% no caso da soldagem autógena (sem metal de adição).

A figura 2 ilustra esta condição considerando um esquema de uma seção transversal de

uma junta soldada.

Figura 2 – Diluição da junta soldada

Em linguagem matemática a diluição pode ser apresentada como:

Diluição (%) = área A / áreas A + B

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O controle da diluição em uma junta soldada é um importante fator a ser considerado no

controle de alguns defeitos de soldagem, conforme será abordado posteriormente.

De maneira geral, estes são os principais pontos a serem considerados com relação às

regiões que constituem uma junta soldada. Alguns autores fazem referência à zona de ligação, que é

a região que separa a zona fundida da zona termicamente afetada, tendo, portanto, características

das duas regiões. Deve ser ressaltado que em algumas condições práticas nem sempre é tarefa fácil

identificar o início e fim de cada região, havendo em alguns casos a necessidade de recorrer a alguns

ensaios, como por exemplo, o de microdureza.

3 – Influência térmica na soldagem

A quantidade de calor ou energia térmica inserida em uma junta soldada é sem duvida o

principal fator a ser controlado visando reduzir a possibilidade de ocorrência de defeitos na soldagem,

desta forma, é interessante entender como o calor é gerado a partir das fontes de energia utilizadas

nos processos de soldagem por fusão.

3.1 – Energia na soldagem

Define-se a energia nominal de soldagem como a quantidade de energia térmica inserida

na junta soldada por unidade linear de cordão de solda. A energia de soldagem também é conhecida

como aporte de calor, ou aporte térmico sendo comum a utilização do termo na língua inglesa “heat

input” (calor de entrada). O cálculo da energia nominal de soldagem pode ser expresso através da

relação (1)

Apt
/ (1)

Onde:

P – É a potência da fonte de soldagem;

 – É a velocidade de soldagem
 6

Considerando as unidades no sistema internacional, a potência é dada em Watt (W); a

velocidade de soldagem em m/s e o aporte térmico nominal em J/m (Joule/metro).

Para os processos de soldagem que utilizam como fonte de calor o arco elétrico, o

aporte térmico nominal é dado por:

Apt
   (2)

Onde:

 – É a tensão de soldagem em Volts (V);

 – É a intensidade de corrente em Ampers (A);

 - É a velocidade de soldagem em m/min.

Para o cálculo do aporte térmico líquido, devem ser consideradas as perdas de energia

inerentes a cada processo. A figura 3 a seguir mostra um quadro comparativo entre as eficiências

energéticas dos mais usuais processos ao arco elétrico. Pela análise da figura, nota-se que o

processo menos eficiente é o processo GTAW ou processo TIG com eficiência em torno de 70%,

enquanto que a maior eficiência é obtida com o processo SAW ou arco submerso em torno de 85%.

Os processos SMAW (eletrodo revestido) e GMAW (MIG/MAG) têm eficiências térmicas equivalentes

na faixa de 80%.

Figura 3 Eficiência energética dos processos de soldagem ao arco elétrico

 7

Portanto, inserido o fator de correção do potencial energético de cada processo na

equação 2 obtemos o aporte térmico líquido ou efetivamente inserido na região de soldagem (3).



 ′
 ...................................(3)


Onde o símbolo é o fator de correção da eficência energética de cada processo

Quanto mais alto for o aporte de calor (energia de soldagem) inserido na junta soldada,

maior será a quantidade de energia calorífica transferida à peça, maior a poça de fusão, mais larga a

zona termicamente afetada entre outros efeitos. Por outro lado, a utilização de baixos valores de

aporte térmico pode provocar falhas de penetração na junta soldada assim como elevadas

velocidades de resfriamento, o que, em certas ocasiões pode ser prejudicial à junta soldada.

3.2 – Ciclo térmico de soldagem

Considerando um ponto qualquer da região de soldagem, define-se ciclo térmico como a

curva que relaciona a variação da temperatura deste ponto (durante a soldagem e posterior

resfriamento) com passar do tempo. Considere as figuras 4 e 5 mostradas a seguir,a figura 4 mostra

esquematicamente uma junta soldada destacando o ponto A localizado em um ponto qualquer da

junta. A figura 5 mostra a curva representativa do ciclo térmico do referido ponto. Como pode ser
0
verificado na figura 5 entre a temperatura inicial do processo em torno de 50 C e a temperatura

máxima alcançada pelo ponto A transcorrem somente em torno de 4 segundos. Embora o exemplo

apresentado seja meramente ilustrativo, esta severidade (intensas variações de temperatura) é

característica da grande maioria dos processos de soldagem ao arco elétrico e constitui-se em um

dos principais fatores indutores de problemas na soldagem.

 8

Figura 4 - junta soldada

Figura 5 - Ciclo térmico do ponto A

Como a junta soldada é formada por vários pontos consecutivos em diferentes condições

térmicas, uma caracterização completa da região soldada é apresentada por várias curvas de ciclos

térmicos sobrepostas, como mostrados na figura 6.

Figura 6 – Curvas de ciclo térmico

Como esperado, a figura 6 mostra que quanto maior o afastamento dos pontos em

relação ao centro do cordão menor são as temperaturas máximas alcançadas pelos pontos.
 9

3.2.1 – Fatores definidores das características do ciclo térmico

O comportamento das curvas representativas de ciclos térmicos reflete aspectos

importantes a respeito das condições utilizadas na soldagem. Normalmente fatores como o tipo de

processo, utilização ou não de pré ou pós aquecimento, aporte térmico, soldagem multi-passes, são

capazes de estabelecer diferenças na forma de uma curva de ciclo térmico. As diferenças obtidas em

função de alterações de um ou mais fatores pode tornar a característica do ciclo térmico mais ou

menos favorável para o desenvolvimento de defeitos de soldagem.

Os principais fatores a serem observados na definição dos ciclos térmicos dos pontos

constituintes de uma região soldada são mostrados na figura 7 a seguir.

Figura 7 – Fatores definidores do ciclo térmico

Temperatura inicial (To) – É a temperatura de início de processamento, nem sempre é

a temperatura ambiente. Em alguns casos, determinados procedimentos de soldagem utilizam pré-

aquecimento no material a ser soldado, visando minimizar a ocorrência de defeitos.

Temperatura máxima (Tmax) – É a maior temperatura que determinado ponto esteve

sujeito durante o processo de soldagem. Se a temperatura máxima ultrapassar a temperatura de

fusão dos materiais envolvidos então o ponto pertence à zona fundida, caso contrário este pertencerá

ou não a ZTA, para esta comprovação, é necessário verificar se a temperatura máxima ultrapassou a

zona de temperatura crítica que vai depender das características do material processado.
 10

2 – Temperatura crítica (Tc) – É a temperatura a partir da qual o material processado

tem a possibilidade de sofrer transformações metalúrgicas no estado sólido. Estas transformações

podem alterar propriedades importantes do material ou aumentar a possibilidade de ocorrência de

defeitos. O valor da otemperatura crítica vai depender do material sujeito à soldagem, por exemplo,

no caso de algumas ligas de alumínio esta temperatura é em torno de 3800C

3 – Tempo de permanência (Tp) – O tempo de permanência em determinada

temperatura indica a possibilidade de ocorrência das transformações que necessitam de tempo para

sua efetivação, ou seja, em algumas situações práticas, embora a temperatura crítica tenha sido

alcançada, porém o tempo de permanência nesta temperatura não foi o bastante para a ocorrência

da transformação. Entre estas transformações encontra-se o crescimento de grãos metálicos.

4 – Velocidade de resfriamento (v) – É a velocidade de resfriamento entre duas faixas

de temperaturas consideradas importantes para ocorrência de transformações. O aço com teor de

carbono acima de 0,3% se resfriado muito rapidamente a partir da forma austenítica, pode resultar

em estrutura martensítica altamente nociva na soldagem.

A equação 4 obtida partir da análise matemática e simulação computacional relaciona

para diferentes condições de soldagem a velocidade de resfriamento com as demais condições de

soldagem



2      ! ..................(4)


Onde:

 - Velocidade de resfriamento a partir de qualquer temperatura, normalmente a

o
temperatura crítica....... C/s;
o
 – Condutividade térmica do metal...................................(j/mm.s C);

 - Temperatura qualquer de interesse ; (oC)

" - Aporte térmico líquido...............................................(j/mm)

# – Espessura da peça.......................................................(mm)

ρc – Calor específico volumétrico ....(j/mm3)

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Para o caso de chapas muito espessas a equação 4 adapta-se para a forma

apresentada na equação 5. A análise é a mesma apresentada anteriormente.

$%

  0 ................(5)


Analisando as as figuras e equações apresentadas anteriormente, os seguintes espectos

podem ser destacados:

1 − Α temperatura máxima atingida a cada ponto assim como a velocidade de

resfriamento dependem das propriedades físicas do material processado. Ligas com maior

condutibilidade térmica, como ligas a base de cobre e de alumínio, apresentam maiores velocidades

de resfriamento, o que pode entre outros problemas causar problemas de falta de fusão devido ao

rápido escoamento de calor;

2 − Α velocidade de resfriamento varia inversamente com a temperatura inicial da peça

sendo soldada, isto justifica em alguns casos a utilização de pré-aquecimento na soldagem. Quanto

maior a temperatura de pré-aquecimento da peça menor será a velocidade de resfriamento. Por outro

lado, quanto mais elevada a temperatura inicial de processamento maior será a temperatura máxima

do ciclo térmico.

3 – A velocidade de resfriamento varia diretamente com a espessura da peça sendo

soldada, isto é, quanto maior a espessura maior a velocidade de resfriamento. Entretanto, a variação

tem um limite, a partir de uma determinada velocidade de resfriamento, por mais que se aumente a

espessura, a velocidade de resfriamento não se altera.

4 − Α velocidade de resfriamento varia inversamente com a energia de soldagem, isto

é, quanto menor a energia de soldagem maior a velocidade de resfriamento. A influência da energia

de soldagem na velocidade de resfriamento é maior em espessura finas.

5 – A temperatura máxima atingida por um ponto da junta soldada é diretamente

proporcional ao aporte líquido de calor, ou seja, elevados valores de aporte térmico implicam na

elevação da temperatura máxima no ponto considerado.

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3.3 – Partição térmica

Define-se como partição térmica a curva que estabelece a variação de temperatura na

região soldada em função da distância a partir do centro do cordão. Enquanto a análise do ciclo

térmico possibilita a previsão da da ocorrência ou não de transformações metalúrgicas, a partição

térmica possibilita estimar a extensão das transformações. A figura 8 a seguir apresenta curvas de

partição térmica para duas condições de aporte térmico. Nota-se pela análise da figura que o maior

aporte térmico implica na ampliação da distancia medida a partir do centro do cordão sujeitas a

elevadas temperaturas.

Ainda pela análise da figura 8, considerando que a temperatura Tc seja a temperatura de

início de transformação do material processado, então a linha tracejada na figura mostra que para a

condição de maior aporte térmico a ZTA teria maior extensão.

Figura 8 – Partição térmica

4 – Reações na poça de fusão

Na maioria dos processos de soldagem o tempo de permanência da poça de fusão no

estado líquido é apenas de alguns segundos, entretanto é o suficiente para que umas sérias de

reações simultâneas de origem químicas físicas e metalúrgicas se manifestem com influência direta

na qualidade da junta produzida. A seguir serão apresentadas algumas dessas reações e suas

implicações nos resultados obtidos na soldagem.

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4.1 – Absorção gasosa na poça de fusão.

Os gases nitrogênio oxigênio e hidrogênio são os mais freqüentes contaminantes

gasosos presentes na poça de fusão. Estes elementos freqüentemente provem do ar atmosférico, de

consumíveis como fluxos e gases de proteção ou de contaminantes presentes no metal de base.

Tanto nitrogênio oxigênio e hidrogênio podem se dissolver na poça de fusão durante a soldagem e

afetar de forma significativa a qualidade do metal de solda.

O acentuado aumento na solubilidade gasosa experimentado pelos metais na passagem

do estado sólido para o líquido é o principal responsável pela presença de gases no metal de solda. A

figura 9 apresentada a seguir ilustra esta condição para o caso do alumínio e hidrogênio. Pela análise

da figura nota-se que a solubilidade do hidrogênio no alumínio aumenta aproximadamente 50 vezes

ao atingir a temperatura de fusão.

Figura 9 – Solubilidade de H2 no alumínio

Alguns exemplos dos efeitos decorrentes das reações desses gases na poça de fusão

são apresentados a seguir.

Oxigênio – Na soldagem do aço reduz a tenacidade da junta soldada, em níveis

controlados favorece a formação de ferrita acicular (estrutura desejável na soldagem). Na soldagem

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do alumínio pode formar óxidos de alto ponto de fusão que podem tornar-se inclusões na junta

soldada;

Nitrogênio – Na soldagem do aço aumente a resistência mecânica, porém, reduz a

tenacidade. Na soldagem do aço inoxidável austenítico reduz a ferrita e favorece a formação de

trincas de solidificação,

Hidrogênio – Na soldagem do alumínio é o principal responsável para formação de

porosidades. Na soldagem do aço tem importante participação no mecanismo de formação das

trincas a frio.

Em alguns casos, um gás dissolvido na poça de fusão pode não reagir com outros

elementos e permanecer dissolvido, em grande parte, na solda após a solidificação da poça. Neste

caso, ele não gera inclusões ou porosidade nem dificulta a formação da poça de fusão, contudo, este

pode posteriormente causar a formação de precipitados que podem fragilizar a solda. É o que ocorre,

por exemplo, com a absorção de oxigênio e nitrogênio em soldas de ligas de titânio, zircônio e

tântalo.

4.2 – Vaporização metálica

O principal problema associado com a vaporização metálica é perda de elementos de

liga na forma de vapores metálicos devido ao intenso aquecimento da poça de fusão. Em alguns

casos, como na soldagem da ligas de alumínio magnésio, a perda é significativa, podendo levar a

perda pontual de resistência devido à redução no teor de magnésio.

Os principais fatores que influenciam na vaporização metálica são a temperatura da

poça de fusão e a propriedade física dos metais envolvidos denominada de pressão de vapor. No

primeiro caso, quanto maior for o valor da temperatura máxima e o tempo de permanência nesta

temperatura mais intensa será a vaporização metálica.

Com relação à pressão de vapor quanto maior for esta propriedade em determinado

metal, maior será a possibilidade de vaporização a partir da poça de fusão. A figura 10 apresentada a

seguir mostra que a pressão de vapor do magnésio em qualquer temperatura é bem mais elevada

que a do alumínio, justificando a vaporização do magnésio nas soldagens das ligas Al-Mg. Ainda na
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figura 10, é possível verificar que pela mesma condição o Mn sempre vaporiza mais facilmente na

soldagem dos aços.

Figura 10- Pressão de vapor em função da temperatura

5 – Solidificação do metal de solda

Um importante ponto de estudo no campo da metalurgia da soldagem é a relação entre

as particularidades apresentadas pelos processos, incluindo características do material soldado, e a

estrutura resultante do resfriamento seguido da solidificação dos constituintes da poça de fusão. Tal

interesse justifica-se pelo fato de que a característica predominante da estrutura solidificada vai

influenciar diretamente em importantes fatores definidores da qualidade da junta, como por exemplo,

a capacidade de transmitir esforços mecânicos e a maior ou menor facilidade de propagar defeitos.

A figura 11 a seguir apresenta uma estrutura clássica formada a partir de processo de

solidificação em lingoteiras. As diferentes regiões, caracterizadas por particularidades na forma dos

grãos metálicos resultantes são as seguintes:

Zona coquilhada – Forma-se junto da parede da lingoteira ou molde e é constituída por

pequenos grãos equiaxiais orientados ao acaso. A região coquilhada é constituída por grãos

equiaxiais e finos. Estes são formados devido à elevada taxa de nucleação que ocorre no metal

líquido em contato com a parede do molde.

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Zona colunar: forma-se após a anterior e apresenta grãos alongados e dispostos

paralelamente à direção do fluxo de calor durante a solidificação. A região colunar é formada a partir

de grãos do lado interno da região coquilhada que crescem no sentido oposto ao de extração de calor

pelo molde, ou seja, com direção de crescimento preferencial. Como resultado, os grãos melhor

orientados crescem à frente dos demais, aprisionando e impedindo o crescimento destes e a

estrutura final torna-se caracterizada por grãos grosseiros, colunares ou alongados.

Zona equiaxial central: A região colunar persiste até que as condições de solidificação

se modifiquem e favoreçam a nucleação de novos grãos e a da região equiaxial no centro do lingote.

Esta é favorecida por uma maior concentração de solutos e impurezas resultantes de sua segregação

e pelo resfriamento do líquido. É formada por grãos uniformes e normalmente maiores que o da zona

coquilhada.

Figura 11 – Morfologia de grãos

Diversos mecanismos ligados ao processo de solidificação contribuem para a formação

da estrutura resultante apresentada acima. A forma granular equiaxial é a que apresenta melhores

resultados com relação à resistência mecânica do metal solidificado, enquanto que a colunar é a

menos desejável principalmente por sua facilidade em propagar defeitos. Embora as formas

granulares apresentadas acima sejam também encontradas em cordões de solda, existem diferenças

fundamentais entre as condições de solidificação nas condições normais nas lingoteiras, e aquelas
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encontradas na soldagem onde há tendência para a formação da estrutura colunar. Os principais

pontos a serem considerados são apresentados a seguir.

1 – Na soldagem por fusão ao arco elétrico, o metal de adição e o metal base são

fundidos pelo calor de uma fonte móvel, o arco elétrico. Esta fusão é seguida por um

superaquecimento considerável, particularmente na gota de metal de adição transferida da

extremidade do consumível para a poça de fusão. O Na soldagem, o início da solidificação não ocorre

com a formação de um elevado número de núcleos sólidos como na região coquilhada de uma peça

fundida. Na poça de fusão, o metal líquido molha perfeitamente os grãos do metal base que formam a

parede da poça e estes estão aquecidos a temperaturas muito próximas de seu ponto de fusão.

Desta forma, uma região coquilhada raramente é formada;

2 – A área específica de contato para interação entre metal fundido, gases e escórias é

muito grande se comparada com outros processos metalúrgicos implicando em velocidades de

resfriamento e solidificação extremamente elevadas e dependentes de velocidade de soldagem, que

em alguns casos, como na soldagem automatizada pode ser muito elevada.

Os principais mecanismos recorrentes na solidificação de uma junta soldada:

1 – Crescimento epitaxial – Determinadas condições existentes na poça de fusão como

elevados gradientes térmicos e o contato direto entre o metal líquido e metal sólido facilitam o

crescimento direto do sólido sem a nucleação de novos grãos. Como resultado disto, os grãos da ZF

(zona fundida) apresentam uma largura semelhante e a mesma orientação cristalina dos grãos do

metal base dos quais são prolongamento. Assim, os grãos da ZF localizados junto à linha de fusão

são uma continuação dos grãos adjacentes da ZTA (zona termicamente afetada). Como o tamanho

de grão na ZTA depende das características metalúrgicas do metal base e do ciclo térmico, pode-se

esperar que o tamanho de grão primário na ZF dependa também dos parâmetros de soldagem que

afetam o ciclo térmico, particularmente, aporte térmico líquido. A figura 12 a seguir ilustra o esquema

da solidificação no modelo epitaxial.

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Figura 12 – Modelo de solidificação epitaxial

Na figura 12(A) é mostrada a vista superior da poça de fusão (PF) indicando a direção de

velocidade de soldagem (V). Em 12(B) são destacados a poça de fusão (PF) já parcialmente

solidificada, mostrando que os grãos formam-se a partir dos grãos do metal de base (MB). A curva

(B”B) é conhecida como frente de solidificação e a linha (B’B) é linha ou zona de ligação. A figura

12(c) mostra um corte transversal da junta soldada e o metal de solda parcialmente formado.

O modelo de solidificação não epitaxial, ou seja, não observando as condições descritas

acima com a nucleação de novos grãos não influenciados pelos grãos da ZTA, pode ocorrer em

condições nas quais o metal de solda resultante tem a composição química muito diferente do metal

de base (devido a natureza do metal de adição) ou na soldagem de materiais diferentes.

2 – Crescimento competitivo – Como a “facilidade de crescimento” de um grão

dependente de sua orientação em relação ao fluxo de calor estar alinhada com sua direção

preferencial de crescimento cristalino, a solidificação de vários cristais aleatoriamente orientados

causa uma seleção, isto é, os grãos melhor orientados em relação à direção de extração de calor

tendem a crescer à frente dos demais grãos, que são bloqueados e impedidos de crescer.

A direção de extração de calor corresponde à normal à frente de solidificação em cada

ponto na poça de fusão.. Este fenômeno que ocorre em soldagem tem uma grande importância nas

propriedades finais e pode ser responsável por certo grau de anisotropia (não uniformidade das

propriedades) do metal de solda ou zona fundida. A figura 13 a seguir ilustra de forma esquemática a

formação de grãos segundo o modelo de crescimento competitivo.

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Figura 13 – Esquema de crescimento preferencial.

5.1 – Efeito do formato da poça de fusão nas condições de solidificação.

5.1.1 – Poça de fusão tipo gota alongada – Esta formação de poça, (figuras 14 e 15)

ocorre quando a velocidade de soldagem é muito elevada e maior que a velocidade de solidificação.

Favorece a formação colunar dos grãos em decorrência de frente de troca de calor da poça de fusão

permanecer praticamente inalterada, dando a frente de solidificação uma orientação relativamente

constante em relação à direção de soldagem, o que favorece o crescimento desde a linha de fusão

até o centro da solda.

Figura 14 – Poça de fusão formato gota alongada.

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5.1.2 – Poça de fusão com formato elíptico. - O ocorre em soldagens com menores

velocidades de soldagem. Como a normal a frente de solidificação muda constantemente em função

do perfil elíptico da superfície da poça de fusão, os grãos não encontraram direção ideal de

crescimento favorecendo a formação de maior número de grãos com menor tamanho e aspecto

menos colunar dando origem a uma estrutura mais favorável à qualidade da junta soldada. A figura

15 ilustra esta condição

Figura 15 – Poça de fusão formato elíptico

É importante ressaltar que existem outros aspectos importantes que também influenciam

nas condições de solidificação da zona fundida cuja abordagem necessita de suporte teórico que foge

ao nível proposto para este texto.

5.2 – Formação da zona secundária e microestrutura da zona fundida.

Após sua solidificação, a ZF pode sofrer ainda alterações até o resfriamento final à

temperatura ambiente. Estas alterações podem incluir, por exemplo, o crescimento do grão, a

formação de carbonetos, nitretos, fases intermetálicas além da transformação de uma fase em

outra(s). Nos aços doces e aços de baixa-liga, por exemplo, a poça de fusão normalmente se

solidifica como ferrita delta, que logo se transforma em austenita. Por sua vez, esta pode se

transformar em uma única fase ou em uma mistura complexa de constituintes, em função de fatores
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como tamanho do grão austenítico, composição química, velocidade de resfriamento e quantidade de

inclusões.

Em soldagem com vários passes, a microestrutura é mais complexa devido ao efeito

refinador (em aços transformáveis) de um passe sobre os imediatamente anteriores. As propriedades

finais da ZF dependerão de sua estrutura final, incluindo as microestruturas de solidificação e a

secundaria, e a presença de descontinuidades continuidades.

6- Características da Zona Afetada Termicamente.

Características da ZTA dependem fundamentalmente do tipo de metal de base e do

processo e procedimento de soldagem, isto é, do ciclo térmico e da repartição térmica. De acordo

com o tipo de metal que esta sendo soldado, os efeitos do ciclo térmico poderão ser os mais

variados. No caso de metais não transformáveis (por exemplo, alumínio), a mudança estrutural mais

marcante será o crescimento de grãos ou o recozimento no caso das ligas endurecidas por

encruamento. Em metais transformáveis, a ZTA será mais complexa. No caso de aços carbono e

aços baixa-liga, as regiões características são apresentadas a seguir.

6.1 – Região de crescimento de grão – Compreende a região do metal de base, mais

próxima da solda, que foi submetida a temperaturas próximas da temperatura de fusão. Nesta

situação, a estrutura austenítica sofre um grande crescimento de grão. Este crescimento dependerá

do tipo de aço a da energia de soldagem (processos de maior energia resultarão em granulação mais

grosseira) o que é um fator agravante em decorrência da epitaxia.

A estrutura final de transformação dependerá do teor de carbono, do teor de elementos

de liga, do tamanho de grão austenítico e da velocidade de resfriamento. De um modo geral, esta

região é caracterizada por uma estrutura grosseira, com placas de ferrita, podendo conter perlita,

bainita ou martensita. Esta região é a mais problemática da ZTA de um aço, podendo ter menor

tenacidade e ate apresentar problemas de fissuração a serem discutidos posteriormente neste texto.

6.2 – Região de refino de grão – Compreende a porção de junta aquecida a

temperaturas comumente utilizadas na normalização dos aços (900 a 1000 oC.). Após o processo de
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soldagem, esta região é caracterizada, geralmente, por uma estrutura fina de ferrita não sendo

problemática na maioria dos casos.

6.3 – Região intercrítica. – É a região mais afastada do cordão de solda. Nesta região,
o
a temperatura de pico oscila em torno de 727 C, é caracterizada pela transformação parcial da

estrutura original do metal de base.e apresentam mudanças micro estruturais cada vez mais

imperceptíveis.

7 – Descontinuidades comuns em soldas.

De acordo com as exigências de qualidade da junta soldada (normas), uma

descontinuidade pode ser considerada um defeito, exigindo ações corretivas. Devido ao alto custo

destas ações, a presença de defeitos deve ser sempre evitada. Segundo a AWS (American Welding

Socity), as descontinuidades são divididas em três categorias básicas:

Descontinuidades Dimensionais – Distorções, dimensões incorretas, reforço ou

largura do cordão excessivo etc..

Descontinuidades ligadas ao processo – Inclusões de tungstênio, falhas de fusão ou

penetração, mordeduras etc..

Descontinuidades metalúrgicas – Porosidades, trincas a frio, trincas de liquação,

trincas de solidificação etc..

A fim de atender os objetivos principais deste texto serão abordadas apenas as

descontinuidades de aspecto metalúrgico.

7.1 – Porosidades

Porosidades são descontinuidades de origem metalúrgica causadas primariamente pela

retenção gasosa durante a existência da poça de fusão na forma líquida. O principal fator químico-

metalúrgico de influência é o considerável aumento nos níveis de solubilidade gasosa experimentado

 23

pelos metais por ocasião da mudança de estado físico sólido-líquido, conforme é mostrado na figura

9, anteriormente apresentada.

Particularmente no caso do alumínio, a situação torna-se crítica se considerarmos a

rápida solidificação da poça de fusão deste material em função do elevado coeficiente de condução

de calor. Esta condição praticamente inviabilizou a soldagem do alumínio com o processo eletrodo

revestido que utiliza revestimento altamente higroscópico (absorve umidade intensamente).

Certos elementos dissolvidos na poça de fusão podem reagir entre si e o resultado da

reação pode ser um gás na forma de bolhas que podem resultar em porosidade se não escaparem do

metal líquido antes de sua solidificação. Um exemplo importante é a formação de é a formação de

porosidade em aço ou em ligas de níquel pelo CO resultante da reação entre o oxigênio e o carbono

dissolvidos na poça de fusão (2C + O2 → 2CO). Esta reação pode ocorrer quando o teor de

elementos desoxidantes (neste caso, elementos que apresentam uma maior afinidade pelo oxigênio

do que o carbono) na poça de fusão for insuficiente para preveni-la.

Em um diagrama de energia livre de formação de óxidos como mostrado na figura 16, os

elementos candidatos a desoxidantes são aqueles cujas linhas se localizam abaixo das linhas dos

elementos que não devem ser oxidados.

Figura 16 – Diagrama de energia livre de formação de óxidos

 24

Pela análise da figura 16, é possível concluir que tanto o manganês quanto o silício tem

menor energia livre para formação de óxidos do que o ferro, portanto estes dois elementos têm

potencial para serem utilizados como desoxidantes n soldagem do aço. De interesse particular,

devido à sua influência na formação de porosidade, é a comparação da posição relativa das linhas de

diferentes elementos em relação às linhas de energia livre de formação do CO (importante na

soldagem do aço e níquel) e da água (2H2 + O2 → 2H2O, importante na soldagem do cobre).

Uma bolha de gás pode ser aprisionada pelo metal solidificado, formando um poro,

quando essa não se desprende de seu ponto de nucleação antes que o metal solidificado a cerque. O

desprendimento da bolha é influenciado por vários fatores como a sua velocidade de crescimento, a

sua facilidade de se soltar do substrato, a velocidade e a morfologia da frente de solidificação, a

composição química do metal líquido, etc.. A figura 17 apresentada a seguir ilustra as etapas de

formação de porosidades desde a absorção na forma líquida até a retenção no metal de solda

solidificado.

Figura 17 -. Mecanismo de formação de porosidades

Porosidade fina e dispersa pode ser tolerada na maioria das aplicações, pois não afeta

de forma significativa a resistência mecânica e a fadiga da solda, porém, as porosidades podem ser

em alguns casos o ponto de partida para a propagação de trincas, com efeitos altamente danosos à

junta soldada. Porosidade densa ou grosseira pode exigir a remoção da região afetada e o seu

reparo. Alguns trabalhos experimentais encontraram como resultado que a formação de porosidades

em soldas de aço baixo carbono é mais danosa à resistência a fadiga do que a resistência mecânica.
 25

A quantidade e o tipo de porosidade dependem tanto da quantidade de gases absorvida

pelo metal fundido como das condições para a evolução destes gases na poça. Por sua vez, estes

fatores são afetados pelas condições de soldagem que, assim, influenciam o nível de porosidade em

uma solda. A figura 18 mostra o aspecto de ocorrências de porosidades esféricas na soldagem MIG

do alumínio.

Figura 18.- Aspecto de porosidades esféricas na soldagem MIG do Al

Causas práticas das porosidades – Contaminação da junta solda com umidade

proveniente de fluxos higroscópicos acondicionados inadequadamente, hidrocarbonetos, ferrugem,

vazão de gás de proteção mal dimensionada, corrente de ar instabilidade na transferência metálica

etc..

Medidas corretivas – Basicamente eliminar as fontes de contaminação, ou seja,

acondicionar adequadamente fluxos e eletrodos, limpar adequadamente a junta soldada eliminando

hidrocarbonetos e ferrugem (no caso dos aços), adotar valores adequados de vazão no caso dos

processos com proteção gasosa selecionar adequadamente consumíveis visando neutralizar a ação

de gases causadores de posrosidade.

7.2 – Trincas de solidificação

Fissuras, ou trincas, são consideradas um dos tipos mais graves de descontinuidade em

uma junta soldada. Formam-se quando tensões de tração se desenvolvem em um material

 26

fragilizado, incapaz de se deformar plasticamente para absorver estas tensões. Tensões de tração

elevadas se desenvolvem na região da solda como resultado das expansões e contrações térmicas

localizadas (associadas com o aquecimento não uniforme característico da soldagem), das variações

de volume devido a transformações de fase e como resultado das ligações entre as peças sendo

soldadas e o restante da estrutura.

Problemas de fissuração em soldagem podem ocorrer tanto em aços como em ligas não

ferrosas, com as fissuras se localizando na ZF, na ZTA e no metal base, conforme é mostrado na

figura 19. As fissuras podem ser macroscópicas, com até vários centímetros de comprimento (macro

fissuras) ou serem visíveis somente com um microscópio (micro fissuras).

Figura 19- Classificação do tipo de fissuração de acordo com a localização da trinca: (1)
Fissuração na cratera, (2) fissuração transversal na ZF, (3) fissuração transversal
na ZTA, (4) fissuração longitudinal na ZF, (5) fissuração na margem da solda, (6)
Fissuração sob o cordão, (7) fissuração na linha de fusão e (8) fissuração na raiz da solda.

Trinca intergranular ou trinca de solidificação– Trincas de solidificação as quais são

freqüentemente observadas em peças fundidas também ocorrem na soldagem por fusão como

mostrado na figura 20. Tal descontinuidade, conforme é mostrado na figura 21 é intergranular, ou

seja, ocorre ao longo dos contornos dos grãos do metal de solda. A trinca de solidificação

intergranular ocorre nos estágios finais do processo de solidificação quando a tensão de tração

desenvolvida nos grãos adjacentes excede a resistência do quase solidificado metal de solda. A

severidade da tensão parcialmente responsável pela formação da trinca aumenta com o grau de

restrição e espessura da junta soldada.

 27

Figura 20 – Trinca de solidificação no centro do cordão de liga Al-Si-Mg.

Figura 21 – Trinca de solidificação intergranular da liga Al-Zn. 140X

Fatores metalúrgicos – Os principais fatores metalúrgicos que afetam a

susceptibilidade dos materiais às trincas de solidificação são: a faixa de temperatura de solidificação;

a quantidade e distribuição de líquido nos estágios finais da solidificação; tensão superficial da

interface líquido e superfície do grão, estrutura do grão. Os principais aspectos ligados a estes fatores

metalúrgicos serão discutidos a seguir.

Faixa de temperatura de solidificação – Ligas metálicas com ampla faixa de

solidificação para determinado percentual de soluto são as mais susceptíveis ao surgimento de

trincas. A faixa de solidificação de uma liga metálica aumenta consideravelmente com a presença de

impurezas. Um caso clássico desta condição é a presença de fósforo e enxofre no aço, onde estes
 28

elementos são citados por provocar trincas de solidificação no aço, mesmo em baixas concentrações.

A figura 22 mostra diferentes faixas de temperatura de solidificação para ligas cobre níquel.

Figura 22 – Faixas de solidificação das ligas Cu-Ni.

Tanto fósforo quanto enxofre apresentam forte tendência a segregar para os contornos

dos grãos onde freqüentemente formam composto com baixo ponto de fusão, como por exemplo o

sulfeto de ferro, com resultando no aumentando da faixa de temperatura necessária à solidificação.

Efeito similar acontece na soldagem das ligas a base de níquel e aços inoxidáveis ferríticos.

A figura 23 mostra o efeito de vários elementos, incluindo fósforo e enxofre, na faixa de

temperatura de solidificação do aço carbono comum e de baixa liga. Pela análise da figura verifica-se

que o enxofre e o fósforo aumentam acentuadamente a faixa de solidificação dos aços.

Resumidamente: quanto maior a faixa de temperatura de solidificação da liga, mais líquido

permanece entre os contornos de grãos durante o resfriamento da junta e conseqüentemente maior a

possibilidade de formação de trincas de solidificação. A figura 24 ilustra esquematicamente este

processo.
 29

Figura 23 – Influência de impurezas na faixa de solidificação do aço.

Figura 24 –. Esquema de formação de trincas de solidificação.

Influência da estrutura dos grãos

Quanto menor o tamanho dos grãos e maior a tendência ao aspecto equiaxial menor é

susceptibilidade às trincas de solidificação, por outro lado, grãos colunares facilitam a formação e a

propagação das trincas. Esta condição pode ser verificada na figura 25 onde é apresentada a relação

entre as ocorrências de trincas e tamanho de grão para diversas ligas de alumínio. Um detalhe

interessante a ser observado na figura 25 é que a liga A1070 não é susceptível a trincas por tratar-se

de alumínio comercialmente puro. A figura 26 exemplifica esta condição mostrando uma trinca de

solidificação no centro do cordão na soldagem do aço inoxidável que resultou em morfologia dos
 30

grãos grosseira e com tendência colunar. Outro aspecto a considerar com relação ao tamanho dos

grãos é grãos menores deformam-se com mais facilidade, ou seja, são mais dúcteis do que grãos

colunares, facilitando a absorção das forças trativas.

Figura 25 – Relação entre tamanho de grão e ocorrência de trincas de solidificação

Figura 26 – Trinca de solidificação no aço inoxidável.

 31

Evitando ou minimizando as ocorrências de trincas de solidificação.

O primeiro aspecto a ser considerado no controle das trincas de solidificação é evitar

composições de metal de solda com elevada susceptibilidade a formação de trincas. Por exemplo, se

na composição química do metal de base houver algum elemento que favoreça o surgimento das

trincas, o metal de adição deve ser selecionado de maneira que este elemento seja neutralizado ou

pelo menos proporcione um ajuste na composição no metal de solda para uma faixa de menor

possibilidade de surgimento de trincas. Um importante ponto a ser considerado neste caso, é o

controle da diluição, que pode ser feito através do projeto adequado do chamfro. Soldagem de

materiais (metal de base) com grande possibilidade de formar trincas deve ser planejada para resultar

em baixa diluição, ou seja, pequena participação do metal de base no metal de solda e maior

participação do adequadamente selecionado metal de adição.

No caso específico da soldagem dos aços a maior preocupação deve ser em evitar a

formação de sulfeto de ferro (FeS), como já discutido anteriormente, trata-se de composto de baixo

ponto de fusão com grande participação na formação de trincas. A principal alternativa para

neutralizar a formação do FeS é a utilização de manganês (Mn) no metal de adição que irá ligar-se ao

enxofre formando o composto sulfeto de manganês (MnS) que apresenta o ponto de fusão bem mais

elevado que o sulfeto de ferro (FeS). A figura 27 mostra a influência da utilização do manganês como

elemento redutor da susceptibilidade a ocorrências de trincas na soldagem do aço. Pela análise da

figura 27 nota-se que para baixos valores da relação Mn/S ocorrem trincas mesmo para a condição

de baixo teor de carbono, onde a soldabilidade do aço é mais elevada.

Com relação ao fósforo, este não pode ser neutralizado pelo manganês, o único recurso

é controlar seu teor evitando revestimentos orgânicos, e contaminação por graxas e óleos na região

de soldagem.
 32

Figura 27 – Influencia do manganês na redução de trincas

Alguns aspectos ligados ao processo podem ser utilizados na tentativa de evitar a

ocorrência das trincas de solidificação. Por exemplo, a velocidade de soldagem deve ser regulada

para originar poça de fusão elíptica que conforme mostrado anteriormente proporciona a formação de

estrutura granular menos propícia para a formação e propagação de trincas.

Altos valores de aporte térmico líquido elevam a temperatura máxima na soldagem

aumentam o tamanho dos grãos da ZTA que por epitaxia induzem a formação de grãos maiores na

de ZF favorecendo desta forma a formação e propagação trincas na zona fundida.

Outro fator que favorece a formação de trincas de solidificação é o grau de restrição

imposto a junta soldada. Quanto maior o grau de restrição, maiores as deformações e tensões

residuais que participam do mecanismo de formação de trincas. Infelizmente as restrições impostas

às juntas são determinadas pelas condições de projeto da estrutura metálica, sem grandes

possibilidades de alterações.

A forma do cordão de solda produzido também pode alterar para mais ou para menos a

possibilidade de ocorrência de trincas. Cordões côncavos produzidos por passe único em solda de

filete desenvolvem maiores níveis de tensão que cordões convexos, e tem maior possibilidade de

formação de trincas superficiais (fig. 28).

 33

Fig 28 – Soldas em filete côncavo e convexo

Outro ponto ligado ao aspecto geométrico do cordão que pode influenciar na formação

de trincas é a relação entre a largura e a profundidade do cordão. Elevados valores desta relação

favorecem a formação de trincas conforme é mostrado na figura 29. Esta condição é justificada pelo

fato de que cordões com o perfil mostrados na figura 25(a) favorecem o crescimento em direção

predominante dos grãos solidificados

Figura 29 – Relação largura profundidade do cordão

7.3 – Trincas por Liquação na ZTA

Este termo refere-se a trincas formadas na ZTA, em regiões aquecidas a temperaturas

próximas do sólidus do metal base, e que são associadas com a formação, por diferentes causas, de

bolsões de material líquido nesta região. Este líquido, em contato com contornos de grão e

dependendo de sua capacidade de molhá-los, pode espalhar-se entre os grãos na forma de um fino

filme. Nestas condições, o material fica fragilizado e trincas podem se formar no resfriamento, com o
 34

aparecimento de tensões trativas. Este tipo de fissuração foi observado em aços austeníticos e ligas

não ferrosas e está associado a inclusões e precipitados que podem se fundir durante o ciclo térmico

de soldagem, tais como inclusões de sulfeto, inclusões de silicatos de baixo ponto de fusão,

carbonetos, e fases intermetálicas nas ligas de alumínio.

Trincas de liquação ocorrem sempre próximas da linha de fusão, embora possam, às

vezes, penetrar em regiões submetidas a menores temperaturas de pico, particularmente quando

associadas a outros mecanismos de fissuração. Ao microscópio ótico, este tipo de trinca apresenta

um aspecto serrilhado típico de abertura variável, ocorrendo sempre ao longo dos contornos de grão.

7.4 – Trincas provocadas por hidrogênio difusível ou trincas a frio

Esta forma de fissuração é considerada um dos maiores problemas de soldabilidade dos

aços estruturais comuns, particularmente para processos de baixa energia de soldagem. Ela pode

ocorrer tanto na ZTA como na ZF. A trinca se forma quando o material está próximo da temperatura

ambiente. A sua formação se inicia após um período inicial, tendendo a crescer de forma lenta e

descontínua e levando até 48 horas após soldagem para a sua completa formação.

A fissuração pelo hidrogênio tem sido associada muitas vezes com a falha prematura de

componentes soldados, ajudando a iniciação de fratura frágil (sem qualquer indicativo anterior de

falha) ou por fadiga. A fissuração pelo hidrogênio é muitas vezes citada na literatura técnica com

diferentes nomes, como: "cold cracking" (fissuração a frio), "delayed cracking" (fissuração retardada),

"underbead cracking"(fissuração sob o cordão).

As trincas a frio podem ser longitudinais, transversais, superficiais ou sub-superficiais, se

originando, freqüentemente, a partir de concentradores de tensão, como a margem ou a raiz da

solda. Ocorre principalmente na ZTA, na região de crescimento de grão, mas pode também ocorrer

na zona fundida. As figuras 30 e 31 mostram o aspecto típico de uma trinca provocada pelo

hidrogênio difusível.
 35

Figura 30 – Trinca a frio sob o cordão na soldagem de aço baixa liga.

Figura 31 – Trinca a frio na soldagem em filete do aço SAE 1040

As trincas a frio ou induzida por hidrogênio ocorrem pela presença simultânea de três

fatores: contaminação do metal de solda por hidrogênio, estado de tensão residual, e microestrutura

susceptível no metal de solda ou zona termicamente afetada.

Contaminação do metal de solda por hidrogênio – O denominado hidrogênio difusível

+
(H ) advém da dissociação no arco elétrico das moléculas de gás hidrogênio (H2) introduzidas na

região de soldagem a partir do ar atmosférico ou demais fontes de contaminação tais como fluxos de

soldagem mal acondicionados, hidrocarbonetos (óleos graxas e similares), fluxos celulósicos entre

outras. Como a solubilidade gasosa do aço no estado líquido é elevada o hidrogênio é facilmente

absorvido pela poça de fusão, permanecendo no metal de solda, em condições de saturação, após o

processo de solidificação. O nome hidrogênio difusível deve-se a facilidade do átomo H+ movimentar-

 36

se (difundir) na estrutura cristalina do aço, em função principalmente do seu raio atômico ser bem

menor que o raio atômico do ferro. Esta condição permite ao hidrogênio difusível atingir diferentes

regiões da zona fundida e zona termicamente afetada.

Estado de tensão residual – Na prática, tensão residual de soldagem é um fator

praticamente presente em todos os processos de soldagem por fusão. São induzidas pelas dilatações

e contrações devidas ao ciclo térmico assim como pelo “enrugamento” (redução de volume)

provocado pela solidificação. As tensões residuais de soldagem serão tanto mais intensas quanto

maior for o grau de restrição da junta soldada.

Microestrutura susceptível no metal de solda ou zona termicamente afetada -

particularmente a martensita, é, em geral, a microestrutura mais sensível a fissuração pelo

hidrogênio. Martensita é a microestrutura formada a partir do resfriamento rápido do aço, com teor de

carbono acima de 0,3%, a partir da estrutura austenítica, é uma estrutura típica dos aços temperados

e tem como principal propriedade a elevada dureza e fragilidade.

7.4.1 – Fatores químicos físicos e metalúrgicos de influência

Elevação da solubilidade gasosa no estado líquido – Esta condição, mostrada na

figura 28, é uma particularidade de todos os metais no estado líquido. É o fator responsável pela

absorção de grande quantidade de hidrogênio através da poça de fusão. Quando a molécula de

hidrogênio não é dissociada ocorre a formação de porosidades, quanto isto ocorre, dá origem ao

hidrogênio difusível H+ no metal de solda solidificado.

 37

Figura 32 – Solubilidade de hidrogênio no ferro

Balanceamento entre os índices de solubilidade de difusividade – O mecanismo de

formação de trincas mostrado esquematicamente na figura 29, tem por base o balanceamento entre

os índices de solubilidade e difusividade do hidrogênio nas diferentes formas alotrópicas assumidas

pelo aço durante seu processo de resfriamento.é utilizado para explicar como o átomo de hidrogênio

é capaz de provocar trincas na ZTA de aços temperáveis (teor de carbono acima de 0,3%).

Figura 33 – Mecanismo de formação de trincas a frio na ZTA

A partir da análise da figura 33 os seguintes pontos são destacados:

1 – A solidificação da poça de fusão da origem a fase sólida austenita (ferro γ)

considerando que o metal de solda é não temperável, ou seja, apresenta teor de carbono abaixo de
 38

0,3% (grande maioria dos casos práticos) o com o resfriamento do metal de solda a austenita irá

transformar-se ferrita (ferro α) e frações de cementita (Fe3C)

2 – Parte do metal base é austenizada em decorrência do aquecimento imposto pelo

ciclo térmico acima da temperatura crítica dando origem a ZTA. Como o metal base é temperável

(teor de carbono acima de 0,3%) e admitindo que o resfriamento seja suficientemente rápido, a

estrutura final resultante na ZTA é martensita.

3 – O hidrogênio inserido através da poça de fusão fica inicialmente retido na fase

austenítica formada no metal de solda, na qual, embora menor que na forma líquida a solubilidade é a

maior de todas as fases sólidas.

4 – No metal de solda, com o resfriamento da austenita forma-se a nova fase

predominante (ferrita α). Conforme o indicado na figura 32 ocorre uma redução na solubilidade de

hidrogênio na nova fase. Nesta condição, afastado da condição de equilíbrio por conta da saturação

os átomos de hidrogênio migram para a ZTA que ainda permanece na forma austenítica. Este

movimento é facilitado pela maior difusividade do hidrogênio no ferro α (ferrita) do que na austenita

conforme é apresentado na figura 34.

A defasagem nas transformações γ - α existente entre o metal de solda e o metal base,

proporcionando a janela A-B por onde o hidrogênio migra para a ZTA é atribuída a diferença de

temperabilidade estas regiões da junta soldada.

5 – Finalmente na ZTA, o resfriamento rápido da austenita dá origem a martensita, caso

não haja tempo para que o hidrogênio escapar para a atmosfera ocorrerá à trinca, como indicado na

figura 29.

Figura 34 – Coeficientes de difusividade do hidrogênio em materiais ferríticos e austeníticos

 39

7.4.2 – Eliminando ou minimizando as trincas induzidas por hidrogênio.

Os procedimentos adotados no sentido de eliminar ou minimizar a ocorrência de trincas

a frio ou induzidas por hidrogênio, devem ser norteados no sentido de eliminar um ou mais fatores

que combinados levam ao trincamento, ou seja, eliminar a contaminação por hidrogênio, reduzir as

tensões residuais e finalmente evitar a formação da martensita.

Eliminando a contaminação por hidrogênio – Neste caso os procedimentos a serem

adotados são praticamente os mesmos adotados para prevenir porosidades: acondicionar

adequadamente eletrodos, principalmente os higroscópicos; eliminar contaminação de

hidrocarbonetos; dimensionar adequadamente a vazão dos gases de proteção, no caso de processos

com proteção gasosa; evitar a utilização de fluxos ou revestimentos celulósicos.

Reduzindo as tensões residuais – Este possivelmente é o ponto mais difícil de

controlar haja vista que na soldagem por fusão quase sempre ocorrem deformações das peças

soldadas. Um fator agravante do nível de tensão é o grau de restrição da junta e neste caso, é quase

sempre uma exigência do projeto da estrutura. Uma medida efetiva é evitar a presença de soldas

muito próximas umas as outras e procurar sempre a melhor seqüencia de montagem. Na execução

das soldas, a adoção de seqüências especiais de deposição e cuidados para se evitar a presença de

concentradores de tensão como mordeduras, reforço excessivo e falta de penetração na raiz.

Evitando a formação da estrutura martensítica – Para evitar a formação de martensita

é importante lembrar que esta estrutura é obtida intencionalmente ou não a partir do resfriamento

rápido da austenita nos aços temperáveis, ou seja, aços com teor de carbono acima de 0,3%.

Portanto, dois aspectos devem ser considerados: a seleção de metal base e o controle do

resfriamento.

Seleção do metal de base – Deve basear-se na escolha de um material que apresente

uma menor temperabilidade. Logicamente, esta seleção é limitada por fatores ligados ao projeto da

estrutura como o custo do material e a resistência mecânica mínima exigida para aplicação. A

soldabilidade, e em particular a resistência à fissuração pelo hidrogênio, pode ser melhorada pela
 40

redução do teor de carbono e do carbono-equivalente do material e pela utilização de aços com um

baixo limite de escoamento e alta ductilidade.

Fórmulas de carbono equivalente são usadas comumente para estimara sensibilidade à

fissuração pelo hidrogênio de um aço, existindo várias destas fórmulas na literatura. Nestas, a

influência relativa dos diferentes elementos de liga do aço é colocada em termos de equivalentes de

carbono, de modo que, quanto maior o valor do carbono-equivalente de um aço, maior a sua

sensibilidade à fissuração. Uma fórmula muito usada é a recomendada pelo IIW (Instituto

Internacional de soldagem) é apresentada a seguir. Aços com valores de carbono equivalente abaixo

de 0,35 são considerados de boa soldabilidade e tem baixa susceptibilidade à ocorrência de trincas.

(6)

Controle de resfriamento – Quando por condições estabelecidas no projeto da

estrutura metálica a soldagem de um aço temperável é inevitável, o principal recurso disponível para

evitar a formação de martensita no intuito de evitar a ocorrência de trinca é o controle de resfriamento

através do uso de preaquecimento da junta soldada.

Pela analisa e da equação (4) reapresentada nesta seção, nota-se que a velocidade de

resfriamento, conforme já discutido anteriormente, depende fundamentalmente de dois fatores ligados

as procedimentos de soldagem: aporte líquido de calor (Apt’) e o fator (Tc – To) que representa a

diferença entre a temperatura crítica de transformação (austenização no caso dos aços) e a

temperatura ambiente.



2      ! ..................(4)


Nestas condições se o objetivo é reduzir a velocidade de resfriamento, dois caminhos

devem ser seguidos: aumentar o aporte térmico líquido e diminuir o valor da diferença (Tc – To),

sendo que no segundo caso, o efeito será mais intenso em função do expoente cúbico deste fator.

Para aumentar (TC – TO) considerando que a temperatura crítica é definida pelo ciclo térmico, o
 41

único caminho a seguir é recorrer ao preaquecimento haja vista que To é a temperatura de início de

processo.

Considerando o aporte térmico líquido a leitura a ser feita é que valores de aportes

térmicos muito baixos podem levar a elevadas velocidades de resfriamento e favorecer a ocorrência

de trincas. Na prática, tal situação pode ocorrer em operações de ponteamento de peças espessas.

O pós-aquecimento é usado em casos particularmente sensíveis à fissuração e

consiste em manter aquecido a junta ou toda a peça por um período de tempo após a soldagem, para

permitir a evolução do hidrogênio, sendo somente depois resfriada à temperatura ambiente. Em

casos extremos, a peça pode ser submetida a um tratamento térmico imediatamente após o

pósaquecimento de modo a eliminar os fatores causadores de fissuração antes que a peça atinja a

temperatura ambiente.

Seleção de consumíveis – Em alguns casos, principalmente na soldagem de

manutenção freqüentemente surge à necessidade de soldagem de aços de elevadas

temperabilidades tornando a formação de martensita praticamente inevitável. Nestes casos um

recurso que pode ser utilizado na prevenção de trincas é a utilização de eletrodos especiais que

possibilitam que o metal de solda permaneça na forma austenítica mesmo a temperatura ambiente. A

justificativa para este procedimento é baseada em dois aspectos: A maior solubilidade da austenita

evita a migração do hidrogênio para ZTA como mostrado na figura 28, além da boa ductilidade da

austenita reduzir o nível de tensão na região soldada.

 42

8 - Referências Bibliográficas

Welding Metallurgy, Second Edition, Sindo Kou;

Metalurgia da Soldagem, ESAB;

Soldabilidade dos Aços Transformáveis, Paulo J. Modenesi;

Introdução à Metalurgia da Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Marques; Dagoberto B. Santos;

Fissuração em Juntas Soldadas, Paulo J. Modenesi;

Introdução aos Processos de Soldagem, Paulo J. Modenesi; Paulo Villani Marques;

Fissuração a Quente, Cláudio Jacintho da Silva; Ronaldo Paranhos;